EP0143744B1 - Procédé et dispositif d'analyse de qualité d'impression et/ou de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif - Google Patents

Procédé et dispositif d'analyse de qualité d'impression et/ou de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif Download PDF

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EP0143744B1
EP0143744B1 EP84810525A EP84810525A EP0143744B1 EP 0143744 B1 EP0143744 B1 EP 0143744B1 EP 84810525 A EP84810525 A EP 84810525A EP 84810525 A EP84810525 A EP 84810525A EP 0143744 B1 EP0143744 B1 EP 0143744B1
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EP
European Patent Office
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printing
surface coverages
process according
image element
determined
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EP84810525A
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Guido Keller
Andreas Spiess
Hans Ott
Rolf Boegli
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Gretag AG
Original Assignee
Gretag AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B41F33/0045—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control for automatically regulating the ink supply

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for assessing the print quality and / or regulating the ink flow in an offset printing machine according to the preamble of claim 1 and 15, and to an offset printing machine equipped with a corresponding device according to the preamble of claim 17.
  • the assessment of the print quality and regulation of the color routing is usually carried out with the help of standardized color control strips. These printed control strips are evaluated densitometrically and the color values of the printing press are then adjusted accordingly.
  • the measurement of the color control strips can be done on the running machine with so-called machine densitometers or off-line by means of e.g. B. an automatic scanning densitometer, the control loop to the inking units in both cases open (quality assessment) or closed (machine control).
  • a representative example of a computer-controlled printing machine with a closed control loop is in U.S. Patent 4,200,932.
  • US Pat. No. 3,376,426 describes a multicolor printing machine which is controlled by a machine densitometer and does not require color measuring strips. With this printing machine, the individual printed sheets are scanned point by point, the reflectance values obtained are converted into densities (logarithmic) and the color densities are transformed into analytical color densities in a nonlinear unmasking operation. These analytical color densities are compared directly with the analytical color densities of an OK sheet obtained and stored in the same way, and a signal is obtained from the comparison result that indicates the deviation of the color guide from the target setting and by means of which the color guide can be adjusted.
  • the printed products on the running printing press are photoelectrically scanned picture-by-picture over the entire image area by means of a machine densitometer.
  • the sample values from the individual picture elements are compared with the sample values of a reference printed product (O.K. sheet), which may have been prepared, and a quality decision "good” or "bad” is made on the basis of the comparison result according to certain criteria.
  • the decision criteria include the number of picture elements which differ from the corresponding picture elements of the reference by more than a certain degree of tolerance, the differences in the sampled values summed up over selected image areas to the corresponding sampled values of the reference and the differences between the sampled values summed up via certain scan tracks corresponding values of the reference.
  • the aim of the invention is to provide a system for mechanical quality assessment of printed products and corresponding regulation of the ink guide members on a printing press, which is improved compared to the prior art, in particular with regard to accuracy and reliability, and does not require color control strips.
  • a machine densitometer is also of conventional design, which scans the printing units (printing sheets 4) photoelectrically.
  • An electronic system in the form of a process computer 5 is connected to the machine densitometer 3, which controls all functional sequences of the machine densitometer and evaluates the remission data generated by it.
  • the result of this evaluation are control values or signals with which the ink guide elements 2 of the printing press are influenced.
  • the process computer can also process the measurement data into quality measures for assessing the print quality.
  • the photoelectric measurement of the individual printed products takes place picture-wise, ie the printed sheets are divided into picture elements and the reflectance in each picture element is determined in four spectral ranges (infrared for black, red for cyan, green for magenta and blue for yellow).
  • Picture element sizes that are reasonable in practice are 0.5 x 0.5 mm 2 to approximately 20 x 20 mm 2 , preferably approximately 1 x 1 mm 2 to 10 x 10 mm 2 .
  • the reflectance values for the individual picture elements do not all have to come from the same printed sheet; the emission detection mg can rather also be distributed over several printed sheets (less expenditure in terms of apparatus).
  • the measured remissions are not converted into density values but are immediately "unmasked", i.e. the associated area coverings for the printing inks are calculated from the four remissions of each image element. This calculation is carried out in a manner to be explained in more detail by solving the Neugebauer equations.
  • the unmasking of the remissions is indicated in the drawing by the box 51 within the process computer 5.
  • the further processing of the measurement data is only indicated in the drawing for a single printing ink (black).
  • the measurement data relating to the other printing inks is processed analogously.
  • the printer gives the OK for continued printing.
  • the print sheets created at this point in time and immediately afterwards can be used as a reference (OK sheet).
  • This reference (in the form of a single sheet or in the form of several successive sheets) is now measured and unmasked according to the picture element above.
  • the area coverings of all image elements of the reference, hereinafter referred to as target area coverings, calculated in this way are stored in four area coverage matrices 52 each associated with a printing ink.
  • four weight matrices each assigned to a printing ink are calculated (block 53) and stored (block 54).
  • Each image element is assigned a weighting factor for each printing ink, which indicates the certainty with which the area coverage of this color can be determined in this image element. More details about these weight factors are explained below.
  • the color of the press is divided into zones.
  • the weight factors are therefore added up in block 55 according to their belonging to a zone.
  • a total weight is then obtained for each zone and printing ink, which represents a measure of the security with which a change in the color guidance in this zone can be measured.
  • production sheets are measured continuously or from time to time in the same way as the reference (OK sheet) and compared with the reference.
  • the surface coverings of the continuous printing (actual surface coverings) obtained after the unmasking from the remissions are compared picture element by picture element with the corresponding target surface coverings of the reference (subtraction level 56) and the deviations from the target surface coverings with the associated ones stored in the weight matrices 54 Weighted factors weighted (multiplier 57).
  • the weighted deviations are summed up zone by zone for each printing ink (summer 58) and finally the zonal sums thus formed are normalized by division (divider 59) by the assigned zonal total weight.
  • the result of these steps is then a weighted, standardized zonal deviation per printing zone and printing ink, which expresses the relative color deviation in the printing zone during the printing process and can be used as a control signal for the assigned ink guide element 2.
  • the comparison of target and actual area coverings is preferably carried out online, so that the individual measured values of the production run do not have to be saved.
  • the deviations of the surface coverings can also be converted into coordinate deviations in the color space. Different weights corresponding to the importance of the image can be assigned to the individual image elements and the deviations can thus be weighted. In this way, changes in the visual impression of the printed image or a measure of quality can be determined.
  • B j -BN j are constants that depend on the printing order and the solid density. Their values can be measured empirically from corresponding color tables. For the print order B, C, M, Y, for example, they were determined as follows for a solid density of approximately 1.5:
  • the security with which deviations in the area coverage of a picture element can be determined depends on several parameters. At approx. 50-70%, area coverage, the dot increase has the greatest effect when the solid tone increases in density. This means that medium area coverages have to be taken into account more than large or small area covers. In a quiet environment (homogeneous surface coverage), incorrect positioning plays a smaller role than in a moving environment. Are at If several colors are printed at the same point, the individual color can be isolated less precisely.
  • three partial weights are defined for each picture element and / or printing ink, namely a partial weight G 1 dependent on the area coverage, a partial weight G 2 depending on the environment and a partial weight G 3 dependent on the foreign color. The three partial weights are multiplied together and together result in the weight factor already mentioned for each picture element and each printing color.
  • the individual partial weights can also be weighted differently when combined with the weight factor, which can be expressed as follows:
  • g i -g 3 mean the influence weights of the three partial weights. These influencing weights are in the range from 0 to 1. Usually, G receives the strongest and G 2 the weakest influencing weight.
  • G 4 For special printing originals, it is conceivable to introduce a fourth weight G 4 .
  • G 4 certain areas of the printed sheet can be rated stronger or weaker.
  • the areas and G 4 can be entered interactively by the printer via a computer terminal.
  • G 4 can be used to suppress the rating of printed text.
  • Deviations in the color scheme have an effect at approx. 50-70%, surface coverage has the greatest impact. With medium area coverings, deviations can thus be determined with greater certainty.
  • the area weight-dependent partial weight G is chosen such that it is maximum for medium area coverings, but drops towards smaller and larger area coverings.
  • Suitable courses are, for example, parabolas, triangles, trapezoids, the maximum value 1 of the partial weight being odet around 50% area coverage.
  • partial weight curves are as follows:
  • indexes i, j for picture elements and printing ink are omitted in these formulas for the sake of simplicity.
  • a Laplace operator of the general type is particularly suitable as a simple differential operator in a 3 x 3 picture element environment:
  • the environment taken into account can be enlarged as desired.
  • the diagonal coefficients can also be taken into account ( ⁇ 0).
  • the environment-dependent partial weight G 2 (for each picture element and for each printing ink) is then calculated from the following formula: where
  • the partial weight G 3 then results as the product of the reflectance values of the foreign color components exposed with the corresponding influencing coefficients:
  • ß B , ßc, ß M and ßy are the remissions in the colors B, C, M.
  • Y and a jl to a j4 the mentioned coefficients of influence.
  • the index j denotes the respective printing ink for which the partial weight applies.
  • B, C, M and Y these coefficients can be represented in a matrix: Practical values are for example:
  • Partial weight G 1 also has the focus at approx. 50%, area coverage. G 1 thus causes a dynamic compression of the deviations with larger and smaller area coverings. Is z. B. the trapezoidal function of G 1 chosen wide enough, however, there are only slight distortions of the absolute deviations.
  • an additional scanner must be attached before and after the printing unit of the fifth and sixth color. With the measurement before and after the printing unit, the contribution of the last printed color can be calculated and the deviation from the target value can be determined.
  • the area-dependent partial weight G 1 must be 1 for medium and full tones.
  • the foreign color-dependent partial weight G 3 becomes 0 for each picture element with a (also small) area coverage of a foreign color. This ensures that only pure colors are measured.
  • the target values of the surface coverings are obtained from a reference in the form of one (or more) OK sheet.
  • a reference in the form of one (or more) OK sheet.
  • Such an alternative is e.g. B. in using the printing plates themselves as a reference.
  • the individual printing plates are divided into picture elements in the same way as the printed products to be tested.
  • the picture elements are scanned photoelectrically and the area coverage is determined for each picture element. There are two options for further processing.
  • Either the measured area coverage of each image element of each printing plate is converted into corresponding area coverage in the print using the printing characteristic of the printing press (empirical, tables) and then directly used as target area coverage for comparison with the actual area coverage, or the measured area coverage is based on the printing characteristic curve converted into remission values, which are then unmasked again as described above and thereby transformed into the target area coverings.
  • the reference is synthesized from the printing plates to a certain extent.
  • FIG. 2 shows a block diagram of a device operating according to this variant.
  • the process computer 5 is connected to the already mentioned machine densitometer 3 and the ink guide elements 2 of the printing press.
  • a plate scanner 6 is also provided, which is also connected to the process computer 5.
  • the plate scanner 6 is of a conventional type (for example according to US Pat. Nos. 4,131,879 and 3,958,509 or EP Publ. No. 69572, 96227 and 29561) and scans the individual printing plates point-by-point photoelectrically.
  • the scanning points (spots) can coincide with the picture elements or can preferably be significantly smaller than these. In the latter case, the area coverage of the individual picture elements can be determined with greater resolution and thus more precisely and reliably. Details on the pre-calculation of the remissions or the determination of the surface densities from the printing plates can be found in the CH patent application No. 5965/83 of November 4, 1983.
  • control of the printing process can also take place on the basis of a reference in the form of the underlying printing plates (or perhaps even on the basis of the last underlying raster films or the like). Mixed operation is also possible.
  • the OK sheet already matches the "synthesized" reference calculated in advance on the basis of the printing plates, so that a special measurement of an OK sheet is not necessary.

Landscapes

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  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Inspection Of Paper Currency And Valuable Securities (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Spectrometry And Color Measurement (AREA)

Claims (17)

1. Procédé pour apprécier la qualité d'impression et/ou régler l'encrage d'une machine (1) d'impression en offset, selon lequel on subdivise un tirage d'impression, ou imprimé (4), à apprécier, et une référence, de la même façon, en un grand nombre d'éléments d'image, on effectue sur ces éléments d'image des mesures photoélectriques et des comparaisons et, en se fondant sur le résultat de la comparaison, on détermine une mesure de la qualité ou une valeur de réglage pour les organes (2) d'encrage de la machine (1) d'impression, procédé caractérisé en ce que, pour chaque élément d'image de la référence, présente sous forme d'un imprimé (4) jugé bon ou sous la forme des plaques d'impression se trouvant à la base de l'impression, on détermine des valeurs de consigne de la couverture de surface pour les diverses encres d'impression, on associe à chaque élément d'image pour chaque encre d'impression un facteur de pondération indiquant une mesure de la fiabilité avec laquelle on peut déterminer chaque couverture de surface, on mesure pour chaque élément d'image de l'imprimé (4) à apprécier les réflectances et l'on en détermine par le calcul des valeurs réelles de couverture de surface pour les diverses encres d'impression; on détermine, pour chaque élément d'image et pour les diverses encres d'impression, les écarts des valeurs réelles de couverture de surface par rapport aux valeurs de consigne de couverture de surface que l'on pondère avec les facteurs de pondération correspondants; et l'on détermine la mesure de la qualité ou les valeurs de réglage des organes (2) d'encrage à partir des écarts pondérés de cette façon.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on regroupe, avantageusement par sommation et normalisation et par zones, les écarts pondérés, pour obtenir des écarts pondérés par zones.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on utilise comme valeurs de réglage pour les organes (2) d'encrage les écarts pondérés par zones.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la détermination des couvertures de surface, effectuée par le calcul, est obtenue à partir des réflectances par résolution, avantageusement par itération, des équations de Neugebauer.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on choisit la grandeur des éléments d'image entre environ 0,25 et 400 mm2, avantageusement entre environ 1 et 100 mm2.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on établit le facteur de pondération de chaque élément d'image pour chaque encre d'impression à partir de la couverture de surface, de la partie de couleur ou encre étrangère et en fonction de l'environnement de l'élément d'image en cause.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on établit le facteur de pondération de chaque élément d'image pour chaque encre d'impression sous forme d'une combinaison de trois poids partiels, un premier poids partiel étant déterminé en se fondant sur la couverture de surface, un second poids partiel en se fondant sur la partie d'encre ou couleur étrangère et un troisième poids partiel en se fondant sur l'environnement de l'élément d'image en cause.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on choisit le poids partiel dépendant de la couverture de surface de manière qu'il présente sa plus grande valeur pour des couvertures moyennes de surface et sa plus petite valeur pour des couvertures plus grandes et plus petites de surface.
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'on choisit le poids partiel dépendant de l'environnement de façon qu'il soit d'autant plus grand que la couverture de surface est plus homogène dans l'environnement de chaque élément d'image.
10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'on choisit le poids partiel dépendant de la partie de couleur ou d'encre étrangère de façon qu'il soit d'autant plus grand que les couvertures de surface sont plus petites dans les couleurs étrangères.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que, pour chaque élément d'image, on détermine à partir des couvertures de surface les coordonnées dans l'espace trichromatique, on détermine les écarts des coordonnées de la référence par rapport au tirage (4) à vérifier et l'on pondère, avec les coefficients de pondération établis individuellement pour chaque élément d'image et donnant l'importance pour la sensation ou impression visuelle, et en ce que, à partir des écarts ainsi pondérés, on détermine une mesure de qualité de la variation de sensation visuelle de l'image.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, dans le cas d'un tirage d'impression (4) considéré comme bon et utilisé comme référence, on mesure pour chaque élément d'image de cette référence les réflectances des encres d'impression et, à partir de ces réflectances et de la même façon que pour les tirages d'impression (4) à apprécier, on détermine par calcul les valeurs de consigne des couvertures de surface.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, dans le cas de plaques d'impression constituant la référence, on mesure pour chaque élément d'image de cette référence les couvertures de surface et, en tenant compte de la courbe caractéristique de la machine (1) d'impression, on convertit par le calcul en des couvertures de surface pour l'impression, et en ce qu'on utilise ces couvertures de surface pour l'impression directement comme des valeurs de consigne pour les couvertures de surface.
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, dans le cas des plaques d'impression servant de référence, on mesure pour chaque élément d'image de ces plaques les couvertures de surface et, en tenant compte des courbes caractéristiques d'impression, on convertit par le calcul en des valeurs de consigne pour les réflectances à attendre pour l'impression et en ce que, à partir de ces valeurs de consigne des réflectances, on détermine par le calcul, de la même façon que pour les tirages d'impression (4) à vérifier, les valeurs de consigne des couvertures de surface.
15. Dispositif pour apprécier la qualité d'impression et/ou le réglage de l'encrage d'une machine d'impression en offset, comportant un appareillage (3) d'exploration photo-électrique des imprimés (4) obtenus sur la machine (1) d'impression en cours de fonctionnement, ainsi qu'un système électronique (5) pour commander l'appareillage (3) d'exploration et pour exploiter, dans l'optique d'une mesure de la qualité ou d'obtention de valeurs de réglage des organes (2) d'encrage de la machine d'impression, les mesures obtenues par l'appareillage d'exploration, dispositif caractérisé en ce que le système électronique (5) présente un moyen (51) pour convertir les réflectances, saisies par l'appareillage d'exploration, en des couvertures de surface, un moyen (53) pour déterminer des facteurs de pondération à propos des couvertures de surface calculés, un moyen (56) pour déterminer les écarts des couvertures de surface des imprimés à vérifier par rapport aux couvertures de surface d'un imprimé de référence, des moyens (54, 55, 57-59) pour pondérer ces écarts à l'aide des facteurs de pondération et un moyen pour regrouper par zones les écarts pondérés afin d'obtenir des mesures de qualité spécifiques pour les zones ou des valeurs de réglage pour influer sur les organes d'encrage de la machine d'impression.
16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il présente un appareillage (6), coopérant avec le système électronique (5) pour explorer par voie photo-électrique et par domaine des plaques d'impression et pour déterminer les couvertures de surface dans des éléments d'image de ces plaques d'impression.
17. Machine d'impression en offset, ou rotative offset, comportant un appareillage de réglage automatique de ses organes d'encrage, machine caractérisée en ce que l'appareillage de réglage est réalisé selon l'une des revendications 15 ou 16.
EP84810525A 1983-11-04 1984-10-29 Procédé et dispositif d'analyse de qualité d'impression et/ou de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif Expired EP0143744B1 (fr)

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AT84810525T ATE31900T1 (de) 1983-11-04 1984-10-29 Verfahren und vorrichtung zur beurteilung der druckqualitaet und/oder regelung der farbfuehrung bei einer offset-druckmaschine und mit einer entsprechenden vorrichtung ausgestattete offset- druckmaschine.

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CH596583 1983-11-04
CH5965/83 1983-11-04
CH692683 1983-12-27
CH6926/83 1983-12-27

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EP0143744A1 EP0143744A1 (fr) 1985-06-05
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EP84810525A Expired EP0143744B1 (fr) 1983-11-04 1984-10-29 Procédé et dispositif d'analyse de qualité d'impression et/ou de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif

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EP (1) EP0143744B1 (fr)
AU (1) AU577069B2 (fr)
CA (1) CA1216943A (fr)
DE (1) DE3468650D1 (fr)
DK (1) DK159960C (fr)
ES (1) ES8600624A1 (fr)
NO (1) NO164158C (fr)

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