WO2019093317A1 - ブレージングシート及びその製造方法 - Google Patents

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伊藤　泰永
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株式会社Uacj
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    • Y10T428/12764—Next to Al-base component

Definitions

  • the present invention relates to a brazing sheet and a method of manufacturing the same.
  • aluminum products such as heat exchangers and machine parts have a large number of parts made of an aluminum material (including aluminum and an aluminum alloy, hereinafter the same). These parts are often brazed by a brazing sheet having a core material and a brazing material provided on at least one side of the core material.
  • a brazing method of an aluminum material a flux brazing method in which a flux is applied to the surface of a portion to be joined by welding, that is, a portion to be joined by brazing, is often used.
  • the vacuum brazing method has a problem that the productivity is lower than the flux brazing method, or the quality of the brazed joint is apt to deteriorate.
  • the brazing furnace used for the vacuum brazing method has higher equipment cost and maintenance cost than a general brazing furnace.
  • the brazing sheet used in the fluxless brazing method has an element having a function of weakening the oxide film or destroying the oxide film in at least one layer of the laminated structure.
  • Mg manganesium
  • Patent Document 1 discloses a brazing sheet for vacuum brazing, which contains 0.1 to 5.0% by mass of Mg in a brazing material.
  • Patent Document 2 discloses a brazing sheet containing 0.3 to 3.0% by mass of Mg in a core material.
  • the brazing sheet of Patent Document 2 does not contain Mg in the brazing material, it is possible to avoid the deterioration of the brazing property caused by the large amount of Mg contained in the brazing material as described above. .
  • weakening of the oxide film by Mg does not occur until Mg in the core material reaches the surface of the brazing material.
  • Mg diffuses in the solid core material and moves to the brazing material, so it takes a relatively long time to reach the surface of the brazing material. Therefore, in the brazing sheet, the above-mentioned brazing failure may occur, for example, when the thickness of the brazing material is large or the temperature raising rate is high.
  • the present invention has been made in view of the above background, and an object of the present invention is to provide a brazing sheet having good brazability in brazing in an inert gas atmosphere and capable of suppressing an increase in material cost and a method for producing the same. It is
  • One aspect of the present invention is a brazing sheet applicable to brazing performed without using a flux in an inert gas atmosphere or vacuum.
  • the brazing sheet contains Mg, and has an intermediate material laminated on a core material and a brazing material containing Si, Mg and Bi. Since the amount of Mg in the brazing material is small compared to the conventional brazing sheet used in vacuum brazing, the brazing material in the brazing heat can be added at an oxygen concentration that can be realized in a general brazing furnace. It is possible to suppress surface oxidation. Therefore, the brazing sheet can suppress the deterioration of the brazing property due to the oxidation of the surface of the brazing material in brazing in an inert gas atmosphere.
  • Mg in the brazing material rapidly reacts with the oxide film present on the surface of the brazing material at the initial stage of brazing, both in the inert gas atmosphere and in the vacuum. . Thereby, before the brazing material melts, the oxide film present on the surface of the brazing material can be weakened.
  • the oxidation of the surface of the brazing material can be suppressed during brazing in an inert gas atmosphere, and the oxide film on the surface of the brazing material can be weakened at the initial stage of brazing.
  • the amount of Mg in the brazing material is set to the optimum range.
  • Mg in the intermediate material diffuses to both the brazing material and the core material adjacent to the intermediate material, and the amount of Mg in the brazing material and in the core material Of Mg gradually increases. Then, when the brazing material melts, Mg in the braze reaches the surface of the braze at a stretch. At this time, the oxide film present on the brazing surface is weakened at the initial stage of brazing as described above. Therefore, the oxide film can be rapidly destroyed by the wax containing a large amount of Mg diffused from the intermediate material.
  • the brazing material contains Bi, which has the effect of enhancing the flowability of the braze by reducing the surface tension of the braze. Therefore, the melted wax is promptly combined with the joint of the brazing sheet and the mating material by the synergetic effect of the effect of the weakening of the oxide film at the initial stage of brazing and the effect of the improvement of the fluidity of the wax by Bi. Spread wet. Then, a large amount of Mg moved from the intermediate material into the brazing material rapidly destroys the oxide film present in the portion to be joined, whereby a good fillet can be rapidly formed.
  • the molten brazing material can quickly form a fillet on the planned joining portion of the brazing sheet and the mating material. it can. Furthermore, since the fluidity is improved by Bi added to the brazing material, the brazing material tends to gather at the planned joining portion. As a result, a sufficient amount of wax can be supplied to a position where it has been difficult to form a fillet in a conventional brazing sheet such as the outer surface of a hollow structure, for example, and a good fillet can be rapidly formed.
  • the brazing sheet As a result of the above, according to the brazing sheet, a sufficient amount of wax can be supplied to a portion to be joined to a mating material, and a good fillet can be formed promptly.
  • the brazing sheet can improve, for example, the brazing property when brazing a hollow structure and the brazing property when the temperature raising rate at the time of brazing is high.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
  • the intermediate material and the brazing material may be laminated only on one side of the core material, or may be laminated on both sides.
  • a known brazing material, a sacrificial anode material or the like may be provided on the surface of the core material not having the brazing material.
  • one brazing material and the other brazing material may have the same chemical component, and even if they have mutually different chemical components. Good.
  • the core material may contain Mg in the specific range as an optional component. That is, the concept “Mg: 1.3 mass% or less” includes the concept that the amount of Mg in the core material is 0 mass%. In this case, the amount of Mg diffused from the intermediate material to the brazing material can be further increased. Thereby, the brazability of the brazing sheet and the mating material can be further improved.
  • the amount of Mg in the core to the above-mentioned specific range, the temperature rising rate at the time of brazing is slow, and when it takes a relatively long time to completely melt, Can continuously supply Mg.
  • the brazing which does not use flux it is possible to more easily form a fillet in a portion to be joined to a mating material. From the viewpoint of further enhancing the effects, it is preferable to set the amount of Mg in the core material to 0.20 mass% or more.
  • the amount of Mg in the core material exceeds 1.3% by mass, the molten wax is likely to penetrate into the core material, so that the amount of wax supplied to the portion to be joined may be insufficient. Also, in this case, the contact angle of the brazing material to the aluminum material may be excessively reduced. As a result of these, it may be difficult to form a fillet.
  • the amount of Mg in the core material is preferably less than 1.0% by mass. In this case, it is possible to further improve the molding processability at the time of producing the core material or at the time of producing the brazing sheet. Moreover, the heating conditions at the time of brazing can be selected from a wider range by making the amount of Mg in a core material into less than 1.0 mass%.
  • the core material contains, as an optional component, Mn (manganese), Si (silicon), Fe (iron), Cu (copper), Ti (titanium), Zr (zirconium), Cr (chromium), Zn (zinc), In (In) Indium), Sn (tin), etc. may further be included.
  • the core material may further contain Mn.
  • Mn 0.30% by mass or more and 2.0% by mass or less
  • the core material may further contain Mn.
  • the amount of Mn in the core material 0.30 mass% or more, the strength of the core material can be further improved.
  • the potential of the core material can be adjusted to an appropriate range to further improve the corrosion resistance of the aluminum product.
  • the amount of Mn in the core material is excessively large, there is a possibility that a crack may easily occur at the time of manufacturing the core material or the brazing sheet. From the viewpoint of avoiding this problem, it is preferable to set the amount of Mn in the core material to 2.0 mass% or less.
  • the core material may further contain Si.
  • the amount of Si in the core material may be 0.30% by mass or more, the strength of the core material can be further improved.
  • both Si and Mn are present in the core material, the strength of the core material can be further improved.
  • the amount of Si in the core material is preferably 1.0 mass% or less.
  • the core material may further contain Fe.
  • Fe in the core material is effective in improving the strength of the core material.
  • the corrosion resistance may be deteriorated.
  • coarse precipitates containing Fe in the core material may be generated, which may lead to a decrease in formability.
  • the core material may further contain Cu.
  • Cu in the core material is effective in improving the strength of the core material and adjusting the potential. However, if the content of Cu is excessively large, the melting point of the core material may be lowered, which may lead to the deterioration of the brazing property. In this case, intergranular corrosion may easily occur.
  • the amount of Cu in the core material is 1.0% by mass or less, it is possible to obtain an effect of improving the strength while avoiding these problems.
  • the core material may further contain Ti.
  • the corrosion tends to progress in layers. Therefore, the penetration by corrosion can be suppressed over a longer period of time by adding Ti into the core material.
  • the content of Ti is excessively large, coarse precipitates may be generated in the core material, which may deteriorate the formability.
  • the core material may further contain one or two of these elements. These elements are effective in controlling the grain size. However, when the content of Zr or Cr is excessively large, cracking is likely to occur at the time of manufacturing the core material or the brazing sheet. In this case, there is also a possibility that the formability may be deteriorated. By setting the amount of Zr and the amount of Cr in the core material within the above specific ranges, the above-described effects can be obtained while avoiding these problems.
  • the core material is further One or more of these elements may be contained. These elements have the effect of lowering the potential of the core material. Therefore, the core material can be made to function as a sacrificial anode material by setting the content of these elements in the above-mentioned specific range. As a result, corrosion of the aluminum product can be suppressed for a longer period of time.
  • the potential of the core material may be excessively lowered, which may make it difficult to maintain the sacrificial anticorrosion effect over a long period of time .
  • the melting point of the core material may be excessively lowered, which may lead to the deterioration of the brazing property.
  • the core material after brazing in vacuum is to function as a sacrificial anode material
  • In and Sn are less likely to evaporate during the heat of wax addition in vacuum, and thus tend to remain in the aluminum product after brazing. Therefore, the above-described effects can be more reliably achieved.
  • the brazing sheet is applied to brazing in an inert gas atmosphere, the above-described effects can be obtained even if any element is applied.
  • the amount of Mg in the intermediate material exceeds 6.0% by mass
  • the amount of Mg eluted in the brazing material increases, so the surface tension of the molten wax may be excessively reduced to form a fillet. It may be difficult.
  • the amount of Mg in the intermediate material exceeds 6.0% by mass
  • a firm oxide film is easily formed on the surface of the intermediate material mass that is the base of the intermediate material in the process of producing the brazing sheet, and the intermediate The strength of the material mass also increases. Therefore, when producing the clad plate by joining the core material block which is the base of the core material, the intermediate material block and the brazing material block which is the base of the brazing material, these blocks may be joined together. It may be difficult.
  • the intermediate material may further contain one or more of Si, Zn, Cu and Be (beryllium) as an optional component in addition to Mg as an essential component.
  • the amount of Si in the intermediate material is 1.0% by mass or more and 13.0% by mass or less
  • the diffusion rate of Mg in the intermediate material in the temperature range of 570 ° C. or more can be faster can do.
  • the brazability can be further improved when the temperature increase rate is fast.
  • the amount of Si in the intermediate material is 3.0 mass% or more
  • the melting start temperature of the intermediate material can be lowered to the same level as the brazing material.
  • a large amount of Mg can be supplied to the surface of the brazing material immediately after the melting of the brazing material starts, and the oxide film on the surface of the brazing material can be broken more quickly.
  • the Si content in the intermediate material is excessively large, it is difficult to obtain an effect commensurate with the content, and in the process of producing the brazing sheet, the intermediate material tends to be cracked. Also, in this case, the concentration of Si in the wax increases, so the core material and the opposite material are easily corroded by the wax. From the viewpoint of avoiding these problems, the amount of Si in the intermediate material is preferably 13.0% by mass or less, and more preferably 12.0% by mass or less.
  • the intermediate material is provided with a function as a sacrificial anode material, and a core material after brazing Corrosion resistance can be further improved.
  • the content of Zn in the intermediate material is excessively increased, the amount of Zn diffused from the intermediate material to the brazing material increases, and the amount of elution of Zn into the brazing material also increases.
  • the Zn concentration in the solder becomes excessively high, preferential corrosion tends to occur in the joint portion after brazing, which may in turn lead to a reduction in corrosion resistance after brazing.
  • the melting point of the intermediate material is lowered, so that the braze tends to penetrate into the intermediate material, which may lead to the deterioration of the brazing property. From the viewpoint of avoiding these problems, it is preferable to set the amount of Zn in the intermediate material to 6.0 mass% or less.
  • Cu in the intermediate material has the function of adjusting the potential of the intermediate material and the joint after brazing.
  • Cu in the specific range together with Zn in the intermediate material it is possible to suppress the decrease in corrosion resistance of the joint due to Zn.
  • the melting point of the intermediate material can be appropriately lowered. Therefore, it is possible to elute Mg into the wax earlier and to increase the elution amount of Mg into the wax. As a result, the oxide film on the surface of the brazing material can be broken more quickly.
  • the content of Cu is less than 0.20% by mass, the above-described effects may not be sufficiently obtained.
  • the content of Cu exceeds 2.0% by mass the potential of the bonding portion is increased, which may cause the deterioration of the corrosion resistance.
  • an oxide containing Be can be formed in the oxide film of Al 2 O 3 . And this oxide containing Be has the effect of weakening the whole oxide film.
  • the amount of Be in the intermediate material By setting the amount of Be in the intermediate material to 0.050% by mass or more, the oxide film can be further weakened by the oxide containing Be, and as a result, the brazing property can be further improved.
  • the amount of Be is preferably 0.20% by mass or less.
  • the intermediate material may appropriately contain Fe, Mn, Zr, Ti, and Bi in addition to Mg, Si, Zn, Cu, and Be described above.
  • the intermediate material may also contain a slight amount of In or Sn for adjusting the potential. All of these elements are optional components.
  • the amount of Si exceeds 13.0% by mass, the amount of dissolution of the core at the time of heat addition to brazing may be excessively large. Further, in this case, coarse primary crystal Si is easily formed in the brazing material. Then, after the brazing material is melted, there is a possibility that well-shaped melting holes are likely to be formed starting from coarse primary crystal Si. Furthermore, in this case, cracking may occur during hot rolling of the brazing material and the brazing sheet.
  • Mg 0.050% by mass or more and less than 0.10% by mass
  • the amount of Mg in the brazing material is less than 0.050% by mass, the effect of weakening the oxide film may be insufficient, which may lead to deterioration of the brazing property.
  • the amount of Mg in the brazing material is 0.10 mass% or more, a strong oxide film may be formed on the surface of the brazing material during the heat of addition of the brazing material, which may cause deterioration of the brazing property.
  • Bi 0.0040% by mass or more and 0.070% by mass or less
  • the content of Bi is less than 0.0040% by mass, the above-described effects become insufficient, and therefore, the brazing property may be deteriorated.
  • the content of Bi exceeds 0.070 mass%, the surface of the brazing material tends to be oxidized. As a result, a strong oxide film may be formed on the surface of the brazing material at the time of heat addition, and in some cases, the brazing property may be deteriorated.
  • the amount of Mg in the melted brazing material is the sum of the amount of Mg contained in advance in the brazing material and the amount of Mg diffused from the intermediate material to the brazing material. Therefore, when the amount of Mg in the intermediate material is small, it is preferable to correspondingly decrease the amount of Bi in the brazing material.
  • the amount of Mg in the intermediate material is 0.20% by mass or more and less than 1.0% by mass
  • the amount of Bi in the brazing material is 0.0040% by mass or more and less than 0.030% by mass to obtain Bi.
  • the balance between the amount of Mg and the amount of Mg can be made into an appropriate range.
  • the brazing material essentially contains Si, Mg and Bi, and may optionally contain other elements.
  • Sb antimony
  • Pb lead
  • Ba barium
  • Na sodium
  • Sr sinum
  • Fe iron
  • Mn manganese
  • Ti There are titanium
  • Zn zinc
  • Cu copper
  • Sb 0.0070% by mass or more and 0.050% by mass or less
  • Pb 0.0040% by mass or more and 0.070% by mass or less
  • Ba 0.0040% by mass or more and 0.070% by mass or less
  • the brazing sheet enhances the flowability of the brazing material and thus promotes the formation of fillets by the action of Bi contained in the brazing material.
  • the formation of fillets may be further promoted by further enhancing the fluidity of the braze.
  • the fluidity of the wax can be further enhanced by adding one or more of the above-described elements.
  • the content of these elements is excessively high, the fluidity of the wax may be excessively increased, which may make it difficult to form a fillet. Therefore, by setting the contents of Sb, Pb and Ba in the above-mentioned specific range, respectively, the flowability of the wax can be adjusted to a suitable range, and the formation of fillets on the planned bonding site can be further promoted.
  • the brazing material may further contain one or two of these elements. . Any of these elements can reduce the particle size of Si particles in the brazing material.
  • 0.0020% by mass or more of Na and 0.0020% by mass or more of Sr to the brazing material, generation of well-like melting holes originating from Si particles at the time of heat addition to brazing Can be suppressed.
  • penetration of the core material by the said melting hole can also be suppressed in this case.
  • Fe 0.050% by mass or more and 0.80% by mass or less
  • Mn 0.050% by mass or more and 0.20% by mass or less
  • Ti 0.010% by mass or more and 0.15% by mass or less
  • elements may be further contained. These elements have the function of controlling the flowability so as to lower the flowability of the wax.
  • the action of Bi contained in the brazing material enhances the flowability of the brazing material and thus promotes the formation of the fillet.
  • fillet formation may be further promoted by lowering the fluidity of the wax. .
  • the fluidity can be adjusted to lower the wax fluidity.
  • the brazing material may further contain Zn.
  • Zn 0.050% by mass or more and 3.0% by mass or less
  • the brazing material may further contain Zn.
  • the potential of the brazing material may be excessively lowered, which may make it difficult to maintain the sacrificial anticorrosion effect over a long period of time.
  • the brazing material may further contain Cu.
  • the potential of the brazing material can be adjusted by setting the content of Cu in the brazing material to the above-described specific range. Thereby, the brazing material can function as a sacrificial anode material, and the corrosion resistance of the aluminum product can be further improved. Furthermore, in this case, the melting point of the brazing material can be lowered to further improve the brazing property.
  • the content of Cu is more than the above-mentioned specific range, the potential of the brazing material excessively increases, which may make it difficult to maintain the sacrificial anticorrosion effect over a long period of time.
  • the brazing material may contain elements other than the above-described elements.
  • elements such as Li (lithium), Be (beryllium) and Ca (calcium), which have low free energy of oxide formation, is increased, the brazing material surface is easily oxidized at the time of heat addition, and the brazing property Cause deterioration. Therefore, from the viewpoint of avoiding the deterioration of the brazing property, it is preferable to reduce the content of these elements. For example, by regulating the amount of Li in the brazing material to less than 0.0040% by mass, the amount of Be to less than 0.0040% by mass, and the amount of Ca to less than 0.0030% by mass, brazing property due to these elements Can be avoided.
  • the brazing sheet may further have a sacrificial anode material in addition to the intermediate material and the brazing material. That is, even if the brazing sheet has the core material, the intermediate material and the brazing material laminated on one plate surface of the core material, and the sacrificial anode material laminated on the other plate surface of the core material Good.
  • the sacrificial anode material is Zn: 0.90 mass% or more and 6.0 mass% or less, In: 0.010 mass% or more and 0.10 mass% or less, Sn: 0.010 mass% or more and 0.10 mass% or less One or more of them may be contained, and the balance may have a chemical component composed of Al and unavoidable impurities.
  • the corrosion of the aluminum product can be suppressed for a longer period of time. If the content of either Zn, In or Sn is larger than the above-mentioned specific range, the potential of the sacrificial anode material may be excessively reduced. As a result, it becomes difficult to maintain the sacrificial anticorrosion effect over a long period of time.
  • the brazing sheet for example, a core material mass provided with a chemical component of a core material, an intermediate material mass provided with a chemical component of an intermediate material, and a brazing material mass provided with a chemical component of a brazing material Clad to make a clad mass, A method of rolling this clad mass can be adopted.
  • the brazing sheet obtained by this method has an oxide film formed in the manufacturing process on the surface of the brazing material. Since the brazing sheet can break the oxide film on the surface of the brazing material by Mg in the intermediate material, it is intended to be joined to the mating material even if the oxide film on the surface of the brazing material is not removed by processing such as etching. Can easily form a fillet.
  • the clad plate may be etched with acid or alkali.
  • the oxide film formed on the surface can be removed by etching and replaced with a natural oxide film. This natural oxide film is easily weakened by Mg. Therefore, the brazability can be further improved.
  • the etching of the brazing sheet may be performed at any stage before brazing. For example, etching may be performed immediately after the manufacture of the brazing sheet, or etching may be performed after forming the brazing sheet into a desired shape.
  • a protective oil may be applied to the surface of the brazing sheet.
  • the protective oil one having a thermal decomposition temperature of 200 to 380 ° C. in an inert gas atmosphere can be employed.
  • the application amount of protective oil can be 500 mg / cm 2 or more. In this case, oxidation of the surface of the brazing sheet due to, for example, condensation can be suppressed for a long time after etching.
  • the thermal decomposition temperature of the protective oil is less than 200 ° C.
  • the protective oil may be vaporized while the brazing sheet is stored, and the surface may be easily oxidized.
  • the thermal decomposition temperature of the protective oil exceeds 380 ° C.
  • the protective oil may remain on the surface of the brazing material at the time of heat addition, which may cause deterioration of the brazing property.
  • the application amount of the protective oil is less than 500 mg / cm 2 , the effect of suppressing the oxidation of the surface of the brazing sheet may be insufficient.
  • the brazing sheet can be applied to any of brazing performed in an inert gas atmosphere without using a flux and brazing performed in a vacuum without using a flux.
  • the oxide film present on the surface of the brazing material is weakened by Mg in the brazing material at the initial stage of brazing.
  • the surface of the solder is due to the reaction between the Mg in the solder, that is, the Mg contained in the solder and the Mg transferred from the intermediate material into the solder, with the oxide film.
  • Both the oxide film present on the surface and the oxide film present on the surface of the counter material can be destroyed. As a result, a good fillet can be quickly formed in the portion to be joined.
  • the oxide film on the brazing material surface is weakened by Mg in the brazing material in the initial stage of brazing, as in the above-described brazing in an inert gas atmosphere. .
  • both the oxide film present on the surface of the brazing material and the oxide film present on the surface of the mating material by reaction with Mg in the solder, as in the case of brazing in an inert gas atmosphere It can be destroyed.
  • Mg can evaporate from the brazing and mechanically break the oxide film present on the surface of the brazing material. .
  • the oxide film can be destroyed more quickly than brazing in an inert gas atmosphere. Therefore, when the brazing sheet is applied to brazing in a vacuum, the brazing property can be further improved as compared to brazing in an inert gas atmosphere.
  • brazing sheet and a method of manufacturing the same will be described below.
  • the brazing sheet and the method for producing the same according to the present invention are not limited to the following embodiments, and the configuration can be appropriately changed without impairing the purpose of the present invention.
  • brazing sheets (samples A1 to A5 and B1 to B5) were produced by appropriately combining and performing hot rolling and cold rolling on the clad mass.
  • Test materials A1 to A5 and B3 to B5 have a three-layer structure in which an intermediate material and a brazing material are sequentially laminated on one side of a core material.
  • the test materials B1 to B2 have a two-layer structure in which the brazing material is laminated on one side of the core material.
  • the thickness of each test material was 400 ⁇ m. After cold rolling in the final stage of the manufacturing process of the test material, final annealing was performed to refine each test material to O material.
  • cup-shaped test body 1 shown in FIG. 1 and FIG. 2 (Tables 3 and 4; test bodies C1 to C19 and test bodies D1 to D14) was produced. And brazability evaluation was performed using these cup-shaped test bodies 1.
  • the cup-shaped test body 1 was produced by the following method. First, the plate material collected from the test material was press-worked to produce a circular cup 11 shown in FIGS. 1 and 2. The diameter of the cup 11 was 30 mm, and a vent hole 112 with a diameter of 5 mm was formed at the center of the bottom 111 of the cup 11. A flange 113 was formed on the outer peripheral edge of the cup 11. Further, the cup 11 was formed so that the brazing material was on the inside.
  • the obtained cup 11 was washed with acetone and subjected to a degreasing treatment. Moreover, about the one part test body shown in Table 3 and Table 4, the cup 11 was immersed in an acid solution and the etching was performed after a degreasing process.
  • a corrugated fin 12 made of a JIS A3003 alloy was prepared. Then, the corrugated fins 12 were washed with acetone and degreased.
  • the two cups 11 and the corrugated fins 12 were combined to assemble a test body 1 shown in FIGS. 1 and 2.
  • the test body 1 has a hollow member 10 composed of two cups 11 and a corrugated fin 12 disposed inside the hollow member 10.
  • the hollow member 10 has a contact portion 100 in which the flanges 113 of the cup 11 are in contact with each other.
  • the corrugated fins 12 are in contact with the bottoms 111 of the respective cups 11.
  • the test body 1 assembled as described above was brazed in an atmosphere of either nitrogen or vacuum as shown in Tables 3 and 4.
  • the oxygen concentration in the brazing chamber was controlled so that the oxygen concentration in the brazing chamber was in the range of 9 to 11 ppm or 25 to 28 ppm.
  • the actual oxygen concentration at the time of brazing of each sample was as shown in Tables 3 and 4.
  • the heating end temperature is set to 600 ° C., and the average heating rate from reaching 45 ° C. to reaching 600 ° C. is 12.5 ° C./min or 50 ° C./min The heating condition which becomes either of was adopted.
  • the pressure in the brazing furnace was controlled so that the pressure was 7 ⁇ 10 ⁇ 3 to 9 ⁇ 10 ⁇ 3 Pa.
  • the actual furnace pressure at the time of brazing of each test body was as having shown in Table 3 and Table 4.
  • the heating end temperature is set to 600 ° C, and the average heating rate from reaching to 450 ° C until reaching 600 ° C adopts 12.5 ° C / min. did.
  • cup-shaped test pieces 1 (Tables 3 and 4, test pieces C1 to C19 and test pieces D1 to D14) were obtained.
  • the obtained test body 1 was visually observed, and the appearance of the fillet F (see FIG. 2) formed on the outside of the contact portion 100 was evaluated.
  • the symbol “A” is described when the fillet has a uniform shape.
  • a symbol “B” was described when a continuous fillet was formed.
  • the symbol "C” was described in the same column when the fillet was continuously formed.
  • the symbol "D” was described in the same column.
  • the symbol "E” was described in the same column.
  • Stitch refers to a state in which the fillet is formed intermittently, that is, a state in which the fillet is interrupted due to a pinhole-like defect or the like and looks like a seam. Stitch does not necessarily cause the occurrence of leakage of the contents from the hollow member 10, but in addition to the case where the fillet is not formed, in many cases, it is treated as a defective product as it damages the joint quality of the product.
  • the cup 11 used for the test specimens C1 to C19 is composed of test materials A1 to A5 provided with the chemical components in the specific range. Therefore, in these test bodies, good fillets could be formed on the outside of the contact portion 100 in the hollow member 10.
  • test specimens C1 to C14 brazed in a nitrogen atmosphere the test specimens brazed in an atmosphere with a low oxygen concentration, employing heating conditions such that the average heating rate is 12.5 ° C./min.
  • C1, C2 and C10 were able to form better fillets as compared to the other specimens.
  • the test sample C6 used the test material A2 having a relatively large amount of Mg in the intermediate material, so that it was possible to form a good fillet even under heating conditions where the average heating rate is 50 ° C./min.
  • the test sample C12 uses the test material A5 in which Be is contained in the intermediate material, it is possible to form a good fillet even under heating conditions where the average heating rate is 50 ° C./min.
  • the test sample C6 used the test material A2 having a relatively large amount of Mg in the intermediate material, so that it was possible to form a good fillet even under heating conditions where the average heating rate is 50 ° C./min.
  • brazing sheet having the chemical component in the specific range from the comparison of the test specimens C1 and C2 and the test specimens C13 and C14 manufactured under the same conditions except for the presence or absence of etching, It can be easily understood that good fillets can be formed even when etching is not performed.
  • the specimen C16 had a somewhat non-uniform fillet shape, and the brazing characteristics slightly deteriorated compared to the other specimens. It is considered that this is because the test material A3 having a relatively small amount of Mg in the intermediate material was used, so the amount of Mg evaporated from the molten solder was small, and the effect of breaking the oxide film was slightly reduced.
  • the cup 11 used in the test specimens D1 to D5 and D12 to D13 is made of the test material B1 or B2 having no intermediate material between the core material and the brazing material .
  • the amount of Mg supplied from the intermediate material to the surface of the brazing material during brazing decreased.
  • the test piece D4 using the test material B2 containing no Mg in the brazing material and subjected to brazing in a nitrogen atmosphere having a relatively high oxygen concentration the contact portion 100 could not form a fillet on the outside of the.
  • no fillet can be formed on the outside of the contact portion 100 even for the test body D13 which is brazed in a vacuum using the test material B2 containing no Mg in the brazing material.
  • the cup 11 used for the test specimens D6 to D7 is made of a test material B3 in which the amount of Mg in the brazing material is smaller than the specific range. As a result, the effect of weakening the oxide film on the surface of the brazing material at the initial stage of brazing is reduced, leading to a decrease in brazeability.
  • the cup 11 used for the test specimens D8 to D9 is made of a test material B4 in which the amount of Mg in the brazing material is larger than the above-mentioned specific range. Therefore, a strong oxide film was formed on the surface of the brazing material by heating during brazing, leading to a decrease in brazeability.
  • the cups 11 used for the test specimens D10 to D11 and D14 are made of a test material B5 in which the amount of Mg in the intermediate material is smaller than the above-mentioned specific range.
  • the amount of Mg supplied from the intermediate material to the surface of the brazing material during brazing decreased.

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Abstract

不活性ガス雰囲気中でのろう付におけるろう付性が良好であり、材料コストの増大を抑制できるブレージングシート及びその製造方法を提供する。ブレージングシートは、Ｍｇ：１．３質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有する心材と、Ｍｇ：０．４０質量％以上６．０質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、心材上に積層された中間材と、Ｓｉ：６．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｂｉ：０．００４０質量％以上０．０７０質量％以下、Ｍｇ：０．０５０質量％以上０．１０質量％未満を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、中間材上に積層されたろう材とを有している。このブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中または真空中においてフラックスを使用せずに行うろう付に適用可能である。

Description

ブレージングシート及びその製造方法
　本発明は、ブレージングシート及びその製造方法に関する。
　例えば、熱交換器や機械用部品などのアルミニウム製品は、アルミニウム材（アルミニウム及びアルミニウム合金を含む。以下同じ。）からなる多数の部品を有している。これらの部品は、心材と、心材の少なくとも一方の面上に設けられたろう材とを有するブレージングシートによりろう付されていることが多い。アルミニウム材のろう付方法としては、接合予定部、つまりろう付によって接合しようとする部分の表面にフラックスを塗布してろう付を行うフラックスろう付法が多用されている。
　しかし、フラックスろう付法においては、ろう付が完了した後に、フラックスやその残渣がアルミニウム製品の表面に付着する。アルミニウム製品の用途によっては、これらのフラックスやその残渣が問題を起こすことがある。例えば、電子部品が搭載される熱交換器においては、その製造時にフラックス残渣により表面処理性が悪化するなどの問題が発生するおそれがある。また、例えば水冷式の熱交換器では、冷媒通路にフラックス等に起因する目詰まりが発生するなどの問題が生じるおそれもある。さらに、フラックスやその残渣を除去するためには、酸洗処理を行う必要があり、近年では、当該処理のコスト負担が問題視されている。
　フラックスの使用に伴う前記の問題を回避するため、アルミニウム製品の用途によっては、接合予定部の表面にフラックスを塗布せずに真空中においてろう付を行う、いわゆる真空ろう付法を採用することもある。しかし、真空ろう付法は、フラックスろう付法に比べて生産性が低い、あるいはろう付接合の品質が悪化しやすいという問題がある。また、真空ろう付法に用いるろう付炉は、一般的なろう付炉に比べて設備費やメンテナンス費が高くなる。
　そこで、接合予定部の表面にフラックスを塗布せずに不活性ガス雰囲気中でろう付を行う、いわゆるフラックスレスろう付法が提案されている。フラックスレスろう付法に用いられるブレージングシートは、その積層構造のうち少なくとも１つの層に、酸化皮膜を脆弱化する、あるいは酸化皮膜を破壊する作用を有する元素を有している。この種の元素としては、Ｍｇ（マグネシウム）が多用されている。
　例えば、特許文献１には、ろう材中に０．１～５．０質量％のＭｇを含む、真空ろう付法用のブレージングシートが開示されている。また、特許文献２には、心材中に０．３～３．０質量％のＭｇを含むブレージングシートが開示されている。
特開２０１０－２４７２０９号公報 特表２００７－５１２１４３号公報
　しかし、特許文献１のブレージングシートは、酸化されやすいＭｇがろう材中に多量に含まれている。そのため、このブレージングシートを用いて不活性ガス雰囲気中でろう付を行うと、雰囲気中に微量に含まれる酸素とろう材中のＭｇとの反応によってろう材の表面に強固な酸化皮膜が形成され、ろう付性の悪化を招くおそれがある。また、一般的なろう付炉において実現可能な範囲の酸素濃度では、フィレットが断続的に形成される、あるいはフィレットがほとんど形成されない等のろう付不良が多発し、接合予定部に連続したフィレットを形成することが難しいという問題がある。
　特許文献２のブレージングシートは、Ｍｇがろう材中に含まれていないため、前記のような、ろう材中に多量にＭｇが含まれることに起因するろう付性の悪化を回避することができる。ところが、この場合には、心材中のＭｇがろう材の表面に到達するまでの間はＭｇによる酸化皮膜の脆弱化が起こらない。そして、Ｍｇは固体の心材中を拡散してろう材へ移動するため、ろう材の表面に到達するまでに比較的長い時間を要する。それ故、このブレージングシートは、例えばろう材の厚さが厚い場合や昇温速度が速い場合等に、上述したろう付不良が発生するおそれがある。
　また、フラックスレスろう付法においては、従来から、被処理物の形状や構造、及び接合予定部の位置によってはろう付接合の品質が悪化しやすいという問題がある。例えば、フラックスレスろう付法により中空構造体のろう付を行う場合、加熱によって生じたろうが中空構造体の内部へ引き込まれ、中空構造体の外表面においてろう付不良が発生するおそれがある。かかる問題の解決は、特許文献２のブレージングシートを用いた場合においても困難である。
　本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、不活性ガス雰囲気中でのろう付におけるろう付性が良好であり、材料コストの増大を抑制できるブレージングシート及びその製造方法を提供しようとするものである。
　本発明の一態様は、不活性ガス雰囲気中または真空中においてフラックスを使用せずに行うろう付に適用可能なブレージングシートであって、
　Ｍｇ（マグネシウム）：１．３質量％以下を含有し、残部がＡｌ（アルミニウム）及び不可避的不純物からなる化学成分を有する心材と、
　Ｍｇ：０．４質量％以上６．０質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、前記心材上に積層された中間材と、
　Ｓｉ（シリコン）：６．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｂｉ（ビスマス）：０．００４０質量％以上０．０７０質量％以下、Ｍｇ：０．０５０質量％以上０．１０質量％未満を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、前記中間材上に積層されたろう材とを有する、ブレージングシートにある。
　前記ブレージングシートは、Ｍｇを含み、心材上に積層された中間材と、Ｓｉ、Ｍｇ及びＢｉを含むろう材とを有している。このろう材中のＭｇ量は、真空ろう付法に用いられている従来のブレージングシートに比べて少量であるため、一般的なろう付炉で実現可能な酸素濃度において、ろう付加熱中のろう材表面の酸化を抑制することができる。それ故、前記ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中でのろう付において、ろう材表面の酸化によるろう付性の悪化を抑制することができる。
　また、ろう材中のＭｇは、不活性ガス雰囲気中でのろう付及び真空中でのろう付のいずれにおいても、ろう付の初期段階で、ろう材表面に存在する酸化皮膜と速やかに反応する。これにより、ろう材が溶融する前に、ろう材表面に存在する酸化皮膜を脆弱化することができる。
　このように、前記ブレージングシートにおいては、不活性ガス雰囲気中でのろう付におけるろう材表面の酸化を抑制し、かつ、ろう付の初期段階においてろう材表面の酸化皮膜を脆弱化することができるように、ろう材中のＭｇ量が最適な範囲に設定されている。
　ろう付加熱を継続し、ブレージングシートの温度が４５０℃程度を超えると、中間材中のＭｇが、中間材に隣接するろう材及び心材の両方に拡散し、ろう材中のＭｇ量及び心材中のＭｇ量が次第に増加する。そして、ろう材が溶融すると、ろう中のＭｇが一気にろうの表面に到達する。このとき、ろう表面に存在する酸化皮膜は、前述したようにろう付の初期段階において脆弱化されている。それ故、中間材から拡散した多量のＭｇを含むろうによって酸化皮膜を速やかに破壊することができる。
　更に、ろう材中には、ろうの表面張力を低下させることにより、ろうの流動性を高める効果を有するＢｉが含まれている。そのため、溶融したろうは、ろう付の初期段階における酸化皮膜の脆弱化の効果と、Ｂｉによるろうの流動性向上の効果との相乗効果により、ブレージングシートと相手材との接合予定部に速やかに濡れ広がる。そして、中間材からろう中に移動した多量のＭｇが接合予定部に存在する酸化皮膜を一気に破壊することにより、良好なフィレットを速やかに形成することができる。
　上述したように、ろう材が溶融する前にろう材表面の酸化皮膜が脆弱化されているため、溶融したろうは、ブレージングシートと相手材との接合予定部に速やかにフィレットを形成することができる。さらに、ろう材中に添加されたＢｉによって流動性が向上するため、ろうが接合予定部に集まりやすくなっている。これにより、例えば中空構造体の外表面などの従来のブレージングシートではフィレットを形成することが難しかった位置に十分な量のろうを供給し、良好なフィレットを速やかに形成することができる。
　以上の結果、前記ブレージングシートによれば、相手材との接合予定部に十分な量のろうを供給し、良好なフィレットを速やかに形成することができる。また、前記ブレージングシートは、例えば中空構造体のろう付を行う場合のろう付性や、ろう付時の昇温速度が高い場合のろう付性を向上させることができる。
実施例における、カップ状試験体の平面図である。 図１のII－II線矢視断面図である。
　前記ブレージングシートにおいて、中間材及びろう材は、心材の片面にのみ積層されていてもよいし、両面に積層されていてもよい。中間材及びろう材を心材の片面に積層する場合には、心材における前記ろう材を有しない側の面に、公知のろう材や犠牲陽極材等を設けてもよい。また、前記ろう材を心材の両面に積層する場合には、一方のろう材と他方のろう材とが同一の化学成分を有していてもよいし、互いに異なる化学成分を有していてもよい。
　以下、ブレージングシートを構成する各層の化学成分及びその限定理由について説明する。
＜心材＞
Ｍｇ（マグネシウム）：１．３質量％以下
　前記心材中は、任意成分として、前記特定の範囲のＭｇを含んでいてもよい。つまり、前記の「Ｍｇ：１．３質量％以下」という概念には、心材中のＭｇ量が０質量％である概念が含まれる。この場合には、中間材からろう材へ拡散するＭｇの量をより多くすることができる。これにより、ブレージングシートと相手材とのろう付性をより向上させることができる。また、心材中のＭｇ量を前記特定の範囲とすることにより、ろう付時の昇温速度が遅く、ろうが完全に溶融するまでに比較的長時間を要する場合に、ろうの溶融後にろう中へ継続してＭｇを供給することができる。その結果、フラックスを使用しないろう付において、より容易に相手材との接合予定部にフィレットを形成することができる。かかる作用効果をより高める観点からは、心材中のＭｇ量を０．２０質量％以上とすることが好ましい。
　心材中のＭｇ量が１．３質量％を超える場合には、溶融したろうが心材中に浸透しやすくなるため、接合予定部に供給されるろうの量が不足するおそれがある。また、この場合には、アルミニウム材に対するろうの接触角が過度に小さくなるおそれもある。これらの結果、フィレットを形成することが難しくなるおそれがある。
　心材中のＭｇ量は、１．０質量％未満であることが好ましい。この場合には、心材の製造時、あるいはブレージングシートの製造時における成形加工性をより向上させることができる。また、心材中のＭｇ量を１．０質量％未満とすることにより、ろう付時の加熱条件をより幅広い範囲から選択することができる。
　前記心材は、任意成分として、Ｍｎ（マンガン）、Ｓｉ（シリコン）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｕ（銅）、Ｔｉ（チタン）、Ｚｒ（ジルコニウム）、Ｃｒ（クロム）、Ｚｎ（亜鉛）、Ｉｎ（インジウム）、Ｓｎ（錫）等を更に含んでいてもよい。
Ｍｎ：０．３０質量％以上２．０質量％以下
　前記心材は、更に、Ｍｎを含有していてもよい。心材中のＭｎ量を０．３０質量％以上とすることにより、心材の強度をより向上させることができる。また、この場合には、心材の電位を適正な範囲に調整し、アルミニウム製品の耐食性をより向上させることができる。
　しかし、心材中のＭｎ量が過度に多い場合には、心材やブレージングシートの製造時に割れが生じやすくなるおそれがある。かかる問題を回避する観点から、心材中のＭｎ量を２．０質量％以下とすることが好ましい。
Ｓｉ：０．３０質量％以上１．０質量％以下
　前記心材は、更に、Ｓｉを含有していてもよい。心材中のＳｉ量を０．３０質量％以上とすることにより、心材の強度をより向上させることができる。また、心材中にＳｉとＭｎとの両方が存在している場合には、心材の強度をさらに向上させることができる。
　しかし、心材中のＳｉ量が過度に多い場合には、心材の融点が過度に低下し、かえってろう付性に悪影響を及ぼすおそれがある。かかる問題を回避する観点から、心材中のＳｉ量を１．０質量％以下とすることが好ましい。
Ｆｅ：１．０質量％未満
　前記心材は、更に、Ｆｅを含有していてもよい。心材中のＦｅは、心材の強度の向上に有効である。しかし、Ｆｅの含有量が過度に多くなると、耐食性の悪化を招くおそれがある。また、この場合には、心材中にＦｅを含む粗大な析出物が生じ、成形性の低下を招くおそれもある。心材中のＦｅ量を１．０質量％未満とすることにより、これらの問題を回避しつつ強度向上の効果を得ることができる。
Ｃｕ：１．０質量％以下
　前記心材は、更に、Ｃｕを含有していてもよい。心材中のＣｕは、心材の強度の向上及び電位の調整に有効である。しかし、Ｃｕの含有量が過度に多くなると、心材の融点が低下し、ろう付性の悪化を招くおそれがある。また、この場合には、粒界腐食が発生しやすくなるおそれがある。心材中のＣｕ量を１．０質量％以下とすることにより、これらの問題を回避しつつ強度向上の効果を得ることができる。
Ｔｉ：０．１０質量％未満
　前記心材は、更に、Ｔｉを含有していてもよい。Ｔｉを含む心材においては、腐食が層状に進行しやすくなる。それ故、心材中にＴｉを添加することにより、腐食による貫通をより長期間に亘って抑制することができる。しかし、Ｔｉの含有量が過度に多くなると、心材中に粗大な析出物が生じ、成形性の悪化を招くおそれがある。心材中のＴｉ量を０．１０質量％未満とすることにより、これらの問題を回避しつつ腐食による貫通をより長期間に亘って抑制することができる。
Ｚｒ：０．３０質量％未満、Ｃｒ：０．３０質量％未満
　前記心材は、更に、これらの元素のうち１種または２種を含有していてもよい。これらの元素は、結晶粒径の制御に有効である。しかし、ＺｒやＣｒの含有量が過度に多くなると、心材やブレージングシートの製造時に割れが生じやすくなる。また、この場合には、成形性の悪化を招くおそれもある。心材中のＺｒ量及びＣｒ量を前記特定の範囲とすることにより、これらの問題を回避しつつ上述の作用効果を得ることができる。
Ｚｎ：０．１０質量％以上３．０質量％以下、Ｉｎ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下、Ｓｎ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下
　前記心材は、更に、これらの元素のうち１種または２種以上を含有していてもよい。これらの元素は、心材の電位を低下させる作用を有する。それ故、これらの元素の含有量を前記特定の範囲とすることにより、心材を犠牲陽極材として機能させることができる。その結果、アルミニウム製品の腐食をより長期間に亘って抑制することができる。
　Ｚｎ、ＩｎまたはＳｎのいずれかの含有量が前記特定の範囲よりも多い場合には、心材の電位が過度に低下し、犠牲防食効果を長期間に亘って維持することが難しくなるおそれがある。また、この場合には、心材の融点が過度に低下し、ろう付性の悪化を招くおそれがある。
　真空中でのろう付を行った後の心材を犠牲陽極材として機能させようとする場合には、心材中にＩｎ及び／またはＳｎを添加することが好ましい。Ｉｎ及びＳｎは、真空中でのろう付加熱中に蒸発しにくいため、ろう付後のアルミニウム製品に残存しやすい。それ故、上述した作用効果をより確実に奏することができる。なお、前記ブレージングシートを不活性ガス雰囲気中でのろう付に適用する場合には、いずれの元素を適用しても上述した作用効果を奏することができる。
＜中間材＞
Ｍｇ：０．４０質量％以上６．０質量％以下
　中間材中のＭｇ量を前記特定の範囲とすることにより、フラックスを使用しないろう付において、より容易に相手材との接合予定部にフィレットを形成することができる。中間材中のＭｇ量が０．４０質量％未満の場合には、Ｍｇがろう材表面に到達するまでに比較的長時間を要するとともに、ろう材表面に到達するＭｇ量も不足するおそれがある。それ故、この場合には、ろう付性の低下を招くおそれがある。
　一方、中間材中のＭｇ量が６．０質量％を超える場合には、ろう材中に溶出するＭｇ量が多くなるため、溶融ろうの表面張力が過度に低下し、フィレットを形成することが難しくなるおそれがある。また、中間材中のＭｇ量が６．０質量％を超えると、ブレージングシートの作製過程において、中間材の元となる中間材用塊の表面に強固な酸化皮膜が形成されやすくなるとともに、中間材用塊の強度も高くなる。そのため、心材の元となる心材用塊と、中間材用塊と、ろう材の元となるろう材用塊とを接合してクラッド板を作製する際に、これらの塊同士を接合することが難しくなるおそれがある。
　中間材は、必須成分としてのＭｇの他に、任意成分として、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｕ及びＢｅ（ベリリウム）のうち１種または２種以上を更に含んでいてもよい。
Ｓｉ：１．０質量％以上１３．０質量％以下
　中間材中のＳｉ量を１．０質量％以上とすることにより、５７０℃以上の温度域における中間材中のＭｇの拡散速度をより早くすることができる。これにより、昇温速度が速い場合のろう付性をより向上させることができる。また、中間材中のＳｉ量を３．０質量％以上とすることにより、中間材の溶融開始温度をろう材と同程度まで低下させることができる。これにより、ろう材の溶融開始直後から大量のＭｇをろう材表面に供給し、ろう材表面の酸化皮膜をより迅速に破壊することができる。
　一方、中間材中のＳｉ含有量が過度に多い場合には、含有量に見合った効果を得ることが難しい上、ブレージングシートの作製過程において、中間材に割れが生じやすくなる。また、この場合には、ろう中のＳｉの濃度が高くなるため、ろうによって心材や相手材が侵食されやすくなる。これらの問題を回避する観点からは、中間材中のＳｉ量を１３．０質量％以下とすることが好ましく、１２．０質量％以下とすることがより好ましい。
Ｚｎ：０．９０質量％以上６．０質量％以下
　中間材中のＺｎ量を０．９０質量％以上とすることにより、中間材に犠牲陽極材としての機能を付与し、ろう付後の心材の耐食性をより向上させることができる。しかし、中間材中のＺｎの含有量が過度に多くなると、中間材からろう材へ拡散するＺｎの量が多くなるとともに、ろうへのＺｎの溶出量も多くなる。そして、ろう中のＺｎ濃度が過度に高くなると、ろう付後の接合部において優先腐食が生じやすくなり、かえってろう付後の耐食性の低下を招くおそれがある。更に、この場合には、中間材の融点が低下するため、ろうが中間材中へ浸透しやすくなり、ろう付性の悪化を招くおそれもある。これらの問題を回避する観点からは、中間材中のＺｎ量を６．０質量％以下とすることが好ましい。
Ｃｕ：０．２０質量％以上２．０質量％以下
　中間材中のＣｕは、中間材やろう付後の接合部の電位を調整する作用を有している。中間材中に、Ｚｎとともに前記特定の範囲のＣｕを添加することにより、Ｚｎによる接合部の耐食性の低下を抑制することができる。また、この場合には、中間材の融点を適度に低下させることができる。そのため、より早期にろう中へＭｇを溶出させるとともに、ろう中へのＭｇの溶出量をより多くすることができる。その結果、ろう材表面の酸化皮膜をより迅速に破壊することができる。Ｃｕの含有量が０．２０質量％未満の場合は、前述した効果が十分に得られなくなるおそれがある。一方、Ｃｕの含有量が２．０質量％を超える場合には、接合部の電位が上昇し、かえって耐食性の悪化を招くおそれがある。
Ｂｅ（ベリリウム）：０．０５０質量％以上０．２０質量％以下
　中間材中のＢｅは、ろう付時の加熱中にろう材表面へ向かって拡散する。また、Ｂｅは、ろう材の溶融後にはろう中に溶出する。これらのＢｅがろう材表面の酸化皮膜に接触することにより、Ａｌ2Ｏ3よりなる酸化皮膜中にＢｅを含む酸化物を形成することができる。そして、このＢｅを含む酸化物は、酸化皮膜全体を脆弱化する効果を有している。
　中間材中のＢｅ量を０．０５０質量％以上とすることにより、Ｂｅを含む酸化物によって酸化皮膜をより脆弱化することができ、ひいてはろう付性をより向上させることができる。一方、Ｂｅ量が過度に多い場合には、上記酸化物の量が過度に多くなり、かえってろう付性の悪化を招くおそれがある。このような問題を回避する観点から、Ｂｅ量は０．２０質量％以下とすることが好ましい。
　中間材中には、上述したＭｇ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｂｅの他に、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂｉが適宜含まれていてもよい。また、中間材中には、電位の調整のために、微量のＩｎやＳｎが含まれていてもよい。なお、これらの元素はいずれも任意成分である。
＜ろう材＞
Ｓｉ：６．０質量％以上１３．０質量％以下
　ろう材中のＳｉの含有量を前記特定の範囲とすることにより、相手材との接合予定部に十分な量のろうを供給し、良好なフィレットを形成することができる。Ｓｉ量が６．０質量％未満の場合には、ろうの量が不足する、あるいはろうの流動性が低下する等の問題が生じるおそれがある。
　Ｓｉ量が１３．０質量％を超える場合には、ろう付加熱時の心材の溶解量が過度に多くなるおそれがある。また、この場合には、ろう材中に粗大な初晶Ｓｉが形成されやすくなる。そして、ろう材の溶融後に、粗大な初晶Ｓｉを起点として井戸状の溶融穴が形成されやすくなるおそれがある。さらに、この場合には、ろう材やブレージングシートの熱間圧延中に割れが発生するおそれもある。
Ｍｇ：０．０５０質量％以上０．１０質量％未満
　ろう材中のＭｇ量を前記特定の範囲とすることにより、上述したように、ろう材表面の酸化を抑制しつつ、ろう材の溶融前にろう材表面に存在する酸化皮膜を脆弱化することができる。更に、ろう中にＭｇとＢｉとの両方が存在することにより、これらの元素が相乗的に作用し、フィレットの形成速度を向上させるという作用効果をもたらす。これらの結果、接合予定部に良好なフィレットを速やかに形成することができる。
　ろう材中のＭｇ量が０．０５０質量％未満の場合には、酸化皮膜を脆弱化する効果が不十分となり、ろう付性の悪化を招くおそれがある。ろう材中のＭｇ量が０．１０質量％以上の場合には、ろう付加熱中にろう材の表面に強固な酸化皮膜が形成され、ろう付性の悪化を招くおそれがある。
　Ｂｉ：０．００４０質量％以上０．０７０質量％以下
　ろう材中のＢｉ量を前記特定の範囲とすることにより、ろうの表面張力を低下させ、ろうの流動性を高めることができる。更に、ろう中にＭｇとＢｉとが共存することにより、これらの元素が相乗的に作用し、フィレットの形成速度を向上させるという作用効果をもたらす。これらの結果、相手材との接合予定部に良好なフィレットを速やかに形成することができる。
　Ｂｉの含有量が０．００４０質量％未満の場合には、上述した作用効果が不十分となるため、ろう付性の悪化を招くおそれがある。また、Ｂｉの含有量が０．０７０質量％を超える場合には、ろう材表面が酸化されやすくなる。その結果、ろう付加熱時にろう材の表面に強固な酸化皮膜が形成されるおそれがあり、場合によってはろう付性が悪化するおそれがある。
　上述したＭｇとＢｉとの共存による作用効果をより高めるためには、溶融したろう中のＢｉ量とＭｇ量とのバランスを適正な範囲に調整することが好ましい。ここで、溶融したろう中のＭｇ量は、ろう材中に予め含まれているＭｇ量と中間材からろう材に拡散したＭｇ量との合計となる。それ故、中間材中のＭｇ量が少ない場合には、これに応じてろう材中のＢｉ量も少なくすることが好ましい。例えば中間材中のＭｇ量が０．２０質量％以上１．０質量％未満の場合には、ろう材中のＢｉ量を０．００４０質量％以上０．０３０質量％未満とすることにより、Ｂｉ量とＭｇ量とのバランスを適正な範囲にすることができる。
　前記ろう材は、Ｓｉ、Ｍｇ及びＢｉを必須に含んだ上で、更に他の元素を任意に含んでいてもよい。ろう材に含まれ得る任意成分としては、例えば、Ｓｂ（アンチモン）、Ｐｂ（鉛）、Ｂａ（バリウム）、Ｎａ（ナトリウム）、Ｓｒ（ストロンチウム）、Ｆｅ（鉄）、Ｍｎ（マンガン）、Ｔｉ（チタン）、Ｚｎ（亜鉛）、Ｃｕ（銅）等がある。
Ｓｂ：０．００７０質量％以上０．０５０質量％以下、Ｐｂ：０．００４０質量％以上０．０７０質量％以下、Ｂａ：０．００４０質量％以上０．０７０質量％以下
　ろう材は、これらの元素のうち１種または２種以上を更に含んでいてもよい。これらの元素は、ろうの流動性がより高くなるように流動性を調節する作用を有している。
　上述したように、前記ブレージングシートは、ろう材中に含まれるＢｉの作用により、ろうの流動性を高め、ひいてはフィレットの形成を促進している。しかし、接合予定部の位置や形状によっては、ろうの流動性を更に高くすることにより、フィレットの形成を一層促進できることがある。かかる場合に前記の元素のうち１種または２種以上を添加することにより、ろうの流動性をより高くすることができる。
　しかし、これらの元素の含有量が過度に多くなると、ろうの流動性が過度に高まり、かえってフィレットの形成が難しくなるおそれがある。それ故、Ｓｂ、Ｐｂ及びＢａの含有量をそれぞれ前記特定の範囲とすることにより、ろうの流動性を適度な範囲に調節し、接合予定部へのフィレットの形成をより促進することができる。
Ｎａ：０．００２０質量％以上０．０２０質量％以下、Ｓｒ：０．００２０質量％以上０．０５０質量％以下
　ろう材は、これらの元素のうち１種または２種を更に含んでいてもよい。これらの元素は、いずれもろう材中のＳｉ粒子の粒子径を小さくすることができる。ろう材中に０．００２０質量％以上のＮａ及び０．００２０質量％以上のＳｒのうち少なくとも一方を添加することにより、ろう付加熱時における、Ｓｉ粒子を起点とする井戸状の溶融穴の発生を抑制することができる。また、この場合には、前記溶融穴による心材の貫通を抑制することもできる。
　しかし、これらの元素の含有量が過度に多くなると、かえってフィレットの形成が難しくなるおそれがある。これらの元素の含有量を前記特定の範囲とすることにより、フィレット形成への悪影響を回避しつつ、ろう付加熱時における心材への溶融穴の形成や心材の貫通を抑制することができる。
Ｆｅ：０．０５０質量％以上０．８０質量％以下、Ｍｎ：０．０５０質量％以上０．２０質量％以下、Ｔｉ：０．０１０質量％以上０．１５質量％以下
　ろう材は、これらの元素のうち１種または２種以上を更に含んでいてもよい。これらの元素は、ろうの流動性が低くなるように、流動性を調節する作用を有している。
　上述したように、前記ブレージングシートにおいては、ろう材中に含まれるＢｉの作用により、ろうの流動性を高め、ひいてはフィレットの形成を促進している。しかし、例えばろうを重力に抗う方向へ流動させてフィレットを形成する場合等の、接合予定部の位置や形状によっては、ろうの流動性を低くすることにより、フィレットの形成を一層促進できることがある。かかる場合に、前記の元素のうち１種または２種以上を添加することにより、ろうの流動性が低くなるように流動性を調節することができる。
　しかし、これらの元素の含有量が過度に多くなると、ろうの流動性が過度に低くなり、かえってフィレットの形成が難しくなるおそれがある。それ故、Ｆｅ、Ｍｎ及びＴｉの含有量をそれぞれ前記特定の範囲とすることにより、ろうの流動性を適度な範囲に調節し、接合予定部へのフィレットの形成をより促進することができる。
Ｚｎ：０．０５０質量％以上３．０質量％以下
　前記ろう材は、更に、Ｚｎを含んでいてもよい。ろう材中のＺｎの含有量を前記特定の範囲とすることにより、ろう材の電位を適度に低下させることができる。これにより、ろう材を犠牲陽極材として機能させ、アルミニウム製品の腐食をより長期間に亘って抑制することができる。
　Ｚｎの含有量が前記特定の範囲よりも多い場合には、ろう材の電位が過度に低下し、犠牲防食効果を長期間に亘って維持することが難しくなるおそれがある。
Ｃｕ：０．０２０質量％以上１．０質量％以下
　前記ろう材は、更に、Ｃｕを含んでいてもよい。ろう材中のＣｕの含有量を前記特定の範囲とすることにより、ろう材の電位を調整することができる。これにより、ろう材を犠牲陽極材として機能させ、アルミニウム製品の耐食性をより向上させることができる。更に、この場合には、ろう材の融点を低下させ、ろう付性をより向上させることもできる。
　Ｃｕの含有量が前記特定の範囲よりも多い場合には、ろう材の電位が過度に上昇し、犠牲防食効果を長期間に亘って維持することが難しくなるおそれがある。
　前記ろう材は上述した元素以外の元素を含んでいてもよい。しかし、酸化物生成自由エネルギーの低いＬｉ（リチウム）、Ｂｅ（ベリリウム）及びＣａ（カルシウム）等の元素の含有量が多くなると、ろう付加熱時にろう材表面が酸化されやすくなり、ろう付性の悪化を招く。従って、ろう付性の悪化を回避する観点から、これらの元素の含有量を少なくすることが好ましい。例えば、ろう材中のＬｉ量を０．００４０質量％未満、Ｂｅ量を０．００４０質量％未満、Ｃａ量を０．００３０質量％未満に規制することにより、これらの元素に起因するろう付性の悪化を回避することができる。
＜犠牲陽極材＞
　ブレージングシートは、前記中間材及び前記ろう材に加えて、更に犠牲陽極材を有していてもよい。即ち、ブレージングシートは、心材と、該心材の一方の板面に積層された前記中間材及び前記ろう材と、前記心材の他方の板面に積層された犠牲陽極材とを有していてもよい。犠牲陽極材は、Ｚｎ：０．９０質量％以上６．０質量％以下、Ｉｎ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下、Ｓｎ：０．０１０質量％以上０．１０質量％以下のうち１種または２種以上を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有していてもよい。
　前記特定の化学成分を有する犠牲陽極材を心材に積層することにより、アルミニウム製品の腐食をより長期間に亘って抑制することができる。Ｚｎ、ＩｎまたはＳｎのいずれかの含有量が前記特定の範囲よりも多い場合には、犠牲陽極材の電位が過剰に低下するおそれがある。その結果、犠牲防食効果を長期間に亘って維持することが難しくなる。
　前記ブレージングシートの製造方法としては、例えば、心材の化学成分を備えた心材用塊と、中間材の化学成分を備えた中間材用塊と、ろう材の化学成分を備えたろう材用塊とを重ね合わせてクラッド塊を作製し、
　このクラッド塊を圧延する方法を採用することができる。この方法により得られたブレージングシートは、ろう材の表面に、製造過程において形成された酸化皮膜を有している。前記ブレージングシートは、中間材中のＭｇによってろう材表面の酸化皮膜を破壊することができるため、エッチング等の処理によってろう材表面の酸化皮膜を除去しなくても、相手材との接合予定部に容易にフィレットを形成することができる。
　また、前記クラッド塊を圧延してクラッド板を作製した後、該クラッド板を酸またはアルカリによりエッチングしてもよい。この場合には、ブレージングシートの製造過程において、その表面に形成された酸化皮膜をエッチングによって除去し、自然酸化皮膜に置き換えることができる。この自然酸化皮膜は、Ｍｇによって容易に脆弱化される。そのため、ろう付性をより向上することができる。
　ブレージングシートのエッチングは、ろう付の前であれば、どの段階で行ってもよい。例えば、ブレージングシートの製造直後にエッチングを行ってもよいし、ブレージングシートを所望の形状に成形加工した後にエッチングを行ってもよい。
　また、エッチングを行った後、ブレージングシート表面に保護油を塗布してもよい。保護油としては、不活性ガス雰囲気中における加熱分解温度が２００～３８０℃であるものを採用することができる。また、保護油の塗布量は、５００ｍｇ／ｃｍ2以上とすることができる。この場合には、エッチング後に、例えば結露等によりブレージングシートの表面が酸化することをより長期間に渡って抑制することができる。
　保護油の加熱分解温度が２００℃未満の場合には、ブレージングシートを保管している間に保護油が気化し、表面が酸化しやすくなるおそれがある。また、保護油の加熱分解温度が３８０℃を超える場合には、ろう付加熱時に保護油がろう材表面に残留し、ろう付性の悪化を招くおそれがある。保護油の塗布量が５００ｍｇ／ｃｍ2未満の場合には、ブレージングシート表面の酸化を抑制する効果が不十分となるおそれがある。
　前記ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中でフラックスを用いることなく行うろう付、及び、真空中でフラックスを用いることなく行うろう付のいずれにも適用することができる。前記ブレージングシートを用いて不活性ガス雰囲気中でろう付を行う場合、ろう付の初期段階において、上述したように、ろう材表面に存在する酸化皮膜がろう材中のＭｇにより脆弱化される。そして、ろうが溶融した後は、ろう中のＭｇ、つまり、ろう材中に含まれていたＭｇと、中間材からろう中に移動したＭｇとが酸化皮膜とが反応することにより、ろう材表面に存在する酸化皮膜及び相手材表面に存在する酸化皮膜の両方を破壊することができる。これにより、接合予定部に良好なフィレットを速やかに形成することができる。
　真空中でろう付を行う場合には、上述した不活性ガス雰囲気中でのろう付と同様に、ろう付の初期段階においてはろう材中のＭｇによりろう材表面の酸化皮膜が脆弱化される。また、ろうが溶融した後は、不活性ガス雰囲気中でのろう付と同様に、ろう中のＭｇとの反応によりろう材表面に存在する酸化皮膜及び相手材表面に存在する酸化皮膜の両方を破壊することができる。更に、それらの機構に加えて、ろう材が本格的に溶融する５７５℃以上の温度域においては、Ｍｇがろうから蒸発し、ろう材表面に存在する酸化皮膜を機械的に破壊することができる。
　このように、真空中でのろう付においては、ろうの溶融後に、Ｍｇとの反応による酸化皮膜の破壊と、Ｍｇの蒸発による酸化皮膜の破壊との両方の機構が存在する。そのため、不活性ガス雰囲気中でのろう付よりも迅速に酸化皮膜を破壊することができる。従って、前記ブレージングシートを真空中でのろう付に適用する場合には、不活性ガス雰囲気中でのろう付に比べてろう付性を更に向上させることができる。
　前記ブレージングシート及びその製造方法の実施例を以下に説明する。なお、本発明に係るブレージングシート及びその製造方法は、以下の態様に限定されるものではなく、その趣旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。
　本例においては、まず、表１及び表２に示す化学成分を備えた心材用塊、中間材用塊及びろう材用塊を準備した。これらの塊を表１及び表２に示す積層構造となるように重ね合わせた後、熱間圧延によりこれらの塊を相互に接合してクラッド塊を作製した。そして、クラッド塊に熱間圧延及び冷間圧延を適宜組み合わせて実施することによりブレージングシート（供試材Ａ１～Ａ５、Ｂ１～Ｂ５）を作製した。
　供試材Ａ１～Ａ５、Ｂ３～Ｂ５は、心材の片面に中間材及びろう材が順次積層された３層構造を有している。また、供試材Ｂ１～Ｂ２は、心材の片面にろう材が積層された２層構造を有している。供試材の厚みはいずれも４００μｍとした。また、供試材の製造過程の最終段階において冷間圧延を行った後、最終焼鈍を施すことにより、各供試材をＯ材に調質した。
　なお、中間材中のＭｇ量が上記特定の範囲よりも多い供試材Ｂ６については、心材用塊、中間材用塊及びろう材用塊を重ね合わせて熱間圧延を行った後に、塊同士を接合することができず、クラッド塊を作製することができなかった。そのため、供試材Ｂ６については、ブレージングシートを作製することができなかった。
　以上により得られた供試材Ａ１～Ａ５及び供試材Ｂ１～Ｂ５を用いて図１及び図２に示すカップ状試験体１（表３及び表４、試験体Ｃ１～Ｃ１９及び試験体Ｄ１～Ｄ１４）を作製した。そして、これらのカップ状試験体１を用いてろう付性評価を行った。カップ状試験体１は、具体的には、以下の方法により作製した。まず、供試材から採取した板材にプレス加工を施し、図１及び図２に示す円形カップ１１を作製した。カップ１１の直径は３０ｍｍとし、カップ１１の底部１１１における中央に、直径５ｍｍの通気孔１１２を形成した。カップ１１の外周縁部にはフランジ１１３を形成した。また、カップ１１は、ろう材が内側となるように形成した。
　得られたカップ１１をアセトンで洗浄し、脱脂処理を行った。また、表３及び表４に示す一部の試験体については、脱脂処理の後にカップ１１を酸溶液に浸漬してエッチングを行った。
　このカップ１１とは別に、ＪＩＳ　Ａ３００３合金からなるコルゲートフィン１２を準備した。そして、コルゲートフィン１２をアセトンで洗浄して脱脂処理を行った。
　２枚のカップ１１及びコルゲートフィン１２を組み合わせ、図１及び図２に示す試験体１を組み立てた。試験体１は、２枚のカップ１１からなる中空部材１０と、中空部材１０の内部に配置されたコルゲートフィン１２とを有している。中空部材１０は、カップ１１のフランジ１１３同士が当接した当接部１００を有している。また、コルゲートフィン１２は、各カップ１１の底部１１１に当接している。
　以上により組み立てた試験体１を、表３及び表４に示すように、窒素または真空のいずれかの雰囲気中でろう付した。窒素雰囲気中でのろう付においては、ろう付室内の酸素濃度が９～１１ｐｐｍまたは２５～２８ｐｐｍのいずれかの範囲となるように、ろう付室内の酸素濃度を制御した。各試験体のろう付時における実際の酸素濃度は、表３および表４に示した通りであった。また、窒素雰囲気中でのろう付においては、加熱終了温度を６００℃とし、４５０℃に到達してから６００℃に到達するまでの平均昇温速度が１２．５℃／分または５０℃／分のいずれかとなる加熱条件を採用した。
　真空中でのろう付けにおいては、圧力が７×１０－３～９×１０－３Ｐａとなるようにろう付炉内の圧力を制御した。各試験体のろう付時における実際の炉内圧力は、表３および表４に示した通りであった。また、真空中でのろう付においては、加熱終了温度を６００℃とし、４５０℃に到達してから６００℃に到達するまでの平均昇温速度が１２．５℃／分となる加熱条件を採用した。
　以上により、カップ状試験体１（表３及び表４、試験体Ｃ１～Ｃ１９及び試験体Ｄ１～Ｄ１４）を得た。得られた試験体１を目視観察し、当接部１００の外側に形成されるフィレットＦ（図２参照）の外観を評価した。表３及び表４の「フィレット形状評価」の欄には、フィレットが均一な形状であった場合には記号「Ａ」を記載した。フィレット形状がやや不均一な部分が存在するが、連続したフィレットが形成された場合は記号「Ｂ」を記載した。フィレットの大きさが小さい、あるいはフィレットの大きさに偏りがあるが、連続してフィレットが形成された場合には同欄に記号「Ｃ」を記載した。
　当接部１００の外側にスティッチが発生した場合には同欄に記号「Ｄ」を記載した。当接部１００の外側にフィレットが形成されなかった場合には同欄に記号「Ｅ」を記載した。ここで、前記の「スティッチ」とは、フィレットが断続的に形成された状態、即ち、ピンホール状の欠陥等によりフィレットが途切れ、縫い目のように見える状態をいう。スティッチは、必ずしも中空部材１０からの内容物の漏れの発生を招くものではないが、フィレットが形成されない場合とともに、製品の接合品質を損ねているとして不良品扱いになることが多い。
　フィレット形状評価においては、連続したフィレットが形成された記号Ａ～Ｃの場合を、良好なフィレットが形成されているため合格と判定した。また、スティッチが発生した、あるいはフィレットが形成されなかった記号Ｄ、Ｅの場合を、ろう付不良のおそれがあるため不合格と判定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表３に示すように、試験体Ｃ１～Ｃ１９に使用されたカップ１１は、前記特定の範囲の化学成分を備えた供試材Ａ１～Ａ５から構成されている。そのため、これらの試験体については、中空部材１０における当接部１００の外側においても良好なフィレットを形成することができた。
　窒素雰囲気中でろう付を行った試験体Ｃ１～Ｃ１４のうち、平均昇温速度が１２．５℃／分となる加熱条件を採用し、酸素濃度が低い雰囲気中でろう付を行った試験体Ｃ１、Ｃ２及びＣ１０は、これら以外の試験体に比べてより良好なフィレットを形成することができた。試験体Ｃ６は、中間材中のＭｇ量が比較的多い供試材Ａ２を使用したため、平均昇温速度が５０℃／分となる加熱条件においても、良好なフィレットを形成することができた。また、試験体Ｃ１２は、中間材中にＢｅが含まれている供試材Ａ５を使用したため、平均昇温速度が５０℃／分となる加熱条件においても、良好なフィレットを形成することができた。
　また、エッチングの有無以外は同一の条件で作製された試験体Ｃ１とＣ２との比較、及び、試験体Ｃ１３とＣ１４との比較から、前記特定の範囲の化学成分を有するブレージングシートによれば、エッチングを行わない場合にも、良好なフィレットを形成できることが容易に理解できる。
　真空中でろう付を行った試験体Ｃ１５～Ｃ１９のうち、試験体Ｃ１６は、フィレットの形状がやや不均一となり、他の試験体に比べて若干ろう付性が悪化した。これは、中間材中のＭｇ量が比較的少ない供試材Ａ３を使用したため、溶融ろう中から蒸発するＭｇ量が少なくなり、酸化皮膜を破壊する効果がやや小さくなったためと考えられる。
　一方、表４に示すように、試験体Ｄ１～Ｄ５及びＤ１２～Ｄ１３に使用されたカップ１１は、心材とろう材との間に中間材を有しない供試材Ｂ１またはＢ２から構成されている。これらの試験体については、ろう付中に中間材からろう材の表面へ供給されるＭｇの量が少なくなった。その結果、窒素雰囲気中でのろう付、及び、真空中でのろう付のいずれにおいても、中空部材１０における当接部１００の外側に連続したフィレットを形成することができなかった。
　これらの試験体の中でも、ろう材中にＭｇが含まれていない供試材Ｂ２を使用し、比較的酸素濃度の高い窒素雰囲気中でろう付を行った試験体Ｄ４については、当接部１００の外側にフィレットを形成することが全くできなかった。また、ろう材中にＭｇが含まれていない供試材Ｂ２を使用し、真空中でろう付を行った試験体Ｄ１３についても、当接部１００の外側にフィレットを形成することが全くできなかった。
　試験体Ｄ６～Ｄ７に使用されたカップ１１は、ろう材中のＭｇ量が前記特定の範囲よりも少ない供試材Ｂ３から構成されている。そのため、ろう付の初期段階においてろう材表面の酸化皮膜を脆弱化する効果が低くなり、ろう付性の低下を招いた。
　試験体Ｄ８～Ｄ９に使用されたカップ１１は、ろう材中のＭｇ量が前記特定の範囲よりも多い供試材Ｂ４から構成されている。そのため、ろう付中の加熱によってろう材表面に強固な酸化皮膜が形成され、ろう付性の低下を招いた。
　試験体Ｄ１０～Ｄ１１及びＤ１４に使用されたカップ１１は、中間材中のＭｇ量が前記特定の範囲よりも少ない供試材Ｂ５から構成されている。これらの試験体については、ろう付中に中間材からろう材の表面へ供給されるＭｇの量が少なくなった。その結果、窒素雰囲気中でのろう付、及び、真空中でのろう付のいずれにおいても、中空部材１０における当接部１００の外側に連続したフィレットを形成することができなかった。

Claims (7)

  1. 　不活性ガス雰囲気中または真空中においてフラックスを使用せずに行うろう付に適用可能なブレージングシートであって、
    　Ｍｇ：１．３質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有する心材と、
    　Ｍｇ：０．４０質量％以上６．０質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、前記心材上に積層された中間材と、
    　Ｓｉ：６．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｂｉ：０．００４０質量％以上０．０７０質量％以下、Ｍｇ：０．０５０質量％以上０．１０質量％未満を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、前記中間材上に積層されたろう材とを有する、ブレージングシート。
  2. 　前記中間材は、更に、Ｓｉ：１．０質量％以上１３．０質量％以下を含有している、請求項１に記載のブレージングシート。
  3. 　前記心材は、更に、Ｍｎ：０．３０質量％以上２．０質量％以下、Ｓｉ：０．３０質量％以上１．０質量％以下、Ｆｅ：１．０質量％未満、Ｃｕ：１．０質量％以下、Ｔｉ：０．１０質量％未満、Ｚｒ：０．３０質量％未満、Ｃｒ：０．３０質量％未満のうち１種または２種以上を含有している、請求項１または２に記載のブレージングシート。
  4. 　前記心材中のＭｇの含有量は１．０質量％未満である、請求項１～３のいずれか１項に記載のブレージングシート。
  5. 　前記ろう材中のＢｉの含有量は０．０３０質量％未満である、請求項４に記載のブレージングシート。
  6. 　請求項１～５のいずれか１項に記載のブレージングシートの製造方法であって、
    　前記心材の化学成分を備えた心材用塊と、前記中間材の化学成分を備えた中間材用塊と、前記ろう材の化学成分を備えたろう材用塊とを重ね合わせてクラッド塊を作製し、
    　前記クラッド塊を圧延してクラッド板を作製し、
    　該クラッド板を酸またはアルカリによりエッチングする、ブレージングシートの製造方法。
  7. 　前記エッチングを行った後に、前記ブレージングシートの表面に、不活性ガス雰囲気中における加熱分解温度が２００～３８０℃である保護油を５００ｍｇ／ｃｍ2以上塗布する、請求項６に記載のブレージングシートの製造方法。
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