DE3529263A1 - Verfahren zur herstellung von 2-oxo-1,3-dioxolanen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von 2-oxo-1,3-dioxolanenInfo
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Description
Es ist bekannt, daß man durch Umsetzung von Alkylenoxiden
mit Kohlendioxid in Gegenwart von Katalysatoren 2-Oxo-1,3-
dioxolane (auch Alkylencarbonate genannt) erhalten kann.
In der DE-OS 26 11 087 wird ein Verfahren zur Herstellung
von Alkylencarbonaten der allgmeinen Formel
beschrieben, wobei ein Alkylenoxid mit CO2 in Gegenwart
eines Katalysators, der aus einer Kombination einer protischen
Substanz der Formel ROH und einer stickstoffhaltigen
Base besteht, bei Temperaturen zwischen 0 und 200°C und
einem Druck von 1 bis 98 bar umgesetzt wird. Protische
Substanzen sind Wasser, Alkohole und Phenol. Als stickstoffhaltige
Basen werden Trimethylamin, Triethylamin,
Pyridin oder Dimethylanilin angeführt. Bezüglich der Substituenten
R bis R ↖≴≩≁ ≎∪≩ ∻≄≄≰≉≇≉≴≎ ∻≎≰≉≰≉⊰≉≎↕ ≁∻⊇
≁≴≉⊈≉≩ ∻⊈⊈≉≩⊈∉≱≢≢ ≱≁≉≩ ≉≴≎ ∲≄≯↿≄←↕ ∲≩↿≄←↕ ∱↿≮≄≱∻≄≯↿≄← ≱≁≉≩
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≰≉≇∻≮≸∉ ≡≎ ≁≉≎ ∳≉≴⊈≹≴≉≄≉≎ ↖≉≩≁≉≎ ≎∪≩ ℘∉≸↿≄≉≎≱↙≴≁ ∪≎≁ ≩≱≹↿≄≉≎≱↙≴≁
∻≄⊈ ∲≄≯↿≄≉≎≱↙≴≁≉ ∻≎≰≉≢ ≸≩∉ ∪≎≁ ≉⊈ ↖≴≩≁ ⊈∉≉∉⊈ ∪≎∉≉≩
℩≩∪≮≯ ≰≉∻≩⊰≉≴∉≉∉ ≇≴≎≴≇∻≄ ⊰∻≩∁
G. Rokicki und Mitarbeiter beschreiben in "Monatshefte für
Chemie" 115 (1984), 205-214, die Herstellung von cyclischen
Carbonaten aus CO2 und Oxiranen in Gegenwart von Alkalimetallsalz-
Phasentransfer-Katalysatoren. Als Phasentransfermittel
werden Kronenether, 1,4-Diazabicyclo-[2,2,2]-
octan (DABCO), N,N,N,N-Tetramethylethylendiamin (TMEDA)
und Triethylbenzylammoniumchlorid (TEBA) eingesetzt. Hohe
Ausbeuten, d. h. fast theoretische Werte, werden nur durch
Anfangsdrucke von 40 bar erreicht. Beim Arbeiten bei 6 bar
wird eine um ca. 25% niedrigere Ausbeute erhalten. Als
Epoxidkomponenten werden Ethylen- und Propylenoxid, Epihalogenhydrine,
Glycid, N-Butyl-, Allyl- und Phenylglycidether,
Styroloxid und 3,3-dissubstituiertes Cyclohexenoxid
angeführt.
Eine weitere Arbeit von G. Rokicki (Makromol. Chem. 186,
331-337 (1985)) beschreibt die Herstellung von cyclischen
Dicarbonaten durch Einsatz von 2,2-Bis[4-(2,3-epoxypropoxy)phenyl]propan
bzw. einem Epoxidharz (®Epikote 828)
unter den vorstehend angegebenen Bedingungen.
Es ist weiterhin bekannt (PCT WO 84/03,701), Alkylencarbonate
durch Behandlung von Alkylenoxiden mit CO2 in Gegenwart
eines Alkohols wie Methanol und einer (un-)substituierten
Phosphinverbindung als Katalysator herzustellen. Auch in
diesem Falle wird bei erhöhtem Druck (21 bar) gearbeitet.
Darüberhinaus ergibt sich aus der Veröffentlichung, daß
die Gegenwart sowohl des Alkohols als auch des Phosphins
zwingend sein muß, um eine gute Ausbeute zu erhalten.
Aus dem Stand der Technik ergibt sich also, daß zur Erzielung
einer hohen Ausbeute stets bei hohen Drucken gearbeitet
werden muß, daß ein Katalysatorgemisch, das einen Co-
Katalysator enthält, verwendet werden muß und/oder daß die
Gegenwart einer protischen Substanz zwingend ist, um zufriedenstellende
Ausbeuten zu erzielen.
Die genannten Nachteile können gemäß der vorliegenden Erfindung
umgangen werden.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung
von 2-Oxo-1,3-dioxolanen durch Umsetzung von
Epoxiden mit Kohlendioxid in Gegenwart eines Katalysators,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß Epoxidverbindungen in
Anwesenheit oder Abwesenheit eines inerten Lösungsmittels
mit mindestens einem Katalysator versetzt werden und bei
Temperaturen von 40 bis 180°C unter Einleitung von Kohlendioxid
bei Normaldruck oder geringfügig erhöhtem Druck, zu
den entsprechenden organischen Carbonaten umgesetzt werden.
Nach diesem Verfahren können die Epoxidverbindungen teilweise
oder vollständig umgesetzt werden.
Der Vorteil des Verfahrens ist die Anwendung von Normal-
oder schwach erhöhtem Druck, wobei kein großer apparativer
Aufwand erforderlich ist. Weiterhin ist die hohe Selektivität
der Umsetzung hervorzuheben, d. h. es treten praktisch
keine Epoxid-Nebenreaktionen wie Homopolymerisation
ein, die bei diesem Reaktionsmechanismus im Stand der
Technik beschrieben worden sind. Ferner ist es durch das
Verfahren möglich, lagerstabile Epoxid-/Carbonatgemische
herzustellen, die eine Multifunktionalität aufweisen und
für viele Anwendungsgebiete verfügbar sind.
Der bei dem Verfahren anzuwendende Druck beträgt im allgemeinen
1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5 und insbesondere 1 bis
3 bar. Es kann gegebenenfalls aber auch unter höherem Druck
gearbeitet werden. Der bevorzugte Temperaturbereich des Verfahrens
liegt bei 50 bis 160, insbesondere 60 bis 145°C.
Als Epoxidkomponenten, die mit CO2 umgesetzt werden können
und im allgemeinen mindestens eine endständige Epoxygruppe
besitzen, eignen sich beispielsweise folgende Verbindungen:
höhere aliphatische Epoxide wie Hexen-, Octen-, Dodecen- 1-oxid,
Glycidol und Epihalogenhydrine der Formel in der Z ein Wasserstoffatom, eine Methyl- oder Ethylgruppe und X ein Halogenatom oder eine OH-Gruppe darstellt. Beispiele für derartige Epihalogenhydride sind Epichlorhydrin, Epibromhydrin, 1,2-Epoxi-2-methyl-3-chlorpropan und 1,2-Epoxi-2-ethyl-3-chlorpropan.
höhere aliphatische Epoxide wie Hexen-, Octen-, Dodecen- 1-oxid,
Glycidol und Epihalogenhydrine der Formel in der Z ein Wasserstoffatom, eine Methyl- oder Ethylgruppe und X ein Halogenatom oder eine OH-Gruppe darstellt. Beispiele für derartige Epihalogenhydride sind Epichlorhydrin, Epibromhydrin, 1,2-Epoxi-2-methyl-3-chlorpropan und 1,2-Epoxi-2-ethyl-3-chlorpropan.
Weitere Epoxykomponenten, die erfindungsgemäß eingesetzt
werden können, schließen z. B. Epoxykomponenten, die im
Durchschnitt mindestens eine endständige 1,2-Epoxygruppe
aufweisen ein. Vorzugsweise sind dies Epoxyverbindungen,
die im Durchschnitt mindestens eine substituierte oder nicht
substituierte Glycidylethergruppe oder eine substituierte
oder nicht substituierte Glycidylestergruppe enthalten,
ferner epoxydierte, mehrfach ungesättigte Verbindungen und
amid- oder urethangruppenhaltige Epoxide.
Epoxyverbindungen, die im Durchschnitt mindestens eine
substituierte oder nicht substituierte Glycidylethergruppe
enthalten, welche die Formel
aufweist, in der Z Wasserstoff, eine Methyl- oder eine
Ethylgruppe darstellt, sind z. B. Glycidyl- oder Polyglycidylether
von Phenol oder mehrwertigen Phenolen, die
ein oder mehrere aromatische Kerne aufweisen sowie von Novolaken,
Polyglycidylether von alkoholischen Polyhydroxylverbindungen,
erhalten durch Additionsreaktion von mehrwertigen
Phenolen, enthaltend einen oder mehrere aromatische
Kerne, mit Alkylenoxiden, die 2 bis 4 C-Atome aufweisen,
und Polyglycidylether von alkoholischen Polyhydroxylverbindungen,
die einen oder mehreren alicyclische Ringe
aufweisen. Als Phenole werden beispielsweise eingesetzt
Phenol, die verschiedenen Kresole, Resorcin, Hydrochinon,
Pyrogallol, Phloroglycin, 1,5-, 2,7-, 2,6-Dihydroxynaphthaline
und ähnliche, 2,2-Bis-(p-hydroxyphenyl)-propan und
-methan (bekannt als Bisphenol A bzw. F), 2,4′-Dihydroxydiphenylmethan
u. ä.. Mehrwertige Alkohole, die zu Glycidylethern
umgesetzt werden können, sind beispielsweise Ethylenglykol,
Propylenglykol, Butylglykol, Neopentylglykol,
Hexylenglykol, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol u. ä..
Hierzu werden auch plastifizierte Epoxidharze mit endständigen
Epoxygruppen gerechnet, die durch Teilumsetzung der
Epoxygruppen von mindestens zwei Epoxygruppen enthaltenden
Epoxidharzen mit OH- und COOH-haltigen Substanzen wie mehrwertigen
Alkoholen, Polycarbonsäuren oder Polyestern hergestellt
werden.
Weitere Epoxyverbindungen sind Glycidylester von gesättigten
oder ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit mindestens
einer substituierten oder nicht substituierten
Glycidylestergruppe der folgenden Formel
in der Z ein Wasserstoffatom, eine Methyl- oder eine
Ethylgruppe darstellt. Die Säuren sind alipathische oder
aromatische, gesättigte oder ungesättigte Mono- oder Polycarbonsäuren,
z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Adipinsäure,
die verschiedenen Phthalsäuren, Tetra- und Hexahydrophthalsäure
u. ä.. Ein sehr gebräuchlicher Glycidylester
ist im Handel erhältlich und stellt den Glycidylester
einer Mischung von gesättigten Monocarbonsäuren mit einer
Kettenlänge von 9 bis 11 Kohlenstoffatomen dar, bestehend
hauptsächlich (ungefähr 94%) aus tertiären Säuren (Versaticsäureglycidylester).
Hier eingeschlossen sind auch Epoxidharze,
die durch Copolymerisation von Glycidylmethacrylsäureester
mit anderen copolymerisierbaren Monomeren
wie Styrol und Acrylsäureestern erhalten worden sind.
Des weiteren sind amid- oder urethangruppenhaltige Epoxide
für die Umsetzung geeignet, z. B. Triglycidylisocyanurat
oder glycidolverkapptes Hexamethylendiisocyanat.
Verbindungen, die die Umsetzung der Epoxide mit CO2 katalytisch
beeinflussen, sind quartäre Ammoniumverbindungen
der Formel
in der R1,R2,R3 und R4 gleich oder verschieden sind und
Alkylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen in der Alkylgruppe
oder Benzyl sein können. X bedeutet Chlor, Brom, Jod, OH
und CO3. Beispiele für diese Verbindungen sind Triäthylammoniumbromid,
Triäthylammoniumjodid, Cholin, Benzyltrimethylammoniumhydroxid,
Benzyltrimethylammoniumcarbonat,
Benzyltributylammoniumchlorid, 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid,
Tetrathylammoniumhydroxid u. ä..
Weitere Katalysatoren sind Phosphane (früher Phosphine genannt)
der Formel(R1,R2,R3)P, z. B. Triphenylphosphan und
Tritolylphosphan. Weitere Katalysatoren sind Amine wie 1,4-
Diazabicyclo(2.2.2)octan (DABCO), Dimethylaminoethanol, Piperazin,
4-Dimethylaminopyridin (DMAP),4-(1-Pyrrolidinylpyridin
u. a., Guanidine, z. B. N,N,N′,N′-Tetramethylguanidin
und Amidine wie 1,5-Diaza-bicyclo[4.3.0]non-5-en (DBN), 1,8-
Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU) u. a. sowie Imidazol, dessen
Alkylsubstitutionsprodukte in 1-, 2-, 4- und 5-Stellung,
mit bis zu 4 C-Atomen im Alkylrest wie 1-Methylimidazol, 2-
Methylimidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol u. a., aryl und
aralkylsubstituierte Imidazole wie 2-Phenylimidazol, 2-Phenyl-
4-methylimidazol u. a..
Die Katalysatoren werden im allgemeinen allein oder im Gemisch
in Mengen von 0,02 bis 10, vorzugsweise 0,05 bis 6 und
insbesondere 0,05 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht
der Epoxidkomponente, eingesetzt.
Die Reaktionszeit kann in weiten Grenzen schwanken. Im
allgmeinen wird die Umsetzung so geführt, daß die Epoxidgruppen
praktisch vollkommen umgesetzt sind. Die Reaktion
wird beispielsweise durch Titration der Epoxidgruppen verfolgt
und an dem Punkt abgebrochen, der im Rahmen der Analysengenauigkeit
als "epoxidgruppenarm bzw. -frei" angesehen
wird. Man erhält auf diese Weise Alkylcarbonate aus beliebigen
Epoxidverbindungen, die in bekannter Weise weiterverarbeitet
werden können.
Darüberhinaus kann man die Reaktion bei Vorliegen von Polyepoxiden
an jedem gewünschten Punkt abbrechen, so daß
Verbindungen erhalten werden, die neben Carbonatgruppen
noch intakte Epoxidgruppen aufweisen. Letzteres hat den
Vorteil, daß je nach Art der gewünschten Weiterverarbeitung
und des Einsatzes der Produkte eine selektive Umsetzung
der Epoxid- neben der Carbonatgruppe - und umgekehrt
- erfolgen kann. Im allgemeinen wird man bei den Polyepoxiden
(Anzahl der Epoxidgruppen n2) die Umsetzung in
diesem Fall so durchführen, daß der Anteil der umgesetzten
Epoxidgruppen 0,1-0,9 n beträgt.
Man kann die Wirkung der Katalysatoren verbessern, indem
man als Co-Katalysatoren Halogenide oder Carbonate von Alkali-
oder Erdalkalimetallen in Mengen von 0,1 bis 10,
vorzugsweise 0,2 bis 5 und insbesondere 0,4 bis 2,5 Gew.-%,
bezogen auf die Epoxidkomponente, den Ansätzen zugibt.
Hierbei können die Chloride, Bromide, Jodide oder Carbonate
der Metalle Lithium, Natrium, Kalium, Magnesium und
Calcium verwendet werden, wobei KJ und NaJ bevorzugt sind.
Die Co-Katalysatoren werden im allgemeinen aber nur dann
eingesetzt, wenn eine Reaktivitätssteigerung erwünscht ist
und sie darüberhinaus die Verwendbarkeit nicht beeinträchtigen
und durch einfache Operationen abgetrennt werden können.
Die Umsetzung der Epoxidverbindungen mit CO2 kann in Anwesenheit
oder Abwesenheit von Lösungsmitteln erfolgen.
Im allgemeinen werden keine Lösungsmittel eingesetzt, wenn
die Epoxidverbindungen oberhalb 50°C im flüssigen Zustand
vorliegen. Stellen sie jedoch bei der Reaktionstemperatur
zähflüssige Schmelzen dar und erschweren dadurch eine homogene
Verteilung des Kohlendioxids beim Rühren oder ist
eine Weiterverarbeitung des Reaktionsproduktes in Lösung
vorgesehen, werden im allgemeinen Lösungsmittel verwendet.
Als Lösungsmittel können aromatische Kohlenwasserstoffe wie
Toluol, Xylol und bei der Erölcrackung anfallende Kohlenwasserstoffgemische,
ferner Ether wie Diglykoldimethylether,
Dioxan, Tetrahydrofuran, Glykol- und Diglykoldimethylether
und andere gegen Epoxigruppen inerte Lösungsmittel
eingesetzt werden.
In den nachfolgenden Beispielen bedeutet T stets Gewichtsteile
und % stets Gewichts-%.
In einer mit Rührer, Thermometer und einem Gaseinleitungsrohr
bestückten Apparatur (gegebenenfalls Druckapparatur)
wurde ein technischer Diglycidylether des Bisphenol A mit
dem in der Tabelle angeführten Epoxidgehalt vorgelegt, gegebenenfalls
gelöst in dem angegebenen Lösungsmittel, und
nach Zugabe des Katalysators und gegebenenfalls des Co-
Katalysators unter Rühren und unter Einleiten von Kohlendioxid
auf die angegebene Reaktionstemperatur erhitzt.
Beim Arbeiten unter Druck wurde die Reaktionsapparatur
vorher mit Kohlendioxid ausgespült. Als Glycidylether wurden
"®Beckopox EP 140" (Epoxidgehalt 8,6%), und "Beckopox
EP 301" (Epoxidgehalt 3,3%) der Fa. Hoechst AG eingesetzt.
Unter fortlaufendem Einleiten von Kohlendioxid wurde bei
den genannten Reaktionstemperaturen und Drücken bis zum
gewünschten Restepoxidgehalt, der durch Titration ermittelt
wird, nachgerührt. Anschließend wurde bei Verwendung
unlöslicher Katalysatoren in der Hitze filtriert und anwesendes
Lösungsmittel unter vermindertem Druck gegebenenfalls
abdestilliert.
In den Beispielen 1-7 wird die Herstellung von teilumgesetzten
Diglycidylethern des Bisphenol A zu carbonatgruppenhaltigen
Epoxidharzen beschrieben. Die Beispiele 37
und 38 stellten Vergleichsversuche gemäß dem Stand der
Technik dar.
Die nach den Beispielen 8 bis 36 hergestellten Biscarbonate
können aus Methoxypropanol umkristallisiert werden, das
Produkt von Beispiel 16 hatte nach Umkristallisation folgende
Eigenschaften:
IR-Absorption: 1790 cm
Elementaranalyse:
Cgef. 64,4 Cber. 64,5
Hgef. 5,8 Hber. 5,6
Carbonatgehalt an gebundenem CO2: 18,6%.
IR-Absorption: 1790 cm
Elementaranalyse:
Cgef. 64,4 Cber. 64,5
Hgef. 5,8 Hber. 5,6
Carbonatgehalt an gebundenem CO2: 18,6%.
In der Tabelle 1 bedeutet:
BTA: Benzyltributylammoniumchlorid
BTMA: Benzyltrimethylammoniumchlorid
Cholin: N-(2-Hydroxyethyl)-trimethylammoniumhydroxid (45%ig in Methanol)
CHPTMA: 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid
DABCO: 1,4-Diazabicyclo-(2.2.2)-octan
DBN: Diazabicyclo-(4.3.0)-nonen-(5)
DGDME: Diglykoldimethylether
DMAP: 4-Dimethylaminopyridin
TEBA: Tetraethylammoniumbromid
TMG: 1,1,3,3-Tetramethylguanidin
TPP: Triphenylphosphan
Triton B: Benzyltrimethylammoniumhydroxid (40%ig in Methanol)
TTP: Tritolylphosphan
BTA: Benzyltributylammoniumchlorid
BTMA: Benzyltrimethylammoniumchlorid
Cholin: N-(2-Hydroxyethyl)-trimethylammoniumhydroxid (45%ig in Methanol)
CHPTMA: 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid
DABCO: 1,4-Diazabicyclo-(2.2.2)-octan
DBN: Diazabicyclo-(4.3.0)-nonen-(5)
DGDME: Diglykoldimethylether
DMAP: 4-Dimethylaminopyridin
TEBA: Tetraethylammoniumbromid
TMG: 1,1,3,3-Tetramethylguanidin
TPP: Triphenylphosphan
Triton B: Benzyltrimethylammoniumhydroxid (40%ig in Methanol)
TTP: Tritolylphosphan
39) 254 T eines Diglycidylethers eines handelsüblichen
Polypropylenglykols mit der Bezeichnung "Epoxy Resin DER
736" der Firma Dow, USA (Epoxidgehalt: 8,3%) wurden mit 2,2 T
Kaliumjodid und 3,5 T Benzyltributylammoniumchlorid unter
gleichzeitiger Durchleitung von Kohlendioxid für 20 Stunden
auf 120°C erhitzt. Nach der Reaktionszeit wurde der Ansatz
filtriert und abgekühlt. Ausbeute: 280 T (90,5%) eines
zähen hellgelben Harzes. IR-Absorption: 1804 cm-1, Epoxidgehalt:
0,3%, Gehalt an gebundenem CO2: 17,1%.
40) 326 T eines Diglycidylethers eines handelsüblichen
Polypropylenglykols mit der Bezeichnung "Epoxy resin DER 732"
der Firma Dow, USA (Epoxidgehalt: 4,9%) wurden mit 1 T Kaliumchlorid
und unter gleichzeitigem Einleiten von Kohlendioxid
mit 1,6 T und 40%iger Lösung von Benzyltrimethylammoniumhydroxid
in Methanol versetzt. Anschließend wurde
unter Einleiten von Kohlendioxid bei 120°C bis zu einem Epoxidgehalt
von ≦ωτ0,2% nachgerührt.
Man erhält 339 T (91,9%) eines zähen klaren Harzes. IR-Absorption: 1804 cm-1, Epoxidgehalt: 0,11%, Gehalt an gebundenem CO2: 11,1%.
Man erhält 339 T (91,9%) eines zähen klaren Harzes. IR-Absorption: 1804 cm-1, Epoxidgehalt: 0,11%, Gehalt an gebundenem CO2: 11,1%.
41) 142 T Glycidylmethacrylat, 1,3 T Triphenylphosphan und
0,6 T Kaliumjodid wurden in Gegenwart von 0,3 T Hydrochinonmonomethylether
auf 80°C erhitzt.
Unter Durchleitung von Kohlendioxid wurde 17 Stunden nachgerührt. Nach Filtrieren und Abkühlen wurden 181 T (98,1%) einer klaren gelben viskosen Flüssigkeit erhalten. Epoxidgehalt: 0,3%,
Elementaranalyse:
C gef.: 51,3% C ber.: 51,6%
H gef.: 5,6% H ber.: 5,4%
Siedepunkt: 135-137°C / 0,1-0,2 Torr.
Unter Durchleitung von Kohlendioxid wurde 17 Stunden nachgerührt. Nach Filtrieren und Abkühlen wurden 181 T (98,1%) einer klaren gelben viskosen Flüssigkeit erhalten. Epoxidgehalt: 0,3%,
Elementaranalyse:
C gef.: 51,3% C ber.: 51,6%
H gef.: 5,6% H ber.: 5,4%
Siedepunkt: 135-137°C / 0,1-0,2 Torr.
42) 142 T (Glycidylmethacrylat, 0,7 T Diazabicyclooctan und
0,5 T Lithiumjodid wurden in Gegenwart von 0,3 T Hydrochinonmonomethylether
auf 80°C erhitzt.
Unter Durchleitung von CO2 wurden 9 Stunden nachgerührt und nach Filtrieren und Abkühlung 179 T (96,8%) einer klaren gelben Flüssigkeit erhalten. Epoxidgehalt: 0,2%, Siedepunkt: 136°C / 0,1-0,2 Torr.
Unter Durchleitung von CO2 wurden 9 Stunden nachgerührt und nach Filtrieren und Abkühlung 179 T (96,8%) einer klaren gelben Flüssigkeit erhalten. Epoxidgehalt: 0,2%, Siedepunkt: 136°C / 0,1-0,2 Torr.
43) 1420 T Glycidylmethacrylat, 13 T Triphenylphosphan und
5 T Natriumjodid wurden in einer Druckapparatur in Gegenwart
von 3 T Hydrochinonmonomethylethylether bei 80°C 10 Stunden
lang unter einem konstanten Kohlendioxiddruck von 1,5 bar
gerührt. Nach Filtration wurden 1780 T (95,5%) einer hellgelben
viskosen Flüssigkeit erhalten. IR-Absorption: 1797,
1723 cm-1, Epoxidgehalt: 0,3%.
44) 260 T eines Glycidylesters der Versaticsäure (Epoxidgehalt:
6,2%) wurden bei Raumtemperatur unter Durchleitung
von Kohlendioxid mit 2 T einer 40%igen Lösung von
Benzyltrimethylammoniumhydroxid in Methanol und 0,5 T Kaliumchlorid
versetzt. Anschließend wurde unter weiterem Einleiten
von Kohlendioxid auf 120°C erhitzt und 12 Stunden
bis zu einem Epoxidgehalt von 0,3% nachgerührt. Ausbeute:
300 T (99%) einer hellgelben viskosen Flüssigkeit. IR-
Absorption: 1733, 1801 cm-1, Epoxidgehalt: 0,25%, Gehalt
an gebundenem CO2: 14,1%.
45) 260 T eines Glycidylesters der Versaticsäure (Epoxidgehalt:
6,2%), 4,7 T Triphenylphosphan und 3,3 T Kaliumjodid
wurden unter Durchleitung von Kohlendioxid 18 Stunden
auf 120°C erhitzt. Ausbeute: 299 T (98,9%) einer hellgelben
viskosen Flüssigkeit. IR-Absorption: 1733, 1801 cm-1,
Epoxidgehalt: 0,25%, Gehalt an gebundenem CO2: 14,1%.
46) 128 T Octen-1-oxid, 2,2 T Triphenylphosphan und 1,9 T
Kaliumjodid wurden unter Durchleitung von Kohlendioxid auf
120°C erhitzt und bis zu einem Epoxidgehalt ≦ωτ0,2% nachgerührt.
Nach Filtration erhielt man 125 T (93,3%) einer
klaren gelben Flüssigkeit. IR-Absorption: 1800 cm-1, Epoxidgehalt:
0,1%, Gehalt an gebundenem CO2: 22,9%.
47) 565 T Dodecen-1-oxid, 5,7 T Tetraethylammoniumbromid
und 1,9 T Natriumjodid wurden unter Durchleiten von Kohlendioxid
auf 120°C erhitzt und bis zu einem Epoxidgehalt
≦ωτ0,5% nachgerührt. Nach Filtration erhielt man 674 T
(97,1%) einer klaren gelben Flüssigkeit. IR-Absorption:
1800 cm-1, Epoxidgehalt: 0,3%, Gehalt an gebundenem CO2:
18,7%.
48) 300 T eines technischen 1,3-Neopentylglykoldiglycidylethers
(Epoxidgehalt: 10,7%) wurden bei Raumtemperatur und
unter Einleiten von Kohlendioxid mit 1,3 T Triton B versetzt
und auf 120°C erhitzt. Unter fortlaufendem Einleiten
von Kohlendioxid wurde bis zu einem Epoxidgehalt von ≦ωτ0,3%
nachgerührt (ca. 17 Stunden). Man erhält 351 T (94,7%)
einer hellgelben Flüssigkeit. IR-Absorption: 1794 cm-1,
Epoxidgehalte: 0,1%, Gehalt an geb. CO2: 21,9%.
49) 282 T eines technischen Butandiol-1,4-diglycidylethers
(Epoxidgehalt: 11,4%) wurden wie in Beispiel 48 in Gegenwart
von 1,3 T Triton B mit Kohlendioxid bei 120°C umgesetzt.
Man erhielt 341 T (92,8%) einer viskosen Flüssigkeit.
IR-Absorption: 1793 cm-1, Epoxidgehalt: 0,25%, Gehalt
an gebundenem CO2: 22,6%.
50) 320 T eines technischen Hexandiol-1,6-diglycidylethers
(Epoxidgehalt: 1) wurden wie in Beispiel 48 mit Kohlendioxid
in Gegenwart von 1,3 T Triton B umgesetzt. Man erhält
379 T (93,2%) eines hellgelben Harzes. IR-Absorption:
1794 cm-1, Epoxidgehalt: 0,1, Gehalt an gebundenem CO2:
20,4%.
51) 330 T eines handelsüblichen glycidylethergruppenhaltigen
Novolakes (DEN 731 der Fa. DOW Chemicals) (Epoxidgehalt:
9,1%) wurden in 141 T Diglykoldimethylethers gelöst
und unter gleichzeitigem Durchleiten von Kohlendioxid mit
1,2 T 4-Dimethylaminopyridin versetzt. Nach Erwärmen auf
100°C wurde unter fortlaufender Kohlendioxid-Einleitung
bis zu einem Epoxidgehalt ≦ωτ0,1% nachgerührt (Dauer ca. 16 Stunden).
Nach Abdestillieren des Lösungsmittels unter
vermindertem Druck wurden 380 T (92,4%) eines klaren, farblosen,
carbonatgruppenhaltigen Novolakes erhalten. Epoxidgehalt:
0,1%, Gehalt an gebundenem CO2: 19,0%.
52) 200 T eines handelsüblichen Glycidylethers ("Beckopox
EP 808 der Fa. Hoechst AG) (Epoxidgehalt: 8%) wurden bei
25°C mit 0,5 T 2-Ethyl-4-methyl-imidazol versetzt und unter
Durchleiten von Kohlendioxid auf 110°C erhitzt. Anschließend
wurde bis zu einem Epoxidgehalt von ≦ωτ0,3% nachgerührt.
Ausbeute: 218 (90,1%) einer hellgelben viskosen
Flüssigkeit. Epoxidgehalt: 0,3%. Gehalt an geb. CO2: 17,1%.
53) 260 T eines handelsüblichen Triglycidylisocyanurats
("® Araldit PT 810 der Fa. Ciba-Geigy) wurden mit 260 T
Diglykoldimethylether und 1 T 2-Ethyl-4-methylimidazol versetzt
und unter Einleiten von Kohlendioxid auf 120°C erhitzt.
Unter weiterem Einleiten von Kohlendioxid wurde bis
zu einem Epoxidgehalt ≦ωτ0,5% nachgerührt, wobei ein weißes,
kristallines Produkt ausfiel. Nach beendeter Reaktion wurde
der Niederschlag abgesaugt und bei 60°C getrocknet. Ausbeute:
318 T (86,7%) einer weißen, kristallinen Verbindung.
Schmelzpunkt: 204-210°C (Zers.), Epoxidgehalt: 0,9%, Gehalt
an geb. CO2: 27,4%.
54) 300 T Polyethylenadipat (hergestellt aus 10 Mol Ethylenglykol
und 11 Mol Adipinsäure durch azeotrope Veresterung,
OH-Zahl: 56) wurden in 90 T Diethylenglykoldimethylether gelöst
und auf 70°C erhitzt. Nach Zugabe von 0,1 T 4-Dimethylaminopyridin
wurden portionsweise 44 T Phthalsäureanhydrid
zugegeben. Nach Erreichen einer Säurezahl von 40 wurde der
Ansatz mit 118 T eines technischen Diglycidylethers vom Bisphenol
A-Typ (Beckopox EP 140, Epoxidgehalt 8,6%) und mit
0,3 T Chrom-III-oktoats versetzt und auf 110°C erhitzt. Nach
Erreichen einer Säurezahl ≦ωτ1 wurde nach Zugabe von 0,5 T 4-
Dimethylaminopyridin und unter Einleiten von Kohlendioxid
auf 120°C erhitzt und bis zu einem Epoxidgehalt ≦ωτ0,05%
nachgerührt. Ausbeute: 550 T einer klaren, viskosen Harzlösung,
Epoxidgehalt: 0,04%, Gehalt an geb. CO2: 2,0%.
55) Die Reaktionsprodukte der Beispiele 24 und 37 (Vergleich 1)
wurden gelpermeationschromatographisch auf ihre
Zusammensetzung untersucht. Das Trägermaterial der Säule
war ein Polystyrol der Fa. Waters Millipore unter der Bezeichnung
Ultrastyragel (1000-100 Ç ] , 1000 psi).
Die Untersuchung zeigt deutlich die Selektivität der erfindungsgemäßen
Umsetzung von Epoxidverbindungen mit CO2.
Während hierbei der Polymeranteil gegenüber dem des eingesetzten
technischen Epoxids praktische unverändert bleibt,
stieg der Polymerengehalt der Verwendung von Triethylamin,
als Katalysator auf 66,2%, bezogen auf die Gesamtmasse.
Wird der Triethylaminzusatz erhöht, z. B. auf 3% wie in
Beispiel 38 (Vergleich 2), geliert der Ansatz nach einer
Stunde Reaktionsdauer.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung von 2-Oxo-1,3-dioxolanen
durch Umsetzung von Epoxiden mit Kohlendioxid in Gegenwart
eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß Epoxidverbindungen
in Anwesenheit oder Abwesenheit eines inerten
Lösungsmittels mit mindestens einem Katalysator versetzt
werden und bei Temperaturen von 40 bis 180°C unter Einleitung
von Kohlendioxid bei Normaldruck oder geringfügig erhöhtem
Druck, zu den entsprechenden organischen Carbonaten
umgesetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
bei einem Druck von 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5, insbesondere
1 bis 3 bar gearbeitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Katalysator in Mengen von 0,02 bis 10, vorzugsweise
0,05 bis 6 und insbesondere 0,05 bis 3 Gew.-%, bezogen
auf die Epoxidkomponente, eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein Co-Katalysator
in Mengen von 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,2 bis 5 und
insbesondere 4 bis 2,5 Gew.-%, bezogen auf die Epoxidkomponente,
eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung der Epoxidverbindung
mit Kohlendioxid nur teilweise vorgenommen
wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysatoren quartäre
Ammoniumverbindungen der Formel (R1, R2, R3, R4)N⁺X-,
Posphane der Formel (R1,R2,R3)P, stickstoffhaltige Verbindungen
aus der Gruppe der Amine, Guanidine, Amidine, und Imidazole
allein oder in Mischung, eingesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
Benzyltrimethylammoniumhydroxyd, Benzyltrimethyl-, Benzyltributyl-
3-Chlor-2-hydroxypropyltrimthylammoniumchlorid,
Tetraethylammoniumbromid, Cholin, 1,4-Diazabicyclo(2,2,2)-
octan, 1,1,3,3-Tetramethylguanidin,
4-Diemthylaminopyridin, Triphenyl- und Tritolylphosphan, Imidazol, 1-Methyl-, 2-Methylimidazol und 2Ethyl-4-methylimidazol eingesetzt werden.
4-Diemthylaminopyridin, Triphenyl- und Tritolylphosphan, Imidazol, 1-Methyl-, 2-Methylimidazol und 2Ethyl-4-methylimidazol eingesetzt werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
8, dadurch gekennzeichnet, daß als Co-Katalysatoren Halogenide
oder Carbonate von Alkali- oder Erdalkalimetallen
eingesetzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
als Co-Katalysatoren Natrium- oder Kaliumjodid eingesetzt
werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
9, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxidverbindungen mindestens
eine endständige Epoxygruppe aufweisen.
Priority Applications (19)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853529263 DE3529263A1 (de) | 1985-08-16 | 1985-08-16 | Verfahren zur herstellung von 2-oxo-1,3-dioxolanen |
DE8686110736T DE3669717D1 (de) | 1985-08-16 | 1986-08-04 | Verfahren zur herstellung von 2-oxo-1,3-dioxolanen. |
EP86110736A EP0212409B1 (de) | 1985-08-16 | 1986-08-04 | Verfahren zur Herstellung von 2-oxo-1,3-dioxolanen |
AT86110736T ATE51225T1 (de) | 1985-08-16 | 1986-08-04 | Verfahren zur herstellung von 2-oxo-1,3dioxolanen. |
ES8601130A ES2000286A6 (es) | 1985-08-16 | 1986-08-14 | Procedimiento para la preparacion de 2-oxo-1,3-dioxolanos |
FI863298A FI86719C (fi) | 1985-08-16 | 1986-08-14 | Foerfarande foer framstaellning av 2-oxo-1,3-dioxolaner |
AR86304909A AR242201A1 (es) | 1985-08-16 | 1986-08-14 | Procedimiento para la preparacion de 2-oxo-1,3-dioxolanos. |
PT83209A PT83209B (pt) | 1985-08-16 | 1986-08-14 | Processo para a preparacao de 2-oxo-1,3-dioxolanos |
DK387386A DK164864C (da) | 1985-08-16 | 1986-08-14 | Fremgangsmaade til fremstilling af 2-oxo-1,3-dioxolaner |
AU61506/86A AU585385B2 (en) | 1985-08-16 | 1986-08-15 | Process for the preparation of 2-oxo-1,3-dioxolanes |
BR8603901A BR8603901A (pt) | 1985-08-16 | 1986-08-15 | Processo para a preparacao de 2-oxo-1,3-dioxolanas e seu uso |
MX003452A MX170907B (es) | 1985-08-16 | 1986-08-15 | Procedimiento para la preparacion de 2-oxo-1,3-dioxolanos |
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