-
Gebiet der
Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine optische ebene bzw.
planare thermoplastische Harzzusammensetzung, geeignet für optische
Anwendungen wie optische Schutzfilme, optische Filme und optische
Folien, wobei die Zusammensetzung als eine Hauptkomponente davon
ein Lactonring-enthaltendes Polymer oder ein Lactonring-enthaltendes
Polymer und mindestens ein anderes thermoplastisches Harz enthält.
-
Stand der
Technik
-
Acrylharze,
verkörpert
durch PMMA, haben ein hervorragendes optisches Leistungsvermögen und werden
daher für
verschiedene optische Materialien, die als optisch isotrope Materialien
mit hoher Lichtdurchlässigkeit,
niedrigem Brechungsindex und niedriger Retardation verwendet werden,
genutzt. Zusammen mit den jüngsten
Entwicklungen bei Flachbildschirmen wie Flüssigkristalldisplayvorrichtungen,
Plasmadisplays und organischen EL-Display-Vorrichtungen, Infrarotsensoren,
optischen Hohlleitern und dergleichen, bestehen höhere Anforderungen
an optisch transparente Polymermaterialien und insbesondere ebene
(z. B. film- oder folienförmige)
optisch transparente Polymermaterialien.
-
Als
die Merkmale, die für
ebene optisch transparente Polymermaterialien erforderlich sind,
werden hohe Transparenz und hohe optische Anisotropie genannt, und
es sind Merkmale wie beispielsweise Wärmebeständigkeit, die den Anwendungen
entsprechen, zusammen mit den obigen Merkmalen erforderlich.
-
Optische
Schutzfilme, die in Polarisationsplatten und dergleichen verwendet
werden, müssen
neben hoher Transparenz und hoher optischer Isotropie, Merkmale
wie ei nen niedrigen spannungsoptischen Koeffizienten, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit
und hohe Oberflächenhärte, hohe
mechanische Festigkeit, eine geringe Wellenlängenabhängigkeit der Retardation und
eine geringe Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation aufweisen.
-
Optische
Filme wie Verzögerungsfilme
und Sichtwinkelkompensationsfilme müssen neben hoher Transparenz
und hoher optischer Isotropie Merkmale wie niedrigen spannungsoptischen
Koeffizienten, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit
und hohe Oberflächenhärte, hohe
mechanische Festigkeit, hohe Retardation, eine geringe Wellenlängenabhängigkeit
der Retardation und eine geringe Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation aufweisen.
-
Optische
Folien wie Streuplatten und Lichtleiterplatten müssen neben hoher Transparenz
und hoher optischer Isotropie Merkmale wie einen niedrigen spannungsoptischen
Koeffizienten, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit,
hohe Oberflächenhärte und
hohe mechanische Festigkeit aufweisen. Besonders wünschenswert
ist die Unterdrückung
der Verschlechterung der optischen Merkmale, hervorgerufen durch
Formänderung,
durch die Bereitstellung einer höheren
Wärmebeständigkeit
als bei Polymethylmethacrylat (PMMA), das in den derzeitigen optischen
Folien verwendet wird.
-
Herkömmliche
ebene optisch transparente Polymermaterialien erfüllen die
Voraussetzungen für
diese Merkmale jedoch nur unzureichend.
-
Andererseits
sind Lactonring-enthaltende Polymere, die erhalten werden, indem
ein Polymer mit Hydroxylgruppen und Estergruppen in seiner Molekülkette eine
Lactonzyklisierungskondensationsreaktion auslösen kann, bekannt (siehe z.
B. ungeprüfte
japanische Patente Veröffentlichungs-Nr.
2000-230016; 2001-151814; 2002-120326 und 2002-254544). Da diese
Polymere jedoch nur unzureichend optische Isotropie, Lichtbeständigkeit
und Oberflächenhärte zeigen
und die Vorraussetzungen mechanischer Festigkeit erfüllen können, gab
es keinen Fall, bei dem diese Polymere zu Filmen oder Folien zur
Bildung ebener optisch transparenter Polymermaterialien verarbeitet
wurden. Ferner neigt im Falle der Erhöhung des Gehalts einer Lacton ringstruktur
zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit
die optische Isotropie eines Films dazu, sich zu verschlechtern
und so kann es vorkommen, daß ein
optischer Film mit niedriger Doppelbrechung und niedriger Retardation
nur schwer erhalten werden kann, wenn nur das Lactonring-enthaltende
Polymer verwendet wird.
-
Offenbarung
der Erfindung
-
Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer
optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung, die hohe
Transparenz, hohe Wärmebeständigkeit
und hohe optische Isotropie aufweist und die Merkmale für verschiedenste
optische Anwendungen zufriedenstellend vorweist. Spezielle Beispiele
der obigen Merkmale für
verschiedenste optische Anwendungen können neben hoher Transparenz und
hoher optischer Isotropie Merkmale wie ein niedriger spannungsoptischer
Koeffizient, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit,
hohe Oberflächenhärte, hohe
mechanische Festigkeit, geringe Wellenlängenabhängigkeit der Retardation und
geringe Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation im Falle optischer Schutzfilme, die in Polarisationsplatten
und dergleichen verwendet werden; neben hoher Transparenz und hoher
optischer Isotropie, Merkmale wie ein niedriger spannungsoptischer
Koeffizient, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit,
hohe Oberflächenhärte, hohe
mechanische Festigkeit, geringe Wellenlängenabhängigkeit der Retardation und
geringe Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation im Falle optischer Filme, wie Verzögerungsfilme
und Sichtwinkelkompensationsfilme; und neben hoher Transparenz und
hoher optischer Isotropie, Merkmale wie ein niedriger spannungsoptischer
Koeffizient, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit,
hohe Oberflächenhärte und
hohe mechanisch Festigkeit, und insbesondere höhere Wärmebeständigkeit als bei Polymethylmethacrylat
(PMMA) im Falle optischer Folien, wie Streuplatten und Lichtleiterplatten,
umfassen.
-
Die
Erfinder der vorliegenden Erfindung haben zur Lösung der vorstehenden Aufgabe
ausführliche Studien
vorgenommen. Im Ergebnis fanden die Erfinder heraus, daß, wenn
ein thermoplastisches Harzmaterial, enthaltend ein Lactonring-enthaltendes
Polymer als eine Hauptkomponente davon oder ein Lactonring-enthaltendes
Polymer und mindestens ein anderes thermoplastisches Harz, unter
den jeweiligen speziellen Bedingungen zu einem Film oder einer Folie
verarbeitet wird, eine optische ebene bzw. planare thermoplastische
Harzzusammensetzung mit optischen Merkmalen und mechanischen Merkmalen,
die neben hoher Transparenz und hoher Wärmebeständigkeit für optische Schutzfilme, optische
Filme und optische Folien geeignet sind, bereitgestellt werden kann.
-
Daher
liefert die vorliegende Erfindung eine optische ebene thermoplastische
Harzzusammensetzung, umfassend ein Lactonring-enthaltendes Polymer
als eine Hauptkomponente davon (nachstehend manchmal als „die optische
ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A)" bezeichnet). Das obige Lactonring-enthaltende
Polymer kann eine Lactonringstruktur aufweisen, dargestellt durch
die folgende Formel (1)
worin R
1,
R
2 und R
3 jeweils
unabhängig
ein Wasserstoffatom oder einen organischen Rest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen
darstellen;
mit der Maßgabe,
daß der
organische Rest gegebenenfalls ein Sauerstoffatom(e) enthält.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) kann ein
optischer Schutzfilm sein. Der obige optische Schutzfilm kann ein
Schutzfilm sein, der in einer Polarisationsplatte verwendet wird und/oder
kann ein gestreckter Film sein und eine Retardation in der Ebene
von 20 bis 500 nm aufweisen und als ein Verzögerungsfilm fungieren.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) kann ein
optischer Film sein und eine Retardation in der Ebene von 2.0 bis
500 nm aufweisen. Der obige optische Film kann ein Verzögerungsfilm
oder ein Sichtwinkelkompensationsfilm und/oder ein gestreckter Film
sein.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) kann eine
optische Folie sein und eine Retardation in der Ebene von weniger
als 10 nm aufweisen. Der obige optische Film kann eine Streuplatte oder
eine Lichtleiterplatte sein.
-
Die
vorliegende Erfindung liefert ferner eine optische ebene thermoplastische
Harzzusammensetzung, umfassend ein Lactonring-enthaltendes Polymer
und mindestens ein anderes thermoplastisches Harz (nachstehend manchmal
als „die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (B)" bezeichnet), wobei
die Zusammensetzung eine Glasübergangstemperatur
von 120°C
oder höher,
eine Retardation in der Ebene von 20 nm oder weniger pro 100 μm Dicke und
eine Gesamtlichtdurchlässigkeit
von 85% oder höher aufweist.
Das obige Lactonring-enthaltende Polymer kann eine Lactonringstruktur
aufweisen, dargestellt durch die folgende Formel (1):
worin R
1,
R
2 und R
3 jeweils
unabhängig
ein Wasserstoffatom oder einen organischen Rest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen
darstellen;
mit der Maßgabe,
daß der
organische Rest gegebenenfalls ein Sauerstoffatom(e) enthält. Das
obige andere thermoplastische Harz kann ein Copolymer, enthaltend
eine Vinylcyanatmonomereinheit und eine aromatische Vinylmonomereinheit,
und bevorzugt ein Acrylnitril/Styrol-Copolymer umfassen.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden
Erfindung weist eine hohe Transparenz, hohe Wärmebeständigkeit und hohe optische
Isotropie auf und kann die Merkmale für verschiedenste optische Anwendungen
zufriedenstellend vorweisen.
-
Beispiele
für die
Merkmale verschiedenster optischer Anwendungen können neben hoher Transparenz
und hoher optischer Isotropie Merkmale wie ein geringer spannungsoptischer
Koeffizient, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit,
hohe Oberflächenhärte, hohe
mechanische Festigkeit, große
Retardation, geringe Wellenlängenabhängigkeit
der Retardation und geringe Einfallswinkelabhängigkeit der Retardation im
Falle optischer Schutzfilme, die in Polarisationsplatten und dergleichen
verwendet werden; neben hoher Transparenz und hoher optischer Isotropie
Merkmale wie ein geringer spannungsoptischer Koeffizient, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit,
hohe Oberflächenhärte, hohe
mechanische Festigkeit, geringe Wellenlängenabhängigkeit der Retardation und
geringe Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation im Falle optischer Filme wie Verzögerungsfilme
und Sichtwinkelkompensationsfilme; und neben hoher Transparenz und
hoher optischer Isotropie Merkmale wie ein geringer spannungsoptischer
Koeffizient, hohe Wärmebeständigkeit,
hohe Lichtbeständigkeit
und hohe Oberflächenhärte und
hohe mechanische Festigkeit und insbesondere eine höhere Wärmebeständigkeit
als bei Polymethylmethacrylat (PMMA) im Falle optischer Folien wie
Streuplatten und Lichtleiterplatten umfassen.
-
Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
-
1 ist
eine schematische Darstellung einer Polarisationsplatte, hergestellt
in Beispiel 5.
-
2 ist
eine schematische Darstellung einer Gegenlichteinheit, hergestellt
in den Beispielen 16 und 18.
-
Beste Weise
zur Durchführung
der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlich beschrieben. Die Erläuterungen
schränken den
Umfang der vorliegenden Erfindung und Ausführungsformen jedoch nicht ein,
und andere als die folgenden Ausführungsformen können entsprechend
modifiziert und, ohne vom Sinn der vorliegenden Erfindung abzuweichen,
praktiziert werden.
-
«Lactonring-enthaltendes Polymer»
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden
Erfindung enthält
ein Lactonring-enthaltendes Polymer als eine Hauptkomponente davon
oder ein Lactonring-enthaltendes Polymer und mindestens ein anderes
thermoplastisches Harz.
-
Das
obige Lactonring-enthaltende Polymer kann eine Lactonringstruktur
aufweisen, dargestellt durch die folgende Formel (1)
worin R
1,
R
2 und R
3 jeweils
unabhängig
ein Wasserstoffatom oder einen organischen Rest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen
darstellen;
mit der Maßgabe,
daß der
organische Rest gegebenenfalls ein Sauerstoffatom(e) enthält.
-
Der
Gehalt der Lactonringstruktur, dargestellt durch die obige Formel
(1), in der Struktur des Lactonring-enthaltenden Polymers kann bevorzugt
5 bis 90 Masse-%, stärker
bevorzugt 10 bis 70 Masse-%, noch stärker bevorzugt 10 bis 60 Masse-%
und besonders bevorzugt 10 bis 50 Masse-% betragen. Beträgt der Gehalt
der Lactonringstruktur weniger als 5 Masse-%, kann das erhaltene
Polymer eine schlechtere Wärmebeständigkeit,
Lösungsmittelbeständigkeit
und Oberflächenhärte aufweisen.
Wenn im Gegensatz dazu der Gehalt der Lactonringstruktur größer als
90 Masse-% ist, kann das erhaltene Polymer eine schlechtere Formbarkeit
aufweisen.
-
Das
Lactonring-enthaltende Polymer kann eine andere Struktur als die
Lactonringstruktur, dargestellt durch die obige Formel (1), aufweisen.
Die andere Struktur als die Lactonringstruktur, dargestellt durch
die obige Formel (1), kann bevorzugt, obgleich nicht speziell darauf
beschränkt,
eine Polymerstruktureinheit (d. h., eine wiederholte Struktureinheit)
sein, gebildet durch die Polymerisation mindestens einer Monomerart,
ausgewählt
aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)acrylsäureestern, Hydroxylgruppen-enthaltenden
Monomeren, ungesättigten
Carbonsäuren
und Monomeren, dargestellt durch die folgende Formel (2)
worin R
4 ein
Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe darstellt, X ein Wasserstoffatom,
eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe,
eine -OAc-Gruppe,
eine -CN-Gruppe, eine -CO-R
5-Gruppe oder eine
-CO-O-R
6-Gruppe darstellt, worin Ac eine
Acetylgruppe darstellt, und R
5 und R
6 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder
einen organischen Rest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellen,
wie später
im Herstellungsverfahren des Lactonring-enthaltenden Polymers beschrieben.
-
Der
Gehalt einer anderen Struktur als der Lactonringstruktur, dargestellt
durch die obige Formel (1), in der Struktur des Lactonring-enthaltenden
Polymers kann bevorzugt 10 bis 95 Masse-%, stärker bevorzugt 10 bis 90 Masse-%,
noch stärker
bevorzugt 40 bis 90 Masse-% und besonders bevorzugt 50 bis 90 Masse-%
im Falle einer Polymerstruktureinheit (d. h., einer wiederholten
Struktureinheit), gebildet durch die Polymerisation eines (Meth)acrylsäureesters,
betragen und kann bevorzugt 0 bis 30 Masse-%, stärker bevorzugt 0 bis 20 Masse-%,
noch stärker
bevorzugt 0 bis 15 Masse-% und besonders bevorzugt 0 bis 10 Masse-%
im Falle einer Polymerstruktureinheit (d. h., einer wiederholten
Struktureinheit), gebildet durch die Polymerisation eines Hydroxylgruppen-enthaltenden
Monomers, betragen. Überdies
kann der obige Gehalt bevorzugt 0 bis 30 Masse-%, stärker bevorzugt
0 bis 20 Masse-%, noch stärker
bevorzugt 0 bis 15 Masse-% und besonders bevorzugt 0 bis 10 Masse-%
im Falle einer Polymerstruktureinheit (d. h., einer wiederholten
Struktureinheit), gebildet durch die Polymerisation einer ungesättigten
Carbonsäure,
betragen. Ferner kann der obige Gehalt bevorzugt 0 bis 30 Masse-%,
stärker
bevorzugt 0 bis 20 Masse-%, noch stärker bevorzugt 0 bis 15 Masse-%
und besonders bevorzugt 0 bis 10 Masse-% im Falle einer Polymerstruktureinheit
(d. h., einer wiederholten Struktureinheit), gebildet durch die
Polymerisation eines Monomers, dargestellt durch die obige Formel
(2), betragen.
-
Ein
Verfahren zur Herstellung eines Lactonring-enthaltenden Polymers
ist nicht besonders eingeschränkt,
Polymer (a) mit Hydroxylgruppen und Estergruppen in seiner Molekülkette wird
jedoch durch einen Polymerisationsschritt erhalten, und dann wird
das erhaltene Polymer (a) zur Durchführung eines Lactonzyklisierungskondensationsschrittes
zur Einführung
einer Lactonringstruktur in das Polymer wärmebehandelt, wodurch das Lactonring-enthaltende
Polymer erhalten wird.
-
In
dem Polymerisationsschritt kann beispielsweise ein Polymer mit Hydroxylgruppen
und Estergruppen in seiner Molekülkette
mittels Durchführung
der Polymerisationsreaktion von Monomerkomponenten, enthaltend ein
Monomer, dargestellt durch die folgende Formel (3)
worin R
7 und
R
8 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder
einen organischen Rest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellen,
erhalten
werden.
-
Beispiele
des Monomers, dargestellt durch die obige Formel (3), können Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat,
Ethyl-2-(hydroxymethyl)acrylat, Isopropyl-2-(hydroxymethyl)acrylat,
n-Butyl-2-(hydroxymethyl)acrylat und t-Butyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
umfassen. Diese Monomere können
allein verwendet werden oder zwei oder mehr Arten dieser Monomere
können
auch in Kombination verwendet werden. In diesen Monomeren sind Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
und Ethyl-2-(hydroxymethyl)acrylat bevorzugt und Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
ist besonders bevorzugt, da sie die Wärmebeständigkeit stark verbessern.
-
Der
Gehalt an Monomer, dargestellt durch die obige Formel (3), in den
Monomerkomponenten, die dem Polymerisationsschritt unterzogen werden
sollen, kann bevorzugt 5 bis 90 Masse-%, stärker bevorzugt 10 bis 70 Masse-%,
noch stärker
bevorzugt 10 bis 60 Masse-% und besonders bevorzugt 10 bis 50 Masse-% betragen.
Beträgt
der Gehalt an Monomer, dargestellt durch die obige Formel (3), weniger
als 5 Masse-%, kann das erhaltene Polymer eine schlechtere Wärmebeständigkeit,
Lösungsmittelbeständigkeit
und Oberflächenhärte aufweisen.
Ist im Gegensatz dazu der Gehalt an Monomer, dargestellt durch die
obige Formel (3), größer als
90 Masse-%, kann es im Polymerisationsschritt oder dem Lactonzyklisierungskondensationsschritt
zur Gelierung kommen, und das erhaltene Polymer kann eine schlechtere
Formbarkeit aufweisen.
-
Die
dem Polymerisationsschritt zu unterziehenden Monomerkomponenten
können
ein anderes Monomer als die Monomere, dargestellt durch die obige
Formel (3), enthalten. Beispiele für ein solches Monomer können (Meth)acrylsäureester,
Hydroxylgruppen-enthaltende Monomere, ungesättigte Carbonsäuren und
Monomere, dargestellt durch die folgende Formel (2)
worin R
4 ein
Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe darstellt, X ein Wasserstoffatom,
eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe,
eine -OAc-Gruppe,
eine -CN-Gruppe, eine -CO-R
5-Gruppe oder eine
-CO-O-R
6-Gruppe darstellt, worin Ac eine
Acetylgruppe darstellt, und R
5 und R
6 jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder
einen organischen Rest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellen,
umfassen, sind aber nicht darauf beschränkt. Diese Monomere können allein
verwendet werden oder zwei oder mehr Arten dieser Monomere können auch
in Kombination verwendet werden.
-
Der
(Meth)acrylsäureester
ist nicht besonders eingeschränkt,
so lange er ein anderer (Meth)acrylsäureester als die Monomere,
dargestellt durch die obige Formel (3), ist. Beispiele für den (Meth)acrylsäureester können Acrylsäureester,
wie Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat,
t-Butylacrylat, Cyclohexylacrylat und Benzylacrylat; und Methacrylsäureester,
wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat,
Isobutylmethacrylat, t-Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat und
Benzylmethacrylat, umfassen. Diese (Meth)acrylsäureester können allein verwendet werden
oder zwei oder mehr Arten dieser (Meth)acrylsäureester können auch in Kombination verwendet
werden. In diesen (Meth)acrylsäureestern
ist Methylmethacrylat besonders bevorzugt, da das erhaltene Polymer
hervorragende Wärmebeständigkeit
und Transparenz aufweist.
-
Wird
ein anderer (Meth)acrylsäureester
als die Monomere, dargestellt durch die obige Formel (3), verwendet,
kann der Gehalt des (Meth)acrylsäureesters
in den Monomerkomponenten, die dem Polymerisationsschritt unterzogen
werden sollen, bevorzugt 10 bis 95 Masse-%, stärker bevorzugt 10 bis 90 Masse-%,
noch stärker
bevorzugt 40 bis 90 Masse-% und besonders bevorzugt 50 bis 90 Masse-%
betragen, damit sich die Wirkung der vorliegenden Erfindung zufriedenstellend
zeigt.
-
Das
Hydroxylgruppen-enthaltende Monomer ist nicht besonders eingeschränkt, so
lange es ein anderes Hydroxylgruppen-enthaltendes Monomer als die
Monomere, dargestellt durch die obige Formel (3), ist. Beispiele
des Hydroxylgruppen-enthaltenden Monomers können α-Hydroxymethylstyrol, α-Hydroxyethylstyrol, 2-(Hydroxyalkyl)acrylsäureester,
wie Methyl-2-(hydroxyethyl)acrylat; und 2-(Hydroxyalkyl)acrylsäuren, wie 2-(Hydroxyethyl)acrylsäure, umfassen.
Diese Hydroxylgruppen-enthaltenden Monomere können allein verwendet werden
oder zwei oder mehr dieser Hydroxylgruppen-enthaltenden Monomere
können
auch in Kombination verwendet werden.
-
Wird
ein anderes Hydroxylgruppen-enthaltendes Monomer als die Monomere,
dargestellt durch die obige Formel (3), verwendet, kann der Gehalt
des Hydroxylgruppen-enthaltenden Monomers in den Monomerkomponenten,
die dem Polymerisationsschritt unterzogen werden sollen, bevorzugt
0 bis 30 Masse-%, stärker bevorzugt
0 bis 20 Masse-%, noch stärker
bevorzugt 0 bis 15 Masse-% und besonders bevorzugt 0 bis 10 Masse-%
betragen, damit sich die Wirkung der vorliegenden Erfindung zufriedenstellend
zeigt.
-
Beispiele
für die
ungesättigte
Carbonsäure
können
Acrylsäure,
Methacrylsäure,
Crotonsäure, α-substituierte
Acrylsäuren
und α-substituierte
Methacrylsäuren
umfassen. Diese ungesättigten
Carbonsäuren
können
allein verwendet werden oder zwei oder mehr Arten dieser ungesättigten
Carbonsäuren
können
auch in Kombination verwendet werden. Von diesen ungesättigten
Carbonsäuren
sind Acrylsäure
und Methacrylsäure besonders
bevorzugt, damit sich die Wirkung der vorliegenden Erfindung zufriedenstellend
zeigen kann.
-
Wird
eine ungesättigte
Carbonsäure
verwendet, kann der Gehalt der ungesättigten Carbonsäure in den
Monomerkomponenten, die dem Polymerisationsschritt unterzogen werden
sollen, bevorzugt 0 bis 30 Masse-%, stärker bevorzugt 0 bis 20 Masse-%,
noch stärker
bevorzugt 0 bis 15 Masse-% und besonders bevorzugt 0 bis 10 Masse-%
betragen, damit sich die Wirkung der vorliegenden Erfindung zufriedenstellend
zeigt.
-
Beispiele
für Monomere,
dargestellt durch die obige Formel (2), können Styrol, α-Methylstyrol,
Vinyltoluol, Acrylnitril, Methylvinylketon, Ethylen, Propylen und
Vinylacetat umfassen. Diese Monomere können allein verwendet werden
oder zwei oder mehr Arten dieser Monomere können auch in Kombination verwendet werden.
Von diesen Monomeren sind Styrol und α-Methylstyrol besonders bevorzugt,
damit sich die Wirkung der vorliegenden Erfindung zufriedenstellend
kann.
-
Wird
ein Monomer, dargestellt durch die obige Formel (2), verwendet,
kann der Gehalt des Monomers in den Monomerkomponenten, die dem
Polymerisationsschritt unterzogen werden sollen, bevorzugt 0 bis
30 Masse-%, stärker
bevorzugt 0 bis 20 Masse-%, noch stärker bevorzugt 0 bis 15 Masse-%
und besonders bevorzugt 0 bis 10 Masse-% betragen, damit sich die
Wirkung der vorliegenden Erfindung zufriedenstellend zeigt.
-
Die
Form der Polymerisationsreaktion zum Erhalt eines Polymers mit Hydroxylgruppen
und Estergruppen in seiner Molekülkette
durch Polymerisierung von Monomerkomponenten kann bevorzugt eine
Polymerisationsform unter Verwendung eines Lösungsmittels und besonders
bevorzugt Lösungspolymerisation
sein.
-
Obgleich
die Polymerisationstemperatur und die Polymerisationszeit in Abhängigkeit
der Art und des Verhältnisses
an zu verwendenden Monomeren und dergleichen variieren kann, kann
beispielsweise die Polymerisationstemperatur bevorzugt 0°C bis 150°C betragen
und die Polymerisationszeit kann bevorzugt 0,5 bis 20 Stunden betragen,
und die Polymerisationstemperatur kann stärker bevorzugt 80°C bis 140°C und die
Polymerisationszeit stärker
bevorzugt 1 bis 10 Stunden betragen.
-
Bei
der Polymerisation unter Verwendung eines Lösungsmittels können Beispiele
für das
Polymerisationslösungsmittel
aromatische Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel,
wie Toluol, Xylol und Ethylbenzol; Keton-Lösungsmittel, wie Methylethylketon
und Methylisobutylketon, und Ether-Lösungsmittel, wie Tetrahydrofuran, umfassen,
obgleich diese nicht darauf beschränkt sind. Diese Lösungsmittel
können
allein verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten dieser
Lösungsmittel
auch in Kombination verwendet werden. Auch wenn der Siedepunkt eines
Lösungsmittels
zu hoch ist, können
die Mengen der restlichen flüchtigen
Komponenten in dem letztlich erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymer steigen, und daher sind Lösungsmittel mit Siedepunkten
von 50°C
bis 200°C
bevorzugt.
-
Bei
der Durchführung
der Polymerisationsreaktion kann nach Bedarf ein Polymerisationsinitiator
zugegeben werden. Beispiele des Polymerisationsinitiators können organische
Peroxide, wie Cumenhydroperoxid, Diisopropylbenzolhydroperoxid,
Di-t-butylperoxid,
Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, t-Butylperoxyisopropylcarbonat und
t-Amylperoxy-2-ethylhexanoat und Azoverbindungen, wie 2,2'-Azobis(isobutyronitril),
1,1-Azobis(cyclohexancarbonitril) und 2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril), umfassen,
sind aber nicht darauf beschränkt.
Diese Polymerisationsinitiatoren können allein verwendet werden
oder zwei oder mehr dieser Polymerisationsinitiatoren können auch
in Kombination verwendet werden. Die Menge an zu verwendendem Polymerisationsinitiator
kann in Abhängigkeit
der Kombination aus Monomeren, den Reaktionsbedingungen und dergleichen
geeignet eingestellt werden, obgleich sie nicht besonders eingeschränkt ist.
-
Bei
der Durchführung
der Polymerisation wird die Konzentration des Polymers, hergestellt
in dem Polymerisationsreaktionsgemisch, bevorzugt so geregelt, daß sie 50
Masse-% oder weniger beträgt,
um zu verhindern, daß das
Reaktionsgemisch ein Gel bildet. Genauer gesagt wird, wenn die Konzentration
des Polymers, hergestellt in dem Polymerisationsreaktionsgemisch,
höher als
50 Masse-% ist, die Konzentration des Polymers bevorzugt so geregelt,
daß sie
50 Masse-% oder weniger beträgt,
indem dem Polymerisationsreaktionsgemisch das Polymerisationslösungsmittel
entsprechend zugegeben wird. Die Konzentration des Polymers, hergestellt
in dem Polymerisationsreaktionsgemisch, kann stärker bevorzugt 45 Masse-% oder
weniger und noch stärker
bevorzugt 40 Masse-% oder weniger betragen. Ist die Konzentration
des Polymers, hergestellt in dem Polymerisationsreaktionsgemisch,
zu gering, kann sich die Produktivität verschlechtern, und daher
beträgt
die Konzentration des Polymers, hergestellt in dem Polymerisationsreaktionsgemisch,
bevorzugt 10 Masse-% oder mehr und stärker bevorzugt 20 Masse-% oder
mehr.
-
Die
Form der geeigneten Zugabe eines Polymerisationslösungsmittels
zu dem Polymerisationsreaktionsgemisch ist nicht besonders eingeschränkt. Beispielsweise
kann ein Polymerisationslösungsmittel
entweder kontinuierlich oder in Abständen zugegeben werden. Daher
kann die Gelbildung des Reaktionsgemisches noch besser verhindert
werden, indem die Konzentration des Polymers, hergestellt in dem
Polymerisationsreaktionsgemisch, auf die obigen Art und Weise geregelt
wird. Genauer gesagt kann selbst im Falle einer Erhöhung des
Gehalts des Lactonringes zur Erhöhung
des Verhältnisses
von Hydroxylgruppen und Estergruppen in der Molekülkette im
Hinblick auf die Verbesserung der Wärmebeständigkeit die Gelierung ausreichend
unterdrückt
werden. Das zuzugebende Polymerisationslösungsmittel kann entweder das
gleiche oder ein anderes Lösungsmittel,
als es in der anfänglichen
Ladephase der Polymerisationsreaktion verwendet wurde, sein. Bevorzugt
wird jedoch das gleiche Lösungsmittel
verwendet, wie es in der anfänglichen
Ladephase der Polymerisationsreaktion verwendet wurde. Das zuzugebende
Polymerisationslösungsmittel
kann entweder auch ein einzelnes Lösungsmittel, bestehend aus
nur einer Art von Lösungsmittel,
oder ein gemischtes Lösungsmittel,
bestehend aus zwei oder mehr Arten von Lösungsmitteln, sein.
-
Obgleich
neben dem erhaltenen Polymer für
gewöhnlich
ein Lösungsmittel
in dem Polymerisationsreaktionsgemisch, das erhalten wird, wenn
der obige Polymerisationsschritt beendet ist, vorhanden sein kann, muß das Polymer
nicht durch die gründliche
Entfernung des Lösungsmittels
in fester Form entnommen werden, das Polymer, das das Lösungsmittel
enthält,
wird jedoch bevorzugt wie es ist in den nachfolgenden Lactonzyklisierungskondensationsschritt
eingeführt.
Nach Bedarf kann das für
den nachfolgenden Lactonzyklisierungskondensationsschritt geeignete
Lösungsmittel
auch wieder dem Polymer zugegeben werden, nachdem das Polymer in
fester Form entnommen wurde.
-
Das
in dem Polymerisationsschritt erhaltene Polymer ist das Polymer
(a) mit Hydroxylgruppen und Estergruppen in seiner Molekülkette.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Polymers (a) kann bevorzugt
1.000 bis 2.000.000, stärker
bevorzugt 5.000 bis 1.000.000, noch stärker bevorzugt 10.000 bis 500.000 und
besonders bevorzugt 50.000 bis 500.000 betragen. Das in dem Polymerisationsschritt
erhaltene Polymer (a) wird in dem nachfolgenden Lactonzyklisierungskondensationsschritt
wärmebehandelt,
so daß eine
Lactonringstruktur in das Polymer eingeführt wird, wodurch ein Lactonring-enthaltendes
Polymer erzeugt wird.
-
Die
Reaktion zur Einführung
einer Lactonringstruktur in das Polymer (a) ist eine Reaktion, in
der die Hydroxylgruppen und Estergruppen in der Molekülkette des
Polymers (a) unter Erhalt einer Lactonringstruktur eine Zyklisierungskondensation
durch Erhitzen verursachen, und ein Alkohol als ein Nebenprodukt
der Zyklisierungskondensation erzeugt wird. Die Lactonringstruktur
wird in der Molekülkette
des Polymers (d. h., der Hauptkette des Polymers) unter Erhalt einer
hohen Wärmebeständigkeit
gebildet. Ist die Reaktionsrate der Zyklisierungskondensationsreaktion,
die zu einer Lactonringstruktur führt, nicht ausreichend, kann
die Wärmebeständigkeit
in einigen Fällen
nicht ausreichend verbessert werden und es kann in der Hälfte der
Bildung des Polymers durch Wärmebehandlung
zu einer Kondensationsreaktion kommen und der erzeugte Alkohol kann in
den Formgegenständen
Schäume
und Schlieren bilden.
-
Das
in dem Lactonzyklisierungskondensationsschritt erhaltene Lactonring-enthaltende
Polymer kann bevorzugt eine Lactonringstruktur aufweisen, dargestellt
durch die folgende Formel (1)
worin R
1,
R
2 und R
3 jeweils
unabhängig
ein Wasserstoffatom oder einen organischen Rest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen
darstellen;
mit der Maßgabe,
daß der
organische Rest gegebenenfalls ein Sauerstoffatom(e) enthält.
-
Das
Wärmebehandlungsverfahren
für das
Polymer (a) ist nicht besonders eingeschränkt, sondern es kann irgendeines
der hierfür
bekannten Verfahren verwendet werden. Beispielsweise kann das Polymerisationsreaktionsgemisch,
das ein Lösungsmittel
enthält,
das in dem Polymerisationsschritt erhalten wurde, wie es ist wärmebehandelt
werden. Alternativ kann das Polymerreaktionsgemisch in Gegenwart
eines Lösungsmittels nach
Bedarf unter Verwendung eines Ringschlußkatalysators wärmebehandelt
werden. Alternativ kann das Polymerisationsreaktionsgemisch auch
unter Verwendung eines Wärmeofens
oder eines Reaktionsapparates, der mit einem Vakuumapparat oder
einem Entgaser zur Entfernung flüchtiger
Komponenten ausgestattet ist, einem Extruder, ausgestattet mit einem
Entgaser, oder dergleichen wärmebehandelt
werden.
-
Bei
der Durchführung
der Zyklisierungskondensationsreaktion können andere thermoplastische
Harze zusätzlich
zu dem Polymer (a) vorhanden sein. Überdies kann bei der Durchführung der
Zyklisierungskondensationsreaktion nach Bedarf ein Veresterungskatalysator
oder ein Umesterungskatalysator, wie p-Toluolsulfonsäure, der
für gewöhnlich als
ein Katalysator für
die Zyklisierungskondensationsreaktion verwendet wird, verwendet
werden und eine organische Carbonsäure wie Essigsäure, Propionsäure, Benzoesäure, Acrylsäure und
Methacrylsäure
kann als ein Katalysator verwendet werden. Außerdem können beispielsweise, wie in
den japanischen ungeprüften
Patentveröffentlichungen
Nr. 61-254608 und 61-261303 offenbart, auch basische Verbindungen,
organische Carbonsäuresalze,
Carbonate oder dergleichen verwendet werden.
-
Alternativ
kann eine Organophosphorverbindung als der Katalysator für die Zyklisierungskondensationsreaktion
verwendet werden. Wird die Organophosphorverbindung als der Katalysator
verwendet, kann die Zyklisierungskondensationsreaktionsrate verbessert
werden und die Verfärbung
des erhaltenen Lactonring-enthaltenden Polymers kann merklich verringert
werden. Außerdem
kann bei der Verwendung der Organophosphorverbindung als Katalysator
eine Verringerung des Molekulargewichtes, die möglicherweise im Falle der Anwendung
das später
beschriebenen Entgasungsschrittes in Kombination auftritt, unterdrückt werden, und
so kann möglicherweise
eine hohe mechanische Festigkeit bereitgestellt werden.
-
Beispiele
für die
Organophosphorverbindung, die als der Katalysator für die Zyklisierungskondensationsreaktion
verwendet werden können,
können
Alkyl(aryl)phosphor(I)säuren
bzw. Alkyl(aryl)phosphonigsäuren
(vorausgesetzt, daß diese
Phosphor(I)säuren
die Form von Alkyl(aryl)phosphinsäuren annehmen können, die
Tautomere sind), wie Methylphosphonigsäure, Ethylphosphonigsäure und
Phenylphosphonigsäure
und Monoester oder Diester von diesen Phosphonigsäuren; Dialkyl(aryl)phosphinsäuren, wie
Dimethylphosphinsäure,
Diethylphosphinsäure,
Diphenylphosphinsäure,
Phenylmethylphosphinsäure
und Phenylethylphosphinsäure
und Ester von diesen Phosphinsäuren;
Alkyl(aryl)phosphonsäuren,
wie Methylphosphonsäure, Ethylphosphonsäure, Trifluormethylphosphonsäure und
Phenylphosphonsäure
und Monoester oder Diester von diesen Phosphonsäuren; Alkyl(aryl)phosphinigsäuren, wie
Methylphosphinigsäure,
Ethylphosphinigsäure und
Phenylphosphinigsäure
und Ester von diesen Phosphinigsäuren;
Phosphitmonoester, -diester oder -triester, wie Methylphosphit,
Ethylphosphit, Phenylphosphit, Dimethylphosphit, Diethylphosphit,
Diphenylphosphit, Trimethylphosphit, Triethylphosphit und Triphenylphosphit;
Phosphatmonoester, -diester oder -triester, wie Methylphosphat,
Ethylphosphat, 2-Ethylhexylphosphat, Octylphosphat, Isodecylphosphat,
Lau rylphosphat, Stearylphosphat, Isostearylphosphat, Phenylphosphat,
Dimethylphosphat, Diethylphosphat, Di-2-ethylhexylphosphat, Diisodecylphosphat,
Dilaurylphosphat, Distearylphosphat, Diisostearylphosphat, Diphenylphosphat,
Trimethylphosphat, Triethylphosphat, Triisodecylphosphat, Trilaurylphosphat,
Tristearylphosphat, Triisostearylphosphat und Triphenylphosphat;
Mono-, Di- oder Trialkyl(aryl)phosphine, wie Methylphosphin, Ethylphosphin, Phenylphosphin,
Dimethylphosphin, Diethylphosphin, Diphenylphosphin, Trimethylphosphin,
Triethylphosphin und Triphenylphosphin; Alkyl(aryl)halogenphosphine,
wie Methyldichlorphosphin, Ethyldichlorphosphin, Phenyldichlorphosphin,
Dimethylchlorphosphin, Diethylchlorphosphin und Diphenylchlorphosphin;
Mono-, Di- oder Tri-alkyl(aryl)phosphinoxide, wie Methylphosphinoxid,
Ethylphosphinoxid, Phenylphosphinoxid, Dimethylphosphinoxid, Diethylphosphinoxid,
Diphenylphosphinoxid, Trimethylphosphinoxid, Triethylphosphinoxid
und Triphenylphosphinoxid; und Tetraalkyl(aryl)phosphoniumhalogenide,
wie Tetramethylphosphoniumchlorid, Tetraethylphosphoniumchlorid
und Tetraphenylphosphoniumchlorid, umfassen. Diese Organophosphorverbindungen
können
allein verwendet werden oder zwei oder mehr Arten dieser Organophosphorverbindungen
können auch
in Kombination verwendet werden. Von diesen organischen Phosphorverbindungen
sind Alkyl(aryl)phosphonigsäuren,
Phosphitmonoester oder -diester, Phosphatmonoester oder -diester
und Alkyl(aryl)phosphonsäuren
bevorzugt, und Alkyl(aryl)phosphonigsäuren, Phosphitmonoester oder
-diester und Phosphatmonoester oder -diester sind stärker bevorzugt
und Alkyl(aryl)phosphonigsäuren
und Phosphatmonoester oder -diester sind besonders bevorzugt, da
diese Organophosphorverbindungen eine hohe katalytische Aktivität und eine
geringe Verfärbbarkeit
aufweisen.
-
Die
Menge an Katalysator, die in der Zyklisierungskondensationsreaktion
verwendet werden soll, ist nicht besonders eingeschränkt, sondern
kann bevorzugt beispielsweise 0,001 bis 5 Masse-%, stärker bevorzugt
0,01 bis 2,5 Masse-%, noch stärker
bevorzugt 0,01 bis 1 Masse-% und besonders bevorzugt 0,05 bis 0,5 Masse-%,
bezogen auf das Polymer (a), betragen. Ist die Menge an zu verwendendem
Katalysator kleiner als 0,001 Masse-% kann die Reaktionsrate der
Zyklisierungskondensationsreaktion in einigen Fällen nicht genügend verbessert
werden. Ist im Gegensatz dazu die Menge an zu verwendendem Katalysator
größer als
5 Masse-%, kann sich das erhaltene Polymer verfärben und das Polymer kann nur
schwer durch Schmelzen gebildet werden, da das Polymer vernetzt
wird.
-
Die
Zeit für
die Zugabe des Katalysators ist nicht besonders eingeschränkt, und
der Katalysator kann beispielsweise in der Anfangsphase der Reaktion,
während
der Reaktion oder zu beiden Zeitpunkten zugegeben werden.
-
Bevorzugt
wird die Zyklisierungskondensationsreaktion in Gegenwart eines Lösungsmittels
durchgeführt
und ein Entgasungsschritt mit der Zyklisierungskondensationsreaktion
kombiniert. In diesem Fall gibt es Fälle, in denen der Entgasungsschritt
mit der gesamten Zyklisierungskondensationsreaktion kombiniert wird und
Fälle,
in denen der Entgasungsschritt nicht mit der gesamten Zyklisierungskondensationsreaktion,
sondern nur mit einem Teil der Reaktion kombiniert wird. Bei der
Kombinierung des Entgasungsschrittes wird ein als Nebenprodukt erzeugter
Alkohol gezwungenermaßen
verflüchtigt,
um ihn zu entfernen, und daher wird auf der Erzeugungsseite vorteilhafterweise
ein Reaktionsgleichgewicht geschaffen.
-
Unter
dem Entgasungsschritt ist ein Schritt zur Entfernung flüchtiger
Komponenten, wie eines Lösungsmittels,
von Restmonomeren und eines Alkohol, erzeugt als ein Nebenprodukt
der Zyklisierungskondensationsreaktion, zu verstehen, bei dem die
Lactonringstruktur nach Bedarf unter Bedingungen von vermindertem
Druck und Erwärmen
eingeführt
wird. Ist diese Entfernungsbehandlung unzureichend, können die
Mengen der restlichen flüchtigen
Komponenten in dem erhaltenen Polymer steigen, und daher kann es
aufgrund von Denaturierung zur Verfärbung kommen und Entwicklungsfehler
wie Schäume
und Schlieren können
erzeugt werden.
-
Wird
der Entgasungsschritt mit der gesamten Zyklisierungskondensationsreaktion
kombiniert, ist der zu verwendende Apparat nicht besonders eingeschränkt, kann
bevorzugt aber ein Entgaser, bestehend aus einem Wärmeaustauscher
und einem Entgasungsbehälter,
ein Extruder mit einer Entlüftungsöffnung oder
eine Kombination aus einem Entgaser und einem Extruder, die in Reihe
miteinander verbunden sind, stärker
bevorzugt ein Entgaser, bestehend aus einem Wärmeaustauscher und einem Entgasungsbehälter, oder
ein Extruder mit einer Entlüftungsöffnung sein.
-
Die
Reaktionsbehandlungstemperatur bei der Verwendung des Entgasers,
bestehend aus einem Wärmeaustauscher
und einem Entgasungsbehälter,
kann bevorzugt 150°C
bis 350°C,
stärker
bevorzugt 200°C
bis 300°C
betragen. Ist die Reaktionsbehandlungstemperatur niedriger als 150°C, wird die
Zyklisierungskondensationsreaktion unzureichend, und so können die
Mengen der restlichen flüchtigen
Komponenten steigen. Ist im Gegensatz dazu die Reaktionsbehandlungstemperatur
höher als
350°C, kann
sich das erhaltene Polymer verfärben
oder zersetzen.
-
Der
Reaktionsbehandlungsdruck kann bei der Verwendung des Entgasers,
bestehend aus einem Wärmeaustauscher
und einem Entgasungsbehälter,
bevorzugt 931 bis 1,33 hPa (von 700 bis 1 mmHg), stärker bevorzugt
798 bis 66,5 hPa (von 600 bis 50 mmHg) betragen. Ist der Reaktionsbehandlungsdruck
höher als 931
hPa (700 mmHg), bleiben ohne weiteres flüchtige Komponenten einschließlich des
Alkohols zurück.
Ist im Gegensatz dazu der Reaktionsbehandlungsdruck niedriger als
1,33 hPa (1 mmHg), ist dieser Schritt industriell nur schwer durchzuführen.
-
Bei
der Verwendung des Extruders mit einer Entlüftungsöffnung kann der Extruder entweder
mit einer Entlüftungsöffnung oder
mit zwei oder mehr Entlüftungsöffnungen
ausgestattet sein. Bevorzugt ist der Extruder aber mit zwei oder
mehr Entlüftungsöffnungen
ausgestattet.
-
Die
Reaktionsbehandlungstemperatur im Falle des Extruders mit einer
Entlüftungsöffnung kann
bevorzugt 150°C
bis 350°C,
stärker
bevorzugt 200°C
bis 300°C
betragen. Ist die Reaktionsbehandlungstemperatur niedriger als 150°C wird die
Zyklisierungskondensationsreaktion unzureichend und die Mengen der
restlichen flüchtigen
Komponenten können
steigen. Ist im Gegensatz dazu die Reaktionsbehandlungstemperatur
höher als
350°C, kann
sich das erhaltene Polymer verfärben
oder zersetzen.
-
Bei
der Verwendung des Extruders mit einer Entlüftungsöffnung kann der Reaktionsbehandlungsdruck bevorzugt
931 bis 1,33 hPa (700 bis 1 mmHg), stärker bevorzugt von 798 bis
13,3 hPa (600 bis 10 mmHg) betragen. Ist der Reaktionsbehand lungsdruck
höher als
931 hPa (700 mmHg), können
ohne weiteres flüchtige Komponenten
einschließlich
eines Alkohols zurückbleiben.
Ist im Gegensatz dazu der Reaktionsbehandlungsdruck niedriger als
1,33 hPa (1 mmHg), kann dieser Schritt industriell nur schwer durchgeführt werden.
-
Wird
der Entgasungsschritt mit der gesamten Zyklisierungskondensationsreaktion
kombiniert, können sich
die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers unter strengen Wärmebehandlungsbedingungen,
wie später
erläutert,
verschlechtern. Dieser Schritt wird daher bevorzugt unter so milden
Bedingungen wie möglich
durchgeführt,
indem der oben beschriebene Katalysator für die Alkoholentfernungsreaktion
in einem Extruder mit einer Entlüftungsöffnung verwendet
wird.
-
Wird
der Entlüftungsschritt
mit der gesamten Zyklisierungskondensationsreaktion kombiniert,
kann das in dem Polymerisationsschritt erhaltene Polymer (a) bevorzugt
zusammen mit einem Lösungsmittel
in ein Zyklisierungskondensationsreaktionssystem eingeführt werden.
In diesem Fall kann das Polymer (a) nach Bedarf erneut durch einen
Zyklisierungskondensationsreaktionsapparat wie einen Extruder mit
einer Entlüftungsöffnung geführt werden.
-
Dieser
Fall tritt ein, wenn der Entgasungsschritt nicht mit der gesamten
Zyklisierungskondensationsreaktion, sondern nur mit einem Teil dieser
Reaktion kombiniert wird. Ein solcher Fall wird beispielsweise veranschaulicht,
wenn der Apparat, in dem das Polymer (a) hergestellt worden ist,
weiter erwärm
wird und ein Teil des Entgasungsschrittes nach Bedarf kombiniert
wird, damit die Zyklisierungskondensationsreaktion im Voraus in
einem gewissen Ausmaß vonstatten
gehen kann, und anschließend
dann die mit einem Entgasungsschritt kombinierte Zyklisierungskondensationsreaktion
zur gleichen Zeit durchgeführt
wird, um die Reaktion zu beenden.
-
In
dem oben beschriebenen Fall, in dem der Entgasungsschritt mit der
gesamten Zyklisierungskondensationsreaktion kombiniert wird, kann
sich das Polymer (a), bevor es der Zyklisierungskondensationsreaktion
unterliegt, aufgrund der Differenz bei der thermischen Hysterese,
wenn das Polymer (a) bei einer hohen Temperatur um oder über 250°C unter Verwendung
eines Doppelschneckenextruders wärmebehandelt
wird, teilweise zersetzen, so daß sich die physikalischen Eigenschaften
des Lactonring-enthaltenden Polymers verschlechtern können. Hierfür wird die
Zyklisierungskondensationsreaktion bevorzugt bereits zu einem gewissen Ausmaß durchgeführt, bevor
die Zyklisierungskondensationsreaktion, kombiniert mit dem gleichzeitig
durchgeführten
Entgasungsschritt, durchgeführt
wird, da die Reaktionsbedingungen in der zweiten Hälfte der
Reaktion milder gemacht werden können
und so eine Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften des
erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers unterdrückt
werden kann. Besonders bevorzugte Fälle können Fälle umfassen, in denen der
Entgasungsschritt in einem bestimmten Zeitabstand nach Beginn der
Zyklisierungskondensationsreaktion begonnen wird, daß heißt, Fälle, in
denen Hydroxylgruppen und Estergruppen in der Molekülkette des
in dem Polymerisationsschritt erhaltenen Polymers (a) im Voraus
der Zyklisierungskondensationsreaktion unterliegen können, um
so die Rate der Zyklisierungskondensationsreaktion zu einem gewissen
Ausmaß zu
erhöhen,
und anschließend
die Zyklisierungskondensationsreaktion in Kombination mit dem gleichzeitig
durchgeführten
Entgasungsschritt durchgeführt
wird. Genauer gesagt, können
bevorzugte Fälle
solche Fälle
umfassen, bei denen die Zyklisierungskondensationsreaktion mit einer
bestimmten Reaktionsrate in Gegenwart eines Lösungsmittels im Voraus in einem
Gefäßreaktor
vonstatten gehen kann und dann die Zyklisierungskondensationsreaktion
unter Verwendung eines Reaktors, der mit einem Entgaser, beispielsweise
einem Entgaser, bestehend aus einem Wärmeaustauscher und einem Entgasungsbehälter, oder
einem Extruder mit einer Entlüftungsöffnung,
beendet wird. Insbesondere in diesen Fällen ist die Gegenwart eines Katalysators
für die
Zyklisierungskondensationsreaktion stärker bevorzugt.
-
Wie
oben beschrieben ist das Verfahren, in dem Hydroxylgruppen und Estergruppen
in der Molekülkette
des in dem Polymerisationsschritt erhaltenen Polymers (a) im Voraus
der Zyklisierungskondensationsreaktion unterliegen können, um
so die Zyklisierungskondensationsreaktionsrate zu einem gewissen
Ausmaß zu erhöhen, und
dann die Zyklisierungskondensationsreaktion in Kombination mit dem
gleichzeitig durchgeführten
Entgasungsschritt durchgeführt
wird, der bevorzugte Fall für
den Erhalt eines Lactonring-enthaltenden Polymers in der vorliegenden
Erfindung. Dadurch kann ein Lactonring-enthaltendes Polymer erhalten
werden, das eine höhere
Glasübergangstemperatur
hat, dessen Zyklisierungskondensationsreaktionsrate besser ist und
das eine hervorragende Wärmebeständigkeit
aufweist. In diesem Fall lautet der Standard für die Zyklisierungskondensationsreaktionsrate
beispielsweise wie folgt: die Gewichtsverlustrate innerhalb eines
Temperaturbereiches von 150°C
bis 300°C
in der in den Beispielen gezeigten dynamischen TG-Messung kann bevorzugt
2% oder weniger, stärker
bevorzugt 1,5% oder weniger und noch stärker bevorzugt 1% oder weniger
betragen.
-
Beispiele
für den
Reaktor, der in der Zyklisierungskondensationsreaktion eingesetzt
wird, die vor der eigentlichen Zyklisierungskondensationsreaktion,
kombiniert mit dem gleichzeitig durchgeführten Entgasungsschritt, durchgeführt wird,
können
einen Autoklaven, einen Gefäßreaktor
und einen Entgaser, bestehend aus einem Wärmeaustauscher und einem Entgasungsbehälter, umfassen,
sind aber nicht darauf beschränkt.
Ferner kann auch ein Extruder mit einer Entlüftungsöffnung, der für die Zyklisierungskondensationsreaktion
in Kombination mit dem gleichzeitig durchgeführten Entgasungsschritt geeignet
ist, verwendet werden. Von diesen Reaktoren sind ein Autoklav und
ein Gefäßreaktor
besonders bevorzugt. Bei der Verwendung eines Reaktors wie eines
Extruders mit einer Entlüftungsöffnung kann
die Zyklisierungskondensationsreaktion jedoch unter denselben Reaktionsbedingungen
wie denen im Falle eines Autoklaven oder eines Gefäßreaktors
durchgeführt
werden, indem die Entlüftungsbedingungen
milder gemacht werden, die Verwendung einer Entlüftungsöffnung vermieden wird und die
Temperaturbedingungen, Zylinderbedingungen, die Schneckenform und die
Schneckenbetriebsbedingungen kontrolliert werden.
-
Bei
der Zyklisierungskondensationsreaktion, die vor der Zyklisierungskondensationsreaktion
in Kombination mit dem gleichzeitig durchgeführten Entgasungsschritt durchgeführt wird,
werden die folgenden Verfahren als Beispiele angegeben: (i) ein
Verfahren, in dem ein Gemisch, enthaltend das in dem Polymerisationsschritt
erhaltene Polymer (a) und ein Lösungsmittel,
unter Reaktion durch die Zugabe eines Katalysators erhitzt wird,
(ii) ein Verfahren, in dem das obige Gemisch unter Erwärmen in
Abwesenheit eines Katalysators umgesetzt wird, und ein Verfahren,
in dem die obigen Verfahren (i) oder (ii) unter Druck durchgeführt werden.
-
Der
Ausdruck „ein
Gemisch, enthaltend das Polymer (a) und ein Lösungsmittel", das in die Zyklisierungskondensationsreaktion
in dem Lacton-Zyklisierungskondensationsschritt eingeführt werden
soll, bedeutet das Polymerisationsreaktionsgemisch selbst, erhalten
in dem Polymerisationsschritt, oder das Gemisch, erhalten durch
die erneute Zugabe eines Lösungsmittels,
das für
die Zyklisierungskondensationsreaktion geeignet ist, nachdem das
in dem Reaktionsgemisch enthaltene Lösungsmittel entfernt wurde.
-
Beispiele
für das
Lösungsmittel,
das der Zyklisierungskondensationsreaktion, die vor der Zyklisierungskondensationsreaktion
in Kombination mit dem gleichzeitig durchgeführten Entgasungsschritt durchgeführt wird,
erneut zugegeben werden kann, können
aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol, Xylol und Ethylbenzol;
Ketone, wie Methylethylketon und Methylisobutylketon; Chloroform,
Dimethylsulfoxid und Tetrahydrofuran umfassen, sind aber nicht darauf
beschränkt.
Diese Lösungsmittel
können
allein verwendet werden oder zwei oder mehr Arten dieser Lösungsmittel
können
auch in Kombination verwendet werden. Bevorzugt wird dasselbe Lösungsmittel
wie in dem Polymerisationsschritt verwendet.
-
Beispiele
für den
Katalysator, der in dem Verfahren (i) zugegeben wird, können Veresterungskatalysatoren
oder Esteraustauschkatalysatoren wie p-Toluolsulfonsäure, die üblicherweise
verwendet werden, basische Verbindungen, organische Carbonsäuresalze
und Carbonate umfassen. In der vorliegenden Erfindung werden bevorzugt
die oben beschriebenen Organophosphorverbindungen verwendet. Die
Zeit für
die Zugabe eines Katalysators ist nicht besonders eingeschränkt, der
Katalysator kann jedoch in der Anfangsphase der Reaktion, während der
Reaktion oder zu beiden Zeitpunkten zugegeben werden. Die Menge
an zuzugebendem Katalysator ist nicht besonders eingeschränkt, kann
bevorzugt aber 0,001 bis 5 Masse-%, stärker bevorzugt 0,01 bis 2,5
Masse-%, noch stärker
bevorzugt 0,01 bis 0,1 Masse-% und besonders bevorzugt 0,05 bis 0,5
Masse-%, bezogen auf die Masse des Polymers (a), betragen. Die Erwärmungstemperatur
und die Erwärmungszeit
in Verfah ren (i) sind nicht besonders eingeschränkt, die Erwärmungstemperatur
kann bevorzugt aber Raumtemperatur bis 180°C, stärker bevorzugt 50°C bis 150°C betragen
und die Erwärmungszeit
kann bevorzugt 1 bis 20 Stunden, stärker bevorzugt 2 bis 10 Stunden
betragen. Ist die Erwärmungstemperatur
niedriger als Raumtemperatur oder die Erwärmungszeit kürzer als
1 Stunde, kann die Zyklisierungskondensationsreaktionsrate sinken.
Ist die Erwärmungstemperatur
größer als
180°C oder
die Erwärmungszeit
länger
als 20 Stunden, kann das Harz sich verfärben oder zersetzen.
-
Das
Verfahren (ii) kann unter Verwendung eines Druckbehälterreaktors
oder dergleichen durchgeführt werden,
indem das Polymerisationsreaktionsgemisch, erhalten in dem Polymerisationsschritt,
erwärmt
wird wie es ist. Die Erwärmungstemperatur
und die Erwärmungszeit
in Verfahren (ii) sind nicht besonders eingeschränkt, die Erwärmungstemperatur
kann bevorzugt aber 100°C
bis 180°C,
stärker
bevorzugt 100°C
bis 150°C
betragen und die Erwärmungszeit
kann bevorzugt 1 bis 20 Stunden, stärker bevorzugt 2 bis 10 Stunden betragen.
Ist die Erwärmungstemperatur
niedriger als 100°C
oder die Erwärmungszeit
kürzer
als 1 Stunde, kann die Zyklisierungskondensationsreaktionsrate sinken.
Ist die Erwärmungstemperatur
höher als
180°C oder
die Erwärmungszeit
länger
als 20 Stunden, kann das Harz sich verfärben oder zersetzen.
-
Jedes
dieser Verfahren kann ohne jegliche Probleme unter Druck durchgeführt werden,
obgleich dies von den Bedingungen abhängt.
-
Bei
der Zyklisierungskondensationsreaktion, die vor der Zyklisierungskondensationsreaktion
in Kombination mit dem gleichzeitig durchgeführten Entgasungsschritt durchgeführt wird,
kann ein Teil des Lösungsmittels
ohne jegliche Probleme während
der Reaktion natürlich
verdampfen.
-
Die
Gewichtsverlustrate innerhalb eines Temperaturbereiches von 150°C bis 300°C bei der
dynamischen TG-Messung kann bevorzugt 2% oder weniger, stärker bevorzugt
1,5% oder weniger und noch stärker bevorzugt
1% oder weniger betragen, wenn die Zyklisierungskondensationsreaktion,
die vor der Zyklisierungskondensationsreaktion in Kombination mit
dem gleichzeitig durchgeführten
Entgasungsschritt durchgeführt wird,
beendet ist, das heißt,
kurz vor Beginn des Entgasungsschrittes. Ist die Gewichtsverlustrate
höher als
2% kann die Zyklisierungskondensationsreaktionsrate in einigen Fällen nicht
ausreichend auf ein hohes Niveau erhöht werden, selbst wenn die
Zyklisierungskondensationsreaktion in Kombination mit dem gleichzeitig durchgeführten Entgasungsschritt
danach durchgeführt
wird, und so können
sich die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers verschlechtern. Zusätzlich
zu Polymer (a) kann bei der Durchführung der obigen Zyklisierungskondensationsreaktion
irgendein anderes thermoplastisches Harz vorhanden sein.
-
Wenn
Hydroxylgruppen und Estergruppen in der Molekülkette des in dem Polymerisationsschritt
erhaltenen Polymers (a) vorher einer Zyklisierungskondensationsreaktion
unterzogen werden, um die Zyklisierungskondensationsreaktionsrate
zu einem gewissen Ausmaß zu
erhöhen,
und dann die Zyklisierungskondensationsreaktion in Kombination mit
dem gleichzeitig durchgeführten
Entgasungsschritt durchgeführt
wird, können
das Polymer (d. h., ein Polymer, in dem mindestens ein Teil der
Hydroxylgruppen und Estergruppen in der Molekülkette die Zyklisierungskondensationsreaktion
hervorgerufen hat), das zuvor durch die Zyklisierungskondensationsreaktion
erhalten wurde, und das Lösungsmittel
in die Zyklisierungskondensationsreaktion in Kombination mit dem
gleichzeitig durchgeführten
Entgasungsschritt entweder wie sie sind oder bei Bedarf, nachdem
das obige Polymer (d. h., ein Polymer, in dem mindestens ein Teil
der Hydroxylgruppen und Estergruppen in der Molekülkette die
Zyklisierungskondensationsreaktion hervorgerufen hat) isoliert wurde
und andere Behandlungen durchgeführt
wurden, beispielsweise erneut ein Lösungsmittel zugegeben wurde,
eingeführt
werden.
-
Der
Entgasungsschritt kann unnötigerweise
gleichzeitig mit der Beendigung der Zyklisierungskondensationsreaktion
beendet werden, kann jedoch in einem bestimmten Zeitabstand nach
der Beendigung der Zyklisierungskondensationsreaktion beendet werden.
-
Das
Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Lactonring-enthaltenden
Polymers kann bevorzugt 1.000 bis 2.000.000, stärker bevorzugt 5.000 bis 1.000.000,
noch stärker
bevorzugt 10.000 bis 500.000 und besonders bevorzugt 50.000 bis
500.000 betragen.
-
Das
Lactonring-enthaltende Polymer kann bevorzugt eine Gewichtsverlustrate
von 1% oder niedriger, stärker
bevorzugt 0,5% oder niedriger und noch stärker bevorzugt 0,3% oder niedriger
in einem Temperaturbereich von 150°C bis 300°C bei der dynamischen TG-Messung
aufweisen.
-
Das
Lactonring-enthaltende Polymer hat eine hohe Zyklisierungskondensationsreaktionsrate,
und daher kann der Nachteil, daß der
nach der Formgebung erhaltene Formgegenstand Schäume oder Schlieren aufweist,
vermieden werden. Überdies
kann ausreichend eine Lactonringstruktur in das Polymer eingeführt werden,
so daß das
erhaltene Lactonring-enthaltende Polymer eine ausreichend hohe Wärmebeständigkeit
aufweist.
-
Bei
der Herstellung einer Chloroformlösung, die das Lactonring-enthaltende
Polymer in einer Konzentration von 15 Masse-% enthält, kann
der Verfärbungsgrad
(YI) der Lösung
bevorzugt 6 oder niedriger, stärker bevorzugt
3 oder niedriger, noch stärker
bevorzugt 2 oder niedriger und besonders bevorzugt 1 oder niedriger sein.
Ist der Verfärbungsgrad
(YI) höher
als 6, kann die Transparenz durch Verfärbung geschädigt werden, und so kann das
Polymer nicht in der ursprünglich
vorgesehenen Anwendung eingesetzt werden.
-
Die
5%-Gewichtsverlusttemperatur des Lactonring-enthaltenden Polymers
in der Thermogravimetrie (TG) kann bevorzugt 330°C oder mehr, stärker bevorzugt
350°C oder
mehr und noch stärker
bevorzugt 360°C oder
mehr betragen. Die 5%-Gewichtsverlusttemperatur in der Thermogravimetrie
(TG) ist ein Index für
die thermische Stabilität,
und ist diese niedriger als 330°C,
liegt in einigen Fällen
keine ausreichende thermische Stabilität vor.
-
Die
Glasübergangstemperatur
(Tg) des Lactonring-enthaltenden Polymers kann bevorzugt 115°C oder mehr,
stärker
bevorzugt 125°C
oder mehr, noch stärker
bevor zugt 130°C
oder mehr, besonders bevorzugt 135°C oder mehr und am stärksten bevorzugt
140°C oder
mehr betragen.
-
Die
Gesamtmenge an restlichen flüchtigen
Komponenten, die in dem Lactonring-enthaltenden Polymer enthalten sind,
kann bevorzugt 5.000 ppm oder weniger, stärker bevorzugt 2.000 ppm oder
weniger, noch stärker
bevorzugt 1.500 ppm und besonders bevorzugt 1.000 ppm betragen.
Wenn die Gesamtmenge der restlichen flüchtigen Komponenten größer ist
als 5.000 ppm, kann dies zu Entwicklungsfehlern wie Verfärbung, Schäumen und
Schlieren führen,
die alle durch die Denaturierung des Polymers während der Bildung und dergleichen
verursacht werden.
-
Die
Gesamtlichtdurchlässigkeit
eines Formgegenstandes, erhalten durch Spritzgießen des Lactonring-enthaltenden
Polymers, kann bevorzugt 85% oder mehr, stärker bevorzugt 88% oder mehr
und noch stärker
bevorzugt 90% oder mehr betragen, gemessen durch ein Verfahren gemäß ASTM-D-1003.
Die Gesamtlichtdurchlässigkeit
ist ein Index der Transparenz, und wenn die Gesamtlichtdurchlässigkeit
niedriger ist als 85%, sinkt die Transparenz und so kann der Formgegenstand
nicht in seiner ursprünglich
vorgesehen Anwendung eingesetzt werden.
-
«Optische ebene thermoplastische
Harzzusammensetzung (A)»
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) der vorliegenden
Erfindung umfaßt ein
Lactonring-enthaltendes Polymer als eine Hauptkomponente davon.
-
Der
Gehalt an dem Lactonring-enthaltenden Polymer in der optischen ebenen
thermoplastischen Harzzusammensetzung (A) kann bevorzugt 50 bis
100 Masse-%, stärker
bevorzugt 60 bis 100 Masse-%, noch stärker bevorzugt 70 bis 100 Masse-%
und besonders bevorzugt 80 bis 100 Masse-% betragen. Ist der Gehalt an
dem Lactonring-enthaltenden Polymer in der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (A) kleiner als 50 Masse-%, wird die Wirkung
der vorliegenden Erfindung in einigen Fällen nicht ausreichend gezeigt.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) kann ein
anderes Polymer (nachstehend manchmal als „mindestens ein anderes Polymer" bezeichnet) als
das Lactonring-enthaltende Polymer als mindestens eine andere Komponente
enthalten.
-
Beispiele
des mindestens einen anderen Polymers können Olefinpolymere, wie Polyethylen,
Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymere und Poly(4-methyl-1-penten);
Vinylhalogenidpolymere, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid
und chlorierte Vinylharze; Acrylpolymere, wie Polymethylmethacrylat;
Styrolpolymere, wie Polystyrol, Styrol-Methylmethacrylat-Copolymere,
Styrol-Acrylnitril-Copolymere und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Blockcopolymere; Polyester,
wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Polyethylennaphthalat;
Polyamide, wie Nylon 6, Nylon 66 und Nylon 610; Polyacetale; Polycarbonate;
Polyphenylenoxide; Polyphenylensulfide; Polyetheretherketone; Polysulfone;
Polyethersulfone; Polyoxybenzylene; Polyamidimide; und kautschukartige
Polymere, wie ABS-Harze und ASA-Harze, gemischt mit Polybutadienkautschuken
oder Acrylkautschuken, umfassen.
-
Der
Gehalt des anderen Polymers in der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (A) kann bevorzugt 0 bis 50 Masse-%, stärker bevorzugt
0 bis 40 Masse-%, noch stärker
bevorzugt 0 bis 30 Masse-%, und besonders bevorzugt 0 bis 20 Masse-%
betragen.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) kann verschiedene
Additive enthalten. Beispiele für
die Additive können
Antioxidationsmittel, wie die vom gehinderten Phenoltyp, Phosphortyp und
Schwefeltyp; Stabilisatoren wie lichtbeständige Stabilisatoren, witterungsbeständige Stabilisatoren
und thermische Stabilisatoren; Verstärkungsmaterialien, wie Glasfasern
und Kohlenstoffasern; UV-Absorber, wie Phenylsalicylat, (2,2'-Hydroxy-5-methylphenyl)benzotriazol
und 2-Hydroxybenzophenon; Nahinfrarotabsorber; Flammverzögerer, wie
Tris(dibrompropyl)phosphat, Triarylphosphat und Antimonoxid; Antistatikmittel,
wie anionische oberflächenaktive
Mittel, kationische oberflächenaktive
Mittel und nicht-ionisch oberflächenaktive
Mittel; Färbemittel,
wie anorganische Pigmente, organische Pigmente und Farbstoffe; organische
Füllstoffe
und anorganische Füllstoffe;
Harzmodifizierer; organische Füllmittel
und anorganische Füllmittel;
Weichmacher; Schmiermittel; Antistatikmittel und Flammverzögerer.
-
Der
Gehalt der Additive in der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung
(A) kann bevorzugt 0 bis 5 Masse-%, stärker bevorzugt 0 bis 2 Masse-%,
und noch stärker
bevorzugt 0 bis 0,5 Masse-% betragen.
-
Das
Verfahren zur Herstellung der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (A) ist nicht besonders eingeschränkt, jedoch
können
beispielsweise das Lactonring-enthaltende Polymer und nach Bedarf
mindestens ein anderes Polymer und ein Additiv(e) unter Verwendung
irgendeines hierfür
bekannten Verfahrens gründlich
gemischt und dann in eine ebene Form gebracht werden. Die ebene
Form kann bevorzugt eine Filmform oder eine Folienform sein.
-
In
der vorliegenden Erfindung hat die optische ebene thermoplastische
Harzzusammensetzung (A) in Filmform eine Dicke von weniger als 350 μm, und die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) in Folienform
hat eine Dicke von 350 μm
oder größer, damit
sich beide Formen voneinander unterscheiden.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) in Filmform
kann bevorzugt eine Dicke von nicht weniger als 1 μm und weniger
als 350 μm,
stärker
bevorzugt nicht weniger als 10 μm
und weniger als 350 μm
aufweisen. Wenn die Dicke weniger als 1 μm beträgt, gibt es in einigen Fällen keine
ausreichende mechanische Festigkeit und so kann der Film beim Strecken
leicht zerbrechen.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) in Folienform
kann bevorzugt eine Dicke von 350 μm bis 10 mm, stärker bevorzugt
350 μm bis
5 mm haben. Wenn die Dicke größer als
10 mm ist, kann nur schwer eine einheitliche Dicke erhalten werden.
-
Da
die optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) der
vorliegenden Erfindung eine hohe Transparenz hat, kann ihre Gesamtlichtdurchlässigkeit
be vorzugt 80% oder mehr, stärker
bevorzugt 85% oder mehr, noch stärker
bevorzugt 90% oder mehr und besonders bevorzugt 92% oder mehr betragen.
-
Die
Zugfestigkeit der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung
(A) der vorliegenden Erfindung, gemessen gemäß ASTM-D-882-61T, kann bevorzugt
nicht weniger als 10 MPa und weniger als 100 MPa, stärker bevorzugt
nicht weniger als 30 MPa und weniger als 100 MPa betragen. Wenn
die Zugfestigkeit kleiner als 10 MPa ist, gibt es in einigen Fällen keine
ausreichende mechanische Festigkeit. Ist die Zugfestigkeit im Gegensatz
dazu höher
als 100 MPa, kann sich die Verarbeitbarkeit verschlechtern.
-
Die
Dehnungsrate der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung
(A) der vorliegenden Erfindung, gemessen gemäß ASTM-D-882-61T, kann bevorzugt
1% oder mehr betragen. Die obere Grenze der Dehnungsrate kann in
normalen Fällen
bevorzugt 100% oder weniger betragen, obgleich sie nicht besonders
eingeschränkt
ist. Beträgt
die Dehnungsrate weniger als 1%, kann sich die Zähigkeit verschlechtern.
-
Die
Dehngrenze der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung
(A) der vorliegenden Erfindung, gemessen gemäß ASTM-D-882-61T, kann bevorzugt
0,5 GPa oder mehr, stärker
bevorzugt 1 GPa oder mehr und stärker
bevorzugt 2 GPa oder mehr betragen. Die obere Grenze der Dehngrenze
kann in normalen Fällen
bevorzugt 20 GPa oder weniger betragen, obgleich sie nicht besonders
eingeschränkt
ist. Beträgt
die Dehngrenze weniger als 0,5 GPa, ist in einigen Fällen die
mechanische Festigkeit nicht ausreichend.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A) der vorliegenden
Erfindung kann mit verschiedenen funktionalen Beschichtungsschichten
ausgestattet sein, die in Abhängigkeit
ihres Zweckes darauf laminiert bzw. aufgetragen werden, wobei diese
funktionalen Beschichtungsschichten antistatische Schichten, Haft-
und Klebeschichten, Haftschichten, leicht haftende Schichten, spiegelfreie
Schichten, Kontaminationsschutzschichten wie Photokatalysatorschichten,
Antireflexionsschichten, Hartbeschichtungsschichten, UV-Abschirmschichten,
Wärmestrahlabschirm schichten,
Schichten für
die elektromagnetische Abschirmung und Schichten mit Gasbarriereeigenschaften
umfassen. Die optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung
(A) kann auch ein Laminat sein, worauf Teile, die mit den jeweiligen
funktionalen Beschichtungsschichten beschichtet sind, durch ein
Klebemittel oder ein Haftmittel laminiert werden. In diesem Fall
sind die Reihenfolge der Laminierung der jeweiligen Schichten und
das Laminierverfahren nicht besonders eingeschränkt.
-
Die
UV-Abschirmschicht soll die UV-Schädigung der Materialien, wie
einer Substratschicht und einer Druckschicht, die sich unter der
UV-Abschirmschicht befinden und durch UV-Strahlen geschädigt werden,
verhindern. Als die UV-Abschirmschicht können Materialien verwendet
werden, die durch die Zugabe eines UV-Absorbers mit einem Molekulargewicht
von 1.000 oder niedriger zu thermoplastischen Harzen, wie Acrylharzen,
Polyesterharzen oder fluorierten Harzen, oder zu härtbaren
Harzen wie wärmehärtbaren,
durch Feuchtigkeit härtbaren,
durch UV-Strahlen härtbaren
oder durch Elektronenstrahlen härtbaren,
erhalten wurden. Genauer gesagt sind Acrylpolymere, erhalten durch
die Polymerisation eines Monomergemisches, das im wesentlichen ein
Monomer mit einer UV-absorbierenden Struktur enthält, wie
in den japanischen Patentveröffentlichungen
Nr. 3081508, 3404160 und 2835396 offenbart, aus Sicht der Witterungsbeständigkeit
bevorzugt. Beispiele für
kommerziell erhältliche
Produkte des Acrylpolymers können „HALSHYBRID
UV-G13" und „HALSHYBRID
UV-G301" (beide
erhältlich
von Nippon Shokubai Co., Ltd.) und „ULS-935LH" (erhältlich von Ipposha Oil Industries
Co., Ltd.) umfassen.
-
Die
Wärmestrahlenabschirmschicht
soll die Fehlfunktion peripherer Vorrichtungen, verursacht durch Nahinfrarotstrahlen
(insbesondere bei 700 bis 1.200 nm), die zusammen mit der Emission,
beispielsweise von einem Display, erzeugt werden, verhindern. Als
die Wärmestrahlenabschirmschicht
können
Materialien verwendet werden, die durch die Zugabe eines organischen
oder anorganischen Wärmestrahlenabschirmmaterials
zu thermoplastischen Harzen wie Acrylharzen, Polyesterharzen, oder
fluorierten Harze, oder zu härtbaren Harzen
wie wärmehärtbaren,
durch Feuchtigkeit härtbaren,
durch UV-Strahlen härtbaren
oder durch Elektronenstrahlen härtbaren,
erhalten wurden. Das organische Wärmestrahlenabschirmmaterial
ist nicht besonders eingeschränkt,
so lange es irgendeines der Materialien von Phthalocyanin farbstoffen,
Diimoniumfarbstoffen und Squarilliumfarbstoffen ist, die im nahen
Infrarotbereich (von 700 bis 1.800 nm) absorbieren. In Abhängigkeit
der Anwendungen kann eine Kombination aus Farbstoff oder Farbstoffen,
wie Porphyrinfarbstoffe oder Cyaninfarbstoffe, die im sichtbaren
Bereich (von 400 bis 700 nm) absorbieren, und eine Art oder zwei
oder mehr Arten der obigen Materialien, die im nahen Infrarotbereich
absorbieren, verwendet werden. Beispiele für das anorganische Wärmestrahlenabschirmmaterial
können
Metalle, Metallnitride und Metalloxide umfassen. Von diesen Materialien
sind Feinteilchen von Metalloxiden aus Sicht der Löslichkeit
in einem Dispersionsmedium und der Witterungsbeständigkeit
bevorzugt. Als das Metalloxid sind Indiumoxide und Zinkoxide bevorzugt,
und die mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 μm oder weniger
sind aus Sicht der Transparenz bevorzugt.
-
Beispiele
für die
Materialien für
die Klebe- und Haftmittelschicht können Acrylharz, Acrylsäureesterharze
oder Copolymere von diesen Harzen, Kautschuke wie Styrol-Butadien-Copolymer,
Polyisoprenkautschuk und Polyisobutylenkautschuk, Polyvinylether-,
Silikon-, Maleimid- und Cyanoacrylat-Klebe- und -Haftmittel umfassen.
Obgleich diese Materialien allein verwendet werden können, können ferner
ein Vernetzungsmittel und Haftvermittler zugegeben werden. Acrylharze,
die Copolymere sind, die ein Alkylacrylat als eine Hauptkomponente
davon enthalten, sind aus Sicht der optischen Merkmale, Lichtbeständigkeit
und Transparenz bevorzugt; und ein Haftmittel, dessen Brechungsindex
nahe dem der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung
(A) eingestellt wird, indem ein aromatischer Haftvermittler zugegeben
wird, ist stärker
bevorzugt. Sofern notwendig, kann das obige Wärmestrahlenabschirmmaterial,
beispielsweise ein Phthalocyaninfarbstoff oder ein Cyaninfarbstoff,
in dem Haftmittel gemischt werden, um so eine funktionale Haftmittelschicht
zu erzeugen. Dies ist aus Sicht der Verdünnung der Schicht als ein optisches
Laminat und Verbesserung der Produktivität vorteilhaft.
-
Die
elektromagnetische Abschirmschicht soll den nachteiligen Einfluß elektromagnetischer
Welle, erzeugt durch die Emission aus einem Display, auf lebende
Körper
und elektronische Vorrichtungen verhindern. Die Abschirmschicht
für elektromagnetische
Wellen ist aus einem dünnen
Film aus einem Metall oder Metalloxid, wie Sil ber, Kupfer, Indiumoxid,
Zinkoxid, Indiumzinnoxid und Antimonzinnoxid, aufgebaut. Diese dünnen Filme
können
unter Nutzung irgendeines hierfür
bekannten Trockenplattierverfahrens wie Vakuumaufdampfverfahren,
Ionenplattierungsverfahren, Sputterverfahren, CVD-Verfahren und
chemisches Plasmaaufdampfverfahren hergestellt werden. Am häufigsten
wird als die Abschirmschicht für
elektromagnetische Wellen ein dünner
Film aus Indiumzinnoxid (manchmal als „ITO" abgekürzt) verwendet. Bevorzugt werden
jedoch ein dünner
Kupferfilm mit gitterartigen Löchern
und ein Laminat, hergestellt durch abwechselnde Laminierung dielektrischer
Schichten und Metallschichten, verwendet. Beispiele für die dielektrische
Schicht können
transparente Metalloxide wie Indiumoxid und Zinkoxid umfassen. Die
Metallschicht kann für
gewöhnlich
eine Schicht aus Silber oder einer Silber-Palladium-Legierung sein.
Das Laminat kann für
gewöhnlich
zuerst durch das Laminieren einer dielektrischen Schicht und ebenso
durch das Laminieren einer ungeraden Anzahl an Schichten, ausgewählt aus
etwa 3 bis 13 Schichten, erhalten werden.
-
Die
Antireflexionsschicht unterdrückt
die Reflexion auf der Oberfläche,
um so eine direkte Reflexion von externem Licht wie fluoreszierendem
Licht auf der Oberfläche
zu verhindern. Als die Struktur der Antireflexionsschicht gibt es
zum einen die Antireflexionsschicht, die aus einem dünnen Film
aus einem anorganischen Material wie einem Metalloxid, einem Fluorid,
einem Silicat, einem Borat, einem Carbid, einem Nitrid oder einem
Sulfid besteht, und die ein Laminat ist, erhalten durch die Laminierung
von Harzen mit unterschiedlichen Brechungsindizes als eine Einzelschicht
oder eine Mehrfachschicht. Auch wird ein Laminat verwendet, erhalten
durch die Laminierung dünner
Filme, die Verbundstoffeinteilchen aus einer anorganischen Verbindung
und einer organischen Verbindung enthalten, wie in dem japanischen
ungeprüften
Patent Veröffentlichungs-Nr.
2003-292805 offenbart.
-
Die
spiegelfreie Schicht soll den Sichtwinkel weiten und durchgelassenes
Licht streuen. Die spiegelfreie Schicht wird durch die Herstellung
einer Tinte unter Verwendung von Feinteilchen wie Siliciumdioxid,
einem Melaminharz und einem Acrylharz und Auftragung der Tinte auf
eine andere funktionale Schicht durch irgendeines der hierfür bekannten
Verfahren, gefolgt von Wärme-
oder Photohärtung
gebildet.
-
Auch
ein Film, der einer Entspiegelung unterzogen wurde, kann auf einen
anderen funktionalen Film aufgetragen werden.
-
Die
Hartdeckschicht wird auf der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (A) durch die Auftragung einer Beschichtungslösung, hergestellt
durch die Auflösung
oder Dispergierung eines härtbaren
Silikonharzes, eines härtbaren
Harzes, enthaltend einen Verbundstoff aus organischem Polymer und
anorganischen Feinteilchen, eines Acrylats, wie Urethanacrylat,
Epoxidacrylat und polyfunktionales Acrylat, sowie eines Photoinitiators
in einem organischen Lösungsmittel
unter Verwendung eines der hierfür bekannten
Beschichtungsverfahren, so daß die
Hartdeckschicht bevorzugt die äußerste Schicht
bildet, gefolgt vom Trocknen und photohärten der Beschichtungsschicht
gebildet. Das härtbare
Silikonharz ist ein Harz mit Siloxanbindungen, und Beispiele für das härtbare Silikonharz
können
teilweise hydrolysierte Produkte von Trialkoxysilan und Tetraalkoxysilan
oder alkylierte Materialien dieser Alkoxysilane, hydrolysierte Produkte
aus einem Gemisch aus Methyltrialkoxysilan und Phenyltrialkoxysilan,
und teilweise hydrolysierte Kondensate aus mit kolloidem Siliciumdioxid
gefülltem
Organotrialkoxysilan umfassen. Beispiele für kommerziell erhältlich Produkte
aus dem Hartdeckschichtmaterialumfassen „Si COAT 2" (erhältlich von Daihachi Chemical
Industry Co., Ltd.), „TOSGUARD
510" und „UVHC8553" (beide erhältlich von
GE Toshiba Silicone Co., Ltd.), und „SOLGUARD NP720", „SOLGUARD
NP730" und „SOLGUARD
RF0831" (alle erhältlich von
Nippon Dacro Shamlock Co., Ltd.). Auch sind unter einem Verbundstoff
aus organischem Polymer und anorganischen Feinteilchen anorganische
Feinteilchen, hergestellt durch Fixierung eines organischen Polymers
auf der Oberfläche
der anorganischen Feinteilchen, zu verstehen. Wird die Oberflächenschutzschicht
unter Verwendung eines härtbaren Harzes
gebildet, das diese anorganischen feinen Verbundstoffteilchen enthält, verbessert
dies beispielsweise die Oberflächenhärte. Details
der anorganischen feinen Verbundstoffteilchen und deren Herstellungsverfahren werden
beispielsweise in den japanischen ungeprüften Patenten Veröffentlichungen
Nr. 7-178335; 9-302257 und 11-124467 beschrieben. Das härtbare Harz,
das die anorganischen feinen Verbundstoffteilchen enthalten kann,
ist nicht besonders eingeschränkt.
Beispiele für
das härtbare
Harz können
Melaminharze, Urethanharze, Alkydharze, Acrylharze und polyfunktionale
Acrylharze umfassen. Beispiele für
das polyfunktionale Acrylharz können
Harze wie Polyolacrylat, Polyesteracrylat, Urethanacrylat und Epoxidacrylat
umfassen. Beispiele für kommerziell
erhältliche
Produkte aus dem anorganische feine Verbundstoffteilchen enthaltenden
härtbaren Harz
können „UWC-3300" und „UWC-3600" (beide erhältlich von
Nippon Shokubai Co., Ltd.) umfassen.
-
<Optischer Schutzfilm>
-
Eine
bevorzugte Ausführungsform
der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung (A) der
vorliegenden Erfindung ist ein optischer Schutzfilm (nachstehend
manchmal als „der
optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung" bezeichnet).
-
Der
optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders
eingeschränkt,
so lange er ein Film ist, der transparente optische Teile schützt. Bevorzugte
spezielle Beispiele für
den optischen Schutzfilm können
Schutzfilme, die in Polarisationsplatten verwendet werden, die in
Flüssigkristalldisplays
verwendet werden, umfassen. Der Schutzfilm der vorliegenden Erfindung
kann als ein optischer Schutzfilm verwendet werden, der auch als
ein Verzögerungsfilm
dient.
-
Der
optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung kann entweder ein
nicht-gestreckter
Film oder ein gestreckter Film sein.
-
Ist
der optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung ein nicht-gestreckter
Film, kann die Retardation in der Ebene bevorzugt weniger als 20
nm, stärker
bevorzugt weniger als 10 nm betragen.
-
Ist
der optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung ein gestreckter
Film, kann die Retardation in der Ebene bevorzugt 20 bis 500 nm,
stärker
bevorzugt 50 bis 400 nm betragen.
-
Ist
der optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung ein gestreckter
Film, kann der Film die Funktion eines Verzögerungsfilmes haben, indem
er eine spezifische Retardation (z. B., λ/2 oder λ/4) haben kann. In diesem Fall
werden bevorzugt eine (Meth)acrylsäure und/oder ein (Meth)acrylsäureester,
die Monomere sind, dargestellt durch die obige Formel (3), als das
Monomer, das bei der Herstellung des Lactonring-enthaltenden Polymers
verwendet wird, verwendet. Überdies
kann bevorzugt ein Acrylpolymer als ein anderes Polymer in der optischen
ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung (A) enthalten sein.
-
Der
optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung hat eine geringe
Wellenlängenabhängigkeit
der Retardation und das Verhältnis
(R/Re) der Retardation R bei jeder Wellenlänge zu der Retardation Re bei
590 nm kann bevorzugt 0,9 bis 1,2, stärker bevorzugt 0,95 bis 1,1
betragen.
-
Der
optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung hat eine geringe
Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation. Die Differenz (R40 – R0) zwischen der Retardation bei einem Einfallswinkel
von 0° und
der Retardation einem Einfallswinkel von 40° ist geringer als 20 nm, stärker bevorzugt
geringer als 10 nm.
-
Der
optische Schutzfilm der vorliegenden Erfindung hat eine hohe Oberflächenhärte und
kann bevorzugt eine Stifthärte
von H oder höher,
stärker
bevorzugt 2H oder höher
haben.
-
Das
Verfahren zur Herstellung des optischen Schutzfilms der vorliegenden
Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, der optische Schutzfilm
der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise aber durch das Mischen
eines Lactonring-enthaltenden Polymers und nach Bedarf mindestens
eines anderen Polymers und eines Additivs unter Verwendung irgendeines
hierfür
bekannten Verfahrens, gefolgt von der Formung des Gemisches zu einem
Film, erhalten werden. Der Film kann ebenso unter Bildung eines
gestreckten Filmes gestreckt werden.
-
Als
das Verfahren zur Bildung eines Films kann irgendeines der hierfür bekannten
Filmbildungsverfahren genutzt werden. Beispiele für das Filmbildungsverfahren
können
Lösungsgießverfahren,
Schmelzspinnverfahren, Kalandrierverfahren und Druckumformverfahren
umfassen. Von diesen Filmbildungsverfahren sind Lösungsgießverfahren
und Schmelzspinnverfahren besonders bevorzugt.
-
Beispiele
des Lösungsmittels,
das in dem Lösungsgießverfahren
verwendet werden soll, können Chlorlösungsmittel,
wie Chloroform und Dichlormethan; aromatische Lösungsmittel, wie Toluol, Xylol
und Benzol; Alkohollösungsmittel,
wie Methanol, Ethanol, Isopropanol, n-Butanol und 2-Butanol; Methylcellosolve, Ethylcellosolve,
Butylcellosolve, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, Dioxan, Cyclohexanon,
Tetrahydrofuran, Aceton, Methylethylketon, Ethylacetat und Diethylether,
umfassen. Diese Lösungsmittel
können
allein verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten dieser
Lösungsmittel
auch in Kombination verwendet werden.
-
Beispiele
für den
Apparat, der zur Durchführung
des Lösungsgießverfahrens
verwendet wird, können Trommelgießmaschinen,
Bandgießmaschinen
und Schleuderbeschichterumfassen.
-
Beispiele
für das
Schmelzspinnverfahren können
T-Düsenverfahren
und Aufblasverfahren umfassen. Die Filmbildungstemperatur kann bevorzugt
150°C bis
350°C, stärker bevorzugt
200°C bis
300°C betragen.
-
Als
das Verfahren zur Durchführung
des Streckens kann irgendeines der dafür bekannten Streckverfahren
eingesetzt werden, und beispielsweise können uniaxiales Strecken, sequenzielles
biaxiales Strecken oder gleichzeitiges biaxiales Strecken verwendet
werden.
-
Das
Strecken kann bevorzugt bei einer Temperatur um die Glasübergangstemperatur
eines Polymers als ein Filmrohmaterial durchgeführt werden. Die spezifische
Strecktemperatur kann bevorzugt von (Glasübergangstemperatur –30°C) bis (Glasübergangstemperatur
+100°C),
stärker
bevorzugt von (Glasübergangstemperatur –20°C) bis (Glasübergangstemperatur
+80°C) betragen.
Ist die Strecktemperatur niedriger als (Glasübergangstemperatur –30°C), kann
in einigen Fällen
kein ausreichendes Streckverhältnis
erhalten werden. Wenn im Gegensatz dazu die Strecktemperatur höher ist
als (Glasübergangstemperatur
+100°C)
kann das Harz fluidisiert werden, wodurch kein stabiles Strecken
durchgeführt
werden kann.
-
Das
Streckverhältnis,
definiert durch ein Flächenverhältnis, kann
bevorzugt 1,1 bis 25, stärker
bevorzugt 1,3 bis 10 betragen. Ist das Streckverhältnis kleiner
als 1,1, kann durch Strecken keine Verbesserung der Zähigkeit
erhalten werden. Wenn im Gegensatz dazu das Streckverhältnis größer ist
als 25, ist keine Erhöhung des
Streckverhältnisses
zu beobachten.
-
Die
Streckgeschwindigkeit (in eine Richtung) kann bevorzugt 10%/min
bis 20.000%/min, stärker
bevorzugt 100%/min bis 10.000%/min betragen. Ist die Streckgeschwindigkeit
geringer als 10%/min, braucht es zum Erhalt eines ausreichenden
Streckverhältnisses
Zeit, wodurch die Produktionskosten steigen. Wenn im Gegensatz dazu
die Streckgeschwindigkeit höher
ist als 20.000%/min, kann der gestreckte Film beispielsweise zerbrechen.
-
Zur
Stabilisierung der optischen Isotropie und der mechanischen Merkmale
des Films kann die Wärmebehandlung
(Tempern) auch nach der Streckbehandlung durchgeführt werden.
-
<Optischer Film>
-
Eine
andere bevorzugte Ausführungsform
der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung (A) der
vorliegenden Erfindung ist ein optischer Film (nachstehend manchmal
als „der
optische Film der vorliegenden Erfindung" bezeichnet).
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, so
lange es ein Film mit hervorragenden optischen Merkmalen ist. Der
optische Film der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt ein Verzögerungsfilm
(nachstehend manchmal als „der
Verzögerungsfilm
der vorliegenden Erfindung" bezeichnet)
oder ein Sichtwinkelkompensationsfilm (nachstehend manchmal als „der Sichtwinkelkompensationsfilm der
vorliegenden Erfindung" bezeichnet)
sein.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung kann eine Retardation in
der Ebene von 20 bis 500 nm, stärker
bevorzugt 50 bis 400 nm aufweisen.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung kann entweder ein nicht-gestreckter
Film oder ein gestreckter Film sein, und er kann bevorzugt ein gestreckter
Film sein, der eine starke Retardation zeigt.
-
Der
Verzögerungsfilm
der vorliegenden Erfindung hat eine geringe Wellenlängenabhängigkeit
der Retardation, und das Verhältnis
(R/Re) der Retardation R bei jeder Wellenlänge zu der Retardation Re bei
590 nm kann bevorzugt 0,9 bis 1,2, stärker bevorzugt 0,95 bis 1,1
betragen.
-
Der
Verzögerungsfilm
der vorliegenden Erfindung hat eine geringe Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation. Die Differenz (R40 – R0) zwischen der Retardation bei einem Einfallswinkel
von 0° und
der Retardation bei einem Einfallswinkel von 40° beträgt weniger als 20 nm, stärker bevorzugt
weniger als 10 nm.
-
Der
Verzögerungsfilm
der vorliegenden Erfindung hat eine hohe Oberflächenhärte und kann bevorzugt eine
Stifthärte
von H oder höher,
stärker
bevorzugt 2H oder höher
haben.
-
Das
Verfahren zur Herstellung des Verzögerungsfilms der vorliegenden
Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, der Verzögerungsfilm
der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise aber durch das Mischen eines
Lactonring-enthaltenden Polymers und nach Bedarf mindestens eines
anderen Polymers und eines Additivs unter Verwendung irgendeines
hierfür
bekannten Verfahrens, gefolgt von der Formung des Gemisches zu einem
Film erhalten werden. Der Film kann auch zu einem gestreckten Film
gestreckt werden.
-
Die
Filmbildungstemperatur und das Verfahren zu Bildung eines Films
sind dieselben wie die, die für den
obigen Schutzfilm verwendet wurden.
-
Als
das Verfahren zur Durchführung
des Streckens kann irgendeines der hierfür bekannten Streckverfahren
genutzt werden und beispielsweise können uniaxiales Strecken, sequenzielles
biaxiales Strecken oder gleichzeitiges biaxiales Strecken genutzt werden.
Von diesen Streckverfahren ist das uniaxiale Strecken zur Bildung
eines Verzögerungsfilmes
besonders bevorzugt.
-
Die
Strecktemperatur, das Streckverhältnis
und die Streckgeschwindigkeit sind dieselben wie die, die für den obigen
optischen Schutzfilm verwendet wurden.
-
Zur
Stabilisierung der optischen Isotropie und der mechanischen Merkmale
des Films kann die Wärmebehandlung
(Tempern) auch nach der Streckbehandlung durchgeführt werden.
-
Die
Oberfläche
des Verzögerungsfilms
der vorliegenden Erfindung kann nach Bedarf der Koronabehandlung
unterzogen werden. Insbesondere im Falle der Oberflächenbehandlung
des Films durch ein Beschichtungsverfahren oder dergleichen und
im Falle der Laminierung anderer Filme unter Verwendung eines Haftmittels,
kann die Koronabehandlung der Oberfläche des Films bevorzugt zur
Verbesserung der Haftung der beiden durchgeführt werden.
-
Der
Verzögerungsfilm
der vorliegenden Erfindung kann auf eine Polarisationsplatte laminiert
werden. Der Verzögerungsfilm
der vorliegenden Erfindung kann auch als der Schutzfilm in einer
Polarisationsplatte verwendet werden.
-
Der
Sichtwinkelkompensationsfilm der vorliegenden Erfindung hat eine
geringe Wellenlängenabhängigkeit
der Retardation, und das Verhältnis
(R/Re) der Retardation R bei jeder Wellenlänge zu der Retardation Re bei
590 nm kann bevorzugt 0,9 bis 1,2, stärker bevorzugt 0,95 bis 1,1
betragen.
-
Der
Sichtwinkelkompensationsfilm der vorliegenden Erfindung hat eine
hohe Oberflächenhärte und kann
bevorzugt eine Stifthärte
von H oder höher,
stärker
bevorzugt 2H oder höher
aufweisen.
-
Das
Verfahren zur Herstellung des Sichtwinkelkompensationsfilms der
vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, der
Sichtwinkelkompensationsfilm der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise aber
durch das Mischen eines Lacton ring-enthaltenden Polymers und nach
Bedarf mindestens eines anderen Polymers und eines Additivs unter
Verwendung irgendeines hierfür
bekannten Verfahrens, gefolgt von der Formung des Gemisches zu einem
Film erhalten werden. Der Film kann auch zu einem gestreckten Film
gestreckt werden.
-
Die
Filmbildungstemperatur und das Verfahren zur Bildung eines Films
sind dieselben, wie die, die für den
obigen optischen Schutzfilm verwendet wurden.
-
Als
das Verfahren zur Durchführung
des Streckens kann irgendeines der hierfür bekannten Streckverfahren
eingesetzt werden, und beispielsweise können uniaxiales Strecken, sequentielles
biaxiales Strecken und gleichzeitiges biaxiales Strecken verwendet
werden. Von diesen Streckverfahren ist zur Bildung eines Sichtwinkelkompensationsfilmes
biaxiales Strecken wie sequentielles biaxiales Strecken oder gleichzeitiges biaxiales
Strecken besonders bevorzugt.
-
Die
Strecktemperatur, das Streckverhältnis
und die Streckgeschwindigkeit sind dieselben wie die, die für den obigen
optischen Schutzfilm verwendet wurden.
-
Zur
Stabilisierung der optischen Isotropie und der mechanischen Merkmale
des Films kann die Wärmebehandlung
(Tempern) auch nach der Streckbehandlung durchgeführt werden.
-
<Optische Folie>
-
Eine
noch andere bevorzugte Ausführungsform
der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung (A) der
vorliegenden Erfindung ist eine optische Folie (nachstehend manchmal
als „die
optische Folie der vorliegenden Erfindung" bezeichnet).
-
Die
optische Folie der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, so
lange sie eine Folie mit hervorragender Wärmebeständigkeit und hervorragenden
optischen Merkmalen ist. Die optische Folie der vorliegenden Erfindung
kann bevorzugt eine Streuplatte (nachstehend manchmal als „die Streuplatte
der vorliegenden Erfindung" bezeichnet)
oder eine Lichtleiterplatte (nachstehend manchmal als „die Lichtleiterplatte
der vorliegenden Erfindung" bezeichnet)
sein.
-
Ist
die optische Folie der vorliegenden Erfindung eine Streuplatte,
kann sie dieselbe Struktur haben wie die hierfür bekannten Streuplatten, außer daß das Lactonring-enthaltende Polymer
der vorliegenden Erfindung als eine Harzkomponente enthalten ist.
-
Ist
die optische Folie der vorliegenden Erfindung eine Lichtleiterplatte,
kann sie dieselbe Struktur haben wie die hierfür bekannten Lichtleiterplatten,
außer
daß das
Lactonring-enthaltende Polymer der vorliegenden Erfindung als eine
Harzkomponente enthalten ist.
-
Die
optische Folie der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt eine Retardation
in der Ebene von weniger als 20 nm, stärker bevorzugt weniger als
10 nm aufweisen.
-
Die
optische Folie der vorliegenden Erfindung hat eine hohe Oberflächenhärte und
kann bevorzugt eine Stifthärte
von H oder höher,
stärker
bevorzugt 2H oder höher
haben. Die optische Folie der vorliegenden Erfindung hat eine besonders
hohe Wärmebeständigkeit
und kann bevorzugt einen Vicat-Erweichungspunkt von 110°C oder höher, stärker bevorzugt
120°C oder
höher aufweisen.
-
Das
Verfahren zur Herstellung der optischen Folie der vorliegenden Erfindung
ist nicht besonders eingeschränkt,
die optische Folie der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise
aber durch das Mischen eines Lactonring-enthaltenden Polymers und
nach Bedarf mindestens eines anderen Polymers und eines Additivs unter
Verwendung irgendeines der hierfür
bekannten Verfahren, gefolgt von der Formung des Gemisches zu einer
Folie, erhalten werden.
-
Als
das Folienbildungsverfahren kann irgendeines der hierfür bekannten
Folienbildungsverfahren eingesetzt werden. Spezielle Beispiele für das Folienbildungsverfahren
können
Extrudieren, Spritzgießen,
Aufblasen und Blasformen umfassen.
-
Die
Temperatur für
die Folienbildung kann bevorzugt 150°C bis 350°C, stärker bevorzugt 200°C bis 300°C betragen.
-
Die
Streuplatte der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt einen organischen
Füllstoff
und/oder einen anorganischen Füllstoff
als ein Additiv enthalten.
-
Was
die zu verwendende Menge an organischem Füllstoff und/oder anorganischem
Füllstoff
angeht, beträgt
die Gesamtmenge an organischem Füllstoff
und/oder anorganischem Füllstoff
bevorzugt 0,01 bis 50 Masse-%, stärker bevorzugt 0,05 bis 40
Masse-% und stärker
bevorzugt 0,1 bis 20 Masse-%, bezogen auf das Lactonring-enthaltende
Polymer. Werden der organische Füllstoff
und/oder der anorganische Füllstoff
in einer Menge verwendet, die in den obigen Bereich fällt, kann
eine Streuplatte mit gut ausgeglichenen Merkmalen wie Lichtdurchlässigkeit,
Diffusionsrate, Festigkeit, Steifheit, Wärmeverformungstemperatur und
Härte erhalten
werden.
-
Beispiele
für den
organischen Füllstoff
können
Polymere und vernetzte Polymerteilchen umfassen.
-
Werden
vernetzte Polymerteilchen als der organische Füllstoff verwendet, beträgt der Teilchendurchmesser
der vernetzten Polymerteilchen bevorzugt 0,1 bis 100 μm, stärker bevorzugt
0,5 bis 50 μm.
-
Beispiele
des organischen Füllstoffs
können
Acrylharze, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyacrylnitril,
Polyamid, Polysiloxane und fluorierte Harze, umfassen. Diese organischen
Füllstoffe
können
allein verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten dieser
organischen Füllstoffe
auch in Kombination verwendet werden.
-
Beispiele
des anorganischen Füllstoffs
können
Siliciumdioxid, Siliciumdioxidaluminiumoxid, Kieselgur, Aluminiumoxid,
Calciumcarbonat, Titanoxid, Magnesiumoxid, Bimsstaub, Bimssteinkugeln,
Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, basisches Magnesiumcarbonat,
Dolomit, Calciumsulfat, Kaliumtitanat, Bariumcarbonat, Bariumsulfat,
Calciumsulfit, Talk, Ton, Glimmer, Asbest, Glasflocke, Glasperlen,
Calci umsilicat, Montmorillonit, Bentonit, Graphit, Aluminiumpulver
und Molybdänsulfid
umfassen. Diese anorganischen Füllstoffe
können
allein verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten dieser
Füllstoffe
auch in Kombination verwendet werden. Von diesen anorganischen Füllstoffen
sind Calciumcarbonat, Titanoxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid,
Siliciumdioxidaluminiumoxid, Talk und Bariumcarbonat besonders bevorzugt.
-
Der
gewichtsmittlere Teilchendurchmesser des anorganischen Füllstoffes
kann bevorzugt 0,5 bis 50 μm,
stärker
bevorzugt 1 bis 30 μm
betragen. Steigt der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser des anorganischen
Füllstoffes
innerhalb des obigen Bereiches, kann die Gesamtlichtdurchlässigkeit
der erhaltenen Lichtstreuplatte sinken und die Diffusionsdurchlässigkeit
kann steigen. Daher kann eine solche optische Folie bevorzugt als
eine Lichtstreuplatte für
Displays, Glanzmaterialien, Blendplatten, und Beleuchtungsinstrumente verwendet
werden. Wenn im Gegensatz dazu der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser
des anorganischen Füllstoffes
innerhalb des obigen Bereiches sinkt, kann die Gesamtlichtdurchlässigkeit
der erhaltenen Lichtstreuplatte steigen und die Diffusionsdurchlässigkeit
kann sinken. Daher kann eine solche optische Folie bevorzugt für Anwendungen
wie großtechnische
Bildschirme verwendet werden.
-
Unter
Verwendung der Streuplatte der vorliegenden Erfindung können eine
Lichtdiffusionsfolie für Flüssigkristallanzeigen
und eine Gegenlichteinheit, die diese Lichtdiffusionsfolie nutzt,
durch irgendeines der hierfür
bekannten Verfahren erhalten werden.
-
Die
Lichtleiterplatte der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt eine
leicht unebene Form mit Lichtreflexionsfunktion auf einer Oberfläche außer der
Seitenflächen
haben. Beispiele für
die leicht unebene Form können
V-förmige
Rillenformen und kontinuierliche Prismaformen umfassen.
-
Die
Lichtleiterplatte der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt mit
einer die Lichtreflexion mindernden Schicht auf einer Oberfläche außer den
Seitenflächen
ausgestattet sein. Hat die Lichtleiterplatte der vorliegenden Erfindung
eine leicht unebene Form mit Lichtreflexionsfunktion auf einer Oberfläche außer den
Seitenflächen
wie oben beschrieben, kann die die Lichtreflexion mindernde Schicht
bevorzugt auf der Seite gegenüber der
Oberfläche
mit der leicht unebenen Form mit Lichtreflexionsfunktion abgeschieden
werden.
-
Die
die Lichtreflexion mindernde Schicht ist nicht besonders eingeschränkt, so
lange sie eine Schicht ist, die die Funktion hat, die Reflexion
von Licht wie sichtbaren Strahlen auf der Einfallsebene in der gleichen Art
und Weise wie im Falle der die Lichtreflexion mindernden Schichten
gewöhnlicher
optischer Teile zu verhindern. Beispiele für die die Lichtreflexion mindernde
Schicht können
anorganische dünne
Filme und transparente Harzfilme umfassen.
-
Unter
Verwendung der Lichtleiterplatte der vorliegenden Erfindung können eine
Lichtleiterplatte für Flüssigkristallanzeigen
und eine Gegenlichteinheit oder Frontlichteinheit, die diese Lichtleiterplatte
nutzen, durch irgendeines der hierfür bekannten Verfahren erhalten
werden.
-
«Optische ebene thermoplastische
Harzzusammensetzung (B)»
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (B) umfaßt ein Lactonring-enthaltendes Polymer
und mindestens ein anderes thermoplastisches Harz, wobei die Zusammensetzung
eine Glasübergangstemperatur
von 120°C
oder höher,
eine Retardation in der Ebene von 20 nm oder weniger pro 100 μm Dicke und
eine Gesamtlichtdurchlässigkeit
von 85% oder höher
aufweist.
-
Als
mindestens ein anderes thermoplastisches Harz, das in der optischen
ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung (B) verwendet wird,
ist dessen Art kein Gegenstand, solange wie es unter Bildung eines
Films mit einem Lactonring-enthaltenden
Polymer gemischt wird, der Film Funktionen wie eine Glasübergangstemperatur
von 120°C
oder höher,
eine Retardation in der Ebene von 200 nm oder weniger pro 100 μm Dicke und
eine Gesamtlichtdurchlässigkeit
von 85% oder höher
zeigen kann. Ein thermoplastisches Harz, das mit Lactonring-enthaltendem
Polymer thermodynamisch kompatibel ist, ist jedoch aus Sicht der
Bereitstellung eines opti schen Films mit starken Leistungen einschließlich Transparenz,
Wärmebeständigkeit,
geringer Retardation und hervorragender mechanischer Festigkeit
bevorzugt.
-
Das
Verhältnis
eines Lactonring-enthaltenden Polymers zu mindestens einem anderen
thermoplastischen Harz in der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (B) kann bevorzugt 60 bis 99 Masse-% : 1 bis
40 Masse-%, stärker
bevorzugt 70 bis 97 Masse-% : 3 bis 30 Masse-%, und noch stärker bevorzugt
80 bis 95 Masse-% : 5 bis 20 Masse-% betragen. Ist der Gehalt des
Lactonring-enthaltenden Polymers in der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (B) niedriger als 60 Masse-%, liegt die Wirkung
der vorliegenden Erfindung in einigen Fällen nicht ausreichend vor.
-
Beispiele
des mindestens einen anderen thermoplastischen Harzes umfassen Olefinpolymere,
wie Polyethylen, Polypropylen, Ethylen/Propylen-Copolymere und Poly(4-methyl-1-penten);
Halogen-enthaltende Polymere, wie Vinylchlorid und chlorierte Vinylharze;
Styrolpolymere, wie Polystyrol, Styrol/Methylmethacrylat-Copolymere,
Styrol-Acrylnitril-Copolymere und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Blockcopolymere;
Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat
und Polyethylennaphthalat; Polyamide, wie Nylon 6, Nylon 66 und
Nylon 610; Polyacetale; Polycarbonate; Polyphenylenoxide; Polyphenylensulfide;
Polyetheretherketone; Polysulfone; Polyethersulfone; Polyoxybenzylene;
Polyamidimide; und Kautschuk-artige Polymere, wie ABS-Harze und
ASA-Harze, gemischt mit Polybutadienkautschuken oder Acrylkautschuken.
Die Kautschukpolymere können
bevorzugt die mit einem Pfropfteil, der mit dem Lactonring-enthaltenden
Polymer auf seiner Oberfläche
kompatibel ist, sein. Der mittlere Teilchendurchmesser des Kautschukpolymers
kann, wenn die optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung
(B) zu einem Film verarbeitet wird, hinsichtlich der Verbesserung
der Transparenz bevorzugt 100 nm oder weniger, stärker bevorzugt
70 nm oder weniger betragen.
-
Beispiele
für das
thermoplastische Harz, das mit dem Lactonring-enthaltenden Polymer
kompatibel ist, können
Copolymere mit einer Vinylcyanatmonomereinheit und einer aromatischen
Vinylmonomereinheit umfassen und können genauer gesagt Acrylnitril-Styrol-Copolymere,
Polyvinylchloridharze und Polymere, die 50 Masse-% o der mehr an
Methacrylsäureestern
enthalten, umfassen. Wird in diesen thermoplastischen Harzen ein
Acrylnitril-Styrol-Copolymer verwendet, kann ohne weiteres ein optischer
Film mit einer Glasübergangstemperatur
von 120°C
oder höher,
einer Retardation in der Ebene von 20 nm oder weniger pro 100 μm Dicke und
einer Gesamtlichtdurchlässigkeit
von 85% oder mehr erhalten werden. In diesem Fall kann durch die
Messung der Glasübergangstemperatur
einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, erhalten durch das
Mischen dieser Komponenten, bestätigt
werden, daß das
Lactonring-enthaltende Polymer mit mindestens einem anderen thermoplastischen
Harz thermodynamisch kompatibel ist. Genauer gesagt, das Lactonring-enthaltende Polymer
ist mit mindestens einem anderen thermoplastischen Harz kompatibel,
wenn die Glasübergangstemperatur
eines Gemisches aus dem Lactonring-enthaltenden Polymer und dem
mindestens einen anderen thermoplastischen Harz mit einem Differential-Scanning-Kalorimeter
an nur einem Punkt gemessen wird.
-
Wird
ein Acrylnitril-Styrol-Copolymer als das andere thermoplastische
Harz verwendet, kann als das Herstellungsverfahren irgendeines der
Emulsionspolymerisationsverfahren, Suspensionspolymerisationsverfahren,
Lösungspolymerisationsverfahren,
Massepolymerisationsverfahren und dergleichen verwendet werden.
Aus Sicht der Transparenz und der optischen Leistung der erhaltenen
optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung (B) wird
bevorzugt jedoch irgendeines der Lösungspolymerisationsverfahren und
Massepolymerisationsverfahren verwendet.
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (B) kann verschiedene
Additive enthalten. Beispiele für
Additive können
Antioxidationsmittel, wie vom gehinderten Phenol-, Phosphor- und
Schwefeltyp; Stabilisatoren wie lichtbeständige Stabilisatoren, witterungsbeständige Stabilisatoren
und thermische Stabilisatoren; Verstärkungsmaterialien, wie Glasfasern
und Kohlenstoffasern; UV-Absorber, wie Phenylsalicylat, (2,2'-Hydroxy-5-methylphenyl)benzotriazol
und 2-Hydroxybenzophenon; Nahinfrarotabsorber; Flammverzögerer, wie
Tris(dibrompropyl)phosphat, Triarylphosphat und Antimonoxid; Antistatikmittel,
wie anionische oberflächenaktive
Mittel, kationische oberflächenaktive
Mittel und nicht-ionisch oberflächenaktive
Mittel; Färbemittel,
wie anorganische Pigmente, organische Pigmente und Farbstoffe; orga nische
Füllstoffe
und anorganische Füllstoffe;
Harzmodifizierer; organische Füllmittel
und anorganische Füllmittel;
Weichmacher; Schmierstoffe; Antistatikmittel und Flammverzögerer umfassen.
-
Der
Gehalt der Additive in der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung
(B) beträgt
bevorzugt 0 bis 5 Masse-%, stärker
bevorzugt 0 bis 2 Masse-%, und noch stärker bevorzugt 0 bis 0,5 Masse-%.
-
Das
Verfahren zur Herstellung der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (B) ist nicht besonders eingeschränkt, beispielsweise
können
aber das Lactonring-enthaltende Polymer und nach Bedarf mindestens
ein anderes thermoplastisches Harz und ein Additiv unter Verwendung
irgendeines der hierfür
bekannten Verfahren gründlich
gemischt und dann in eine ebene Form gebracht werden. Die ebene Form
kann bevorzugt ein Film oder eine Folie sein.
-
<Optischer Film>
-
Eine
bevorzugte Ausführungsform
der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung (B) der
vorliegenden Erfindung ist ein optischer Film (nachstehend manchmal
als „der
optische Film der vorliegenden Erfindung" bezeichnet).
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung ist ein optischer Film,
der die Merkmale in Abhängigkeit der
verschiedenen optischen Anwendungen ausreichend vorweisen kann.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung hat eine Glasübergangstemperatur
von 120°C
oder höher,
und kann bevorzugt eine Glasübergangstemperatur
von 125°C
oder höher,
stärker
bevorzugt 130°C
oder höher
haben.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt eine Retardation
in der Ebene von 20 nm oder weniger, stärker bevorzugt 10 nm oder weniger,
pro 100 μm
Dicke aufweisen.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt eine Gesamtlichtdurchlässigkeit
von 85% oder höher,
stärker
bevorzugt 87% oder höher
und noch stärker
bevorzugt 90% oder höher
aufweisen.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung hat eine geringe Einfallswinkelabhängigkeit
der Retardation. Die Differenz (R40 – R0) zwischen der Retardation pro 100 μm Dicke bei
einem Einfallswinkel von 0° und der
Retardation pro 100 μm
Dicke bei einem Einfallswinkel von 40° kann bevorzugt 20 nm oder weniger,
stärker bevorzugt
10 nm oder weniger betragen.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt eine Dicke
von nicht weniger als 1 μm und
weniger als 500 μm,
stärker
bevorzugt nicht weniger als 10 μm
und weniger als 300 μm
haben. Ist die Dicke kleiner als 1 μm, gibt es in einigen Fällen keine
ausreichende mechanische Festigkeit, und daher kann der Film beim
Strecken ohne weiteres zerbrechen.
-
Die
Zugfestigkeit des optischen Films der vorliegenden Erfindung, gemessen
gemäß ASTM-D-882-61T,
kann bevorzugt nicht weniger als 10 MPa und weniger als 100 MPa,
stärker
bevorzugt nicht weniger als 30 MPa und weniger als 100 MPa betragen.
Ist die Zugfestigkeit kleiner als 10 MPa, gibt es in einigen Fällen keine
ausreichende mechanische Festigkeit. Ist die Zugfestigkeit im Gegensatz
dazu höher
als 100 MPa, kann sich die Verarbeitbarkeit verschlechtern.
-
Die
Dehnungsrate des optischen Films der vorliegenden Erfindung, gemessen
gemäß ASTM-D-882-61T,
kann bevorzugt 1% oder mehr, stärker
bevorzugt 3% oder mehr betragen. Die obere Grenze der Dehnungsrate
kann in normalen Fällen
bevorzugt 100% oder weniger betragen, obgleich sie nicht besonders
eingeschränkt
ist. Beträgt
die Dehnungsrate weniger als 1%, kann sich die Zähigkeit verschlechtern.
-
Die
Dehngrenze des optischen Films der vorliegenden Erfindung, gemessen
gemäß ASTM-D-882-61T,
kann bevorzugt 0,5 GPa oder mehr, stärker bevorzugt 1 GPa oder mehr
und stärker
bevorzugt 2 GPa oder mehr betragen. Die obere Grenze der Dehngrenze
kann in normalen Fällen
bevorzugt 20 GPa oder weniger betragen, ob gleich sie nicht besonders
eingeschränkt
ist. Beträgt
die Dehngrenze weniger als 0,5 GPa, ist in einigen Fällen die
mechanische Festigkeit nicht ausreichend.
-
Das
Verfahren zur Herstellung des optischen Films der vorliegenden Erfindung
ist nicht besonders eingeschränkt,
der optische Film der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise
aber durch das Mischen eines Lactonring-enthaltenden Polymers und
mindestens eines anderen thermoplastischen Harzes und nach Bedarf eines
Additivs unter Verwendung irgendeines der hierfür bekannten Verfahren erhalten
werden, um so im Vorhinein eine thermoplastische Harzzusammensetzung
herzustellen, die dann zu einem Film verarbeitet wird. Als das Verfahren
zur Herstellung der thermoplastischen Harzzusammensetzung kann ein
Verfahren eingesetzt werden, in dem die obigen Komponenten unter
Verwendung eines Mischers wie eines Kugelmischers vorgemischt werden
und dann das erhaltene Gemisch extrusionsgeknetet wird. In diesem
Fall ist der für
das Extrusionskneten verwendete Kneter nicht besonders eingeschränkt, sondern
es kann irgendeiner der hierfür bekannten
Kneter, beispielsweise Extruder wie Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder
und Druckkneter verwendet werden.
-
Als
das Verfahren zur Bildung eines Films kann irgendeines der hierfür bekannten
Filmbildungsverfahren genutzt werden. Beispiele für das Filmbildungsverfahren
können
Lösungsgießverfahren,
Schmelzspinnverfahren, Kalandrierverfahren und Druckumformverfahren
umfassen. Von diesen Filmbildungsverfahren sind Lösungsgießverfahren
und Schmelzspinnverfahren besonders bevorzugt. In diesem Fall kann
die vorher wie oben beschrieben extrudierte und geknetete thermoplastische
Harzzusammensetzung verwendet werden. Alternativ können das
Lactonring-enthaltende Polymer, das mindestens eine andere thermoplastische
Harz und nach Bedarf ein Additiv separat in Lösungsmitteln gelöst werden,
um so Lösungen
zu bilden, die dann zu einer einheitlichen Lösung gemischt werden, und diese
einheitliche Lösung
kann unter Verwendung eines Lösungsgießverfahrens
oder eines Lösungsextrusionsverfahrens
einem Filmbildungsschritt unterzogen werden.
-
Beispiele
des in dem Lösungsgießverfahren
zu verwendenden Lösungsmittels
können
Chlorlösungsmittel,
wie Chloroform und Dichlormethan; aromatische Lösungs mittel, wie Toluol, Xylol
und Benzol; Alkohollösungsmittel,
wie Methanol, Ethanol, Isopropanol, n-Butanol und 2-Butanol; Methylcellosolve,
Ethylcellosolve, Butylcellosolve, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid,
Dioxan, Cyclohexanon, Tetrahydrofuran, Aceton, Methylethylketon,
Ethylacetat und Diethylether, umfassen. Diese Lösungsmittel können allein
verwendet werden oder es können
zwei oder mehr Arten dieser Lösungsmittel
auch in Kombination verwendet werden.
-
Beispiele
für den
zur Durchführung
des Lösungsgießverfahrens
zu verwendenden Apparat können Trommelgießmaschinen,
Bandgießmaschinen
und Schleuderbeschichterumfassen.
-
Beispiele
für das
Schmelzspinnverfahren können
T-Düsenverfahren
und Aufblasverfahren umfassen. Zu diesem Zeitpunkt kann die Filmbildungstemperatur
bevorzugt 150°C
bis 350°C,
stärker
bevorzugt 200°C bis
300°C betragen.
-
Wird
der Film durch ein T-Düsenverfahren
gebildet, wird eine T-Düse
auf das obere Ende eines bekannten Einschneckenextruders oder Doppelschneckenextruders
gesetzt und ein Film, extrudiert in Filmform, kann unter Erhalt
eines gewalzten Films gewalzt werden. Zu diesem Zeitpunkt kann ein
uniaxialer Streckschritt unter geeigneter Kontrolle der Temperatur
der Aufwickelwalzen durchgeführt
werden, um den Film in Extrusionsrichtung zu strecken. Es kann auch
ein Schritt wie sequentielles biaxiales Strecken oder gleichzeitiges
biaxiales Strecken durchgeführt
werden, indem der Film senkrecht zur Extrusionsrichtung gestreckt
wird.
-
Der
optische Film der vorliegenden Erfindung kann entweder ein nicht-gestreckter
Film oder ein gestreckter Film sein. Ist der optische Film der vorliegenden
Erfindung gestreckt, ist er entweder ein uniaxial gestreckter Film
oder ein biaxial gestreckter Film. Ist der optische Film der vorliegenden
Erfindung ein biaxial gestreckter Film, kann er entweder durch gleichzeitiges
biaxiales Strecken oder durch sequentielles biaxiales Strecken erhalten
worden sein. Biaxial gestreckt zeigt der Film eine verbesserte mechanische
Festigkeit, was zu einer Leistungsverbesserung des Films führt. Wenn
mindestens ein anderes thermoplastisches Harz in den optischen Film
der vorliegenden Erfindung gemischt wird, kann eine Steigerung der
Retardation des Films unterdrückt
und die optische Isotropie des Films erhalten werden, selbst wenn
der Film gestreckt wird.
-
Das
Strecken kann bevorzugt bei einer Temperatur um die Glasübergangstemperatur
eines Polymers als ein Filmrohmaterial durchgeführt werden. Die spezifische
Strecktemperatur kann bevorzugt von (Glasübergangstemperatur –30°C) bis (Glasübergangstemperatur
+100), stärker
bevorzugt von (Glasübergangstemperatur –20°C) bis (Glasübergangstemperatur
+80°C) betragen.
Ist die Strecktemperatur niedriger als (Glasübergangstemperatur –30°C), kann
in einigen Fällen
kein ausreichendes Streckverhältnis
erhalten werden. Wenn im Gegensatz dazu die Strecktemperatur höher ist
als (Glasübergangstemperatur
+100°C)
kann das Harz fluidisiert werden, wodurch kein stabiles Strecken
durchgeführt
werden kann.
-
Das
Streckverhältnis,
definiert durch ein Flächenverhältnis, kann
bevorzugt 1,1 bis 25, stärker
bevorzugt 1,3 bis 10 betragen. Ist das Streckverhältnis kleiner
als 1,1, kann durch Strecken keine Verbesserung der Zähigkeit
erhalten werden. Wenn im Gegensatz dazu das Streckverhältnis größer ist
als 25, ist keine Erhöhung des
Streckverhältnisses
zu beobachten.
-
Die
Streckgeschwindigkeit (in eine Richtung) kann bevorzugt 10%/min
bis 20.000%/min, stärker
bevorzugt 100%/min bis 10.000%/min betragen. Ist die Streckgeschwindigkeit
geringer als 10%/min, braucht es zum Erhalt eines ausreichenden
Streckverhältnisses
Zeit, wodurch die Produktionskosten steigen. Wenn im Gegensatz dazu
die Streckgeschwindigkeit höher
ist als 20.000%/min, kann der gestreckte Film beispielsweise zerbrechen.
-
Zur
Stabilisierung der optischen Isotropie und der mechanischen Merkmale
des Films kann die Wärmebehandlung
(Tempern) auch nach der Streckbehandlung durchgeführt werden.
-
Beispiele
-
Die
vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen ausführlich beschrieben,
jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf die folgenden Beispiele
be schränkt.
Die vorliegende Erfindung kann nach geeigneten Modifikationen oder
Variationen innerhalb eines Bereiches, der die oben und später beschriebenen
Grundlagen erfüllt,
die alle im technischen Umfang der vorliegenden Erfindung liegen,
in die Praxis umgesetzt werden. In den folgenden Beispielen werden „Masseteile" und „Liter" der Einfachheit
halber einfach als „Teile" bzw. „1", beschrieben.
-
Die
Herstellungsbeispiele 1 bis 4, die Beispiele 1 bis 19 und die Vergleichsbeispiele
1 bis 2 entsprechen jeweils der optischen ebenen thermoplastischen
Harzzusammensetzung (A) der vorliegenden Erfindung, und die Herstellungsbeispiele
5 und 6, die Beispiele 20 bis 22 und Vergleichsbeispiel 3 entsprechen
jeweils der optischen ebenen thermoplastischen Harzzusammensetzung
(B) der vorliegenden Erfindung.
-
<Polymerisationsreaktionsgeschwindigkeit
und Analyse der Polymerzusammensetzung>
-
Die
Reaktionsgeschwindigkeit der Polymerisationsreaktion und die Gehalte
der spezifischen Monomereinheiten in einem Polymer wurden durch
die Messung der Mengen an nicht umgesetzten Monomeren in dem resultierenden
Polymerisationsreaktionsgemisch unter Verwendung von Gaschromatographie
(GC17A, erhältlich
von Shimadzu Corporation) bestimmt.
-
<Dynamische TG>
-
Das
Polymer (oder eine Polymerlösung
oder Polymerpellets) wurde einmal in Tetrahydrofuran gelöst oder
damit verdünnt,
was dann in einen Überschuß Hexan
oder Methanol gegossen wurde, um eine Ausfällung herbeizuführen. Der
aus der Lösung
entnommene Niederschlag wurde unter Vakuum (1 mmHg (1,33 hPa) 80°C, 3 Stunden
oder länger)
getrocknet, um die flüchtigen
Komponenten zu entfernen. Das resultierende Harz in Form eines weißen Feststoffes
wurde durch das folgende Verfahren (dynamisches TG-Verfahren) analysiert.
Meßapparat:
Differentialthermowaage (Thermo Plus 2 TG-8120 Dynamic TG, erhältlich von
Rigaku Corporation)
Meßbedingung:
Probenmenge: 5 bis 10 mg
Temperaturanstiegsgeschwindigkeit:
10°C/min
Atmosphäre: Stickstoffstrom,
200 ml/min
Verfahren: stufenweises isothermisches Kontrollverfahren
(die Gewichtsverlustgeschwindigkeit innerhalb eines Temperaturbereiches
von 60°C
bis 500°C
wurde bei 0,005%/s oder weniger kontrolliert)
-
<Gehalt an Lactonringstruktur>
-
Zunächst wurde
der Gewichtsverlust, als alle Hydroxylgruppen als Methanol aus der
resultierenden Polymerzusammensetzung durch Alkoholentfernung entfernt
waren, als Standard definiert, und dann wurde die Alkoholentfernungsreaktionsgeschwindigkeit
aus dem Gewichtsverlust in der Alkoholentfernungsreaktion innerhalb
eines Temperaturbereiches von 150°C
vor Beginn des Gewichtsverlustes bis 300°C vor Beginn der Zersetzung
des Polymers bei der dynamischen TG-Messung bestimmt.
-
Genauer
gesagt, wurde eine Gewichtsverlustgeschwindigkeit innerhalb eines
Temperaturbereiches von 150°C
bis 300°C
bei der dynamischen TG-Messung des Polymers mit einer Lactonringstruktur
gemessen und der gemessene tatsächliche
Wert als eine tatsächliche
Gewichtsverlustgeschwindigkeit (X) definiert. Auf der anderen Seite
wurde die Gewichtsverlustgeschwindigkeit aus der Zusammensetzung
des Polymers unter der Voraussetzung, daß alle Hydroxylgruppen in der
Polymerzusammensetzung in Alkohole umgewandelt sind, damit sie an
der Bildung von Lactonringen beteiligt sind und dann entalkoholisiert
wurden (genauer gesagt, Gewichtsverlustgeschwindigkeit, berechnet
mit der Voraussetzung, daß 100%
der Alkohole in der Zusammensetzung einer Alkoholentfernungsreaktion
unterliegen) als eine theoretische Gewichtsverlustgeschwindigkeit
(Y) definiert. Die theoretische Gewichtsverlustgeschwindigkeit (Y)
kann genauer gesagt aus dem Molverhältnis des Rohmaterialmonomers
mit einer Struktur (d. h. Hydroxylgruppen), die an der Alkoholentfernungsreaktion
in dem Polymer beteiligt ist, das heißt, aus dem Gehalt des Rohmaterialmonomers
in der Polymerzusammensetzung, berechnet werden. In der folgenden
Gleichung der Alkoholentfernung wurden die obigen Werte zur Berechnung
eingesetzt und der erhaltene Wert als Prozentsatz vermerkt, wodurch
die Geschwindigkeit für
die Alkoholentfernungsreaktion erhalten wurde.
1 – (tatsächliche
Gewichtsverlustgeschwindigkeit (X)/theoretische Gewichtsverlustgeschwindigkeit
(Y))
-
Dann
wurde unter der Annahme, daß entsprechend
der Geschwindigkeit der Alkoholentfernungsreaktion eine Lactonzyklisierung
stattfinden kann, der Gehalt an Rohmonomer mit einer Struktur (d.
h. Hydroxylgruppen), die an der Lactonzyklisierung beteiligt ist,
mit der Geschwindigkeit der Alkoholentfernungsreaktion multipliziert,
wodurch der Anteil, der von der Lactonringstruktur in dem Polymer
eingenommen wird, berechnet werden kann.
-
Als
ein Beispiel wird der Anteil der Lactonringstruktur in den Pellets,
erhalten in Herstellungsbeispiel 1, das später beschrieben wird, berechnet.
Zur Bestimmung der theoretischen Gewichtsverlustgeschwindigkeit (Y)
lautet der Gehalt an Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
in dem Polymer wie folgt: (32/116) × 25,0 – 6,90 Masse-%, da das Molekulargewicht
von Methanol 32 beträgt,
das Molekulargewicht von Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat 116 beträgt, und
der Gehalt (bezogen auf das Masseverhältnis) von Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
25,0 Masse-% der Zusammensetzung beträgt. Auf der anderen Seite betrug
die tatsächliche
Gewichtsverlustgeschwindigkeit (X), bestimmt durch die dynamische
TG-Messung 0,22 Masse-%. Diese Werte wurden in der obigen Gleichung
der Alkoholentfernung eingesetzt, 1 – (0,22/6,90) ≅ 0,968,
und demzufolge betrug die Alkoholentfernungsreaktionsgeschwindigkeit
96,8%. Dann wurde unter der Annahme, daß entsprechend dieser Alkoholentfernungsreaktionsgeschwindigkeit
eine Lactonzyklisierung in dem Polymer stattfinden kann, der Gehalt
(25,0 Masse-%) an Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat mit der Alkoholentfernungsreaktionsgeschwindigkeit
(96,8% = 0,968) multipliziert und so der Anteil an Lactonring in
dem Polymer mit 24,2 (= 25,0% × 0,968)
Masse-% bestimmt.
-
Ebenso
wird der Anteil der Lactonringstruktur in den Pellets, erhalten
in Herstellungsbeispiel 5, das später erklärt wird, berechnet. Zur Bestimmung
der theoretischen Gewichtsverlustgeschwindigkeit (Y) lautet der
Gehalt an Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat in dem Polymer wie folgt:
(32/116) × 20,0
= 5,52 Masse-%, da das Molekulargewicht von Methanol 32 beträgt, das
Molekulargewicht von Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat 116
beträgt
und der Gehalt (bezogen auf das Masseverhältnis) von Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
20,0 Masse-% der Zusammensetzung beträgt. Auf der anderen Seite betrug
die tatsächliche
Gewichtsverlustgeschwindigkeit (X), bestimmt durch die dynamische
TG-Messung 0,17 Masse-%. Diese Werte wurden in der obigen Gleichung
der Alkoholentfernung eingesetzt, 1 – (0,17/5,52) 0,969, und demzufolge
betrug die Alkoholentfernungsreaktionsgeschwindigkeit 96,9%. Dann
wurde unter der Annahme, daß entsprechend
dieser Alkoholentfernungsreaktionsgeschwindigkeit eine Lactonzyklisierung
in dem Polymer stattfinden kann, der Gehalt (20,0 Masse-%) an Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
mit der Alkoholentfernungsreaktionsgeschwindigkeit (96,9% = 0,969)
multipliziert und so der Anteil an Lactonring in dem Polymer mit
19,4 (= 20,0% × 0,969) Masse-%
bestimmt.
-
<Gewichtsmittel des Molekulargewichts>
-
Das
Gewichtsmittel des Molekulargewichts eines Polymers wurde im Hinblick
auf Polystyrol unter Verwendung von Gelpermeationschromatographie
(GPC-System, erhältlich
von Tosoh Corporation) bestimmt.
-
<Schmelzflußrate>
-
Die
Schmelzflußrate
wurde bei einer Testtemperatur von 240°C unter einer Last von 10 kg
gemäß JIS-K6874
gemessen.
-
<Thermische Analyse des Polymers>
-
Die
thermische Analyse eines Polymers wurde unter Verwendung eines Differential-Scanning-Kalorimeters
(DSC-8230, erhältlich
von Rigaku Corporation) unter den folgenden Bedingungen vorgenommen:
Probenmenge 10 mg; Temperaturanstiegsgeschwindigkeit 10°C/min und
Stickstoffstrom 50 ml/min. Die Glasübergangstemperatur (Tg) wurde
durch das Mittelpunktverfahren gemäß ASTM-D-3418 bestimmt.
-
<Oberflächenhärte>
-
Die
Oberflächenhärte eines
Films wurde als Stifthärte
unter Verwendung eines Stiftkratztesters gemäß JIS K-5400 gemessen.
-
<Optische Merkmale>
-
Wie
die Brechungsindexanisotropie (Retardation: Re) wurde die Retardation
unter Verwendung eines Retardationsmeßapparates (KOBRA-21ADH, erhältlich von
Oji Scientific Instruments) gemessen. Die Gesamtlichtdurchlässigkeit
und Trübung
wurden unter Verwendung eines Trübungsmeßgerätes (NDH-1001DP, erhältlich von
Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.) gemessen. Der Brechungsindex
und die Abbesche Zahl wurden unter Verwendung eines Abbe-Refraktometers
(DR-M2, erhältlich
von Atago Co., Ltd.) unter Verwendung von 1-Bromnaphthalin als eine
Kontaktflüssigkeit
gemessen.
-
<Mechanische Merkmale>
-
Die
Zugfestigkeit, die Dehnungsrate und die Dehngrenze wurden basierend
auf ASTM-D-882-61T gemessen.
-
Nunmehr
werden die Herstellungsbeispiele für Lactonring-enthaltende Polymere
erläutert.
-
«Herstellungsbeispiel 1»
-
Ein
30 l-Gefäßreaktor,
ausgestattet mit einem Rührer,
einem Temperatursensor, einem Kondensationsrohr und einer Stickstoffzufuhrleitung,
wurde mit 9.000 g Methylmethacrylat (MMA), 1.000 g Methyl-2-(hydroxymethyl)acrylat
(MHMA), 10.000 g 4-Methyl-2-pentanon (d. h., Methylisobutylketon,
MIBK) und 5 g n-Dodecylmercaptan beladen. Das Gemisch wurde unter
einem Stickstoffstrom auf 105°C
zum Rückfluß erhitzt,
wo 5,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat (KAYACARBON BIC-75, erhältlich von
Kayaku Akzo Co., Ltd.) als Polymerisationsinitiator zugegeben wurden,
und gleichzeitig wurde eine Lösungspolymerisation
unter Rückfluß bei etwa
105°C bis
120°C durchgeführt, während eine
Lösung,
enthaltend 10,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat und 230 g MIBK, über 4 Stunden
tropfenweise zugegeben wurde. Das Reaktionsgemisch wurde dann für weitere
4 Stunden gealtert.
-
Dann
wurden 30 g eines Gemisches aus Stearylphosphat und Distearylphosphat
(Phoslex A-18, erhältlich
von Sakai Chemical Industry Co., Ltd.) zu der erhaltenen Polymerlösung zugegeben,
wodurch unter Rückfluß bei etwa
90°C bis
120°C für 5 Stunden
eine Zyklisierungskondensationsreaktion stattfinden konnte. Dann
wurde die erhaltene Polymerlösung
bei einer Behandlungsgeschwindigkeit von 2,0 kg/h auf Harzbasis unter
den folgenden Bedingungen in einen Entgasungsdoppelschnecken extruder
(ϕ = 29,75 mm, L/D 30) eingeführt: Zylindertemperatur 260°C; Umdrehungszahl
100 U/min; Vakuumgrad 13,3 bis 400 hPa (10 bis 300 mmHg); Anzahl
der Rückentgasungen
1; Anzahl der Vorentgasungen 4. In diesem Extruder wurde die Polymerlösung einer
weiteren Zyklisierungskondensationsreaktion und Entfernung der flüchtigen
Bestandteile unterzogen und wurde dann unter Erhalt transparenter
Pellets von einem Lactonring-enthaltenden Polymer extrudiert.
-
Es
wurde eine dynamische TG-Messung des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers durchgeführt
und im Ergebnis wurde ein Gewichtsverlust von 0,35 Masse-% festgestellt. Überdies
hatte das Lactonring-enthaltende Polymer ein Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 156.000, eine Schmelzflußrate von 3,9 g/10 min und
eine Glasübergangstemperatur
von 123°C.
-
«Herstellungsbeispiel 2»
-
Ein
30 l-Gefäßreaktor,
ausgestattet mit einem Rührer,
einem Temperatursensor, einem Kondensationsrohr und einer Stickstoffzufuhrleitung,
wurde mit 8.500 g MMA, 1.500 g MHMA, 10.000 g MIBK und 5 g n-Dodecylmercaptan
beladen. Das Gemisch wurde unter einem Stickstoffstrom auf 105°C zum Rückfluß erhitzt,
wo 10,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat als Polymerisationsinitiator
zugegeben wurden, und gleichzeitig wurde eine Lösungspolymerisation unter Rückfluß bei etwa
105°C bis
120°C durchgeführt, während eine Lösung, enthaltend
10,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat und 230 g MIBK, über 4 Stunden
tropfenweise zugegeben wurde. Das Reaktionsgemisch wurde dann für weitere
4 Stunden gealtert.
-
Dann
wurden 600 g Essigsäure
zu der erhaltenen Polymerlösung
gegeben, wodurch unter Rückfluß bei etwa
90°C bis
120°C für 5 Stunden
eine Zyklisierungskondensationsreaktion stattfinden konnte. Dann
wurde die erhaltene Polymerlösung
in einem Entgasungsdoppelschneckenextruder einer Zyklisierungskondensationsreaktion
und Entfernung der flüchtigen
Bestandteile unterzogen, wie in Herstellungsbeispiel 1 beschrieben,
und wurde dann unter Erhalt transparenter Pellets von einem Lactonring-enthaltenden Polymer
extrudiert.
-
Es
wurde eine dynamische TG-Messung des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers durchgeführt
und im Ergebnis wurde ein Gewichtsverlust von 0,35 Masse-% festgestellt. Überdies
hatte das Lactonring-enthaltende Polymer ein Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 166.000, eine Schmelzflußrate von 3,9 g/10 min und
eine Glasübergangstemperatur
von 127°C.
-
«Herstellungsbeispiel 3»
-
Die
Reaktion wurde auf die gleiche Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel
1 beschrieben durchgeführt,
außer
daß die
Mengen an MMA und MHMA in Herstellungsbeispiel 1 auf 8.000 g bzw.
2.000 g geändert wurden,
um so transparente Pellets von einem Lactonring-enthaltenden Polymer
zu erhalten.
-
Es
wurde eine dynamische TG-Messung des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers durchgeführt
und im Ergebnis wurde ein Gewichtsverlust von 0,64 Masse-% festgestellt. Überdies
hatte das Lactonring-enthaltende Polymer ein Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 144.000, eine Schmelzflußrate von 9,2 g/10 min und
eine Glasübergangstemperatur
von 131°C.
-
«Herstellungsbeispiel 4»
-
Ein
30 l-Gefäßreaktor,
ausgestattet mit einem Rührer,
einem Temperatursensor, einem Kondensationsrohr und einer Stickstoffzufuhrleitung,
wurde mit 7.500 g MMA, 2.000 g MHMA, 500 g Methacrylsäure, 10.000
g MIBK und 25 g n-Dodecylmercaptan beladen. Das Gemisch wurde unter
einem Stickstoffstrom zum Rückfluß auf 105°C erhitzt,
wo 10,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat als ein Polymerisationsinitiator
zugegeben wurden, und zur gleichen Zeit wurde eine Lösungspolymerisation
unter Rückfluß bei etwa
105°C bis
120°C durchgeführt, während eine
Lösung,
enthaltend 10,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat und 230 g MIBK,
tropfenweise über
4 Stunden zugegeben wurde. Das Reaktionsgemisch wurde dann für weitere
4 Stunden gealtert.
-
Ein
Teil der erhaltenen Polymerlösung
wurde entnommen und eine dynamische TG-Messung durchgeführt, und im Ergebnis wurde
ein Gewichtsverlust von 0,59 Masse-% festgestellt.
-
Die
erhaltene Polymerlösung
wurde in einem Entgasungsdoppelschneckenextruder einer Zyklisierungskondensationsreaktion
und Entfernung flüchtiger
Bestandteile in der gleichen Art und Weise, wie in Herstellungsbeispiel
1 beschrieben, unterzogen, und wurde dann unter Erhalt transparenter
Pellets von einem Lactonring-enthaltenden Polymer extrudiert.
-
Es
wurde eine dynamische TG-Messung des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers durchgeführt
und im Ergebnis wurde ein Gewichtsverlust von 0,28 Masse-% festgestellt. Überdies
hatte das Lactonring-enthaltende Polymer ein Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 186.000, eine Schmelzflußrate von 7,2 g/10 min und
eine Glasübergangstemperatur
von 139°C.
-
«Herstellungsbeispiel 5»
-
Ein
30 l-Gefäßreaktor,
ausgestattet mit einem Rührer,
einem Temperatursensor, einem Kondensationsrohr und einer Stickstoffzufuhrleitung,
wurde mit 8.000 g MMA, 2.000 g MHMA, 10.000 g MIBK und 5 g n-Dodecylmercaptan
beladen. Das Gemisch wurde unter einem Stickstoffstrom auf 105°C zum Rückfluß erhitzt,
wo 5,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat als Polymerisationsinitiator
zugegeben wurden, und gleichzeitig wurde eine Lösungspolymerisation unter Rückfluß bei etwa
100°C bis
120°C durchgeführt, während eine
Lösung,
enthaltend 10,0 g t-Butylperoxyisopropylcarbonat und 230 g MIBK,
tropfenweise über
2 Stunden zugegeben wurde. Das Reaktionsgemisch wurde dann für weitere
4 Stunden gealtert.
-
Dann
wurden 30 g eines Gemisches aus Stearylphosphat und Distearylphosphat
zu der erhaltenen Polymerlösung
gegeben, wodurch unter Rückfluß bei etwa
90°C bis
120°C für 5 Stunden
eine Zyklisierungskondensationsreaktion stattfinden konnte. Dann
wurde die erhaltene Polymerlösung
in einem Entgasungsdoppelschneckenextruder einer Zyklisierungskondensationsreaktion
und Entfernung der flüchtigen
Bestandteile unterzogen, wie in Herstellungsbeispiel 1 beschrieben,
und wurde dann unter Erhalt transparenter Pellets von einem Lactonring-enthaltenden
Polymer extrudiert.
-
Es
wurde eine dynamische TG-Messung des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers durchgeführt
und im Ergebnis wurde ein Gewichtsverlust von 0,17 Masse-% festgestellt. Überdies
hatte das Lactonring-enthaltende Polymer ein Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 133.000, eine Schmelzflußrate von 6,5 g/10 min und
eine Glasübergangstemperatur
von 131°C.
-
«Herstellungsbeispiel 6»
-
Ein
30 l-Gefäßreaktor,
ausgestattet mit einem Rührer,
einem Temperatursensor, einem Kondensationsrohr und einer Stickstoffzufuhrleitung,
wurde mit 8.000 g MMA, 2.000 g MHMA, 10.000 g Toluol und 5 g Tris-(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit
(Adecastab 2112, erhältlich
von Asahi Denka Industries Co., Ltd.) beladen. Das Gemisch wurde
unter einem Stickstoffstrom auf 100°C zum Rückfluß erhitzt, wo 11,0 g t-Amylperoxyisocyanat
(Luperox 570, erhältlich
von Arkema Yoshitomi, Ldt.) als Polymerisationsinitiator zugegeben
wurden, und gleichzeitig wurde eine Lösungspolymerisation unter Rückfluß bei etwa
100°C bis
120°C durchgeführt, während eine
Lösung,
enthaltend 22 g t-Amylperoxyisocyanat und 219 g Toluol, tropfenweise über 2 Stunden zugegeben
wurde. Das Reaktionsgemisch wurde dann für weitere 4 Stunden gealtert.
-
Dann
wurden 10 g eines Gemisches aus Stearylphosphat und Distearylphosphat
zu der erhaltenen Polymerlösung
gegeben, wodurch unter Rückfluß bei etwa
85°C bis
120°C für 5 Stunden
eine Zyklisierungskondensationsreaktion stattfinden konnte. Dann
wurde die erhaltene Polymerlösung
in einem Entgasungsdoppelschneckenextruder einer Zyklisierungskondensationsreaktion
und Entfernung der flüchtigen
Bestandteile unterzogen, wie in Herstellungsbeispiel 1 beschrieben,
und wurde dann unter Erhalt transparenter Pellets von einem Lactonring-enthaltenden
Polymer extrudiert.
-
Es
wurde eine dynamische TG-Messung des erhaltenen Lactonring-enthaltenden
Polymers durchgeführt
und im Ergebnis wurde ein Gewichtsverlust von 0,11 Masse-% festgestellt. Überdies
hatte das Lactonring-enthaltende Polymer ein Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 146.000, eine Schmelzflußrate von 11,3 g/10 min und
eine Glasübergangstemperatur
von 130°C.
-
«Beispiel 1»
-
Die
in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Pellets wurden aus einer Kleiderbügel-T-Düse mit einer
Breite von 150 mm unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders
mit einer Schraube mit einem Durchmesser von 20 mm zum Erhalt eines
Films mit einer Dicke von etwa 100 μm schmelzgesponnen.
-
Der
erhaltene Film wurde hinsichtlich der optischen und der mechanischen
Merkmale bewertet. Die Ergebnisse werden in den Tabellen 1 und 2
gezeigt.
-
«Beispiele 2 bis 4»
-
Unter
Verwendung jedes der Pellets, die in den Herstellungsbeispielen
2 bis 4 erhalten wurden, wurden Filme mit jeweils einer Dicke von
etwa 100 μm
auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben erhalten.
-
Die
erhaltenen Filme wurden hinsichtlich der optischen als auch mechanischen
Merkmale bewertet. Die Ergebnisse werden in den Tabellen 1 und 2
gezeigt.
-
«Vergleichsbeispiel 1»
-
Unter
Verwendung eines Polycarbonats (Panlight L-1225Y, erhältlich von
Teijin Chemicals Ltd.) wurde ein Film mit einer Dicke von etwa 100 μm auf die
gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben erhalten.
-
Der
erhaltene Film wurde hinsichtlich der optischen und der mechanischen
Merkmale bewertet. Die Ergebnisse werden in den Tabellen 1 und 2
gezeigt.
-
-
-
Wie
aus den Tabellen 1 und 2 ersichtlich, hatten die in den Beispielen
1 bis 4 erhaltenen Filme eine hohe Transparenz, einen niedrigen
Brechungsindex, eine geringe Lichtstreuungsfähigkeit, eine hohe optische Isotropie,
eine hohe Zugfestigkeit, eine hohe Dehngrenze, eine hohe Oberflächenhärte und
eine geringe Dehnungsrate, da diese Filme aus den Lactonring-enthaltenden
Polymeren gebildet wurden.
-
Andererseits
hatte der in Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Film eine hohe Transparenz,
hatte jedoch einen hohen Brechungsindex, eine hohe Lichtstreuungsfähigkeit,
eine geringe optische Isotropie, eine geringe Zugfestigkeit, Dehngrenze,
Oberflächenhärte und
eine hohe Dehnungsrate, da dieser Film aus Polycarbonat gebildet
wurde. Daher ist anzunehmen, daß die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (A), die ein
Lactonring-enthaltendes Polymer als eine Hauptkomponente davon enthält, zusätzlich zu
einer hohen Transparenz und einer hohen Wärmebeständigkeit, hervorragende optische
Merkmale und hervorragende mechanische Merkmale aufweist und daher
die Merkmale für
verschiedenste optische Anwendungen zur Genüge vorweisen kann.
-
«Beispiel 5»
-
Der
in Beispiel 1 erhaltene Film wurde auf beide Oberflächen eines
Polarisators aus Polyvinylalkohol aufgetragen, um Polarisationsplatten
zu erhalten. Diese Polarisationsplatten wurden in eine überlappende Cross-Nicol-Position
gebracht und hinsichtlich des Lichtdurchgangs beobachtet, und im
Ergebnis war kein Lichtdurchgang (d. h., helle Punkte) an dem überlappenden
Teil zu beobachten.
-
1 zeigt
eine schematische Darstellung der erhaltenen Polarisationsplatte.
In 1 kennzeichnet „1" einen Polarisator
und „2" und „3" kennzeichnen jeweils
einen Schutzfilm.
-
«Beispiel 6»
-
Der
in Beispiel 1 erhaltene Film wurde auf das 1,5fache bei 150°C bei einer
Streckungsgeschwindigkeit von 0,1 m/min unter Verwendung eines Biaxialstrecktesters
(erhältlich
von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) biaxial gestreckt, wodurch ein
gestreckter Film mit einer Dicke von 45 μm erhalten wurde.
-
Der
erhaltene gestreckte Film wurde hinsichtlich der mechanischen Merkmale
bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.
-
Der
gestreckte Film wurde auf beide Oberflächen einer Polarisationsplatte,
hergestellt aus Polyvinylalkohol, aufgetragen, um Polarisationsplatten
zu erhalten. Diese Polarisationsplatten wurden in eine überlappende
Cross-Nicol-Position gebracht und hinsichtlich des Lichtdurchgangs
beobachtet, und im Ergebnis war kein Lichtdurchgang (d. h., helle
Punkte) an dem überlappenden
Teil zu beobachten.
-
«Beispiel 7»
-
Unter
Verwendung der in Herstellungsbeispiel 3 erhaltenen Pellets aus
dem Lactonring-enthaltenden Polymer wurde ein Film mit einer Dicke
von etwa 200 μm
auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Der
erhaltene Film wurde auf das 1,5fache bei 150°C bei einer Streckungsgeschwindigkeit
von 0,1 m/min unter Verwendung eines Biaxialstrecktesters (erhältlich von
Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) biaxial gestreckt, um einen gestreckten
Film mit einer Dicke von 148 μm
zu erhalten.
-
Die
Retardationen in der Ebene dieses gestreckten Films bei Wellenlängen von
450 nm und 590 nm wurden gemessen und betrugen 95 nm bzw. 93 nm.
-
«Vergleichsbeispiel 2»
-
Unter
Verwendung von Polycarbonat (Panlight L-1225Y, erhältlich von
Teijin Chemicals Ltd.) als Rohmaterial wurde durch biaxiales Strecken
auf das 1,5fache bei 150°C
bei einer Streckungsgeschwindigkeit von 0,1 m/min unter Verwendung
eines Biaxialstrecktesters (erhältlich
von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) auf die gleiche Art und Weise
wie in Beispiel 7 beschrieben ein gestreckter Film mit einer Dicke
von etwa 150 nm erhalten.
-
Die
Retardationen in der Ebene dieses gestreckten Films bei Wellenlängen von
450 nm und 590 nm wurden gemessen und betrugen 420 nm bzw. 375 nm.
-
«Beispiel 8»
-
Der
in Beispiel 6 erhaltene gestreckte Film wurde auf eine Oberfläche eines
Polarisators aus Polyvinylalkohol aufgetragen, und der in Beispiel
7 erhaltene gestreckte Film wurde auf die andere Oberfläche des Polarisators
aufgetragen, um eine Polarisationsplatte zu erhalten. Diese Polarisationsplatte
und die in Beispiel 6 erhaltene Polarisationsplatte wurden in eine überlappende
Cross-Nicol-Position gebracht und hinsichtlich des Lichtdurchgangs
beobachtet, und im Ergebnis war kein Lichtdurchgang (d. h., helle
Punkte) an dem überlappenden
Teil zu beobachten.
-
«Beispiel 9»
-
Unter
Verwendung der in Herstellungsbeispiel 3 erhaltenen Pellets aus
dem Lactonring-enthaltenden Polymer wurde ein Film mit einer Dicke
von etwa 200 μm
auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Der
erhaltene Film wurde auf das 2,0fache bei 140°C bei einer Streckungsgeschwindigkeit
von 0,1 m/min unter Verwendung eines Biaxialstrecktesters (erhältlich von
Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) uni axial gestreckt, um einen gestreckten
Film mit einer Dicke von 126 μm
zu erhalten. Die Retardation in der Ebene dieses gestreckten Films
bei einer Wellenlänge
von 590 nm wurde gemessen und betrug 146 nm.
-
Der
in Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Film wurde auf das 1,3fache bei
140°C bei
einer Streckungsgeschwindigkeit von 0,1 m/min unter Verwendung eines
Biaxialstrecktesters (erhältlich
von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) uniaxial gestreckt, um einen gestreckten
Film mit einer Dicke von 85 μm
zu erhalten. Die Retardation in der Ebene dieses gestreckten Films
bei einer Wellenlänge
von 590 nm wurde gemessen und betrug 297 nm.
-
Die
beiden erhaltenen gestreckten Filme wurden übereinander gelegt, so daß sich die
optischen Achsen dieser beiden Filme bei einem Winkel von 45° kreuzten,
um so einen Sichtwinkelkompensationsfilm zu erhalten.
-
«Beispiel 10»
-
Zunächst wurden
8 g Dipentaerythritolhexaethylacrylat, 2 g Pentaerythritoltriethylacrylat
und 0,5 g Photoinitiator (Irgacure 907, erhältlich von Nihon Ciba-Geigy
K.K.) in 40 g Xylol gelöst,
um ein UV-härtbares Hartschichtharz
herzustellen, das dann unter Verwendung eines Aufzugsrakels auf
den in Beispiel 6 erhaltenen gestreckten Film aufgetragen wurde.
Nachdem das Lösungsmittel
durch Trocknen entfernt war, wurden UV-Strahlen aus einer Hochdruckquecksilberlampe
auf das Harz aufgebracht, um so eine Hartdeckschicht mit einer Dicke
von 5 μm
zu bilden. Ein Antireflexionsmittel (Cytop, erhältlich von Asahi Glass Co.,
Ltd.) wurde auf die Hartdeckschicht aufgebracht, um so eine Schicht
mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,1 μm zu bilden,
wodurch ein Antireflexionsfilm erhalten wurde.
-
Das
Reflexionsvermögen
des erhaltenen Antireflexionsfilms betrug 0,80% bei einer Wellenlänge von 550
nm.
-
«Beispiel 11»
-
Auf
eine Oberfläche
des in Beispiel 1 erhaltenen Films wurde eine UV-Schutzschicht mit
der folgenden Zusammensetzung in einer Trockendicke von 3 μm aufgebracht und
bei 120°C
1 Minute getrocknet. Eine Haftmittelschicht mit der folgenden Zusammensetzung
wurde auf die Oberfläche
des Films gegenüber
der UV-Schutzschicht aufgebracht, so daß die Trockendicke 20 μm betrug,
und bei 120°C
1 Minute getrocknet. Die Oberflächenhärte des
erhaltenen Laminats betrug 4H. Überdies
betrug die Durchlässigkeit
des Films bei einer Wellenlänge
von 350 nm 0%. Die Durchlässigkeit
wurde mit einem Spektrophotometer (UV-3100, Shimadzu Corporation)
gemessen.
-
<Zusammensetzung der UV-Schutzschicht>
-
- UV-Schutz-Acrylharz (HALSHYBRID UV-G13, erhältlich von
Nippon Shokubai Co., Ltd.): 100 Teile
- Isocyanat-Härtungsmittel
(Desmodule N3200, erhältlich
von Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.): 3 Teile
- Butylacetat: 37 Teile
-
<Zusammensetzung der Haftmittelschicht>
-
- Copolymer von n-Butylacrylat, Acrylsäure und 2-Hydroxyethylmethacrylat
bei einem Verhältnis
von 93 : 6 : 1 (Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) 800.000;
Glasübergangstemperatur
etwa –48°C; Ethylacetatlösung mit
einem Gehalt an nicht flüchtigen
Bestandteilen von etwa 40%): 100 Teile
- Isocyanat-Härtungsmittel
(Coronate L, erhältlich
von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.): 1 Teil
- Butylacetat: 100 Teile
-
«Beispiel 12»
-
Auf
eine Oberfläche
des in Beispiel 1 erhaltenen Films wurde eine Wärmestrahlschutzschicht mit
der folgenden Zusammensetzung in einer Trockendicke von 10 μm aufgebracht
und bei 120°C
3 Minuten getrocknet. Die Oberflächenhärte des
erhaltenen Laminats betrug 5H. Überdies
betrug die Durchlässigkeit
des Films bei einer Wellenlänge
von 871 nm 34%, und die Durchlässigkeit
des Films bei einer Wellenlänge
von 1090 nm 30%. Die Durchlässigkeit
wurde mit einem Spektrophotometer (UV-3100, erhältlich von Shimadzu Corporation)
gemessen.
-
<Zusammensetzung der Wärmestrahlschutzschicht>
-
- Acrylbindemittel (HALSHYBRID IR-G205, erhältlich von
Nippon Shokubai Co., Ltd.): 100 Teile
- Phthalocyaninfarbstoff (EXCOLOR IR-12, erhältlich von Nippon Shokubai
Co., Ltd.): 0,3 Teile
- Diimoniumfarbstoff (IRG-022, erhältlich von Nippon Kayaku Co.,
Ltd.): 0,3 Teile Methylisobutylketon: 50 Teile
-
«Beispiel 13»
-
Auf
eine Oberfläche
des in Beispiel 1 erhaltenen Films wurde eine Hartdeckschicht mit
der folgenden Zusammensetzung in einer Trockendicke von 3 μm aufgetragen
und bei 130°C
für 2 Minuten
getrocknet. Die Feuchtigkeit des erhaltenen Laminats wurde bei 25°C unter einer
Feuchtigkeit von 60% r. F. für
2 Stunden konditioniert. Dann wurde die beschichtete Oberfläche unter
einer Last von 250 g/cm2 unter Verwendung
von Stahlwolle (Modell Nummer: #0000) abgerieben. Es war jedoch
kein Zerkratzen zu beobachten.
-
<Zusammensetzung der Hartdeckschicht>
-
- Hartbeschichtungsmittel auf der Basis von wärmehärtbarem
Silicium (SOLGUARD NP730, erhältlich
von Nippon Dacro Shamlock Co., Ltd.): 100 Teile
- Isopropylalkohol: 100 Teile
-
«Beispiel 14»
-
Auf
eine Oberfläche
des in Beispiel 1 erhaltenen Films wurden eine Hartdeckschicht und
eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit der folgenden Zusammensetzung
in dieser Reihenfolge laminiert. Genauer gesagt wurde das folgende
Hartbeschichtungsmittel aufgetragen und bei 100°C 1 Minute getrocknet. Dann wurde
die Beschichtungsschicht durch Bestrahlung der Beschichtungsschicht
mit UV-Strahlen aus einer Hochdruckquecksilberlampe bei einer Intensität von 200
mJ/cm2 gehärtet, um eine Hartdeckschicht
mit einer Dicke von 5 μm
zu bilden. Dann wurde ein Besichtungsmittel mit niedrigem Brechungsindex
mit der folgenden Zusammensetzung auf die Oberfläche der Hartdeckschicht aufgetragen
und bei 100°C
eine Stunde gehärtet,
um so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke
von 0,1 μm zu
bilden. Das Reflexionsvermögen des
erhaltenen Films betrug 0,25% bei einer Wellenlänge von 550 nm. Die Biegbarkeit,
Naßwärmebeständigkeit,
Wärmebeständigkeit
und das Reflexionsvermögen
des erhaltenen Films wurden bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle
3 gezeigt.
-
<Herstellung des Hartbeschichtungsmittels>
-
Zunächst wurden
8 g Dipentaerythritolhexaacrylat (Light Acrylate DPE-6A, erhältlich von
Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) und 2 g Pentaerythritoltriacrylat (Light
Acrylate PE-3A,
erhältlich
von Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) gemischt und in 40 g Methylethylketon
gelöst,
um eine Lösung
herzustellen, zu der eine Lösung,
hergestellt durch das Auflösen
von 0,5 g eines Photoinitiators (Irgacure 907, erhältlich von
Ciba Specialty Chemicals K.K.) in 2 g Methylisobutylketon, zugegeben
wurde, um so ein Hartbeschichtungsmittel herzustellen.
-
<Herstellung eines Beschichtungsmittels
mit niedrigem Brechungsindex>
-
Ein
300 ml-Vierhalskolben, ausgestattet mit einem Rührer, einem Thermometer und
einem Kondensationsrohr, wurde mit 144,5 g Tetramethoxysilan, 23,6
g γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan,
19,0 g Wasser, 30,0 g Methanol und 5,0 g Amberlist 15 (Kationenaustauscherharz,
erhältlich
von Organo Corporation) beladen, und das Gemisch wurde bei 65°C 2 Stunden
gerührt,
um eine Reaktion herbeizuführen.
Das Reaktionsgemisch wurde auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann
wurde der Kolben anstelle des Kondensationsrohrs mit einem Destillationsturm,
einem mit dem Destillationsturm verbundenen Kondensatorrohr und
einem Entladungsauslaß ausgestattet.
Die Temperatur des Gemisches in dem Kolben wurde auf etwa 80°C unter notmalem
Druck über
2 Stunden erhöht,
und das Gemisch wurde bei derselben Temperatur gehalten, bis kein
Methanol mehr ausdestillierte. Dann wurde das Gemisch bei 90°C unter einem
Druck von 2,67 × 10
kPa gehalten, bis kein Methanol mehr ausdestillierte, damit die
Reaktion weiterlaufen konnte. Das Reaktionsgemisch wurde erneut
auf Raumtemperatur abgekühlt,
und dann wurde Amberlist 15 durch Filtration entfernt, wodurch polymerisierbares
Polysiloxan mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 1.800
erhalten wurde.
-
Dann
wurde ein 1 l-Kolben, ausgestattet mit einem Rührer, einer Tropföffnung,
einem Thermometer, einem Kondensationsrohr und einer Stickstoffzufuhrleitung,
mit 260 g n-Butylacetat als ein organisches Lösungsmittel beladen. Stickstoffgas
wurde in den Kolben eingeführt,
und der Inhalt des Kolbens wurde unter Rühren auf 110°C erhitzt.
Dann wurde eine Lösung,
erhalten durch das Mischen von 12 g des oben erhaltenen polymerisierbaren
Polysiloxans, 19 g t-Butylmethacrylat, 94 g Butylacrylat, 67 g 2-Hydroxyethylmethacrylat,
48 g Perfluoroctylethylmethacrylat (Light Ester FM-108, erhältlich von
Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) und 2,5 g 2,2'-Azobis(2-methylbutyronitril), tropfenweise
aus der Tropföffnung
zugegeben. Nach der tropfenweisen Zugabe wurde das Gemisch bei derselben
Temperatur für
eine Stunde gerührt,
und dann wurden 0,1 g t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat zweimal in Intervallen
von 30 Minuten zugegeben. Das Gemisch wurde für weitere 2 Stunden erhitzt,
um die Copolymerisation herbeizuführen, wodurch eine Lösung, enthaltend
ein organisches Polymer mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts
von 12.000 und einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 27.000,
gelöst
in n-Butylacetat erhalten wurde. Der Feststoffgehalt der erhaltenen
Lösung
betrug 48,2%.
-
Dann
wurde ein 500 ml-Vierhalskolben, ausgestattet mit einem Rührer, zwei
Tropföffnungen
(„a" und „b") und einem Thermometer,
mit 200 g n-Butylacetat und 50 g Methanol beladen, und die Innentemperatur wurde
auf 40°C
eingestellt. Dann wurde eine Mischlösung (Rohmateriallösung (A)),
enthaltend 10 g der oben erhaltenen n-Butylacetatlösung aus
dem organischen Polymer, 30 g Tetramethoxysilan und 5 g n-Butylacetat, tropfenweise
aus der Tropföffnung „a" zugegeben und eine
Mischlösung
(Rohmateriallösung
(B)), enthaltend 5 g wässerigen
25%igen Ammoniak, 10 g deionisiertes Wasser und 15 g Methanol, wurde
tropfenweise aus der Tropföffnung „b" über 2 Stunden zugegeben. Nach
der tropfenweisen Zugabe wurde der Kolben anstelle des Kondensationsrohrs
mit einem Destillationsturm, einem mit dem Destillationsturm verbundenen
Kondensationsrohr und einem Entladungsauslaß ausgestattet. Die Temperatur
des Gemisches in dem Kolben wurde auf 100°C unter einem Druck von 40 kPa
erhöht,
um Ammoniak, Methanol und n-Butylacetat abzudestillieren, bis der
Feststoffgehalt 30% betrug, wodurch ein Gemisch erhalten wurde,
das anorganische Feinteilchen und ein organisches Polymer in einem
Verhältnis
von 70 : 30 enthielt. Der mittlere Teilchendurchmesser der anorganischen
Feinteilchen in diesem Gemisch betrug 23,9 nm. Der mittlere Teilchendurchmesser
wurde durch das folgende Verfahren gemessen.
-
Dann
wurden 9 g des oben erhaltenen Gemisches, das anorganische Feinteilchen
und ein organisches Polymer enthält,
0,3 g Desmojule N3200 (erhältlich
von Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.), 0,003 g Di-n-butylzinndilaurat
und 110 g Methylisobutylketon zur Herstellung eines Beschichtungsmittels
mit niedrigem Brechungsindex gemischt.
-
<Verhältnis der anorganischen Feinteilchen
und des organischen Polymers in dem Beschichtungsmittel mit niedrigem
Brechungsindex>
-
Das
Beschichtungsmittel mit niedrigem Brechungsindex, das bei 130°C unter einem
Druck von 1,33 × 10
kPa 24 Stunden getrocknet wurde, wurde einer Elementaranalyse unterzogen
und der Aschegehalt wurde als der Gehalt an anorganischen Feinteilchen
in dem Beschichtungsmittel mit niedrigem Brechungsindex definiert.
-
<Mittlerer Teilchendurchmesser>
-
Unter
Verwendung einer Lösung,
erhalten durch die Verdünnung
von 1 g eines Gemisches aus anorganischen Feinteilchen und einem
organischen Polymer mit 99 g b-Butylacetat, wurde eine Photographie
der Teilchen mit einem Transmissionselektronenmikroskop gemacht
und jeder Durchmesser von beliebigen 100 Teilchen wurde abgelesen,
um das Mittel dieser Durchmesser als einen mittleren Teilchendurchmesser
zu berechnen.
-
<Naßwärmebeständigkeit>
-
Die
Verbundfolie verlieb 1.000 Stunden in einer Hochtemperatur- und
Hochfeuchtigkeitsatmosphäre von
80°C und
einer relativen Feuchtigkeit von 95% r. F., und die Durchlässigkeit
des Films bei der maximalen Absorptionswellenlänge (1.090 nm) des verwendeten
Diimoniumfarbstoffes wurde, bevor und nachdem die Folie stehengelassen
wurde, durch ein Spektrophotometer auf die gleiche Art und Weise
wie oben beschrieben gemessen. Dann wurde die Differenz zwischen
den Durchlässigkeiten,
bevor und nachdem die Folie stehengelassen wurde, zur Bewertung
der Stabilität
des Farbstoffes in dem Beschichtungsfilm gemäß den folgenden Kriterien ermit telt. Überdies
wurde zur Bewertung der Haftung des Beschichtungsfilms an ein Substrat
Gitterschnittbandablösetest
aus JIS K5400 durchgeführt,
um den Zustand des Beschichtungsfilms nach der Schälprüfung gemäß den folgenden
Kriterien zu bewerten.
-
Farbstoffstabilität:
-
- O: Die Veränderung
der Durchlässigkeit
bei der maximalen Absorptionswellenlänge des Farbstoffes vor und nach
dem Test war niedriger als 1%.
- Δ: Die
Veränderung
der Durchlässigkeit
bei der maximalen Absorptionswellenlänge des Farbstoffes vor und nach
dem Test war nicht niedriger als 1% und niedriger als 3%.
- x: Die Veränderung
der Durchlässigkeit
bei der maximalen Absorptionswellenlänge des Farbstoffes vor und nach
dem Test war niedriger als 3%.
-
Haftung an ein Substrat:
-
- O: nicht besonders
- x: abgelöst
-
<Wärmebeständigkeit>
-
Der
Beschichtungsfilm wurde 1.000 Stunden in einer Atmosphäre von 100°C stehengelassen,
und die Durchlässigkeiten
des Films bei der maximalen Absorptionswellenlänge (1.090 nm) des verwendeten
Diimoniumfarbstoffes, bevor und nachdem der Film gestanden hat,
wurden durch ein Spektrophotometer auf die gleiche Art und Weise
wie oben beschrieben gemessen. Dann wurde die Differenz zwischen
den Durchlässigkeiten,
bevor und nachdem der Film gestanden hat, zur Bewertung der Stabilität des Farbstoffes
in dem Beschichtungsfilm gemäß den folgenden
Kriterien ermittelt.
-
Farbstoffstabilität:
-
- O: Die Veränderung
der Durchlässigkeit
bei der maximalen Absorptionswellenlänge des Farbstoffes vor und nach
dem Test war niedriger als 1%.
- Δ: Die
Veränderung
der Durchlässigkeit
bei der maximalen Absorptionswellenlänge des Farbstoffes vor und nach
dem Test war nicht niedriger als 1% und niedriger als 3%.
- x: Die Veränderung
der Durchlässigkeit
bei der maximalen Absorptionswellenlänge des Farbstoffes vor und nach
dem Test war niedriger als 3%.
-
<Biegbarkeit>
-
Der
Beschichtungsfilm wurde einem Biegetest gemäß JIS K5600 (Auflage von 2004)
unterzogen, um den Wellendurchmesser bei Defekten wie Rissen oder
Abblättern
an den Biegeteilen des Beschichtungsfilms zu messen, wobei nach
den folgenden Kriterien bewertet wurde:
- O: gut (der Wellendurchmesser
beträgt
6 mm oder weniger);
- Δ: weniger
gut (der Wellendurchmesser ist kleiner als 8 mm und nicht größer als
10 mm) und
- x: schlecht (der Wellendurchmesser ist kleiner als 12 mm)
-
<Reflexionsvermögen>
-
Die
Oberfläche
des Films gegenüber
der des Antireflexionsfilms wurde unter Verwendung von Stahlwolle
aufgerauht, schwarze Tinte wurde aufgetragen und ein Spiegelreflexionsspektrum
der Antireflexionsfilmseite bei einem Einfallswinkel von 5° wurde durch
ein Spektrophotometer (UV-3100, erhältlich von Shimadzu Corporation)
gemessen und die Wellenlänge
beim minimalen Reflexionsvermögen
wurde angezeigt und das minimale Reflexionsvermögen wurde bestimmt.
-
-
«Beispiel 15»
-
Eine
Hartdeckschicht und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurden
in dieser Reihenfolge auf den in Beispiel 12 erhaltenen Film auf
die der Wärmestrahlschutzschicht
gegenüberliegende
Seite auf die gleichen Art und Weise wie in Beispiel 14 beschrieben
laminiert. Auf diese Weise wurde eine Verbundfolie mit Antireflexionseigenschaft
und Wärmestrahlschutzeigenschaft
hergestellt. Die erhaltene Verbundfolie hatte ein Reflexionsvermögen von
0,25% bei einer Wellenlänge
von 550 nm, eine Durchlässigkeit
von 34% bei einer Wellenlänge
von 871 nm und eine Durchlässigkeit
von 30% bei einer Wellenlänge
von 1090 nm. Die Durchlässigkeit
wurde durch ein Spektrophotometer (UV-3100, erhältlich von Shimadzu Corporation)
gemessen.
-
«Beispiel 16»
-
Eine
Beschichtungszusammensetzung, erhalten durch das Mischen und Rühren durch
einen Rührer in
der folgenden Art und Weise, wurde auf eine Oberfläche des
in Beispiel 1 erhaltenen Films so aufgetragen, daß die Trockendicke
der erhaltenen Lichtstreuschicht 15 μm betrug, und gehärtet. Der
erhaltene Diffusionsfilm wurde in eine Gegenlichteinheit (gezeigt
in 2) als eine Lichtstreuschicht gegenüber der
Lichtleiterplatte eingeführt.
Die Gegenlichteinheit wurde in einer Thermokammer bei 60°C 72 Stunden
stehengelassen, und dann wurde beobachtet, ob sich die Lichtstreufolie
zusammenzog oder nicht: es war jedoch kein Zusammenziehen zu beo bachten.
In 2 kennzeichnet „11" die Lichtleiterplatte, „12" kennzeichnet eine
Diffusionsfolie (oder einen Diffusionsfilm), „13" kennzeichnet eine
Reflexionsfolie, „14" kennzeichnet eine
Leuchtstoffröhre und „15" kennzeichnet einen
Reflektor.
-
Ob
sich die Folie zusammengezogen hat oder nicht, wurde basierend darauf,
ob Lumineszenzungleichmäßigkeit
auf der Oberfläche
der Lichtstreufolie durch das Anschalten einer Lampe der Gegenlichteinheit
auftrat, festgelegt.
-
<Zusammensetzung der Lichtstreuschicht>
-
- Acrylbindemittel (RUB Medium Clear, erhältlich von Dainichi Seika Industry
Corporation): 100 Teile
- Acrylharzkügelchen
(NT-2, erhältlich
von NOF Corporation): 14 Teile
- Kolloides Siliciumdioxid (Snowtex, erhältlich von Nissan Chemical
Industries, Ltd.; mittlerer Teilchendurchmesser, 0,015 μm): 20 Teile
-
«Beispiel 17»
-
Die
in Herstellungsbeispiel 3 erhaltenen Pellets aus dem Lactonring-enthaltenden
Polymer wurden zur Herstellung eines folienförmigen Gegenstandes mit einer
Größe von 150
mm × 150
mm × 3
mm spritzgegossen.
-
Der
erhaltene folienförmige
Gegenstand hatte eine Gesamtlichtdurchlässigkeit von 92%, eine Trübung von
0,3% und eine Retardation von 8 nm bei einer Wellenlänge von
590 nm.
-
«Beispiel 18»
-
Die
in Herstellungsbeispiel 3 erhaltenen Pellets aus dem Lactonring-enthaltenden
Polymer wurden zur Herstellung einer keilförmigen Lichtleiterplatte mit
einer Größe von 200
mm × 200
mm, einer maximalen Dicke von 5 mm und einer Mindestdicke von 2
mm spritzgegossen.
-
Die
erhaltene keilförmige
Lichtleiterplatte wurde zur Herstellung einer Gegenlichteinheit
wie in 2 gezeigt verwendet. Im Ergebnis war keine Lumineszenzungleichmäßigkeit
zu erkennen. In 2 kennzeichnet „11" die Lichtleiterplatte, „12" kenn zeichnet eine
Diffusionsfolie (oder einen Diffusionsfilm), „13" kennzeichnet eine
Reflexionsfolie, „14" kennzeichnet eine
Leuchtstoffröhre
und „15" kennzeichnet einen
Reflektor.
-
«Beispiel 19»
-
Zunächst wurden
20 Teile von Acrylfeinteilchen (Epostar MA, erhältlich von Nippon Shokubai
Co., Ltd.) mit 80 Teilen der Lactonring-enthaltenden Polymerpellets,
erhalten in Herstellungsbeispiel 3, schmelzgeknetet und dann wurde
das Gemisch zur Herstellung eines folienförmigen Gegenstandes mit einer
Größe von 150 mm × 150 mm × 3 mm spritzgegossen.
-
Der
erhaltene folienförmige
Gegenstand hatte eine Gesamtlichtdurchlässigkeit von 85% und eine Trübung von
75%, was ein Anzeichen dafür
ist, daß er
die für
eine Streuplatte erforderlichen Merkmale ausreichend vorwies.
-
«Beispiel 20»
-
Die
Lactonring-enthaltenden Polymerpellets, erhalten in Herstellungsbeispiel
5, und ein Acrylnitril-Styrol-Harz (AS-Harz) (TOYOAS AS20, erhältlich von
Toyo-Styrene Co., Ltd.) wurden in einem Masseverhältnis von
90 : 10 (d. h., Lactonring-enthaltendes Polymer : AS-Harz = 90 :
10) unter Verwendung eines Einschneckenextruders (φ = 30 mm)
zum Erhalt transparenter Pellets aus einer Harzzusammensetzung geknetet.
Die erhaltene thermoplastische Harzzusammensetzung hatte eine Glasübergangstemperatur
von 127°C.
-
Diese
thermoplastische Harzzusammensetzung wurde zur Herstellung eines
nicht-gestreckten
Films mit einer Dicke von 60 μm
durch ein Lösungsgießverfahren
in Methylethylketon gelöst. Überdies
wurde dieser Film auf das 1,5fache bei einer Streckungsgeschwindigkeit
von 0,1 m/min zum Erhalt eines gestreckten Films mit einer Dicke
von 50 μm
uniaxial gestreckt. Die optischen Merkmale dieses nicht-gestreckten
Films und gestreckten Films wurden bewertet. Die Ergebnisse werden
in Tabelle 4 gezeigt.
-
«Beispiel 21»
-
Das
Lactonring-enthaltende Polymer und ein AS-Harz wurden in einem Masseverhältnis von
80 : 20 unter Verwendung eines Einschneckenextruders auf die gleiche
Art und Weise wie in Beispiel 20 beschrieben geknetet, um so transparente
Pellets aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung zu erhalten.
Die erhaltene thermoplastische Harzzusammensetzung hatte eine Glasübergangstemperatur
von 125°C.
-
Diese
thermoplastische Harzzusammensetzung wurde zur Herstellung eines
nicht-gestreckten
Films mit einer Dicke von 50 μm
auf dieselbe Art und Weise wie in Beispiel 20 beschrieben verwendet. Überdies
wurde dieser Film genau wie in Beispiel 20 auf das 1,5fache uniaxial
gestreckt, um so einen gestreckten Film mit einer Dicke von 45 μm zu erhalten.
Die optischen Merkmale dieses nicht-gestreckten Films und gestreckten Films
wurden bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.
-
«Beispiel 22»
-
Die
Lactonring-enthaltenden Polymerpellets, erhalten in Herstellungsbeispiel
6, und ein Acrylnitril-Styrol-Harz (AS-Harz) (Stylac (R)-AS783,
erhältlich
von Asahi Kasei Corporation) wurden in einem Masseverhältnis von
90 : 10 (d. h., Lactonring-enthaltendes Polymer : AS-Harz = 90 :
10) unter Verwendung eines Einschneckenextruders geknetet, um so
transparente Pellets aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung
zu erhalten. Die erhaltene thermoplastische Harzzusammensetzung
hatte eine Glasübergangstemperatur
von 128°C.
-
Diese
thermoplastische Harzzusammensetzung wurde zur Herstellung eines
nicht-gestreckten
Films mit einer Dicke von 72 μm
auf dieselbe Art und Weise wie in Beispiel 20 beschrieben verwendet. Überdies
wurde dieser Film genau wie in Beispiel 20 auf das 1,5fache uniaxial
gestreckt, um so einen gestreckten Film mit einer Dicke von 55 μm zu erhalten.
Die optischen Merkmale dieses nicht-gestreckten Films und gestreckten Films
wurden bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.
-
«Vergleichsbeispiel 3»
-
Es
wurden nur die Pellets aus dem Lactonring-enthaltenden Polymer,
erhalten in Herstellungsbeispiel 5, zur Herstellung eines nicht-gestreckten
Films mit einer Dicke von 50 μm
durch ein Lösungsgießverfahren verwendet.
Dieser Film wurde genau wie in Beispiel 20 uniaxial auf das 1,5fache
gestreckt, um einen gestreckten Film mit einer Dicke von 40 μm zu erhalten.
Die optischen Merkmale dieses nicht-gestreckten Films und gestreckten
Films wurden bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.
-
-
Wie
aus der Tabelle 4 ersichtlich, wurden die Filme der Beispiele 20,
21 und 22 aus einem Lactonring-enthaltenden Polymer herstellt, dem
ein Acrylnitril-Styrol-Harz (AS-Harz)
zugegeben wurde, und so änderte
sich die Retardation in der Ebene vor und nach der Streckbehandlung
nicht wesentlich und lag innerhalb eines spezifischen Bereiches
(d. h. 20 nm oder weniger). Überdies änderten
sich auch, selbst wenn ein AS-Harz zugegeben wurde, die Glasübergangstemperatur
und die Gesamtlichtdurchlässigkeit
nicht wesentlich und die Transparenz und Wärmebeständigkeit, die ein Lactonring-enthaltendes
Polymer ursprünglich
hat, verschlechterten sich nicht.
-
Wurde
andererseits kein AS-Harz zugegeben, hatte der Film eine hervorragende
Transparenz und Wärmebeständigkeit;
wenn jedoch gestreckt, wies der Film eine enorme Retardation in
der Ebene auf, so daß der
Film nicht für
optische Anwendungen geeignet war.
-
Es
ist anzunehmen, daß die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung (B), umfassend als
eine Hauptkomponente ein Lactonring-enthaltendes Polymer und ein
thermoplastisches Harz, das thermodynamisch mit dem Polymer kompatibel
ist, zusätzlich
zu einer hervorragenden Transparenz und Wärmebeständigkeit hervorragende optische
Isotropie aufweist.
-
INDUSTRIELLE
ANWENDBARKEIT
-
Die
optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden
Erfindung kann als optisch transparente Polymermaterialien, die
für Flachbildschirme
wie Flüssigkristallanzeigen,
Plasmabildschirme und organische EL-Anzeigen geeignet sind, Infrarotsensoren,
optische Hohlleiter und dergleichen verwendet werden. Insbesondere
ist die optische ebene thermoplastische Harzzusammensetzung der
vorliegenden Erfindung für
optische Anwendungen wie optische Schutzfilme, optische Filme und
optische Folien geeignet.
-
ZUSAMMENFASSUNG
-
Es
wird eine optisch ebene thermoplastische Harzzusammensetzung, umfassend
ein Lactonring-enthaltendes Polymer als eine Hauptkomponente davon,
oder umfassend ein Lactonring-enthaltendes Polymer und mindestens
ein anderes thermoplastisches Harz, offenbart. Die optisch ebene
thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung
hat eine hohe Transparenz, hohe Wärmebeständigkeit und hohe optische
Isotropie und kann daher die Merkmale für verschiedenste optische Anwendungen
zufriedenstellend vorweisen.