WO2012023633A1 - カートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

カートリッジ及び画像形成装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2012023633A1
WO2012023633A1 PCT/JP2011/069237 JP2011069237W WO2012023633A1 WO 2012023633 A1 WO2012023633 A1 WO 2012023633A1 JP 2011069237 W JP2011069237 W JP 2011069237W WO 2012023633 A1 WO2012023633 A1 WO 2012023633A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cartridge
contact
frame
contact portion
electrode
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/069237
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
浩志 宝田
国朗 比留川
鈴木　陽
信晴 星
悠一 福井
Original Assignee
キヤノン株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by キヤノン株式会社 filed Critical キヤノン株式会社
Priority to BR112013003888-8A priority Critical patent/BR112013003888B1/pt
Priority to EP19179879.2A priority patent/EP3575883B1/en
Priority to CN201180039272.7A priority patent/CN103069346B/zh
Priority to EP11818273.2A priority patent/EP2607966B1/en
Priority to KR1020137006237A priority patent/KR101488119B1/ko
Priority to RU2013112315/28A priority patent/RU2529770C1/ru
Publication of WO2012023633A1 publication Critical patent/WO2012023633A1/ja
Priority to US13/556,653 priority patent/US8879944B2/en
Priority to US14/520,784 priority patent/US9367025B2/en
Priority to US15/153,029 priority patent/US9688008B2/en

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G21/00—Arrangements not provided for by groups G03G13/00 - G03G19/00, e.g. cleaning, elimination of residual charge
    • G03G21/16—Mechanical means for facilitating the maintenance of the apparatus, e.g. modular arrangements
    • G03G21/18—Mechanical means for facilitating the maintenance of the apparatus, e.g. modular arrangements using a processing cartridge, whereby the process cartridge comprises at least two image processing means in a single unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0001—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G21/00—Arrangements not provided for by groups G03G13/00 - G03G19/00, e.g. cleaning, elimination of residual charge
    • G03G21/16—Mechanical means for facilitating the maintenance of the apparatus, e.g. modular arrangements
    • G03G21/18—Mechanical means for facilitating the maintenance of the apparatus, e.g. modular arrangements using a processing cartridge, whereby the process cartridge comprises at least two image processing means in a single unit
    • G03G21/1839—Means for handling the process cartridge in the apparatus body
    • G03G21/1867—Means for handling the process cartridge in the apparatus body for electrically connecting the process cartridge to the apparatus, electrical connectors, power supply
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G21/00—Arrangements not provided for by groups G03G13/00 - G03G19/00, e.g. cleaning, elimination of residual charge
    • G03G21/16—Mechanical means for facilitating the maintenance of the apparatus, e.g. modular arrangements
    • G03G21/1604—Arrangement or disposition of the entire apparatus
    • G03G21/1619—Frame structures
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G21/00—Arrangements not provided for by groups G03G13/00 - G03G19/00, e.g. cleaning, elimination of residual charge
    • G03G21/16—Mechanical means for facilitating the maintenance of the apparatus, e.g. modular arrangements
    • G03G21/1642—Mechanical means for facilitating the maintenance of the apparatus, e.g. modular arrangements for connecting the different parts of the apparatus
    • G03G21/1652—Electrical connection means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2059/00—Use of polyacetals, e.g. POM, i.e. polyoxymethylene or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2507/00—Use of elements other than metals as filler
    • B29K2507/04—Carbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0003—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular electrical or magnetic properties, e.g. piezoelectric
    • B29K2995/0005—Conductive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/767—Printing equipment or accessories therefor
    • B29L2031/7678—Ink or toner cartridges
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
    • G03G15/06—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing
    • G03G15/08—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing using a solid developer, e.g. powder developer
    • G03G15/0822—Arrangements for preparing, mixing, supplying or dispensing developer
    • G03G15/0865—Arrangements for supplying new developer

Definitions

  • the present invention relates to an image forming apparatus and a cartridge that can be attached to and detached from the main body of the image forming apparatus.
  • image forming apparatuses employ a cartridge system in which process means are integrated into a cartridge and the cartridge can be attached to and detached from the image forming apparatus main body.
  • the main body electrode of the image forming apparatus main body and the electrode member of the cartridge are in contact with each other while the cartridge is mounted on the main body of the image forming apparatus, and the conductive member such as process means is electrically connected to the main body of the image forming apparatus.
  • the electrode member Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-47491 discloses a configuration in which a metal electrode plate is assembled to a frame constituting a cartridge.
  • the cartridge is detachable from the apparatus main body of the image forming apparatus, (A) process means for performing image formation; (B) a frame that supports the process means; (C) a cartridge electrode integrally formed by injecting a conductive resin into the frame, A first contact portion exposed toward the outside of the frame body, which contacts a main body contact provided on the apparatus main body when the cartridge is mounted on the apparatus main body; A second contact provided for electrical connection with the process means; An injection portion into which resin is injected when the cartridge electrode is molded into the frame body, and the conductive resin injected from the injection portion branches and the first contact portion and the second contact point A cartridge electrode that is molded to form a conductive path that electrically connects the body contact and the process means;
  • a cartridge characterized by comprising:
  • FIG. 1 is a view for explaining the completion of injection of conductive resin for forming an electrode portion according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a schematic configuration of the process cartridge according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a schematic configuration of the drum unit according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a schematic configuration of the drum unit according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating the electrode forming portion of the drum frame according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating the drum frame according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining a state in which the mold is brought into contact with the drum frame.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining backup.
  • FIG. 1 is a view for explaining the completion of injection of conductive resin for forming an electrode portion according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a schematic configuration of the process cartridge according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the conductive resin injection according to the first embodiment.
  • FIG. 10 is a view for explaining the movement of the mold before and after the conductive resin injection according to the first embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating the function of the electrode unit.
  • FIG. 12 is a diagram illustrating an electrode unit according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a drum frame and a mold for explaining a process of injecting a conductive resin for forming an electrode part according to the third embodiment.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of the process cartridge.
  • FIG. 15 is a perspective view of the drum unit in contact with the body electrode.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view around each contact portion of the drum unit.
  • FIG. 17 is an explanatory diagram of the shape of the drum frame.
  • FIG. 18 is an explanatory diagram of a mold used when forming the electrode portion.
  • FIG. 19 is an explanatory diagram of a mold used when injecting a conductive resin.
  • FIG. 20 is an explanatory view when the mold is brought into contact with the drum frame.
  • FIG. 21 is an explanatory diagram when the mold is separated from the drum frame.
  • FIG. 22 is a cross-sectional perspective view showing a state in which conductive resin is injected when forming the charging contact portion.
  • FIG. 23 is a cross-sectional perspective view showing a state in which conductive resin is injected when forming the exposed contact portion.
  • FIG. 24 is an overall view of the electrode portion for explaining the shape and cross section of the contact portion.
  • FIG. 25 is an overall view of the electrode portion showing a state in contact with the main body electrode.
  • FIG. 26 is an explanatory view showing a state in which the contact portion is formed on the drum frame.
  • FIG. 27 is a graph and a graph showing the relationship of the resistance value with respect to the distance from the gate position.
  • FIG. 28 is a conceptual diagram illustrating how pressure is applied during the injection of conductive resin.
  • FIG. 29 is an explanatory diagram of the buffer portion of the charging contact portion.
  • FIG. 30 is a diagram showing a configuration for positioning the charging contact spring.
  • FIG. 31 is a diagram showing a configuration for positioning the charging contact spring.
  • FIG. 32 is a view showing an embodiment when the electrode portion is used in the developing unit.
  • FIG. 2A is a schematic configuration diagram of an electrophotographic image forming apparatus A (laser beam printer) equipped with the process cartridge B of this embodiment.
  • the electrophotographic image forming apparatus A will be described with reference to FIG.
  • FIG. 2A is a schematic cross-sectional view for explaining the electrophotographic image forming apparatus A.
  • FIG. 2A As shown in FIG.
  • the electrophotographic image forming apparatus A irradiates information light (laser light) based on image information from the optical device 1 onto a photosensitive drum 7 as an electrophotographic photosensitive drum, and then on the photosensitive drum 7.
  • information light laser light
  • the latent image is developed with a developer (hereinafter referred to as toner) to form a toner image.
  • toner developer
  • the recording material 2 is conveyed from the feeding cassette 3
  • the toner image formed on the photosensitive drum 7 is transferred to the recording material 2 by the transfer roller 4, and the transferred toner image is fixed to the fixing unit 5.
  • the recording material 2 is discharged to the discharge portion 6.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view for explaining a schematic configuration of the process cartridge B of the present embodiment.
  • the process cartridge B is configured such that the developing unit C and the drum unit D are coupled so as to be relatively rotatable, and is configured to be detachable from the main body 100 (hereinafter, the apparatus main body) of the electrophotographic image forming apparatus A.
  • the developing unit C includes a developing unit including toner (not shown) and the developing roller 12 and the like, and a developing frame 8 that stores the toner and supports the developing unit.
  • the drum unit D is composed of constituent members such as the photosensitive drum 7 and the cleaning blade 14 and a drum frame 13 that supports these constituent members.
  • the toner accommodated in the toner accommodating portion 9 of the developing unit C is sent to the developing chamber 10, and a toner layer to which triboelectric charge is applied by the developing blade 11 is formed on the surface of the developing roller 12.
  • the toner formed on the surface of the developing roller 12 is transferred to the photosensitive drum 7 in accordance with the latent image, whereby a toner image is formed on the photosensitive drum 7.
  • the toner remaining on the photosensitive drum 7 is scraped off by the cleaning blade 14, and the residual toner is stored in the waste toner reservoir 15.
  • FIG. 3A is a schematic configuration diagram of a portion related to the charging process of the drum unit D
  • FIG. 3B is a partial cross-sectional view of the state where the process cartridge B having the drum unit D is mounted on the apparatus main body 100
  • 4A is a schematic side view of the drum unit D
  • FIG. 4B is a schematic perspective view showing the drum unit D cut along the line XX shown in FIG. 4A.
  • a schematic configuration of a part related to the charging process of the drum unit D will be described.
  • the charging roller 16 for charging the surface of the photosensitive drum 7 has both ends 16a and 16b of the shaft core connected to a charging bearing (charging roller terminal) 17a and conductive.
  • a charging bearing 17b made of a material (for example, conductive resin) is rotatably supported.
  • Conductive compression springs (charging contact springs) 18a and 18b are respectively attached to the charging bearings 17a and 17b.
  • the charging bearings 17a and 17b are attached to the drum frame 13 in a state where the compression springs 18a and 18b can be compressed. Installed against. In this way, the charging roller 16 is supported by the drum frame 13.
  • a compression spring 18b which is a spring member as a conducting member, is a charging contact portion of a cartridge electrode portion (hereinafter referred to as an electrode portion) 19 made of a conductive resin integrally formed with the drum frame 13. In contact with the seating surface 20. And the compression spring 18b and the electrode part 19 are in the state in which electrical connection is possible. As shown in FIG. 4B, a compression spring 18b, which is a spring member as a conducting member, is a charging contact portion of a cartridge electrode portion (hereinafter referred to as an electrode portion) 19 made of a conductive resin integrally formed with the drum frame 13. In contact with the seating surface 20. And the compression spring 18b and the electrode part 19 are in the state in which electrical connection is possible. As shown in FIG.
  • a main body electrode 21 that is a main body contact member provided on the apparatus main body 100 and an electrode integrally formed on the drum frame 13.
  • the portion 19 comes into contact with the exposed contact portion 22.
  • the charging roller passes through the electrode portion 19, the compression spring 18b, the charging bearing 17b, and the end portion 16b of the shaft core. A voltage is applied to 16 surfaces. Then, the surface of the photosensitive drum 7 is uniformly charged by the charging roller 16.
  • the electrode part 19 is provided in order to electrically connect the charging roller 16 and the main body electrode 21.
  • the electrode portion 19 forms a conductive path that electrically connects the main body electrode 21 and the charging roller 16.
  • the electrode portion 19 is integrally formed with the frame body 13 by injecting a conductive resin from the gate portion G which is an injection target portion.
  • the main body electrode 21 and the electrode portion 19 are directly connected, but the main body electrode 21 and the electrode portion 19 are indirectly electrically connected through another conductive member. It doesn't matter.
  • the electrode unit 19 and the charging roller 16 are electrically connected via the charging bearing 17b and the compression spring 18b. However, the electrode unit 19 and the charging roller 16 may be directly connected. Absent. In this embodiment, the case where the electrode portion 19 is applied to the charging process of the photosensitive drum 7 has been described.
  • the present invention is not limited to this. That is, the present embodiment is implemented in all configurations that require electrical connection, such as the developing roller 12, a supply roller (not shown) that supplies developer to the developing roller, the drum 7, and a toner remaining amount detection circuit (not shown).
  • the cartridge electrode part which concerns on an example is applicable.
  • [Method of forming electrode part] below, the formation method of the electrode part (electrode member) 19 is demonstrated.
  • the electrode portion 19 is a space formed between the drum frame 13 and the insertion die 27 and is formed by injecting conductive resin into an electrode forming portion 40 that is a space for forming an electrode.
  • the drum frame 13 is integrally formed.
  • the electrode forming portion 40 is formed between the drum frame 13 and the mold 27 by placing the mold 27 in contact with the drum frame 13.
  • the mold 27 is provided separately from the drum frame 13 in order to mold the shape of the electrode portion 19 (see FIG. 8B).
  • the mold 27 is inserted from the outside to the inside of the drum frame 13.
  • FIG. 5A is a schematic perspective view of an electrode forming portion of the drum frame 13
  • FIG. 5B is a view showing a mold 27 that is brought into contact with the drum frame.
  • 6A is a schematic side view of the drum frame 13
  • FIG. 6B is a schematic perspective view showing the drum frame 13 cut along the YY section shown in FIG. 6A.
  • molding the electrode part 19 are demonstrated.
  • the surface of the drum frame 13 on which the electrode portion 19 is molded is a mold in which a recess 23 into which resin is injected and a mold 27 abuts.
  • a mold contact surface 24 including a contact portion 24a is provided.
  • a part of the drum frame 13 is provided with a mold insertion port 33 (explained later) for molding the seating surface 20 that receives the compression spring 18b and communicates with the recess 23 constituting the electrode forming unit 40. It has been.
  • the mold 27 is formed with a frame contact surface 27a that contacts the drum frame 13, a digging 27b into which conductive resin is injected, and a seat surface 20 that receives the compression spring 18b.
  • a protrusion 27c and the like are integrally provided.
  • 7A is a schematic perspective view of a state in which the die 27 is brought into contact with the drum frame 13 and clamped
  • FIG. 7B is a schematic perspective view cut along the ZZ cross section shown in FIG. 7A. It is.
  • FIG. 8A is a diagram for explaining backup at the time of mold clamping
  • FIG. 8B is a schematic sectional view for explaining backup at the time of mold clamping. Below, the clamping method is demonstrated among the processes which shape
  • FIG. 8A and 8B When the electrode portion 19 is formed, as shown in FIGS. 7A and 7B, the die 27 is brought into contact with the die contact surface 24 of the drum frame 13 to perform clamping. At the time of mold clamping, as shown in FIGS. 8A and 8B, the back side of the mold contact surface 24 is supported by a backup member (backup mold) 28. This is because the mold contact portion 24a of the drum frame 13 and the frame contact surface 27a of the mold 27 do not escape by the pressing force of the mold 27 or the resin pressure P at the time of resin injection, and the drum frame 13 is deformed. This is to prevent the occurrence of the problem. In the present embodiment, the back side (back side) of the mold contact surface 24 is supported.
  • FIG. 1A is a schematic perspective view of a partial cross section of the drum frame 13 in a state where the injection tip 30 of the resin injection device 29 is in contact with the injection port 26 of the mold 27 shown in FIG. 8A.
  • FIG. 8B is a partial cross-sectional view of the drum frame 13 in a state where the injection tip portion 30 of the resin injection device 29 is brought into contact with the injection port 26 to inject the resin.
  • FIG. 9A is a schematic perspective view of the drum frame 13 after opening the mold.
  • FIG. 9B is a cross-sectional view taken along line MM in FIG. 9A, and FIG.
  • FIG. 9C is a cross-sectional view taken along line NN in FIG. 9A.
  • 10 (a) and 10 (b) are views including the ZZ cross section of FIG. 7 (a), and are views showing a partial cross section of the drum frame 13 when viewed from an angle different from FIG. .
  • FIG. 10A is a diagram showing the movement of the mold 27 from mold insertion to mold clamping and mold opening before resin injection, and FIG. 10B is after resin is injected from the state of FIG. 10A.
  • FIG. 4 is a partial cross-sectional view of the drum frame 13 showing a state of mold opening and a partial cross-sectional view at the time of recycling described later.
  • a resin injection method will be described in the process of forming the electrode portion 19 with reference to FIGS.
  • FIG. 10A a part of the drum frame 13 has a seating surface 20 that receives the compression spring 18b and communicates with the recess 23 (see FIG. 5A) that constitutes the electrode forming portion 40.
  • a mold insertion port 33 for molding is provided. Then, the projection 27c of the mold 27 is inserted into the insertion port 33, and the drum frame is arranged in a substantially vertical direction (left direction in the figure) to the contact portion 22 that is electrically connected to the image forming apparatus main body of the drum frame 13. After the mold 27 is brought into contact with the body 13, the mold is clamped by the backup 28. Next, as shown in FIG.
  • FIG.9 (b) is MM sectional drawing of Fig.9 (a).
  • the width T of the concave portion 50 of the drum frame 13 in the vicinity of the gate portion G which is an injection portion is narrowed to about 2.5 mm with respect to other portions. .
  • the conductive part 19 when the conductive part 19 is pulled out from the drum frame 13 in the direction of the arrow (one direction) with a predetermined force or more during recycling, the conductive part 19 moves to the drum frame 13 in a direction opposite to the insertion direction of the mold 27. Detachable. So far, the case where the resin injecting device 29 and the mold 27 are separate has been described, but the above may be integrated. Further explanation will be given in the molding of the electrode portion 19, and hereinafter, the positional relationship between the mold 27 and the frame body 13 before resin injection is a view including the ZZ cross section of FIG. , (B).
  • a buffer portion 32 as a storage portion for storing the resin protruding from the electrode formation portion 40 at the downstream end portion in the injection direction of the conductive resin from the injection port 26 to the electrode formation portion 40.
  • the resin 34 a that protrudes from the electrode forming portion 40 flows and accumulates in the buffer portion 32, which is a gap between the frame 13 and the protrusion 27 c of the mold 27, and enters the electrode forming portion 40. Resin injection is completed.
  • the buffer portion 32 is provided at the end portion on the downstream side of the electrode forming portion 40, but is not limited thereto, and is provided in the middle of the electrode forming portion 40. Also good.
  • the buffer part 32 may be provided on the drum frame 13 in order to accommodate (hold) the resin protruding from the electrode forming part. Further, at the time of resin injection, the mold clamping is performed in a state where the protrusion 27 c having a flat portion provided in a part of the mold 27 is inserted into the mold insertion port 33 provided in the drum frame 13. For this reason, as shown in FIGS. 10A and 10B, when the mold opening is performed after the resin injection is completed, the seating surface 20 of the electrode portion 19 made of a conductive resin is formed. The seating surface 20 of the electrode portion 19 becomes a seating surface for receiving the compression spring 18b when the compression spring 18b is assembled later, and serves as a contact portion for electrically connecting the compression spring 18b and the electrode portion 19.
  • the electrode part 19 will cross
  • the contact portion 22 is a surface to which the body electrode 21 that is a body contact is electrically connected when the process cartridge B is mounted on the image forming apparatus body A.
  • the seat surface 20 serves as a receiving portion for the compression spring 18b for electrical connection to the compression spring 18b and the charging bearing 17b.
  • the electrode unit 19 will be further described with reference to FIGS. 11 (a) and 11 (b).
  • the positioning of the outer diameter portion 26 of the compression spring 18b is performed as follows. That is, the outer diameter portion 26 of the compression spring 18b is positioned at least of the conductive member positioning portions 25a, 25b, and 26c provided in the electrode portion 19 having the contact portion 22 (hatched portion in the figure) that is conductive to the image forming apparatus main body. Done in part. Further, a seating surface 20 serving as a receiving portion of the compression spring 18b is also formed, and the compression spring 18b for urging the charging roller 16 as the process means to the photosensitive drum 7 as the image carrier with a constant pressure. The spring force is determined.
  • the conducting member positioning portion 25b also has a function of the buffer portion 32 that accommodates the protruding resin 34a.
  • the electrode forming portion 40 is provided with the recess 23 so that the electrode portion 19 can be easily integrated with the drum frame 13, but the present invention is not limited to this.
  • FIG. 9C which is an NN cross-sectional view of FIG. You may utilize the contractile force (arrow in a figure) of a resin material. In this method, when the material of the drum frame 13 and the material of the electrode part 19 are not compatible or low, there is also a method of increasing the contact area by increasing the contact area of the surface parallel to the withdrawal direction.
  • the convex part 53 exhibits more effect by providing it substantially parallel to the flow direction of the conductive resin. This is because the fastening force with the drum frame 13 can be increased by utilizing the fact that the shrinkage rate in the orthogonal direction is higher than the flow direction of the resin without hindering the flow of the resin.
  • the conductive resin injected in the direction of the arrow F1 from the gate part G which is the injection part branches in the directions of the arrow F2 and the arrow F3 as shown in FIGS. 1B, 9 and 11. It changes direction and flows. Then, the conductive resin whose direction is changed in the direction of the arrow F2 forms the contact portion 22 which is the first contact portion.
  • the conductive resin whose direction is changed in the direction of the arrow F3 further flows in a direction substantially perpendicular to the direction (arrow F4), thereby forming the seating surface 20 as the second contact portion. Then, a conductive path for electrically connecting the main body contact 22 and the charging roller 16 as the process means is formed.
  • the electrical conductivity between the contact portion 22 and the seat surface 20 is improved. That is, although details will be described later, when the conductive resin injected from the gate portion G flows in a different direction, the distribution and orientation of the conductive material (conductive filler) contained in the conductive resin become random. In such a state, the conductivity is improved as compared with the electrode extending only in the direction of injection from the gate portion.
  • FIG. 12 is a view for explaining a state in which the conductive resin 34 is injected in a state in which the compression spring 18b is assembled to the drum frame 13 in advance when the electrode portion 19 is formed. Further, in the first embodiment, assuming that the compression spring 18b is assembled after the electrode portion 19 is formed, positioning portions 25a, 25b, and 25c for receiving the compression spring 18b are provided. On the other hand, as shown in FIG. 12, the conductive resin 34 may be injected and fixed in a state in which the compression spring 18b as a conducting member is assembled to the drum frame 13 in advance. At that time, the resin 34 is injected so that the injected resin 34 comes into contact with the compression spring 18b so that electrical connection is ensured.
  • the electrode part of the present embodiment electrically connects the charging roller 16 and the main body electrode 21 in the drum unit D, it is not limited thereto.
  • the electrode unit may electrically connect the photosensitive drum 7 serving as an image carrier and the apparatus main body 100.
  • the electrode portion may be provided corresponding to each of the photosensitive drum 7 and the charging roller 16. That is, an electrode portion that electrically connects the charging roller 16 and the apparatus main body 100 and an electrode portion that electrically connects the photosensitive drum 7 and the apparatus main body may be provided.
  • the charging roller 16 and the electrode unit, and the photosensitive drum 7 and the electrode unit may be electrically connected via the compression spring 18b as described above, or may be directly connected.
  • the drum unit D has been described.
  • the electrode unit may be applied to the developing unit C.
  • the electrode unit may be applied to a process cartridge in which an electrophotographic photosensitive drum and a plurality of process means acting on the photosensitive drum are integrally formed into a cartridge.
  • a plurality of electrode portions may be provided corresponding to the electrophotographic photosensitive drum and the plurality of process means.
  • the electrical connection between the electrophotographic photosensitive drum and the electrode portions of the plurality of process means may be electrically connected via the compression spring 18b or may be directly connected.
  • the image forming apparatus A in the present embodiment can mount one process cartridge B. However, it may be a color image forming apparatus for forming a color image, in which a plurality of process cartridges or developing cartridges can be mounted.
  • the conductive resin is injected into the frame body to form the electrode portion as compared with the conventional example. Handling problems such as deformation of the electrode portion can be eliminated.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view illustrating the process cartridge B2.
  • the process cartridge B2 is detachable from the apparatus main body 100 shown in the first embodiment.
  • the process cartridge B2 is constituted by a developing unit C2 and a drum unit D2 that are relatively rotatably coupled.
  • the developing unit C2 includes a toner (not shown), a developing roller 112, a toner supply roller 116, a developing frame 108 that supports them, and a toner storage unit 109 that stores toner composed of the developing frame 108.
  • the drum unit D2 includes a photosensitive drum 107, a cleaning blade 114, and a drum frame 113 that supports them.
  • the toner stored in the toner storage unit 109 of the developing unit C2 is sent out to the developing chamber 110.
  • the toner is supplied to the toner supply roller 116 and the development roller 112 which are arranged around the development roller 112 and rotate in the direction of arrow E in contact with the development roller 112.
  • the thickness of the toner layer on the developing roller 112 is regulated by the developing blade 111. Then, the toner layer formed on the surface of the developing roller 112 is transferred to the photosensitive drum 7, whereby the electrostatic latent image formed on the photosensitive drum 107 is developed into a toner image. Further, the toner image on the photosensitive drum 107 is transferred to the recording material (recording medium) 2 by the transfer roller 4 (see FIG. 2). Thereafter, the toner remaining on the photosensitive drum 107 is scraped off by the cleaning blade 114, and the residual toner is collected (removed) in the waste toner storage chamber 115.
  • FIG. 15 is a configuration diagram of a portion related to a charging process of the drum unit D2 in a state where the process cartridge B2 is mounted on the image forming apparatus main body A.
  • FIG. 16A is a side view of the side of the contact portion of the drum unit D2 (viewed from the downstream side of the arrow N in FIG. 15).
  • FIG. 16B is a sectional view around the spring seat surface forming section cut along the X2-X2 section shown in FIG. 16A
  • FIG. 16C is a Y2-Y2 section shown in FIG. It is sectional drawing of the contact surface periphery cut
  • the charging roller 118 for charging the surface of the photosensitive drum 107 is rotatably supported at both ends 118a and 118b of the shaft core by charging bearings 123a and 123b.
  • the charging bearing 123a is made of a conductive material (for example, conductive resin).
  • Conductive compression springs 122a and 123b are attached to the charging bearings 123a and 123b, respectively.
  • the charging bearings 123a and 123b are attached to the drum frame 113 in a state where the compression springs 122a and 122b can be compressed. In this way, the charging roller 118 is rotatably supported by the drum frame 113. As shown in FIG. 16B, when the photosensitive drum 107 and the charging roller 118 come into contact, the compression springs 122a and 122b are compressed, and the charging roller 118 is pressed against the photosensitive drum 107 with a predetermined pressure. Yes. [Drum unit contact configuration and voltage application method] A method for charging the photosensitive drum 107 will be described with reference to FIGS. 15, 16, 25, and 26.
  • the electrode portion 119 is formed by injecting a conductive resin 134 into a gap formed when the molds 127 and 128 are brought into close contact with the drum frame 113 (see FIG. 13).
  • FIG. 26 is a diagram for explaining the cleaning frame 113 in which the electrode portion 119 is formed. As shown in FIGS. 15, 16, 25, and 26, the electrode portion 119 is formed integrally with the drum frame 113. A specific molding method will be described later.
  • the electrode part 119 has a charging contact part 119b as a first contact part and an exposed contact part 119a as a second contact part.
  • the electrode portion 119 includes an exposed contact portion 119a, a charging contact portion 119b, a first connection portion 119c, a gate portion 119d which is a conductive resin injection portion, and a branch portion 119c1.
  • the charging contact portion 119b is connected via a second connection portion 119c2 branched from the first connection portion 119c.
  • the exposed contact portion 119a and the charging contact portion 119b are connected via the second connecting portion 119c2 and the first connecting portion 119c.
  • the exposed contact portion 119a is exposed outward from the side surface 113j of the drum frame 113.
  • the main body electrode 121 provided on the apparatus main body 100 comes into contact with the exposed contact portion 119a.
  • the charging contact portion 119b is in contact with the compression spring 122a. Therefore, after the process cartridge B2 is mounted on the image forming apparatus A, a voltage is applied to the main body electrode 121 by a command from a controller (not shown) provided in the apparatus main body 100. Then, a voltage is applied to the surface of the charging roller 118 via the exposed contact portion 119a, the connecting portion 119c, the charging contact portion 119b, the compression spring 122a, the charging bearing 123a made of a conductive resin, and the shaft core 118a.
  • the electrode unit 119 electrically connects the charging roller 118 and the main body electrode 121.
  • the main body electrode 121 and the electrode portion 119 are directly connected, but the main body electrode 121 and the electrode portion 119 are indirectly electrically connected via another conductive member. It doesn't matter.
  • the electrode unit 119 and the charging roller 118 are electrically connected via the charging bearing 123a and the compression spring 122a.
  • the electrode unit 119 and the charging roller 118 may be directly connected. Absent. In this embodiment, the case where the electrode portion 119 is applied to the charging process of the photosensitive drum 107 has been described.
  • FIG. 17 is a view showing the shape of the drum frame 113 before injecting the conductive resin.
  • 17A is a side view of the side surface 113j where the exposed contact portion 119a of the drum frame 113 is formed
  • FIG. 17B is a partial external view of the drum frame 113 when viewed from the gate 13d side.
  • FIG. 17C is a cross-sectional view taken at the position (Z-Z) shown in FIG. 17B, and FIG. 17D is cut at the position (V-V) shown in FIG.
  • FIG. 17E is a cross-sectional view taken at the position (WW) shown in FIG. 17A.
  • the drum frame 113 has a flow path 113a through which a conductive resin for forming the exposed contact portion 119a flows and a recess 113b for forming the charging contact portion 119b. Have.
  • the drum frame 113 has a contact surface 113e with which the mold 127 contacts when the exposed contact portion 119a is formed, and a contact surface 113f with which the mold 128 contacts. Furthermore, the drum frame 113 has an injection port 113 d for injecting the conductive resin 134.
  • the drum frame 113 has a tunnel-shaped flow path 113c, and this flow path 113c branches into two flow paths at a branch portion 113h in the middle.
  • the inlet 113d, the channel 113a, and the recess 113b are connected via the branch portion 113h.
  • FIG. 18 is a view showing a mold 127 which is one of two molds to be brought into contact with the drum frame 113.
  • FIG. 22 is a cross-sectional view when the charging contact portion 119b is formed by injecting the conductive resin 134 by bringing the die 127 into contact with the drum frame 113.
  • a space 120 b is formed by the protrusion 127 b provided on the die 127 and the drum frame 113 when the die 127 comes into contact with the drum frame 113.
  • the conductive resin 34 passes through the tunnel-shaped resin flow path 113c and flows into the space 120b.
  • FIG. 22B the conductive resin 34 passes through the tunnel-shaped resin flow path 113c and flows into the space 120b.
  • FIG. 23 is a cross-sectional view when the exposed contact portion 119a is formed by injecting the conductive resin 134 by bringing the die 127 into contact with the drum frame 113.
  • the mold 127 comes into contact with the drum frame 113 and the flow path 113a of the drum frame 113 and the recess 127c of the mold 127 are connected.
  • the conductive resin 34 passes through the tunnel-shaped resin flow path 113c and further flows into the flow path 113a.
  • the exposed contact portion 119a is formed by completing the injection of the conductive resin 134 into the recess 127c. That is, the mold 127 for forming the electrode portion 119 has a surface 127a that abuts against the surface 113e of the drum frame 113, a recess 127c for forming the exposed contact portion 119a, and a protrusion 127b for forming the charging contact portion 119b. .
  • a mold 128 for injecting a conductive resin when forming an electrode portion will be described with reference to FIGS. 13, 16, and 19.
  • FIG. 13 is a perspective sectional view chronologically showing from the time when the die 128 comes into contact with the drum frame 113 until the injection of the conductive resin is completed.
  • FIG. 13 is a perspective sectional view chronologically showing from the time when the die 128 comes into contact with the drum frame 113 until the injection of the conductive resin is completed.
  • FIG. 19 shows only the mold 128.
  • the mold 128 has a surface 128 a that abuts against the drum frame 113 and an injection port 128 b into which a nozzle 130 for injecting the conductive resin 134 is inserted.
  • a method for forming the exposed contact portion 119a and the charged contact portion 119b will be described with reference to FIGS. 13, 16 to 23, 26, and 28.
  • FIG. FIG. 20 is a perspective view showing, in a time series manner, steps in which the molds 127 and 128 are brought into contact with the drum frame 113.
  • FIG. 21 is a perspective view showing, in time series, the process of releasing the mold that has been in contact with the drum frame 113.
  • the electrode portion 119 is integrally formed with the drum frame 113 by injecting a conductive resin into a space formed between the drum frame 113 and the mold 127.
  • the die 128 is brought into contact with the drum frame 113 from the direction of the arrow D1.
  • the die contact surface 113f of the drum frame 113 and the surface 128a of the die 128 abut each other.
  • the die 127 is brought into contact with the drum frame 113 from the direction of the arrow D2.
  • the die contact surface 113e of the drum frame 113 and the surface 27a of the die 127 abut against each other.
  • the backup mold 137 abuts against the drum frame 113 from the direction of the arrow D3. That is, the molds 127 and 128 abut against the surface opposite to the surface that contacts the drum frame 113, and the ram frame 113 is prevented from being deformed by the molds 127 and 128 contacting the drum frame 113. Details regarding backup will be described later.
  • the state in which the three molds 127, 128, and 137 have been contacted is as shown in FIG. At this time, as shown in FIGS. 17A, 17D, and 22A, the protrusion 127b of the mold 127 is inserted into the recess 113b to form a space 120b.
  • the nozzle 130 for injecting the conductive resin 34 is inserted into the injection port 128b of the mold 128 from the direction of the arrow D4 and hits the back of the injection port 28b.
  • the nozzle 130 and the mold 128 may be integrated from the beginning. Further, the configuration may be such that the conductive resin 134 is injected by inserting the nozzle 130 directly into the injection port 113d of the drum frame 113 without using the mold 128.
  • the surface 130 a may be provided around the tip of the nozzle 130 and the conductive resin 134 may be injected after abutting against the drum frame 113.
  • the conductive resin 134 is injected into the resin path 113c of the drum frame 113 through the injection port 128b.
  • the conductive resin 134 travels along the resin path 113c and reaches the branch portion 113h. A part of the conductive resin 134 reaching the branching portion 113h flows into the space 120b, and the remaining resin travels through the resin path 113c to fill the flow path 113a and the concave portion 127c.
  • FIG. 13 (c), 22 (c), and 23 (c) are views showing a state where the injection of the conductive resin 134 is completed in the space 120b and the space of the flow path 113a and the recess 127c. Further, as described above, the backup mold 137 is brought into contact with the surface opposite to the surface with which the molds 127 and 128 are in contact with the drum frame 113. This prevents the mold 127 and 128 from coming into contact with the drum frame 113 to be deformed. In addition, as shown in FIG. 28, the drum frame 13 is not moved or deformed by the resin pressure P at the time of resin injection. Next, the mold release will be described.
  • FIG. 21 is a diagram showing, in a time series, a step of releasing after completion of resin injection.
  • the nozzle 130 moves from the inlet 128b of the mold 128 in the direction of the arrow D5 and retracts.
  • the mold 127 and the backup 137 move from the drum frame 113 in the directions of arrows D6 and D7.
  • the die 128 moves from the drum frame 113 in the direction of arrow D8, so that the electrode portion 119 (exposed contact portion 119a, charging contact portion 119b) is integrated with the drum frame 113. It will be in the state formed.
  • FIG. 21A the nozzle 130 moves from the inlet 128b of the mold 128 in the direction of the arrow D5 and retracts.
  • the mold 127 and the backup 137 move from the drum frame 113 in the directions of arrows D6 and D7.
  • the die 128 moves from the drum frame 113 in the direction of arrow D8, so that the electrode portion 119 (exposed contact portion 119a, charging contact portion 119b) is integrated with the drum frame 113. It will be in the state formed.
  • the charging contact portion 119b is formed with a protruding portion 119b2 in which excess conductive resin due to injection amount variation protrudes from the periphery of the charging contact portion 119b.
  • the protruding portion 119b2 is formed in order to reliably shape the shape of the charging contact portion 119b.
  • the resin frame 113 c from the inlet 113 d to the spring recess 113 b and from the inlet 113 d to the channel 113 a is surrounded by the drum frame 113.
  • the possibility of occurrence of a short circuit due to discharge caused by the proximity of each electrode part can be reduced.
  • a short circuit due to this discharge is likely to occur at an edge distance and a spatial distance that are less than a predetermined value.
  • the edge surface distance refers to the distance from the molded electrode to the other electrode along the wall of the frame (shortest distance).
  • the spatial distance means a linear distance (shortest distance) in space from the formed electrode to another electrode. If this distance is not sufficiently secured, the voltage applied to one electrode may be applied to the other electrode and the voltage value may change.
  • FIG. 24 is a view for explaining each function of the electrode part 119 after the mold release is completed and the molding is finished.
  • the drum frame 113 is not displayed for easy understanding of the shape of the electrode portion 119.
  • FIG. 25 is a diagram when the main body electrode 121, the compression spring 122a, and the charging bearing 123a are displayed.
  • FIG. 27 is a diagram showing a simple model for explaining the correlation between the electrical resistance value and the distance from the gate.
  • the electrode portion 119 has an exposed contact portion 119a and a charging contact portion 119b.
  • FIGS. 24A and 24B the electrode portion 119 has an exposed contact portion 119a and a charging contact portion 119b.
  • the electrode portion 119 is different in the cross-sectional shape of the exposed contact portion 119a and the charged contact portion 119b compared to the connecting portion 119c.
  • the cross-sectional shape means a cross section taken along cutting lines PP, QQ, and RR as shown in FIG. 24B as an example.
  • FIGS. 24C, 24D, and 24E the cross section taken along PP is shown in FIG. 24C, and the cross section taken along Q-Q is shown in FIG.
  • FIG. 24E shows a cross section cut along RR, and the cross-sectional shapes cut along the cutting lines are different from each other.
  • the resin flow direction 119f passing from the resin gate portion 119d through the connecting portion 119c is different from the directions 119h and 119i flowing out from the connecting portion 119c when forming the exposed contact portion 119a and the charging contact portion 119b.
  • the distribution state of the conductive material (conductive filler) added to the conductive resin 134 is different between the connecting portion 119c, the exposed contact portion 119a, and the charging contact portion 119b. That is, the conductive material is not oriented in one direction, but is oriented in a direction intersecting with one direction.
  • the latter is more conductive between the one that is molded in the shape of a plate that does not bend in the resin injection direction and the one that is bent in the injection direction and then bent in the injection direction. It has been confirmed that the resistance value at the time is low. This is because, when there is a bend in the resin injection direction, the distribution of the conductive material (carbon black, which will be described later) in the resin becomes random, and the conductivity is further improved.
  • a bending is provided in the resin injection direction 119f, and the conductive material of the conductive material in the resin is changed by changing the cross-sectional shape of the flow path. The distribution of is random.
  • the conductive resin injected from the gate portion 119d in the direction of the arrow 119f is divided into two at the branch point 119c1.
  • One is bent twice as shown by an arrow 119h to form a charging contact portion 119b.
  • the other is bent twice as shown by an arrow 119i to form an exposed contact portion 119a.
  • the cross-sectional shape of the connecting portion 119c is round.
  • the cross sections of the charging contact portion 119b and the exposed contact portion 119a are rectangular and larger than the cross sectional area of the cross section of the connection portion 119c.
  • the distribution of the conductive material in the resin is randomized, and the electrical conductivity between the charging contact portion 119b and the exposed contact portion 119a is improved. Further, providing the charging contact portion 119b and the exposed contact portion 119a at a position away from the gate portion 119d also has an effect of improving the conductivity.
  • the conductive resin is injected into the space formed by the mold, and in the cooling stage until the molded product is completed, the conductive material in the resin gathers at a place where the resin is slowly cooled (the central part of the cross-sectional shape), There is a tendency that the conductive material is reduced on the surface portion.
  • the conductive material sinks into the center of the cross-section at any position in the longitudinal direction, and the resistance value tends to increase because the surface conductive material decreases. There is. Further, since the vicinity of the gate portion 119d is a region through which the conductive resin always passes, the conductive material tends to concentrate at the central portion of the cross-section slowly. Therefore, the exposed contact portion 119a and the charging contact portion 119b are disposed on the downstream side of the flow path when the resin gate portion 119d is located upstream of the resin flow path. This will be described with reference to the model 38 in FIG. This model 38 is made of the same material as the conductive resin 34 described in other figures.
  • the gate is set to 38a, the measurement points are set at three places, and the distance is set.
  • the electric resistance value is measured at the points 138b, 138c, and 138d measured from the gate position 38a, the electric resistance values at the points 138c and 138d are lower than the point 138b. In this way, the electrical resistance value is further lowered when a certain distance is separated from the gate portion 119d.
  • the charging contact portion 119b and the exposed contact portion 119a at a position apart from the gate portion 119d and branch the resin injected from the gate portion 119d from the middle to form both contact portions 119b and 119a. There is an effect to improve.
  • the electrode portion 119 is formed by injecting a conductive resin into the channel 113c which is a tunnel-shaped hole provided in the drum frame 113. As shown in FIG. 24, the electrode portion 119 has a bent portion as indicated by arrows 119i and 119h inside the drum frame 113.
  • the electrode portion 119 does not move with respect to the drum frame 113 in the longitudinal direction of the drum frame 113 (N direction shown in FIG. 15) and the direction orthogonal to the N direction. Moreover, it is regulated by the root 119j of 119a shown in FIG. 24 (a) and the peripheral surface of the flow path 113a shown in FIG. As a result, the drum frame 113 does not move in the short direction (the direction 119f shown in FIG. 24 or the opposite direction) and does not rotate around the first connecting portion 119c.
  • the problem that the electrode portion 119 falls off from the drum frame 113 or does not float does not occur.
  • the resin can be formed by branching a winding route, so that a complicated contact portion can be formed and the degree of freedom in designing the conductive route can be increased.
  • the gate portion 119d is on the upstream side in the injection direction, the contact portions 119a and 119b are provided on the downstream side of the flow path to improve the conductivity of the electrode portion 119.
  • the strength of the cartridge frame body is lowered.
  • the conductive resin is injected into the hole or the like of the drum frame 113, such a hole can be filled with the resin, and the strength reduction of the drum frame can be suppressed. Moreover, when using the conventional contact sheet metal, the attachment part which attaches a contact sheet metal to a frame was required.
  • the configuration of the present embodiment is used, if the anchor shape is provided in a part of the shape for injecting the conductive resin without providing the retaining portion, the retaining function is achieved. Space can be reduced.
  • the conductive resin is poured into the frame body and molded, the workability is improved as compared with the case where a separate electrode member is assembled to the frame body.
  • FIG. 29 is an explanatory diagram showing the position of the buffer unit 132.
  • FIG. 29A is a perspective view showing a state in which the mold 127 is in contact with the drum frame 113.
  • FIG. 29B shows a state in which the drum frame 113 and the die 127 are in contact with each other when viewed in the direction of the arrow shown in FIG. 29A (perpendicular to the surface in contact with the compression spring 122a of the charging contact portion 119b).
  • FIG. 29B in the drum frame 113, a buffer portion 132 is provided in the vicinity of the charging contact portion 119d. Specifically, as shown in FIG. 29, the mold insertion opening 113g and the spring seat surface forming portion 113b and the protrusion 127b of the drum frame 113 when the protrusion 127b of the mold 127 when the charging contact portion 119b is formed are inserted. This gap becomes the buffer unit 132.
  • the resin injection amount is increased with respect to the injection space, thereby forming the excess conductive resin protrusion 119b2 from the periphery of the exposed contact portion 119a as described above.
  • the protruding portion 119b2 is formed in order to surely shape the exposed contact portion 119a and the charging contact portion 119b.
  • the buffer unit 132 is a space that allows the protrusion 119b2 to be formed. Further, the buffer unit 132 is provided inside the drum frame 113. Therefore, since the protruding portion 119b2 is not touched by the user from the outside of the process cartridge B, the user does not touch it and does not break or drop off.
  • the buffer part 132 is provided in the vicinity of the charging contact part 119d.
  • the present invention is not limited to this, and it may be provided in the middle of the resin injection path.
  • FIG. 30 and 31 are diagrams showing a frame structure for regulating the position of the compression spring 122a.
  • FIG. 30A is an external perspective view when the cover member 117 is attached to one end in the longitudinal direction of the drum frame 113.
  • FIG. 30B is an external view when viewed from the direction of the arrow in FIG. FIG.
  • FIG. 30C is a cross-sectional view taken along the line U-U shown in FIG.
  • FIG. 30D is a diagram when viewed from the direction of the arrow shown in FIG. In FIG. 30D, the photosensitive drum 107, the charging roller 118, and the charging bearing 123a are not shown.
  • the compression spring 122a contacts the charging contact portion 119b
  • the charging contact portion 119b cannot be positioned directly with respect to the charging contact portion 119b because the charging contact portion 119b is planar.
  • the reason why the charging contact portion 119b is planar is to prevent the charging contact portion 119b from being undercut when the mold 127 is separated from the drum frame 113.
  • FIG. 31A is an external perspective view when the cover member 117 is attached to one end in the longitudinal direction of the drum frame 113.
  • FIG. 31 (b) is an external view when viewed from the direction of the arrow in FIG. 31 (a).
  • FIG.31 (c) is sectional drawing when cut
  • FIG.31 (d) is a figure when it sees from the arrow direction shown in FIG.31 (b).
  • the drum frame 113 is provided with restricting surfaces 113i and 113j for positioning the compression spring 122a.
  • the regulating surfaces 113i, 113k, 113l, and 113j regulate the outer diameter portion of the compression spring 122a in the height direction.
  • the compression spring 122a As a reason for restricting the outer peripheral portion of the compression spring 122a at different heights, it is necessary to provide the insertion die insertion port 113g in the drum frame 113 for the protrusion 127b of the die 127 in consideration of die cutting when the drum frame 113 is molded. Because there is. With such a configuration, since the compression spring 122a can be positioned with one part of the drum frame 113, it can be easily performed with a simple configuration. 30 and 31, the regulating surface 113i is a straight line, but may be an arc shape similar to the outer diameter of the compression spring 122a. 113j and 117a may have the same arc shape.
  • the electrode part of the present embodiment electrically connects the charging roller 118 and the main body electrode 121 in the drum unit D
  • the present invention is not limited to this.
  • the electrode unit may electrically connect the photosensitive drum 107 and the image forming apparatus A main body.
  • the electrode portions may be provided corresponding to the photosensitive drum 107 and the charging roller 118, respectively. That is, a contact portion that electrically connects the charging roller 118 and the image forming apparatus A main body and a contact portion that electrically connects the photosensitive drum 7 and the image forming apparatus A main body may be provided. Good.
  • FIG. 32 is an explanatory view when the electrode portion 126 is formed of the conductive resin 134 on the developing device frame 108.
  • the electrode portion 126 has an exposed contact portion 126ba and a development contact portion 126bb that are electrically connected to the main body when the conductive resin 134 is injected from the injection portion (gate portion) 126a and the resin flow path branches at the branch portion 126bc. It is formed.
  • the developing contact portion 126bb is in contact with the developing roller urging member 125.
  • the apparatus main body and the developing roller 112 are electrically connected via the developing main body contact portion 126ba, the developing contact portion 126bb, the developing roller urging member 125, the developing roller support portion 124, and the developing roller core 112b.
  • the toner supply roller 116 may be electrically connected to the main body using the same configuration.
  • a plurality of electrode portions may be provided corresponding to the electrophotographic photosensitive drum and the plurality of process means. In this case, it is necessary to provide an injection port for injecting the conductive resin 134 into each contact portion with respect to the plurality of contact portions.
  • the electrode portion is provided on the developing device frame 108, but a contact portion may be provided on a support member that supports the developing roller 112 and the toner supply roller 116.
  • the electrical connection between the photosensitive drum 107 and the contact portions of the plurality of process means may be electrically connected via the compression spring 125 or may be directly connected.
  • the electrode part 119 is made of polyacetal containing about 10% of carbon black as a conductive material.
  • the background of using carbon black is to reduce damage (wear, etc.) to the production apparatus as much as possible, but carbon fiber, other metal additives, etc. may be used.
  • carbon fiber, other metal additives, etc. may be used.
  • the present embodiment when a plurality of contact portions are required as compared with the conventional example, it is possible to increase the edge distance and the spatial distance with the tunnel-shaped thickness, so that the electrode portion The scooping route becomes simple.
  • the conductive resin is injected into the frame to form a cartridge having an electrode part for connecting the main body contact and the process means, the structure of the frame and the electrode part is simplified, the assembly of the cartridge and the conductivity of the electrode part Can be improved.
  • a cartridge provided with an electrode portion for injecting a conductive resin into a frame body to connect a main body contact and a process means, the structure of the frame body and the electrode portion is simplified, the assembly of the cartridge and the electrode portion The conductivity can be improved.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Computer Vision & Pattern Recognition (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electrophotography Configuration And Component (AREA)
  • Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

枠体に導電樹脂を注入して本体接点とプロセス手段を接続する電極部を備えたカートリッジで、枠体及び電極部の構成の簡素化、カートリッジの組み立て性及び電極部の導通性の向上を図るために、枠体に導電樹脂を注入することによって一体成形されたカートリッジ電極が、装置本体に設けられた本体接点と接触する、枠体の外側に向かって露出した第一接点部と、プロセス手段と電気的に接続するために設けられた第二接点部と、カートリッジ電極を枠体に成形する際に樹脂が注入される被注入部と、を有し、被注入部から注入された導電樹脂が分岐して第一接点部と第二接点部が成形され、本体接点とプロセス手段とを電気的に接続する導電経路を形成する。

Description

カートリッジ及び画像形成装置
　本発明は、画像形成装置及び画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジに関するものである。
　従来、画像形成装置においては、プロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。このようなカートリッジ方式では、カートリッジを画像形成装置本体に装着した状態で画像形成装置本体の本体電極とカートリッジの電極部材が接触し、プロセス手段等の被導通部材が画像形成装置本体と電気的に接続される。
　ここで電極部材の例としては、カートリッジを構成する枠体に、金属の電極板を組付ける構成が特開２００７−４７４９１号公報に記載されている。
　しかし上記従来例では、枠体に電極板を取付けるための開口や、枠体と電極板のそれぞれに位置決めのための構成を設ける必要があった。そのために枠体、電極板の構成が複雑になっていた。また、電極板を枠体に取付けるため行程が発生し、その際に電極板が変形等しないように取り扱う必要があった。
　本発明の一形態においては、画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
（ａ）画像形成を行うためのプロセス手段と、
（ｂ）前記プロセス手段を支持する枠体と、
（ｃ）前記枠体に導電樹脂を注入することによって一体成形されたカートリッジ電極であって、
前記カートリッジが前記装置本体に装着された際に前記装置本体に設けられた本体接点と接触する、前記枠体の外側に向かって露出した第一接点部と、
前記プロセス手段と電気的に接続するために設けられた第二接点部と、
前記カートリッジ電極を前記枠体に成形する際に樹脂が注入される被注入部と、を有し、前記被注入部から注入された導電樹脂が分岐して前記第一接点部と前記第二接点部が成形され、前記本体接点と前記プロセス手段とを電気的に接続する導電経路を形成するカートリッジ電極と、
を有することを特徴とするカートリッジが提供される。
　図１は実施例１に係る電極部を形成する導電樹脂注入完了時を説明する図である。
　図２は実施例１に係るプロセスカートリッジの概要構成を説明する図である。
　図３は実施例１に係るドラムユニットの概要構成を説明する図である。
　図４は実施例１に係るドラムユニットの概要構成を説明する図である。
　図５は実施例１に係るドラム枠体の電極形成部を説明する図である。
　図６は実施例１に係るドラム枠体について説明する図である。
　図７はドラム枠体に型を当接させた状態を説明する図である。
　図８はバックアップについて説明する図である。
　図９は実施例１に係る導電樹脂注入について説明する図である。
　図１０は実施例１に係る導電樹脂注入前後の型の動きを説明する図である。
　図１１は電極部の機能を説明する図である。
　図１２は実施例２に係る電極部を説明する図である。
　図１３は実施例３に係る電極部を形成する導電樹脂を注入する工程を説明するドラム枠体及び型の断面図である。
　図１４はプロセスカートリッジの断面図である。
　図１５はドラムユニットが本体電極と接触した斜視図である。
　図１６はドラムユニットの各接点部周辺の断面図である。
　図１７はドラム枠体形状の説明図である。
　図１８は電極部を形成する際に使用する型の説明図である。
　図１９は導電樹脂を注入する際に使用する型の説明図である。
　図２０は型をドラム枠体に当接する際の説明図である。
　図２１は型をドラム枠体から離す際の説明図である。
　図２２は帯電接点部を形成する際に導電樹脂が注入されていく様子を示した断面斜視図である。
　図２３は露出接点部を形成する際の導電樹脂が注入されていく様子を示した断面斜視図である。
　図２４は接点部の形状及び断面を説明する電極部の全体図である。
　図２５は本体電極と接触した状態を示す電極部の全体図である。
　図２６はドラム枠体に接点部が成形された状態の説明図である。
　図２７はゲート位置からの距離に対する抵抗値の関係を示す図とグラフである。
　図２８は導電樹脂注入時の圧力のかかり方を説明する概念図である。
　図２９は帯電接点部のバッファ部の説明図である。
　図３０は帯電接点ばねの位置決めをする構成を示した図である。
　図３１は帯電接点ばねの位置決めをする構成を示した図である。
　図３２は電極部を現像ユニットで使用した際の実施例を示した図である。
　以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
　以下、本実施例に係る電子写真画像形成装置、プロセスカートリッジ、ドラムユニット及び電極部の成形方法の実施例について、図を用いて説明する。
［電子写真画像形成装置の概要構成］
　図２（ａ）は本実施例のプロセスカートリッジＢを装着した電子写真画像形成装置Ａ（レーザビームプリンタ）の概要構成図である。以下、図２（ａ）を用いて、電子写真画像形成装置Ａについて説明する。図２（ａ）は、電子写真画像形成装置Ａについて説明するための概略断面図である。
　図２に示すように電子写真画像形成装置Ａは、光学装置１から画像情報に基づいた情報光（レーザ光）を電子写真感光体ドラムとしての感光体ドラム７へ照射して感光体ドラム７上に潜像を形成する。そして、この潜像を現像剤（以下、トナー）で現像してトナー像を形成する。トナー像の形成と同期して給送カセット３から記録材２が搬送され、感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写ローラ４によって記録材２に転写され、この転写トナー像が定着手段５によって記録材２に定着された後、記録材２は排出部６へと排出される。
［プロセスカートリッジの概要構成］
　次に、図２（ａ）及び図２（ｂ）を用いて、プロセスカートリッジＢについて説明する。図２（ｂ）は、本実施例のプロセスカートリッジＢの概要構成を説明するための断面図である。
　プロセスカートリッジＢは、現像ユニットＣとドラムユニットＤとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、電子写真画像形成装置Ａの本体１００（以下、装置本体）に着脱可能に構成されている。ここで、現像ユニットＣは、トナー（不図示）及び現像ローラ１２などで構成される現像手段と、トナーを収容し前記現像手段を支持する現像枠体８とから構成されている。また、ドラムユニットＤは、感光体ドラム７やクリーニングブレード１４等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラム枠体１３とから構成されている。
　現像ユニットＣのトナー収容部９に収容されたトナーは現像室１０へと送り出され、現像ブレード１１によって摩擦帯電電荷が付与されたトナー層が現像ローラ１２の表面に形成される。そして、現像ローラ１２の表面に形成されたトナーが、前記潜像に応じて感光体ドラム７へと転移されることによって感光体ドラム７上にトナー像が形成される。そして、転写ローラ４によって感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写された後は、クリーニングブレード１４によって感光体ドラム７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー溜め１５に残留トナーが回収（除去）される。その後、感光体ドラム７の表面が帯電部材（プロセス手段）としての帯電ローラ１６によって一様に帯電され、光学装置１による潜像形成が可能な状態となる。
［ドラムユニットの概要構成］
　図３（ａ）はドラムユニットＤの帯電プロセスに関わる部分の概要構成図、図３（ｂ）はドラムユニットＤを有するプロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着された状態の部分断面図である。図４（ａ）はドラムユニットＤの概略側面図、図４（ｂ）は図４（ａ）に示すＸ−Ｘ断面で切断したドラムユニットＤを示す概略斜視図である。
　以下に、ドラムユニットＤの帯電プロセスに関わる部分の概要構成について説明する。図３（ａ）に示すように、感光体ドラム７の表面を帯電するための帯電ローラ１６は、その軸芯の両端部１６ａ，１６ｂを、帯電軸受（帯電ローラ端子）１７ａと、導電性の材質（例えば導電樹脂）で構成された帯電軸受１７ｂによって回転可能に支持されている。帯電軸受１７ａ，１７ｂにはそれぞれ導電性の圧縮ばね（帯電接点ばね）１８ａ，１８ｂが取付けられており、帯電軸受１７ａ，１７ｂは、圧縮ばね１８ａ，１８ｂが圧縮可能な状態でドラム枠体１３に対して取付けられている。このようにして、帯電ローラ１６はドラム枠体１３に支持されている。また、図４（ｂ）に示すように、感光体ドラム７と帯電ローラ１６が接触すると圧縮ばね１８ａ，１８ｂは圧縮され、このとき発生するばね力によって帯電ローラ１６は感光体ドラム７に対して所定の圧力で押付けられている。
　次に、感光体ドラム７の帯電方法について説明する。図４（ｂ）に示すように、導通部材としてのバネ部材である圧縮ばね１８ｂは、ドラム枠体１３に一体成形された導電樹脂から成るカートリッジ電極部（以下、電極部）１９の帯電接点部である座面２０に対して接触している。そして、圧縮ばね１８ｂと電極部１９は電気的接続が可能な状態となっている。
　図３（ｂ）に示すように、プロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着されると、装置本体１００に設けられた本体接点部材である本体電極２１と、ドラム枠体１３に一体成形された電極部１９とが露出接点部２２で接触する。続いて装置本体１００のコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極２１に電圧が出力されると、電極部１９、圧縮ばね１８ｂ、帯電軸受１７ｂ、及び軸芯の端部１６ｂを介して帯電ローラ１６の表面に電圧が印加される。そして、帯電ローラ１６によって感光体ドラム７の表面が一様に帯電される。このように、電極部１９は、帯電ローラ１６と本体電極２１とを電気的に接続するために設けられている。即ち、電極部１９は、本体電極２１と帯電ローラ１６とを電気的に接続する導電経路を形成する。また詳細は後述するが、電極部１９は、被注入部であるゲート部Ｇから導電樹脂が注入され、枠体１３に一体成形される。
　ここで、本実施例では本体電極２１と電極部１９が直接接続されているが、本体電極２１と電極部１９の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されていても構わない。また、本実施例では電極部１９と帯電ローラ１６の間に帯電軸受１７ｂや圧縮ばね１８ｂを介して電気的に接続されているが、電極部１９と帯電ローラ１６が直接接続された構成でも構わない。
　また、本実施例では電極部１９を感光体ドラム７の帯電プロセスに適用した場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、現像ローラ１２、現像ローラへ現像剤を供給する供給ローラ（不図示）、ドラム７、トナー残量の検知回路（不図示）等の電気的接続を必要とする全ての構成で、本実施例に係るカートリッジ電極部を適用することができる。
［電極部の形成方法］
　以下に、電極部（電極部材）１９の形成方法について説明する。電極部１９は、ドラム枠体１３と挿入型である型２７との間に形成された空間であって電極を形成するための空間である電極形成部４０に、導電樹脂が注入されることで、ドラム枠体１３と一体成形される。ここで、電極形成部４０は、ドラム枠体１３に型２７を当接して配置させることで、ドラム枠体１３と金型２７との間に形成される。また、金型２７は、電極部１９の形状を成形するためにドラム枠体１３とは別体に設けられている（図８（ｂ）参照のこと）。尚、金型２７は、ドラム枠体１３の外側から内側に挿入される。
　図５（ａ）はドラム枠体１３の電極形成部の概略斜視図、図５（ｂ）はドラム枠体に当接させる型２７を表した図である。図６（ａ）はドラム枠体１３の概略側面図、図６（ｂ）は図６（ａ）に示すＹ−Ｙ断面で切断したドラム枠体１３を示す概略斜視図である。
　以下に、電極部１９を成形する前のドラム枠体１３の電極形成部４０、及び型２７について説明する。
　図５（ａ）、図６（ａ），（ｂ）に示すように、ドラム枠体１３の電極部１９を成形する面には、樹脂が注入される凹部２３と、型２７が当接する型当接部２４ａ（図６（ａ），（ｂ）に斜線で示す）を含む型当接面２４とが設けられている。また、ドラム枠体１３の一部には、電極形成部４０を構成する凹部２３と連通した、圧縮ばね１８ｂを受ける座面２０を成形するための型挿入口３３（説明は後述する）が設けられている。
　図５（ｂ）に示すように、型２７には、ドラム枠体１３に当接させる枠体当接面２７ａ、導電樹脂が注入される掘り込み２７ｂ、圧縮ばね１８ｂを受ける座面２０を成形するための突起２７ｃ等が一体的に設けられている。
　図７（ａ）はドラム枠体１３に型２７を当接させて型締めした状態の概略斜視図、図７（ｂ）は図７（ａ）に示すＺ−Ｚ断面で切断した概略斜視図である。図８（ａ）は型締め時のバックアップについて説明するための図、図８（ｂ）は型締め時のバックアップについて説明するための概略断面図である。
　以下に、電極部１９を成形する工程の内、型締め方法について説明する。電極部１９を成形する際、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、ドラム枠体１３の型当接面２４に型２７を当接させて型締めを行う。型締めの際は、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、バックアップ部材（バックアップ型）２８によって型当接面２４の裏側を支持する。これは、型２７の押付け力や樹脂注入時の樹脂圧Ｐによってドラム枠体１３の型当接部２４ａ及び型２７の枠体当接面２７ａが逃げないように、またドラム枠体１３の変形が生じないようにするためである。本実施例では型当接面２４の裏側（裏面）を支持しているが、支持する部分は裏側でなくても支持することでドラム枠体１３の逃げや変形を抑えることが出来る部分であれば構わない。
　図１（ａ）は樹脂注入装置２９の注入先端部３０を図８（ａ）に示す型２７の注入口２６に当接させた状態のドラム枠体１３の部分断面の概略斜視図である。図８（ｂ）は樹脂注入装置２９の注入先端部３０を注入口２６に当接させ樹脂を注入している状態のドラム枠体１３の部分断面図である。図９（ａ）は型開き後のドラム枠体１３の概略斜視図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）のＭ−Ｍ断面図、図９（ｃ）は、図９（ａ）のＮ−Ｎ断面図を示している。図１０（ａ），（ｂ）は、図７（ａ）のＺ−Ｚ断面を含む図であり、図１とは別角度から見た場合のドラム枠体１３の部分断面を示す図である。図１０（ａ）は樹脂注入前の型挿入から型締め、型開きにいたる型２７の動きを示した図であり、図１０（ｂ）は図１０（ａ）の状態から樹脂を注入した後、型開きの状態を示すドラム枠体１３の部分断面図及び後述するリサイクル時の部分断面図である。
　以下に、図１，図２（ｂ），図８~図１０を用いて電極部１９を成形する工程の内、樹脂の注入方法について説明する。
　図１０（ａ）に示すように、ドラム枠体１３の一部には、電極形成部４０を構成する凹部２３（図５（ａ）参照）と連通した、圧縮ばね１８ｂを受ける座面２０を成形するための型挿入口３３が設けられている。そして、挿入口３３に型２７の突起２７ｃを挿入し、ドラム枠体１３が有する画像形成装置本体と電気的に接続する接点部２２に、略垂直方向（図中矢印左方向）に、ドラム枠体１３に型２７を当接させた後、バックアップ２８により型締めを行う。
　次に、図８（ｂ）に示すように樹脂注入装置２９の注入先端部３０を図８（ａ）に示す型２７の注入口２６に当接させた状態で、溶融した導電樹脂３４を、ドラム枠体１３と型２７で形成された空間である電極形成部３５に注入する。次に、樹脂注入装置２９が型２７の注入口２６から離れ、更には、図１０（ａ）に示すように型２７が図中矢印右方向に離れることで、図９（ａ）に示すようにドラム枠体１３に電極部１９が一体的に形成された状態となる。
　図９（ｂ）は、図９（ａ）のＭ−Ｍ断面図である。
　樹脂注入装置２９からの溶融樹脂の注入流路は被注入部であるゲート部Ｇの近傍のドラム枠体１３の凹部５０の幅Ｔを約２．５ｍｍと他の部位に対して狭くしている。これは、図９（ｂ）の矢印のように樹脂注入時の樹脂内圧を高め、冷却後の収縮量を限りなくゼロに近づける。そうすることでＰＳ（ポリスチレン）のドラム枠体１３に導電性のＰＯＭ（ポリアセタール）の結合力（密着力）を高めて一体成形できる。よって、カートリッジが振動、落下した際に、ドラム枠体１３から電極部１９が外れることを防ぐことができる。その結果、意図的に抜け留め部を設ける必要がないためドラム枠体１３に図１０（ｂ）の矢印方向に対しアンダーカット部（抜けとめ部）を設ける必要が無い。また、リサイクル時に、所定以上の力でドラム枠体１３から導電部１９を矢印の方向（一方向）に引き抜けば、導電部１９はドラム枠体１３へ型２７が挿入方向とは反対方向に取り外し可能となる。これまでは、樹脂注入装置２９と型２７が別体である場合について述べたが、前記が一体でももちろん構わない。
　電極部１９の成形においてさらに説明することとし、以下、樹脂注入前の型２７と枠体１３の位置関係について、図７（ａ）のＺ−Ｚ断面を含む図である、図１０（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
　ドラム枠体１３において、注入口２６から電極形成部４０への導電樹脂の注入方向の下流側の末端部には、電極形成部４０からはみ出した樹脂を収容するための収容部としてのバッファ部３２が設けられている。図１０（ｂ）に示すように、電極形成部４０からはみ出した樹脂３４ａは、枠体１３と型２７の突起２７ｃとの隙間であるバッファ部３２へと流れて溜まり、電極形成部４０への樹脂注入が完了する。なお、本実施例１では、バッファ部３２は、電極形成部４０の下流側の末端部に設けられているが、これに限るものではなく、電極形成部４０の途中に設けられるものであってもよい。すなわち、バッファ部３２は、電極形成部からはみ出した樹脂を収容する（保持する）ためにドラム枠体１３に設けられるものであればよい。
　また、樹脂注入時には、型２７の一部に設けた平面部を有する突起２７ｃを、ドラム枠体１３に設けた型挿入口３３に挿入した状態で型締めを行っている。このため、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、樹脂注入完了後に型開きを行うと導電樹脂で構成された電極部１９の座面２０が形成される。電極部１９の座面２０は、後に圧縮ばね１８ｂを組付ける際に圧縮ばね１８ｂを受ける座面となり、圧縮ばね１８ｂと電極部１９を電気的に接続するための接点部となる。
　図３（ｂ）を用いて補足すると、電極部１９は、ドラム枠体１３の外側に露出した第一接点部である接点部（面）２２と、第一接点部が露出する方向とは交差する方向に向かって露出した第二接点部である座面２０を有する。接点部２２は、プロセスカートリッジＢが画像形成装置本体Ａに装着された際に本体接点である本体電極２１が電気的に接続する面である。また、座面２０は、圧縮ばね１８ｂと帯電軸受１７ｂに電気的に接続するための圧縮ばね１８ｂの受け部となる。
　図１１（ａ）及び図１１（ｂ）を用いて電極部１９について更に説明する。圧縮ばね１８ｂと帯電軸受１７ｂとを有するユニット部材（導通部材）のうち圧縮ばね１８ｂの外径部２６の位置決めは、次のように行われる。すなわち、圧縮ばね１８ｂの外径部２６の位置決めは、画像形成装置本体と導通する接点部２２（図中斜線部）を有する電極部１９に設けられた導通部材位置決め部２５ａ，２５ｂ，２６ｃの少なくとも一部で行われる。
　また、前述の圧縮ばね１８ｂの受け部となる座面２０も形成しており、プロセス手段としての帯電ローラ１６を像担持体である感光体ドラム７に一定圧で付勢するための圧縮ばね１８ｂのばね力を決定している。
　今回の実施形態では、前記導通部材位置決め部２５ｂが、はみだした樹脂３４ａを収容するバッファ部３２の機能も有している。
　本実施例では、電極部１９がドラム枠体１３と一体化し易いように、電極形成部４０に凹部２３を設けているが、これに限るものではない。異材質でありながら結合力を得る（高める）他の方法としては、図９（ａ）のＮ−Ｎ断面図である図９（ｃ）のように枠体１３に凸部５３を設け、導電樹脂材の収縮力（図中矢印）を利用しても構わない。これは、ドラム枠体１３の材料と電極部１９の材料が相溶性（相容性）が無い、もしくは低い場合に、抜け方向に平行な面の接触面積を増やし結合力を増す方法もある。
　更には、凸部５３は、導電樹脂の流動方向に対し略平行に設けることでより効果を発揮する。これは、樹脂の流動を妨げずに、樹脂の流動方向よりもその直交方向の収縮率が高いことを利用しドラム枠体１３との締結力を増すことができるためである。
　また、電極部１９は、被注入部であるゲート部Ｇから矢印Ｆ１方向に注入された導電樹脂が図１（ｂ）、図９、図１１に示すように、矢印Ｆ２と矢印Ｆ３方向に分岐し向きを変えて流れる。そして、そして、矢印Ｆ２方向に向きを変えた導電樹脂は、第一接点部である接点部２２を成形する。矢印Ｆ３方向に向きを変えた導電樹脂がさらに、略直角の方向（矢印Ｆ４）に向きを変えて流れることによって第二接点部である座面２０が形成される。そして、本体接点２２とプロセス手段である帯電ローラ１６とを電気的に接続する導電経路を形成することになる。このような構成にすることによって、接点部２２と座面２０との導電性が良くなる。即ち、詳細は後述するがゲート部Ｇから注入される導電樹脂が向きを変えて流れることによって導電樹脂内に含まれる導電材（導電フィラー）の分布、配向がランダムになる。そのような状態になることで、ゲート部から注入される方向だけに伸びる電極に比べて導通性が良くなる。
　次に実施例２について説明する。
　図１２は、電極部１９の成形時において、予め圧縮ばね１８ｂをドラム枠体１３に組んだ状態で導電樹脂３４を注入する様子を説明するための図である。また、実施例１では、電極部１９を成形した後に圧縮ばね１８ｂを組付けることを想定して、圧縮ばね１８ｂを受けるための位置決め部２５ａ、２５ｂ、２５ｃを設けている。これに対して、図１２に示すように、予め導通部材としての圧縮ばね１８ｂをドラム枠体１３に組付けた状態で、導電樹脂３４を注入して固定しても良い。その際は、注入した樹脂３４が圧縮ばね１８ｂに接触するように樹脂３４を注入し、電気的接続が確保されるようにする。また、圧縮ばね１８ｂに接触するように導電樹脂３４を注入する場合に、圧縮ばね１８ｂに接触した樹脂３４が圧縮ばね１８ｂのばね圧に影響しないようにする。注入する樹脂の量を適宜調整することで、樹脂３４を圧縮ばね１８ｂに接触させることができる。また、圧縮ばね１８ｂの機能が確保されるものであれば、圧縮ばね１８ｂの一部が樹脂３４で埋まってもよい。
　また、本実施例の電極部は、ドラムユニットＤにおいて、帯電ローラ１６と本体電極２１とを電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。電極部は、例えばドラムユニットＤにおいて、像担持体である感光体ドラム７と装置本体１００とを電気的に接続するものであってもよい。また、電極部は感光体ドラム７及び帯電ローラ１６それぞれに対応して設けられるものであってもよい。すなわち、帯電ローラ１６と装置本体１００とを電気的に接続する電極部と、感光体ドラム７と装置本体とを電気的に接続する電極部とが設けられるものであってもよい。また、帯電ローラ１６と電極部、また、感光体ドラム７と電極部はそれぞれ上記同様、圧縮ばね１８ｂを介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。
　また、本実施例ではドラムユニットＤを用いて説明したが、電極部は現像ユニットＣに適用されるものであってもよい。また、電極部は、電子写真感光体ドラムと、感光体ドラムに作用する複数のプロセス手段とを一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジに適用されるものであってもよい。このようなプロセスカートリッジに適用される場合、電極部は、電子写真感光体ドラムと複数のプロセス手段それぞれに対応して複数設けられるものであってもよい。電子写真感光体ドラムと複数のプロセス手段における、電極部との電気的接続も上記同様、圧縮ばね１８ｂを介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。さらに、本実施例での画像形成装置Ａは、プロセスカートリッジＢが１つ装着可能なものであった。しかし、プロセスカートリッジ、または現像カートリッジが複数個装着可能な、カラー画像を形成するカラー画像形成装置であっても良い。
　以上説明したように、本実施例によれば、従来例と比較して枠体に導電樹脂を注入して電極部を成形するため、組付け時に発生することが懸念される電極部の絡まりや電極部を変形させる等の取り扱いの問題を無くすことが出来る。また、従来例では、カートリッジの枠体に電極部を取付けるための開口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要があったため、枠体の強度が低下してしまうことが懸念されていた。これに対して本実施例によれば、電極形成部として設けられた枠体の穴等に樹脂を注入するため、このような穴を樹脂で埋めることができ、枠体の強度低下を抑えることが出来る。また、導電樹脂を枠体に注入する際のゲート部から分岐して電極部を成形することで、電極部の導通性の向上を図ることができる。
　次に実施例３について説明する。
　以下、実施例３に係るプロセスカートリッジ、現像ユニット及び電気接点部（以下、接点部とする）の構成及び、成形方法の実施例について、図を用いて説明する。
［プロセスカートリッジの概要構成］
　図１４に、プロセスカートリッジＢ２について説明する断面図である。このプロセスカートリッジＢ２は実施例１に示した装置本体１００に着脱可能である。プロセスカートリッジＢ２は、現像ユニットＣ２とドラムユニットＤ２とが相対的に回転可能に結合して構成されたものである。ここで、現像ユニットＣ２は、トナー（不図示）及び現像ローラ１１２、トナー供給ローラ１１６、これらを支持する現像枠体１０８、現像枠体１０８で構成されるトナーを収容するトナー収容部１０９を備えている。また、ドラムユニットＤ２は、感光体ドラム１０７やクリーニングブレード１１４と、これらを支持するドラム枠体１１３とから構成されている。
　現像ユニットＣ２のトナー収容部１０９に収容されたトナーは現像室１１０へと送り出される。そして、現像ローラ１１２の周りに配置され、現像ローラ１１２に接触して矢印Ｅ方向に回転するトナー供給ローラ１１６と現像ローラ１１２にトナーが供給される。そして現像ブレード１１１によって現像ローラ１１２上のトナー層の層厚が規制される。
　そして、現像ローラ１１２の表面に形成されたトナー層が、感光体ドラム７へと転移されることによって感光体ドラム１０７上に形成された静電潜像が現像されトナー像になる。さらに、転写ローラ４（図２参照）によって感光体ドラム１０７上のトナー像が記録材（記録媒体）２に転写される。その後は、クリーニングブレード１１４によって感光体ドラム１０７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー収容室１１５に残留トナーが回収（除去）される。その後、感光体ドラム１０７の表面が帯電部材（プロセス手段）としての帯電ローラ１１８によって一様に帯電され、光学系１（図２参照）による潜像形成が可能な状態となる。
［ドラムユニットの概要構成］
　図１４、図１５及び図１６を用いてドラムユニットの概略構成について説明する。
　図１５はプロセスカートリッジＢ２が画像形成装置本体Ａに装着された状態におけるドラムユニットＤ２の帯電プロセスに関わる部分の構成図である。図１６（ａ）はドラムユニットＤ２の接点部が備えている側の側面図（図１５でいうところの矢印Ｎの下流側から見た図）である。また、図１６（ｂ）は図１６（ａ）に示すＸ２−Ｘ２断面で切断したばね座面形成部周辺の断面図、図１６（ｃ）は図１６（ａ）に示すＹ２−Ｙ２断面で切断した接触面周辺の断面図である。図１５、図１６に示すように、感光体ドラム１０７の表面を帯電するための帯電ローラ１１８は、その軸芯の両端部１１８ａ、１１８ｂを、帯電軸受１２３ａ，１２３ｂで回転可能に支持されている。帯電軸受１２３ａは、導電性の材質（例えば導電樹脂）で構成されている。そして、帯電軸受１２３ａ、１２３ｂにはそれぞれ導電性の圧縮ばね１２２ａ、１２３ｂが取付けられている。帯電軸受１２３ａ、１２３ｂは、圧縮ばね１２２ａ、１２２ｂが圧縮可能な状態でドラム枠体１１３に対して取付けられている。このようにして、帯電ローラ１１８はドラム枠体１１３に回転可能に支持されている。また、図１６（ｂ）に示すように、感光体ドラム１０７と帯電ローラ１１８が接触すると圧縮ばね１２２ａ、１２２ｂは圧縮され、帯電ローラ１１８は感光体ドラム１０７に対して所定の圧力で押付けられている。
［ドラムユニットの接点構成及び電圧印加方法］
　図１５、図１６、図２５及び図２６を用いて、感光体ドラム１０７の帯電方法について説明する。また後述するが、電極部１１９はドラム枠体１１３に型１２７、１２８を密着させた際にできる隙間に導電樹脂１３４を注入することで形成される（図１３参照）。図２６は、電極部１１９が成形されたクリーニング枠体１１３について説明する図である。図１５、図１６、図２５及び図２６に示すように、電極部１１９はドラム枠体１１３に一体に成形されている。具体的な成形方法については後述する。電極部１１９は第一接点部である帯電接点部１１９ｂと第二接点部である露出接点部１１９ａとを有する。また、後述するが、電極部１１９は露出接点部１１９ａ、帯電接点部１１９ｂ、第一連結部１１９ｃ、導電樹脂の被注入部であるゲート部１１９ｄ及び分岐部１１９ｃ１から成っている。帯電接点部１１９ｂは第一連結部１１９ｃから分岐した第二連結部１１９ｃ２を介し繋がっている。そして、露出接点部１１９ａと帯電接点部１１９ｂは第二連結部１１９ｃ２と第一連結部１１９ｃを介して繋がっていることになる。露出接点部１１９ａはドラム枠体１１３の側面１１３ｊから外側に向かって露出している。そして、プロセスカートリッジＢ２が画像形成装置Ａに装着されると、装置本体１００に設けられた本体電極１２１が露出接点部１１９ａとが接触する。一方、帯電接点部１１９ｂは圧縮ばね１２２ａに接触している。したがってプロセスカートリッジＢ２が画像形成装置Ａに装着された後、装置本体１００に設けられたコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極１２１に電圧が印加される。すると、露出接点部１１９ａ、連結部１１９ｃ、帯電接点部１１９ｂ、圧縮ばね１２２ａ、導電樹脂からなる帯電軸受１２３ａ、及び軸芯１１８ａを介して帯電ローラ１１８の表面に電圧が印加されることになる。そして、帯電ローラ１１８によって感光体ドラム１０７の表面が一様に帯電される。このように、電極部１１９は、帯電ローラ１１８と本体電極１２１とを電気的に接続することになる。
　ここで、本実施例では本体電極１２１と電極部１１９が直接接続されているが、本体電極１２１と電極部１１９の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されていても構わない。また、本実施例では電極部１１９と帯電ローラ１１８の間に帯電軸受１２３ａや圧縮ばね１２２ａを介して電気的に接続されているが、電極部１１９と帯電ローラ１１８が直接接続された構成でも構わない。
　また、本実施例では電極部１１９を感光体ドラム１０７の帯電プロセスに適用した場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、現像部材としての現像ローラ１２への給電過程や、トナー供給ローラ１６への給電過程、ドラムアース（不図示）との電気的接続の他、トナー残量の検知回路（不図示）等の電気的接続を必要とする全ての構成で、電極部を適用することができる。
［ドラム枠体］
　図１６、図１７を用いてドラム枠体１１３の形状について説明する。図１７は導電樹脂を注入する前のドラム枠体１１３の形状を示した図である。図１７（ａ）は、ドラム枠体１１３の露出接点部１１９ａが形成された側面１１３ｊの側面図、図１７（ｂ）はドラム枠体１１３のゲート１３ｄ側から見たときの部分外観図である（図１７（ａ）を正面図とした場合の右側面図）。図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）に示す位置（Ｚ−Ｚ）で切断した時の断面図、図１７（ｄ）は、図１７（ａ）に示す位置（Ｖ−Ｖ）で切断した時の断面図、図１７（ｅ）は、図１７（ａ）に示す位置（Ｗ−Ｗ）で切断した時の断面図である。図１７（ａ）、（ｃ）で示すようにドラム枠体１１３には、露出接点部１１９ａを成形するための導電樹脂が流れる流路１１３ａ及び、帯電接点部１１９ｂを成形するための凹部１１３ｂを有している。また、ドラム枠体１１３は、露出接点部１１９ａを成形する際に型１２７が接触する当接面１１３ｅ、型１２８が接触する当接面１１３ｆを有している。更に、ドラム枠体１１３は、導電樹脂１３４を注入するための注入口１１３ｄを有している。ドラム枠体１１３はトンネル形状の流路１１３ｃを有しており、この流路１１３ｃは途中の分岐部１１３ｈで２つの流路に分岐している。この分岐部１１３ｈを介して注入口１１３ｄ、流路１１３ａ及び凹部１１３ｂは繋がっている。
［接点部形成型］
　図１７、図１８、図２２、図２３を用いて、電極部１１９を成形する型について説明する。図１８は、ドラム枠体１１３に当接させる２つの型の内の一つである型１２７を示した図である。
　図２２はドラム枠体１１３に型１２７を当接させて導電樹脂１３４を注入し帯電接点部１１９ｂを成形する際の断面図である。図２２（ａ）に示すように、型１２７がドラム枠体１１３に当接することで、型１２７に設けられた突起１２７ｂとドラム枠体１１３によって空間１２０ｂが形成される。そして、図２２（ｂ）に示すように、トンネル形状の樹脂流路１１３ｃを導電樹脂３４が通り、空間１２０ｂに導電樹脂１３４流れ込む。そして、図２２（ｃ）に示すように、空間１２０ｂに導電樹脂１３４の注入が完了し、帯電接点部１１９ｂが成形されることになる。
　図２３はドラム枠体１１３に型１２７を当接させて導電樹脂１３４を注入し露出接点部１１９ａを成形する際の断面図である。図２３（ａ）に示すように、型１２７がドラム枠体１１３に当接してドラム枠体１１３の流路１１３ａと型１２７の凹部１２７ｃが繋がった状態になる。そして、図２３（ｂ）はトンネル形状の樹脂流路１１３ｃに導電樹脂３４が通り、さらに流路１１３ａに流れ込んでいく。そして、図２３（ｃ）は凹部１２７ｃに導電樹脂１３４の注入が完了することによって、露出接点部１１９ａが成形される。
　即ち、電極部１１９を成形する型１２７は、ドラム枠体１１３の面１１３ｅに突き当たる面１２７ａ、露出接点部１１９ａを成形する凹部１２７ｃ、帯電接点部１１９ｂを成形するための突起１２７ｂを有している。
　また、図１３、図１６、図１９を用いて、電極部を成形する際の導電樹脂を注入するための型１２８について説明する。図１３は型１２８がドラム枠体１１３に当接してから導電樹脂の注入が完了するまでを時系列的に表した斜視断面図である。また、図１９は、型１２８のみを示した図である。型１２８は、ドラム枠体１１３に突き当たる面１２８ａ及び、導電樹脂１３４を注入するためのノズル１３０が挿入される注入口１２８ｂを有している。
［電極部の形成方法］
　図１３、図１６~図２３、図２６、図２８を用いて露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂの成形方法について説明する。図２０は型１２７、１２８がドラム枠体１１３に当接させる工程を時系列的に示した斜視図である。図２１は、ドラム枠体１１３に当接していた型が離す工程を時系列的に示した斜視図である。
　電極部１１９は、ドラム枠体１１３と型１２７との間に形成された空間に、導電樹脂が注入することで、ドラム枠体１１３と一体的に成形される。まず始めに、図２０（ａ）に示すように、ドラム枠体１１３に矢印Ｄ１方向から型１２８を当接させる。この時、ドラム枠体１１３の型当接面１１３ｆと型１２８の面１２８ａが突き当たる。
　次に図２０（ｂ）に示すように、ドラム枠体１１３に矢印Ｄ２方向から型１２７を当接させる。この時、ドラム枠体１１３の型当接面１１３ｅと型１２７の面２７ａが突き当たる。また、バックアップ型１３７が矢印Ｄ３方向からドラム枠体１１３に突き当たる。即ち、型１２７、１２８がドラム枠体１１３に当接する面とは反対側の面に突き当たり、ドラム枠体１１３に型１２７、１２８が当接することによってラム枠体１１３が変形するのを防止する。バックアップに関しての詳細は後述する。
　そして３つの型１２７、１２８、１３７の当接が完了した状態が図２０（ｃ）のようになる。このとき、図１７（ａ）、（ｄ）、図２２（ａ）に示すように凹部１１３ｂに型１２７の突起１２７ｂが挿入し、空間１２０ｂを形成する。また図１８及び図２３（ａ）に示すように型１２７をドラム枠体１１３に当接させた際に、型１２７の凹部１２７ｃとドラム枠体１１３の流路１１３ａを合わせた空間が形成される。
　次に図１３（ａ）、図２０（ｄ）に示すように、導電樹脂３４を注入するノズル１３０が型１２８の注入口１２８ｂに矢印Ｄ４方向から挿入されて注入口２８ｂの奥に突き当たる。このとき、ノズル１３０と型１２８は始めから一体化された構成であっても良い。また、型１２８を使用せずにノズル１３０を直接ドラム枠体１１３の注入口１１３ｄに挿入し、導電樹脂１３４を注入する構成であっても良い。あるいは、ノズル１３０の先端周囲に面１３０ａを設け、ドラム枠体１１３に突き当てた後に導電樹脂１３４を注入する構成であっても良い。次に図１３（ｂ）に示すように、導電樹脂１３４が注入口１２８ｂを介してドラム枠体１１３の樹脂経路１１３ｃに注入される。次に導電樹脂１３４は樹脂経路１１３ｃを進み、分岐部１１３ｈに到達する。分岐部１１３ｈに至った導電樹脂１３４は、一部が空間１２０ｂに流れ込み、残りの樹脂は樹脂経路１１３ｃを進み、流路１１３ａと凹部１２７ｃを満たしていく。図１３（ｃ）、図２２（ｃ）、図２３（ｃ）は空間１２０ｂ、及び、流路１１３ａと凹部１２７ｃの空間に導電樹脂１３４の注入が完了した状態を表した図である。
　また、先に説明したようにバックアップ型１３７を型１２７、１２８がドラム枠体１１３に当接する面とは反対側の面に当接させた。これは、ドラム枠体１１３に型１２７、１２８が当接することによって変形するのを防止する。それに加えて、図２８に示すように樹脂注入時の樹脂圧Ｐによってドラム枠体１３が移動したり、変形したりしないようにするためでもある。
　次に離型について説明を行う。図２１は樹脂の注入が完了した後に離型する工程を時系列的に示した図である。まず始めに、図２１（ａ）に示すように、ノズル１３０が型１２８の注入口１２８ｂより矢印Ｄ５方向に移動して退避する。次に図２１（ｃ）に示すように型１２７及び、バックアップ１３７がドラム枠体１１３より矢印Ｄ６，Ｄ７方向に移動する。最後に、図２１（ｄ）に示すように型１２８がドラム枠体１１３より矢印Ｄ８方向に移動することでドラム枠体１１３に電極部１１９（露出接点部１１９ａ、帯電接点部１１９ｂ）が一体的に形成された状態となる。
　また、図２６（ｂ）に示すように、帯電接点部１１９ｂには、注入量ばらつきによる余分な導電樹脂が帯電接点部１１９ｂの周囲からはみ出したはみ出し部１１９ｂ２が形成される。詳細は後述するが、このはみ出し部１１９ｂ２は帯電接点部１１９ｂの形状を確実に成形するために形成される。
　また、図１７に示すように注入口１１３ｄからばね凹部１１３ｂ、注入口１１３ｄから流路１１３ａとの樹脂流路１１３ｃはドラム枠体１１３に囲われている。そのため電極部１１９以外の電極部をドラム枠体１１３に設けた場合に、各電極部が近接すること要因とする放電によるショートという問題が発生する可能性を軽減できる。この放電によるショートは、所定以下の縁面距離、空間距離で発生しやすくなる。ここで、縁面距離とは複数の接点部がある場合、成形された電極から枠体の壁を伝って（最短距離）別の電極に至る距離のことをいう。また、空間距離とは成形された電極から別の電極までの空間上の直線距離（最短距離）のことをいう。この距離が十分に確保されていないと、片側の電極にかけた電圧がもう片方の電極に印加され電圧値が変わってしまう恐れがある。
［電極部の各形状の機能及び抵抗値の傾向］
　次に図１７、図２４、図２５及び図２７を用いて成形された電極部１１９の形状について説明を行う。図２４は離型が完了し、成形が終わった電極部１１９について各機能を説明するための図である。ドラム枠体１１３は電極部１１９の形状をわかりやすくするために非表示にしている。図２５は本体電極１２１と圧縮ばね１２２ａ、帯電軸受１２３ａを表示させた時の図である。図２７は電気抵抗値とゲートから距離の相関関係を説明するための簡易的なモデルを表す図である。図２４（ａ）、（ｂ）に示すように、電極部１１９は露出接点部１１９ａと帯電接点部１１９ｂを有する。図２５（ａ）、図２５（ｂ）に示すように、画像形成装置Ａの装置本体１００にプロセスカートリッジＢ２が装着された際に、本体電極２１が露出接点部１１９ａに接触する。そして、帯電ローラ１１８が組付けられると導電樹脂から成る帯電軸受１２３ａに帯電ローラ芯金１１８ａが接触し、回転可能に支持される。そして帯電軸受１２３と接触する圧縮ばね１２２ａ、圧縮ばね１２２ａに接触する帯電接点部１１９ｂ、連結部１１９ｃ、露出接点部１１９ａを介して本体電極１２１から帯電ローラ芯金１１８ａまで導通経路が確保される。
　次に図１７（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び図２４に示すように、電極部１１９は連結部１１９ｃと比較して露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂの断面形状が異なっている。ここで、断面形状とは図２４（ｂ）を例にすると、図に示すように切断線Ｐ−Ｐ、Ｑ−Ｑ、Ｒ−Ｒで切断した際の断面のことをいう。
　具体的には、図２４（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に示すように、Ｐ−Ｐで切断した断面が図２４（ｃ）、Ｑ−Ｑで切断した断面が図２４（ｄ）、Ｒ−Ｒで切断した断面が図２４（ｅ）であり、各切断線で切られた断面形状は互いに異なる形状となっている。また、樹脂のゲート部１１９ｄから連結部１１９ｃを通る樹脂の流れ方向１１９ｆと、露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂを成形するときの連結部１１９ｃから流れ出る方向１１９ｈ、１１９ｉは異なっている。このことにより、導電樹脂１３４に添加される導電材（導電フィラー）の分布状況が連結部１１９ｃと露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂでは異なる。即ち、導電材がある一方向に向かって配向するのではなく、一方向と交差する方向に向かって配向される状況になる。
　一般的に、樹脂の注入方向に延びる曲げがない板状で成形したものと、樹脂の注入方向に延び、その後注入方向に対して曲げを備えた形状のものとでは、後者の方が導通の際の抵抗値が低くなることが確認されている。これは、樹脂の注入方向に対して曲げが存在する等と、樹脂内の導電材（後述するが、カーボンブラック）の分布がランダムになりより導電性が向上する。
　本実施例では、図２４（ａ）に示すように、樹脂の注入方向１１９ｆに対して曲げを設けていること、また、流路の断面形状を変化させることによって樹脂内の導電材の導電材の分布をランダムにしている。即ち、ゲート部１１９ｄから矢印１１９ｆ方向に注入されたどう導電樹脂は、分岐点１１９ｃ１で２つに別れる。一方は、矢印１１９ｈのように２回曲がって帯電接点部１１９ｂを形成する。また、もう一方は、矢印１１９ｉのように２回曲がって露出接点部１１９ａを形成する。また、図２４（ｂ）~（ｅ）に示すように、接続部１１９ｃの断面形状は丸形状である。一方、帯電接点部１１９ｂ、露出接点部１１９ａの断面は、長方形であり、接続部１１９ｃの断面の断面積よりも大きい。このようにすることで、前述したように樹脂内の導電材の分布をランダムにして、帯電接点部１１９ｂと露出接点部１１９ａとの導通性の向上を図っている。
　また、帯電接点部１１９ｂと露出接点部１１９ａをゲート部１１９ｄから離れた位置に設ける構成にすることも導通性の向上させる効果がある。一般に導電樹脂が型で構成される空間に注入され、成形品が完成するまでの冷却段階において、樹脂内の導電材は樹脂の冷却されるのが遅い箇所（断面形状の中央部）に集まり、表面部には導電材が少なくなる傾向にある。そのため、例えば同一形状の断面形状が樹脂の注入方向に延びる形状では、導電材が長手方向のどの位置においても断面中央部に沈み込んでしまい、表面の導電材が減るので抵抗値が高くなる傾向がある。そして、さらにゲート部１１９ｄの近傍は常に導電樹脂が通過する領域のため、冷却されるのが遅く導電材が断面の中央部に集中する傾向が高い。そこで、露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂは樹脂のゲート部１１９ｄを樹脂流路上流としたときに流路下流側に配置される。これは、図２７（ａ）にモデル３８を用いて説明する。このモデル３８は他図で記載している導電樹脂３４と同じ材質でできている。このモデルはゲートを３８ａに設定し、測定ポイントを３か所、距離を開けて設定している。図２７（ｂ）に示すように、ゲート位置３８ａから測定するポイント１３８ｂ、１３８ｃ、１３８ｄの位置で電気抵抗値を測定するとポイント１３８ｂに比べてポイント１３８ｃ、１３８ｄの電気抵抗値が低い。このように、ゲート部１１９ｄから一定距離を離すとより電気抵抗値が下がる。
　以上説明したように、電極部１１９に屈曲部を設けたり、流路断面形状を変化させたりすることで導電材の分布状態を変えて導通性を向上させることができる。また、帯電接点部１１９ｂと露出接点部１１９ａをゲート部１１９ｄから離れた位置に設け、ゲート部１１９ｄから注入した樹脂を途中から分岐されて両接点部１１９ｂ、１１９ａを構成にすることも導通性の向上させる効果がある。
［電極部の抜け止め構成］
　次に図１５、図２３、図２４を用いてドラム枠体１１３に対して電極部１１９の抜け止め構成について説明する。
　電極部１１９は、前述したようにドラム枠体１１３に設けられたトンネル形状の穴である流路１１３ｃに導電樹脂が注入され形成される。図２４に示すように電極部１１９は、ドラム枠体１１３の内部において矢印１１９ｉ、１１９ｈのように屈曲部を有している。したがって電極部１１９はドラム枠体１１３に対して、ドラム枠体１１３の長手方向（図１５に示すＮ方向）と、Ｎ方向に直交する方向へは動かない。また、図２４（ａ）に示す１１９ａの根元１１９ｊと図２３に示す流路１１３ａの周面により規制される。それによって、ドラム枠体１１３の短手方向（図２４に示す１１９ｆ方向、またはその逆方向）へ動くということや、第一連結部１１９ｃを軸として回転するということはない。このような構成にすることで、物流時等にプロセスカートリッジＢに衝撃が加わっても、電極部１１９がドラム枠体１１３から脱落するといったことや、浮くといった問題は発生しない。また、複数の接点部が必要となった場合、樹脂の這い回し経路を分岐させることで形成できるので、複雑な接点部の形成が可能となり、導電経路の設計自由度を高くすることができる。また、ゲート部１１９ｄを注入方向の上流側にした場合に、流路下流に接点部１１９ａ、１１９ｂを設けることで電極部１１９の導通性を良くしている。また、従来例では、枠体に電極部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要があったため、カートリッジ枠体の強度が低下してしまうことが懸念されていた。これに対して本実施例によれば、ドラム枠体１１３の穴等に導電樹脂を注入するため、このような穴を樹脂で埋めることができ、ドラム枠体の強度低下を抑えることが出来る。
　また、従来の接点板金を使用する場合は、接点板金を枠体に取り付ける取り付け部が必要であった。それに対して、本実施例の構成を用いると、抜け止め部を設けずとも導電樹脂を注入する形状の一部にアンカー形状を持たせれば、抜け止め機能を果たすので抜け止め部を設ける余分なスペースを削減することができる。
　また、これに対して本実施例では枠体に直接導電樹脂を流し込み成形するので、別体の電極部材を枠体に組み付ける場合と比べって、作業性が良くなる。さらに、接点板金を組み付ける際は各部品の部品公差や組み付け公差が発生するため、接点板金の枠体に対する位置精度が減少する。これに対して本実施例では枠体に直接導電樹脂を流し込み成形するので、枠体に対する位置精度は向上する。
［バッファ部］
　次に図１３、図２４、及び図２９を用いて、バッファ部１３２について説明する。図２９はバッファ部１３２の位置を示す説明図である。図２９（ａ）は、ドラム枠体１１３に型１２７が当接した状態を示す斜視図である。図２９（ｂ）は図２９（ａ）中に示す矢印方向（帯電接点部１１９ｂの圧縮ばね１２２ａと接触する面に対して垂直方向）に見たドラム枠体１１３と型１２７が当接した状態の概略図である。
　図１３、図２９（ｂ）に示すようにドラム枠体１１３において、帯電接点部１１９ｄの近傍にはバッファ部１３２が設けられている。図２９に示すように具体的には、帯電接点部１１９ｂを成形するときの型１２７の突起１２７ｂが挿入されたときの型挿入口１１３ｇとドラム枠体１１３のばね座面形成部１１３ｂと突起１２７ｂの隙間がバッファ部１３２となる。電極部１１９を成形する際に、注入空間に対して樹脂注入量を多くすることによって、前述したように露出接点部１１９ａの周囲から余分な導電樹脂のはみ出し部１１９ｂ２が形成される。このはみ出し部１１９ｂ２は、露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂの形状が確実に成形される為に形成されることになる。このバッファ部１３２は、このはみ出し部１１９ｂ２が形成されるのを許容する空間である。
　また、バッファ部１３２はドラム枠体１１３の内側に設けてある。そのため、はみ出し部１１９ｂ２はプロセスカートリッジＢの外側からユーザが触れさせることが無いため、ユーザが触って折れたり脱落したりすることもない。
　なお、本実施例では、バッファ部１３２は、帯電接点部１１９ｄの近傍に設けられた。しかし、これに限るものではなく樹脂注入経路の途中に設けられるものであってもよい。
［帯電ローラ圧縮ばねの位置規制構成］
　次に図３０及び図３１を用いて、帯電ローラ１１８を感光体ドラム１０７に押圧する圧縮ばねの位置規制構成について説明する。
　図３０、図３１は圧縮ばね１２２ａの位置規制する枠体構成を示す図である。図３０（ａ）はドラム枠体１１３の長手方向一端側にカバー部材１１７を取り付けた時の外観斜視図である。図３０（ｂ）は図３０（ａ）の図中矢印方向より見た時の外観図である。図３０（ｃ）は図３０（ｂ）の図中に示すＵ−Ｕのラインで切断した時の断面図である。また、図３０（ｄ）は、図３０（ｂ）に示す矢印方向より見た時の図である。図３０（ｄ）の図中では感光体ドラム１０７、帯電ローラ１１８、帯電軸受１２３ａを非表示にしている。
　圧縮ばね１２２ａは帯電接点部１１９ｂに接触するが、帯電接点部１１９ｂは平面形状のため、圧縮ばね１２２ａは帯電接点部１１９ｂに対して直接位置決することはできない。帯電接点部１１９ｂが平面形状なのは、型１２７をドラム枠体１１３から離す際に帯電接点部１１９ｂがアンダーカットにならないようにするためである。そこで、圧縮ばね１２２ａをドラム枠体１３に対して位置決めするために、ドラム枠体１１３に規制面１１３ｉ、１１３ｊが備えられている。これらによって、圧縮ばね１２２の外周は一方向を残して規制される。残りの一方向は、圧縮ばね１２２ａをドラム枠体１１３に組付け後にドラム枠体１１３に取り付けられるカバー部材１１７に備えられるカバー規制部１１７ａにより規制される。この様にすることで、圧縮ばね１２２ａがドラム枠体１１３に対して位置決めされる。
　次に図３０とは異なる別の構成について図３１を用いて説明する。
　図３１（ａ）はドラム枠体１１３の長手方向一端側にカバー部材１１７を取り付けた時の外観斜視図である。図３１（ｂ）は図３１（ａ）の図中矢印方向より見た時の外観図である。図３１（ｃ）は図３１（ｂ）の図中に示すＵ−Ｕのラインで切断した時の断面図である。また、図３１（ｄ）は、図３１（ｂ）に示す矢印方向より見た時の図である。図３１（ｄ）の図中では感光体ドラム１０７、帯電ローラ１１８、帯電軸受１２３ａを非表示にしている。
　ドラム枠体１１３には、圧縮ばね１２２ａを位置決めするため、規制面１１３ｉ及び１１３ｊが備えられている。規制面１１３ｉ、１１３ｋ、１１３ｌ及び１１３ｊとは高さ方向において圧縮ばね１２２ａの外径部を規制している。異なる高さで圧縮ばね１２２ａの外周部を規制する理由として、ドラム枠体１１３の成形時の型抜きを考慮し、型１２７の突起１２７ｂが挿入型挿入口１１３ｇをドラム枠体１１３に設ける必要があるためである。このような構成にすることで、ドラム枠体１１３一部品で圧縮ばね１２２ａの位置決めができるため、簡単な構成で容易に行うことができる。
　図３０、図３１共に規制面１１３ｉは直線だが、圧縮ばね１２２ａの外径と同様の円弧形状であっても良い。また１１３ｊ、１１７ａに関しても同様の円弧形状であっても良い。
［その他の実施例］
　また、本実施例の電極部は、ドラムユニットＤにおいて、帯電ローラ１１８と本体電極１２１とを電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。電極部は、例えばドラムユニットＤにおいて、感光体ドラム１０７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続するものであってもよい。また、電極部は感光体ドラム１０７及び帯電ローラ１１８それぞれに対応して設けられるものであってもよい。すなわち、帯電ローラ１１８と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部と、感光体ドラム７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部とが設けられるものであってもよい。また、帯電ローラ１１８と接点部、また、感光体ドラム７と接点部はそれぞれ上記同様、圧縮ばね２２を介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。
　また、本実施例ではドラムユニットＤを用いて説明したが、電極部は現像ユニットＣに適用されるものであってもよい。図３２は、現像枠体１０８に電極部１２６を導電樹脂１３４で成形した時の説明図である。電極部１２６は、被注入部（ゲート部）１２６ａより導電樹脂１３４が注入され、樹脂流路が分岐部１２６ｂｃで分岐することにより本体と電気的に接続する露出接点部１２６ｂａ、現像接点部１２６ｂｂが形成される。現像接点部１２６ｂｂは現像ローラ付勢部材１２５と接触している。これにより装置本体と現像ローラ１１２は現像用本体接点部１２６ｂａ、現像接点部１２６ｂｂ、現像ローラ付勢部材１２５、現像ローラ支持部１２４、現像ローラ芯金１１２ｂを介して電気的に接続される
　なお、本実施例においては現像ローラ１１２を図示したが、トナー供給ローラ１１６であっても同様の構成を用いて本体と電気的に接続しても良い。また、このようなプロセスカートリッジＢ２に適用される場合、電極部は、電子写真感光体ドラムと複数のプロセス手段それぞれに対応して複数設けられるものであってもよい。この場合、複数の接点部に対して、各接点部に導電樹脂１３４を注入する注入口を設ける必要がある。ただし、注入口を１つにして流路途中から分岐させて複数の接点形成部に導電樹脂１３４を流し込み、各接点部を成形する構成であっても良い。
　本実施例においては現像枠体１０８に電極部を設けたが、現像ローラ１１２やトナー供給ローラ１１６を支持する支持部材に接点部を設けても良い。感光体ドラム１０７と複数のプロセス手段における、接点部との電気的接続も上記同様、圧縮ばね１２５を介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。
　また、本実施例では電極部１１９は導電材であるカーボンブラックを約１０％含むポリアセタールを使用している。カーボンブラックを使用した背景には、生産装置へのダメージ（摩耗等）を極力減らすことにあるが、カーボンファイバー、他の金属系添加剤等でも構わない。
　以上説明したように、本実施例によれば、従来例と比較して複数の接点部が必要となった際にトンネル形状の肉厚で縁面距離や空間距離をかせぐことができるため電極部の這い回し経路が簡易になる。
　また、枠体に導電樹脂を注入して本体接点とプロセス手段を接続する電極部を備えたカートリッジにしたので、枠体及び電極部の構成の簡素化、カートリッジの組み立て性及び電極部の導通性の向上を図ることができる。
　本発明によれば、枠体に導電樹脂を注入して本体接点とプロセス手段を接続する電極部を備えたカートリッジで、枠体及び電極部の構成の簡素化、カートリッジの組み立て性及び電極部の導通性の向上を図ることができる。

Claims (37)

  1. 画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
    （ｉ）画像形成を行うためのプロセス手段と、
    （ｉｉ）前記プロセス手段を支持する枠体と、
    （ｉｉｉ）前記枠体に導電樹脂を注入することによって一体成形されたカートリッジ電極であって、
    前記カートリッジが前記装置本体に装着された際に前記装置本体に設けられた本体接点と接触する、前記枠体の外側に向かって露出した第一接点部と、
    前記プロセス手段と電気的に接続するために設けられた第二接点部と、
    前記カートリッジ電極を前記枠体に成形する際に樹脂が注入される被注入部と、を有し、前記被注入部から注入された導電樹脂が分岐して前記第一接点部と前記第二接点部が成形され、前記本体接点と前記プロセス手段とを電気的に接続する導電経路を形成するカートリッジ電極と、
    を有することを特徴とするカートリッジ。
  2. 前記第一接点部と前記第二接点部は、前記被注入部から注入された前記導電樹脂が注入された方向からそれぞれ異なる方向に向きを変えて成形される請求項１に記載のカートリッジ。
  3. 前記第二接点部は前記被注入部から注入された前記枠体に設けられた流路を通って形成される請求項１に記載のカートリッジ。
  4. 前記導電樹脂が前記枠体の内部において屈曲している請求項３に記載のカートリッジ。
  5. 前記第二接点部は、前記カートリッジ電極を前記枠体に一体成形する際に前記枠体の外側から挿入した挿入型と前記枠体との間の空間に注入した導電樹脂によって形成される請求項１に記載のカートリッジ。
  6. 前記第一接点部は前記被注入部から注入された前記導電樹脂が前記枠体に設けられた流路を通って形成される請求項１に記載のカートリッジ。
  7. 前記導電樹脂が前記枠体の内部において屈曲している請求項６に記載のカートリッジ。
  8. 前記第一接点部は、前記カートリッジ電極を前記枠体に一体成形する際に前記枠体に当接した型と前記枠体との間の空間に注入した導電樹脂によって形成される請求項１に記載のカートリッジ。
  9. 前記カートリッジ電極は、前記被注入部と前記第一接点部、及び、前記被注入部と前記第二接点部を結ぶ連結部を有し、前記第一接点部及び前記第二接点部の樹脂が注入する方向と直交する方向の断面積は、前記連結部の樹脂が注入する方向と直交する方向の断面積よりも大きい請求項１に記載のカートリッジ。
  10. 前記連結部は、前記第一接点部と前記被注入部を結ぶ第一連結部と、前記第一連結部の途中から分岐して前記第二接点部と前記第一連結部を結ぶ第二連結部と、を有する請求項９に記載のカートリッジ。
  11. 前記第二接点部は、前記第一接点部が前記枠体から露出する方向と交差する方向に、前記枠体から露出する請求項１に記載のカートリッジ。
  12. 更に、前記カートリッジは、前記プロセス手段と電気的に接続する、前記第二接点部と接触するための導通部材を有する請求項１に記載のカートリッジ。
  13. 前記導通部材は前記プロセス手段を付勢するバネ部材で、その外径部を前記枠体と前記枠体に取り付けられるカバー部材によって規制され、前記第二接点部に対して位置決めされる請求項１２に記載のカートリッジ。
  14. 前記プロセス手段は、像担持体を帯電するための帯電部材である請求項１に記載のカートリッジ。
  15. 前記プロセス手段は、像担持体に形成された静電潜像を現像する現像部材である請求項１に記載のカートリッジ。
  16. 前記枠体は、前記カートリッジ電極が成形される領域から前記導電樹脂のはみ出しを許容するバッファ部を有する請求項１に記載のカートリッジ。
  17. 前記バッファ部は、前記枠体の内側に設けられていることを特徴とする請求項１６に記載のカートリッジ。
  18. 前記カートリッジは、静電潜像が形成される像担持体と、前記像担持体に作用する前記プロセス手段と、を備えたプロセスカートリッジであることを特徴とする請求項１に記載のカートリッジ。
  19. 前記カートリッジは、カラー画像を形成するカラー画像形成装置に着脱可能な請求項１に記載のカートリッジ。
  20. 記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、
    （ｉ）前記画像形成装置の装置本体に取り外し可能に装着されるカートリッジであって、
    画像形成を行うためのプロセス手段と、
    前記プロセス手段を支持する枠体と、
    前記枠体に導電樹脂を注入することによって一体成形されたカートリッジ電極であって、
    前記カートリッジが前記装置本体に装着された際に前記装置本体に設けられた本体接点と接触する、前記枠体の外側に向かって露出した第一接点部と、
    前記プロセス手段と電気的に接続するために設けられた第二接点部と、
    前記カートリッジ電極を前記枠体に成形する際に樹脂が注入される被注入部と、を有し、前記被注入部から注入された導電樹脂が分岐して前記第一接点部と前記第二接点部が成形され、前記本体接点と前記プロセス手段とを電気的に接続する導電経路を形成するカートリッジ電極と、
    を有するカートリッジと、
    （ｉｉ）前記記録媒体を搬送する搬送手段と、
    　を有する画像形成装置。
  21. 前記第一接点部と前記第二接点部は、前記被注入部から注入された前記導電樹脂が注入された方向からそれぞれ異なる方向に向きを変えて成形される請求項２０に記載の画像形成装置。
  22. 前記第二接点部は前記被注入部から注入された前記枠体に設けられた流路を通って形成される請求項２０に記載の画像形成装置。
  23. 前記導電樹脂が前記枠体の内部において屈曲している請求項２２に記載の画像形成装置。
  24. 前記第二接点部は、前記カートリッジ電極を前記枠体に一体成形する際に前記枠体の外側から挿入した挿入型と前記枠体との間の空間に注入した導電樹脂によって形成される請求項２０に記載の画像形成装置。
  25. 前記第一接点部は前記被注入部から注入された前記導電樹脂が前記枠体に設けられた流路を通って形成される請求項２０に記載の画像形成装置。
  26. 前記導電樹脂が前記枠体の内部において屈曲している請求項２５に記載の画像形成装置。
  27. 前記第一接点部は、前記カートリッジ電極を前記枠体に一体成形する際に前記枠体に当接した型と前記枠体との間の空間に注入した導電樹脂によって形成される請求項２０に記載の画像形成装置。
  28. 前記カートリッジ電極は、前記被注入部と前記第一接点部、及び、前記被注入部と前記第二接点部を結ぶ連結部を有し、前記第一接点部及び前記第二接点部の樹脂が注入する方向と直交する方向の断面積は、前記連結部の樹脂が注入する方向と直交する方向の断面積よりも大きい請求項２０に記載のカートリッジ。
  29. 前記連結部は、前記第一接点部と前記被注入部を結ぶ第一連結部と、前記第一連結部の途中から分岐して前記第二接点部と前記第一連結部を結ぶ第二連結部と、を有する請求項２８に記載の画像形成装置。
  30. 前記第二接点部は、前記第一接点部が前記枠体から露出する方向と交差する方向に、前記枠体から露出する請求項２０に記載の画像形成装置。
  31. 更に、前記カートリッジは、前記プロセス手段と電気的に接続する、前記第二接点部と接触するための導通部材を有する請求項２０に記載の画像形成装置。
  32. 前記導通部材は前記プロセス手段を付勢するバネ部材で、その外径部を前記枠体と前記枠体に取り付けられるカバー部材によって規制され、前記第二接点部に対して位置決めされる請求項３１に記載の画像形成装置。
  33. 前記プロセス手段は、像担持体を帯電するための帯電部材である請求項２０に記載の画像形成装置。
  34. 前記プロセス手段は、像担持体に形成された静電潜像を現像する現像部材である請求項２０に記載の画像形成装置。
  35. 前記枠体は、前記カートリッジ電極が成形される領域から前記導電樹脂のはみ出しを許容するバッファ部を有する請求項２０に記載の画像形成装置。
  36. 前記バッファ部は、前記枠体の内側に設けられていることを特徴とする請求項３５に記載の画像形成装置。
  37. 前記画像形成装置は、複数の前記カートリッジが装着可能な、カラー画像を形成するカラー画像形成装置であることを特徴とする請求項２０に記載の画像形成装置。
PCT/JP2011/069237 2010-08-20 2011-08-19 カートリッジ及び画像形成装置 WO2012023633A1 (ja)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BR112013003888-8A BR112013003888B1 (pt) 2010-08-20 2011-08-19 Cartucho montado de modo destacável
EP19179879.2A EP3575883B1 (en) 2010-08-20 2011-08-19 Manufacturing method of an electrode for a cartridge and a cartridge
CN201180039272.7A CN103069346B (zh) 2010-08-20 2011-08-19 盒和成像设备
EP11818273.2A EP2607966B1 (en) 2010-08-20 2011-08-19 Cartridge and image-forming apparatus
KR1020137006237A KR101488119B1 (ko) 2010-08-20 2011-08-19 카트리지 및 화상 형성 장치
RU2013112315/28A RU2529770C1 (ru) 2010-08-20 2011-08-19 Картридж и устройство формирования изображения
US13/556,653 US8879944B2 (en) 2010-08-20 2012-07-24 Cartridge having molded resin electrode
US14/520,784 US9367025B2 (en) 2010-08-20 2014-10-22 Cartridge including cartridge electrode integrally molded with frame
US15/153,029 US9688008B2 (en) 2010-08-20 2016-05-12 Manufacturing method for cartridge having a molded electrode

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010-185147 2010-08-20
JP2010185147 2010-08-20
JP2011160155A JP4846062B1 (ja) 2010-08-20 2011-07-21 カートリッジ及び画像形成装置
JP2011-160155 2011-07-21

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US13/556,653 Continuation US8879944B2 (en) 2010-08-20 2012-07-24 Cartridge having molded resin electrode

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012023633A1 true WO2012023633A1 (ja) 2012-02-23

Family

ID=45475290

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2011/069237 WO2012023633A1 (ja) 2010-08-20 2011-08-19 カートリッジ及び画像形成装置

Country Status (9)

Country Link
US (3) US8879944B2 (ja)
EP (2) EP3575883B1 (ja)
JP (1) JP4846062B1 (ja)
KR (1) KR101488119B1 (ja)
CN (2) CN105242510B (ja)
BR (1) BR112013003888B1 (ja)
MY (1) MY167542A (ja)
RU (1) RU2529770C1 (ja)
WO (1) WO2012023633A1 (ja)

Families Citing this family (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4846062B1 (ja) 2010-08-20 2011-12-28 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置
JP5967921B2 (ja) * 2011-12-19 2016-08-10 キヤノン株式会社 カートリッジおよびカートリッジの製造方法
CN103930835B (zh) 2011-11-09 2018-05-18 佳能株式会社 包括电极的盒
US8918011B2 (en) 2011-11-09 2014-12-23 Canon Kabushiki Kaisha Unit and image forming apparatus
JP2013122489A (ja) 2011-11-09 2013-06-20 Canon Inc カートリッジ及びユニット
CN107678261B (zh) 2011-11-09 2020-10-23 佳能株式会社 盒和成像装置
JP5456142B2 (ja) 2011-11-09 2014-03-26 キヤノン株式会社 現像剤収容器、及び、プロセスカートリッジ
JP5460824B2 (ja) 2011-12-09 2014-04-02 キヤノン株式会社 カートリッジ
JP6000543B2 (ja) * 2011-12-19 2016-09-28 キヤノン株式会社 カートリッジおよびカートリッジの製造方法
CN104011605A (zh) * 2011-12-26 2014-08-27 佳能株式会社 显影装置、处理盒和鼓单元
JP6004690B2 (ja) 2012-03-21 2016-10-12 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び画像形成装置
JP5943685B2 (ja) 2012-04-13 2016-07-05 キヤノン株式会社 現像ユニット、プロセスカートリッジ、及び電子写真画像形成装置
JP6004717B2 (ja) 2012-04-16 2016-10-12 キヤノン株式会社 現像剤収容ユニット、現像剤カートリッジ、現像カートリッジ、およびプロセスカートリッジ
JP5675888B2 (ja) 2012-05-17 2015-02-25 キヤノン株式会社 現像剤収納ユニット、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置
JP6207137B2 (ja) * 2012-09-05 2017-10-04 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置
JP6057651B2 (ja) 2012-10-01 2017-01-11 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジおよびプロセスカートリッジの製造方法
JP2014237472A (ja) 2013-06-07 2014-12-18 キヤノン株式会社 梱包部材、梱包部材に梱包されたカートリッジ
JP5868456B2 (ja) * 2013-07-12 2016-02-24 キヤノン株式会社 現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置
US9791826B2 (en) * 2013-07-12 2017-10-17 Canon Kabushiki Kaisha Developing apparatus having a frame portion with varied thickness, and process cartridge thereof
US9250567B2 (en) 2013-07-12 2016-02-02 Canon Kabushiki Kaisha Developer container for detecting developer amount based on capacitance, developing apparatus, process cartridge, and image forming apparatus
JP6338460B2 (ja) 2013-08-20 2018-06-06 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置
JP6468747B2 (ja) * 2013-09-24 2019-02-13 キヤノン株式会社 現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ、および画像形成装置
JP6138181B2 (ja) * 2014-04-15 2017-05-31 キヤノン株式会社 画像形成装置に用いられる樹脂成形品及びカートリッジ、並びに画像形成装置に用いられる可動部材の製造方法及びカートリッジの製造方法
JP6425441B2 (ja) * 2014-07-18 2018-11-21 キヤノン株式会社 画像形成装置及びプロセスカートリッジ
JP6452353B2 (ja) * 2014-08-29 2019-01-16 キヤノン株式会社 多色成形部品及びカートリッジ
JP6552212B2 (ja) 2015-02-16 2019-07-31 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置並びにカートリッジの製造方法
JP6598468B2 (ja) 2015-02-16 2019-10-30 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置並びにカートリッジの製造方法
JP6444210B2 (ja) * 2015-02-23 2018-12-26 キヤノン株式会社 現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ、及び現像剤容器の形成方法、現像装置の形成方法、プロセスカートリッジの形成方法
JP6414502B2 (ja) * 2015-03-31 2018-10-31 ブラザー工業株式会社 プロセスカートリッジ
US9851652B2 (en) * 2015-12-21 2017-12-26 Lexmark International, Inc. Insert molded bearing for a rotatable component of an image forming device
JP6786840B2 (ja) * 2016-03-30 2020-11-18 ブラザー工業株式会社 プロセスカートリッジ
JP6855284B2 (ja) 2017-03-03 2021-04-07 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置
CN115993761A (zh) 2017-06-15 2023-04-21 佳能株式会社 盒与电子照相图像形成装置
CA3125097A1 (en) 2019-03-18 2020-09-24 Canon Kabushiki Kaisha Electrophotographic image forming apparatus and cartridge
CN117908343A (zh) 2019-08-09 2024-04-19 佳能株式会社 调色剂容器
JP7484218B2 (ja) * 2020-02-28 2024-05-16 富士フイルムビジネスイノベーション株式会社 現像装置および画像形成装置
JP7171855B2 (ja) 2020-08-31 2022-11-15 キヤノン株式会社 プロセスユニット及び画像形成装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0915967A (ja) * 1995-06-27 1997-01-17 Canon Inc 現像装置及びプロセスカートリッジ及び画像形成装置
JP2001085600A (ja) * 1999-09-16 2001-03-30 Seiko Epson Corp 半導体チップ、マルチチップパッケージ、半導体装置、並びに電子機器
JP2005038957A (ja) * 2003-07-17 2005-02-10 Matsushita Electric Ind Co Ltd 電子回路モジュールの導電路形成方法およびその装置
JP2007047491A (ja) 2005-08-10 2007-02-22 Canon Inc 電極板取付方法およびプロセスカートリッジ

Family Cites Families (55)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05249782A (ja) 1991-03-14 1993-09-28 Fuji Xerox Co Ltd 静電記録装置
JPH0625854A (ja) 1992-07-09 1994-02-01 Showa Denko Kk ダイヤモンド被覆基板およびダイヤモンド薄膜形成法
JP3313900B2 (ja) * 1993-08-31 2002-08-12 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジのフレーム及びプロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置
JP3267465B2 (ja) 1994-06-24 2002-03-18 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び画像形成装置
JP3471950B2 (ja) 1995-02-02 2003-12-02 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び画像形成装置
JP3342362B2 (ja) 1996-09-20 2002-11-05 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置
JP3382474B2 (ja) 1996-09-30 2003-03-04 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置及びクリーニングローラの組み込み方法
JP3363727B2 (ja) 1996-12-12 2003-01-08 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置及びプロセスカートリッジの組立方法及び廃トナー容器の組立方法
JP3745111B2 (ja) 1997-03-18 2006-02-15 キヤノン株式会社 結合部材、プロセスカートリッジ、及び、プロセスカートリッジの組立方法
JP4288740B2 (ja) 1998-02-26 2009-07-01 アイシン精機株式会社 導電部を有する樹脂成形品およびその製造方法
JP2000019841A (ja) 1998-07-02 2000-01-21 Canon Inc 現像装置及びプロセスカートリッジ
JP3437460B2 (ja) 1998-08-31 2003-08-18 キヤノン株式会社 トナー容器
JP2000098729A (ja) 1998-09-22 2000-04-07 Canon Inc 現像装置、プロセスカートリッジ、電子写真画像形成装置
JP2000098809A (ja) 1998-09-24 2000-04-07 Canon Inc 電子写真感光体ドラム及びプロセスカ−トリッジ及び電子写真画像形成装置
JP2000098855A (ja) 1998-09-24 2000-04-07 Canon Inc プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置
JP2000131945A (ja) 1998-10-26 2000-05-12 Canon Inc 現像装置およびプロセスカートリッジ
JP2000194248A (ja) 1998-12-28 2000-07-14 Canon Inc プロセスカ―トリッジ及び帯電ユニット及び現像ユニット
JP3679645B2 (ja) 1999-03-29 2005-08-03 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ
US6336012B1 (en) * 1999-04-30 2002-01-01 Canon Kabushiki Kaisha Developing device, process cartridge and electric energy supply part to developing roller
JP3748506B2 (ja) * 1999-05-20 2006-02-22 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及びプロセスカートリッジの組立方法
JP2001110203A (ja) 1999-10-08 2001-04-20 Aisin Seiki Co Ltd Ｌｅｄ光源の灯具
US6549736B2 (en) 2000-01-19 2003-04-15 Canon Kabushiki Kaisha Process cartridge, engaging member therefor and method for mounting developing roller and magnet
JP2001228686A (ja) * 2000-02-16 2001-08-24 Canon Inc 現像装置とその組立方法及びプロセスカートリッジ
JP4250294B2 (ja) 2000-02-16 2009-04-08 キヤノン株式会社 カラー電子写真画像形成装置及びプロセスカートリッジ
JP3658289B2 (ja) * 2000-07-28 2005-06-08 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成システム
JP4136299B2 (ja) 2000-09-12 2008-08-20 キヤノン株式会社 合成樹脂製の部品結合体
JP3697168B2 (ja) * 2001-03-09 2005-09-21 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジおよび電子写真画像形成装置
JP4672893B2 (ja) 2001-03-30 2011-04-20 キヤノン株式会社 現像剤補給容器、及び画像形成装置
JP3542569B2 (ja) 2001-04-27 2004-07-14 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジの再生産方法
JP3564080B2 (ja) 2001-04-27 2004-09-08 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジの再生産方法
JP3840063B2 (ja) * 2001-04-27 2006-11-01 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ
JP3548558B2 (ja) 2001-12-13 2004-07-28 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジおよび電子写真画像形成装置
JP3890227B2 (ja) 2001-12-21 2007-03-07 キヤノン株式会社 プロセス手段移動機構、帯電装置、プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置
JP2003215917A (ja) 2002-01-24 2003-07-30 Canon Inc 現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置
CN1259600C (zh) 2002-02-21 2006-06-14 佳能化成株式会社 带电辊、成像处理盒和电子照相装置
JP3747195B2 (ja) 2002-11-20 2006-02-22 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置
JP2004172032A (ja) 2002-11-22 2004-06-17 Togo Seisakusho Corp 電気部品の取付構造及び電気部品を取付ける成形基板
US7099607B2 (en) 2003-06-18 2006-08-29 Canon Kabushiki Kaisha Cartridge, and toner container
JP3970217B2 (ja) 2003-08-29 2007-09-05 キヤノン株式会社 電子写真画像形成装置
JP4378221B2 (ja) 2003-10-08 2009-12-02 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置
JP3673795B2 (ja) 2003-10-24 2005-07-20 キヤノン株式会社 現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置
JP4086766B2 (ja) 2003-11-28 2008-05-14 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ及びプロセスカートリッジ組立方法
JP3789122B2 (ja) 2003-11-28 2006-06-21 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジの再生産方法
US7366439B2 (en) 2004-06-14 2008-04-29 Canon Kabushiki Kaisha Method of remanufacturing cartridge and remanufactured cartridge
JP2006044025A (ja) * 2004-08-04 2006-02-16 Canon Inc 樹脂接合体及びプロセスカートリッジ
JP4667444B2 (ja) 2006-12-13 2011-04-13 キヤノン株式会社 電子写真画像形成装置
JP4983396B2 (ja) * 2007-05-22 2012-07-25 富士ゼロックス株式会社 給電部材作製方法および被給電部材支持体
JP5347240B2 (ja) 2007-05-22 2013-11-20 富士ゼロックス株式会社 被給電ユニット、像保持体ユニットおよび画像形成装置
JP4968957B2 (ja) * 2008-03-31 2012-07-04 キヤノン株式会社 枠体ユニット、現像装置及びプロセスカートリッジ、並びに、枠体ユニット、現像装置及びプロセスカートリッジの製造方法
JP5004870B2 (ja) 2008-05-23 2012-08-22 キヤノン株式会社 プロセスカートリッジ、及び電子写真画像形成装置
JP5127565B2 (ja) 2008-05-23 2013-01-23 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置
JP4574719B2 (ja) 2008-05-27 2010-11-04 キヤノン株式会社 現像装置、プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置
JP5489883B2 (ja) 2009-09-08 2014-05-14 キヤノン株式会社 カートリッジ
JP5056873B2 (ja) * 2010-03-08 2012-10-24 ブラザー工業株式会社 画像形成装置
JP4846062B1 (ja) 2010-08-20 2011-12-28 キヤノン株式会社 カートリッジ及び画像形成装置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0915967A (ja) * 1995-06-27 1997-01-17 Canon Inc 現像装置及びプロセスカートリッジ及び画像形成装置
JP2001085600A (ja) * 1999-09-16 2001-03-30 Seiko Epson Corp 半導体チップ、マルチチップパッケージ、半導体装置、並びに電子機器
JP2005038957A (ja) * 2003-07-17 2005-02-10 Matsushita Electric Ind Co Ltd 電子回路モジュールの導電路形成方法およびその装置
JP2007047491A (ja) 2005-08-10 2007-02-22 Canon Inc 電極板取付方法およびプロセスカートリッジ

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2607966A4

Also Published As

Publication number Publication date
EP2607966A4 (en) 2015-10-28
EP3575883B1 (en) 2024-01-17
US9688008B2 (en) 2017-06-27
CN103069346B (zh) 2015-11-25
KR20130045923A (ko) 2013-05-06
BR112013003888A2 (pt) 2016-07-05
US8879944B2 (en) 2014-11-04
JP2012063750A (ja) 2012-03-29
EP3575883A1 (en) 2019-12-04
US20150037065A1 (en) 2015-02-05
EP2607966A1 (en) 2013-06-26
RU2529770C1 (ru) 2014-09-27
CN103069346A (zh) 2013-04-24
KR101488119B1 (ko) 2015-01-29
US20130022368A1 (en) 2013-01-24
CN105242510A (zh) 2016-01-13
CN105242510B (zh) 2019-11-19
US20160257041A1 (en) 2016-09-08
MY167542A (en) 2018-09-05
EP2607966B1 (en) 2020-01-08
RU2013112315A (ru) 2014-09-27
BR112013003888B1 (pt) 2021-08-31
JP4846062B1 (ja) 2011-12-28
US9367025B2 (en) 2016-06-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4846062B1 (ja) カートリッジ及び画像形成装置
US10401762B2 (en) Cartridge and unit
US8879954B2 (en) Cartridge with member for fixing a member-to-be-energized
US9274489B2 (en) Cartridge with electrode member constituting a conducting path
US9052675B2 (en) Cartridge
JP6184076B2 (ja) プロセスカートリッジ、電子写真画像形成装置
JP2007047397A (ja) メモリ手段の交換方法
JP6207137B2 (ja) カートリッジ及び画像形成装置
JP5797093B2 (ja) 画像形成装置、画像形成装置に用いられるカートリッジ及び枠体
JP6370335B2 (ja) カートリッジ及びユニットの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201180039272.7

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11818273

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20137006237

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011818273

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2013112315

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112013003888

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112013003888

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20130219