WO2014041779A1 - 感熱転写記録媒体 - Google Patents

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靖方 小野
丈仁 大和
康寛 宮内
瑶子 平井
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Definitions

  • the present invention relates to a thermal transfer recording medium used in a thermal transfer printer.
  • a thermal transfer recording medium is an ink ribbon used in a thermal transfer printer, and is sometimes called a thermal ribbon.
  • the thermal transfer recording medium is one in which a thermal transfer layer is formed on one side of a substrate and a heat-resistant slipping layer (back coat layer) is formed on the other side of the substrate.
  • the thermal transfer layer is an ink layer, and the ink is sublimated (sublimation transfer method) or melted (melt transfer method) by heat generated in the thermal head of the printer, and transferred to the transfer target side. To do.
  • the sublimation transfer system can easily form full-color images with various functions of the printer, so digital camera self-prints, cards such as ID cards, and amusement output products. Widely used. Along with the diversification of such applications, there is a growing demand for miniaturization, high speed, low cost, and durability for the resulting printed material. 2. Description of the Related Art Thermal transfer recording media having a plurality of thermal transfer layers formed so as not to overlap with a protective layer or the like that imparts the above durability have become quite popular.
  • the easy adhesion treatment includes corona treatment, flame treatment, ozone treatment, ultraviolet treatment, radiation treatment, roughening treatment, plasma treatment, primer treatment, and the like.
  • a base material subjected to easy adhesion treatment when used, adhesion can be obtained, but there is a problem that the cost for obtaining the base material is very high and a sufficient print density cannot be obtained.
  • an adhesive layer (undercoat layer) containing a polyvinylpyrrolidone resin and a modified polyvinylpyrrolidone resin is provided between the base material and the dye layer.
  • a thermal transfer sheet is proposed.
  • Patent Document 3 proposes a thermal transfer sheet having an undercoat layer composed of polyvinylpyrrolidone / polyvinyl alcohol and colloidal inorganic pigment fine particles in order to solve the lack of transfer sensitivity.
  • An object of the present invention is to provide a thermal transfer recording medium capable of suppressing the occurrence of abnormal transfer and improving the transfer sensitivity in printing, even when printing is performed at a high level. It is.
  • a thermal transfer recording medium is formed on a base material, a heat-resistant slip layer formed on one surface of the base material, and the other surface of the base material. And a dye layer formed on the surface of the undercoat layer opposite to the surface facing the substrate, wherein the main component of the undercoat layer is a side chain.
  • the copolymerization ratio of the polyester and the acrylic is preferably in the range of 20:80 or more and 40:60 or less.
  • the coating amount after drying of the undercoat layer is preferably in the range of 0.05 g / m 2 or more 0.30 g / m 2 or less.
  • a thermal transfer recording medium includes a base material, a heat-resistant slip layer formed on one surface of the base material, and an undercoat layer formed on the other surface of the base material.
  • a thermal transfer recording medium comprising a dye layer formed on a surface opposite to the surface facing the substrate of the undercoat layer, wherein the dye layer contains at least a dye, a resin, and a release agent.
  • the release agent is a non-reactive polyether-modified silicone having a viscosity at 25 ° C. of 800 mm 2 / s or more and an HLB value of 10 or less.
  • the non-reactive polyether-modified silicone is In the dye layer in the range of 0.5 wt% to 10 wt%.
  • the dye layer contains at least a dye, a resin, and a release agent, and the release agent has a viscosity at 25 ° C. of 800 mm 2 / s or more, and It is a non-reactive polyether-modified silicone having an HLB value of 10 or less, and the non-reactive polyether-modified silicone is contained in the dye layer within a range of 0.5 wt% to 10 wt% with respect to the resin. It is preferable that it is contained.
  • the coating amount after drying of the undercoat layer is preferably in the range of 0.05 g / m 2 or more 0.30 g / m 2 or less.
  • the dye layer includes a polyvinyl acetal resin having a glass transition temperature of 100 ° C. or higher and a polyvinyl butyral resin having a glass transition temperature of 75 ° C. or lower. Preferably it is.
  • the content ratio of the polyvinyl acetal resin having a glass transition temperature of 100 ° C. or higher and the polyvinyl butyral resin having a glass transition temperature of 75 ° C. or lower is from 97: 3. It is preferably within the range of 50:50.
  • the thermal transfer recording medium includes a substrate, a heat-resistant slip layer formed on one surface of the substrate, and a dye layer formed on the other surface of the substrate.
  • the heat-resistant slipping layer comprises at least a binder composed of a thermoplastic resin or a reaction product of a thermoplastic resin and a polyvalent isocyanate, an inorganic material having cleavage, and spherical particles.
  • the ratio of the true specific gravity of the inorganic material to the true specific gravity of the binder is in the range of 2.1 to 3
  • the ratio of the true specific gravity of the spherical particles to the true specific gravity of the binder is 1. 4 or less
  • the ratio of the average particle diameter of the spherical particles to the film thickness of the heat resistant slipping layer is in the range of 0.4 to 2 times.
  • the content of the inorganic material is preferably in the range of 2% by mass to 10% by mass.
  • the content of the spherical particles is preferably in the range of 0.5% by mass or more and 2% by mass or less.
  • the inorganic material is preferably an inorganic material having a complete cleavage in one direction.
  • the thermal transfer recording medium according to another aspect of the present invention has a thermal transferable protective layer on at least a part of the substrate, and the release layer that becomes the outermost layer after transferring the thermal transferable protective layer is a solid layer.
  • a polymethyl methacrylate resin with a weight ratio of 95% or more, a solid weight ratio of 1.0% or more, an average particle diameter of 100 nm or less, a refractive index of 1.4 to 1.6, Mohs hardness Contains 4 or more inorganic fine particles and a polyether-modified silicone oil having a solid content weight ratio of 0.5% or more.
  • the thermal transferable protective layer is preferably formed of a plurality of layers of two or more layers.
  • the inorganic fine particles are preferably anhydrous silica.
  • the polyether-modified silicone oil preferably has a solid content of 100% and a kinematic viscosity at 25 ° C. of 200 mm 2 / s or more.
  • the film thickness after coating and drying of the release layer which is the outermost layer after transferring the thermal transferable protective layer, is in the range of 0.5 ⁇ m to 1.5 ⁇ m. It is preferable to be within.
  • the thermal transfer recording medium includes a copolymer of a polyester having a sulfonic acid group in a side chain and an acrylic having at least one of a glycidyl group and a carboxyl group as a main component of the undercoat layer. Use. This reduces the adhesion between the undercoat layer and the dye layer during high-speed printing, even when high-speed printing is performed by increasing the energy applied to the thermal head of a sublimation transfer type high-speed printer. Therefore, it is possible to obtain a thermal transfer recording medium capable of suppressing the occurrence of abnormal transfer and improving the transfer sensitivity in high-speed printing.
  • FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of the thermal transfer recording medium of this embodiment, and is a cross-sectional view of the thermal transfer recording medium as viewed from the side.
  • the thermal transfer recording medium 1 includes a substrate 10, a heat resistant slipping layer 20, an undercoat layer 30, and a dye layer 40.
  • the base material 10 is a member that is required to have heat resistance and strength that do not soften and deform due to heat pressure in thermal transfer.
  • Examples of the material of the base material 10 include polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polypropylene, cellophane, acetate, polycarbonate, polysulfone, polyimide, polyvinyl alcohol, aromatic polyamide, aramid, polystyrene, and other synthetic resin films, and Paper such as condenser paper and paraffin paper can be used alone or as a combined composite.
  • a polyethylene terephthalate film is preferable in consideration of physical properties, workability, cost, and the like among the above materials.
  • the thickness of the substrate 10 can be in the range of 2 ⁇ m to 50 ⁇ m in consideration of operability and workability. However, when handling properties such as transfer suitability and workability are taken into consideration, it is preferable that the thickness is about 2 ⁇ m or more and 9 ⁇ m or less.
  • the heat-resistant slip layer 20 is formed on one surface of the substrate 10 (the lower surface in FIG. 1). Further, the heat resistant slipping layer 20 can be formed using a conventionally known layer. For example, a resin that serves as a binder (binder resin), a functional additive that imparts releasability and slipperiness, and filling It is possible to prepare a coating solution for forming a heat resistant slipping layer by blending an agent, a curing agent, a solvent, and the like, and apply and dry it. Moreover, the coating amount after drying of the heat resistant slipping layer 20 is suitably about 0.1 g / m 2 or more and 2.0 g / m 2 or less.
  • the coating amount after drying of the heat resistant slipping layer 20 indicates the amount of solid content remaining after applying and drying the coating solution for forming the heat resistant slipping layer.
  • the coating amount after drying the undercoat layer 30 and the coating amount after drying the dye layer 40 also indicate the solid content remaining after the coating liquid is applied and dried.
  • the binder resin includes polyvinyl butyral resin, polyvinyl acetoacetal resin, polyester resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, polyether resin, polybutadiene resin, acrylic polyol, Polyurethane acrylate, polyester acrylate, polyether acrylate, epoxy acrylate, nitrocellulose resin, cellulose acetate resin, polyamide resin, polyimide resin, polyamideimide resin, polycarbonate resin, and the like can be used.
  • functional additives include natural waxes such as animal waxes and plant waxes, synthetic hydrocarbon waxes, aliphatic alcohols and acid waxes, fatty acid esters, and the like.
  • Higher fatty acid metal salts such as zinc, calcium stearate, potassium stearate, magnesium stearate, long chain alkyl phosphate ester, polyoxyalkylene alkyl aryl ether phosphate ester, or polyoxyalkylene alkyl ether phosphorus
  • a surfactant such as phosphoric acid esters such as esters.
  • the materials forming the heat-resistant slip layer 20 as fillers, talc, silica, magnesium oxide, zinc oxide, calcium carbonate, magnesium carbonate, kaolin, clay, silicone particles, polyethylene resin particles, polypropylene resin particles, Polystyrene resin particles, polymethyl methacrylate resin particles, polyurethane resin particles, and the like can be used.
  • isocyanates such as tolylene diisocyanate, triphenylmethane triisocyanate, tetramethylxylene diisocyanate, and derivatives thereof can be used as the curing agent.
  • the binder resin, functional additive, filler, and curing agent are not limited to the above-described configuration.
  • the undercoat layer 30 is formed on the other surface of the substrate 10 (the upper surface in FIG. 1). That is, the undercoat layer 30 is formed on the surface of the substrate 10 opposite to the surface on which the heat-resistant slip layer 20 is formed, and the undercoat layer 30 and the heat-resistant slip layer 20 are interposed between the substrate 10. Opposite across.
  • the undercoat layer 30 includes a dye barrier 40 for improving adhesion to the base material 10 and the dye layer 40, transfer sensitivity, and a dye layer 40 usually made of a solvent system. In order to laminate, solvent resistance is required.
  • the main component of the undercoat layer 30 is a copolymer of a polyester having a sulfonic acid group in the side chain and an acrylic having at least one of a glycidyl group and a carboxyl group.
  • the main component of the undercoat layer 30 is a copolymer of a polyester having a sulfonic acid group in the side chain and an acrylic having at least one of a glycidyl group and a carboxyl group, unless the effects of the present invention are impaired.
  • other components may be added. That is, the above-mentioned copolymer is contained in an amount exceeding 50% by mass as viewed from the whole when the undercoat layer 30 is formed, but is preferably 80% by mass or more.
  • the polyester component having a sulfonic acid group is indispensable for obtaining adhesion between the substrate 10 and the dye layer 40 and solvent resistance.
  • an acrylic component having at least one of a glycidyl group and a carboxyl group is essential for obtaining dye barrier properties and solvent resistance.
  • an ester-forming sulfonic acid alkali metal salt compound is an essential component, and phthalic acid, terephthalic acid, dimethyl terephthalate, isophthalic acid, Aromatic dicarboxylic acids such as dimethyl isophthalate, 2,5-dimethylterephthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, biphenyldicarboxylic acid, orthophthalic acid, succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, and dodecanedicarboxylic acid It is possible to use aliphatic dicarboxylic acid such as cycloaliphatic dicarboxylic acid such as cyclohexanedicarboxylic acid.
  • the dicarboxylic acid component other than the ester-forming sulfonic acid alkali metal salt compound an aromatic dicarboxylic acid is preferable, and the aromatic nucleus of the aromatic dicarboxylic acid has a high affinity with a hydrophobic plastic.
  • terephthalic acid and isophthalic acid are preferable.
  • the ester-forming alkali metal salt of sulfonic acid include alkali metal salts (sulfonic acid) such as sulfoterephthalic acid, 5-sulfoisophthalic acid, 4-sulfoisophthalic acid, and 4-sulfonaphthalenic acid-2,7-dicarboxylic acid.
  • Alkali metal salts and ester-forming derivatives thereof.
  • the sodium salt of 5-sulfoisophthalic acid and its ester-forming derivatives can be used more preferably.
  • solvent resistance can be improved by having a sulfonic acid group.
  • the diglycol component which is a copolymerization component of polyester diethylene glycol and aliphatic having 2 to 8 carbon atoms or alicyclic glycol having 6 to 12 carbon atoms can be used.
  • specific examples of the aliphatic group having 2 to 8 carbon atoms or the alicyclic glycol group having 6 to 12 carbon atoms include ethylene glycol, 1,3-propanediol, and 1,2-propylene glycol.
  • neopentyl glycol 1,4-butanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, 1,3-cyclohexanedimethanol, 1,2-cyclohexanedimethanol, 1,6 -Hexanediol, p-xylylene glycol, triethylene glycol and the like can be used, and one of these or two or more of them may be used in combination.
  • the polyester having a sulfonic acid group is essential for obtaining adhesion between the base material 10 and the undercoat layer 30 and between the undercoat layer 30 and the dye layer 40.
  • the polyester has high transfer sensitivity. Cannot be obtained, it is necessary to copolymerize the acrylic component.
  • the acrylic component a glycidyl group-containing radical polymerizable unsaturated monomer alone, a carboxyl group-containing radical polymerizable unsaturated monomer alone, or other radical polymerizable unsaturated monomer capable of copolymerization with the above-mentioned monomers are used. It is possible to use.
  • a glycidyl group-containing radical polymerizable unsaturated monomer or a carboxyl group-containing radical polymerizable unsaturated monomer is required as the acrylic component.
  • the glycidyl group and the carboxyl group have a dye barrier property because they are not compatible with the dye. That is, the transfer sensitivity is improved by containing a glycidyl group and a carboxyl group.
  • the solvent resistance to ketone solvents such as acetone and methyl ethyl ketone and ester solvents such as ethyl acetate and butyl acetate is improved.
  • glycidyl ethers such as glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate, and allyl glycidyl ether can be used.
  • carboxyl group-containing radical polymerizable unsaturated monomer examples include acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, 2-carboxyethyl (meth) acrylate, 2-carboxypropyl (meth) acrylate, 5 -Carboxypentyl (meth) acrylate or the like can be used.
  • radical polymerizable unsaturated monomer examples include vinyl esters, unsaturated carboxylic acid esters, unsaturated carboxylic acid amides, unsaturated nitriles, and allyl compounds. Nitrogen-containing vinyl monomers, hydrocarbon vinyl monomers, vinyl silane compounds, and the like can be used.
  • vinyl ester vinyl propionate, vinyl stearate, higher tertiary vinyl ester, vinyl chloride, vinyl bromide and the like
  • unsaturated carboxylic acid esters include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, butyl maleate, octyl maleate, butyl fumarate, Octyl fumarate, hydroxyethyl methacrylate, hydroxyethyl acrylate, hydroxypropyl methacrylate, hydroxypropyl acrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, dimethylaminoethyl acrylate, ethylene glycol dimethacrylate, ethylene glycol diacrylate, Polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol diacrylate and the like can be used.
  • unsaturated carboxylic acid amide acrylamide, methacrylamide, methylol acrylamide, butoxymethylol acrylamide or the like can be used.
  • unsaturated nitrile acrylonitrile or the like can be used.
  • allyl compound allyl acetate, allyl methacrylate, allyl acrylate, diallyl itaconate, or the like can be used.
  • nitrogen-containing vinyl monomer vinyl pyridine, vinyl imidazole, or the like can be used.
  • hydrocarbon vinyl monomer ethylene, propylene, hexene, octene, styrene, vinyl toluene, butadiene or the like can be used.
  • vinylsilane compound dimethylvinylmethoxysilane, dimethylvinylethoxysilane, methylvinyldimethoxysilane, methylvinyldiethoxysilane, ⁇ -methacryloxypropyltrimethoxysilane, ⁇ -methacryloxypropyldimethoxysilane, etc. can be used. .
  • the copolymerization ratio of polyester and acrylic is preferably in the range of 20:80 to 40:60 by weight.
  • the polyester component is less than 20%, a high printing density is obtained, but the adhesion tends to be insufficient.
  • the polyester component exceeds 40%, the adhesion is sufficient, but the printing density is lowered. It is because it becomes the tendency to do.
  • the polyester can be obtained by a technique in which a dicarboxylic acid and diglycol are subjected to a polycondensation reaction after esterification or transesterification, that is, a known production technique, but the production method is particularly limited. It is not something.
  • the copolymerization of polyester and acrylic can also be produced by a known production technique, but the production method is not particularly limited. Therefore, for example, in the case of emulsion polymerization, it is possible to use a method in which an acrylic monomer is emulsified using a polyester dispersion or an aqueous solution and polymerized, or a method in which an acrylic monomer is dropped into a polyester dispersion or aqueous solution. is there. Coating amount after drying of the undercoat layer 30, but are not unconditionally limited, it is preferably in the range of 0.05 g / m 2 or more 0.30 g / m 2 or less.
  • the coating amount after drying of the undercoat layer 30 exceeds 0.30 g / m 2 , the print density is saturated regardless of the sensitivity of the thermal transfer recording medium 1 itself. Therefore, from the viewpoint of cost, the coating amount of the undercoat layer 30 after drying is preferably 0.30 g / m 2 or less.
  • the undercoat layer 30 may contain known additives such as colloidal inorganic pigment ultrafine particles, isocyanate compounds, silane coupling agents, dispersants, viscosity modifiers, and stabilizers, as long as the effects of the present invention are not impaired. It is possible to use.
  • colloidal inorganic pigment ultrafine particles
  • conventionally known colloidal inorganic pigments for example, silica (colloidal silica), alumina or alumina hydrate (alumina sol, colloidal alumina, cationic aluminum oxide, or a hydrate thereof, Suspicious boehmite, etc.), aluminum silicate, magnesium silicate, magnesium carbonate, magnesium oxide, titanium oxide and the like can be used.
  • the dye layer 40 is formed on the surface of the undercoat layer 30 opposite to the surface facing the substrate 10 (upper surface in FIG. 1). That is, the dye layer 40 and the base material 10 are opposed to each other with the undercoat layer 30 interposed therebetween, and the undercoat layer 30 and the dye layer 40 are disposed on the other side of the base material 10 (in FIG. Surface) are sequentially laminated. Further, the dye layer 40 can be formed using a conventionally known one. For example, a dye layer forming coating liquid is prepared by blending a heat transferable dye, a binder, a solvent, and the like. It is formed by drying.
  • the dye layer 40 may be composed of a single layer of one color, and a plurality of dye layers containing dyes having different hues may be sequentially and repeatedly formed on the same surface of the same substrate. Is also possible.
  • the heat transferable dye is a dye that melts, diffuses or sublimates and transfers by heat.
  • solvent yellow 56, 16, 30, 93, 33, disperse yellow 201, 231, 33, or the like can be used as the yellow component.
  • the magenta component for example, C.I. I. Disperse violet 31, C.I. I. Disperse thread 60, C.I. I. Disperse violet 26, C.I. I. Solvent Red 27, or C.I. I. Solvent red 19 or the like can be used.
  • the heat transfer dye may be C.I. I. Disperse Blue 354, C.I. I. Solvent Blue 63, C.I. I. Solvent Blue 36, C.I. I. Solvent Blue 266, C.I. I. Disperse Blue 257 or C.I. I. Disperse blue 24 or the like can be used.
  • a black ink dye it is common to perform color matching by combining the above-mentioned dyes.
  • the resin contained in the dye layer 40 can be a conventionally known resin binder, and is not particularly limited. Accordingly, examples of the resin contained in the dye layer 40 include cellulose resins such as ethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, ethyl hydroxy cellulose, hydroxypropyl cellulose, methyl cellulose, and cellulose acetate, polyvinyl alcohol, polyvinyl acetate, polyvinyl butyral, and polyvinyl acetal. Further, vinyl resins such as polyvinyl pyrrolidone and polyacrylamide, polyester resins, styrene-acrylonitrile copolymer resins, phenoxy resins, and the like can be used.
  • cellulose resins such as ethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, ethyl hydroxy cellulose, hydroxypropyl cellulose, methyl cellulose, and cellulose acetate
  • polyvinyl alcohol polyvinyl acetate, polyvinyl but
  • the dye layer 40 may contain known additives such as an isocyanate compound, a silane coupling agent, a dispersant, a viscosity modifier, and a stabilizer as long as the performance is not impaired.
  • the heat-resistant slip layer 20, the undercoat layer 30, and the dye layer 40 can all be formed by applying and drying by a conventionally known application method.
  • a gravure coating method, a screen printing method, a spray coating method, or a reverse roll coating method can be used.
  • Example 1 Hereafter, with reference to FIG. 1, the Example and comparative example which manufactured the thermal transfer recording medium 1 demonstrated by 1st embodiment mentioned above are shown.
  • the present invention is not limited to the following examples. First, materials used for the thermal transfer recording media of the examples and comparative examples of the present invention will be described. In the text, “part” is based on mass unless otherwise specified.
  • a 4.5 ⁇ m untreated polyethylene terephthalate film is used as the base material 10, and a heat resistant slipping layer coating solution having the following composition is applied to one surface thereof by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 0.00. It apply
  • a polycondensation reaction was carried out at a reaction temperature of 250 ° C. and a vacuum of 1 mmHg or less for 1 to 2 hours to obtain a sulfonic acid group-containing polyester.
  • the obtained sulfonic acid group-containing polyester is dissolved in pure water, and then glycidyl methacrylate is added as a glycidyl group-containing acrylic monomer so that the weight ratio of the polyester is 30:70, and further, as a polymerization initiator. Potassium persulfate was added to prepare a monomer emulsion.
  • Example 1-1 An undercoat layer coating solution 1-1 having the following composition was applied to an untreated surface of a substrate with a heat-resistant slip layer by a gravure coating method so that the coating amount after drying was 0.20 g / m 2 .
  • the undercoat layer 30 was formed by drying for 2 minutes in an environment of 100 ° C.
  • a dye layer coating solution having the following composition was applied by a gravure coating method so that the coating amount after drying was 0.70 g / m 2, and the environment was 90 ° C. Was dried for 1 minute to form a dye layer 40, and the thermal transfer recording medium 1 of Example 1-1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-1 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (3 0:70) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts Dye layer coating solution C.I. I. Solvent Blue 63 6.0 parts Polyvinyl acetal resin 4.0 parts Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • Example 1-2 In the heat-sensitive transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, the same procedure as in Example 1-1 was performed, except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-2 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 1-2 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-2 Sulfonic acid group-containing polyester / carboxyl group-containing acrylic copolymer ( 30:70) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 1-3 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, the same procedure as in Example 1-1 was performed, except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-3 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 1-3 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-3 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (2 0:80) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 1-4 In the heat-sensitive transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, the same procedure as in Example 1-1 was performed, except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-4 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 1-4 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-4 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (4 0:60) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 1 Example 1 except that the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1 was formed by applying and drying the undercoat layer 30 so that the coating amount after drying was 0.03 g / m 2. In the same manner as in Example 1, a thermal recording transfer medium 1 of Example 1-5 was obtained.
  • Example 1-6 Example 1 except that the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1 was formed by applying and drying the undercoat layer 30 so that the coating amount after drying was 0.35 g / m 2. In the same manner as in Example 1, a thermal recording transfer medium 1 of Example 1-6 was obtained.
  • Example 1-1 Without forming the undercoat layer 30 on the untreated surface of the base material with the heat resistant slipping layer, the same dye layer coating liquid as in Example 1-1 was applied by a gravure coating method to a coating amount of 0. The dye layer 40 was formed by coating at 70 g / m 2 and drying in an environment of 90 ° C. for 1 minute to obtain the thermal transfer recording medium 1 of Comparative Example 1-1.
  • Example 1-2 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, a comparison was made in the same manner as in Example 1-1 except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-5 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 1-2 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-5 Sulfonic acid group-containing polyester resin 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 1-3 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, a comparison was made in the same manner as in Example 1-1 except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-6 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 1-3 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-6 Glycidyl group-containing acrylic resin 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 1-4 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, a comparison was made in the same manner as in Example 1-1 except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-7 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 1-4 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-7 Carboxyl group-containing acrylic resin 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 1-5 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, a comparison was made in the same manner as in Example 1-1 except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-8 having the following composition.
  • the thermal recording transfer medium 1 of Example 1-5 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-8 Glycidyl group-containing acrylic resin 7.00 parts Sulfonic acid group-containing polyester resin 3.00 parts Pure water 45.0 parts Isopropyl alcohol 45.0 parts
  • Example 1-6 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 1-1, a comparison was made in the same manner as in Example 1-1 except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 1-9 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 1-6 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 1-9 Alumina sol 5.00 parts Polyvinyl alcohol 5.00 parts Pure water 45.0 parts Isopropyl alcohol 45.0 parts
  • a white foamed polyethylene terephthalate film having a diameter of 188 ⁇ m is used as the substrate 10, and an image-receiving layer coating solution having the following composition is applied to one surface thereof by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 5.0 g / m 2.
  • a transfer object for thermal transfer was produced.
  • Image-receiving layer coating solution Vinyl chloride / vinyl acetate / vinyl alcohol copolymer 19.5 parts Amino-modified silicone oil 0.5 part Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 40.0 parts
  • Print evaluation Table 1 shows the results of evaluation using the thermal transfer recording media 1 of Examples 1-1 to 1-6 and Comparative Examples 1-1 to 1-6 with a thermal simulator to evaluate the maximum reflection density. .
  • the maximum reflection density is a value obtained by measuring with X-Rite 528 a printed portion in which abnormal transfer is not confirmed.
  • the printing conditions are as follows. ⁇ Printing conditions Printing environment: 23 °C 50% RH Applied voltage: 29V Line cycle: 0.7msec Print density: main scanning 300 dpi, sub-scanning 300 dpi
  • Abnormal transcription evaluation The abnormal transcription was evaluated according to the following criteria. In addition, ⁇ ⁇ or more is a level that causes no problem in practical use. ⁇ : Abnormal transfer to the transfer object is not observed. ⁇ : Abnormal transfer to the transfer object is very slightly recognized. ⁇ : Slight abnormal transfer to the transfer medium is observed. X: Abnormal transfer to the transfer medium is observed on the entire surface.
  • Example 1-1 comparison with Example 1-1 revealed that it is preferable to copolymerize a sulfonic acid group-containing polyester and a glycidyl group-containing acrylic. Further, in Example 1-5, compared with the thermal transfer recording medium 1 of Example 1-1, since the coating amount of the undercoat layer 30 is less than 0.05 g / m 2 , the transfer sensitivity is somewhat lowered. A decrease in adhesion was confirmed. Further, in the thermal transfer recording medium 1 of Example 1-6, the coating amount of the undercoat layer 30 is more than 0.30 g / m 2 as compared with the thermal transfer recording medium 1 of Example 1-1. It was found that the transfer sensitivity and adhesiveness were almost the same.
  • a copolymer of a polyester having a sulfonic acid group in a side chain and an acrylic having at least one of a glycidyl group and a carboxyl group is prepared as follows. Used as the main component of the pulling layer 30.
  • the HLB value (Hydrophile-Lipophile Balance; hydrophilic / lipophilic balance) is a value representing the degree of affinity of the surfactant to water and oil (an organic compound insoluble in water).
  • the thermal transfer recording medium according to this embodiment is a thermal transfer recording medium having the same structure as the thermal transfer recording medium 1 described in the first embodiment. That is, in the thermal transfer recording medium according to the present embodiment, as shown in FIG. 1, the heat resistant slipping layer 20 is formed on one surface of the substrate 10, and the undercoat layer 30 is formed on the other surface of the substrate 10. And the dye layer 40 are sequentially laminated.
  • the material of the dye layer 40 is mainly different from that of the first embodiment, and the other portions are the same. Therefore, only the material of the dye layer 40 will be described here, and the description of other portions will be omitted.
  • the dye layer 40 of this embodiment contains at least a dye, a resin, and a release agent.
  • the dye and resin contained in the dye layer 40 are the same as the dye and resin contained in the dye layer 40 described in the first embodiment. Therefore, in this embodiment, the description about these is abbreviate
  • the release agent used in the present embodiment will be described.
  • the mold release agent of this embodiment is preferably a non-reactive polyether-modified silicone having a viscosity at 25 ° C. of 800 mm 2 / s or more and an HLB value of 10 or less. The reason is that when the viscosity is 800 mm 2 / s or more, excellent releasability can be exhibited during thermal transfer. The reason why the HLB value is set to 10 or less is that the soiling can be prevented without causing precipitation of the dye even after being stored in a high temperature and high humidity environment such as 40 ° C. and 90% RH for several days.
  • the release agent according to this embodiment has a viscosity at 25 ° C. of preferably 900 mm 2 / s or more, and more preferably 1000 mm 2 / s or more. As the viscosity increases, the releasability increases, and excellent releasability is exhibited when printing in high-temperature and high-humidity environments, when the releasability of the transfer target is insufficient, or when high-speed printing is performed. Can do.
  • the HLB value of the release agent in the present embodiment is more preferably 8 or less. By setting the HLB value to 8 or less, soiling can be prevented without causing dye precipitation even after storage in a high temperature and high humidity environment for a long period of time.
  • the addition amount of the release agent according to the present embodiment is preferably in the range of 0.5 wt% to 10 wt% with respect to the resin, and more preferably in the range of 1.0 wt% to 5 wt%. It is preferable to be within. If it is less than 0.5% by weight, sufficient release performance cannot be exhibited during thermal transfer. On the other hand, if it exceeds 10% by weight, soiling may occur when stored in a high-temperature and high-humidity environment, and the heat resistance of the dye layer will decrease, and printing wrinkles may occur during thermal transfer.
  • the undercoat layer 30 according to this embodiment can be a conventionally known undercoat layer as long as it has adhesion, dye barrier properties, and solvent resistance.
  • Examples thereof include polyvinyl alcohol and its modified / copolymer, polyvinyl pyrrolidone and its modified / copolymer, polyester and acrylic copolymer, starch, gelatin, methylcellulose, ethylcellulose, carboxymethylcellulose, and the like.
  • Example 2 Hereafter, with reference to FIG. 1, the Example and comparative example which manufactured the thermal transfer recording medium 1 demonstrated by 2nd embodiment mentioned above are shown.
  • the present invention is not limited to the following examples. First, materials used for the thermal transfer recording media of the examples and comparative examples of the present invention will be described. In the text, “part” is based on mass unless otherwise specified.
  • a 4.5 ⁇ m untreated polyethylene terephthalate film is used as the base material 10, and a heat resistant slipping layer coating solution having the following composition is applied to one surface thereof by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 0.00. It apply
  • a polycondensation reaction was carried out at a reaction temperature of 250 ° C. and a degree of vacuum of 1 mmHg or less for 1 to 2 hours to obtain a sulfonic acid group-containing polyester.
  • the obtained sulfonic acid group-containing polyester is dissolved in pure water, and then glycidyl methacrylate is added as a glycidyl group-containing acrylic monomer so that the weight ratio of the polyester is 30:70, and further, as a polymerization initiator. Potassium persulfate was added to prepare a monomer emulsion.
  • Example 2-1 An undercoat layer coating solution 2-1 having the following composition was applied to an untreated surface of a substrate with a heat resistant slipping layer by a gravure coating method so that the coating amount after drying was 0.20 g / m 2 .
  • the undercoat layer 30 was formed by drying in an environment of 100 ° C. for 2 minutes.
  • a dye layer coating solution 2-1 having the following composition was coated on the formed undercoat layer 30 by a gravure coating method so that the coating amount after drying was 0.70 g / m 2 ,
  • the dye layer 40 was formed by drying for 1 minute in the above environment, and the thermal transfer recording medium 1 of Example 2-1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 2-1 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (3 0:70) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts Dye layer coating solution 2-1 C.
  • I. Solvent Blue 63 6.0 parts Polyvinyl acetal resin 4.0 parts Non-reactive polyether-modified silicone 0.2 parts (viscosity: 800 mm 2 / s, HLB: 10) Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • Example 2 was the same as Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-2 having the following composition in the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 2-1. -2 thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Dye layer coating solution 2-2 C. I. Solvent Blue 63 6.0 parts Polyvinyl acetal resin 4.0 parts Non-reactive polyether-modified silicone 0.02 parts (viscosity: 800 mm 2 / s, HLB: 10) Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • Example 2-3 Example 2 was performed in the same manner as in Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-3 having the following composition in the heat-sensitive transfer recording medium 1 produced in Example 2-1. No.-3 thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Example 2 was performed in the same manner as Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-4 having the following composition in the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 2-1. No.-4 thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Example 2-5 Example 2 was performed in the same manner as in Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-5 having the following composition in the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 2-1. A thermal recording transfer medium 1 of -5 was obtained.
  • Dye layer coating solution 2-5 C.
  • Solvent Blue 63 6.0 parts Polyvinyl acetal resin 4.0 parts Non-reactive polyether-modified silicone 0.2 parts (viscosity: 1200 mm 2 / s, HLB: 10) Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • Example 2-6 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 2-1, the same procedure as in Example 2-1 was performed except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 2-2 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 2-6 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 2-2 Sulfonic acid group-containing polyester / Carboxyl group-containing acrylic copolymer (30:70) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 2--7 In the heat-sensitive transfer recording medium 1 produced in Example 2-1, the same procedure as in Example 2-1 was performed except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 2-3 having the following composition.
  • the thermal recording transfer medium 1 of Example 2-7 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 2-3 Polyvinyl alcohol / Polyvinylpyrrolidone blend (50:50) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 2-8 In thermal transfer recording medium 1 prepared in Example 2-1, applied as coating amount after drying of the undercoat layer 30 is 0.03 g / m 2, except that the formation and drying, Example 2 The thermal recording transfer medium 1 of Example 2-8 was obtained in the same manner as -1.
  • Example 2-9 In thermal transfer recording medium 1 prepared in Example 2-1, applied as coating amount after drying of the undercoat layer 30 is 0.35 g / m 2, except that the formation and drying, Example 2 In the same manner as in Example 1, a thermal recording transfer medium 1 of Example 2-9 was obtained.
  • Example 2-10 In the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 2-1, the same procedure as in Example 2-1 was performed except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 2-4 having the following composition. A thermal recording transfer medium 1 of Example 2-10 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 2-4 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (1 0:90) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 2-11 In the heat-sensitive transfer recording medium 1 produced in Example 2-1, this was carried out in the same manner as in Example 2-1, except that the undercoat layer 30 was formed using the undercoat layer coating solution 2-5 having the following composition. The thermal recording transfer medium 1 of Example 2-11 was obtained.
  • Comparative Example 2 Comparative Example 2 was performed in the same manner as in Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-6 having the following composition in the heat-sensitive transfer recording medium 1 produced in Example 2-1. -2 thermal recording transfer medium 1 was obtained. ⁇ Dye layer coating solution 2-6 C.
  • Solvent Blue 63 6.0 parts Polyvinyl acetal resin 4.0 parts Non-reactive polyether-modified silicone 0.2 parts (viscosity: 400 mm 2 / s, HLB: 10) Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • Comparative Example 2-3 Comparative Example 2 was performed in the same manner as in Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-7 having the following composition in the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 2-1. No.-3 thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Comparative Example 2-4 Comparative Example 2 was performed in the same manner as in Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-8 having the following composition in the thermal transfer recording medium 1 produced in Example 2-1. No.-4 thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Comparative Example 2-6 Comparative Example 2 was performed in the same manner as in Example 2-1, except that the dye layer 40 was formed using the dye layer coating solution 2-10 having the following composition in the thermal transfer recording medium 1 prepared in Example 2-1. A thermal recording transfer medium 1 of -6 was obtained.
  • Dye layer coating solution 2-10 C.
  • Solvent Blue 63 6.0 parts Polyvinyl acetal resin 4.0 parts Non-reactive phenyl-modified silicone (viscosity: 1000 mm 2 / s) 0.2 parts Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • a white foamed polyethylene terephthalate film having a diameter of 188 ⁇ m is used as the substrate 10, and an image-receiving layer coating solution having the following composition is applied to one surface thereof by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 5.0 g / m 2.
  • the transfer material for thermal transfer was prepared by coating and drying.
  • Image-receiving layer coating solution Vinyl chloride / vinyl acetate / vinyl alcohol copolymer 19.5 parts Amino-modified silicone oil 0.5 part Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 40.0 parts
  • Print evaluation Using thermal transfer recording media 1 of Examples 2-1 to 2-11 and Comparative Examples 2-1 to 2-6, printing was performed with a thermal printer for evaluation, print density, releasability during thermal transfer, and high temperature. -The stability of the thermal transfer recording medium during storage in a humid environment (background stain / dye precipitation) was evaluated. Table 2 shows the evaluation results.
  • ⁇ Print density> Print a solid black image in an environment of 25 ° C and 50% RH, and measure the print density of the resulting print with an X-rite 528 densitometer (manufactured by X-rite). It was.
  • the non-reactive polyether-modified silicone having the undercoat layer 30 and contained in the dye layer 40 has a viscosity at 25 ° C. of 800 mm 2 / s.
  • the HLB value is 10 or less, and it is added within the range of 0.5% by weight or more and 10% by weight or less with respect to the resin.
  • the undercoat layer 30 exhibits particularly excellent releasability even in printing in an environment of 40 ° C. and 90% RH by satisfying a specific condition. It was.
  • Example 2-7 when the undercoat layer 30 was made of a blend of polyvinyl alcohol and polyvinyl pyrrolidone (50:50 weight ratio), some peeling sound was heard in printing in an environment of 40 ° C. and 90% RH. However, it could not be confirmed in the printed matter, and it was confirmed that the level was not problematic in practical use. In Example 2-8, since the coating amount after drying of the undercoat layer 30 was 0.03 g / m 2 , a slight decrease in print density was observed, but it was at a level causing no practical problem. Further, although peeling sound was somewhat heard in printing in an environment of 40 ° C. and 90% RH, it could not be confirmed in the printed matter, and it was confirmed that it was a level having no practical problem.
  • Example 2-9 the coating amount after drying of the undercoat layer 30 was 0.35 g / m 2 , but problems were confirmed in printing density, releasability, and long-term storage in a high temperature / humidity environment.
  • Example 2-10 in which the sulfonic acid group-containing polyester and the glycidyl group-containing acrylic were blended at 10:90 (weight ratio), the printing density was slightly increased, but the printing in an environment of 40 ° C. and 90% RH was effective. Some peeling noise was confirmed. However, it could not be confirmed on the printed matter, and it was confirmed that it was at a level having no practical problem.
  • Example 2-11 in which the sulfonic acid group-containing polyester and the glycidyl group-containing acrylic were blended at 50:50 (weight ratio), a decrease in the printing density was confirmed, but it was at a level causing no practical problem. .
  • Comparative Example 2-1 in which the undercoat layer 30 was not provided, it was confirmed that the printing density was significantly reduced and abnormal transfer occurred due to insufficient adhesion between the base material / dye layer.
  • Comparative Example 2-2 in which the non-reactive polyether-modified silicone contained in the dye layer 40 has a viscosity at 25 ° C. of 400 mm 2 / s, the releasability is insufficient at the time of thermal transfer, and the dye layer and the transfer target are stuck. It was confirmed that it was attached.
  • Comparative Example 2-3 in which the nonreactive polyether-modified silicone contained in the dye layer 40 has an HLB value of 14, the dye precipitates when the thermal transfer recording medium 1 is stored in an environment of 40 ° C. and 90% RH for 3 months. It was confirmed that soiling would occur.
  • Comparative Example 2-4 in which the addition amount of the non-reactive polyether-modified silicone contained in the dye layer 40 to the resin is 0.25%, the releasability is insufficient during thermal transfer, and the dye layer 40 and the transfer target are It was confirmed that it sticked.
  • Comparative Example 2-5 in which the addition amount of the non-reactive polyether-modified silicone contained in the dye layer 40 to the resin is 15%, the thermal transfer recording medium 1 is stored for 3 months in an environment of 40 ° C. and 90% RH. It was confirmed that the dye was deposited and soiled.
  • the thermal transfer recording medium 1 even when high-speed printing is performed by increasing the energy applied to the thermal head provided in the sublimation transfer type high-speed printer, the print density is high. It is possible to realize a thermal transfer recording medium 1 which is high and does not cause sticking of the dye layer 40 and the transfer target during thermal transfer and does not deposit dye even after long-term storage in a high temperature and high humidity environment.
  • the thermal transfer recording medium described in Patent Document 3 described above has a problem that the transfer sensitivity of the high density portion in printing is high and reaches a sufficient level, but the transfer sensitivity of the low density portion does not reach a sufficient level. There is. Furthermore, there is a problem that abnormal transfer occurs during printing. As described above, in the prior art, abnormal transfer does not occur and a thermal transfer recording medium having high transfer sensitivity in both the low density portion and the high density portion has not been found.
  • the third embodiment of the present invention can also solve the above problems.
  • the thermal transfer recording medium according to this embodiment is a thermal transfer recording medium having the same structure as the thermal transfer recording medium 1 described in the first embodiment. That is, in the thermal transfer recording medium according to the present embodiment, as shown in FIG. 1, the heat resistant slipping layer 20 is formed on one surface of the substrate 10, and the undercoat layer 30 is formed on the other surface of the substrate 10. , And a dye layer 40 are sequentially stacked.
  • the material of the dye layer 40 is mainly different from that of the first embodiment, and the other portions are the same. Therefore, only the material of the dye layer 40 will be described here, and the description of other portions will be omitted.
  • the dye layer 40 of the present embodiment includes at least a polyvinyl acetal resin having a glass transition temperature of 100 ° C. or higher and a polyvinyl butyral resin having a glass transition temperature of 75 ° C. or lower.
  • a polyvinyl butyral resin having a glass transition temperature of 75 ° C. or less the dye is easily sublimated, and there is an advantage that the transfer sensitivity is particularly high in a portion where the printing density is low.
  • a polyvinyl acetal resin having a glass transition temperature of 100 ° C. or higher has high dye stability, and therefore, it is considered that the dye is difficult to sublimate in a low gradation part where the energy applied to the thermal head is small.
  • Example 3 Hereafter, with reference to FIG. 1, the Example and comparative example which manufactured the thermal transfer recording medium 1 demonstrated by 3rd embodiment mentioned above are shown.
  • the present invention is not limited to the following examples. First, materials used for the thermal transfer recording media of the examples and comparative examples of the present invention will be described. In the text, “part” is based on mass unless otherwise specified.
  • a 4.5 ⁇ m untreated polyethylene terephthalate film is used as the base material 10, and a heat resistant slipping layer coating solution having the following composition is applied to one surface thereof by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 0.00. It apply
  • a polycondensation reaction was performed at a reaction temperature of 250 ° C. and a degree of vacuum of 1 mmHg or less for 1 to 2 hours to obtain a sulfonic acid group-containing polyester.
  • the obtained sulfonic acid group-containing polyester is dissolved in pure water, and then glycidyl methacrylate is added as a glycidyl group-containing acrylic monomer so that the weight ratio of the polyester is 30:70, and further, as a polymerization initiator. Potassium persulfate was added to prepare a monomer emulsion.
  • Example 3-1 An undercoat layer coating solution 3-1 having the following composition was applied to an untreated surface of a substrate with a heat-resistant slip layer by a gravure coating method so that the coating amount after drying was 0.20 g / m 2 , The undercoat layer 30 was formed by drying in an environment of 100 ° C. for 2 minutes. Further, a dye layer coating solution 3-1 having the following composition was applied on the formed undercoat layer 30 by a gravure coating method so that the coating amount after drying was 0.70 g / m 2 , and 90 ° C. The dye layer 40 was formed by drying for 1 minute in the above environment, and the thermal transfer recording medium 1 of Example 3-1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-1 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (3 0:70) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts Dye layer coating solution 3-1 C.
  • Example 3-2 was conducted in the same manner as in Example 3-1, except that the undercoat layer 30 was formed on the untreated surface of the base material with the heat resistant slipping layer with the undercoat layer coating solution 3-2 having the following composition.
  • the thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-2 Sulfonic acid group-containing polyester / carboxyl group-containing acrylic copolymer ( 30:70) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 3-3 was conducted in the same manner as in Example 3-1, except that the undercoat layer 30 was formed with the undercoat layer coating solution 3-3 having the following composition on the untreated surface of the base material with the heat resistant slipping layer.
  • the thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-3 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (2 0:80) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 3-4 was carried out in the same manner as in Example 3-1, except that the undercoat layer 30 was formed with the undercoat layer coating solution 3-4 on the untreated surface of the substrate with a heat resistant slipping layer.
  • the thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-4 Sulfonic acid group-containing polyester / glycidyl group-containing acrylic copolymer (4 0:60) 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Example 3-5 Except that the undercoat layer coating solution 3-1 was applied to the untreated surface of the substrate with a heat resistant slipping layer so that the coating amount after drying of the undercoat layer 30 was 0.03 g / m 2. In the same manner as in 3-1, a thermal recording transfer medium 1 of Example 3-5 was obtained.
  • Example 3-6 Except that the undercoat layer coating solution 3-1 was applied to the untreated surface of the substrate with the heat resistant slipping layer so that the coating amount after drying of the undercoat layer 30 was 0.35 g / m 2. In the same manner as in 3-1, the thermal recording transfer medium 1 of Example 3-6 was obtained.
  • Example 3--7 Except that the dye layer 40 was formed on the undercoat layer 30 using the dye layer coating solution 3-2 having the following composition, the thermal recording transfer medium 1 of Example 3-7 was prepared in the same manner as Example 3-1.
  • Example 3-8 Except that the dye layer 40 was formed on the undercoat layer 30 using the dye layer coating solution 3-3 having the following composition, the thermal recording transfer medium 1 of Example 3-8 was the same as Example 3-1.
  • Example 3-9 Except that the dye layer 40 was formed on the undercoat layer 30 using the dye layer coating solution 3-4 having the following composition, the thermal recording transfer medium 1 of Example 3-9 was used in the same manner as Example 3-1. Got. ⁇ Dye layer coating solution 3-4 C.
  • Comparative Example 3-3 is the same as Example 3-1 except that the undercoat layer 30 is formed with the undercoat layer coating solution 3-8 having the following composition on the untreated surface of the substrate with the heat resistant slipping layer.
  • the thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-8 Glycidyl group-containing acrylic resin 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Comparative Example 3-4 was performed in the same manner as in Example 3-1, except that the undercoat layer 30 was formed with the undercoat layer coating solution 3-9 having the following composition on the untreated surface of the base material with a heat resistant slipping layer.
  • the thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-9 Carboxyl group-containing acrylic resin 5.00 parts Pure water 47.5 parts Isopropyl alcohol 47.5 parts
  • Comparative Example 3-5 Comparative Example 3-5 was carried out in the same manner as in Example 3-1, except that the undercoat layer 30 was formed with the undercoat layer coating solution 3-10 having the following composition on the untreated surface of the substrate with the heat resistant slipping layer.
  • the thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-10 Glycidyl group-containing acrylic resin 7.00 parts Sulfonic acid group-containing polyester resin 3.00 parts Pure water 45.0 parts Isopropyl alcohol 45.0 parts
  • Comparative Example 3-6 Comparative Example 3-6 was performed in the same manner as in Example 3-1, except that the undercoat layer 30 was formed with the undercoat layer coating solution 3-11 having the following composition on the untreated surface of the substrate with the heat resistant slipping layer.
  • the thermal recording transfer medium 1 was obtained.
  • Undercoat layer coating solution 3-11 Alumina sol 5.00 parts Polyvinyl alcohol 5.00 parts Pure water 45.0 parts Isopropyl alcohol 45.0 parts
  • Comparative Example 3--7 The thermal recording transfer medium 1 of Comparative Example 3-7 was obtained in the same manner as in Example 3-1, except that the dye layer 40 was formed on the undercoat layer 30 with the dye layer coating solution 3-5 having the following composition. It was. ⁇ Dye layer coating solution 3-5 C.
  • I. Solvent Blue 63 6.0 parts # 3000-1 (polyvinyl butyral resin Tg 68 ° C.) 4.00 parts polyvinyl acetal resin / polyvinyl butyral resin 0/100 Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • Comparative Example 3-8 A thermal recording transfer medium 1 of Comparative Example 3-8 is obtained in the same manner as in Example 3-1, except that the dye layer 40 is formed on the undercoat layer 30 with the dye layer coating solution 3-6 having the following composition. It was. ⁇ Dye layer coating solution 3-6 C.
  • I. Solvent Blue 63 6.0 parts # 5000-D (polyvinyl acetal resin Tg 110 ° C.) 4.00 parts polyvinyl acetal resin / polyvinyl butyral resin 100/0 Toluene 45.0 parts Methyl ethyl ketone 45.0 parts
  • a white foamed polyethylene terephthalate film having a diameter of 188 ⁇ m is used as the substrate 10, and an image-receiving layer coating solution having the following composition is applied to one surface thereof by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 5.0 g / m 2.
  • a transfer object for thermal transfer was produced.
  • Image-receiving layer coating solution Vinyl chloride / vinyl acetate / vinyl alcohol copolymer 19.5 parts Amino-modified silicone oil 0.5 part Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 40.0 parts
  • Abnormal transcription evaluation The abnormal transcription was evaluated according to the following criteria. In addition, ⁇ ⁇ or more is a level that causes no problem in practical use. ⁇ : Abnormal transfer to the transfer object is not observed. ⁇ : Abnormal transfer to the transfer object is very slightly recognized. ⁇ : Slight abnormal transfer to the transfer medium is observed. X: Abnormal transfer to the transfer medium is observed on the entire surface.
  • the thermal transfer recording media of Examples 3-1 to 3-9 (the undercoat layer 30 was formed containing a copolymer of sulfonic acid group-containing polyester and glycidyl group or carboxyl group-containing acrylic).
  • the thermal transfer recording medium (1) in which the dye layer 40 includes a polyvinyl acetal resin having a glass transition temperature of 100 ° C. or higher and a polyvinyl butyral resin having a glass transition temperature of 75 ° C. or lower is provided with an undercoat layer 30.
  • Comparative Example 3-3 in which the undercoat layer 30 is made only of glycidyl group-containing acrylic
  • Comparative Example 3-4 in which the undercoat layer 30 is made only of carboxyl group-containing acrylic, and the undercoat layer 30 is made only of alumina sol / polyvinyl alcohol.
  • Comparative Example 3-6 it was found that the transfer sensitivity at the time of high-speed printing was high, but a slight abnormal transfer was confirmed.
  • Comparative Example 3-2 in which the undercoat layer 30 was composed only of a sulfonic acid group-containing polyester, the transfer sensitivity during high-speed printing was low, but no abnormal transfer was observed.
  • Example 3-5 in which the sulfonic acid group-containing polyester and the glycidyl group-containing acrylic were blended at a ratio of 30:70 (mass-based ratio), the transfer sensitivity was low and abnormal transfer was also confirmed.
  • Comparison with Example 3-1 shows that it is preferable to copolymerize a sulfonic acid group-containing polyester and a glycidyl group-containing acrylic.
  • Example 3-5 compared with the thermal transfer recording medium 1 of Example 3-1, since the coating amount of the undercoat layer 30 is less than 0.05 g / m 2 , the transfer sensitivity is somewhat lowered. A decrease in adhesion was confirmed.
  • the coating amount of the undercoat layer 30 is more than 0.30 g / m 2 . It was found that the transfer sensitivity and adhesion were almost the same.
  • the recording medium 1 has higher transfer sensitivity in the low density portion during high-speed printing than the thermal transfer recording medium 1 of Comparative Example 3-8 that does not contain a polyvinyl butyral resin having a glass transition temperature of 75 ° C. or lower. all right. Further, it was found that even when a polyvinyl acetal resin having a glass transition temperature of 100 ° C.
  • the thermal transfer recording medium 1 As described above, according to the thermal transfer recording medium 1 according to the present embodiment, the adhesion of the undercoat layer 30 to the base material 10 and the dye layer 40, the dye barrier property, and the solvent resistance are improved, and a transfer target is provided. It is possible to improve the transfer sensitivity of the dye layer 40 to the ink. For this reason, the thermal transfer recording medium 1 can suppress the occurrence of abnormal transfer even when high-speed printing is performed by increasing the energy applied to a thermal head provided in a high-speed printer of the present sublimation transfer method, and the print density. Even when the density is low or high, a thermal transfer recording medium having high transfer sensitivity can be obtained.
  • the durability of the thermal head is obtained by containing a surfactant composed of an alkane sulfonate sodium salt as a lubricant, and further containing a filler having a Mohs hardness of 4 or less and a true specific gravity of 1.8 times or more of the binder.
  • FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration of the thermal transfer recording medium of this embodiment, and is a cross-sectional view of the thermal transfer recording medium as viewed from the side.
  • the thermal transfer recording medium 2 includes a base material 10 formed in a film shape, a heat resistant slipping layer 20 formed on one surface of both surfaces of the base material 10, and the base material 10. And the dye layer 40 formed on the other surface.
  • the surface (the lower surface in the drawing) on which the heat-resistant slip layer 20 is formed and the surface (the upper surface in the drawing) on which the dye layer 40 is formed are bonded. It is also possible to perform the treatment, and either one or both of the surfaces to be subjected to the adhesion treatment may be performed.
  • adhesion treatment it is possible to apply known techniques such as corona treatment, flame treatment, ozone treatment, ultraviolet treatment, radiation treatment, roughening treatment, plasma treatment, primer treatment, and the like. Two or more types can be used in combination.
  • a primer-treated polyethylene terephthalate film can be used as a suitable example.
  • a layer is provided between the base material 10 and the dye layer 40 or between the base material 10 and the heat-resistant slipping layer 20 for the purpose of imparting functionality such as improvement in adhesion and improvement in dye utilization efficiency. It is also possible.
  • the configurations of the base material 10 and the dye layer 40 provided in the thermal transfer recording medium 2 according to the present embodiment are the same as the configurations of the base material 10 and the dye layer 40 described in the first embodiment. Therefore, only the heat resistant slipping layer 20 will be described here, and the description of other portions will be omitted.
  • the heat-resistant slip layer 20 is a layer formed on one side of the substrate 10, and is a layer that gives the thermal transfer recording medium 2 slipperiness with the thermal head.
  • the heat-resistant slip layer 20 in the present embodiment includes a binder made of a thermoplastic resin or a reaction product of a thermoplastic resin and a polyvalent isocyanate, or a radical reaction product triggered by ultraviolet rays or an electron beam, and an inorganic material having cleavage. It includes at least spherical particles, and the true specific gravity of the inorganic material is in the range of 2.1 to 3 times the true specific gravity of the binder. In addition, the spherical particles have an average particle size in the range of 0.4 to 2 times the film thickness of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity is 1. 4 times or less.
  • the heat-resistant slip layer 20 has a binder made of a thermoplastic resin or a reaction product of a thermoplastic resin and a polyvalent isocyanate, and a true specific gravity within a range of 2.1 to 3 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material having a certain cleavage, the average particle diameter is in the range of 0.4 to 2 times the film thickness of the heat resistant slipping layer 30, and the true specific gravity is 1.
  • An inorganic material having a cleavage is likely to be a flat powder due to its characteristics, and as a result, contamination of the entire thermal head can be removed.
  • the true specific gravity of the inorganic material is less than 2.1 times the true specific gravity of the binder, the ratio existing in the surface layer portion of the heat resistant slipping layer 20 becomes excessively high, which causes wear on the thermal head. Further, if the true specific gravity of the inorganic material exceeds 3 times the true specific gravity of the binder, the ratio existing in the surface layer portion of the heat resistant slipping layer 20 becomes excessively low, and the removal of contamination of the thermal head becomes insufficient. .
  • Spherical particles can reduce thermal head wear by reducing the contact area between the thermal head and the heat-resistant slip layer 20.
  • the average particle diameter of the spherical particles exceeds twice the film thickness of the heat-resistant slipping layer 20, the spherical particles are likely to fall off and the effect becomes small. If the average particle diameter of the spherical particles is less than 0.4 times the film thickness of the heat resistant slipping layer 20, or if the true specific gravity exceeds 1.4 times the true specific gravity of the binder, the thermal head And the heat-resistant slipping layer 20 cannot be sufficiently reduced in contact area, and the effect is reduced.
  • the heat-resistant slip layer 20 requires, for example, a resin serving as a binder, an inorganic material having cleavage, and spherical particles, as well as a functional additive that imparts releasability and slipperiness, a filler, a curing agent, a solvent, and the like. It can be formed by preparing a coating solution for forming a heat resistant slipping layer according to the above, applying the prepared coating solution to one surface of the substrate 10 and drying it.
  • binder resin contained in the heat-resistant slip layer 20 demonstrated in 1st embodiment, a functional additive, hardening
  • an inorganic material having cleavage fluorite, calcite, dolomite, graphite, housemanite, gibbsite, blue as long as the true specific gravity is within the range of 2.1 to 3 times the true specific gravity of the binder
  • a site, pyrophyllite, talc, kaolinite, chlorite, montmorillonite, mica or the like pulverized as necessary can be used as appropriate.
  • the inorganic material having cleavage is perfect in one direction.
  • a material having a complete cleavage in one direction is more effective in reducing wear on the thermal head and removing contamination because it is easier to maintain a flat plate shape.
  • the content of the inorganic material having cleavage is preferably in the range of 2% by mass to 10% by mass with respect to the heat resistant slipping layer 20.
  • the content of the inorganic material is less than 2% by mass, contamination of the thermal head cannot be sufficiently removed. Further, when the content of the inorganic material exceeds 10% by mass, the thermal head tends to be worn.
  • the spherical particles have a true specific gravity of 1.4 times or less than the true specific gravity of the binder, organic materials such as silicone resin, silicone rubber, fluororesin, acrylic resin, polystyrene resin, polyethylene resin, and organic-inorganic composite It is possible to use suitably from materials etc.
  • the content of the spherical particles is preferably in the range of 0.5% by mass or more and 2% by mass or less with respect to the heat-resistant slip layer 20. When the content of the spherical particles is less than 0.5% by mass, it is difficult to sufficiently reduce the wear of the thermal head. On the other hand, when the content of spherical particles exceeds 2% by mass, removal of contamination of the thermal head tends to be inhibited.
  • Example 4 Hereafter, with reference to FIG. 2, the Example and comparative example which manufactured the thermal transfer recording medium 2 demonstrated by 4th embodiment mentioned above are shown.
  • the present invention is not limited to the following examples. First, materials used for the thermal transfer recording media of the examples and comparative examples of the present invention will be described. In the text, “part” is based on mass unless otherwise specified. In the examples and comparative examples described below, a transfer object for thermal transfer was produced by the following method.
  • a 190 ⁇ m double-sided resin-coated paper was used as the substrate 10, and a heat insulating layer coating solution having the following composition was applied on one side thereof by a die coating method so that the coating amount after drying was 8.0 g / m 2 . Then, the heat insulation layer was formed by drying. Thereafter, the receiving layer coating solution having the composition shown below is applied to the upper surface of the heat insulating layer by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 4.0 g / m 2 , and dried after the coating, whereby thermal transfer is performed. For this purpose, a transfer body for the transfer was prepared.
  • Example 4-1 A polyethylene terephthalate film with a single-sided easy-adhesion treatment having a thickness of 4.5 ⁇ m is used as the substrate 10, and the heat-resistant slipping layer coating solution 4-1 having the following composition is applied on the non-adhesive-adhesion-treated surface.
  • the heat resistant slipping layer cloth 4-1 applied to the non-easy adhesion treated surface of the substrate 10 was dried for 1 minute in an environment of 100 ° C. to form the heat resistant slipping layer 20.
  • Example 4-1 the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-2 Except that the heat-resistant slip layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slip layer coating solution 4-2 having the following composition, the heat-sensitive property of Example 4-2 was obtained in the same manner as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.8 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.3 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.2 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-3 Except that the heat-resistant slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slipping layer coating solution 4-3 having the following composition, the heat-sensitive property of Example 4-3 was obtained in the same manner as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.8 times the coating amount of the heat-resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.3 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.91 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-4 Except that the heat-resistant slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using the heat-resistant slipping layer coating solution 4-4 having the following composition, the heat-sensitive properties of Example 4-4 were the same as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.8 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.3 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in four directions, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.91 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-5 The heat resistant slipping layer coating solution 4-1 used in Example 4-1 was applied in the same manner as in Example 4-1, except that the coating amount after drying was 0.3 g / m 2.
  • the thermal recording transfer medium 2 of Example 4-5 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.9 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-6 The heat resistant slipping layer coating solution 4-1 used in Example 4-1 was applied in the same manner as in Example 4-1, except that the coating amount after drying was 1.2 g / m 2.
  • the thermal recording transfer medium 2 of Example 4-6 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 0.5 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-7 Except that the heat-resistant slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slipping layer coating solution 4-5 having the following composition, the heat-sensitive properties of Example 4-7 were the same as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-8 was prepared in the same manner as in Example 4-1, except that the heat-resistant slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 4-1 was formed using a heat-resistant slipping layer coating solution 4-6 having the following composition.
  • the thermal recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-9 Except that the heat-resistant slip layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slip layer coating solution 4-7 having the following composition, the heat-sensitive properties of Example 4-9 were the same as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-10 The heat-sensitive slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed by using the heat-resistant slipping layer coating solution 4-8 having the following composition in the same manner as in Example 4-1, except that the heat-sensitive slipping layer 20 of Example 4-10 was used. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-11 Except that the heat-resistant slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slipping layer coating solution 4-9 having the following composition, the heat-sensitive properties of Example 4-11 were the same as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-12 Except that the heat-resistant slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slipping layer coating solution 4-10 having the following composition, the heat-sensitive properties of Example 4-12 were the same as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-13 Except that the heat-resistant slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slipping layer coating solution 4-11 having the following composition, the heat-sensitive property of Example 4-13 was obtained in the same manner as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-14 Except that the heat-resistant slip layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slip layer coating solution 4-12 having the following composition, the heat-sensitive property of Example 4-14 was obtained in the same manner as in Example 4-1. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • the heat-sensitive slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed by using the heat-resistant slipping layer coating solution 4-13 having the following composition in the same manner as in Example 4-1, except that the heat-sensitive slipping layer of Comparative Example 4-1 was used. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.8 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.3 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.3 times the true specific gravity of the binder.
  • the heat-sensitive slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed by using the heat-resistant slipping layer coating solution 4-14 having the following composition in the same manner as in Example 4-1, except that the heat-sensitive slipping layer of Comparative Example 4-2 was used. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.1 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.5 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.9 times the true specific gravity of the binder.
  • Comparative Example 4-3 The heat-sensitive slip layer 20 of Comparative Example 4-3 was prepared in the same manner as in Example 4-1, except that the heat-resistant slip layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed using a heat-resistant slip layer coating solution 4-15 having the following composition. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.8 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.18 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.0 times the true specific gravity of the binder.
  • the heat-sensitive slipping layer 20 of the heat-sensitive transfer recording medium 2 was formed by using the heat-resistant slipping layer coating solution 4-16 having the following composition in the same manner as in Example 4-1, except that the heat-sensitive slipping layer of Comparative Example 4-4 was used. A recording transfer medium 2 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 1.8 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.3 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 3.2 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-5 A comparison was made in the same manner as in Example 4-1, except that the heat resistant slipping layer coating solution 4-1 used in Example 4-1 was applied so that the coating amount after drying was 0.25 g / m 2.
  • the thermal recording transfer medium 2 of Example 4-5 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 2.2 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Example 4-6 Comparison was made in the same manner as in Example 4-1, except that the heat resistant slipping layer coating solution 4-1 used in Example 4-1 was applied so that the coating amount after drying was 1.7 g / m 2.
  • the thermal recording transfer medium 2 of Example 4-6 was obtained.
  • the particle size of the spherical particles is 0.3 times the coating amount of the heat resistant slipping layer 20, and the true specific gravity of the spherical particles is 1.36 times the true specific gravity of the binder.
  • the inorganic material had a complete cleavage in one direction, and the true specific gravity of the inorganic material was 2.64 times the true specific gravity of the binder.
  • Evaluation The results of evaluating the thermal head and the printed material after continuous printing on the thermal transfer recording media 2 of Examples 4-1 to 4-14 and Comparative Examples 4-1 to 4-6 will be described below.
  • Evaluation Method As an evaluation method, a thermal simulator was used for the thermal transfer recording media 2 of Examples 4-1 to 4-14 and Comparative Examples 4-1 to 4-6, and 20 km at a speed of 8 inches / sec. A transfer test was performed, and the state of the thermal head and the printed material after the test was observed. Regarding the thermal head, the presence or absence of dirt was confirmed, and for the printed matter, the presence or absence of printing unevenness of the printed matter accompanying the wear of the thermal head was confirmed. The results are shown in Table 5. An intermediate evaluation was performed at the time when 10 km was transferred. Also, the thermal head was not cleaned during the transfer test.
  • Thermal head evaluation “ ⁇ ” indicates that the thermal head is not contaminated, “ ⁇ ” indicates that the thermal head is slightly contaminated, and “ ⁇ ” indicates that the thermal head is clearly contaminated.
  • the thermal head was evaluated as “ ⁇ ”.
  • the prints were evaluated as “x”.
  • the thermal transfer recording media 2 of Examples 4-1 to 4-3 and 4-5 to 4-10 show that the thermal head is not contaminated even after printing 20 km. No unevenness of the printed matter due to the abrasion of the film was observed, and it was confirmed that the printed material was good. Furthermore, from the results of Example 4-1 and Comparative Example 4-1, it was confirmed that the inorganic material needs to have cleavage. In Comparative Example 4-1, in which an inorganic material having cleavage was not used, it was confirmed that, at the time of 10 km printing, slight thermal stains on the thermal head and print unevenness due to wear of the thermal head were slight. Further, when the printing was advanced up to 20 km, obvious contamination on the thermal head and uneven printing on the printed matter due to wear of the thermal head were confirmed.
  • the true specific gravity of the inorganic material having cleavage was 2.1 to 3 times the true specific gravity of the binder.
  • the average particle diameter of the spherical particles is in the range of 0.4 to 2 times the film thickness of the heat-resistant slipping layer 20, and the true specific gravity is 1 to the true specific gravity of the binder. It was confirmed that the ratio was preferably 4 times or less.
  • Comparative Example 4-2 in which the true specific gravity of the spherical particles exceeds 1.4 times the true specific gravity of the binder, Comparative Example 4-3 in which the true specific gravity of the inorganic material having cleavage is less than 2 times the true specific gravity of the binder
  • Comparative Example 4-5 in which the average particle diameter of the spherical particles exceeds twice the film thickness of the heat resistant slipping layer 20, printing unevenness of the printed matter due to wear of the thermal head was confirmed at the time of printing at 20 km. It was done.
  • Comparative Example 4-3 in which the true specific gravity of the inorganic material having cleavage exceeds 3 times the true specific gravity of the binder, and the average particle diameter of the spherical particles is 0.4 with respect to the film thickness of the heat resistant slipping layer 20.
  • Comparative Example 4-6 which was less than double, clear contamination was confirmed on the thermal head at the time of 20 km printing.
  • the content of the spherical particles in the heat resistant slipping layer 20 is in the range of 0.5 mass% or more and 2 mass% or less. It was confirmed that it was preferable.
  • Example 4-11 in which the content of the spherical particles was less than 0.5% by mass, the printing unevenness of the printed matter accompanying the wear of the thermal head was confirmed to be slight at the time of printing at 20 km. Further, in Example 4-12 in which the content of spherical particles exceeds 2% by mass, slight contamination was confirmed on the thermal head at the time of 20 km printing.
  • the content of the inorganic material having cleavage in the heat resistant slipping layer 20 is in the range of 2% by mass or more and 10% by mass or less. It was confirmed that it was desirable to be within.
  • Example 4-13 in which the content of the inorganic material having cleavage was less than 2% by mass, slight contamination was confirmed on the thermal head at the time of 20 km printing. Further, in Example 4-14 in which the content of the inorganic material having cleavage was more than 10% by mass, it was confirmed that there was slight print unevenness due to wear of the thermal head at the time of printing at 20 km. Further, from the results of Examples 4-1 and 4-4, it was confirmed that the inorganic material having a cleavage desirably has a complete cleavage in one direction. In Example 4-4 using an inorganic material having complete cleavage in four directions, slight contamination was confirmed on the thermal head at the time of 20 km printing.
  • the thermal transfer recording medium 2 according to the present embodiment is a case where high-speed printing is performed by increasing the energy applied to the thermal head provided in the high-speed printer of the sublimation transfer method, and the self-cleaning property is improved. Even for high-speed printers that are free from holding maintenance and have a long thermal head running length, the load on the thermal head is small, and thermal conduction unevenness due to thermal head wear can be suppressed.
  • a heat-sensitive transfer recording medium having an applicable heat-resistant slip layer 20 can be provided.
  • a thermal transfer recording medium has been proposed in which a layer mainly composed of an acrylic resin and a layer mainly composed of a polyester resin are sequentially laminated on a substrate as a heat transferable protective layer (Japanese Patent Laid-Open No. 2002-240404). See).
  • the release layer contains a copolymer of at least two components of methyl methacrylate, methacrylamide and methacrylic acid
  • the adhesive layer has Contains one of the three groups of methyl methacrylate, butyl methacrylate and copolymers of methyl methacrylate and butyl methacrylate, or a mixture of at least one of this group and a ketone resin
  • a thermal transfer recording medium has been proposed (see Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-80844).
  • the release layer formed at the interface on the substrate side of the heat transferable protective layer is a resin composition comprising an acrylic resin and a styrene acrylic resin in combination, and is based on the total amount of the resin composition
  • a thermal transfer recording medium containing 30 to 60% by weight of the acrylic resin and 40 to 70% by weight of styrene acrylic resin has been proposed (see Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-35448).
  • the thermal transfer recording medium proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-240404 has no problem with plasticizer resistance and solvent resistance, but has not reached a sufficient level of scratch resistance. Further, the foil breakability was insufficient.
  • the thermal transfer recording medium proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-80844 although there is no problem with the foil breakability, the scratch resistance has not reached a sufficient level.
  • the thermal transfer recording medium proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-35448 has high gloss, but the plasticizer resistance is remarkably poor, and the scratch resistance has not reached a sufficient level.
  • the fifth embodiment of the present invention can also solve the above problems.
  • FIG. 3 is a diagram showing a schematic configuration of the thermal transfer recording medium according to the present embodiment, and is a cross-sectional view of the thermal transfer recording medium as viewed from the side.
  • the thermal transfer recording medium 3 is provided with a heat-resistant slipping layer 20 that imparts slidability to the thermal head on one surface of the substrate 10, and a release layer on the other surface of the substrate 10.
  • the thermal transferable protective layer 50 is formed by sequentially laminating 51 and the adhesive layer 52.
  • the base material 10 it is also possible to perform an adhesion
  • the adhesion treatment known techniques such as corona treatment, flame treatment, ozone treatment, ultraviolet treatment, radiation treatment, roughening treatment, plasma treatment, primer treatment, etc. can be applied, and these treatments are used in combination.
  • the configurations of the base material 10 and the heat resistant slipping layer 20 included in the thermal transfer recording medium 3 according to the present embodiment are the same as the configurations of the base material 10 and the heat resistant slipping layer 20 described in the first embodiment. Therefore, only the thermal transferable protective layer 50, the release layer 51, and the adhesive layer 52 will be described here, and the description of other portions will be omitted.
  • the thermal transferable protective layer 50 is provided with a release layer 51 which is the outermost layer after being transferred to the transfer target. That is, the thermal transfer recording medium shown in FIG. 3 has a thermal transferable protective layer 50 on at least a part of the substrate.
  • the release layer 51 which is the outermost layer after transferring the thermal transferable protective layer 50, comprises a polymethyl methacrylate resin having a solid content weight ratio of 95% or more, a solid content weight ratio of 1.0% or more, and an average particle It contains inorganic fine particles having a diameter of 100 nm or less, a refractive index of 1.4 to 1.6, a Mohs hardness of 4 or more, and a polyether-modified silicone oil having a solid content weight ratio of 0.5% or more.
  • release layer 51 It is essential that the release layer 51 contains 95% or more of polymethyl methacrylate resin in terms of solid content weight ratio.
  • the presence of the polymethyl methacrylate resin on the outermost surface of the transfer object can provide high glossiness due to its transparency, and can impart plasticizer resistance and solvent resistance. If the solid content weight ratio of the polymethyl methacrylate resin in the release layer 51 is less than 95%, sufficient plasticizer resistance and solvent resistance cannot be obtained.
  • the release layer 51 may contain a binder other than polymethyl methacrylate resin.
  • a binder other than polymethyl methacrylate resin examples include styrene resins such as polystyrene and poly ⁇ -methylstyrene, acrylic resins such as polyethyl acrylate, polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, polyvinyl butyral, polyvinyl acetal, etc.
  • Synthetic resins such as vinyl resin, polyester resin, polyamide resin, epoxy resin, polyurethane resin, petroleum resin, ionomer, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-acrylic acid ester copolymer, nitrocellulose, ethyl cellulose, cellulose acetate pro Natural resins such as cellulose derivatives such as pionate, rosin, rosin-modified maleic resin, ester gum, polyisobutylene rubber, butyl rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene-acrylonitrile rubber, polychlorinated olefin Derivatives of synthetic rubber, carnauba wax, waxes such as paraffin wax.
  • an acrylic resin is preferable from the viewpoint of scratch resistance, plasticizer resistance, and gloss, and it is more preferable that the resin is formed of only a polymethyl methacrylate resin.
  • the release layer 51 contains 1.0% or more by solid content of inorganic fine particles having an average particle diameter of 100 nm or less, a refractive index of 1.4 or more and 1.6 or less, and a Mohs hardness of 4 or more.
  • the average particle diameter of the inorganic fine particles exceeds 100 nm, the surface of the printed material after transfer is rough, and thus the glossiness is impaired. Further, even when the refractive index is less than 1.4 or exceeds 1.6, the transparency is inferior due to the difference from the refractive index 1.49 of the polymethyl methacrylate resin, and the glossiness is lowered. Further, if the Mohs hardness is less than 4, sufficient scratch resistance cannot be obtained. Further, when the solid content weight ratio of the inorganic fine particles in the release layer 51 is less than 1.0%, the effect of improving the scratch resistance is not seen at all.
  • inorganic fine particles examples include anhydrous silica, magnesium carbonate, wollastonite, and fluorite.
  • the release layer 51 contains a polyether-modified silicone oil in a solid content weight ratio of 0.5% or more.
  • the film thickness of the release layer 51 is preferably in the range of 0.5 ⁇ m or more and 1.5 ⁇ m or less. If it is less than 0.5 ⁇ m, there is a risk that the gloss will be lowered due to a decrease in plasticizer resistance and insufficient heat resistance. When the thickness exceeds 1.5 ⁇ m, the foil cutting property is deteriorated, peeling becomes unstable, and abnormal transfer is also a concern.
  • the polyether-modified silicone oil preferably has a solid content of 100% and a kinematic viscosity at 25 ° C. of 200 mm 2 / s or more.
  • the kinematic viscosity of the polyether-modified silicone oil is less than 200 mm 2 / s, sufficient foil breakability cannot be obtained, and the protective layer peels off even to the energy non-applied part that should not be peeled off.
  • the thermal transferable protective layer 50 may contain functional additives such as an ultraviolet absorber, a light stabilizer, an antioxidant, a fluorescent whitening agent, and an antistatic agent. In addition to imparting light resistance and weather resistance, it is possible to adjust the peeling stability and the slipperiness of the protective layer surface. However, if the additive is added to the release layer 51, there is a risk of deterioration of scratch resistance, plasticizer resistance, etc., and therefore, a plurality of layers of two or more layers are laminated, and the transferred object and the release layer 51 after transfer. It is preferable to add it to the adhesive layer 52 or the like located between them. That is, in the thermal transfer recording medium 3 shown in FIG. 3, it is preferable that the thermal transferable protective layer 50 formed on at least a part of the substrate 10 is formed of a plurality of two or more layers.
  • Examples of functional additives used in the adhesive layer 52 include calcium carbonate, kaolin, talc, silicone powder, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, zinc oxide, satin white, zinc carbonate, magnesium carbonate, aluminum silicate, and silicic acid.
  • a spherical shape such as silicone powder uniformly adjusts the slipperiness of the protective layer surface. It is preferable in kill points.
  • the functional additive used for the adhesive layer 52 include benzophenone, benzotriazole, benzoate, UV absorbers typified by triazines, light stabilizers typified by hindered amines, and hindered phenols. And antioxidants, fluorescent brighteners, antistatic agents and the like.
  • Examples of the ultraviolet absorber contained in the adhesive layer 52 include benzophenone, benzotriazole, benzoate, and triazine. These may be used alone or in combination.
  • As an addition amount it is preferable to add 1 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the binder. When the addition amount is less than 1 part by weight, there may be a case where sufficient ultraviolet absorbing ability cannot be exhibited. On the other hand, when 20 parts by weight or more is added, bleeding out to the surface of the printed matter occurs, and weather resistance that can withstand long-term storage cannot be provided.
  • the functional additive contained in the adhesive layer 52 includes silicone oil such as straight silicone and modified silicone, a surfactant having a fluoroalkyl group or a perfluoroalkyl group, and a release agent represented by a phosphate ester type.
  • silicone oil such as straight silicone and modified silicone
  • a release agent represented by a phosphate ester type a phosphate ester type.
  • Waxes such as carnauba wax, paraffin wax, polyethylene wax and rice wax
  • slip agents represented by organic or inorganic fillers.
  • light stabilizers such as hindered amines and Ni chelates, heat stabilizers such as hindered phenols, sulfurs and fertilizer resins, flame retardants such as aluminum hydroxide and magnesium hydroxide, phenols , Sulfur-based and phosphorus-based antioxidants, anti-blocking agents, catalyst accelerators, colorants within the range of maintaining transparency, gloss adjusting agents, fluorescent whitening agents, antistatic agents, etc. may be added. .
  • the binder used for the adhesive layer 52 is not particularly limited except for heat melting property.
  • examples thereof include styrene resins such as polystyrene and poly ⁇ -methylstyrene, acrylic resins such as polymethyl methacrylate and polyethyl acrylate.
  • Resins polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, vinyl chloride-vinyl acetate copolymers, vinyl resins such as polyvinyl butyral and polyvinyl acetal, polyester resins, polyamide resins, epoxy resins, polyurethane resins, petroleum resins, ionomers, ethylene- Synthetic resins such as acrylic acid copolymer, ethylene-acrylic acid ester copolymer, cellulose derivatives such as nitrocellulose, ethyl cellulose, cellulose acetate propionate, rosin, rosin modified maleic acid resin, ester gum, polyisobutylene rubber, buty Rubber, styrene - butadiene rubber, butadiene - acrylonitrile rubbers, natural resins and synthetic rubber derivatives such as polychlorinated olefins, carnauba wax, waxes such as paraffin wax.
  • the heat-resistant slip layer 20 can be formed by applying and drying by a known application method.
  • the application method include a gravure coating method, a screen printing method, a spray coating method, and a reverse roll coating method.
  • Example 5 Hereafter, with reference to FIG. 3, the Example and comparative example which manufactured the thermal transfer recording medium 3 demonstrated by 5th embodiment mentioned above are shown.
  • the present invention is not limited to the following examples.
  • materials used for the thermal transfer recording media of the examples and comparative examples of the present invention will be described.
  • “part” is based on mass unless otherwise specified.
  • Preparation of substrate with heat-resistant slip layer A polyethylene terephthalate film with a single-sided easy-adhesion treatment having a thickness of 4.5 ⁇ m is used as the substrate 10, and the heat-resistant slipping layer coating solution 5-1 having the following composition is applied to the non-adhesive-adhesion-treated surface.
  • Example 5-1 In the heat-sensitive transfer recording medium according to the present embodiment, the film thickness after application and drying of the release layer 51 which is the outermost layer after transferring the thermal transferable protective layer 50 is in the range of 0.5 ⁇ m to 1.5 ⁇ m. It is preferable.
  • the experimental results supporting these are shown below.
  • a release layer coating solution 5-1 having the following composition was applied to the easy-adhesion treated surface of the substrate with a heat-resistant slipping layer by a gravure coating method so that the film thickness after drying was 1.0 ⁇ m.
  • the release layer 51 was formed by drying for 2 minutes in an environment.
  • an adhesive layer coating solution 5-1 having the following composition was applied by a gravure coating method so that the film thickness after drying was 1.0 ⁇ m, and the coating layer 2 in an environment of 100 ° C. By drying for a minute, an adhesive layer 52 was formed, and the thermal transfer recording medium 3 of Example 5-1 was obtained.
  • Example 5-2 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the release layer 21 was changed to a release layer coating solution 5-2 having the following composition, the process of Example 5-2 was performed. A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • -Release layer coating solution 5-2 Polymethyl methacrylate 9.85 parts Anhydrous silica (average particle size: 100 ⁇ m) 0.10 parts Polyether-modified silicone oil (kinematic viscosity: 200 mm 2 / s) 0.05 parts Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 60.0 parts
  • Example 5-3 The thermal recording transfer medium 3 of Example 5-3 was obtained in the same manner as in Example 5-1, except that the adhesive layer 22 was not applied to the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1.
  • Example 5-4 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the release layer 21 was changed to the release layer coating solution 5-3 having the following composition, the process of Example 5-4 was performed. A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • Example 5-5 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the release layer 21 was changed to a release layer coating solution 5-4 having the following composition, the process of Example 5-5 was performed. A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • ⁇ Release layer coating solution 5-4 Polymethyl methacrylate 9.50 parts Anhydrous silica (average particle diameter: 20 ⁇ m) 0.35 parts Polyether-modified silicone oil (kinematic viscosity: 130 mm 2 / s) 0.15 parts Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 60.0 parts
  • Example 5-6 In the heat-sensitive transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, the heat-sensitive material of Example 5-6 was the same as Example 5-1, except that the thickness of the release layer 21 after drying was 0.3 ⁇ m. A recording transfer medium 3 was obtained.
  • Example 5-7 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, the thermal sensitivity of Example 5-7 was the same as Example 5-1, except that the thickness of the release layer 21 after drying was 1.7 ⁇ m. A recording transfer medium 3 was obtained.
  • Example 5-1 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the peeling layer 51 was changed to a peeling layer coating solution 5-5 having the following composition, the same as that of Example 5-1 was followed. A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • ⁇ Release layer coating solution 5-5 Polymethyl methacrylate 9.00 parts Polyester resin 0.50 parts Anhydrous silica (average particle size: 20 ⁇ m) 0.35 parts Polyether-modified silicone oil (kinematic viscosity: 200 mm 2 / s) 0.15 parts Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 60.0 parts
  • Comparative Example 5-2 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the peeling layer 51 was changed to a peeling layer coating solution 5-6 having the following composition, Comparative Example 5-2 A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • ⁇ Release layer coating solution 5-6 Polymethyl methacrylate 9.50 parts Alumina (average particle size: 20 ⁇ m) 0.35 parts Polyether-modified silicone oil (kinematic viscosity: 200 mm 2 / s) 0.15 parts Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 60.0 parts
  • Comparative Example 5-3 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the peeling layer 51 was changed to a peeling layer coating solution 5-7 having the following composition, Comparative Example 5-3 was used. A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • ⁇ Release layer coating solution 5-7 Polymethyl methacrylate 9.50 parts Mica (average particle size: 20 ⁇ m) 0.35 parts Polyether-modified silicone oil (Kinematic viscosity: 200 mm 2 / s) 0.15 parts Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 60.0 parts
  • Comparative Example 5-4 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the peeling layer 51 was changed to a peeling layer coating solution 5-8 having the following composition, Comparative Example 5-4 was used. A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • ⁇ Release layer coating solution 5-8 Polymethyl methacrylate 9.85 parts Polyether-modified silicone oil (Kinematic viscosity: 200 mm 2 / s) 0.15 parts Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 60.0 parts
  • Comparative Example 5-6 In the thermal transfer recording medium 3 produced in Example 5-1, except that the peeling layer 51 was changed to a peeling layer coating solution 5-10 having the following composition, Comparative Example 5-6 was used. A thermal recording transfer medium 3 was obtained.
  • ⁇ Release layer coating solution 5-10 Polymethyl methacrylate 9.50 parts Anhydrous silica (average particle size: 200 ⁇ m) 0.35 parts Polyether-modified silicone oil (kinematic viscosity: 200 mm 2 / s) 0.15 parts Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 60.0 parts
  • a white foamed polyethylene terephthalate film having a diameter of 188 ⁇ m is used as the substrate 10, and an image-receiving layer coating solution having the following composition is applied to one surface thereof by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 5.0 g / m 2.
  • a transfer object for thermal transfer was produced.
  • Image-receiving layer coating solution Vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer 19.5 parts Amino-modified silicone oil 0.5 part Toluene 40.0 parts Methyl ethyl ketone 40.0 parts
  • ⁇ Plasticizer resistance test> An eraser made of a dragonfly pencil was placed on the surface of the obtained printed material, and left at 50 ° C. and 20% RH for 2 days under a load of 2 kg / cm 2 . Evaluation was performed according to the following criteria. The results are shown in Table 6. ⁇ : No color loss is observed. ⁇ : Slight color loss is observed. X: Color loss is recognized. In addition, ⁇ , ⁇ , and ⁇ are practically no problem levels.
  • the thermal transfer recording medium 3 of each example contains 95% or more of polymethyl methacrylate in terms of the resin solid content ratio in the release layer 51 which is the outermost layer after being transferred to the transfer material. % High glossiness.
  • Example 5-2 which has the highest polymethyl methacrylate content of 98.5%, it was confirmed that the plasticizer resistance was very excellent.
  • Example 5-1 in which the amount of inorganic fine particles and polyether-modified silicone oil added was higher than that of Example 5-2 was superior in abrasion resistance.
  • Example 5-1 using silica as the inorganic fine particles As the inorganic fine particles and Example 5-4 using magnesium carbonate, it was confirmed that the higher the hardness of the inorganic fine particles, the better the abrasion resistance was. It was. Further, Example 5-3 in which the adhesive layer 52 is not formed and only the release layer 51 is used has no problem in practical use, although the plasticizer resistance and the glossiness are slightly reduced as compared with Example 5-1. It was a level.
  • Example 5-5 using a polyether-modified silicone oil having a solid content of 100% and a kinematic viscosity at 25 ° C. of 130 mm 2 / s, the foil breakability was slightly deteriorated. From this, it was confirmed that the polyether-modified silicone oil had a solid content of 100% and kinematic viscosity at 25 ° C. of 200 mm 2 / s or more. In Example 5-6 in which the film thickness of the release layer 51 was 0.3 ⁇ m, it was confirmed that the gloss was slightly lowered because of insufficient heat resistance.
  • Example 5-7 in which the thickness of the release layer 51 was 1.7 ⁇ m, the foil cutting property was slightly lowered.
  • the film thickness of the release layer 51 after drying good results were obtained in Example 5-1 in which the thickness was 1.0 ⁇ m, and Examples 5-6 and 1.7 ⁇ m in which the thickness was 0.3 ⁇ m were obtained.
  • the thermal transfer recording medium 3 according to this embodiment is a film after the application / drying of the release layer 51 which is the outermost layer after the thermal transferable protective layer 50 is transferred. It was confirmed that the thickness is preferably in the range of 0.5 ⁇ m to 1.5 ⁇ m.
  • Comparative Example 5-1 in which the content of polymethyl methacrylate in the release layer 51 was 90% by weight. From this, it was confirmed that the content of polymethyl methacrylate in the release layer 51 was essential to be 95% or more in terms of solid content weight ratio.
  • Comparative Example 5-2 using alumina as the inorganic fine particles, it was confirmed that the gloss was remarkably deteriorated from the difference in refractive index from polymethyl methacrylate.
  • Comparative Example 5-3 using mica as the inorganic fine particles the abrasion resistance is deteriorated due to low hardness.
  • Comparative Example 5-4 which does not contain inorganic fine particles, the scratch resistance is greatly deteriorated and the foil breakage is deteriorated.
  • the release layer 51 has an average particle diameter of 100 nm or less and a refractive index of 1. It was confirmed that it was essential that inorganic fine particles having a Mohs hardness of 4 or more and a Mohs hardness of 4 or more were contained in a solid content weight ratio of 1.0% or more.
  • the scratch resistance of Comparative Example 5-5 containing no polyether-modified silicone oil is better than that of Comparative Example 5-4, but at a practical level. From this, it was confirmed that it was essential that the release layer 51 contained a polyether-modified silicone oil in a solid content weight ratio of 0.5% or more.
  • the thermal transferable protective layer 3 of each example shows excellent plasticizer resistance, and a synergistic effect can be seen by using inorganic fine particles and polyether-modified silicone oil in combination.
  • Comparative Example 5-6 in which the release layer 51 was formed with a film thickness of 0.3 ⁇ m using anhydrous silica having an average particle diameter of 200 nm, the particle diameter and film thickness were almost the same, and the surface of the transferred material after transfer was uneven. It was confirmed that the gloss was greatly reduced because of the formation of Also from this, in the release layer 51, inorganic fine particles having an average particle diameter of 100 nm or less, a refractive index of 1.4 or more and 1.6 or less, and a Mohs hardness of 4 or more have a solid content weight ratio of 1.0%. It was confirmed that the above content was essential.
  • the thermal transfer recording medium 3 has the thermal transferable protective layer 50 on at least a part of the substrate 10 and becomes the outermost layer after the thermal transferable protective layer 50 is transferred.
  • the release layer 51 includes a polymethyl methacrylate resin having a solid content weight ratio of 95% or more, a solid content weight ratio of 1.0% or more, an average particle diameter of 100 nm or less, and a refractive index of 1.4 to 1.6.
  • it contains inorganic fine particles having a Mohs hardness of 4 or more and a polyether-modified silicone oil having a solid content weight ratio of 0.5% or more.
  • the thermal transfer recording medium 3 preferably satisfies the following requirements. That is, the thermal transferable protective layer 50 is formed of a plurality of layers of two or more layers.
  • the inorganic fine particles are anhydrous silica.
  • the polyether-modified silicone oil has a solid content of 100% and a kinematic viscosity at 25 ° C. of 200 mm 2 / s or more. Furthermore, the film thickness after application
  • the transfer target It is possible to realize a heat transferable protective layer that imparts scratch resistance, plasticizer resistance, and high glossiness to the surface, and also has excellent foil tearability.
  • the thermal transfer recording medium obtained according to the present invention can be used in a sublimation transfer type printer.
  • various images can be easily formed in full color. It can be widely used for cards such as camera self-prints, identification cards, and amusement output.

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Abstract

　昇華転写方式の高速プリンタを用いた高速印画時における異常転写の発生を抑制可能とし、且つ高速印画における転写感度を向上させることを可能とした感熱転写記録媒体を提供する。基材（１０）と、基材（１０）の一方の面に形成した耐熱滑性層（２０）と、基材（１０）の他方の面に形成した下引き層（３０）と、下引き層（３０）のうち基材（１０）と対向する面と反対側の面に形成した染料層（４０）を備える感熱転写記録媒体（１）において、下引き層（３０）の主成分を、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルと、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリルとの共重合体と、とする。

Description

感熱転写記録媒体
　本発明は、感熱転写方式のプリンタに使用される感熱転写記録媒体に関する。
　一般的に、感熱転写記録媒体は、感熱転写方式のプリンタに使用されるインクリボンのことであり、サーマルリボンと呼ばれる場合がある。また、感熱転写記録媒体は、基材の一方の面に感熱転写層を形成し、基材の他方の面に耐熱滑性層（バックコート層）を形成したものである。ここで、感熱転写層は、インクの層であって、プリンタのサーマルヘッドに発生する熱によって、そのインクを昇華（昇華転写方式）、あるいは、溶融（溶融転写方式）させ、被転写体側に転写するものである。
　現在、感熱転写方式の中でも、昇華転写方式は、プリンタの高機能化と併せて、各種画像を簡便にフルカラー形成できるため、デジタルカメラのセルフプリント、身分証明書等のカード類、アミューズメント用出力物等に広く利用されている。このような用途の多様化と共に、小型化、高速化、低コスト化、また、得られる印画物への耐久性を求める声が大きくなり、近年では、基材シートの同じ側に、印画物への耐久性を付与する保護層等を重ならないように形成した複数の感熱転写層を有する感熱転写記録媒体が、かなり普及してきている。
　上記のような状況の中、用途の多様化と普及拡大に伴い、よりプリンタの印画速度の高速化が進むに従って、従来の感熱転写記録媒体では十分な印画濃度が得られないという問題が生じてきた。そこで、転写感度を上げるべく、感熱転写記録媒体の薄膜化により、印画における転写感度の向上を試みることが行われてきたが、感熱転写記録媒体の製造時や印画の際に、熱や圧力等によりシワが発生するという問題や、場合によっては破断が発生するという問題がある。
　また、感熱転写記録媒体の染料層における染料／樹脂（Ｄｙｅ／Ｂｉｎｄｅｒ）の比率を大きくして、印画濃度や印画における転写感度の向上を試みることが行われている。しかしながら、染料を増やすことでコストアップとなるばかりではなく、製造工程における巻き取り状態時において、感熱転写記録媒体の耐熱滑性層へ染料の一部が移行（裏移り）し、その後の巻き返し時に、移行した染料が他の色の染料層、あるいは保護層に再転移（裏裏移り）し、この汚染された層を被転写体へ熱転写すると、指定された色と異なる色相になったり、いわゆる地汚れが生じたりするという問題がある。
　また、感熱転写記録媒体側ではなく、プリンタ側で画像形成時のエネルギーをアップする試みも行われているが、この場合では、消費電力が増えるばかりではなく、プリンタのサーマルヘッドの負荷が高くなる為、サーマルヘッドの寿命が短くなり、さらにはサーマルヘッドの熱伝導ムラおよび印画時の発色ムラ、熱転写性保護層の転写不良が発生しやすくなる。そればかりではなく、染料層と被転写体が融着する、いわゆる異常転写が生じやすくなる。異常転写を防止するためには、基材と染料層との接着性を高める必要があり、その対策として、易接着処理した基材を用いたり、基材上に接着層（下引き層）を設けたりして、染料層との接着性を高める手法が行われている。
　ここで、易接着処理には、コロナ処理、火炎処理、オゾン処理、紫外線処理、放射線処理、粗面化処理、プラズマ処理、プライマー処理等がある。しかしながら、易接着処理した基材を用いた場合、接着性は得られるが、基材を入手する際のコストが非常に高く、また、十分な印画濃度が得られないという問題がある。
　このような問題を解決する為に、例えば、特許文献１や特許文献２では、基材と染料層との間に、ポリビニルピロリドン樹脂と変性ポリビニルピロリドン樹脂を含有する接着層（下引き層）を有する熱転写シートが提案されている。
　また、特許文献３には、転写感度不足を解決するために、ポリビニルピロリドン／ポリビニルアルコールとコロイド状無機顔料微粒子からなる下引き層を有する熱転写シートが提案されている。
特開２００３－３１２１５１号公報 特開２００５－２３１３５４号公報 特開２００６－１５０９５６号公報
　しかしながら、特許文献１や特許文献２に提案されている感熱転写記録媒体を用いて、昨今の昇華転写方式の高速プリンタにて印画を行ったところ、異常転写は確認されなかったものの、印画における転写感度が低く、十分なレベルまで至っていなかった。
　また、特許文献３に提案されている感熱転写記録媒体を用いて、昇華転写方式の高速プリンタにて印画を行ったところ、印画における転写感度は高く、十分なレベルに至っているものの、異常転写が確認された。
　このように、従来の技術では、昇華転写方式の高速プリンタに用いられる感熱転写記録媒体であって、異常転写の防止と、高い転写感度との両方を満たす感熱転写記録媒体が見出されていない状況である。
　そこで、本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、昇華転写方式の高速プリンタを用いて高速印画を行った場合であっても（つまり、プリンタのサーマルヘッドに印加するエネルギーを高めて印画を行った場合であっても）、異常転写の発生を抑制することが可能であるとともに、印画における転写感度の向上が可能な、感熱転写記録媒体を提供することを目的とするものである。
　上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、基材と、前記基材の一方の面に形成した耐熱滑性層と、前記基材の他方の面に形成した下引き層と、前記下引き層のうち前記基材と対向する面と反対側の面に形成した染料層と、を備える感熱転写記録媒体において、前記下引き層の主成分は、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルと、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリルと、の共重合体である。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記ポリエステルと前記アクリルとの共重合比が、重量比で２０：８０以上４０：６０以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記下引き層の乾燥後の塗布量が、０．０５ｇ／ｍ２以上０．３０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の別の態様に係る感熱転写記録媒体は、基材と、前記基材の一方の面に形成した耐熱滑性層と、前記基材の他方の面に形成した下引き層と、前記下引き層のうち前記基材と対向する面と反対側の面に形成した染料層と、を備える感熱転写記録媒体において、前記染料層は、少なくとも染料、樹脂、離型剤を含有し、前記離型剤は、２５℃における粘度が８００ｍｍ２／ｓ以上かつ、ＨＬＢ値が１０以下の非反応性ポリエーテル変性シリコーンであり、前記非反応性ポリエーテル変性シリコーンは、前記樹脂に対して、０．５重量％以上１０重量％以下の範囲内で前記染料層中に含有されている。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記染料層は、少なくとも染料、樹脂、離型剤を含有し、前記離型剤は、２５℃における粘度が８００ｍｍ２／ｓ以上かつ、ＨＬＢ値が１０以下の非反応性ポリエーテル変性シリコーンであり、前記非反応性ポリエーテル変性シリコーンは、前記樹脂に対して、０．５重量％以上１０重量％以下の範囲内で前記染料層中に含有されていることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記下引き層の乾燥後の塗布量は、０．０５ｇ／ｍ２以上０．３０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記染料層が、ガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂と、ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂と、を含んで形成されていることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記ガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂と、前記ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂と、の含有比率が、９７：３から５０：５０の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の別の態様に係る感熱転写記録媒体は、基材と、前記基材の一方の面に形成された耐熱滑性層と、前記基材の他方の面に形成された染料層と、を備える感熱転写記録媒体において、前記耐熱滑性層は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂と多価イソシアネートとの反応物からなるバインダと、へき開を有する無機材料と、球状粒子と、を少なくとも含み、前記無機材料の真比重と前記バインダの真比重との比が、２．１以上３以下の範囲内であり、前記球状粒子の真比重と前記バインダの真比重との比が、１．４以下であり、前記球状粒子の平均粒径と前記耐熱滑性層の膜厚との比が、０．４以上２倍以下の範囲内である。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記無機材料の含有量が、２質量％以上１０質量％以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記球状粒子の含有量が、０．５質量％以上２質量％以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記無機材料が、一方向に完全なへき開を有する無機材料であることが好ましい。
　また、本発明の別の態様に係る感熱転写記録媒体は、基材上の少なくとも一部に熱転写性保護層を有し、前記熱転写性保護層を転写した後に最外層となる剥離層は、固形分重量比で９５％以上のポリメタクリル酸メチル樹脂と、固形分重量比が１．０％以上、平均粒子径が１００ｎｍ以下、屈折率が１．４以上１．６以下の範囲内、モース硬度が４以上の無機微粒子と、固形分重量比が０．５％以上のポリエーテル変性シリコーンオイルとを含有している。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記熱転写性保護層が、２層以上の複数層から形成されることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記無機微粒子が、無水シリカであることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記ポリエーテル変性シリコーンオイルの固形分１００％、２５℃での動粘度が、２００ｍｍ２／ｓ以上であることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、前記熱転写性保護層を転写した後に最外層となる剥離層の塗布・乾燥後の膜厚が、０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内であることが好ましい。
　本発明の一態様に係る感熱転写記録媒体は、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルと、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリルとの共重合体を、下引き層の主成分として用いる。これにより、昇華転写方式の高速プリンタに備わるサーマルヘッドに印加するエネルギーを高めて高速印画を行った場合であっても、高速印画時における下引き層と染料層との間の接着力の低下を防ぐ事ができるので、異常転写の発生を抑制することが可能であるとともに、高速印画における転写感度の向上が可能な、感熱転写記録媒体を得ることが可能となる。
本発明の第一、第二、第三実施形態の感熱転写記録媒体の概略構成を示す図である。 本発明の第四実施形態の感熱転写記録媒体の概略構成を示す図である。 本発明の第五実施形態の感熱転写記録媒体の概略構成を示す図である。
[第一実施形態]
　以下、本発明の実施形態（以下、「本実施形態」と記載する）について、図面を参照しつつ説明する。
（全体構成）
　図１は、本実施形態の感熱転写記録媒体の概略構成を示す図であり、感熱転写記録媒体を側方から見た断面図である。
　図１中に示すように、感熱転写記録媒体１は、基材１０と、耐熱滑性層２０と、下引き層３０と、染料層４０を備えている。
（基材１０の構成）
　基材１０は、熱転写における熱圧で軟化変形しない耐熱性と強度が要求される部材である。
　また、基材１０の材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレン、セロファン、アセテート、ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリイミド、ポリビニルアルコール、芳香族ポリアミド、アラミド、ポリスチレン等の合成樹脂のフィルム、および、コンデンサー紙、パラフィン紙等の紙類等を、単独で、または、組み合わされた複合体として使用可能である。
　なお、基材１０の材料としては、上記の材料中では、特に、物性面、加工性、コスト面等を考慮すると、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。
　また、基材１０の厚さは、操作性、加工性を考慮し、２μｍ以上５０μｍ以下の範囲内とすることが可能である。しかしながら、転写適性や加工性等のハンドリング性を考慮すると、２μｍ以上９μｍ以下程度とすることが好ましい。
（耐熱滑性層２０の構成）
　耐熱滑性層２０は、基材１０の一方の面（図１中では、下側の面）に形成されている。
　また、耐熱滑性層２０は、従来公知のものを用いて形成することが可能であり、例えば、バインダーとなる樹脂（バインダー樹脂）、離型性や滑り性を付与する機能性添加剤、充填剤、硬化剤、溶剤等を配合して耐熱滑性層形成用の塗布液を調製し、塗布、乾燥して形成することが可能である。
　また、耐熱滑性層２０の乾燥後の塗布量は、０．１ｇ／ｍ２以上２．０ｇ／ｍ２以下程度が適当である。
　ここで、耐熱滑性層２０の乾燥後の塗布量とは、耐熱滑性層形成用の塗布液を塗布、乾燥した後に残った固形分量を示す。また、下引き層３０の乾燥後の塗布量及び染料層４０の乾燥後の塗布量も、同様に、塗布液を塗布、乾燥した後に残った固形分量を示す。
　また、耐熱滑性層２０を形成する材料のうち、バインダー樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセトアセタール樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリエーテル樹脂、ポリブタジエン樹脂、アクリルポリオール、ポリウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、エポキシアクリレート、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリカーボネート樹脂等を用いることが可能である。
　また、耐熱滑性層２０を形成する材料のうち、機能性添加剤としては、動物系ワックス、植物系ワックス等の天然ワックス、合成炭化水素系ワックス、脂肪族アルコールと酸系ワックス、脂肪酸エステルとグリセライト系ワックス、合成ケトン系ワックス、アミン及びアマイド系ワックス、塩素化炭化水素系ワックス、アルファーオレフィン系ワックス等の合成ワックス、ステアリン酸ブチル、オレイン酸エチル等の高級脂肪酸エステル、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸マグネシウム等の高級脂肪酸金属塩、長鎖アルキルリン酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテルリン酸エステル、または、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル等のリン酸エステル等の界面活性剤等を用いることが可能である。
　また、耐熱滑性層２０を形成する材料のうち、充填剤としては、タルク、シリカ、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、シリコーン粒子、ポリエチレン樹脂粒子、ポリプロピレン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、ポリウレタン樹脂粒子等を用いることが可能である。
　また、耐熱滑性層２０を形成する材料のうち、硬化剤としては、トリレンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、テトラメチルキシレンジイソシアネート等のイソシアネート類、及びその誘導体を用いることが可能である。
　なお、バインダー樹脂、機能性添加剤、充填剤、硬化剤は、上述した構成に限定されるものではない。
（下引き層３０の構成）
　下引き層３０は、基材１０の他方の面（図１中では、上側の面）に形成されている。すなわち、下引き層３０は、基材１０のうち、耐熱滑性層２０を形成した面と反対側の面に形成され、下引き層３０と耐熱滑性層２０は、基材１０を間に挟んで対向している。
　また、下引き層３０には、基材１０、染料層４０との密着性、及び転写感度を向上させるための染料バリア性、さらには、通常溶剤系からなる染料層４０を下引き層３０に積層させるために、耐溶剤性が求められる。
　本発明では、下引き層３０の主成分を、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルと、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリルとの共重合体とする。
　ここで、下引き層３０の主成分とは、本発明の効果を損なわない限り、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルと、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリルとの共重合体に、さらに、他の成分が添加されていても良い旨を表す。すなわち、上記の共重合体が、下引き層３０形成時の全体から見て５０質量％超で含まれる意味であるが、好ましくは、８０質量％以上とする。
　スルホン酸基を有するポリエステル成分は、基材１０及び染料層４０との密着性及び耐溶剤性を得るために必須となる。
　また、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリル成分は、染料バリア性と、耐溶剤性を得るために必須となる。
　それぞれの成分を単にブレンドした場合は、アクリル成分とポリエステル成分の相溶性が良好でないため、材料としての安定性に欠けるだけでなく、さらには、ポリエステル成分が有する基材１０及び染料層４０との密着性、アクリル成分が有する耐溶剤性、染料バリア性が共に得られず、それぞれの成分を単独で用いた場合よりも性能が低下する結果となる。
　これは、相溶性の悪いポリマー同士のブレンドにより非相溶の海島構造が形成され、密着性を有するポリエステル成分と染料バリア性を有するアクリル成分が局所的に存在する為（下引き層３０全体として見た時に、密着性が悪い箇所とバリア性が悪い箇所が存在する為）と考えられる。
　一方、アクリル成分とポリエステル成分を共重合する事により、相溶性の悪さが改善されて相分離が発生せず、下引き層３０全体に、アクリル成分とポリエステル成分が存在する為に、それぞれの成分が有する機能（密着性、耐溶剤性、染料バリア性）が効果的に発現したものと考えられる。
　また、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルの共重合成分であるジカルボン酸成分としては、エステル形成性スルホン酸アルカリ金属塩化合物を必須成分とし、フタル酸、テレフタル酸、テレフタル酸ジメチル、イソフタル酸、イソフタル酸ジメチル、２，５－ジメチルテレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、オルソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、及び、ドデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、並びに、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることが可能である。
　また、エステル形成性スルホン酸アルカリ金属塩化合物以外のジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸が好ましく、芳香族ジカルボン酸の芳香核が、疎水性のプラスチックと親和性が大きいために、密着性の向上や、耐加水分解性に優れている利点がある。特に、テレフタル酸、イソフタル酸が好ましい。
　また、エステル形成性スルホン酸アルカリ金属塩化合物としては、スルホテレフタル酸、５－スルホイソフタル酸、４－スルホイソフタル酸、４－スルホナフタレン酸－２，７－ジカルボン酸等のアルカリ金属塩（スルホン酸のアルカリ金属塩）、及び、これらのエステル形成性誘導体を用いることが可能である。さらに、５－スルホイソフタル酸のナトリウム塩、及び、そのエステル形成性誘導体を、より好ましく用いることが可能である。なお、スルホン酸基を有する事によって、耐溶剤性を向上させることが可能である。
　また、ポリエステルの共重合成分であるジグリコ－ル成分としては、ジエチレングリコールと炭素数２～８の脂肪族または炭素数６～１２の脂環族グリコ－ル等を用いることが可能である。
　ここで、炭素数２～８の脂肪族または炭素数６～１２の脂環族グリコ－ルの具体例としては、エチレングリコ－ル、１，３－プロパンジオ－ル、１，２－プロピレングリコ－ル、ネオペンチルグリコ－ル、１，４－ブタンジオ－ル、１，４－シクロヘキサンジメタノ－ル、１，３－シクロヘキサンジメタノ－ル、１，２－シクロヘキサンジメタノ－ル、１，６－ヘキサンジオール、ｐ－キシリレングリコ－ル、トリエチレングリコ－ル等を用いることが可能であり、これらのうち１種、または、２種以上を併用してもよい。
　また、スルホン酸基を有するポリエステルは、基材１０と下引き層３０、下引き層３０と染料層４０との密着性を得る為に必須となるが、単体で用いた場合は、高い転写感度が得られないため、アクリル成分を共重合する必要がある。
　アクリル成分としては、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマー単独、あるいは、カルボキシル基含有ラジカル重合性不飽和モノマー単独、あるいは、上記のモノマーと共重合が可能な、他のラジカル重合性不飽和モノマーを用いることが可能である。
　本発明では、アクリル成分として、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマー、あるいは、カルボキシル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが必要となる。これは、グリシジル基及びカルボキシル基は、染料との相溶性が悪い為、染料バリア性を有する。つまり、グリシジル基及びカルボキシル基を含有する事によって、転写感度が向上するためである。さらには、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤及び酢酸エチル、酢酸ブチル等の、エステル系溶剤に対する耐溶剤性が向上するためである。
　グリシジル基含有のラジカル重合性不飽和モノマーとしては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、アリルグリシジルエーテルといったグリシジルエーテル類等を用いることが可能である。
　カルボキシル基含有のラジカル重合性不飽和モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、２－カルボキシエチル（メタ）アクリレート、２－カルボキシプロピル（メタ）アクリレート、５－カルボキシペンチル（メタ）アクリレート等を用いることが可能である。
　グリシジル基、または、カルボキシル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーと共重合が可能なラジカル重合性不飽和モノマーとしては、ビニルエステル、不飽和カルボン酸エステル、不飽和カルボン酸アミド、不飽和ニトリル、アリル化合物、含窒素系ビニルモノマー、炭化水素ビニルモノマー、または、ビニルシラン化合物等を用いることが可能である。
　ビニルエステルとしては、プロピオン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、高級第３級ビニルエステル、塩化ビニル、臭化ビニル等を用いることが可能である。
　不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、マレイン酸ブチル、マレイン酸オクチル、フマル酸ブチル、フマル酸オクチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、エチレングリコールジメタクリル酸エステル、エチレングリコールジアクリル酸エステル、ポリエチレングリコールジメタクリル酸エステル、ポリエチレングリコールジアクリル酸エステル等を用いることが可能である。
　不飽和カルボン酸アミドとしては、アクリルアミド、メタクリルアミド、メチロールアクリルアミド、ブトキシメチロールアクリルアミド等を用いることが可能である。
　不飽和ニトリルとしては、アクリロニトリル等を用いることが可能である。
　アリル化合物としては、酢酸アリル、メタクリル酸アリル、アクリル酸アリル、イタコン酸ジアリル等を用いることが可能である。
　含窒素系ビニルモノマーとしては、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等を用いることが可能である。
　炭化水素ビニルモノマーとしては、エチレン、プロピレン、ヘキセン、オクテン、スチレン、ビニルトルエン、ブタジエン等を用いることが可能である。
　ビニルシラン化合物としては、ジメチルビニルメトキシシラン、ジメチルビニルエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルジメトキシシラン等を用いることが可能である。
　また、ポリエステルとアクリルの共重合比は、重量比で２０：８０以上４０：６０以下の範囲内である事が好ましい。
　これは、ポリエステル成分が２０％未満となると、高い印画濃度が得られるが、密着性が不足する傾向になり、ポリエステル成分が４０％を超えると、密着性は十分であるが、印画濃度が低下する傾向となる為である。
　ここで、ポリエステルは、ジカルボン酸とジグリコールとをエステル化またはエステル交換反応後に重縮合反応させる技術、すなわち、公知の製造技術によって得る事が可能であるが、その製造方法については、特に限定されるものではない。
　また、ポリエステルとアクリルの共重合についても、公知の製造技術により製造すること可能であるが、その製造方法については、特に限定されるものではない。したがって、例えば、乳化重合の場合は、ポリエステル分散液または水溶液を用いてアクリルモノマーを乳化し、重合する方法や、ポリエステル分散液または水溶液にアクリルモノマーを滴下しながら重合する方法を用いることが可能である。
　下引き層３０の乾燥後の塗布量は、一概に限定されるものではないが、０．０５ｇ／ｍ２以上０．３０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることが好ましい。
　これは、下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．０５ｇ／ｍ２未満では、染料層４０積層時における下引き層３０の劣化により、高速印画時における転写感度が不足し、基材１０または染料層４０との密着性に問題を抱える不安があるためである。
　一方、下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．３０ｇ／ｍ２を超えると、感熱転写記録媒体１自体の感度はかわらず、印画濃度は飽和する。よってコスト面の観点から、下引き層３０の乾燥後の塗布量は、０．３０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
　また、下引き層３０には、本発明の効果を損なわない限り、コロイド状無機顔料超微粒子、イソシアネート化合物、シランカップリング剤、分散剤、粘度調整剤、安定化剤等の公知の添加剤を用いることが可能である。なお、コロイド状無機顔料超微粒子としては、従来公知のものでは、例えば、シリカ（コロイダルシリカ）、アルミナまたはアルミナ水和物（アルミナゾル、コロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物、または、その水和物、疑ベーマイト等）、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン等を用いることが可能である。
（染料層４０の構成）
　染料層４０は、下引き層３０のうち、基材１０と対向する面と反対側の面（図１中では、上側の面）に形成されている。すなわち、染料層４０と基材１０は、下引き層３０を間に挟んで対向しており、下引き層３０と染料層４０は、基材１０の他方の面（図１中では、上側の面）に、順次積層して形成されている。
　また、染料層４０は、従来公知のものを用いて形成することが可能であり、例えば、熱移行性染料、バインダー、溶剤等を配合して染料層形成用の塗布液を調製し、塗布、乾燥することで形成される。
　染料層４０の乾燥後の塗布量は、１．０ｇ／ｍ２程度が適当である。なお、染料層４０は、一色の単一層で構成してもよく、また、色相の異なる染料を含む複数の染料層を、同一基材の同一面上において、順次、繰り返し形成して構成することも可能である。
　熱移行性染料は、熱により、溶融、拡散または昇華移行する染料である。
　また、熱移行性染料は、イエロー成分としては、例えば、ソルベントイエロー５６，１６，３０，９３，３３、ディスパースイエロー２０１，２３１，３３等を用いることが可能である。
　また、熱移行性染料は、マゼンタ成分としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット３１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド６０、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット２６、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド２７、あるいはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１９等を用いることが可能である。
　また、熱移行性染料は、シアン成分としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ディスパースブルー３５４、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー３６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２６６、Ｃ．Ｉ．ディスパースブルー２５７、または、Ｃ．Ｉ．ディスパースブルー２４等を用いることが可能である。また、墨の染料としては、上述した各染料を組み合わせて調色するのが一般的である。
　染料層４０に含まれる樹脂は、従来公知の樹脂バインダーを用いることが可能であり、特に限定されるものではない。したがって、染料層４０に含まれる樹脂としては、例えば、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂や、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等のビニル系樹脂や、ポリエステル樹脂、スチレン－アクリロニトリル共重合樹脂、フェノキシ樹脂等を用いることが可能である。
　ここで、染料層４０の染料と樹脂との配合比率は、質量基準で、（染料）／（樹脂）＝１０／１００以上３００／１００以下の範囲内が好ましい。
　これは、（染料）／（樹脂）の比率が１０／１００未満となると、染料が少な過ぎて発色感度が不十分となり、良好な熱転写画像が得られず、また、（染料）／（樹脂）の比率が３００／１００を越えると、樹脂に対する染料の溶解性が極端に低下するために、感熱転写記録媒体となった際に、保存安定性が悪化して、染料が析出し易くなってしまうためである。
　また、染料層４０には、性能を損なわない範囲で、イソシアネート化合物、シランカップリング剤、分散剤、粘度調整剤、安定化剤等の公知の添加剤が含まれていてもよい。
（耐熱滑性層２０、下引き層３０、染料層４０の共通事項）
　耐熱滑性層２０、下引き層３０、染料層４０は、いずれも、従来公知の塗布方法にて塗布し、乾燥することで形成可能である。塗布方法の一例としては、グラビアコーティング法、スクリーン印刷法、スプレーコーティング法、リバースロールコート法を用いることが可能である。
（実施例１）
　以下、図１を参照して、上述した第一実施形態で説明した感熱転写記録媒体１を製造した実施例及び比較例を示す。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　まず、本発明の各実施例及び各比較例の感熱転写記録媒体に用いた材料を示す。なお、文中で「部」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。
（耐熱滑性層付き基材の作製）
　基材１０として、４．５μｍの表面未処理のポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に、下記組成の耐熱滑性層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．５ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃の環境下で１分間乾燥することで、耐熱滑性層２０が形成されている基材１０（耐熱滑性層付き基材）を作製した。
・耐熱滑性層塗布液
　シリコンアクリレート　（東亜合成（株）ＵＳ－３５０）　　５０．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０．０部
（スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体の作成方法）
　留出管、窒素導入管、温度計、撹拌機を備えた四つ口フラスコに、テレフタル酸ジメチル８５４部、５－ソジウムスルホイソフタル酸３５５部、エチレングリコール１８６部、ジエチレングリコール７４２部、及び、反応触媒として、酢酸亜鉛１部を仕込み、２時間かけて１３０℃から１７０℃まで昇温し、三酸化アンチモン１部を添加し、２時間かけて１７０℃から２００℃まで昇温し、エステル化反応を行った。
　次に、徐々に昇温、減圧し、最終的に、反応温度を２５０℃、真空度１ｍｍＨｇ以下で１～２時間重縮合反応を行ない、スルホン酸基含有ポリエステルを得た。そして、得られたスルホン酸基含有ポリエステルを純水に溶解し、次いで、グリシジル基含有アクリルモノマーとして、メタクリル酸グリシジルをポリエステルの重量比で３０：７０となるように加え、さらに、重合開始剤として過硫酸カリウムを加え、モノマー乳化液を作成した。
　次に、冷却管付き反応容器に、純水と上記モノマー乳化液とを仕込み、２０分間窒素ガスを吹き込んで十分脱酸素を行った後、１時間かけて徐々に昇温し、７５℃～８５℃を維持しつつ３時間反応を行い、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリル共重合体を得た。また、同様の方法で、スルホン酸基含有ポリエステルとカルボキシル基含有アクリル共重合体及び各重合比のポリエステルアクリル共重合体を得た。
（実施例１－１）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下記組成の下引き層塗布液１－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．２０ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃の環境下で２分間乾燥することで、下引き層３０を形成した。さらに、形成した下引き層３０の上に、下記組成の染料層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるように塗布し、９０℃の環境下で１分間乾燥することで、染料層４０を形成し、実施例１－１の感熱転写記録媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－１
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（３
０：７０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
・染料層塗布液
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例１－２）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－２を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、実施例１－２の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－２
　スルホン酸基含有ポリエステル／カルボキシル基含有アクリル共重合体（
３０：７０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例１－３）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－３を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、実施例１－３の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－３
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（２
０：８０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例１－４）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－４を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、実施例１－４の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－４
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（４
０：６０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例１－５）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を乾燥後の塗布量が０．０３ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥して形成すること以外は、実施例１－１と同様にして、実施例１－５の感熱記録転写媒体１を得た。
（実施例１－６）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を乾燥後の塗布量が０．３５ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥して形成すること以外は、実施例１－１と同様にして、実施例１－６の感熱記録転写媒体１を得た。
（比較例１－１）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を形成することなく、実施例１－１と同様の染料層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるように塗布し、９０℃の環境下で１分間乾燥することで、染料層４０を形成し、比較例１－１の感熱転写記録媒体１を得た。
（比較例１－２）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－５を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、比較例１－２の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－５
　スルホン酸基含有ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（比較例１－３）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－６を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、比較例１－３の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－６
　グリシジル基含有アクリル樹脂　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（比較例１－４）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－７を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、比較例１－４の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－７
　カルボキシル基含有アクリル樹脂　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（比較例１－５）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－８を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、比較例１－５の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－８
　グリシジル基含有アクリル樹脂　　　　　　　　　　　　　　７．００部
　スルホン酸基含有ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　３．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例１－６）
　実施例１－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液１－９を用いて形成した以外は、実施例１－１と同様にして、比較例１－６の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液１－９
　アルミナゾル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　ポリビニルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（被転写体の作製）
　基材１０として、１８８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に下記組成の受像層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が５．０ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥することで、感熱転写用の被転写体を作製した。
・受像層塗布液
　塩化ビニル／酢酸ビニル／ビニルアルコール共重合体　　　　１９．５部
　アミノ変性シリコーンオイル　　　　　　　　　　　　　　　　０．５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
（印画評価）
　実施例１－１～１－６及び比較例１－１～１－６の感熱転写記録媒体１を使用し、サーマルシミュレーターにて印画を行い、最高反射濃度を評価した結果を、表１に示す。なお、最高反射濃度は、異常転写が確認されない印画部を、Ｘ－Ｒｉｔｅ５２８にて測定した値である。
　ここで、印画条件は、以下の通りである。
・印画条件
　印画環境：２３℃５０％ＲＨ
　印加電圧：２９Ｖ
　ライン周期：０．７ｍｓｅｃ
　印画密度：主走査３００ｄｐｉ、副走査３００ｄｐｉ
（異常転写評価）
　異常転写の評価は、以下の基準にて行った。なお、△○以上が、実用上問題ないレベルである。
　○　：被転写体への異常転写が、認められない。
　△○：被転写体への異常転写が、ごく僅かに認められる。
　△　：被転写体への異常転写が、僅かに認められる。
　×　：被転写体への異常転写が、全面で認められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示す結果から、実施例１－１～１－６の、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基またはカルボキシル基含有アクリルの共重合体は、下引き層３０が設けられていない比較例１－１及びスルホン酸基含有ポリエステルのみを用いた比較例１－２と比べ、高速印画時における転写感度が高いことがわかった。また、実施例では表面未処理の基材１０を用いているが、異常転写は確認されなかった。
　また、カルボキシル基またはグリシジル基含有アクリルの共重合体を用いた比較例１－３及び比較例１－４と、さらに、アルミナゾル／ポリビニルアルコールを用いた比較例１－６では、高速印画時における転写感度が高いことがわかったが、異常転写が確認された。また、スルホン酸基含有ポリエステルのみを用いた比較例１－２では、高速印画時における転写感度は低いものの、異常転写の発生はみられなかった。また、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリルとを３０：７０（重量比）でブレンドした比較例５では、転写感度も低く、異常転写も確認された。
　したがって、実施例１－１との比較から、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリルを共重合する事が好ましいことが明確となった。
　また、実施例１－５では、実施例１－１の感熱転写記録媒体１と比較すると、下引き層３０の塗布量が０．０５ｇ／ｍ２未満であるため、幾分、転写感度の低下と密着性の低下が確認された。
　また、実施例１－６の感熱転写記録媒体１は、同じく実施例１－１の感熱転写記録媒体１と比較すると、下引き層３０の塗布量が０．３０ｇ／ｍ２超であるが、転写感度及び密着性は、ほぼ同等であることがわかった。
　以上のように、本実施形態に係る感熱転写記録媒体１によれば、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルと、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリルとの共重合体を、下引き層３０の主成分として用いる。これにより、昇華転写方式の高速プリンタに備わるサーマルヘッドに印加するエネルギーを高めて高速印画を行った場合であっても、異常転写の発生を抑制することが可能であるとともに、高速印画における転写感度の向上が可能な、感熱転写記録媒体１を得ることが可能となる。
[第二実施形態]
　本発明に係る技術分野では、上述した課題の他に、高速プリンタを用いた場合、短時間に多くのエネルギーを印加するために、熱転写時に染料層と被転写体の離型性が足りずに貼り付き、印画物に転写ムラが発生してしまうという問題があった。さらに、樹脂ごと被熱転写体に転写する異常転写が発生してしまうという問題もあった。その貼り付きを解決する為に、これまでに様々な離型剤が検討されてきたが、離型剤の種類によっては、経時で染料が析出してしまうという別の問題を引き起こす虞もあった。
　この対応策として、例えば、インク層中にＨＬＢ値が１０以上の界面活性剤を含有することで、経時劣化である染料析出による地汚れが防止でき、かつ濃度及び感度に優れた画像が得られる熱転写シートが提案されている（特開２００５－３１３３５９号公報を参照）。なお、ＨＬＢ値（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ－Ｌｉｐｏｐｈｉｌｅ　Ｂａｌａｎｃｅ；親水親油バランス）とは、界面活性剤の水と油（水に不溶性の有機化合物）への親和性の程度を表す値である。
　しかしながら、特開２００５－３１３３５９号公報に提案されている感熱転写記録媒体にて同じく印画を行ったところ、印画濃度は十分でないことが確認された。またＨＬＢ値が１０以上の界面活性剤を含有すると、高温・多湿環境に保存した際に、染料層表面に界面活性剤の親水基が多くなり、空気中の湿度の影響で染料が析出してしまうことが確認された。
　このように、従来技術において、高い印画濃度を確保し、熱転写時の貼り付きを無くすとともに、高温・多湿環境における保存の安定性を確保するという品質要件の全てを満たす感熱転写記録媒体は未開発である。
　本発明の第二実施形態は、上記課題をも解決できるものである。
　以下、本発明に係る感熱転写記録媒体の第二実施形態について説明する。
（全体構成）
　本実施形態に係る感熱転写記録媒体は、第一実施形態で説明した感熱転写記録媒体１と同じ構造をした感熱転写記録媒体である。つまり、本実施形態に係る感熱転写記録媒体は、図１中に示すように、基材１０の一方の面に耐熱滑性層２０が形成され、基材１０の他方の面に下引き層３０及び染料層４０が順次積層形成されている。
　なお、本実施形態は、第一実施形態と比較して、染料層４０の材質が主として異なるものであり、その他の箇所については同じである。よって、ここでは、染料層４０の材質についてのみ説明し、その他の箇所については説明を省略する。
（染料層４０）
　本実施形態の染料層４０は、少なくとも染料、樹脂、離型剤を含有している。ここで、染料層４０に含まれる染料及び樹脂は、第一実施形態で説明した染料層４０に含まれる染料及び樹脂と同じものである。よって、本実施形態では、これらについての説明は省略する。以下、本実施形態で用いられる離型剤について説明する。
　本実施形態の離型剤は、２５℃における粘度が８００ｍｍ２／ｓ以上、かつＨＬＢ値が１０以下の非反応性ポリエーテル変性シリコーンであることが好ましい。その理由は、粘度が８００ｍｍ２／ｓ以上であることで、熱転写時に優れた離型性を発現することができるからである。また、ＨＬＢ値を１０以下とする理由は、４０℃９０％ＲＨなどの高温・多湿環境に数日間保存した後も、染料の析出を起こすことなく、地汚れを防ぐことができるからである。
　本実施形態に係る離型剤の、２５℃における粘度は、９００ｍｍ２／ｓ以上が好ましく、１０００ｍｍ２／ｓ以上であることが更に好ましい。粘度が大きくなるほど離型性は増し、高温・多湿環境での印画の際や被転写体の離型性が足りない際、更に高速印画になった際などに優れた離型性を発現することができる。
　本実施形態における離型剤のＨＬＢ値としては、８以下であることがより好ましい。ＨＬＢ値を８以下とすることで、さらに長期間の高温・多湿環境に保存した後も、染料の析出を起こすことなく、地汚れを防ぐことができる。
　本実施形態に係る離型剤の添加量としては、樹脂に対して０．５重量％以上１０重量％以下の範囲内であることが好ましく、さらに１．０重量％以上５重量％以下の範囲内であることが好ましい。０．５重量％未満であると、熱転写時に十分な離型性能を発現することができない。また１０重量％より大きくなると、高温・多湿環境に保存した際に地汚れが発生したり、染料層の耐熱性が下がるために熱転写時に印画シワが発生したりする。
　なお、本実施形態に係る下引き層３０は、密着性、染料バリア性、耐溶剤性を有する下引き層であれば、従来公知のもので対応できる。例えば、ポリビニルアルコールとその変性／共重合体、ポリビニルピロリドンとその変性/共重合体、ポリエステルとアクリルの共重合体、デンプン、ゼラチン、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等を挙げられる。
（実施例２）
　以下、図１を参照して、上述した第二実施形態で説明した感熱転写記録媒体１を製造した実施例及び比較例を示す。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　まず、本発明の各実施例及び各比較例の感熱転写記録媒体に用いた材料を示す。なお、文中で「部」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。
（耐熱滑性層付き基材の作製）
　基材１０として、４．５μｍの表面未処理のポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に、下記組成の耐熱滑性層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．５ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃の環境下で１分間乾燥することで、耐熱滑性層２０が形成されている基材１０（耐熱滑性層付き基材）を作製した。
・耐熱滑性層塗布液
　シリコンアクリレート　（東亜合成（株）ＵＳ－３５０）　　５０．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０．０部
（スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体の作製方法）
　留出管、窒素導入管、温度計、撹拌機を備えた四つ口フラスコに、テレフタル酸ジメチル８５４部、５－ソジウムスルホイソフタル酸３５５部、エチレングリコール１８６部、ジエチレングリコール７４２部、及び、反応触媒として、酢酸亜鉛１部を仕込み、２時間かけて１３０℃から１７０℃まで昇温し、三酸化アンチモン１部を添加し、２時間かけて１７０℃から２００℃まで昇温し、エステル化反応を行った。
　次いで、徐々に昇温、減圧し、最終的に反応温度を２５０℃、真空度１ｍｍＨｇ以下で１～２時間重縮合反応を行ない、スルホン酸基含有ポリエステルを得た。そして、得られたスルホン酸基含有ポリエステルを純水に溶解し、次いで、グリシジル基含有アクリルモノマーとして、メタクリル酸グリシジルをポリエステルの重量比で３０：７０となるように加え、さらに、重合開始剤として過硫酸カリウムを加え、モノマー乳化液を作成した。
　次に、冷却管付き反応容器に、純水と上記モノマー乳化液とを仕込み、２０分間窒素ガスを吹き込んで十分脱酸素を行った後、１時間かけて徐々に昇温し、７５℃～８５℃を維持しつつ３時間反応を行い、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリル共重合体を得た。また、同様の方法で、スルホン酸基含有ポリエステルとカルボキシル基含有アクリル共重合体および各重合比のポリエステルアクリル共重合体を得た。
（実施例２－１）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下記組成の下引き層塗布液２－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．２０ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃の環境下で２分間乾燥することで、下引き層３０を形成した。さらに、形成した下引き層３０の上に、下記組成の染料層塗布液２－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるように塗布し、９０℃の環境下で１分間乾燥することで、染料層４０を形成し、実施例２－１の感熱転写記録媒体１を得た。
・下引き層塗布液２－１
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（３
０：７０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
・染料層塗布液２－１
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　　０．２部
　（粘度：８００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１０）　
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例２－２）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－２を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－２の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－２
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　０．０２部
　（粘度：８００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１０）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例２－３）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－３を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－３の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－３
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　　０．４部
　（粘度：８００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１０）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例２－４）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－４を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－４の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－４
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　　０．２部
　（粘度：８００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：８）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例２－５）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－５を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－５の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－５
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　　０．２部
　（粘度：１２００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１０）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例２－６）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液２－２を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－６の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液２－２
　スルホン酸基含有ポリエステル／
　カルボキシル基含有アクリル共重合体（３０：７０）　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例２－７）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液２－３を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－７の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液２－３
　ポリビニルアルコール／
　ポリビニルピロリドンブレンド（５０：５０）　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例２－８）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．０３ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥して形成すること以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－８の感熱記録転写媒体１を得た。
（実施例２－９）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．３５ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥して形成すること以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－９の感熱記録転写媒体１を得た。
（実施例２－１０）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液２－４を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－１０の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液２－４
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（１
０：９０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例２－１１）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液２－５を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、実施例２－１１の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液２－５
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（５
０：５０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（比較例２－１）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を形成することなく、実施例２－１と同様の染料層塗布液２－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるように塗布し、９０℃の環境下で１分間乾燥することで、染料層４０を形成し、比較例２－１の感熱転写記録媒体１を得た。
（比較例２－２）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－６を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、比較例２－２の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－６
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　　０．２部
　（粘度：４００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１０）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例２－３）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－７を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、比較例２－３の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－７
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　　０．２部
　（粘度：８００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１４）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例２－４）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－８を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、比較例２－４の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－８
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　０．０１部
　（粘度：８００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１０）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例２－５）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－９を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、比較例２－５の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－９
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性ポリエーテル変性シリコーン　　　　　　　　　　　　０．６部
　（粘度：８００ｍｍ２／ｓ，ＨＬＢ：１０）
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例２－６）
　実施例２－１で作製した感熱転写記録媒体１において、染料層４０を下記組成の染料層塗布液２－１０を用いて形成した以外は、実施例２－１と同様にして、比較例２－６の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液２－１０
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　非反応性フェニル変性シリコーン（粘度：１０００ｍｍ２／ｓ）０．２部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（被転写体の作製）
　基材１０として、１８８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に下記組成の受像層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が５．０ｇ／ｍ２になるように塗布・乾燥することで、感熱転写用の被転写体を作製した。
・受像層塗布液
　塩化ビニル／酢酸ビニル／ビニルアルコール共重合体　　　　１９．５部
　アミノ変性シリコーンオイル　　　　　　　　　　　　　　　　０．５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
（印画評価）
　実施例２－１～２－１１、比較例２－１～２－６の感熱転写記録媒体１を使用し、評価用サーマルプリンタにて印画を行い、印画濃度、熱転写時の離型性、高温・多湿環境保存時の感熱転写記録媒体の安定性（地汚れ・染料析出）に関して評価を行った。評価結果を表２示す。
＜印画濃度＞
　２５℃５０％ＲＨの環境にて黒ベタ画像の印画を行い、得られた印画物の印画濃度をＸ－ｒｉｔｅ５２８濃度計（Ｘ－ｒｉｔｅ社製）の濃度測定　ステータスＡにて光学濃度測定を行った。
＜熱転写時の離型性＞
　２５℃５０％ＲＨ、４０℃９０％ＲＨの環境にて黒ベタ画像の印画を行い、熱転写時の離型性に関して、以下の評価基準で評価を行った。
・評価基準
　◎：熱転写時に剥離音もせず、離型性に優れたレベル
　○：熱転写時に、多少剥離音がするが、実用上問題ないレベル
　×：熱転写時に音がして、画像に剥離ムラが発生するレベル、
　　　または異常転写が発生するレベル
＜高温・多湿環境に保存時の感熱転写記録媒体の安定性（地汚れ・染料析出）＞
　４０℃９０％ＲＨの環境に、感熱転写記録媒体１を３ヶ月間保存し、評価用サーマルプリンタにて白ベタ画像の印画を行った。得られた印画物を以下の基準にて評価を行った。
・評価基準
　○：地汚れが発生しない（染料が析出しない）。
　×：地汚れが発生する（染料が析出する）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示す結果より、実施例２－１～２－１１では、下引き層３０を有し、染料層４０に含まれる非反応性ポリエーテル変性シリコーンが、２５℃における粘度が８００ｍｍ２／ｓ以上かつ、ＨＬＢ値が１０以下であり、樹脂に対して０．５重量％以上１０重量％以下の範囲内で添加されていることで、印画濃度が高く、熱転写時の離型性にも優れ、高温・多湿環境に長期間保存した際にも染料の析出等の不具合も発生せず、本実施形態による効果が確認された。
　特に実施例２－１～２－６では、下引き層３０が特定の条件を満たすことで、４０℃９０％ＲＨの環境での印画においても、特に優れた離型性を示すことが確認できた。
　また実施例２－７では、下引き層３０がポリビニルアルコールとポリビニルピロリドンのブレンド（５０：５０　重量比）とすることで、４０℃９０％ＲＨの環境における印画にて、剥離音が多少聞こえたが、印画物には確認できず、実用上問題のないレベルであることが確認できた。
　実施例２－８では、下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．０３ｇ／ｍ２となったために、印画濃度の低下が多少見られたが、実用上問題のないレベルであった。また４０℃９０％ＲＨの環境における印画にて、剥離音が多少聞こえたが、印画物には確認できず、実用上問題のないレベルであることが確認できた。
　一方、実施例２－９では、下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．３５ｇ／ｍ２となったが、印画濃度、離型性、高温・多湿環境における長期間保存では不具合は確認されなかった。
　また、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリルとを１０：９０（重量比）でブレンドした実施例２－１０では、印画濃度が多少大きくなったが、４０℃９０％ＲＨの環境における印画にて、剥離音が多少確認された。しかし印画物には確認できず、実用上問題のないレベルであることが確認できた。
　また、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリルとを５０：５０（重量比）でブレンドした実施例２－１１では、印画濃度の低下が確認されたが、実用上問題のないレベルであった。
　下引き層３０がない比較例２－１では、印画濃度が大幅に低下し、また基材／染料層間の密着不足のため、異常転写が発生することが確認された。
　染料層４０に含まれる非反応性ポリエーテル変性シリコーンの、２５℃における粘度が４００ｍｍ２／ｓである比較例２－２では、熱転写時に離型性が不足し、染料層と被転写体が貼り付くことが確認された。
　染料層４０に含まれる非反応性ポリエーテル変性シリコーンの、ＨＬＢ値が１４である比較例２－３では、４０℃９０％ＲＨの環境に感熱転写記録媒体１を３ヶ月間保存すると染料が析出し、地汚れを起こすことが確認された。
　染料層４０に含まれる非反応性ポリエーテル変性シリコーンの、樹脂に対する添加量が０．２５％である比較例２－４では、熱転写時に離型性が不足し、染料層４０と被転写体が貼り付くことが確認された。
　染料層４０に含まれる非反応性ポリエーテル変性シリコーンの、樹脂に対する添加量が１５％である比較例２－５では、４０℃９０％ＲＨの環境に感熱転写記録媒体１を３ヶ月間保存すると染料が析出し、地汚れを起こすことが確認された。
　染料層４０に含まれる離型剤が非反応性フェニル変性シリコーンである比較例２－６では、熱転写時に離型性が不足し、染料層４０と被転写体が貼り付くと共に、４０℃９０％ＲＨの環境に感熱転写記録媒体１を３ヶ月間保存すると染料が析出し、地汚れを起こすことが確認された。
　以上のように、本実施形態に係る感熱転写記録媒体１によれば、昇華転写方式の高速プリンタに備わるサーマルヘッドに印加するエネルギーを高めて高速印画を行った場合であっても、印画濃度が高く、熱転写時の染料層４０と被転写体の貼り付きが発生せず、かつ高温・多湿環境に長期間保存後も染料が析出することがない感熱転写記録媒体１を実現できる。
[第三実施形態]
　上述の特許文献３に記載された感熱転写記録媒体には、印画における高濃度部の転写感度は高く、十分なレベルに至っているものの、低濃度部の転写感度が十分なレベルまで至っていないといった問題がある。さらに、印画時に異常転写が発生するといった問題もある。
　このように、従来技術では、異常転写が発生せず、かつ転写感度が低濃度部、高濃度部ともに高い感熱転写記録媒体が見出されていない状況である。
　本発明の第三実施形態は、上記課題をも解決できるものである。
　以下、本発明に係る感熱転写記録媒体の第三実施形態について説明する。
（全体構成）
　本実施形態に係る感熱転写記録媒体は、第一実施形態で説明した感熱転写記録媒体１と同じ構造をした感熱転写記録媒体である。つまり、本実施形態に係る感熱転写記録媒体は、図１中に示すように、基材１０の一方の面に耐熱滑性層２０が形成され、基材１０の他方の面に下引き層３０、及び染料層４０が順次積層形成されている。
　なお、本実施形態は、第一実施形態と比較して、染料層４０の材質が主として異なるものであり、その他の箇所については同じである。よって、ここでは、染料層４０の材質についてのみ説明し、その他の箇所については説明を省略する。
（染料層４０）
　本実施形態の染料層４０は、少なくともガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂と、ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂とを含んでいる。
　ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂を用いることで、染料は昇華しやすくなり、特に印画濃度が低い部分における転写感度が高くなるという利点があるが、ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂のみでは、わずかに異常転写が発生するという問題点がある。ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂単独では、受像層との密着が強いためと考えられる。一方、ガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂は、染料が昇華しづらく、印画濃度が低い部分における転写感度が十分には得られない。ガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂は、染料の安定性が高いため、サーマルヘッドに与えられるエネルギーが小さい低階調部の場合、染料が昇華しづらいと考えられる。上記２種類の樹脂を用いることによって、異常転写も発生せず、印画濃度が低い部分の転写感度を向上させることができる。
（実施例３）
　以下、図１を参照して、上述した第三実施形態で説明した感熱転写記録媒体１を製造した実施例及び比較例を示す。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　まず、本発明の各実施例及び各比較例の感熱転写記録媒体に用いた材料を示す。なお、文中で「部」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。
（耐熱滑性層付き基材の作製）
　基材１０として、４．５μｍの表面未処理のポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に、下記組成の耐熱滑性層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．５ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃の環境下で１分間乾燥することで、耐熱滑性層２０が形成されている基材１０（耐熱滑性層付き基材）を作製した。
・耐熱滑性層塗布液
　シリコンアクリレート（東亜合成（株）ＵＳ－３５０）　　　５０．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０．０部
（スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体の作成方法）
　留出管、窒素導入管、温度計、撹拌機を備えた四つ口フラスコに、テレフタル酸ジメチル８５４部、５－ソジウムスルホイソフタル酸３５５部、エチレングリコール１８６部、ジエチレングリコール７４２部、及び、反応触媒として、酢酸亜鉛１部を仕込み、２時間かけて１３０℃から１７０℃まで昇温し、三酸化アンチモン１部を添加し、２時間かけて１７０℃から２００℃まで昇温し、エステル化反応を行った。
　次に、徐々に昇温、減圧し、最終的に反応温度を２５０℃、真空度１ｍｍＨｇ以下で１～２時間重縮合反応を行ない、スルホン酸基含有ポリエステルを得た。そして、得られたスルホン酸基含有ポリエステルを純水に溶解し、次いで、グリシジル基含有アクリルモノマーとして、メタクリル酸グリシジルをポリエステルの重量比で３０：７０となるように加え、さらに、重合開始剤として過硫酸カリウムを加え、モノマー乳化液を作成した。
　次に、冷却管付き反応容器に、純水と上記モノマー乳化液とを仕込み、２０分間窒素ガスを吹き込んで十分脱酸素を行った後、１時間かけて徐々に昇温し、７５℃～８５℃を維持しつつ３時間反応を行い、スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリルとの共重合体を得た。また、同様の方法でスルホン酸基含有ポリエステルとカルボキシル基含有アクリルとの共重合体および各重合比のポリエステルアクリル共重合体を得た。
（実施例３－１）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下記組成の下引き層塗布液３－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．２０ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃の環境下で２分間乾燥することで、下引き層３０を形成した。さらに、形成した下引き層３０の上に、下記組成の染料層塗布液３－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるように塗布し、９０℃の環境下で１分間乾燥することで、染料層４０を形成し、実施例３－１の感熱転写記録媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－１
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（３
０：７０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
・染料層塗布液３－１
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　＃５０００－Ｄ（ポリビニルアセタール樹脂　Ｔｇ＝１１０℃）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．６０部
　＃３０００－１（ポリビニルブチラール樹脂　Ｔｇ＝６８℃）０．４０部
　ポリビニルアセタール樹脂／ポリビニルブチラール樹脂　　　９０／１０
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例３－２）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－２で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－２の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－２
　スルホン酸基含有ポリエステル／カルボキシル基含有アクリル共重合体（
３０：７０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例３－３）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－３で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－３の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－３
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（２
０：８０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例３－４）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－４で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－４の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－４
　スルホン酸基含有ポリエステル／グリシジル基含有アクリル共重合体（４
０：６０）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（実施例３－５）
　下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．０３ｇ／ｍ２になるように、下引き層塗布液３－１を耐熱滑性層付き基材の未処理面に塗布した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－５の感熱記録転写媒体１を得た。
（実施例３－６）
　下引き層３０の乾燥後の塗布量が０．３５ｇ／ｍ２になるように、下引き層塗布液３－１を耐熱滑性層付き基材の未処理面に塗布した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－６の感熱記録転写媒体１を得た。
（実施例３－７）
　下引き層３０の上に染料層４０を下記組成の染料層塗布液３－２を用いて形成した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－７の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液３－２
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　＃５０００－Ｄ（ポリビニルアセタール樹脂　Ｔｇ＝１１０℃）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．８０部
　＃３０００－１（ポリビニルブチラール樹脂　Ｔｇ＝６８℃）０．２０部
　ポリビニルアセタール樹脂／ポリビニルブチラール樹脂　　　　９５／５
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例３－８）
　下引き層３０の上に染料層４０を下記組成の染料層塗布液３－３を用いて形成した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－８の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液３－３
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　＃５０００－Ｄ（ポリビニルアセタール樹脂　Ｔｇ＝１１０℃）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．８８部
　＃３０００－１（ポリビニルブチラール樹脂　Ｔｇ＝６８℃）０．１２部
　ポリビニルアセタール樹脂／ポリビニルブチラール樹脂　　　　９７／３
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例３－９）
　下引き層３０の上に染料層４０を下記組成の染料層塗布液３－４を用いて形成した以外は、実施例３－１と同様にして、実施例３－９の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液３－４
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　＃５０００－Ｄ（ポリビニルアセタール樹脂　Ｔｇ＝１１０℃）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．００部
　＃３０００－１（ポリビニルブチラール樹脂　Ｔｇ＝６８℃）２．００部
　ポリビニルアセタール樹脂／ポリビニルブチラール樹脂　　　５０／５０
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例３－１）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を形成することなく、実施例３－１と同様の染料層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるように塗布し、９０℃の環境下で１分間乾燥することにで、染料層４０を形成し、比較例３－１の感熱転写記録媒体１を得た。
（比較例３－２）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－７で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、比較例３－２の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－７
　スルホン酸基含有ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（比較例３－３）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－８で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、比較例３－３の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－８
　グリシジル基含有アクリル樹脂　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（比較例３－４）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－９で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、比較例３－４の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－９
　カルボキシル基含有アクリル樹脂　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４７．５部
（比較例３－５）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－１０で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、比較例３－５の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－１０
　グリシジル基含有アクリル樹脂　　　　　　　　　　　　　　７．００部
　スルホン酸基含有ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　３．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例３－６）
　耐熱滑性層付き基材の未処理面に、下引き層３０を下記組成の下引き層塗布液３－１１で形成した以外は、実施例３－１と同様にして、比較例３－６の感熱記録転写媒体１を得た。
・下引き層塗布液３－１１
　アルミナゾル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　ポリビニルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．００部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例３－７）
　下引き層３０の上に染料層４０を下記組成の染料層塗布液３－５により形成した以外は、実施例３－１と同様にして、比較例３－７の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液３－５
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　＃３０００－１（ポリビニルブチラール樹脂　Ｔｇ＝６８℃）４．００部
　ポリビニルアセタール樹脂／ポリビニルブチラール樹脂　　　０／１００
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（比較例３－８）
　下引き層３０の上に染料層４０を下記組成の染料層塗布液３－６により形成した以外は、実施例３－１と同様にして、比較例３－８の感熱記録転写媒体１を得た。
・染料層塗布液３－６
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　＃５０００－Ｄ（ポリビニルアセタール樹脂　Ｔｇ＝１１０℃）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．００部
　ポリビニルアセタール樹脂／ポリビニルブチラール樹脂　　　１００／０
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（被転写体の作製）
　基材１０として、１８８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に下記組成の受像層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が５．０ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥することで、感熱転写用の被転写体を作製した。
・受像層塗布液
　塩化ビニル／酢酸ビニル／ビニルアルコール共重合体　　　　１９．５部
　アミノ変性シリコーンオイル　　　　　　　　　　　　　　　　０．５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
（印画評価）
　実施例３－１～３－９及び比較例３－１～３－６の感熱転写記録媒体１を使用し、サーマルシミュレーターにて印画を行ったときの最高反射濃度について評価すると共に、最高反射濃度である２５５階調を１１分割した各階調の反射濃度について評価した。その評価結果を表３、表４に示す。なお、最高反射濃度は、異常転写が確認されない印画部を、Ｘ－Ｒｉｔｅ５２８にて測定した値である。
　ここで、印画条件は、以下の通りである。
・印画条件
　印画環境：２３℃５０％ＲＨ
　印加電圧：２９Ｖ
　ライン周期：０．７ｍｓｅｃ
　印画密度：主走査３００ｄｐｉ、副走査３００ｄｐｉ
（異常転写評価）
　異常転写の評価は、以下の基準にて行った。なお、△○以上が、実用上問題ないレベルである。
　○　：被転写体への異常転写が、認められない。
　△○：被転写体への異常転写が、ごく僅かに認められる。
　△　：被転写体への異常転写が、僅かに認められる。
　×　：被転写体への異常転写が、全面で認められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表３に示す結果から、実施例３－１～３－９の感熱転写記録媒体（下引き層３０がスルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基あるいはカルボキシル基含有アクリルとの共重合体を含んで形成され、かつ染料層４０がガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂とガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂とを含んで形成されている感熱転写記録媒体）１は、下引き層３０が設けられていない比較例３－１及び下引き層３０がスルホン酸基含有ポリエステルのみからなる比較例３－２と比べ、高速印画時における転写感度が高いことがわかった。また、実施例３－１～３－９では、表面未処理の基材を用いているが、異常転写は確認されなかった。
　下引き層３０が、グリシジル基含有アクリルのみからなる比較例３－３、下引き層３０がカルボキシル基含有アクリルのみからなる比較例３－４、及び下引き層３０がアルミナゾル／ポリビニルアルコールのみからなる比較例３－６では、高速印画時における転写感度が高いことがわかったが、わずかに異常転写が確認された。また、下引き層３０がスルホン酸基含有ポリエステルのみからなる比較例３－２では、高速印画時における転写感度は低いものの、異常転写の発生はみられなかった。
　スルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリルとを３０：７０（質量基準の比率）でブレンドした比較例３－５では、転写感度も低く、異常転写も確認された。実施例３－１との比較からスルホン酸基含有ポリエステルとグリシジル基含有アクリルとを共重合することがよいのがわかる。
　また、実施例３－５では、実施例３－１の感熱転写記録媒体１と比較すると、下引き層３０の塗布量が０．０５ｇ／ｍ２未満であるため、幾分転写感度の低下と密着性の低下が確認された。また、実施例３－６の感熱転写記録媒体１は、同じく実施例３－１の感熱転写記録媒体１と比較すると、下引き層３０の塗布量が０．３０ｇ／ｍ２超であるが、転写感度および密着性はほぼ同等であることがわかった。
　表３、４に示す結果から、染料層４０にガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂及びガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂が含まれた実施例３－１～３－９の感熱転写記録媒体１は、ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂が含まれていない比較例３－８の感熱転写記録媒体１と比較して、高速印画時における低濃度部の転写感度が高いことがわかった。また、ガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂：ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂＝９７：３でも低濃度部の色濃度増加に効果があることがわかった。
　ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂の含有比率が高いほど、低濃度部の転写感度が増加したが、ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂のみである比較例３－７の感熱転写記録媒体１は、わずかに異常転写が発生した。
　以上のように、本実施形態に係る感熱転写記録媒体１によれば、基材１０や染料層４０に対する下引き層３０の密着性、染料バリア性、耐溶剤性が向上する共に、被転写体に対する染料層４０の転写感度を向上させることができる。このため、この感熱転写記録媒体１であれば、昨今の昇華転写方式の高速プリンタに備わるサーマルヘッドに印加するエネルギーを高めて高速印画を行った場合でも異常転写の発生を抑制でき、かつ印画濃度が低濃度や高濃度の場合であっても転写感度の高い感熱転写記録媒体を得ることができる。
[第四実施形態]
　本発明に係る技術分野では、上述した課題の他に、高速プリンタを用いた場合、短時間に多くのエネルギーを印加するため、プリンタのサーマルヘッドの負荷が高くなり、サーマルヘッドの寿命が短くなるという問題があった。さらにはサーマルヘッドの熱伝導ムラ起因による印画物のムラが発生するという問題があった。
　これらの要望を解決するために、いくつかの方法が提案されている。例えば、滑剤としてアルカンスルフォネートナトリウム塩型からなる界面活性剤を含有し、さらにモース硬度４以下で、真比重がバインダの１．８倍以上であるフィラーを含有することによって、サーマルヘッドの耐久性向上と、メンテナンスフリーに対応した耐熱滑性層を有する感熱転写記録媒体が提案されている。（例えば、特開２００８－１８８９６８号公報を参照）。
　しかしながら、特開２００８－１８８９６８号公報に記載された感熱転写記録媒体を用いて、昨今の昇華転写方式の高速プリンタにて印画を行ったところ、サーマルヘッドに対する汚染は無かったものの、初期段階では確認されなかったサーマルヘッドの摩耗による熱伝導ムラを原因とする印画物のムラが、印画数量を増すと共に確認された。
　本発明の第四実施形態は、上記課題をも解決できるものである。
　以下、本発明に係る感熱転写記録媒体の第四実施形態について説明する。
（全体構成）
　図２は、本実施形態の感熱転写記録媒体の概略構成を示す図であり、感熱転写記録媒体を側方から見た断面図である。
　図２中に示すように、感熱転写記録媒体２は、フィルム状に形成された基材１０と、基材１０の両面のうち一方の面に形成された耐熱滑性層２０と、基材１０の他方の面に形成された染料層４０とを備えている。
　なお、基材１０のうち、耐熱滑性層２０が形成される側の面（図中下側の面）と染料層４０が形成される側の面（図中上側の面）には、接着処理を施すことも可能であり、接着処理を施す面は、どちらか一方であっても良いし、両方であっても良い。
　上記の接着処理としては、コロナ処理、火炎処理、オゾン処理、紫外線処理、放射線処理、粗面化処理、プラズマ処理、プライマー処理等の公知の技術を適用することが可能であり、それらの処理を二種以上併用することも可能である。
　本実施形態では、好適な例として、基材１０と染料層４０との接着性を高めることが有効であり、コスト面からも、プライマー処理されたポリエチレンテレフタレートフィルムを用いることができる。
　また、基材１０と染料層４０との間や基材１０と耐熱滑性層２０との間には、密着性の向上、染料利用効率の向上等の機能性付与を目的として、層を設けることも可能である。
　本実施形態に係る感熱転写記録媒体２に備わる基材１０及び染料層４０の構成は、第一実施形態で説明した基材１０及び染料層４０の構成と同じである。よって、ここでは、耐熱滑性層２０についてのみ説明し、その他の箇所については説明を省略する。
　（耐熱滑性層２０の構成）
　耐熱滑性層２０は、基材１０の一方の側に形成した層であり、感熱転写記録媒体２に対し、サーマルヘッドとの滑り性を付与する層である。本実施形態における耐熱滑性層２０は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂と多価イソシアネートの反応物、あるいは紫外線や電子線をトリガーとするラジカル反応物からなるバインダと、へき開を有する無機材料と、球状粒子とを少なくとも含むものであり、無機材料の真比重は、バインダの真比重に対して、２．１倍以上３倍以下の範囲内である。また、球状粒子は、その平均粒径が耐熱滑性層２０の膜厚に対して０．４倍以上２倍以下の範囲内であり、且つ、真比重がバインダの真比重に対して１．４倍以下である。
　耐熱滑性層２０が、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂と多価イソシアネートの反応物とからなるバインダと、真比重が前記バインダの真比重に対して２．１倍以上３倍以下の範囲内にあるへき開を有する無機材料と、平均粒径が耐熱滑性層３０の膜厚に対して０．４倍以上２倍以下の範囲内であり、かつ真比重がバインダの真比重に対して１．４倍以下である球状粒子とを少なくとも含むことにより、サーマルヘッドの汚染の除去及び、サーマルヘッド摩耗の軽減を達成することが可能となる。
　へき開を有する無機材料は、その特性上、平板状の粉体になりやすく、その結果、サーマルヘッド全体に対して汚染を除去することが可能となる。但し、無機材料の真比重がバインダの真比重に対して２．１倍未満となると、耐熱滑性層２０の表層部に存在する割合が過剰に高くなり、サーマルヘッドに対する摩耗の要因となる。また、無機材料の真比重がバインダの真比重に対して３倍を超えると、耐熱滑性層２０の表層部に存在する割合が過剰に低くなり、サーマルヘッドの汚染の除去が不十分となる。
　球状粒子は、サーマルヘッドと耐熱滑性層２０との接触面積を減らすことにより、サーマルヘッドの摩耗を軽減することが可能となる。但し、球状粒子の平均粒径が耐熱滑性層２０の膜厚に対して２倍を超えると、球状粒子が脱落しやすくなり、効果が小さくなる。また、球状粒子の平均粒径が耐熱滑性層２０の膜厚に対して０．４倍未満であったり、真比重がバインダの真比重に対して１．４倍を超えたりすると、サーマルヘッドと耐熱滑性層２０との接触面積を充分に減らすことができなくなり、その効果は小さくなる。
　耐熱滑性層２０は、例えば、バインダとなる樹脂、へき開を有する無機材料、球状粒子に加え、離型性や滑り性を付与する機能性添加剤、充填剤、硬化剤、溶剤などを必要に応じて配合して耐熱滑性層形成用の塗布液を調製し、調製された塗布液を基材１０の一方の面に塗布し、乾燥させることで形成することが可能である。
　なお、上述のバインダ樹脂、機能性添加剤、硬化剤、充填剤及び硬化剤については、第一実施形態で説明した耐熱滑性層２０に含まれるバインダ樹脂、機能性添加剤、硬化剤、充填剤及び硬化剤と同じである。よって、ここでは、これらの説明は省略する。
　へき開を有する無機材料としては、真比重がバインダの真比重に対して２．１倍以上３倍以下の範囲内にある限り、フローライト、カルサイト、ドロマイト、グラファイト、ハウスマンナイト、ギブサイト、ブルーサイト、パイロフィライト、タルク、カオリナイト、クロライト、モンモリロナイト、マイカ等を必要に応じて粉砕したものを適宜用いることが可能である。
　また、へき開を有する無機材料は一方向に完全であることが望ましい。一方向に完全なへき開を有する材料の方がより平板形状を維持しやすいため、サーマルヘッドに対する摩耗の軽減や、汚染の除去に対して有効である。
　また、へき開を有する無機材料の含有量は、耐熱滑性層２０に対して２質量％以上１０質量％以下の範囲内であることが望ましい。無機材料の含有量が２質量％未満である場合は、サーマルヘッドの汚染を充分に除去できなくなる。また、無機材料の含有量が１０質量％を超える場合は、サーマルヘッドの摩耗が大きくなる傾向にある。
　球状粒子としては、真比重が前記バインダの真比重に対して１．４倍以下である限り、シリコーンレジン、シリコーンゴム、フッ素樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂等の有機材料や有機無機複合材料等から適宜用いることが可能である。
　また、球状粒子の含有量は、耐熱滑性層２０に対して０．５質量％以上２質量％以下の範囲内であることが望ましい。球状粒子の含有量が０．５質量％未満である場合は、サーマルヘッドの摩耗を充分に軽減することが困難となる。また、球状粒子の含有量が２質量％を超える場合は、サーマルヘッドの汚染の除去を阻害する傾向にある。
（実施例４）
　以下、図２を参照して、上述した第四実施形態で説明した感熱転写記録媒体２を製造した実施例及び比較例を示す。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　まず、本発明の各実施例及び各比較例の感熱転写記録媒体に用いた材料を示す。なお、文中で「部」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。
　以下に説明する実施例及び比較例においては、感熱転写用の被転写体を以下に示す方法で作製した。
（被転写体の作製）
　基材１０として、１９０μｍの両面レジンコート紙を使用し、その一方の面に、下記組成の断熱層塗布液を乾燥後の塗布量が８．０ｇ／ｍ２になるようにダイコート法により塗布した後、乾燥することで断熱層を形成した。その後、断熱層の上面に、下記に示す組成の受容層塗布液を乾燥後の塗布量が４．０ｇ／ｍ２になるようにグラビアコーティング法により塗布し、塗布後に乾燥することで、感熱転写用の被転写体を作製した。
・断熱層塗布液
　アクリル－スチレン系中空粒子　　　　　　　　　　　　　　３５．０部
　（平均粒子径１μｍ、体積中空率５１％）
　スチレン－ブタジエンゴム　　　　　　　　　　　　　　　　１０．０部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５５．０部
　分散剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　微量
　消泡剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　微量
・受像層塗布液
　塩化ビニル／酢酸ビニル／ビニルアルコール共重合体　　　　１９．５部
　アミノ変性シリコーンオイル　　　　　　　　　　　　　　　　０．５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
（実施例４－１）
　基材１０として、厚さ４．５μｍの片面易接着処理付きポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その非易接着処理面に、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１を、乾燥後の塗布量が０．５ｇ／ｍ２になるようにグラビアコーティング法により塗布した。そして、基材１０の非易接着処理面に塗布された耐熱滑性層布液４－１を１００℃の環境下で１分間乾燥することで、耐熱滑性層２０を形成した。
　次に、耐熱滑性層２０が形成された基材１０の易接着処理面に、下記組成の染料層塗布液４－１を乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるようにグラビアコーティング法により塗布した。そして、基材１０の易接着処理面に塗布された染料層塗布液４－１を９０℃の環境下で１分間乾燥することで、染料層４０を形成し、実施例４－１の感熱転写記録媒体２を得た。
　実施例４－１では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２２．２部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
・染料層塗布液４－１
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例４－２）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－２を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－２の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－２では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．８倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．２倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－２
　ポリスチレン樹脂（真比重１．０）　　　　　　　　　　　　２２．２部
　シリコーンレジン球状粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．３、粒径０．８μｍ）
　グラファイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．２、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－３）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－３を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－３の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－３では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．８倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．９１倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－３
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２２．２部
　シリコーンレジン球状粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．３、粒径０．８μｍ）
　クロライト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重３．２、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－４）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－４を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－４の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－４では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．８倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３倍、また、無機材料は四方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．９１倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－４
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２２．２部
　シリコーンレジン球状粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．３、粒径０．８μｍ）
　フローライト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重３．２、四方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－５）
　実施例４－１で用いた耐熱滑性層塗布液４－１を乾燥後の塗布量が０．３ｇ／ｍ２になるように塗布した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－５の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－５では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．９倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
（実施例４－６)
　実施例４－１で用いた耐熱滑性層塗布液４－１を乾燥後の塗布量が１．２ｇ／ｍ２になるように塗布した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－６の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－６では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して０．５倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
（実施例４－７）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－５を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－７の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－７では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－５
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２２．３部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．２部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－８）
　感熱転写記録媒体４－１の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－６を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－８の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－８では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－６
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２２．５部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．６部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３９．４部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－９）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－７を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－９の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－９では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－７
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　　　２３部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．７部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－１０）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－８を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－１０の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－１０では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－８
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２０．９部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．８部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－１１）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－９を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－１１の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－１１では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－９
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２２．４部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．１部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－１２）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１０を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－１２の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－１２では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１０
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２１．８部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．７部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－１３）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１１を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－１３の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－１３では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１１
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２３．２部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．５部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（実施例４－１４）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１２を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で実施例４－１４の感熱記録転写媒体２を得た。
　実施例４－１４では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１２
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２０．５部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．２部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（比較例４－１）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１３を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で比較例４－１の感熱記録転写媒体２を得た。
　比較例４－１では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．８倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．３倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１３
　ポリスチレン樹脂（真比重１．０）　　　　　　　　　　　　２２．２部
　シリコーンレジン球状粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．３、粒径０．８μｍ）
　クリストバライト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重３．２、へき開無し）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（比較例４－２）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１４を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で比較例４－２の感熱記録転写媒体２を得た。
　比較例４－２では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．１倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．５倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．９倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１４
　ポリスチレン樹脂（真比重１．０）　　　　　　　　　　　　２２．２部
　メラミン・ホルムアルデヒド縮合物球状粒子　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．５、粒径０．５μｍ）
　マイカ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．９、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（比較例４－３）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１５を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で比較例４－３の感熱記録転写媒体２を得た。
　比較例４－３では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．８倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．１８倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．０倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１５
　ブチラール樹脂（真比重１．１）　　　　　　　　　　　　　２２．２部
　シリコーンレジン球状粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．３、粒径０．８μｍ）
　グラファイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重２．２、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（比較例４－４）
　感熱転写記録媒体２の耐熱滑性層２０を、下記組成の耐熱滑性層塗布液４－１６を用いて形成した以外は、実施例４－１と同様の方法で比較例４－４の感熱記録転写媒体２を得た。
　比較例４－４では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して１．８倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、３．２倍であった。
・耐熱滑性層塗布液４－１６
　ポリスチレン樹脂（真比重１．０）　　　　　　　　　　　　２２．２部
　シリコーンレジン球状粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３部
　（真比重１．３、粒径０．８μｍ)
　クロライト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
　（真比重３．２、一方向に完全なへき開）
　ステアリン酸亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０．０部
（比較例４－５）
　実施例４－１で用いた耐熱滑性層塗布液４－１を乾燥後の塗布量が０．２５ｇ／ｍ２になるように塗布した以外は、実施例４－１と同様の方法で比較例４－５の感熱記録転写媒体２を得た。
　比較例４－５では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して２．２倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
（比較例４－６）
　実施例４－１で用いた耐熱滑性層塗布液４－１を乾燥後の塗布量が１．７ｇ／ｍ２になるように塗布した以外は、実施例４－１と同様の方法で比較例４－６の感熱記録転写媒体２を得た。
　比較例４－６では、球状粒子の粒径は、耐熱滑性層２０の塗布量に対して０．３倍であり、球状粒子の真比重はバインダの真比重に対して１．３６倍、また、無機材料は一方向に完全なへき開を有し、無機材料の真比重はバインダの真比重に対して、２．６４倍であった。
（評価）
　以下、実施例４－１～４－１４、比較例４－１～４－６の感熱転写記録媒体２に対し、連続印画後のサーマルヘッドと印画物を評価した結果について説明する。
・評価方法
　評価方法としては、実施例４－１～４－１４及び比較例４－１～４－６の感熱転写記録媒体２に対し、サーマルシュミレータを使用し、８ｉｎｃｈ／ｓｅｃの速さで２０ｋｍ転写試験を行い、試験後のサーマルヘッドと印画物の状態を観察した。サーマルヘッドに関しては、汚れの付着の有無を、印画物に関しては、サーマルヘッドの摩耗に伴う、印画物の印画ムラの有無を確認した。その結果を表５に示す。尚、１０ｋｍ転写した時点で中間評価を実施した。また、転写試験中はサーマルヘッドの清掃は実施しなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
・サーマルヘッド評価
　サーマルヘッドに汚れの付着が認められない場合を「○」、サーマルヘッドに僅かに汚れが付着している場合を「△」、サーマルヘッドに明らかに汚れが付着している場合を「×」として、サーマルヘッドの評価を行った。
・印画物評価
　印画物にムラなど無く良好な場合を「○」、印画物に極薄くスジ状のムラが確認される場合を「△」、印画物にスジ状のムラが確認される場合を「×」として、印画物の評価を行った。
・評価結果
　表５に示す結果から、実施例４－１～４－３及び４－５～４－１０の感熱転写記録媒体２は、２０ｋｍ印画した後もサーマルヘッドに対する汚れの付着も、サーマルヘッドの摩耗に起因する印画物のムラも見られず、良好であることが確認された。
　さらに実施例４－１及び比較例４－１の結果より、無機材料は、へき開を有する必要があることが確認された。へき開を有する無機材料を用いていない比較例４－１は、１０ｋｍ印画の時点で、サーマルヘッドに僅かな汚れと、サーマルヘッドの摩耗に伴う印画物の印画ムラが僅かではあるが確認された。また、２０ｋｍまで印画を進めると、サーマルヘッドに明らかな汚れと、サーマルヘッドの摩耗に伴う印画物の印画ムラが確認された。
　さらに、実施例４－１～４－３及び比較例４－２～４－６の結果より、へき開を有する無機材料の真比重がバインダの真比重に対して２．１倍以上３倍以下の範囲内であり、球状粒子の平均粒径が耐熱滑性層２０の膜厚に対して０．４倍以上２倍以下の範囲内であり、且つ、真比重がバインダの真比重に対して１．４倍以下であることが好ましいことが確認された。
　球状粒子の真比重がバインダの真比重に対して１．４倍を上回る比較例４－２、へき開を有する無機材料の真比重がバインダの真比重に対して２倍を下回る比較例４－３、および球状粒子の平均粒径が耐熱滑性層２０の膜厚に対して２倍を上回る比較例４－５では、２０ｋｍの印画の時点でサーマルヘッドの摩耗に伴う印画物の印画ムラが確認された。また、へき開を有する無機材料の真比重がバインダの真比重に対して３倍を上回る比較例４－３、および球状粒子の平均粒径が耐熱滑性層２０の膜厚に対して０．４倍を下回る比較例４－６では、２０ｋｍ印画の時点でサーマルヘッドに明らかな汚れが確認された。
　また、実施例４－７、４－８及び４－１１、４－１２の結果より、耐熱滑性層２０中の球状粒子の含有量は、０．５質量％以上２質量％以下の範囲内であることが好ましいことが確認された。
　球状粒子の含有量が０．５質量％を下回る実施例４－１１では、２０ｋｍの印画の時点でサーマルヘッドの摩耗に伴う印画物の印画ムラが僅かではあるが確認された。また、球状粒子の含有量が２質量％を上回る実施例４－１２では、２０ｋｍ印画の時点でサーマルヘッドに僅かな汚れが確認された。
　また、実施例４－９、４－１０及び４－１３、４－１４の結果より、耐熱滑性層２０中のへき開を有する無機材料の含有量は、２質量％以上１０質量％以下の範囲内であることが望ましいことが確認された。
　へき開を有する無機材料の含有量が２質量％を下回る実施例４－１３では、２０ｋｍ印画の時点でサーマルヘッドに僅かな汚れが確認された。また、へき開を有する無機材料の含有量が１０質量％を上回る実施例４－１４では、２０ｋｍの印画の時点でサーマルヘッドの摩耗に伴う印画物の印画ムラが僅かではあるが確認された。
　また、実施例４－１及び４－４の結果より、へき開を有する無機材料は、一方向に完全なへき開を有することが望ましいことが確認された。
　４方向に完全なへき開を有する無機材料を用いた実施例４－４では、２０ｋｍ印画の時点で、サーマルヘッドに僅かな汚れが確認された。
　以上のように、本実施形態に係る感熱転写記録媒体２によれば、昇華転写方式の高速プリンタに備わるサーマルヘッドに印加するエネルギーを高めて高速印画を行った場合であって、自己クリーニング性を持ちメンテナンスフリーで、サーマルヘッドの走行長が長い場合においても、サーマルヘッドへの負荷が小さく、サーマルヘッドの摩耗による熱伝導ムラの発生を抑制でき、熱伝導ムラの影響を受けやすい高速プリンタにも適用可能な耐熱滑性層２０を有する感熱転写記録媒体を提供することができる。
[第五実施形態]
　本発明に係る技術分野では、上述した課題の他に、高速プリンタを用いた場合、サーマルヘッドの熱伝導ムラ起因による感熱転写記録媒体の保護層の剥離安定性や箔切れ性といった転写性が悪くなるという問題があった。保護層には上記性能の他に耐久性および光沢性の両立が求められている。保護層の耐久性としては、耐擦過性、耐可塑剤性、耐溶剤性、耐光性などが挙げられる。
　これら性能を同時に備えるためにいくつかの方法が提案されている。例えば、熱転写性保護層としてアクリル樹脂を主成分とする層と、ポリエステル樹脂を主成分とする層を基材上に順次積層した感熱転写記録媒体が提案されている（特開２００２－２４０４０４号公報を参照）。
　また、基材側から少なくとも剥離層および接着層が積層された熱転写性保護層において、剥離層がメタクリル酸メチル、メタクリルアミドおよびメタクリル酸の少なくとも２成分以上の共重合体を含有し、接着層がメタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチルおよびメタクリル酸メチルとメタクリル酸ブチルの共重合体の３種からなる群の中の１種、あるいは、この群の中の少なくとも１種とケトン樹脂との混合物を含有する感熱転写記録媒体が提案されている（特開２００３－８０８４４号公報を参照）。
　また、熱転写性保護層の基材側の界面に形成される剥離層が、アクリル樹脂とスチレンアクリル樹脂とを併用的に含んでなる樹脂組成物であって、該樹脂組成物の全量に対して、前記アクリル樹脂３０～６０重量％、スチレンアクリル樹脂４０～７０重量％の範囲で含む感熱転写記録媒体が提案されている（特開２０１２－３５４４８号公報を参照）。
　しかしながら、特開２００２－２４０４０４号公報に提案されている感熱転写記録媒体では、耐可塑剤性、耐溶剤性は問題ないものの、耐擦過性は十分なレベルまで至っていなかった。また、箔切れ性についても不十分であった。一方、特開２００３－８０８４４号公報に提案されている感熱転写記録媒体では、箔切れ性には問題ないものの、耐擦過性は十分なレベルに至っていなかった。また、特開２０１２－３５４４８号公報に提案されている感熱転写記録媒体では、光沢性は高いものの、耐可塑剤性が著しく悪く、耐擦過性についても十分なレベルに至っていなかった。
　このように、従来技術では、高速プリンタを用いた場合における、剥離安定性や箔切れ性と、耐擦過性、耐可塑剤性といった耐久性とおよび高光沢性を兼ね備える感熱転写記録媒体は、未開発である。
　本発明の第五実施形態は、上記課題をも解決できるものである。
　以下、本発明に係る感熱転写記録媒体の第五実施形態について説明する。
（全体構成）
　図３は、本実施形態に係る感熱転写記録媒体の概略構成を示す図であり、感熱転写記録媒体を側方から見た断面図である。
　図３中に示すように、感熱転写記録媒体３は、基材１０の一方の面にサーマルヘッドとの滑り性を付与する耐熱滑性層２０設け、基材１０の他方の面に、剥離層５１、接着層５２を順次積層形成してなる熱転写性保護層５０を設けた構成である。
　なお、基材１０においては、耐熱滑性層３０および熱転写性保護層２０のいずれか一方または両方を形成する面に、接着処理を施すことも可能である。接着処理としては、コロナ処理、火炎処理、オゾン処理、紫外線処理、放射線処理、粗面化処理、プラズマ処理、プライマー処理等の公知の技術を適用することができ、それらの処理を二種以上併用することもできる。
　本実施形態に係る感熱転写記録媒体３に備わる基材１０及び耐熱滑性層２０の構成は、第一実施形態で説明した基材１０及び耐熱滑性層２０の構成と同じである。よって、ここでは、熱転写性保護層５０、剥離層５１及び接着層５２についてのみ説明し、その他の箇所については説明を省略する。
　（熱転写性保護層５０の構成）
　熱転写性保護層５０は、被転写体に転写後、最外層となる剥離層５１を設けることが必須である。すなわち、図３に示す感熱転写記録媒体は、基材上の少なくとも一部に熱転写性保護層５０を有する。そして、この熱転写性保護層５０を転写した後に最外層となる剥離層５１は、固形分重量比で９５％以上のポリメタクリル酸メチル樹脂と、固形分重量比が１．０％以上、平均粒子径が１００ｎｍ以下、屈折率が１．４以上１．６以下、モース硬度が４以上の無機微粒子と、固形分重量比が０．５％以上のポリエーテル変性シリコーンオイルとを含有する。
　（剥離層５１の構成）
　剥離層５１は、ポリメタクリル酸メチル樹脂を固形分重量比で９５％以上含むことが必須である。被転写体の最表面にポリメタクリル酸メチル樹脂が存在することで、その透明性から高い光沢性が得られる他、耐可塑剤性、耐溶剤性を付与することができる。剥離層５１中のポリメタクリル酸メチル樹脂の固形分重量比が９５％未満であると、十分な耐可塑剤性や耐溶剤性を得ることができなくなる。
　剥離層５１には、ポリメタクリル酸メチル樹脂以外のバインダを含有させてもよい。例として、ポリスチレン、ポリα－メチルスチレン等のスチレン系樹脂、ポリアクリル酸エチル等のアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール等のビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、石油樹脂、アイオノマー、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体等の合成樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロース誘導体、ロジン、ロジン変性マレイン酸樹脂、エステルガム、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、スチレン－ブタジエンゴム、ブタジエン－アクリロニトリルゴム、ポリ塩素化オレフィン等の天然樹脂や合成ゴムの誘導体、カルナバワックス、パラフィンワックス等のワックス類が挙げられる。ただし、耐擦過性、耐可塑剤性や光沢性の観点からアクリル系樹脂が好ましく、ポリメタクリル酸メチル樹脂のみで形成することがより好ましい。
　剥離層５１は、平均粒子径が１００ｎｍ以下、屈折率が１．４以上１．６以下、モース硬度が４以上の無機微粒子を、固形分重量で１．０％以上含有することが必須である。無機微粒子の平均粒子径が１００ｎｍを超えると転写後の印画物表面が荒れるため、光沢性が損なわれる。また、屈折率が１．４未満、または１．６を上回った場合においてもポリメタクリル酸メチル樹脂の屈折率１．４９との差から透明性が劣り、光沢性が低下してしまう。また、モース硬度が４を下回ると十分な耐擦過性を得ることができない。また、剥離層５１中の無機微粒子の固形分重量比が１．０％未満であると、耐擦過性の改善効果はまったく見られない。
　剥離層５１に添加可能な無機微粒子としては、無水シリカ、炭酸マグネシウム、ワラストナイト、蛍石などが挙げられる。中でも、モース硬度が７と比較的硬く、屈折率も１．４５とポリメタクリル酸メチル樹脂に近い無水シリカが好ましい。
　さらに、剥離層５１は、ポリエーテル変性シリコーンオイルを固形分重量比で０．５％以上含有することが必須である。上述した無機微粒子のみでも耐擦過性の改善は見られるが、ポリエーテル変性シリコーンオイルを併用することで耐擦過性が一段と向上し、十分満足できるレベルに達する。無機微粒子とポリエーテル変性シリコーンオイルの相乗効果については定かではないが、表面に適度な滑り性を付与すると同時に層内部ではコア・シェル構造が形成され、無機微粒子と樹脂が最適安定化することが耐擦過性向上の要因と考えられる。
　また、剥離層５１の膜厚は、０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内とすることが好ましい。０．５μｍ未満であると、耐可塑剤性の低化や、耐熱性不足から光沢が低下する恐れがある。１．５μｍを超えると箔切れ性が悪化する他、剥離が不安定となり、異常転写も懸念される。
　また、前記ポリエーテル変性シリコーンオイルは固形分１００％、２５℃における動粘度が２００ｍｍ２／ｓ以上であることが好ましい。ポリエーテル変性シリコーンオイルの動粘度が２００ｍｍ２／ｓ未満であると十分な箔切れ性が得られず、本来剥離されないはずのエネルギー非印加部まで保護層が剥離してしまう。
　（接着層５２の構成）
　また、熱転写性保護層５０は、離型剤、ワックス、滑り剤の他、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、蛍光増白剤、帯電防止剤などの機能性添加剤を添加することで、耐光性、耐候性の付与の他、剥離安定性や保護層表面の滑り性の調整などをすることができる。ただし、剥離層５１に前記添加剤を添加すると、耐擦過性、耐可塑剤性などの悪化を招く恐れがあるため、２層以上の複数層を積層し、転写後に被転写体と剥離層５１の間に位置する接着層５２などに添加することが好ましい。つまり、図３に示す感熱転写記録媒体３は、基材１０上の少なくとも一部に形成される熱転写性保護層５０が、２層以上の複数層から形成されることが好ましい。
　接着層５２に用いる機能性添加剤の一例を挙げると、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、シリコーンパウダー、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、サチンホワイト、炭酸亜鉛、炭酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、シリカ、コロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、加水ハロサイト、水酸化マグネシウム等の無機フィラー、アクリル系プラスチックピグメント、スチレン系プラスチックピグメント、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機フィラーに代表される粒子類を挙げることができ、中でも、シリコーンパウダーのように、形状が真球状のものが、保護層表面の滑り性を均一調整できる点で好適である。接着層５２に用いる機能性添加剤の一例には、さらに、ベンゾフェノン、ベンゾトリアゾール、ベンゾエート、トリアジン系に代表される紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系に代表される光安定剤、ヒンダードフェノール系に代表される酸化防止剤、蛍光増白剤、帯電防止剤等を挙げることができる。
　接着層５２に含有する紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、トリアジン系等が挙げられる。これらは単独で使用してもよく、また、複数を混合して使用してもよい。添加量としては、バインダ１００重量部に対し、１～２０重量部添加されることが好ましい。添加量が１重量部未満の場合、十分な紫外線吸収能を発揮することができない場合がある。一方、２０重量部以上添加すると、印画物表面へのブリードアウトが生じ、長期保存に耐えうる耐候性を備えることができない。
　また、接着層５２に含有する機能性添加剤としては、ストレートシリコーン、変性シリコーン等のシリコーンオイル、フルオロアルキル基またはパーフルオロアルキル基を持つ界面活性剤、リン酸エステル系に代表される離型剤、カルナバワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ライスワックス等のワックス類、有機又は無機フィラーに代表される滑り剤等が挙げられる。
　その他必要に応じて、ヒンダードアミン系、Ｎｉキレート系等の光安定剤、ヒンダードフェノール系、硫黄系、肥土レジン系等の熱安定剤、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシシウム等の難燃剤、フェノール系、イオウ系、リン系等の酸化防止剤、ブロッキング防止剤、触媒促進剤、透明性を維持する範囲での着色剤、艶調整剤、蛍光増白剤、帯電防止剤等を添加してもよい。
　接着層５２に用いるバインダとしは、熱溶融性以外特に限定されるものではないが、例として、ポリスチレン、ポリα－メチルスチレン等のスチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル等のアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール等のビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、石油樹脂、アイオノマー、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体等の合成樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロース誘導体、ロジン、ロジン変性マレイン酸樹脂、エステルガム、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、スチレン－ブタジエンゴム、ブタジエン－アクリロニトリルゴム、ポリ塩素化オレフィン等の天然樹脂や合成ゴムの誘導体、カルナバワックス、パラフィンワックス等のワックス類が挙げられる。ただし、剥離層５１同様に、脂耐擦過性、耐可塑剤性や光沢性の観点からアクリル系樹脂を用いることが好ましい。
　なお、耐熱滑性層２０は、いずれも公知の塗布方法にて塗布し、乾燥することで形成可能である。塗布方法の一例を挙げると、グラビアコーティング法、スクリーン印刷法、スプレーコーティング法、リバースロールコート法を挙げることができる。
（実施例５）
　以下、図３を参照して、上述した第五実施形態で説明した感熱転写記録媒体３を製造した実施例及び比較例を示す。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　まず、本発明の各実施例及び各比較例の感熱転写記録媒体に用いた材料を示す。なお、文中で「部」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。
（耐熱滑性層付き基材の作製）
　基材１０として、厚さ４．５μｍの片面易接着処理付きポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その非易接着処理面に、下記組成の耐熱滑性層塗布液５－１を、乾燥後の塗布量が０．５ｇ／ｍ２になるようにグラビアコーティング法により塗布した。そして、基材１０の非易接着処理面に塗布された耐熱滑性層布液５－１を１００℃の環境下で１分間乾燥することで、耐熱滑性層付き基材を作製した。
・耐熱滑性層塗布液５－１
　シリコンアクリレート（東亜合成（株）製ＵＳ‐３５０）　　５０．０部
　ＭＥＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０．０部
（実施例５－１）
　本実施形態に係る感熱転写記録媒体は、熱転写性保護層５０を転写した後に最外層となる剥離層５１の塗布・乾燥後の膜厚が、０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内であることが好ましい。それらの裏付けとなった実験結果を以下に示す。
　耐熱滑性層付き基材の易接着処理面に、下記組成の剥離層塗布液５－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の膜厚が１．０μｍになるように塗布し、１００℃の環境下で２分間乾燥することで、剥離層５１を形成した。引き続き、その剥離層５１の上に、下記組成の接着層塗布液５－１を、グラビアコーティング法により、乾燥後の膜厚が１．０μｍになるように塗布し、１００℃の環境下で２分間乾燥することで、接着層５２を形成し、実施例５－１の感熱転写記録媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－１
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　 　　　　　　　　　　９．５０部
　無水シリカ（平均粒子径：２０μｍ） 　　　　　　　　　　０．３５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
・接着層塗布液５－1
　ポリメタクリル酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　１０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９０．０部
（実施例５－２）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層２１を下記組成の剥離層塗布液５－２にした以外は、実施例５－１と同様にして、実施例５－２の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－２
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．８５部
　無水シリカ（平均粒子径：１００μｍ）　　　　　　　　　　０．１０部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．０５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（実施例５－３）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、接着層２２を塗布しない以外は、実施例５－１と同様にして、実施例５－３の感熱記録転写媒体３を得た。
（実施例５－４）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層２１を下記組成の剥離層塗布液５－３にした以外は、実施例５－１と同様にして、実施例５－４の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－３
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．５０部
　炭酸マグネシウム（平均粒子径：１００μｍ）　　　　　　　０．３５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（実施例５－５）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層２１を下記組成の剥離層塗布液５－４にした以外は、実施例５－１と同様にして、実施例５－５の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－４
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．５０部
　無水シリカ（平均粒子径：２０μｍ）　　　　　　　　　　　０．３５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル
　（動粘度：１３０ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（実施例５－６）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層２１の乾燥後の膜厚を０．３μｍにした以外は、実施例５－１と同様にして、実施例５－６の感熱記録転写媒体３を得た。
（実施例５－７）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層２１の乾燥後の膜厚を１．７μｍにした以外は、実施例５－１と同様にして、実施例５－７の感熱記録転写媒体３を得た。
（比較例５－１）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層５１を下記組成の剥離層塗布液５－５にした以外は、実施例５－１と同様にして、比較例５－１の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－５
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．００部
　ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．５０部
　無水シリカ（平均粒子径：２０μｍ）　　　　　　　　　　　０．３５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（比較例５－２）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層５１を下記組成の剥離層塗布液５－６にした以外は、実施例５－１と同様にして、比較例５－２の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－６
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．５０部
　アルミナ（平均粒子径：２０μｍ）　　　　　　　　　　　　０．３５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（比較例５－３）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層５１を下記組成の剥離層塗布液５－７にした以外は、実施例５－１と同様にして、比較例５－３の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－７
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．５０部
　マイカ（平均粒子径：２０μｍ）　　　　　　　　　　　　　０．３５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル　
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（比較例５－４）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層５１を下記組成の剥離層塗布液５－８にした以外は、実施例５－１と同様にして、比較例５－４の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－８
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．８５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル　
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（比較例５－５）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層５１を下記組成の剥離層塗布液５－９にした以外は、実施例５－１と同様にして、比較例５－５の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－９
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．６５部
　無水シリカ（平均粒子径：２０μｍ）　　　　　　　　　　　０．３５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（比較例５－６）
　実施例５－１で作製した感熱転写記録媒体３において、剥離層５１を下記組成の剥離層塗布液５－１０にした以外は、実施例５－５と同様にして、比較例５－６の感熱記録転写媒体３を得た。
・剥離層塗布液５－１０
　ポリメタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　９．５０部
　無水シリカ（平均粒子径：２００μｍ）　　　　　　　　　　０．３５部
　ポリエーテル変性シリコーンオイル
　（動粘度：２００ｍｍ２／ｓ）　　　　　　　　　　　　　　０．１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０．０部
（被転写体の作製）
　基材１０として、１８８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に下記組成の受像層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が５．０ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥することで、感熱転写用の被転写体を作製した。
・受像層塗布液
　塩化ビニル－酢酸ビニル－ビニルアルコール共重合体　　　　１９．５部
　アミノ変性シリコーンオイル　　　　　　　　　　　　　　　　０．５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
（印画評価）
　実施例５－１～５－７、比較例５－１～５－６の熱転写性保護層３を予め黒ベタ印画した受像層上に評価用サーマルプリンタにて転写させた。
＜耐擦過性試験＞
　学振試験機にカナキン３号の綿布を装着し、荷重５００ｇで印画物表面を１００往復させた。評価は以下の基準にて行った。結果を表６に示す。
　◎　：保護層にまったく変化が認められない。
　○　：保護層にごく僅かに傷が認められる。
　△　：保護層に傷が認められる。
　△×：綿布に染料の付着が僅かに認められる。
　×　：綿布に染料の付着が認められる。
　なお、△、○および◎が実用上問題ないレベルである。
＜耐可塑剤性試験＞
　得られた印画物表面にトンボ鉛筆製の消しゴムを乗せ、２ｋｇ／ｃｍ２の荷重をかけた状態で５０℃２０％ＲＨ２日間放置した。評価は以下の基準にて行った。結果を表６に示す。
　○　：まったく色抜けが見られない。
　△　：僅かに色抜けが認められる。
　×　：色抜けが認められる。
　なお、△、○および◎が実用上問題ないレベルである。
＜光沢度＞
　（株）シロ産業製グロスメーターＳＴＭＳ－７０１（測定角６０度）を用いて得られた各印画物の光沢度を測定した。結果を表６に示す。なお、８０％以上を高光沢と判断した。
＜箔切れ性＞
　箔切れ性の評価は以下の基準にて行った。結果を表６に示す。
　○　：印画物端部に保護層の付着が認められない。
　△　：印画物端部に保護層の付着が僅かに認められる。
　×　：印画物端部に保護層の付着が認められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６に示す通り、各実施例の感熱転写記録媒体３は、被転写体に転写後に最外層となる剥離層５１にポリメタクリル酸メチルを樹脂固形分比で９５％以上含有しており、８０％以上の高い光沢度を示している。ポリメタクリル酸メチルの含有量が９８．５％で最も高い実施例５－２では耐可塑剤性も非常に優れていることが確認できた。
　一方、耐擦過性については実施例５－２よりも無機微粒子およびポリエーテル変性シリコーンオイルの添加量が多い実施例５－１の方が優れていることを確認できた。
　また、無機微粒子としてシリカを用いた実施例５－１と炭酸マグネシウムを用いた実施例５－４の比較から、無機微粒子の硬度が高い方が優れた耐擦過性を示していることを確認できた。
　また、接着層５２を形成せず剥離層５１のみとした実施例５－３は、実施例５－１と比較して耐可塑剤性と光沢性がやや低下はしているものの実用上問題ないレベルであった。
　また、固形分１００％、２５℃における動粘度が１３０ｍｍ２／ｓのポリエーテル変性シリコーンオイルを用いた実施例５－５は箔切れ性がやや悪化していることを確認できた。このことから、ポリエーテル変性シリコーンオイルの固形分１００％、２５℃での動粘度が、２００ｍｍ２／ｓ以上が必須であることを確認できた。
　剥離層５１の膜厚を０．３μｍとした実施例５－６は、耐熱性が不足するためか光沢性がやや低化していることが確認できた。
　一方、剥離層５１の膜厚を１．７μｍとした実施例５－７は、箔切れ性がやや低化していることが確認できた。
　ここで、乾燥後の剥離層５１の膜厚に関し、１．０μｍとした実施例５－１で良好な結果が得られ、０．３μｍとした実施例５－６、および１．７μｍとした実施例５－７では、品質低下が見られたことから、本実施形態に係る感熱転写記録媒体３は、熱転写性保護層５０を転写した後に最外層となる剥離層５１の塗布・乾燥後の膜厚を、０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内とすることが好ましいことを確認できた。
　剥離層５１中のポリメタクリル酸メチルの含有量を固形分重量比で９０％とした比較例５－１は耐可塑剤性が悪化していることが確認できた。このことから、剥離層５１中のポリメタクリル酸メチルの含有量を固形分重量比で９５％以上が必須と確認できた。
　無機微粒子としてアルミナを用いた比較例５－２は、ポリメタクリル酸メチルとの屈折率の差から光沢性が著しく悪化していることが確認できた。また、無機微粒子としてマイカを用いた比較例５－３は、硬度が低いためか耐擦過性の悪化が認められる。無機微粒子を含有しない比較例５－４では、耐擦過性が大幅な悪化と箔切れ性の悪化が認められる。これら比較例５－２と、比較例５－４と、他の実施例５－１～５－６との比較により、剥離層５１中には、平均粒子径が１００ｎｍ以下、屈折率が１．４以上１．６以下、モース硬度が４以上の無機微粒子を、固形分重量比が１．０％以上含有していることが必須であることを確認できた。
　一方、ポリエーテル変性シリコーンオイルを含有しない比較例５－５の耐擦過性は、比較例５－４よりは良好なものの実用できないレベルである。このことから、剥離層５１中には、ポリエーテル変性シリコーンオイルを、固形分重量比０．５％以上含有することが必須であることを確認できた。これらに対し、各実施例の熱転写性保護層３は優れた耐可塑剤性を示しており、無機微粒子とポリエーテル変性シリコーンオイルを併用することでの相乗効果が伺える。平均粒子径が２００ｎｍの無水シリカを用いて膜厚０．３μｍで剥離層５１を形成した比較例５－６は、粒子径と膜厚がほぼ同等であり、転写後の被転写体表面に凹凸が形成されるためか光沢が大幅に低化していることが確認できた。このことからも、剥離層５１中には、平均粒子径が１００ｎｍ以下、屈折率が１．４以上１．６以下、モース硬度が４以上の無機微粒子を、固形分重量比が１．０％以上含有していることが必須であることを確認できた。
　以上、説明したように、本実施形態に係る感熱転写記録媒体３は、基材１０上の少なくとも一部に熱転写性保護層５０を有し、熱転写性保護層５０を転写した後に最外層となる剥離層５１は、固形分重量比で９５％以上のポリメタクリル酸メチル樹脂と、固形分重量比が１．０％以上、平均粒子径が１００ｎｍ以下、屈折率が１．４以上１．６以下、モース硬度が４以上の無機微粒子と、固形分重量比が０．５％以上のポリエーテル変性シリコーンオイルとを含有するものである。
　また、本実施形態に係る感熱転写記録媒体３は、以下の要件も満たすことが好ましい。すなわち、熱転写性保護層５０が、２層以上の複数層から形成されること。そして、無機微粒子が無水シリカであること。また、ポリエーテル変性シリコーンオイルの固形分１００％、２５℃での動粘度が、２００ｍｍ２／ｓ以上であること。さらに、剥離層５１の塗布・乾燥後の膜厚が０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内であること。
　以上のような要件を満たした本実施形態に係る感熱転写記録媒体３によれば、昇華転写方式の高速プリンタに備わるサーマルヘッドに印加するエネルギーを高めて高速印画を行った場合でも、被転写体表面に耐擦過性、耐可塑剤性、ならびに高光沢性を付与するとともに、箔切れ性にも優れる熱転写性保護層を実現できる。
　本発明により得られる感熱転写記録媒体は、昇華転写方式のプリンタに使用することが可能である、プリンタの高速・高機能化と併せて、各種画像を簡便にフルカラー形成が可能であるため、デジタルカメラのセルフプリント、身分証明書等のカード類、アミューズメント用出力物等に広く利用することが可能である。
　１　　感熱転写記録媒体
　２　　感熱転写記録媒体
　３　　感熱転写記録媒体
　１０　基材
　２０　耐熱滑性層
　３０　下引き層
　４０　染料層
　５０　熱転写性保護膜
　５１　剥離層
　５２　接着層

Claims (17)

  1. 　基材と、
    　前記基材の一方の面に形成した耐熱滑性層と、
    　前記基材の他方の面に形成した下引き層と、
    　前記下引き層のうち前記基材と対向する面と反対側の面に形成した染料層と、を備える感熱転写記録媒体において、
    　前記下引き層の主成分は、側鎖にスルホン酸基を有するポリエステルと、グリシジル基及びカルボキシル基のうち少なくとも一方を有するアクリルと、の共重合体であることを特徴とする感熱転写記録媒体。
  2. 　前記ポリエステルと前記アクリルとの共重合比が、重量比で２０：８０以上４０：６０以下の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載した感熱転写記録媒体。
  3. 　前記下引き層の乾燥後の塗布量が、０．０５ｇ／ｍ２以上０．３０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載した感熱転写記録媒体。
  4. 　基材と、
    　前記基材の一方の面に形成した耐熱滑性層と、
    　前記基材の他方の面に形成した下引き層と、
    　前記下引き層のうち前記基材と対向する面と反対側の面に形成した染料層と、を備える感熱転写記録媒体において、
    　前記染料層は、少なくとも染料、樹脂、離型剤を含有し、
    　前記離型剤は、２５℃における粘度が８００ｍｍ２／ｓ以上かつ、ＨＬＢ値が１０以下の非反応性ポリエーテル変性シリコーンであり、
    　前記非反応性ポリエーテル変性シリコーンは、前記樹脂に対して、０．５重量％以上１０重量％以下の範囲内で前記染料層中に含有されていることを特徴とする感熱転写記録媒体。
  5. 　前記染料層は、少なくとも染料、樹脂、離型剤を含有し、
    　前記離型剤は、２５℃における粘度が８００ｍｍ２／ｓ以上かつ、ＨＬＢ値が１０以下の非反応性ポリエーテル変性シリコーンであり、
    　前記非反応性ポリエーテル変性シリコーンは、前記樹脂に対して、０．５重量％以上１０重量％以下の範囲内で前記染料層中に含有されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の感熱転写記録媒体。
  6. 　前記下引き層の乾燥後の塗布量は、０．０５ｇ／ｍ２以上０．３０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることを特徴とする請求項４に記載の感熱転写記録媒体。
  7. 　前記染料層が、ガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂と、ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂と、を含んで形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の感熱転写記録媒体。
  8. 　前記ガラス転移温度１００℃以上のポリビニルアセタール樹脂と、前記ガラス転移温度７５℃以下のポリビニルブチラール樹脂と、の含有比率が、９７：３から５０：５０の範囲内であることを特徴とする請求項７に記載の感熱転写記録媒体。
  9. 　基材と、
    　前記基材の一方の面に形成された耐熱滑性層と、
    　前記基材の他方の面に形成された染料層と、を備える感熱転写記録媒体において、
    　前記耐熱滑性層は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂と多価イソシアネートとの反応物からなるバインダと、へき開を有する無機材料と、球状粒子と、を少なくとも含み、
    　前記無機材料の真比重と前記バインダの真比重との比が、２．１以上３以下の範囲内であり、
    　前記球状粒子の真比重と前記バインダの真比重との比が、１．４以下であり、
    　前記球状粒子の平均粒径と前記耐熱滑性層の膜厚との比が、０．４以上２倍以下の範囲内であることを特徴とする感熱転写記録媒体。
  10. 　前記無機材料の含有量が、２質量％以上１０質量％以下の範囲内であることを特徴とする請求項９に記載の感熱転写記録媒体。
  11. 　前記球状粒子の含有量が、０．５質量％以上２質量％以下の範囲内であることを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の感熱転写記録媒体。
  12. 　前記無機材料が、一方向に完全なへき開を有する無機材料であることを特徴とする請求項９から請求項１１のいずれか一項に記載の感熱転写記録媒体。
  13. 　基材上の少なくとも一部に熱転写性保護層を有し、前記熱転写性保護層を転写した後に最外層となる剥離層は、固形分重量比で９５％以上のポリメタクリル酸メチル樹脂と、固形分重量比が１．０％以上、平均粒子径が１００ｎｍ以下、屈折率が１．４以上１．６以下の範囲内、モース硬度が４以上の無機微粒子と、固形分重量比が０．５％以上のポリエーテル変性シリコーンオイルとを含有することを特徴とする感熱転写記録媒体。
  14. 　前記熱転写性保護層が、２層以上の複数層から形成されることを特徴とする請求項１３に記載の感熱転写記録媒体。
  15. 　前記無機微粒子が、無水シリカであることを特徴とする請求項１３または請求項１４に記載の感熱転写記録媒体。
  16. 　前記ポリエーテル変性シリコーンオイルの固形分１００％、２５℃での動粘度が、２００ｍｍ２／ｓ以上であることを特徴とする請求項１３から請求項１５のいずれか一項に記載の感熱転写記録媒体。
  17. 　前記熱転写性保護層を転写した後に最外層となる剥離層の塗布・乾燥後の膜厚が、０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内であることを特徴とする請求項１３から請求項１６のいずれか一項に記載の感熱転写記録媒体。
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