JP5417160B2 - 耐食性に優れる粉末ろう組成物及びそれを用いてなる熱交換器用アルミニウム合金チューブ及び熱交換器 - Google Patents
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Description
このような熱交換器は、表面にろう材をクラッドしていないので、自己耐食性に優れるベア材の犠牲フィンを用いることができるので、クラッド材の犠牲フィンに比べ長期間に渡りチューブを防食することができ、熱交換器の耐食性を向上させることができる。
この提案によれば、Si粉末とZn含有フラックスとが混合されているので、ろう付け時にSi粉末が溶融してろう液となり、このろう液にフラックス中のZnが均一に拡散し、チューブ表面に均一に広がる。ろう液のような液相内でのZnの拡散速度は固相内の拡散速度より著しく大きいので、チューブ表面のZn濃度をほぼ均一にすることができ、これによりチューブ表面に均一な犠牲陽極層を形成し、熱交換器用チューブの耐食性を向上させることができる。
上述のチューブに局部的に生じている深い腐食を調査したところ、ろう付け用塗膜中において凝集や造粒したSi粉末がろう付される際、その周囲に不均一な元素分布状態を形成していることが原因であることが分かった。
また、Si粉末の凝集や造粒の生じる原因を調査したところ、Si粉末に微量に含有される粗大粉が関係していることが分かった。
即ち、Si粉末中に微量に含有されている粗大粉は、その含有量が非常に微細であり、工業的に大量生産されるSi粉末製造に使用されているレーザー回折式粒度分布測定装置の検出限界を超えているために、Si粉の粒度調整工程の粒度検査では検出されず、製品Si粉末中に微量残留していることを確認することができた。そして、Si粉末中に微量に含有されているSiの粗大粉が、ろう付け後の熱交換器の耐食性や耐久強度の信頼性を低下させていることが分かった。
また、本発明者らの研究によれば、このような問題を生じるSiの粗大粉は、その粒径として全粒子の99%が含まれる最大粒径(D99)の5倍以上の粗大粉であり、Si粉末中の粗大粉の含有量は1ppm以上であることが分かった。よって、Siの粗大粉の含有量を1ppm未満にすることで、上述の課題を解決できるのではないかと考え、本願発明に到達した。
本願発明は、これらの背景に鑑み、ろう付けした場合の最大腐食深さが小さく、耐食性に優れた熱交換器を得ることが可能な耐食性に優れる粉末ろう組成物及びそのろう組成物を備えたチューブ並びにそのろう組成物を用いてなる熱交換器の提供を目的とする。
本発明の耐食性に優れる粉末ろう組成物において、前記Si粉末の平均粒径(D50)を(D99)の値の0.05倍以上0.7倍以下の範囲とすることができる。
本発明の耐食性に優れる粉末ろう組成物において、Si粉末の純度が95%以上であることが好ましい。
本発明の耐食性に優れる粉末ろう組成物において、前記フッ化物系フラックスとして、KZnF3を選択することができる。
本発明の熱交換器用チューブは押出多穴管とすることができる。
本発明の耐食性に優れた熱交換器は、先のいずれかに記載の熱交換器用アルミニウム合金チューブを備えたことを特徴とする。
本発明のチューブを備えた熱交換器であるならば、犠牲陽極層がチューブに対して付与する防食効果により、耐食寿命に優れた熱交換器を提供することができる。
図1は、本発明に係るアルミニウム合金チューブを備えた熱交換器の一例を示すもので、この形態の熱交換器100は、左右に離間し平行に配置されたヘッダーパイプ1、2と、これらのヘッダーパイプ1、2の間に相互に間隔を保って平行に、かつ、ヘッダーパイプ1、2に対してほぼ直角に接合された複数の扁平状のチューブ3と、各チューブ3にろう付けされた波形のフィン4を主体として構成されている。ヘッダーパイプ1、2、チューブ3及びフィン4は、後述するアルミニウム合金から構成されている。
ろう付け前のチューブ3には、フィン4が接合される表面と裏面に、例えば、Si粉末:1〜5g/m2と、フッ化物系フラックス(KZnF3等):3〜20g/m2と、バインダ(例えば、アクリル系樹脂):0.2〜8.3g/m2からなる配合組成の粉末ろう組成物からなるろう付け用塗膜7が図3、図4に示す如くチューブ3の表面と裏面を覆うように形成されている。
<Si粉末>
Si粉末は、ろう付け時の加熱によりチューブ3を構成するAlと反応し、フィン4とチューブ3を接合するろうを形成するが、ろう付け時にZn含有フラックスとSi粉末が溶融してろう液となる。このろう液にフラックス中のZnが均一に拡散し、チューブ3の表面に均一に広がる。液相であるろう液内でのZnの拡散速度は固相内の拡散速度より著しく大きいので、これにより均一なZn拡散がなされ、チューブ3表面の面方向のZn濃度がほぼ均一となる。また、チューブ3の表面から深さ方向への拡散について見ると、Znは主にAl−Si液相ろうからチューブ深さ方向へ拡散する。先に述べたようにAl−Si液相ろう中のZn濃度は比較的均一なため、形成される拡散層も均一となりチューブ表面に所定厚さの犠牲陽極層が形成される。この犠牲陽極層の生成によりチューブ3の耐食性を向上することができる。ここで用いるSi粉末の純度は95%以上であることが好ましい。なお、Si粉末の粒径の詳細と塗布量については後に詳述する。
また、Si粉に含有される主な不純物はFeである。Si粉中のFeは液相ろうとともにチューブに表面に広がり、ろう付後のチューブ表面にFe単体もしくはAlとも化合物として残る。このFe単体またはAl−Fe化合物は、Alに比べ電位が貴なためカソードとなり、その周囲の腐食を促進する。そのため、Feを多く含んだ純度の低いSi粉を用いるとチューブの腐食が促進され耐食性が低下する。よって、Si粉の純度は95%以上であることが望ましい。なお、ここで述べるSi粉末の純度とは、Si粉末のまとまりとしての純度の意味であり、Si粉末を作成する場合に通常は高純度ウエアを粉砕して作成するので、その過程で混入する不純物としてSi粉末中に粉砕機から出る不純物(Feなど)が数%混入するので、その混入物を加味し、Si粉末のまとまりとしての純度を意味する。
フッ化物系フラックスは、Zn含有フッ化物系フラックスが望ましく、ろう付けに際し、チューブ3の表面に犠牲陽極層の電位を適正に卑とするZnを拡散させた犠牲陽極層を形成する効果がある。また、ろう付け時にチューブ3の表面の酸化物を除去し、ろうの広がり、ぬれを促進してろう付け性を向上させる作用を有する。
<フラックス塗布量:3〜20g/m2>
Zn含有フッ化物系フラックスの塗布量が3g/m2未満であると、電位差が小さくなり、犠牲効果が発揮されにくくなる。また、被ろう付け材(チューブ3)の表面酸化皮膜の破壊除去が不十分となる傾向がある。一方、塗布量が20g/m2を超えると、電位差が大きくなり、腐食速度が増加し、犠牲陽極層の存在による防食効果が短時間になる。
本実施形態で用いるフッ化物系フラックスは、K1−3AlF4−6、Cs1−3AlF4−6、Cs0.02K1−2AlF4−5、AlF3、KF、KZnF3、K2SiF6などを用いることができるがKZnF3が好ましい。なお、フラックスの粒度は平均粒径(D50)において1〜6μmの範囲が好ましい。
塗布物には、Si粉末、フッ化物系フラックスに加えてバインダを含む。バインダの例としては、好適にはアクリル系樹脂を例示することができる。
バインダは犠牲陽極層の形成に必要なSi粉末とZn含有フラックスをチューブ3の表面または裏面に固着する作用があるが、バインダの塗布量が0.2g/m2未満であると、ろう付け時にSi粉末やZnフラックスがチューブ3から脱落し、均一な犠牲陽極層が形成されないおそれがある。一方、バインダの塗布量が8.3g/m2を超えると、バインダ残渣によりろう付け性が低下し、均一な犠牲陽極層が形成されない。このため、バインダの塗布量は、0.2〜8.3g/m2とすることが好ましい。なお、バインダは、通常、ろう付けの際の加熱により蒸散する。
Si粉末の塗布量が1g/m2未満であると、ろう形成が不十分となり、均一な犠牲陽極層が形成されなくなる一方、塗布量が5g/m2を超えると、犠牲陽極層表面に貴なカソード層が形成され、犠牲陽極層の効果が短時間となる。このため、塗膜におけるSi粉末の含有量は1〜5g/m2とすることが好ましい。
<Si粉末粒度:平均粒径(D50):(D99)×0.05≦(D50)≦(D99)×0.7>
Si粉末の粒度が最大粒径(D99)の値において20μm以下であれば、均一な犠牲陽極層を形成することが可能である反面、20μmを超えると、局部的に深いエロージョンが生成し、均一な犠牲陽極層を形成できなくなる。このため、Si粉末の粒度は、最大粒径(D99)において20μm以下が好ましい。また、Si粉末の粒度が最大粒径(D99)において5μm未満では、Si粉末が全体的に微細となるため、微細Si粉末同士が集まり易くなり、Si粉末とフラックスとバインダーを混合して粉末ろう組成物とした場合に造粒や凝集を起こしやすくなる。
図5(A)に示す如く微細なSi粉が造粒される(図では8個のSi粉が集合して塊25を構成する)ようであると、ろう付け加熱時にチューブ3の表面に液相ろうを形成するが、表面から離れた側のSi粉21は液相ろうを形成できずろう付後もチューブ3の表面に残留することになる。そのため、形成される液相ろうが不十分または不均一分布となる。この場合、塊25から生成される犠牲防食層26は目的の厚み、目的の広さ、にはならずに薄い狭い範囲の犠牲防食層26となる。これに対し、図5(C)に示す如く適切な粒径のSi粉27であるならば、チューブ3の表面に無駄なく拡散する結果、ろう付け後に生成される犠牲防食層28は目的の厚さ、目的の範囲に生成する。
従って、微細なSi粉21が含まれている粉末ろう組成物を用いると、犠牲防食層26が充分な厚さ範囲とならず、しかも、チューブ3の表面においてSiやZn(Zn含有フラックス22から拡散するZn)の分布が不均一となり、これが原因となってチューブ3の表面の不均一領域において部分的に腐食進行が促進される結果、耐食性が低下することとなる。
なお、最大粒径(D99)の5倍以上となる粗大粒の含有量が、1ppm未満の範囲であっても、0.5ppm以下がより好ましく、0.1ppm以下の範囲が最も好ましい。
この点に鑑み、Si粉末の平均粒径(D50)が、最大粒径(D99)の値の0.05倍以上0.7倍以下の範囲であることが好ましい。
平均粒径がD99の0.05倍未満の微細になると微細粉同士が集まり造粒しやすくなる。
(1)市販の粒度分布が分かっているあるグレードのSi粉末を購入する。(このままではレーザー回折式粒度分布測定装置を用いてもSiの粗大粒の分布は測定できない。市販Si粉末には粒度分布データが付いているが、粒度分布に該当しないSiの粗大粒を実質的には相当数含んでいる。)
(2)D99×5が目開きのサイズの篩を用いて、Si粉末の”ふるい分け”を行う。
(3)ふるい分けによって粒度の層別を行う。
(4)ふるい分け後、ふるいに残った粉は主に粗大粉であるため、レーザー回折式粒度分布測定装置にて粒度分布が測定できるようになる。
(5)ふるい分けにより一定粒度以下になった粉に上記Siの粗大粉を必要量添加することにより、所望の粗大粒含有量を有するSi粉末を作成する。
(6)従って、Si粉末に含まれるSi粗大粒の含有量を計算で求めた数値に厳密に調整することができる。
なお、上述の(1)〜(6)の工程は全て行う必要があるわけではなく、得ようとする粒度が決まっているSi粉末のみを得る場合は(1)〜(2)の工程のみを行なえば本発明を実施できる。(3)〜(6)の工程を行うのは、粒度別に複数種類のSi粉末を得てそれらを使い分けて使用する場合である。
次に、フィン4について説明する。チューブ3に接合されるフィン4は、JIS3003系のアルミニウム合金を主体とした合金を適用することができる。また、JIS3003系のアルミニウム合金に質量%で2%程度のZnを添加したアルミニウム合金からフィン4を形成しても良い。
フィン4は、上記組成を有するアルミニウム合金を常法により溶製し、熱間圧延工程、冷間圧延工程などを経て、波形形状に加工される。なお、フィン4の製造方法は、本発明としては特に限定をされるものではなく、既知の製法を適宜採用することができる。
ヘッダーパイプ1は、図2、図4に示すように、芯材層11と、芯材の外周側に設けられた犠牲材層12と、芯材の内周側に設けられたろう材層13とからなる3層構造をなしている。また、芯材層11の外周側に犠牲材層12を設けることにより、フィン4による防食効果に加えてヘッダーパイプ1による防食効果も得られるため、ヘッダーパイプ1近傍のチューブ3の犠牲防食効果をより高めることができる。
一例として例えば、Mn:0.05〜1.7%を含有することが好ましく、他の元素として、Cu:0.05〜1.0%、Zr:0.05〜0.2%を含有することができる。
芯材層11の外周側に設けられる犠牲材層12は、Zn:0.2〜2.0%、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金から構成される。犠牲材層12は、クラッド圧延により芯材層11と一体化されている。
図4は、フィン4との接合面にろう付け用塗膜7を塗布したチューブ3を使用して、ヘッダーパイプ1、2、チューブ3及びフィン4を組み立てた状態を示す熱交換器組立体101の部分拡大図であって、加熱ろう付けする前の状態を示している。図4に示す熱交換器組立体101において、チューブ3はその一端をヘッダーパイプ1に設けたスリット6に挿入し取付けられている。
図4に示すように組み立てられたヘッダーパイプ1、2、チューブ3及びフィン4からなる熱交換器組立体101をろう材の融点以上の温度に加熱すると、図2に示すように、ろう付け用塗膜7とろう材層13が溶けてヘッダーパイプ1とチューブ3、チューブ3とフィン4が各々接合され、図1と図2に示す構造の熱交換器100が得られる。この時、ヘッダーパイプ1の内周面のろう材層13は溶融してスリット6近傍に流れ、フィレット8を形成してヘッダーパイプ1とチューブ3とが接合される。また、チューブ3の表面と裏面のろう付け用塗膜7は溶融して毛管力によりフィン4近傍に流れ、フィレット9を形成してチューブ3とフィン4とが接合される。
ろう付けのための加熱温度は、上述したように、ろう材の融点以上であるが、上述した組成からなるろう材の場合、580〜615℃に加熱され、1〜10分程度保持される。
より詳細には、チューブ3の表面にSi粉末とZn含有フラックスとバインダからなる粉末ろう組成物が塗布されている場合、全体をろう付け温度に加熱するとバインダが初めに分解し、次いでZn含有フラックスが溶融し融液となってチューブ3の表面に広がり、Znがチューブ3の表面に拡散を開始する。そして、この温度域を超えるとSi粉末を構成するSiが融液を介してチューブ3側に拡散する。
この後、580〜615℃のろう付け温度を所定時間保持することでAl−Siの液相ろうが生成された後、このろうがチューブ3の全域に広がる。
前述の如く得られた熱交換器100によれば、チューブ3の表面に均一な犠牲陽極層が形成されているので、チューブ3の耐食寿命を長くすることができる効果がある。
また、本実施形態の粉末ろう組成物にあっては、Si粉末において、小粒径側からの体積基準の積算粒度分布が99%となる最大粒径(D99)の値が5μm以上、20μm以下であるので、造粒や凝集することのない、適度な大きさのSi粉を使用し、チューブ3の表面にZnの不均一拡散領域を生成しないように均一なZn拡散ができ、更に、(D99)値の5倍以上となる粗大粒の含有量が1ppm未満であるので、適切な厚さの犠牲陽極層をチューブ3の表面に均一に生成することができ、チューブ3の表面または裏面に局部的に深い腐食を生じることのないろう付けができる。
Al−0.3%Si−0.3%Fe−0.3%Mn−0.05%Tiなる組成のアルミニウム合金から押出により押出多穴管(高さ1.5mm×幅14mm×長さ500mm×肉厚0.4mm)のチューブを作製した。このチューブを30本用意し、各チューブの上面にSi粉:KZnF3フラックス:アクリル樹脂バインダ=2.6:5.7:1.2(g/m2)の割合で配合した粉末ろう組成物の塗膜を9.5g/m2塗布し、窒素雰囲気の炉内で600℃×2.5分間加熱保持するろう付け加熱処理を行った。
Si粉末は純度99%のものを使用し、以下に説明するレーザー回折式粒度分布測定装置にて粒度分布を測定する手段と篩い分けによる粒度選別手段を用い、表1に示す試料を用いた。表1に示す各試料のSi粉末平均粒径はD99×0.5倍である。
(1)市販の粒度分布が分かっているあるグレードのSi粉末を購入する。(このままではレーザー回折式粒度分布測定装置を用いてもSiの粗大粒の分布は測定できない。市販Si粉末には粒度分布データが付いているが、粒度分布に該当しないSiの粗大粒を実質的には相当数含んでいる。)
(2)D99×5が目開きのサイズの篩を用いて、Si粉末の”ふるい分け”を行う。
(3)ふるい分けによって粒度の層別を行う。
(4)ふるい分け後、ふるいに残った粉は主に粗大粉であるため、レーザー回折式粒度分布測定装置にて粒度分布が測定できるようになる。
(5)ふるい分けにより一定粒度以下になった粉に上記Siの粗大粉を必要量添加することにより、所望の粗大粒含有量を有するSi粉末を作成する。
(6)従って、Si粉末に含まれるSi粗大粒の含有量を計算で求めた数値に厳密に調整することができるので、この粒度分布のSi粉末を試験に使用した。
以下の表1にSi粗大粒の粒径(最大粒径(D99)の5倍以上のSi粗大粒の含有量)と最大粒径(D99)の値に応じて得られた腐食試験における深さ120μm以上の腐食発生個数の測定結果を示す。
これに対し、最大粒径(D99)5μmの試料は、粗大Si粉(Siの粗大粒)の含有量を1ppm未満の0.9ppmとすることで最大腐食深さ120μm以上の腐食発生個数が激減した。
また、最大粒径(D99)が10μmの試料、20μmの試料も先の試料と同様に粗大Si粉(Siの粗大粒)の含有量を1ppm未満の0.9ppmとすることで最大腐食深さ120μm以上の腐食発生個数が激減した。
更に、最大粒径(D99)が30μmの試料は、粗大Si粉(Siの粗大粒)の含有量を調整しても最大腐食深さ120μm以上の腐食発生個数が多く発生した。
D99×5倍以上を0.9ppmに調整した試料を用いて、前述の実施例1と同様、Si粉末の粒径として最大粒径(D99)を10μmとした試料において、Si粉末の純度を99%から95%、90%に調整した試料を用いて実施例1と同様の塗布方法を行い、同等の腐食試験を行った結果を以下の表2に示す。表2に示す各試料のSi粉末平均粒径はD99×0.5倍である。
本実施例では、用いるSi粉末として、Si粉末の純度99%、Si粉末の粒径として最大粒径(D99)を10μmとし、このSi粉末の平均粒径(D50)を各試料毎に変量した。Si粉末中に含まれる粗大Si粒は最大粒径(D99)の5倍以上の含有量を0.01ppmに調整した。
先の実施例1と同様の試験についてチューブを60本作製してろう付け温度加熱し耐食試験に供した。その結果を以下の表3に示す。
一方、平均粒径(D50)が最大粒径(D99)×0.7の値を超えると、図7(B)(D)を用いて説明した如くSi粉の分布が局部的となり、ろう形成が不均一となる。
その結果、ZnやSiの分布が不均一となり、カソードとアノードが形成されて腐食深さが増加し、耐食性が低下したものと思われる。
Claims (7)
- Si粉末とフッ化物系フラックスとバインダとからなる粉末ろう組成物であり、前記Si粉末において、小粒径側からの体積基準の積算粒度分布が99%となる最大粒径(D99)の値が5μm以上、20μm以下であり、更に、最大粒径(D99)の値の5倍以上となる粗大粒の含有量が1ppm未満であることを特徴とする耐食性に優れる粉末ろう組成物。
- 前記Si粉末の平均粒径(D50)が、最大粒径(D99)の値の0.05倍以上0.7倍以下の範囲であることを特徴とする請求項1に記載の耐食性に優れる粉末ろう組成物。
- Si粉末の純度が95%以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の耐食性に優れる粉末ろう組成物。
- 前記フッ化物系フラックスがKZnF3であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の耐食性に優れる粉末ろう組成物。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の耐食性に優れる粉末ろう組成物からなる塗膜が表面に形成されてなることを特徴とする熱交換器用アルミニウム合金チューブ。
- 前記チューブが押出多穴管であることを特徴とする請求項5に記載の熱交換器用アルミニウム合金チューブ。
- 請求項5または6に記載の熱交換器用アルミニウム合金チューブがろう付けされて備えられたことを特徴とする耐食性に優れた熱交換器。
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