KR100196579B1 - 촉매 담체 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 은, 알칼리 금속 촉진제, 레늄 촉진제; 및 임의로 황, 몰리브덴, 텅스텐, 크롬 및 이의 혼합물중에서 선택된 레늄 공동-촉진제와 함께 사용하기 위한 촉매 담체에 관한 것이다. 이 담체는 알파 알루미나 85중량%이상, 바람직하게는 95중량%이상, 알칼리 토금속 실리케이트 약 0.01내지 약 6중량%, 산화물 형태로 가해진 지르코늄 약 0내지 약 10중량%(이산화물로서 측정됨)로 구성된다.

Description

촉매 담체
본 발명은 에틸렌 옥사이드 제조시에 은-함유 촉매와 함께 사용하기에 유용한 신규한 알파 알루미나 담체에 관한 것이다.
에틸렌 및 분자 산소로부터 에틸렌 옥사이드를 제조하기 위한 촉매는 일반적으로 실질적으로 알파 알루미나로 형성된 담체상에 지지된 은을 포함한다. 이러한 촉매는 통상적으로 알칼리 금속에 의해 촉진화된다. 또한, 기타의 보조 촉진제, 예를 들어 레늄, 또는 레늄을 황, 몰리브덴, 텅스텐 및 크롬과 함께 사용할 수 있다. 1988년 8월 23일자로 허여된 미합중국 특허 제4,766,105호를 참고로 한다. 다수의 연구가 촉진제에 대해 집중되어 왔으나, 보다 최근의 연구는 알루미나 지지체 및 개선된 촉매를 제조하기 위해 알루미나 지지체를 개질시키는 방법에 집중되어 왔다.
1987년 12월 2일에 공고된 유럽 특허원 제247,414호에는 알파 알루미나 담체에 실리카를 가하는 방법이 기술되어 있다. 1984년 1월 31일에 허여된 미합중국 특허 제4,428,863호에는 알루미나 담체를 제조하는데 있어서 여기에 바륨 알루미네이트 또는 바륨 실리케이트를 가하는 방법이 기술되어 있다. 1988년 3월 1일에 허여된 미합중국 특허 제4,728,634호에서는 이산화규소와 알칼리 금속염을 물 및 알루미늄 화합물과 혼합하고, 하소시켜 실리카 및 알칼리 금속 함유 알파 알루미나 지지체를 제조한다. 미합중국 특허 제4,874,734호(1989년 10월 17일)에서는, 주석 화합물 및 알칼리 금속 화합물을 알파 알루미나 담체에 혼입시킨다.
본 발명은 알파 알루미나 약 85중량% 이상, 알칼리 토금속 산화물(이는 바람직한 실리케이트와 같은 혼합된 산화믈을 포함하는 것으로 정의된다) 약 0.01내지 약 6중량%(산화물로서 측정함), 실리케이트와 같은 혼합된 산화물을 포함하는 산화규소 0.01내지 약 5중량%(실리카로서 측정함), 및 지르코니아 산화물 0내지 약 10중량%(산화물로서 측정함)를 포함하는 알파 알루미나계 담체에 관한 것이다.
바람직한 담체 조성물은 알칼리 토금속 및 규소 함유 화합물을 단일 화합물 형태(즉, 알칼리 토금속 실리케이트)로 포함하고, 이때 알칼리 토금속 실리케이트는 출발 성분으로서 가할 수 있거나, 실리카 또는 실리카 생성 화합물을, 가열시에 알칼리 토금속 산화물로 분해되는 화합물과 반응시킴으로써 동일 반응계 내에서 생성시킬 수 있고, 이때 형성되는 산화물의 양은 실리카에 비해 화학양론적 과량으로 존재하여 최종 조성물내에 잔류 염기 가용성 실리카를 필수적으로 남기지 않도록 한다.
촉매의 알칼리 토금속 성분은 마그네슘, 칼슘, 스트론튬 및, 바륨으로부터 선택할 수 있는 반면에, 바람직한 양태는 칼슘 및 마그네슘이고, 칼슘이 가장 바람직하다. 본 발명을 추가로 기술하는데 있어서, 편의상, 칼슘 형태가 종종 언급될 것이다.
바람직한 담체는 분말화된 알파 알루미나, 칼슘 실리케이트 및 지르코니아와 물 및 결합제 및/또는 완전연소 물질을 혼합하여 혼합물을 생성시키고, 이어서 이를 압출시키고 약 1350내지 약 1500℃에서 하소시킨다.
본 발명의 신규한 담체는 고순도 알파 알루미나 분말, 알칼리 토금속 산화물 제공 화합물, 실리카 제공 화합물, 임의의 지르코니아 제공 화합물 및 통상의 결합제/완전 연소제로부터 제조할 수 있다.
담체 제조시에 사용되는 알파 알루미나의 순도는, 일반적으로 약 98% 이상, 바람직하게는 약 98.5% 아상이고, 소다 불순물은 약 0.06중량% 미만(예를 들어, 0.02내지 0.06중량%)이다. 알루미나는, 바람직하게는 평균 입자 크기가 약 0.5내지 약 5μ, 보다 바람직하게는 약 1내지 약 4μ인 미세 분말 형태를 갖는다. 평균 미세결정 크기(이는 약 0.1내지 약 5μ,보다 바람직하게는 약 2내지 약 4μ일 수 있다)는 미세 결정수의 최대값을 측정하고 이의 평균을 취함으로써 측정한다. 알파 알루미나는 하소된 담체 중에서 총 담체의 약 85중량%, 바람직하게는 90중량%, 보다 바람직하게는 95중량% 이상의 양으로 존재할 것이다.
본 발명의 담체 조성물중의 알칼리 토금속 성분은 담체 중량의 0.01내지 약 6중량%(산화물, MO로서 측정함)의 양으로 존재할 수 있으나, 바람직하게는 존재량은 약 0.03내지 약 5.0중량%, 특히 약 0.05내지 약 4.0중량%이다. 알칼리 토금속이 칼슘 또는 마그네슘인 경우, 바람직하게는 0.05내지 2중량%의 양으로 존재한다. 실리케이트를 동일 반응계에서 형성시키는 경우, 사용되는 성분의 중량은 이러한 제한을 고려하여, 최종 조성물 내에서 염기 가용성 실리카가 존재하지 않도록 선택한다.
본 발명의 담체를 제조하기 위해 사용될 수 있는 알칼리 토금속 화합물은 산화물, 또는 하소시에 산화물로 분해가능하거나 산화물을 형성하는 화합물이다. 이의 예에는 카보네이트, 니트 레이트 및 카복실레이트가 포함된다. 기타의 적합한 화합물에는 산화물 자체, 및 알루미네이트, 실리케이트, 알루미노실리케이트 및 지르코네이트 등과 같은 혼합된 산화물이 포한된다. 바람직한 화합물은 산화칼슘 및 칼슘 실리케이트이다.
본 발명의 담체를 제조하기 위해 사용되는 규소 화합물은 산화물 또는 하소시 산화물로 분해가능한 화합물이다. 적합한 화합물에는 이산화규소 자체 뿐만 아니라, 알칼리 토금속 실리케이트, 지르코늄 실리케이트, 알루미노실리케이트(예를 들어, 제올라이트), 가수분해가능한 규소 화합물 및 폴리실록산 등과 같은 혼합된 산화물이 포함된다. 이의 사용량은, 최종 담체 조성물내에 약 0.01내지 약 5.0중량%, 예를 들어 약 0.03내지 약 4.0중량%, 가장 편리하게는 약 0.05내지 약 3.0중량%(실리카로서 측정함)를 제공하는 양이어야 한다.
임의의 지르코니아 성분은, 바람직하게는 담체의 중량을 기준으로 하여, 약 0.01내지 약 10.0중량%, 예를 들어 약 0.3내지 약 5.0중량%, 특히 약 0.05내지 약 2.0중량%의 양으로 존재한다. 지르코니아가 동일 반응계내에서 생성되는 경우, 사용량은 최종비율이 상기한 변수내에 존재하도록 선택해야 한다.
담체를 제조하기 위해 사용될 수 있는 지르코늄 화합물은 산화물, 또는 하소시에 산화물로 분해가능하거나 산화물을 형성하는 화합물이다. 이의 예에는 카보네이트, 니트레이트 및 카복실레이트가 포함된다. 적합한 화합물에는 지르코늄 니트레이트, 이산화지르코늄 뿐만 아니라, 혼합된 산화물, 예를 들어 지르코늄 실리케이트, 지르코늄 알루미노 실리케이트 및 지르코네이트 등이 포함된다. 바람직한 화합물은 이산화지르코늄이다.
알파 알루미나 분말은 가장 바람직하게는 상기한 바와 같이 칼슘 실리케이트 자체와 혼합하나, 산화 칼슘 생성 화합물 및 실리카 또는 실리카 생성 화합물은, 가열시에 필수적으로 염기 가용성 실리카를 함유하지 않는 칼슘 실리케이트를 제공하는 비율로 사용할 수 있다. 이 성분을 지르코니아 또는 지르코니아 제공화합물, (존재하는 경우) 완전연소제/결합제 및 물과 혼합하고, 성형시킨 후 하소시킨다.
완전연소제는 하소시에, 담체로부터 완전히 제거되어 담체에 조절된 다공성을 제공하도록 혼합물에 가해지는 물질이다. 이 물질은 탄소질 물질, 예를 들어 코크스, 탄소 분말, 흑연, 분말화된 플라스틱(예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리스티렌 및 폴리카보네이트), 로진, 셀룰로오즈 및 셀룰로오즈계 물질, 톱밥 및 기타 식물 재료, 예를 들어 분쇄된 견과 껍질(예를 들어, 피칸, 캐슈, 호두 및 개암 껍질)이다. 탄소계 결합제는 또한 완전 연소제로서 작용할 수 있다. 완전 연소제는, 바람직하게는 약 0.2내지 0.6cc/g의 범위의 수 공극 용적을 갖는 최종 담체를 제공하기 위한 양 및 크기 분포로 제공된다. 바람직한 완전 연소제는 분쇄된 견과 껍질과 같은 셀룰로오즈 유도된 물질이다.
본원에서 사용되는 용어 결합제는 하소전에 다양한 담체성분과 결합시켜, 압출가능한 페이스트를 형성하는 제제, 소위 저온결합제를 지칭한다. 결합제는 또한 윤활성을 제공함으로써 압출 공정을 용이하게 한다. 통상의 결합제에는, 특히 질산 또는 아세트산과 같은 해교제와 혼합된 알루미나 겔이 포함된다. 완전 연소제로서 또한 작용할 수 있는 탄소계 물질, 즉 셀룰로오즈 및 치환된 셀룰로오즈 (예를 들어, 메틸셀룰로오즈, 에틸셀룰로오즈 및 카복시에틸셀룰로오즈), 스테아레이트[예를 들어, 유기 스테아레이트 에스테르(예를 들어, 메틸 또는 에틸 스테아레이트)], 왁스 및 폴리올레핀 옥사이드 등이 또한 적합하다. 바람직한 결합제는 폴리 올레핀 옥사이드이다.
칼슘 실리케이트(상기한 제한에 따라 직접 제조되거나 동일 반응계내에서 제조된)를 사용하면, 결합제에 존재하는 실리카의 양보다 전체적으로 소량을 함유하는 결합제를 사용하는 것이 가능하게 된다. 이로 인해, 특히 점토, 벤토나이트 등에 존재한는 경우, 유해량의 나트륨, 철 및/또는 칼륨 불순물을 통상적로 함유하는 과량의 이산화규소를 피할 수 있다.
지르코니아(사용되는 경우)의 역할은 완전히 알려지지는 않았으나, 특정 부분 산화 촉매법을 안정화시키는 것으로 보인다. 칼슘 실리케이트는 또한 지르코니아의 적어도 일부를 단사정계 형태(혼합상을 칼슘 실리케이트의 부재시에 가열했을 때 이 형태로 복귀된다) 대신에, 보다 활성인 정방정계 형태로 안정화시키는 것으로 보인다.
담체의 성분을, 예를 들어 분쇄시켜 함께 혼합한 후, 혼합된 물질을 성형된 펠릿, 예를 들어 실린더, 원형, 삼중로브(trilobe) 및 사중로브 등으로 압출시킨다. 압출된 물질을 건조시켜 물(이는 하소시에 증기로 전환되어 압출 성형품의 물리적 강도를 파괴시킨다)을 제거한다. 통상적으로 건조 및 하소 단계는 시간 및 온도의 적합한 계획에 의해 1단계로 합할 수 있다. 하소는 완전 연소제 및 결합제를 제거하고 알파 알루미나 입자를 다공성의 경질매스로 융합시키기에 충분한 조건하에서 수행된다. 하소는 통상적으로 산화 대기, 예를 들어 산소 기체 또는, 바람직하게는. 공기 중에서 및 1300℃ 이상의 최대 온도에서 바람직하게는 약 1350내지 약 1500℃에서 수행한다. 이 최대 온도에서의 시간은 약 0.5내지 약 200분으로 다양할 수 있다.
하소된 담체는 통상적으로 (수)공극 용적이 약 0.2내지 약 0.6cc/g, 보다 바람직하게는 약 0.3내지 약 0.5cc/g이고, 표면적이 약 0.15내지 약 3.0㎡/g, 바람직하게는 약 0.3내지 약 2.0㎡/g이다.
담체 체형은, 바람직하게는 약 0.06중량% 미만의 낮은 소다함량을 갖는다. 사실상, 나트륨 비함유 제형을 수득하는 것은 매우 어렵고, 약 0.02 내지 약 0.06중량%의 소다 함량이 통상적으로 허용된다.
상기한 담체는 특히 높은 초기 선택성 및 오랜 수명(증진된 안정성)을 지니는 에틸렌 옥사이드 촉매를 제조하는데 적합하다.
본 발명에 따른 담체상에 수반되는 은 촉매의 바람직한 적용에서, 에틸렌 옥사이드는, 산소 함유 기체를 촉매/담체의 존재하에 약 180 내지 약 300℃, 바람직하게는 약 200 내지 약 325℃의 온도에서 에틸렌과 접촉시켰을 때 생성된다.
본 명세서 및 특허청구의 범위에 기재된 범위 및 제한은 본 발명을 특별히 지적하고 명료히 주장하기 위한 것으로 생각된다. 그러나, 동일하거나 실질적으로 동일한 결과를 얻기 위해 실질적으로 동일한 방식으로 실질적으로 동일한 작용을 수행하는 기타의 범위 및 제한은 본 명세서 및 특허청구의 위에 의해 한정된 본 발명의 범주에 속하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
[예시적 양태]
[담체 제조]
[담체 A]
하기 표 2에 기재된 특성을 갖는 알파 알루미나 분말을 사용하여 담체를 제조한다.
이 분말을 사용하여 하기의 세라믹 성분의 제형을 제조한다:
이 제형의 중량을 기준으로 하여, 하기의 성분을 지시된 비율로 가한다:
상기한 성분은 45초 동안 혼합한 후, 충분한 물을 가하여 압출가능한 혼합물(사실상 약 30%)을 생성시키고, 추가의 4분 동안 계속해서 혼합한다. 이때에 바셀린 5%(세라믹 성분의 중량을 기준으로 하여)를 가하고, 추가의 3분 동안 혼합을 계속한다.
이 물질을 5/16×5/16 in 공동 실린더 형태로 압출시키고 건조시켜 수분 함량이 2% 미만이 되도록 한다. 이어서, 이를 터널로에서 1390℃의 최대 온도하에 약 4시간 동안 연소시킨다.
이러한 방식으로 가공된 후에, 담체는 하기의 특성을 지닌다.
추가의 담체를, 상기한 출발 물질을 사용하는 점을 제외하고는, 상기한 방법과 유사한 방식으로 제조한다. 상이한 출발 알루미나의 특성은 하기 표 3에 기재되어 있다.
수 공극 용적, 표면적 및 연소 온도는 표 4에 기재되어 있고, 기타의 출발 물질 및 이의 양은 하기 표 5에 기재되어 있다.
비교용 담체는 지르코니아 또는 칼슘 실리케이트를 가하지 않는다는 점을 제외하고는 담체 A의 경우에 대한 상기한 방법과 동일한 방식으로 제조한다. 이 비교용 담체는 Com-A로 표시한다. 이들의 특성은 하기 표4에 기재되어 있다.
[촉매 제조]
상기한 담체 A는 바람직한 담체이고, 에틸렌 옥사이드 촉매를 제조하기 위해 사용된다. 물과 에틸렌디아민의 용액에 은 옥살레이트, 수산화세슘, 암모늄 퍼레네이트, 리튬 설페이트 및 리튬 니트레이트를, 함침된 담체내에서(담체의 건조 중량을 기준으로 하여)은 13.2중량%, 세슘 440ppm, 암모늄 퍼레네이트 1.5μmole/g, 리튬 설페이트 1.5μmole/g 및 리튬 니트레이트 4μmole/g을 제공하기에 충분한 양으로 용해시킨다. 담체 약 30g을 실온에서 25mm 진공하에 3분 동안 방치시킨다. 이어서, 함침액 약 50g을 도입시켜 담체를 침수시키고, 추가의 3분 동안 약25mm의 진공을 유지시킨다. 종료시, 진공 상태를 해체하고, 500rpm에서 2분 동안 원심 분리시켜 담체로부터 과량의 함침 용액을 제거한다. 이어서, 함침된 담체를 300f /h의 공기 스트림에서 250℃ 하에 5분 동안 연속적으로 진탕시킴으로써 경화시킨다. 경화된 촉매(C-A'로 표시됨)를 시험할 준비를 한다.
촉매의 실질적인 은 함량은 다수의 공개된 표준 방법 중의 어느 것에 의해서도 측정 가능하다. 상기한 방법으로 제조된 촉매상에 레늄의 실질 농도는 20Mm 수산화나트륨 수용액으로 추출한 후, 추출물 중에서의 레늄의 분광학적 검출에 의해 측정할 수 있다. 촉매상의 세슘의 실질적인 농도는 촉매 제제중의 수산화 세슘 저장액(이는 세슘에 대한 방사성 동위원소로 표지되어 있다)을 사용하여 측정할 수 있다. 이어서, 촉매의 방사능을 측정하여 촉매의 세슘 함량을 측정 할 수 있다. 또한, 촉매의 세슘 함량은 촉매를 비등성 탈이온수로 침출시켜 측정할 수 있다. 이러한 압출 공정에서, 세슘 및 기타의 알칼리 금속은 전체 촉매 10g을 물 20㎖에 5분 동안 비등시킴으로써 촉매로부터 추출하고, 이 과정을 2회 더 반복하고, 상기한 추출물을 합하고, 존재하는 알칼리 금속의 양을 원자 흡수 분광법(Varian Techtron Model 1200또는 이에 상당하는 방법을 이용하여)을 이용하여 참조용 알칼리 금속의 표준용액으로 비교 측정 함으로써 측정된다. 수 침출 기술에 의해 측정된 바와 같은 촉매 중의 세슘 함량은 방사능 추적 기술에 의해 측정된 바와 같은 촉매 중의 세슘 함량보다 더 낮을 수 있다.
담체는 표 4 및 5에 기재되어 있고, 표 6에 기재된 촉매를 제조하기 위해 사용된다. C-A 및 C-A'는 담체 A를 사용하여 제조한 촉매를 지칭하며, C-B및 C-B'는 담체 B를 사용하여 제조한 촉매를 지칭한다.
[방법]
하기에는 에틸렌 및 산소로부터 에틸렌 옥사이드를 제조하기 위한 촉매를 시험하기 위해 사용되는 방법 및 표준 마이크로 반응기 촉매 시험 조건이 기술된다.
분쇄된 촉매(14내지 20메쉬)3내지 5g을 0.23in 직경의 스테인레스 강철 U-형 튜브에 넣는다. 이 U-형 튜브를 용융된 금속욕(열 매질)에 침지시키고, 말단부를 기체 유동 시스템에 연결시킨다. 사용된 촉매 중량 및 유입 기체 유동 속도를 조절하여 시간당의 기체 시공간 속도가 기체 3300cc/촉매 cc/시가 되도록 한다. 유입 기체 압력은 210psig이다.
전체 시험 수행(시작시기를 포함하여)시에 촉매충을 통과하는 기체 혼합물(1회 조작으로)은 에틸렌 30%, 산소 8.5%, 이산화탄소 5내지 7%, 질소 54.5% 및 에틸 클로라이드 0.5내지 5ppmv로 구성된다.
초기 반응기(열 매질) 온도는 180℃이다. 초기 온도에서 1시간 동안 유지시킨 후, 온도를 190℃로 1시간 동안 상승시킨 후, 이어서 200℃(1시간), 220℃(1시간), 227℃(2시간), 235℃(2시간) 및 242℃(2시간)로 상승시킨다. 이어서, 이 온도를 일정한 산소 전환도가 40%로 되도록 조절한다(T). 조절제 농도를 변화시키고 각 농도에서 4내지 24시간 동안 수행하여 최대 선택도에 대한 최적의 조절제 농도를 측정한다. 최적의 조절제 농도에서 및 T에서 성능 데이터는 촉매가 총 약 24시간 동안 스트림상에 있을 때 얻어지며, 이는 하기 실시예에 나타내었다. 공급 기체의 조성, 기체 유동 속도, 및 공급 및 생성 기체의 조성을 측정하기 위해 사용되는 분석 기기의 눈금 조정에서의 약간의 차이로 인해, 소정의 촉매의 측정된 선택도 및 활성도는 각 시험 수행에서 약간씩 변화할 수 있다.
상이한 시간에서 시험한 촉매 성능을 의미있게 비교하기 위해, 당해 예시적 양태에서 기술된 모든 촉매를 표중 참조용 촉매와 동시에 시험한다. 당해 예시적 양태에서 보고된 모든 성능 데이터를, S가 81.0%이고, T이 230℃인 참조용 촉매의 평균 초기 성능에 따르도록 보정한다.
상기한 과정을 이용하여 제조된 촉매를 시험하고, 결과는 하기 표에 기재하였다.

Claims (10)

  1. 알파 알루미나 85%이상, 알칼리 토금속 산화물 0.01내지 약 6.0중량%[산화물(MO)로서 측정], 산화규소 0.01내지 약 5.0중량%(실리카로서 측정) 및 산화물 형태의 지르코늄 0내지 약 10중량%(이산화물로서 측정)를 포함하는, 은계 에틸렌 옥사이드 촉매를 제조하는데 적합한 담체 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 알파 알루미나 85중량%이상, 알칼리 토금속 실리케이트 약 0.01내지 약 6.0중량% 및 지르코니아 약 0.01내지 약 10중량%를 포함하는 담체 조성물.
  3. 제2항에 있어서, 알파 알루미나 95중량%이상, 칼슘 실리케이트 약 0.03내지 약 4중량% 및 지르코니아 약 0.3내지 약 5중량%를 포함하고 필수적으로 염기 가용성 실리카가 존재하지 않는 담체 조성물.
  4. 제1항에 있어서, 표면적이 약 0.15내지 약 3.0㎡/g이고 수공극 용적이 약 0.2내지 약 0.6㎤/g인 담체 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 필수적으로 염기 가용성 실리카가 존재하지 않는 담체 조성물.
  6. 제1항에 있어서, 알루미나의 소다 함량이 0.06중량% 미만인 담체 조성물.
  7. 순도가 약 98% 이상이고 평균 미세결정 크기가 0.1내지 약 5μ인 알파 알루미나 분말(ⅰ), 알칼리 토금속 산화물 또는 하소시에 산화물로 분해가능 하거나 산화물을 형성하는 알칼리 토금속 화합물(ⅱ), 산화규소 또는 하소시에 산화물로 분해 가능하거나 산화물을 형성하는 규소 화합물(ⅲ) 및 임의로 산화지르코늄 또는 하소시에 산화물로 분해 가능하거나 산화물을 형성하는 지르코늄 화합물(ⅳ)을, 가공된 담체내에서 알파 알루미나를 약 85중량% 이상의 양으로, 알칼리 토금속 산화물을 약 0.01 내지 약 6.0중량%의 양으로, 산화규소를 약 0.01내지 약 5.0중량%의 양으로 그리고, 임의로, 산화지르코늄을 0내지 약 10.0중량%의 양으로 제공하기에 충분한 양으로 물 및 결합제/완전 연소제와 함께 혼합하는 단계(a), 단계(a)로부터 생성된 혼합물을 압출시켜 펠릿을 형성시키는 단계(b) 및 펠릿을 표면적이 약 0.3내지 약 2㎡/g이고 수 공극 용적이 약 0.2내지 약 0.6㎤/g인 담체를 제공하기에 충분한 시간 동안 1300℃ 이상의 온도에서 하소시키는 단계(c)를 포함하여, 은계의 레늄 촉진된 에틸렌 옥사이드 촉매의 제조에 사용하기에 적합한 담체를 제조하는 방법.
  8. 제7항에 있어서, 알루미나 90중량% 이상, 알칼리 토금속 산화물 약 0.03내지 약 5.0중량%, 산화규소 약 0.03내지 약 4.0중량% 및 지르코니아 약 0.3내지 약 5.0중량%를 포함하는 담체 조성물이 생성되도록 성분들의 양을 선택하고, 최종 담체 조성물내에 필수적으로 염기 가용성 실리카가 존재하지 않도록 상대적 비율을 선택하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 알칼리 토금속 화합물과 산화규소가 하소된 후에 단일 화합물 형태로 존재하도록 이들을 선택하는 방법.
  10. 가공된 담체내에 알파 알루미나 약 95중량% 이상, 칼슘 실리케이트 약 0.05내지 약 4중량% 및 산화지르코늄 약 0.3내지 약 5중량%를 제공하기에 충분한 양으로 이들을 물 및 결합제/완전연소제와 혼합하는 단계(a), 생성된 단계(a)의 혼합물을 압출시켜 펠릿을 형성시키는 단계(b) 및 펠릿을 표면적이 0.3내지 약 2㎡/g이고 수 공극 용적이 약 0.2내지 약 0.6㎤/g인 담체를 생성시키기에 충분한 시간 동안 1300℃ 이상의 온도에서 하소시키는 단계(c)를 포함하여, 은계의 레늄 촉진된 에틸렌 옥사이드 촉매의 제조에 사용하기에 적합한 담체를 제조하는 방법.
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