DE69205845T3 - Katalysatorträger, zusammensetzung und Verfahren zu seiner Herstellung. - Google Patents

Katalysatorträger, zusammensetzung und Verfahren zu seiner Herstellung. Download PDF

Info

Publication number
DE69205845T3
DE69205845T3 DE69205845T DE69205845T DE69205845T3 DE 69205845 T3 DE69205845 T3 DE 69205845T3 DE 69205845 T DE69205845 T DE 69205845T DE 69205845 T DE69205845 T DE 69205845T DE 69205845 T3 DE69205845 T3 DE 69205845T3
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
oxide
silica
calcium
measured
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE69205845T
Other languages
English (en)
Other versions
DE69205845T2 (de
DE69205845D1 (de
Inventor
William H. Hudson Gerdes
Carmine M. Cuyahoga Falls Doddato
Patrick F. Phoenix Malone
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Abrasives Inc
Original Assignee
Saint Gobain Abrasives Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=24581530&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE69205845(T3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Saint Gobain Abrasives Inc filed Critical Saint Gobain Abrasives Inc
Application granted granted Critical
Publication of DE69205845D1 publication Critical patent/DE69205845D1/de
Publication of DE69205845T2 publication Critical patent/DE69205845T2/de
Publication of DE69205845T3 publication Critical patent/DE69205845T3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/66—Silver or gold
    • B01J23/68—Silver or gold with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/02—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the alkali- or alkaline earth metals or beryllium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/66—Silver or gold
    • B01J23/68—Silver or gold with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/688—Silver or gold with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium with manganese, technetium or rhenium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D301/00—Preparation of oxiranes
    • C07D301/02—Synthesis of the oxirane ring
    • C07D301/03—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds
    • C07D301/04—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds with air or molecular oxygen
    • C07D301/08—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds with air or molecular oxygen in the gaseous phase
    • C07D301/10—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds with air or molecular oxygen in the gaseous phase with catalysts containing silver or gold
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/066—Zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Katalysatorträger wie auch eine Zusammensetzung und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Katalysatoren zur Herstellung von Ethylenoxid aus Ethylen und molekularem Sauerstoff umfassen im allgemeinen Silber, dessen Trägersubstanz im wesentlichen aus Alpha-Aluminiumoxid gebildet wird. Solche Katalysatoren werden normalerweise mit Alkalimetallen verbessert. Andere Co-Promotoren wie Rhenium oder Rhenium gemeinsam mit Schwefel, Molybdän, Wolfram und Chrom können auch verwendet werden. Siehe zum Beispiel U.S. 4,766,105, erteilt am 23. August 1988. Während sich die Forschung stets auf Promotoren konzentriert hat, beschäftigte man sich in jüngster Zeit intensiv mit den Aluminiumoxidträgern und mit Methoden, diese zur Herstellung verbesserter Katalysatoren zu verändern.
  • Die Europäische Patentanmeldung 247 414, veröffentlicht am 2. Dezember 1987, offenbart die Zugabe von Siliciumdioxid zu einem Alpha-Aluminiumoxid-Träger, U.S. Patent Nr. 4,428,863, erteilt am 31. Januar 1984, offenbart die Zugabe von Bariumaluminat oder Bariumsilicat zu Aluminiumoxidträgern während deren Herstellung. In U.S. Patent Nr. 4,728,634, erteilt am 1. März 1988, werden Siliciumdioxid und ein Alkalimetallsalz mit Wasser und einer Aluminiumverbindung vermischt und zur Herstellung eines Siliciumdioxid- und Alkalimetall-haltigen Alpha-Aluminiumoxid- Trägers kalziniert. In U.S. Patent Nr. 4,874,739, 17. Oktober 1989, werden eine Zinnverbindung und eine Alkalimetallverbindung in einen Alpha-Aluminiumoxid-Träger eingearbeitet.
  • US-A-3,725,307 betrifft einen trägergestützten Silberkatalysator, der in der Herstellung des Ethylenoxids durch die Dampfphasenoxidation von Ethylen verwendet wird. Der Katalysator, der in US-A-3,725,307 offenbart ist, weist eine Selektivität im Bereich von 70 % auf. Der Träger dieses Katalysators enthält eine große Menge an Siliciumoxid (11,65 %).
  • Die Erfindung schafft einen Katalysatorträger nach den unabhängigen Ansprüchen 1 und 2, eine Trägerzusammensetzung nach den unabhängigen Ansprüchen 3 und 4, die zur Herstellung eines Katalysatorträgers geeignet ist, und ein Verfahren zur Herstellung der Katalysatorträger nach dem unabhängigen Anspruch 7. Weitere vorteilhafte Merkmale, Aspekte und Einzelheiten der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Ausführungsformen und den Tabellen hervor.
  • Die Erfindung schafft einen neuartigen Alpha-Aluminiumoxid-Träger, der in Verbindung mit silberhaltigen Katalysatoren in der Herstellung von Ethylenoxid zweckmäßig ist.
  • Die Erfindung schafft einen Träger auf der Basis von Alpha-Aluminiumoxid mit mindestens 85 Gew.% Alpha-Aluminiumoxid, 0,05 bis 6 Gew.% (gemessen als das Oxid) Calcium- oder Magnesiumoxid, das laut Definition gemischte Oxide wie das bevorzugte Silicat enthält; 0,05 bis 5 Gew.% (gemessen als Siliciumdioxid) eines Siliciumoxids, einschließlich gemischter Oxide wie der Silicate, und 0,3 bis 5 Gew.% (gemessen als das Oxid) eines Zirconiumoxids.
  • Erfindungsgemäß umfassen Trägerzusammensetzungen die Calcium-, Magnesium- und Silicium-haltigen Verbindungen in Form einer einzigen Verbindung, eines Erdalkalimetallsilicats, das als Originalkomponente zugegeben oder in situ durch die Reaktion von Siliciumdioxid oder Siliciumdioxid erzeugenden Verbindungen mit Verbindungen, die bei Erwärmen zu Calcium- oder Magnesiumoxid abgebaut werden, erzeugt wird, wobei die Menge des gebildeten Oxids einen stöchiometrischen Überschuß gegenüber dem Siliciumdioxid darstellt, so daß im wesentlichen in der Endzusammensetzung kein restliches basenlösliches Siliciumdioxid vorhanden ist.
  • Die Erdalkalimetallkomponente des Katalysators wird aus Calcium und Magnesium gewählt, wobei die erstgenannte besonders bevorzugt ist. In der weiteren Beschreibung dieser Erfindung wird der Einfachheit wegen häufig auf die Calciumform Bezug genommen.
  • Die bevorzugten Träger können durch Mischen von pulverförmigem Alpha-Aluminiumoxid, Calciumsilicat und Zirconiumoxid mit Wasser und einem Bindemittel und/oder einem Ausbrennmittel hergestellt werden, um eine Mischung zu bereiten, die dann extrudiert und bei einer Temperatur im Bereich von 1350°C bis 1500°C kalziniert wird.
  • Der neuartige Träger der Erfindung kann aus Alpha-Aluminiumoxidpulver hoher Reinheit, einer Calcium- oder Magnesiumoxid bereitstellenden Verbindung, einer Siliciumdioxid bereitstellenden Verbindung, einer Zirkoniumoxid bereitstellenden Verbindung und herkömmlichen Binde/Ausbrennmitteln hergestellt werden.
  • Das in der Trägerherstellung verwendete Alpha-Aluminiumoxid weist im allgemeinen eine Reinheit von mehr als 98 % auf, vorzugsweise mehr als 98,5%, und weniger als 0,06 Gew.%, wie 0,02 bis 0,06 Gew.%, Sodaunreinheiten auf. Das Aluminiumoxid besitzt die Form eines feinen Pulvers, vorzugsweise eines Pulvers mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,5 bis 5 μm und insbesondere von 1 bis 4 μm. Die durchschnittliche Kristallitgröße, die 0,1 bis 5 μm und insbesondere 2 bis 4 μm betragen kann, wird durch Messen der Maximalabmessung einer Reihe von Kristalliten und Ermitteln des Durchschnittes davon bestimmt. Das Alpha-Aluminiumoxid ist in dem kalzinierten Träger in einer Menge von mehr als 85 Gew.%, vorzugsweise 90 und insbesondere 95 Gew.% des Gesamtträgers vorhanden.
  • Die Calcium- oder Magnesiumkomponente der Trägerzusammensetzung der Erfindung ist in einer Menge vorhanden, die 0,05 bis 6 Gew.% (gemessen als das Oxid, MO) des Trägergewichts darstellt, aber vorzugsweise beträgt die vorhandene Menge 0,05 bis 5,0 Gew.% und insbesondere 0,05 bis 4,0 Gew.%. Calcium- oder Magnesiummengen, die 0,05 bis 2 Gew.% betragen, sind auch bevorzugt. Wenn ein Silicat in situ gebildet wird, werden die Gewichte der verwendeten Komponenten unter Berücksichtigung dieser Grenzwerte gewählt, so daß die Gegenwart von basenlöslichem Siliciumdioxid in der Endzusammensetzung vermieden wird.
  • Die Erdalkaliverbindungen, die zur Herstellung der Träger der Erfindung verwendet werden können, sind Verbindungen, welche durch Kalzination zu Oxiden abbaubar sind oder Oxide bilden. Zu Beispielen zählen Carbonate, Nitrate und Carboxylate. Zu weiteren geeigneten Verbindungen zählen gemischte Oxide wie die Silicate, Zirkonate und dergleichen. Die bevorzugte Verbindung ist Calciumsilicat.
  • Die Siliciumverbindungen, die zur Herstellung der Träger der Erfindung verwendet werden, sind Oxide oder Verbindungen, welche durch Kalzination zu den Oxiden abbaubar sind. Zu geeigneten Verbindungen zählen Siliciumdioxid selbst wie auch die gemischten Oxide wie die Erdalkalimetallsilicate, Zirconiumsilicate, Aluminosilicate wie Zeolite, hydrolysierbare Siliciumverbindungen, Polysiloxane und dergleichen. Die verwendete Menge ist derart, daß in der Endträgerzusammensetzung 0,05 bis 5,0 Gew.%, wie 0,05 bis 4,0 Gew.%, und insbesondere 0,05 bis 3,0 Gew.% (gemessen als das Siliciumdioxid) vorhanden sind.
  • Die Zirconiumoxidkomponente ist in einer Menge von 0,3 bis 5,0 Gew.% und insbesondere bis 2,0 Gew.% auf der Basis des Trägergewichts vorhanden. Wenn das Zirconiumoxid in situ erzeugt wird, sollte die verwendete Menge so gewählt werden, daß ein Endanteil innerhalb dieser Parameter erhalten wird.
  • Die Zirconiumverbindungen, die zur Herstellung der Träger verwendet werden, sind Oxide oder Verbindungen, welche durch Kalzination zu Oxiden abbaubar sind oder Oxide bilden. Zu Beispielen zählen Carbonate, Nitrate und Carboxylate. Zu geeigneten Verbindungen zählen Zirconiumnitrat, Zirconiumdioxid wie auch die gemischten Oxide wie Zirconiumsilicate, Zirconiumaluminosilicate, Zirconate und dergleichen. Die bevorzugte Verbindung ist Zirconiumdioxid.
  • Das Alpha-Aluminiumoxidpulver wird besonders bevorzugt mit Calciumsilicat selbst vereint, aber, wie eingangs erwähnt, ist es auch möglich, eine Calciumoxid erzeugende Verbindung und Siliciumdioxid oder eine Siliciumdioxid erzeugende Verbindung in solchen Anteilen zu verwenden, daß bei Erwärmen Calciumsilicat mit im wesentlichen keinem basenlöslichen Siliciumdioxid erzeugt wird. Diese Komponenten werden mit Zirconiumoxid oder einer Zirconiumoxid erzeugenden Verbindung, einem Ausbrenn/Bindemittel und Wasser vermischt, zu Formen geformt und kalziniert.
  • Das Ausbrennmittel ist ein Material, das der Mischung zugegeben wird, so daß es nach der Kalzination vollständig aus dem Träger entfernt ist, wobei eine kontrollierte Porösität in dem Träger entsteht. Diese Materialien sind kohlenstoffhaltige Materialien wie Koks, Kohlenstoffpulver, Graphit, pulverförmige Kunststoffe wie Polyethylen, Polystyrol und Polycarbonat, Harz, Cellulose und Materialien auf der Basis von Cellulose, Sägemehl und andere pflanzliche Materialien wie gemahlene Nußschalen, z.B. Pekan-, Cashew-, Walnuß- und Haselnußschalen. Bindemittel auf der Basis von Kohlenstoff können auch als Ausbrennmittel dienen. Die Ausbrennmittel werden in einer Menge und mit einer Größenverteilung bereitgestellt, um einen Endträger mit einem Wasserporenvolumen vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 0,6 cm3/g zu erhalten. Bevorzugte Ausbrennmittel sind von Cellulose abgeleitete Materialien wie gemahlene Nußschalen.
  • Der Begriff "Bindemittel" wie hierin verwendet, bezeichnet ein Mittel, das die verschiedenen Komponenten des Trägers vor der Kalzination zur Bildung einer extrudierbaren Paste zusammenhält, d.h., das sogenannte Niedertemperatur-Bindemittel. Das Bindemittel erleichtert auch den Extrusionsvorgang, indem es für eine Schmierfähigkeit sorgt. Zu typischen Bindemitteln zählen Aluminiumoxidgele, insbesondere in Verbindung mit einem Peptisierungsmittel wie Salpeter- oder Essigsäure. Ebenso geeignet sind die Materialien auf der Basis von Kohlenstoff, die auch als Ausbrennmittel dienen können, einschließlich von Cellulosen und substituierten Cellulosen, wie Methylcellulose, Ethylcellulose und Carboxyethylcellulose, Stearaten wie organischen Stearaten, z.B. Methyl- oder Ethylstearat, Wachsen, Polyolefinoxiden und dergleichen. Bevorzugte Bindemittel sind Polyolefinoxide.
  • Die Verwendung von Calciumsilicat, ob es nun direkt oder in situ mit den obenbeschriebenen Einschränkungen hergestellt wird, ermöglicht die Verwendung von Bindungen, die insgesamt eine geringere Menge an Siliciumdioxid enthalten als in herkömmlichen Bindungen vorhanden ist. Sie ermöglicht auch, einen Überschuß an Siliciumdioxid zu vermeiden, der üblicherweise schädliche Mengen an Natrium-, Eisen- und/oder Kaliumunreinheiten enthält, insbesondere wenn es in Ton, Bentonit und dergleichen vorhanden ist.
  • Die Rolle des Zirconiumoxids ist nicht vollständig erklärbar, aber es scheint gewisse Teiloxidationskatalysatorrezepturen zu stabilisieren. Calciumsilicat scheint auch zumindest einen Teil des Zirconiumoxids in der aktiveren tetragonalen Form anstelle der monoklinen Form zu stabilisieren, in welche die gemischte Phase durch Erwärmen in Abwesenheit von Calciumsilicat zurückkehrt.
  • Nachdem die Komponenten des Trägers z.B. durch Mahlen gemischt wurden, wird das gemischte Material zu geformten Pellets, zum Beispiel zu Zylindern, Ringen, dreilappigen oder vierlappigen Formen und dergleichen extrudiert. Das extrudierte Material wird zur Entfernung von Wasser getrocknet, das sich während der Kalzination zu Dampf umwandeln und die physikalische Integrität der extrudierten Formen zerstören würde. Üblicherweise wird das Trocknen und die Kalzination in einem Schritt durch geeignetes Programmieren der Zeit und der Temperatur durchgeführt. Die Kalzination wird unter ausreichenden Bedingungen zur Entfernung von Ausbrennmitteln und Bindemitteln und zum Verschmelzen der Alpha-Aluminiumoxidteilchen zu einer porösen harten Masse durchgeführt. Die Kalzination wird üblicherweise in einer oxidierenden Atmosphäre durchgeführt, wie zum Beispiel in Sauerstoffgas oder vorzugsweise Luft, und bei einer Maximaltemperatur über 1300°C, die vorzugsweise im Bereich von 1350°C bis 1500°C liegt. Die Zeitdauer kann bei diesen Maximaltemperaturen im Bereich von 0,5 bis 200 Minuten liegen.
  • Die kalzinierten Träger haben normalerweise Porenvolumen (Wasser) im Bereich von 0,2 bis 0,6, vorzugsweise von 0,3 bis 0,5 cm3/g, und Oberflächenbereiche von 0,15 bis 3,0, vorzugsweise 0,3 bis 2,0 m2/g.
  • Die Trägerformulierung hat vorzugsweise einen niederen Sodagehalt, der geringer als 0,06 Gew.% ist. In der Praxis ist es sehr schwierig, eine natriumfreie Formulierung zu erhalten, und ein Sodagehalt von 0,02 bis 0,06 Gew.% wird üblicherweise als annehmbar angesehen.
  • Die zuvor beschriebenen Träger sind besonders zur Herstellung von Ethylenoxidkatalysatoren geeignet, die eine hohe Ausgangsselektivität und lange Haltbarkeit (verbesserte Stabilität) aufweisen.
  • In einer bevorzugten Anwendung von Silberkatalysatoren, die auf Trägern gemäß der vorliegenden Erfindung gehalten werden, wird Ethylenoxid hergestellt, wenn ein sauerstoffhaltiges Gas mit Ethylen in Gegenwart des Katalysators/Trägers bei einer Temperatur im Bereich von etwa 180°C bis etwa 330°C und vorzugsweise etwa 200°C bis etwa 325°C in Kontakt gebracht wird.
  • Veranschaulichende Beispiele
  • Herstellung des Trägers
  • Träger A:
  • Ein Alpha-Aluminiumoxidpulver mit den in der folgenden Tabelle 2 angeführten Eigenschaften wurde zur Herstellung des Trägers verwendet.
  • Tabelle 2
    Figure 00090001
  • Dieses Pulver wurde zur Herstellung einer Formulierung aus den folgenden keramischen Komponenten verwendet:
    Figure 00100001
  • Basierend auf dem Gewicht dieser Formulierung wurde folgendes in den angegebenen Anteilen zugegeben:
    Figure 00100002
  • Nachdem die obengenannten Stoffe 45 Sekunden vermischt wurden, wurde ausreichend Wasser zugegeben, um eine extrudierbare Mischung zu erhalten, (etwa 30 % in der Praxis), und das Mischen weitere 4 Minuten fortgesetzt. Zu diesem Zeitpunkt wurden 5 % (basierend auf dem Gewicht der keramischen Komponenten) Vaseline zugegeben und das Mischen weitere 3 Minuten fortgesetzt.
  • Dieses Material wurde in die Form von 0,79 cm × 0,79 cm (5/16 × 5/16 Inch) Hohlzylinder extrudiert und auf weniger als 2% Feuchtigkeit getrocknet. Diese wurden dann in einem Tunnelofen etwa 4 Stunden auf eine Maximaltemperatur von 1390°C geheizt.
  • Nach dieser Verarbeitung wies der Träger die folgenden Eigenschaften auf:
    Figure 00110001
  • Auslaugbare Kationen (in Salpetersäure) in ppm:
    Figure 00110002
  • Zusätzliche Träger wurde auf ähnliche Weise wie in dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt, mit der Ausnahme, daß verschiedene Ausgangsmaterialien verwendet wurden. Die Eigenschaften der verschiedenen Ausgangsmaterialien sind in der folgenden Tabelle 3 dargestellt.
  • Tabelle 3
    Figure 00110003
  • Das Wasserporenvolumen, der Oberflächenbereich und die Heiztemperaturen sind wie in Tabelle 4 dargestellt, und die anderen Ausgangsmaterialien und ihre Mengen sind in der folgenden Tabelle 5 angegeben.
  • Ein Vergleichsträger wurde mit Aluminiumoxid #10 auf dieselbe Weise wie zuvor bei Träger A beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, da kein Zirconiumoxid oder Calciumsilicat zugegeben wurde. Dieser Vergleichsträger wurde als Com-A bezeichnet. Seine Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 4 angeführt.
  • Tabelle 4
    Figure 00120001
  • Tabelle 5
    Figure 00130001
  • Herstellung des Katalysators
  • Der obenbeschriebene Träger A ist ein bevorzugter Träger und wurde zur Herstellung eines Ethylenoxidkatalysators verwendet. In einer Lösung aus Wasser und Ethylendiamin wurden Silberoxalat, Caesiumhydroxid, Ammoniumperrhenat, Lithiumsulfat und Lithiumnitrat in ausreichenden Mengen gelöst, um in dem imprägnierten Träger (Trockengewichtsbasis des Trägers) 13,2 Gew.% Silber, 440 ppm Caesium, 1,5 Mikromol/g Ammoniumperrhenat, 1,5 Mikromol/g Lithiumsulfat und 4 Mikromol/g Lithiumnitrat zu erhalten. Etwa 30 g des Trägers wurden 3 Minuten bei Raumtemperatur unter 25 mm Vakuum gebracht. Etwa 50 g der imprägnierten Lösung wurden dann zum Eintauchen des Trägers eingeleitet, und das Vakuum wurde weitere 3 Minuten bei 25 mm gehalten. Am Ende dieser Periode wurde das Vakuum freigesetzt, und die überschüssige imprägnierte Lösung wurde von dem Träger durch Zentrifugation über 2 Minuten bei 500 rpm entfernt. Der imprägnierte Träger wurde dann gehärtet, indem er kontinuierlich in einem 8,4 m3/h (300 ft3/h) Luftstrom bei 250°C 5 Minuten geschüttelt wurde. Der gehärtete Katalysator, der als C-A' bezeichnet wird, ist für den Test bereit.
  • Der tatsächliche Silbergehalt des Katalysators kann durch jedes einer Reihe von veröffentlichten Standardverfahren bestimmt werden. Der tatsächliche Rheniumwert auf den Katalysatoren, die durch das obengenannte Verfahren hergestellt wurden, kann durch Extraktion mit 2 mM wässeriger Natriumhydroxidlösung und anschließende spektrophotometrische Bestimmung des Rheniums in dem Extrakt bestimmt werden. Der tatsächliche Caesiumwert auf dem Katalysator kann durch Verwendung einer Caesiumhydroxid-Stammlösung, die mit einem radioaktiven Isotop für Caesium markiert wurde, in der Katalysatorherstellung bestimmt werden. Der Caesiumgehalt des Katalysators kann dann durch Messen der Radioaktivität des Katalysators bestimmt werden. Als Alternative kann der Caesiumgehalt des Katalysators durch Auslaugen des Katalysators mit kochendem entionisierten Wasser bestimmt werden. In diesem Extraktionsverfahren werden Caesium wie auch die anderen Alkalimetalle durch Extraktion von dem Katalysator gemessen, indem 10 Gramm des gesamten Katalysators in 20 Milliliter Wasser 5 Minuten gekocht werden, der vorangehende Schritt zwei weitere Male wiederholt wird, die obigen Extraktionen vereint werden und die Menge des vorhandenen Alkalimetalls bestimmt wird, indem ein Vergleich mit Standardlösungen von Referenzalkalimetallen unter Verwendung der Atomabsorptionsspektroskopie (unter Verwendung des Varian Techtron Model 1200 oder eines entsprechenden Gerätes) angestellt wird. Es ist zu beachten, daß der Caesiumgehalt des Katalysators, der durch die Wasserauslaugtechnik bestimmt wurde, geringer sein kann als der Caesiumgehalt des Katalysators, der durch die Radioindikatortechnik bestimmt wurde.
  • Die in Tabelle 4 und 5 angeführten Träger wurden zur Herstellung der in Tabelle 6 angeführten Katalysatoren verwendet. C-A und C-A' bezeichnen einen Katalysator, der mit dem Träger A hergestellt wurde, C-B und C-B' bezeichnen einen Katalysator, der mit dem Träger B hergestellt wurde, usw.
  • Tabelle 6
    Figure 00150001
  • Das Verfahren
  • In der Folge werden die Standardbedingungen für den Mikroreaktorkatalysatortest und Verfahren, die zum Testen des Katalysators auf die Herstellung von Ethylenoxid aus Ethylen und Sauerstoff verwendet werden, beschrieben.
  • Drei bis fünf Gramm zerkleinerter Katalysator (14 Fäden Kettrichtung, 20 Fäden Schußrichtung pro 2,54 cm (1–20 Siebweite)) werden in ein U-förmiges Rohr aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von 0,58 cm (0,23 Inch) geladen. Das U-Rohr wird in ein Schmelzmetallbad (Heizmedium) getaucht, und die Enden werden mit einem Gasstromsystem verbunden. Das Gewicht des verwendeten Katalysators und die Strömungsgeschwindigkeit des eingeleiteten Gases werden so eingestellt, daß eine stündliche Gas-Katalysatorbelastung von 3300 cc Gas pro cc Katalysator pro Stunde erzielt wird. Der eingeleitete Gasdruck ist 14,49 bar Überdruck (210 psig).
  • Die Gasmischung, die durch das Katalysatorbett (im Durchlaufbetrieb) während des gesamten Testlaufes (einschließlich der Inbetriebnahme) geleitet wird, besteht aus 30 Ethylen, 8,5 % Sauerstoff, 5–7 % Kohlendioxid, 54,5 Stickstoff und 0,5 bis 5 ppmv Ethylchlorid.
  • Die Reaktor- (Heizmedium-) Ausgangstemperatur beträgt 180°C. Nach einer Stunde bei dieser Ausgangstemperatur wird die Temperatur eine Stunde auf 190°C erhöht, worauf 200°C (1 Stunde), 220°C (1 Stunde), 227°C (2 Stunden), 235°C (2 Stunden) und 242°C (2 Stunden) folgen. Die Temperatur wird dann derart eingestellt, daß ein konstanter Sauer stoffumwandlungswert von 40 % (T40) erhalten wird. Der Moderatorwert wird verändert und 4–24 Stunden bei jedem Wert gehalten, um den optimalen Moderatorwert für die maximale Selektivität zu ermitteln. Leistungsdaten beim optimalen Moderatorwert und bei T40 werden üblicherweise erhalten, wenn der Katalysator insgesamt etwa 24 Stunden prozeßanalysiert wurde und sind in den folgenden Beispielen angegeben. Aufgrund der geringfügigen Unterschiede in der Zufuhrgaszusammensetzung, den Gasströmungsgeschwindigkeiten und der Kalibrierung der Analyseinstrumente, die zur Bestimmung der Zufuhr- und Produktgaszusammensetzungen verwendet wurden, kann die gemessene Selektivität und Aktivität eines bestimmten Katalysators geringfügig von einem Testlauf zum nächsten schwanken.
  • Für einen bedeutungsvollen Vergleich der Leistung der zu verschiedenen Zeitpunkten getesteten Katalysatoren, wurden alle in diesem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel beschriebenen Katalysatoren gleichzeitig mit einem Standard-Referenzkatalysator getestet. Alle in diesem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel angeführten Leistungsdaten sind korrigiert, um der durchschnittlichen Ausgangsleistung des Referenzkatalysators zu entsprechen, die S40 = 81,0 und T40 = 230°C betrug.
  • Die zuvor hergestellten Katalysatoren wurden unter Verwendung des obengenannten Verfahrens getestet, und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle angeführt.
  • Tabelle 7
    Figure 00180001

Claims (7)

  1. Katalysatorträger auf der Basis von Alpha-Aluminiumoxid, umfassend mindestens 85 Gew.% Alpha-Aluminiumoxid, 0,05 bis 6 Gew.% (gemessen als das Oxid) Calcium- oder Magnesiumoxid; 0,05 bis 5 Gew.% (gemessen als Siliciumdioxid) eines Siliciumoxids und 0,3 bis 5 Gew.% (gemessen als das Oxid) eines Zirconiumoxids, wobei die Calcium oder Magnesium und Silicium enthaltenden Verbindungen in dem Träger in der Form eines einzigen Erdalkalimetallsilicats vorliegen, welches als eine ursprüngliche Komponente zugefügt wurde.
  2. Katalysatorträger auf der Basis 85 Gew.% Alpha-Aluminiumoxid, 0,05 bis etwa 6 Gew.% (gemessen als das Oxid) Calcium- oder Magnesiumoxid; 0,05 bis 5 Gew.% (gemessen als Siliciumdioxid) eines Siliciumoxids und 0,3 bis 5 Gew.% (gemessen als das Oxid) eines Zirconiumoxids, umfassend ein Erdalkalimetallsilicat, welches in situ hergestellt ist durch die Reaktion von Siliciumdioxid oder Siliciumdioxid-erzeugenden Verbindungen, welche bei Erwärmen zu Calcium- oder Magnesiumoxid abgebaut werden, wobei die Menge des gebildeten Oxids einen stöchiometrischen Überschuss gegenüber dem Siliciumdioxid darstellt, um im Wesentlichen kein restliches, basenlösliches Siliciumdioxid zu hinterlassen.
  3. Trägerzusammensetzung zur Herstellung eines Katalysatorträgers, umfassend mindestens 85 Gew.% Alpha-Aluminiumoxidpulver, 0,05 bis 6 Gew.% (gemessen als das Oxid, MO) eines Calcium- oder Magnesiumoxids, 0,05 bis 5 Gew.% (gemessen als Siliciumdioxid) eines Siliciumoxids und 0,3 bis 5 Gew.% (gemessen als das Dioxid) Zirconium in der Form eines Oxids, ein Bindemittel und ein Ausbrennmittel, wobei die Calcium oder Magnesium und Silicium enthaltenden Verbindungen in der Form eines einzigen Erdalkalimetallsilicats vorliegen.
  4. Trägerzusammensetzung zur Herstellung eines Katalysatorträgers, umfassend mindestens 85 Gew.% Alpha-Aluminiumoxidpulver, 0,05 bis 6 Gew.% (gemessen als das Oxid, MO) Calcium- oder Magnesiumoxid-Verbindungen, welche bei Erwärmen zu Calcium- oder Magnesiumoxid abgebaut werden, 0,05 bis 5 Gew.% (gemessen als Siliciumdioxid) Siliciumdioxid oder Siliciumdioxid-erzeugende Verbindungen und 0,3 bis 5 Gew.% (gemessen als das Dioxid) Zirconium in der Form eines Oxids, ein Bindemittel und ein Ausbrennmittel, wobei das Calcium- oder Magnesiumoxid durch die Reaktion mit Siliciumdioxid ein Erdalkalimetallsilicat bildet, und wobei die Verbindungen, welche bei Erwärmen zu Calcium- oder Magnesiumoxid abgebaut werden, in solchen Mengen vorliegen, dass die Menge an gebildetem Oxid einen stöchiometrischen Überschuss gegenüber dem Siliciumdioxid darstellt, um im Wesentlichen kein restliches basenlösliches Siliciumdioxid zu hinterlassen.
  5. Zusammensetzung gemäß Anspruch 3, umfassend mindestens 95 Gew.% Alpha-Aluminiumoxid, 0,05 bis 4 Gew.% Calciumsilicat und 0,3 bis 5 Gew.% Zirconiumdioxid.
  6. Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei das Aluminiumoxid einen Sodagehalt von weniger als 0,06 Gew.% aufweist.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers, umfassend die folgenden Schritte: (a) Mischen von: (i) einem Alpha-Aluminiumoxid-Pulver mit einer Reinheit von über 98 Prozent und mit einer durchschnittlichen Kristallitgröße zwischen 0,1 und 5 μm, (ii) einer Calcium- oder Magnesium-Verbindung, welche durch Kalzinierung Oxid bildet oder zu Oxid abbaubar ist, (iii) einem Siliciumoxid oder einer – Verbindung, welche durch Kalzinierung ein Oxid bildet oder zu Oxid abbaubar ist, und (iv) wahlweise einem Zirconiumoxid oder einer – Verbindung, welche durch Kalzinierung ein Oxid bildet oder zu Oxid abbaubar ist, mit Wasser und einem Binde-/Ausbrennmittel in Mengen, welche ausreichen, um in dem fertigen Träger Alpha-Aluminiumoxid in einer Menge über 85 Gew.%, ein Calcium- oder Magnesiumoxid in einer Menge von 0,05 bis 6 Gew.%, Siliciumoxid in einer Menge von 0,05 bis 5 Gew.% und Zirconiumoxid in einer Menge von 0,3 bis 5 Gew.% bereitzustellen; (b) Extrudieren der entstandenen Mischung aus Schritt (a) zur Bildung von Pellets; und (c) Kalzinieren der Pellets bei einer Temperatur von mehr als 1300°C über eine Zeitspanne, welche ausreicht, einen Träger mit einer Oberfläche von 0,3 bis 2 Quadratmetern pro Gramm und einem Wasserporenvolumen von 0,2 bis 0,6 Kubikzentimetern pro Gramm bereitzustellen, und in situ ein Erdalkalimetallsilicat durch die Reaktion der Verbindungen (ii) und (iii) zu bilden, wobei in Schritt (a) Verbindung (ii) in einer solchen Menge zugegeben wird, dass die Menge des gebildeten Oxids einen stöchiometrischen Überschuss gegenüber dem Siliciumdioxid darstellt, um im Wesentlichen kein restliches basenlösliches Siliciumdioxid zu hinterlassen.
DE69205845T 1991-01-22 1992-01-22 Katalysatorträger, zusammensetzung und Verfahren zu seiner Herstellung. Expired - Lifetime DE69205845T3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US643604 1991-01-22
US07/643,604 US5100859A (en) 1991-01-22 1991-01-22 Catalyst carrier

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE69205845D1 DE69205845D1 (de) 1995-12-14
DE69205845T2 DE69205845T2 (de) 1996-05-30
DE69205845T3 true DE69205845T3 (de) 2007-07-05

Family

ID=24581530

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE69205845T Expired - Lifetime DE69205845T3 (de) 1991-01-22 1992-01-22 Katalysatorträger, zusammensetzung und Verfahren zu seiner Herstellung.

Country Status (18)

Country Link
US (1) US5100859A (de)
EP (1) EP0496386B2 (de)
JP (1) JP2983740B2 (de)
KR (1) KR100196579B1 (de)
CN (1) CN1046433C (de)
AU (1) AU644256B2 (de)
BR (1) BR9200174A (de)
CA (1) CA2058485C (de)
CZ (1) CZ283122B6 (de)
DE (1) DE69205845T3 (de)
DK (1) DK0496386T4 (de)
ES (1) ES2081506T5 (de)
MX (1) MX9200245A (de)
PL (1) PL169197B1 (de)
RU (1) RU2104086C1 (de)
TR (1) TR27838A (de)
TW (1) TW197964B (de)
ZA (1) ZA92199B (de)

Families Citing this family (84)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2741818B2 (ja) * 1992-05-22 1998-04-22 富士通株式会社 浮上スライダ
RU2129465C1 (ru) * 1993-07-07 1999-04-27 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Катализатор эпоксидирования и способ его получения
US5384302A (en) * 1993-09-08 1995-01-24 Norton Chemical Process Products Corp. Catalyst carrier
US5380697A (en) * 1993-09-08 1995-01-10 Shell Oil Company Ethylene oxide catalyst and process
US5364826A (en) * 1993-09-13 1994-11-15 Shell Oil Company Process for preparing ethylene oxide catalysts
US5593933A (en) * 1995-08-30 1997-01-14 Ford Motor Company Refractory oxides based silver-tungsten lean-NOx catalyst
US5739075A (en) * 1995-10-06 1998-04-14 Shell Oil Company Process for preparing ethylene oxide catalysts
US5801259A (en) * 1996-04-30 1998-09-01 Shell Oil Company Ethylene oxide catalyst and process
US5733842A (en) * 1996-04-30 1998-03-31 Norton Checmical Process Products Corporation Method of making porous catalyst carrier without the addition of pore forming agents
TR200100748T2 (tr) 1998-09-14 2001-08-21 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Katalitik özelliklerin geliştirilmesi amacıyla katalizör yüzeyinden iyonlaşabilir türlerin çıkarılması için bir işlem
US7504525B2 (en) * 1998-09-14 2009-03-17 Shell Oil Company Catalyst composition
US7232918B2 (en) * 2001-11-06 2007-06-19 Shell Oil Company Catalyst composition
US7232786B2 (en) * 1998-09-14 2007-06-19 Shell Oil Company Catalyst composition
RU2225255C2 (ru) * 1998-09-14 2004-03-10 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Носитель катализатора эпоксидирования, его получение и применение
IN193645B (de) 1998-11-17 2004-07-31 Nippon Catalytic Chem Ind
US6908879B1 (en) 1999-09-06 2005-06-21 Nippon Shokubai Co., Ltd. Ceramic article, carrier for catalyst, methods for production thereof, catalyst for producing ethylene oxide using the carrier, and method for producing ethylene oxide
DE10034045A1 (de) * 2000-07-13 2002-01-31 Schumacher Umwelt Trenntech Keramisches Filterelement und Verfahren zu seiner Herstellung
GB0030170D0 (en) * 2000-12-11 2001-01-24 Norske Stats Oljeselskap Fischer-tropsch catalyst
JP4050041B2 (ja) * 2001-11-06 2008-02-20 株式会社日本触媒 酸化エチレン製造用触媒、その製造方法および当該触媒による酸化エチレンの製造方法
US7193094B2 (en) 2001-11-20 2007-03-20 Shell Oil Company Process and systems for the epoxidation of an olefin
CN100408168C (zh) * 2002-02-25 2008-08-06 国际壳牌研究有限公司 负载的银催化剂和使用该催化剂的环氧化方法
US6831037B2 (en) * 2002-02-25 2004-12-14 Saint-Gobain Norpro Corporation Catalyst carriers
BRPI0312010B1 (pt) * 2002-06-28 2017-11-28 Shell Internationale Research Maatschappij B.V Method for detaining an epoxidation process and a process for the epoxidation of an olefine
DE60332457D1 (de) * 2002-06-28 2010-06-17 Shell Int Research Verfahren zur verbesserung der selektivität eines katalysators und verfahren zum epoxidieren eines olefins
TWI346574B (en) * 2003-03-31 2011-08-11 Shell Int Research A catalyst composition, a process for preparing the catalyst composition and a use of the catalyst composition
CN100361984C (zh) * 2003-04-01 2008-01-16 国际壳牌研究有限公司 烯烃环氧化方法及用于该方法的催化剂
US7348444B2 (en) * 2003-04-07 2008-03-25 Shell Oil Company Process for the production of an olefin oxide
US20040224841A1 (en) * 2003-05-07 2004-11-11 Marek Matusz Silver-containing catalysts, the manufacture of such silver-containing catalysts, and the use thereof
BRPI0410090A (pt) 2003-05-07 2006-05-16 Shell Int Research catalisadores contendo prata, a fabricação de tais catalisadores contendo prata e o seu uso
US20040225138A1 (en) * 2003-05-07 2004-11-11 Mcallister Paul Michael Reactor system and process for the manufacture of ethylene oxide
US8148555B2 (en) * 2003-06-26 2012-04-03 Shell Oil Company Method for improving the selectivity of a catalyst and a process for the epoxidation of an olefin
RU2372342C2 (ru) * 2003-08-22 2009-11-10 Дау Текнолоджи Инвестментс Ллс. Улучшенные носители из оксида алюминия и катализаторы на основе серебра для получения алкиленоксидов
EP2277622B1 (de) 2003-10-16 2013-01-09 Dow Technology Investments LLC Herstellungsverfahren von Katalysatoren mit verbesserter Stabilit, Effizienz und/oder Aktivität für die Herstellung von Alkylenoxiden
GB2410449B (en) * 2004-01-28 2008-05-21 Statoil Asa Fischer-Tropsch catalysts
TW200613056A (en) * 2004-04-01 2006-05-01 Shell Int Research A process for preparing a silver catalyst, the catalyst, and a use of the catalyst for olefin oxidation
TW200600190A (en) * 2004-04-01 2006-01-01 Shell Int Research Process for preparing a silver catalyst, the catalyst, and use thereof in olefin oxidation
TW200602123A (en) * 2004-04-01 2006-01-16 Shell Int Research Process for preparing a catalyst, the catalyst, and a use of the catalyst
US7767619B2 (en) * 2004-07-09 2010-08-03 Sud-Chemie Inc. Promoted calcium-aluminate supported catalysts for synthesis gas generation
US20060036105A1 (en) * 2004-08-12 2006-02-16 Shell Oil Company Method of preparing a shaped catalyst, the catalyst, and use of the catalyst
BRPI0515905A (pt) * 2004-09-24 2008-08-12 Shell Int Research processo para selecionar partìculas moldadas, um processo para instalar um sistema, um processo para reagir uma carga de alimentação gasosa em um tal sistema, um produto de programa de computação e um sistema de computação
US7759284B2 (en) * 2005-05-09 2010-07-20 Scientific Design Company, Inc. Calcination in an inert gas in the presence of a small concentration of an oxidizing component
KR101369619B1 (ko) 2005-06-07 2014-03-05 셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이 산화올레핀, 1,2-디올, 1,2-디올 에테르 또는 알칸올아민의제조방법, 이를 위한 촉매, 이 촉매의 제조방법
KR101072239B1 (ko) 2005-06-07 2011-10-12 생-고뱅 세라믹스 앤드 플라스틱스, 인코포레이티드 촉매 캐리어
US8318627B2 (en) * 2005-08-10 2012-11-27 Sd Lizenzverwertungsgesellschaft Mbh & Co. Kg Process for preparation of a catalyst carrier
RU2008109027A (ru) * 2005-08-11 2009-09-20 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. (NL) Способ изготовления формованного катализатора, катализатор и использование такого катализатора
DE102005052016B4 (de) * 2005-10-31 2009-05-20 Süd-Chemie AG Verfahren zur Herstellung poröser Formkörper und Formkörper erhältlich durch das Verfahren
KR20080102155A (ko) * 2006-02-03 2008-11-24 셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이 촉매의 처리 방법, 처리된 촉매, 및 이 촉매의 용도
EP1981633B1 (de) * 2006-02-10 2020-08-05 Shell International Research Maatschappij B.V. Verfahren zur herstellung eines katalysators, katalysator und verfahren zur herstellung eines olefinoxids, 1,2-diols, 1,2-diolethers oder alkanolamins
CN101370746B (zh) * 2006-02-10 2012-09-05 圣戈本陶瓷及塑料股份有限公司 制备多孔陶瓷材料的方法
EP2125202A2 (de) * 2006-11-20 2009-12-02 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Verfahren zur behandlung eines trägers, verfahren zur herstellung eines katalysators, katalysator und verwendung des katalysators
GB2446127A (en) * 2007-01-30 2008-08-06 Gtl F1 Ag Preparation of Fischer-Tropsch Catalysts
AR066468A1 (es) 2007-05-09 2009-08-19 Shell Int Research Un catalizador de epoxidacion, un proceso para preparar el mismo, y un proceso para producir un oxido de olefina , un 1,2- diol, un 1,2 - diol eter, un 1,2- carbonato, o una alcanolamina
CN101433863B (zh) * 2007-11-15 2012-08-29 中国石油化工股份有限公司 一种复合氧化物载体及其制备方法
WO2009119416A1 (ja) 2008-03-26 2009-10-01 株式会社日本触媒 エチレンオキシド製造用触媒および該触媒を用いたエチレンオキシドの製造方法
US20090246523A1 (en) * 2008-03-28 2009-10-01 Shizhong Jason Zhao Small Diameter Calcium Aluminate Based Catalyst Supports by Extrusion and Pelletizing
EP2282832A1 (de) * 2008-04-30 2011-02-16 Dow Technology Investments LLC Vorläufer von porösen körpern, poröse formkörper, herstellungverfahren dafür und endprodukte auf ihrer basis
US8685883B2 (en) * 2008-04-30 2014-04-01 Dow Technology Investments Llc Porous body precursors, shaped porous bodies, processes for making them, and end-use products based upon the same
CN102015095B (zh) * 2008-04-30 2013-05-08 陶氏技术投资有限公司 多孔体前体，成形多孔体，它们的制备方法和基于它们的终端产品
KR101629037B1 (ko) 2008-05-07 2016-06-09 셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이 에폭시화 방법의 스타트업 방법, 산화에틸렌, 1,2-디올, 1,2-디올 에테르, 1,2-카보네이트 또는 알칸올아민의 생산방법
EP2297125B1 (de) * 2008-05-07 2013-07-03 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Verfahren zur herstellung eines olefinoxids, eines 1,2-diols, eines 1,2-diolethers, eines 1,2-carbonats oder eines alkanolamins
US8349765B2 (en) 2008-07-18 2013-01-08 Scientific Design Company, Inc. Mullite-containing carrier for ethylene oxide catalysts
CN102369057A (zh) 2009-03-31 2012-03-07 株式会社日本触媒 环氧乙烷制备用催化剂和环氧乙烷的制备方法
WO2010123675A1 (en) * 2009-04-21 2010-10-28 Dow Technology Investments Llc Methods for enhancing the efficiency of rhenium-promoted epoxidation catalysts and epoxidation methods utilizing these
GB2473071B (en) 2009-09-01 2013-09-11 Gtl F1 Ag Fischer-tropsch catalysts
GB2475492B (en) 2009-11-18 2014-12-31 Gtl F1 Ag Fischer-Tropsch synthesis
US8937031B2 (en) 2010-03-01 2015-01-20 Shell Oil Company Epoxidation catalyst, a process for preparing the catalyst, and a process for the production of an olefin oxide
US9018126B2 (en) 2010-07-13 2015-04-28 Shell Oil Company Epoxidation catalyst, a process for preparing the catalyst, and a process for the production of an olefin oxide
EP2603316B1 (de) 2010-08-09 2017-04-19 Gtl. F1 Ag Fischer-tropsch-katalysatoren
CN103608105A (zh) * 2011-04-14 2014-02-26 巴斯夫欧洲公司 用于制备氧化乙烯的催化剂
US8921587B2 (en) 2011-04-14 2014-12-30 Basf Se Process for producing a catalyst for the oxidation of ethylene to ethylene oxide
TWI590867B (zh) * 2011-10-14 2017-07-11 聖高拜陶器塑膠公司 催化劑及催化劑載體
US9073035B2 (en) 2011-10-14 2015-07-07 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Catalyst and catalyst carrier
JP5767980B2 (ja) * 2012-01-11 2015-08-26 株式会社日本自動車部品総合研究所 ハニカム体基材の製造方法
EP2844646A4 (de) 2012-05-04 2016-03-23 Basf Se Katalysator zur epoxidation von alkenen
US9079154B2 (en) 2012-05-04 2015-07-14 Basf Se Catalyst for the epoxidation of alkenes
WO2015087194A1 (en) 2013-12-09 2015-06-18 Basf Se Catalyst for the epoxidation of alkenes
BR112017025964A2 (pt) 2015-06-02 2018-08-14 Scient Design Co processo de epoxidação
WO2018029189A1 (en) 2016-08-08 2018-02-15 Basf Se Catalyst for the oxidation of ethylene to ethylene oxide
TWI772322B (zh) * 2016-09-02 2022-08-01 美商陶氏科技投資有限公司 製備環氧化催化劑之方法
CA3043504A1 (en) 2016-12-02 2018-06-07 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Methods for conditioning an ethylene epoxidation catalyst and associated methods for the production of ethylene oxide
WO2019020793A1 (en) 2017-07-28 2019-01-31 Basf Se PROCESS FOR PRODUCING A MOLDED CATALYST BODY COMPRISING SILVER APPLIED TO AN ALUMINUM CARRIER
US11484874B2 (en) * 2017-12-18 2022-11-01 Basf Qtech Inc. Catalytic coatings, methods of making and use thereof
TWI808125B (zh) 2018-02-07 2023-07-11 德商巴斯夫歐洲公司 有效地將乙烯氧化轉化為環氧乙烷之催化劑
TW202239752A (zh) 2020-12-29 2022-10-16 荷蘭商蜆殼國際研究所 用於生產環氧乙烷之製程

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2357254A (en) * 1941-04-30 1944-08-29 Universal Oil Prod Co Manufacture of catalysts
GB779495A (en) * 1954-08-25 1957-07-24 Ici Ltd Improvements in and relating to the production of skeletal glass catalysts
US3006909A (en) * 1957-09-13 1961-10-31 Phillips Petroleum Co Production of solid polyethylene with zirconium oxide, silica-alumina catalysts
US3725307A (en) * 1967-01-30 1973-04-03 Halcon International Inc Process for preparing a silver-supported catalyst
JPS51104488A (en) * 1975-03-13 1976-09-16 Toyota Motor Co Ltd Shokubaitantai oyobi shokubai
US4428863A (en) * 1982-07-06 1984-01-31 The Dow Chemical Company Alumina compositions of improved strength useful as catalyst supports
JPS6159178A (ja) * 1984-08-29 1986-03-26 新日本製鐵株式会社 竪型炉の炉頂原料装入装置
IL84232A (en) * 1986-10-31 1992-06-21 Shell Int Research Catalyst and process for the catalytic production of ethylene oxide
CA2019848A1 (en) * 1989-07-03 1991-01-04 Ehsan Ibrahim Shoukry Platinum reforming catalysts and support material

Also Published As

Publication number Publication date
RU2104086C1 (ru) 1998-02-10
CN1063426A (zh) 1992-08-12
PL293242A1 (en) 1992-08-24
EP0496386B2 (de) 2006-11-22
ES2081506T3 (es) 1996-03-16
CA2058485A1 (en) 1992-07-23
PL169197B1 (pl) 1996-06-28
ZA92199B (en) 1992-09-30
AU9003691A (en) 1992-07-30
JPH0647278A (ja) 1994-02-22
KR920014521A (ko) 1992-08-25
EP0496386A1 (de) 1992-07-29
KR100196579B1 (ko) 1999-06-15
AU644256B2 (en) 1993-12-02
DK0496386T3 (da) 1996-02-12
JP2983740B2 (ja) 1999-11-29
CZ283122B6 (cs) 1998-01-14
EP0496386B1 (de) 1995-11-08
CA2058485C (en) 1997-04-29
MX9200245A (es) 1992-07-01
DE69205845T2 (de) 1996-05-30
CS17592A3 (en) 1992-08-12
TW197964B (en) 1993-01-11
TR27838A (tr) 1995-08-31
US5100859A (en) 1992-03-31
CN1046433C (zh) 1999-11-17
ES2081506T5 (es) 2007-07-01
DK0496386T4 (da) 2007-03-19
DE69205845D1 (de) 1995-12-14
BR9200174A (pt) 1992-10-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69205845T3 (de) Katalysatorträger, zusammensetzung und Verfahren zu seiner Herstellung.
DE69520409T3 (de) Verfahren zur Herstellung von Äthylenoxid-Katalysatoren
DE2300512C2 (de) Silberkatalysatoren, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
EP0330853B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Vinylacetat
DE2560684C2 (de)
DE60224910T2 (de) Katalysator und Prozess für die Herstellung von Ethylenoxid
DE69912113T2 (de) Herstellung ungesättigter säuren oder von säureestern und dafür geeignete katalysatoren
DE2527713C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und seine Verwendung
DE3321895C2 (de)
DE3310752C2 (de)
DD291484A5 (de) Silberkatalysator fuer die produktion von ethylenoxid und verfahren zu seiner herstellung
EP0004079A2 (de) Träger-Katalysator für die Herstellung von Vinylacetat aus Ethylen, Essigsäure und Sauerstoff in der Gasphase
DE69918831T2 (de) Verfahren zur regenration von molybden enthaltenden wirbelbett-oxid-katalysatoren
EP2696973A1 (de) Katalysator für die herstellung von ehtylenoxid
DE112014002812T5 (de) Ceroxid-Zirkoniumdioxid-basiertes Mischoxid und Verfahren zum Herstellen desselben und Ceroxid- Zirkoniumdioxid-basiertes Mischoxid umfassender Katalysator für die Abgasreinigung
EP0211397B1 (de) Silberkatalysator, seine Herstellung und Verwendung
DE3540152A1 (de) Katalysator und verfahren zur herstellung von alkanolen
DE2752136C2 (de)
DE19720599B4 (de) Katalysatoren und Verfahren zum Dampfreformieren niederer Kohlenwasserstoffe
DE2723520A1 (de) Kupferoxid-zinkoxid-katalysator
DE3541030A1 (de) Verfahren zur herstellung eines katalysators aus einer anorganischen oxidkomponente, einer zeolithkomponente und einer edelmetallkomponente
EP2370206B1 (de) Katalysatorträger, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung
DE2935903A1 (de) Oxidationskatalysator und seine verwendung bei einem verfahren zur herstellung von methacrolein
EP0038446B1 (de) Silberhaltige Trägerkatalysatoren und Katalysator-Zwischenprodukte, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP0348768B1 (de) Verfahren zur Entfernung von Stickoxiden aus Verbrennungsabgasen

Legal Events

Date Code Title Description
8363 Opposition against the patent
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: SAINT-GOBAIN ABRASIVES, INC., WORCESTER, MASS., US

8366 Restricted maintained after opposition proceedings