WO2011027802A1 - ジエポキシ化合物、その製造方法および該ジエポキシ化合物を含む組成物 - Google Patents

Abstract

式（１）（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表わす。）で示されるジエポキシ化合物。

Description

ジエポキシ化合物、その製造方法および該ジエポキシ化合物を含む組成物

　本発明は、ジエポキシ化合物、その製造方法および該ジエポキシ化合物を含む組成物に関する。

　ジエポキシ化合物を硬化させることにより得られるエポキシ硬化物は、良好な耐熱性および耐湿性に加えて、機械的および電気的に優れた特性を示し、工業的に広く利用されている。
　Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．１９９，８５３−８５９（１９９８）には、式（Ａ）

で示されるジエポキシ化合物、および、該ジエポキシ化合物と硬化剤とを硬化させることにより得られる硬化物が記載されている。

　本発明は、
［１］　式（１）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示されるジエポキシ化合物；
［２］　式（１）で示される化合物が、式（１’）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
で示される化合物である［１］に記載のジエポキシ化合物；
［３］　式（２）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示されるジヒドロキシ化合物と式（３）

（式中、Ｘ^１はハロゲン原子を表わす。）
で示されるエピハロヒドリンとを、アンモニウム塩および無機塩基の存在下に反応させることを特徴とする式（１）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
で示されるジエポキシ化合物の製造方法；
［４］　式（２）で示されるジヒドロキシ化合物と式（３）で示されるエピハロヒドリンとアンモニウム塩とを混合することにより反応を行い、得られた混合物と無機塩基とを混合することにより、さらに反応を実施する［３］に記載の製造方法；
［５］　無機塩基が、水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムである［３］または［４］に記載の製造方法；
［６］　式（２）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示されるジヒドロキシ化合物；
［７］　式（２）で示される化合物が、式（２’）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示される化合物である［６］に記載のジヒドロキシ化合物；
［８］　式（５）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示される化合物と式（６）

で示される化合物とを、酸の存在下に反応させることを特徴とする式（２）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
で示されるジヒドロキシ化合物の製造方法；
［９］　式（１）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示されるジエポキシ化合物および硬化剤を含む組成物；
［１０］　　　　硬化剤が、アミン硬化剤、フェノール硬化剤および酸無水物硬化剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の硬化剤である［９］に記載の組成物；
［１１］　　　　アミン硬化剤が、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、１，５−ジアミノナフタレンおよびｐ−フェニレンジアミンからなる群より選ばれる少なくとも１種である［１０］に記載の組成物；
［１２］　　　　［９］~［１１］のいずれかに記載の組成物を硬化することにより得られる硬化物；
［１３］　　　　［９］~［１１］のいずれかに記載の組成物を基材に塗布または含浸した後、半硬化して得られるプリプレグ；
［１４］　　　　式（１）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示されるジエポキシ化合物、硬化剤およびアルミナを含む組成物；
［１５］　　　　式（１）で示されるジエポキシ化合物と硬化剤との合計１００重量部に対して、アルミナ７５重量部~９５重量部を含む［１４］に記載の組成物；
［１６］　　　　アルミナが、Ｄ５０（累積体積５０％の粒子径）が２μｍ以上１００μｍ以下である成分Ａと、Ｄ５０が１μｍ以上１０μｍ以下である成分Ｂと、Ｄ５０が０．０１μｍ以上５μｍ以下である成分Ｃとの混合物であり、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃとの合計１００体積％に占める各成分の割合が、成分Ａが５０~９０体積％、成分Ｂが５~４０体積％、成分Ｃが１~３０体積％である［１４］または［１５］に記載の組成物；
［１７］　　　　［１４］~［１６］のいずれかに記載の組成物を硬化することにより得られる硬化物；
［１８］　　　　硬化物に含まれるアルミナの含有割合が、５０~８０体積％である［１７］に記載の硬化物；等を提供するものである。

　本発明のジエポキシ化合物は、式（１）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示される。
　炭素数１~３のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基およびイソプロピル基が挙げられ、メチル基が好ましい。
　Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子またはメチル基であることが好ましく、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は水素原子であることがより好ましい。
　式（１）で示されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１）と略記する。）としては、式（１’）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
で示される化合物が好ましい。
　ジエポキシ化合物（１）としては、
４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、
４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−メチルベンゾエート、
４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−メチルベンゾエート、
４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−エチルベンゾエート、
４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−イソプロピルベンゾエートおよび
４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３，５−ジメチルベンゾエートが挙げられ、４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエートおよび４−｛４−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル｝シクロヘキシル　４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−メチルベンゾエートが好ましい。
　ジエポキシ化合物（１）は、式（２）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
で示されるジヒドロキシ化合物（以下、化合物（２）と略記する。）と式（３）

（式中、Ｘ^１はハロゲン原子を表わす。）
で示されるエピハロヒドリン（以下、エピハロヒドリン（３）と略記する。）とを、アンモニウム塩および無機塩基の存在下に反応させることにより、製造することができる。
　化合物（２）としては、式（２’）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
で示される化合物が好ましい。式（２’）で示される化合物を用いることにより、式（１’）で示される化合物が得られる。
　化合物（２）としては、４−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキシル　４−ヒドロキシベンゾエート、４−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキシル　４−ヒドロキシ−２−メチルベンゾエート、４−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキシル　４−ヒドロキシ−３−メチルベンゾエート、４−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキシル　４−ヒドロキシ−３−エチルベンゾエート、４−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキシル　４−ヒドロキシ−２−プロピルベンゾエートおよび４−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキシル　４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルベンゾエートが挙げられる。
　エピハロヒドリン（３）におけるＸ^１は、ハロゲン原子を表わし、ハロゲン原子としては、塩素原子および臭素原子が挙げられ、塩素原子が好ましい。
　エピハロヒドリン（３）としては、エピクロロヒドリンおよびエピブロモヒドリンが挙げられ、エピクロロヒドリンが好ましい。二種以上のエピハロヒドリン（３）を併用してもよい。
　エピハロヒドリン（３）の使用量は、化合物（２）１モルに対して、通常２~２００モルであり、好ましくは５~１５０モルである。
　アンモニウム塩としては、テトラメチルアンモニウムクロリド、テトラエチルアンモニウムクロリド、テトラブチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリメチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリエチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリブチルアンモニウムクロリド、テトラメチルアンモニウムブロミド、テトラエチルアンモニウムブロミド、テトラブチルアンモニウムブロミド、ベンジルトリメチルアンモニウムブロミド、ベンジルトリエチルアンモニウムブロミド、テトラメチルアンモニウムヨーダイド、テトラエチルアンモニウムヨーダイド、テトラブチルアンモニウムヨーダイド、ベンジルトリブチルアンモニウムヨーダイド等の４級アンモニウムハライドが挙げられ、４級アンモニウムブロミドが好ましく、テトラブチルアンモニウムブロミドおよびベンジルトリメチルアンモニウムブロミドがより好ましい。
　二種以上のアンモニウム塩を併用してもよい。
　アンモニウム塩の使用量は、化合物（２）１モルに対して、通常０．０００１~１モル、好ましくは０．００１~０．５モルである。
　無機塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、および、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩が挙げられ、アルカリ金属水酸化物が好ましく、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムがより好ましい。
　二種以上の無機塩基を併用してもよい。
　無機塩基の使用量は、化合物（２）１モルに対して、通常０．１~２０モル、好ましくは０．５~１０モルである。
　粒状等の固体の形態の無機塩基を用いてもよいし、約１~約６０重量％の濃度の水溶液の形態の無機塩基を用いてもよい。
　化合物（２）とエピハロヒドリン（３）との反応は、無溶媒で行ってもよいし、溶媒の存在下に行ってもよい。
　溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、２−ブタノール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、２−ヘキサノール、３−ヘキサノール、２−ヘプタノール、３−ヘプタノール、２−オクタノール、４−デカノール、２−ドデカノール、３−メチル−２−ブタノール、３，３−ジメチル−２−ブタノール、３−メチル−２−ペンタノール、５−メチル−２−ヘキサノール、４−メチル−３−ヘプタノール、２−メチル−２−プロパノール、２−メチル−２−ブタノール、２，３−ジメチル−２−ブタノール、２−メチル−２−ペンタノール、３−メチル−３−ペンタノール、３−エチル−３−ペンタノール、２，３−ジメチル−３−ペンタノール、３−エチル−２，２−ジメチル−３−ペンタノール、２−メチル−２−ヘキサノール、３，７−ジメチル−３−オクタノール等のアルコール溶媒、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒、ジエチルエーテル、ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、アニソール等のエーテル溶媒が挙げられる。二種以上の溶媒を併用してもよい。
　溶媒の存在下に反応を実施する場合、その使用量は、化合物（２）１重量部に対して、通常０．０１~１００重量部、好ましくは０．１~５０重量部である。
　反応は、常圧条件下で行ってもよいし、加圧条件下で行ってもよいし、あるいは、減圧条件下で行ってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガス雰囲気下で反応を実施してもよい。
　反応は、通常、化合物（２）、エピハロヒドリン（３）、アンモニウム塩、無機塩基および必要に応じて溶媒を混合することにより実施される。混合順序は限定されないが、化合物（２）とエピハロヒドリン（３）とアンモニウム塩とを混合することにより、反応を行い、得られた混合物と無機塩基とを混合することにより、さらに反応を行うことが好ましい。
　反応温度は、通常−２０℃~１５０℃、好ましくは−１０℃~１２０℃である。
　反応時間は、通常１~１５０時間である。
　化合物（２）とエピハロヒドリン（３）とアンモニウム塩とを混合することにより反応を行い、得られた混合物と無機塩基とを混合することにより、さらに反応を行う場合、化合物（２）とエピハロヒドリン（３）とアンモニウム塩とを混合する温度は、−１０℃~１５０℃が好ましく、０℃~１２０℃がより好ましい。得られた混合物と無機塩基とを混合する温度は、−２０℃~１２０℃が好ましく、−１０℃~８０℃がより好ましい。
　反応の進行は、液体クロマトグラフィー等の通常の分析手段により確認することができる。
　反応終了後、例えば、反応混合物と水、および、必要に応じて水に不溶の溶媒とを混合し、攪拌後、分液することにより、ジエポキシ化合物（１）を含む有機層が得られる。得られた有機層を、例えば、水で洗浄した後、必要に応じて不溶分を濾過により除去し、濃縮することにより、ジエポキシ化合物（１）を取り出すことができる。
　取り出したジエポキシ化合物（１）は、再結晶等の通常の精製手段により、さらに精製することができる。
　ジエポキシ化合物（１）は、化合物（２）と式（４）

（式中、Ｘ^２はハロゲン原子を表わす。）
で示される化合物（以下、化合物（４）と略記する。）とを、塩基の存在下に反応させて、式（７）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
で示される化合物（以下、化合物（７）と略記する。）を得、得られた化合物（７）を酸化剤で酸化することにより、製造することもできる。
　化合物（４）におけるＸ^２はハロゲン原子を表わし、ハロゲン原子としては、塩素原子および臭素原子が挙げられる。
　化合物（４）としては、アリルクロリドおよびアリルブロミドが挙げられる。
　二種以上の化合物（４）を併用してもよい。
　化合物（４）の使用量は、化合物（２）１モルに対して、通常２~２００モルであり、好ましくは２~１００モルである。
　塩基は、無機塩基であってもよいし、有機塩基であってもよく、無機塩基が好ましい。無機塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、および、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩が挙げられる。有機塩基としては、ピリジンが挙げられる。中でも、アルカリ金属炭酸塩が好ましく、炭酸ナトリウムおよび炭酸カリウムがより好ましい。
　二種以上の塩基を併用してもよい。
　塩基の使用量は、化合物（２）１モルに対して、通常２~１０モルである。反応条件下で液体である有機塩基を用いる場合は、溶媒を兼ねて大過剰量の有機塩基を用いてもよい。
　化合物（２）と化合物（４）との反応は、無溶媒で行ってもよいが、好ましくは、溶媒中で行われる。溶媒としては、前記した化合物（２）とエピハロヒドリン（３）との反応で用いられる溶媒と同様のものが挙げられる。また、上述したように、反応条件下で液体である有機塩基を用いる場合は、該有機塩基を溶媒として用いてもよい。
　化合物（２）と化合物（４）との反応は、通常、化合物（２）、化合物（４）、塩基および必要に応じて溶媒を混合することにより実施され、その混合順序は制限されない。反応は、常圧条件下で行ってもよいし、加圧条件下で行ってもよいし、あるいは、減圧条件下で行ってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガス雰囲気下で、反応を行ってもよい。反応温度は、通常−２０℃~１２０℃であり、好ましくは−１０℃~１００℃である。反応の進行は、液体クロマトグラフィー等の通常の分析手段により確認することができ、化合物（７）の生成量の増加が認められなくなるまで、反応を行うことが好ましい。
　得られた化合物（７）を含む反応混合物は、通常、そのまま、もしくは、水で洗浄した後、酸化剤と混合され、化合物（７）と酸化剤との反応が実施される。
　酸化剤としては、炭素−炭素二重結合をエポキシ基へ変換することが可能な酸化剤であればよく、具体的には、ｍ−クロロ過安息香酸等の過酸が挙げられる。酸化剤の使用量は、化合物（７）１モルに対して、通常２~２０モルである。
　化合物（７）と酸化剤との反応は、常圧条件下で行ってもよいし、加圧条件下で行ってもよいし、あるいは減圧条件下で行ってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガス雰囲気下で、反応を行ってもよい。反応温度は、通常−２０℃~１２０℃であり、好ましくは−１０℃~１００℃である。反応時間は、通常０．５~７２時間である。反応の進行は、液体クロマトグラフィー等の通常の分析手段により確認することができる。
　反応終了後、例えば、反応混合物を濃縮することにより、ジエポキシ化合物（１）を取り出すことができる。反応混合物中に残存する酸化剤を分解した後、濃縮してもよい。取り出したジエポキシ化合物（１）は、再結晶等の通常の精製手段により、さらに精製することができる。
　化合物（２）は、例えば、式（５）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
で示される化合物（以下、化合物（５）と略記する。）と式（６）

で示される化合物（以下、化合物（６）と略記する。）とを、酸の存在下に反応させることにより、製造することができる。
　化合物（５）としては、４−ヒドロキシ安息香酸、４−ヒドロキシ−２−メチル安息香酸、４−ヒドロキシ−３−メチル安息香酸、４−ヒドロキシ−２−エチル安息香酸、４−ヒドロキシ−３−エチル安息香酸、４−ヒドロキシ−２−イソプロピル安息香酸、４−ヒドロキシ−３−プロピル安息香酸および４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル安息香酸が挙げられ、４−ヒドロキシ安息香酸および４−ヒドロキシ−３−メチル安息香酸が好ましい。
　化合物（６）としては、式（６’）

で示される化合物が好ましい。
　化合物（６）は、通常市販されているものが用いられる。また、式（６’）で示される化合物は、日本国特許第３９３０６６９号公報に記載の方法に従って製造することもできる。
　化合物（６）の使用量は、化合物（５）１モルに対して、通常１~３０モルであり、好ましくは、１~１５モルである。
　酸としては、硫酸およびｐ−トルエンスルホン酸が挙げられる。二種以上の酸を併用してもよい。酸の使用量は、化合物（５）１モルに対して、通常０．００１~０．３モルである。
　化合物（５）と化合物（６）との反応は、溶媒の存在下に行うことが好ましい。溶媒としては、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素系溶媒、および、ベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、メシチレン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン等の芳香族炭化水素系溶媒が挙げられる。溶媒の使用量は、化合物（５）１重量部に対して、通常１~２００重量部であり、好ましくは５~１００重量部である。
　化合物（５）と化合物（６）との反応は、常圧条件下で行ってもよいし、加圧条件下で行ってもよいし、あるいは減圧条件下で行ってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガス等どの不活性ガス雰囲気下で、反応を行ってもよい。反応温度は、通常５０~２５０℃であり、好ましくは６０~２００℃である。反応時間は、反応温度によって異なるが、通常０．５~７２時間である。反応の進行に伴って、水が生成するが、生成する水を反応系外へ除去しながら、反応を実施することが好ましい。生成する水を反応系外へ除去する方法としては、共沸蒸留法、モレキュラーシブス等の脱水剤を用いる方法が挙げられる。
　続いて、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤とを含む組成物（以下、組成物Ｘと略記する。）について説明する。
　組成物Ｘは、二種以上のジエポキシ化合物（１）を含むことができる。また、組成物Ｘは、二種以上の硬化剤を含むことができる。
　組成物Ｘは、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤に加えて、溶媒を含むことができる。調製が容易という点で、組成物Ｘは溶媒を含むことが好ましい。溶媒としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン等の非プロトン性極性溶媒、酢酸ブチル等のエステル溶媒、および、プロピレングリゴールモノメチルエーテル等のグリコール溶媒が挙げられ、ケトン溶媒が好ましく、メチルイソブチルケトンがより好ましい。ジエポキシ化合物（１）は、メチルイソブチルケトンへの溶解性が優れるため、上記溶媒への溶解性にも優れる傾向がある。
　硬化剤としては、ジエポキシ化合物（１）中のエポキシ基と硬化反応し得る官能基を少なくとも１個有するもの、または、ジエポキシ化合物（１）の硬化反応において触媒作用を示すものであればよい。具体的には、前記官能基がアミノ基であるアミン硬化剤、前記官能基が水酸基であるフェノール硬化剤、前記官能基が−ＣＯ−Ｏ−ＣＯ−で示される基である酸無水物硬化剤および硬化触媒が挙げられ、アミン硬化剤、フェノール硬化剤および硬化触媒が好ましい。
　アミン硬化剤としては、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等の炭素数２~２０の脂肪族多価アミン、ｐ−キシレンジアミン、ｍ−キシレンジアミン、１，５−ジアミノナフタレン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、４，４’−ジアミノジフェニルプロパン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、１，１−ビス（４−アミノフェニル）シクロヘキサン、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン、ビス（４−アミノフェニル）フェニルメタン等の芳香族多価アミン、４，４’−ジアミノジシクロヘキサン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン等の脂環式多価アミン、および、ジシアンジアミドが挙げられる。なかでも、芳香族多価アミンおよびジシアンジアミドが好ましく、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、１，５−ジアミノナフタレン、ｐ−フェニレンジアミンおよびジシアンジアミドがより好ましい。
　フェノール硬化剤としては、フェノール樹脂、フェノールアラルキル樹脂（フェニレン骨格、ジフェニレン骨格等を有する）、ナフトールアラルキル樹脂およびポリオキシスチレン樹脂が挙げられる。フェノール樹脂としては、アニリン変性レゾール樹脂、ジメチルエーテルレゾール樹脂等のレゾール型フェノール樹脂、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ｔｅｒｔ−ブチルフェノールノボラック樹脂、ノニルフェノールノボラック樹脂等のノボラック型フェノール樹脂、および、ジシクロペンタジエン変性フェノール樹脂、テルペン変性フェノール樹脂、トリフェノールメタン型樹脂等の特殊フェノール樹脂が挙げられる。ポリオキシスチレン樹脂としては、ポリ（ｐ−オキシスチレン）が挙げられる。
　酸無水物硬化剤としては、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水ピロメリット酸、無水トリメリット酸、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物および５−（２，５−ジオキソテトラヒドロフリル）−３−メチル−３−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物が挙げられる。
　硬化触媒としては、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾールおよびベンジルジメチルアミンが挙げられる。
　硬化剤の使用量は、その種類に応じて適宜選択すればよい。アミン硬化剤やフェノール硬化剤を用いる場合、該硬化剤中のエポキシ基と硬化反応し得る官能基の合計モル数が、ジエポキシ化合物（１）中のエポキシ基１モルに対して、０．５~１．５モル、好ましくは０．９~１．１モルとなる量が用いられる。
　組成物Ｘは、ジエポキシ化合物（１）、硬化剤および溶媒に加えて、組成物Ｘを硬化することにより得られる硬化物の所望の性能の低下を招かない限り、他のエポキシ基を有する化合物や各種添加剤を含むことができる。
　他のエポキシ基を有する化合物としては、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、オルソクレゾール型エポキシ化合物、ビフェノールジグリシジルエーテル、４，４’−ビス（３，４−エポキシブテン−１−イルオキシ）フェニルベンゾエート、ナフタレンジグリシジルエーテルおよびα−メチルスチルベン−４，４’−ジグリシジルエーテルが挙げられる。
　添加剤としては、トリフェニルホスフィン、１，８−アザビシクロ［５．４．０］−７−ウンデセン、２−フェニルイミダゾール等の硬化促進剤；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のカップリング剤；カーボンブラック等の着色剤；シリコーンオイル、シリコーンゴム等の低応力成分；天然ワックス、合成ワックス、高級脂肪酸またはその金属塩、パラフィン等の離型剤；酸化防止剤；溶融破砕シリカ粉末、溶融球状シリカ粉末、結晶シリカ粉末、二次凝集シリカ粉末等のシリカ；α−アルミナまたは遷移アルミナ（γ−アルミナ、θ−アルミナ、δ−アルミナ）等のアルミナ；チタンホワイト；水酸化アルミニウム；タルク；クレイ；マイカ；およびガラス繊維が挙げられる。
　組成物Ｘは、組成物Ｘを硬化することにより得られる硬化物の熱伝導性の向上の観点から、アルミナを含有することが好ましい。組成物Ｘとしては、ジエポキシ化合物（１）、硬化剤およびアルミナを含む組成物が好ましく、その調製が容易であるという点で、組成物Ｘは上記した溶媒を含有することが好ましい。
　組成物Ｘがアルミナを含有する場合、アルミナの含有量は、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤との合計１００重量部に対して、通常７５重量部~９５重量部である。ジエポキシ化合物（１）と硬化剤との合計１００重量部に対して、７５重量部以上のアルミナを含む組成物は、組成物を硬化することにより得られる硬化物の熱伝導性が向上する傾向があり、アルミナの量が、９５重量部以下である組成物は、その成形が容易となる傾向がある。
　アルミナとして、粉末状のアルミナが好ましく、重量累積粒度分布の微粒子側からの累積体積５０％の粒子径（平均粒子径）をＤ５０としたとき、Ｄ５０が２μｍ以上１００μｍ以下である成分Ａと、Ｄ５０が１μｍ以上１０μｍ以下である成分Ｂと、Ｄ５０が０．０１μｍ以上５μｍ以下である成分Ｃとの混合物であるアルミナ粉末がより好ましい。また、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃとの合計１００体積％に占める各成分の割合が、成分Ａが５０~９０体積％、成分Ｂが５~４０体積％、成分Ｃが１~３０体積％であることが好ましい。このようなアルミナは、例えば、市販されている種々の平均粒子径を有するアルミナ粉末を、適宜混合することにより調製することができる。
　また、硬化物に含まれるアルミナの含有割合は、該硬化物１００体積％に対して、５０~８０体積％であることが好ましい。
　組成物Ｘを硬化して得られる硬化物の製造方法としては、組成物Ｘをそのまま所定温度まで加熱して硬化させる方法、組成物Ｘを加熱溶融して金型等に注ぎ、該金型をさらに加熱して成形する方法、組成物Ｘを溶融させ、得られる溶融物を予め加熱された金型に注入し硬化する方法、組成物Ｘを部分硬化させ、得られる部分硬化物を粉砕し、得られた粉末を金型に充填し、該充填粉末を溶融成形する方法、および、組成物Ｘを必要に応じて溶媒に溶解し、攪拌しながら部分硬化させ、得られた溶液をキャストした後、溶媒を通風乾燥等で乾燥除去し、必要に応じてプレス機等で圧力をかけながら所定時間加熱する方法が挙げられる。
　また、組成物Ｘを、必要に応じて溶媒で希釈した後、基材に塗布もしくは含浸させた後、得られた基材を加熱して、該基材中のジエポキシ化合物（１）を半硬化させることにより、プリプレグを製造することもできる。複数のプリプレグを積層してプレス等により加圧および加熱して積層板を得ることができる。
　プリプレグに用いられる基材としては、ガラス繊維、炭素繊維等の無機質繊維の織布もしくは不織布、および、ポリエステル等の有機質繊維の織布もしくは不織布が挙げられる
　組成物Ｘを硬化して得られる硬化物は熱伝導性に優れ、アルミナを含有する組成物Ｘを硬化して得られる硬化物は、熱伝導性にさらに優れる。

　以下、実施例および比較例により、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。
実施例１

　ディーンスターク装置を取り付けた反応容器に、４−ヒドロキシ安息香酸１１．０ｇ、上記式（６’）で示される化合物１９．９ｇ、ｐ−トルエンスルホン酸１．５１ｇおよびクロロベンゼン２２０ｇを室温（約２５℃）で加えた。得られた混合物を還流下で、１６時間攪拌することにより、反応を行った。反応の進行に伴って生成した水は、ディーンスターク装置を用いて連続的に反応系外へ除去した。反応終了後、反応混合物を室温まで冷却した。析出した固体を濾過により取り出し、粗生成物を得た。
　冷却装置を取り付けた反応容器に、得られた粗生成物、クロロホルム７００ｍＬおよびエタノール１００ｍＬを加え、得られた混合物を５５℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、さらに５℃で終夜保持した。その後、析出した固体を濾過により取り出し、クロロホルム４５ｍＬで洗浄した後、５０℃で４時間減圧乾燥し、上記式（２−１）で示される化合物の薄灰色結晶１１．６７ｇを得た。
　得られた結晶を液体クロマトグラフィー分析したところ、クロマトグラフにおける式（２−１）で示される化合物のピークの面積百分率は９６．７％であった。該結晶中の式（２−１）で示される化合物の含量を９６．７重量％と仮定すると、４−ヒドロキシ安息香酸を基準とする式（２−１）で示される化合物の収率は、４５％であった。
　^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルデータ（δ：ｐｐｍ，ジメチルスルホキシド−ｄ_６）
１０．３０（ｓ，１Ｈ），９．１３（ｓ，１Ｈ），７．８２（ｄ，２Ｈ），７．０５（ｄ，２Ｈ），６．８５（ｄ，２Ｈ），６．６８（ｄ，２Ｈ），４．８７（ｍ，１Ｈ），１．２８−２．６２（ｃ，９Ｈ）
実施例２

　冷却装置を取り付けた反応容器に、前記実施例１で得られた式（２−１）で示される化合物の結晶１１．０ｇ、テトラブチルアンモニウムブロミド１．７０ｇ、エピクロロヒドリン１３０ｇおよび２−メチル−２−プロパノール８５．９ｇを室温で加えた。得られた混合物を７０℃で２２時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。得られた混合物に、１５重量％水酸化ナトリウム水溶液２８．２ｇを徐々に加えた。得られた混合物を１８℃で２時間攪拌した後、０℃まで冷却した。
　得られた反応混合物に、イオン交換水２７５ｍＬを加え、室温で、クロロホルム８２５ｍＬを加えた。得られた混合物を攪拌後、クロロホルム層と水層とに分離した。クロロホルム層をイオン交換水で３回洗浄した後、不溶分を濾過により除去した。得られた濾液を濃縮し、粗生成物を得た。
　冷却装置を取り付けた反応容器に、得られた粗生成物、トルエン１４３ｍＬおよび２−プロパノール２２０ｍＬを加え、得られた混合物を７０℃で３時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、さらに５℃で終夜保持した。その後、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−１）で示される化合物の白色結晶１２．５１ｇを得た。
　得られた結晶を液体クロマトグラフィーしたところ、クロマトグラフにおける式（１−１）で示される化合物のピークの面積百分率は９３．７％であった。該結晶中の式（１−１）で示される化合物の含量を９３．７重量％と仮定すると、式（２−１）で示される化合物を基準とする式（１−１）で示される化合物の収率は、８１％であった。
　^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルデータ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ_３）
８．０１（ｄ，２Ｈ），７．１４（ｄ，２Ｈ），６．９５（ｄ，２Ｈ），６．８７（ｄ，２Ｈ），４．９９（ｍ，１Ｈ），４．３１（ｄｄ，１Ｈ），４．２０（ｄｄ，１Ｈ），３．８８−４．０８（ｃ，２Ｈ），３．３０−３．４５（ｃ，２Ｈ），２．８４−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７０−２．８０（ｃ，２Ｈ），２．５３（ｍ，１Ｈ），２．１０−２．３２（ｃ，２Ｈ），１．８５−２．０９（ｃ，２Ｈ），１．５０−１．８０（ｃ，４Ｈ）
実施例３

　実施例１に記載の方法に準じて、式（２−１）で示される化合物を調製した。得られた式（２−１）で示される化合物の含量を、液体クロマトグラフィー分析により得られたクロマトグラフにおける式（２−１）で示される化合物のピークの面積百分率をもとに、９６．６重量％と仮定した。
　冷却装置を取り付けた反応容器に、上記で調製した式（２−１）で示される化合物２．０ｇ、テトラブチルアンモニウムブロミド０．６２ｇおよびエピクロロヒドリン２３．７ｇを室温で加えた。得られた混合物を７０℃で５時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。得られた混合物に、１５重量％水酸化ナトリウム水溶液５．１２ｇを徐々に加えた。得られた混合物を１８℃で２時間攪拌した後、０℃まで冷却した。
　得られた反応混合物に、イオン交換水５０ｍＬを加え、室温で、クロロホルム１５０ｍＬを加えた。得られた混合物を攪拌後、クロロホルム層と水層とに分離した。クロロホルム層をイオン交換水で３回洗浄した後、不溶分を濾過により除去した。得られた濾液を濃縮し、粗生成物を得た。
　冷却装置を取り付けた反応容器に、得られた粗生成物、トルエン２５ｍＬおよび２−プロパノール３９ｍＬを加え、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、さらに５℃で終夜保持した。その後、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−１）で示される化合物の白色結晶２．３２ｇを得た。
　得られた結晶を液体クロマトグラフィーしたところ、クロマトグラフにおける式（１−１）で示される化合物のピークの面積百分率は９５．０％であった。該結晶中の式（１−１）で示される化合物の含量を９５．０重量％と仮定すると、式（２−１）で示される化合物を基準とする式（１−１）で示される化合物の収率は、８４％であった。
実施例４

　ディーンスターク装置を取り付けた反応容器に、４−ヒドロキシ−３−メチル安息香酸６．００ｇ、上記式（６’）で示される化合物９．１０ｇ、ｐ−トルエンスルホン酸０．７５ｇおよびキシレン８５ｇを室温（約２５℃）で加えた。得られた混合物を還流下で、２．５時間攪拌することにより、反応を行った。反応の進行に伴って生成した水は、ディーンスターク装置を用いて連続的に反応系外へ除去した。反応終了後、反応混合物を室温まで冷却した。析出した固体を濾過により取り出し、粗生成物を得た。得られた粗生成物をメタノール２００ｍＬで洗浄した後、５０℃で４時間減圧乾燥し、上記式（２−２）で示される化合物の薄灰色結晶２．０１ｇを得た。
　得られた結晶を液体クロマトグラフィー分析したところ、クロマトグラフにおける式（２−２）で示される化合物のピークの面積百分率は８９．６％であった。該結晶中の式（２−２）で示される化合物の含量を８９．６重量％と仮定すると、４−ヒドロキシ−３−メチル安息香酸を基準とする式（２−２）で示される化合物の収率は、１４％であった。
　^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルデータ（δ：ｐｐｍ，ジメチルスルホキシド−ｄ_６）
１０．２４（ｓ，１Ｈ），９．１５（ｓ，１Ｈ），７．６６（ｍ，２Ｈ），７．０２（ｄ，２Ｈ），６．８５（ｄ，１Ｈ），６．６７（ｄ，２Ｈ），４．８４（ｍ，１Ｈ），１．１８−２．６６（ｃ，１２Ｈ）
実施例５

　冷却装置を取り付けた反応容器に、前記実施例４で得られた式（２−２）で示される化合物の結晶０．７５ｇ、テトラブチルアンモニウムブロミド０．２２ｇ、エピクロロヒドリン８．５０ｇおよび２−メチル−２−プロパノール５．６１ｇを室温で加えた。得られた混合物を７０℃で１５時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。得られた混合物に、１５重量％水酸化ナトリウム水溶液１．８４ｇを徐々に加えた。得られた混合物を１８℃で６時間攪拌した後、０℃まで冷却した。
　得られた反応混合物に、イオン交換水２５ｍＬを加え、室温で、クロロホルム７５ｍＬを加えた。得られた混合物を攪拌後、クロロホルム層と水層とに分離した。クロロホルム層をイオン交換水で３回洗浄した後、不溶分を濾過により除去した。得られた濾液を濃縮し、粗生成物を得た。
　冷却装置を取り付けた反応容器に、得られた粗生成物、トルエン１０ｍＬおよび２−プロパノール１５ｍＬを加え、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却した。その後、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−２）で示される化合物の白色結晶０．５８ｇを得た。
　得られた結晶を液体クロマトグラフィーしたところ、クロマトグラフにおける式（１−２）で示される化合物のピークの面積百分率は９４．６％であった。該結晶中の式（１−２）で示される化合物の含量を９４．６重量％と仮定すると、式（２−２）で示される化合物を基準とする式（１−２）で示される化合物の収率は、６１％であった。
^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルデータ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ_３）
７．８８（ｍ，２Ｈ），７．１５（ｄ，２Ｈ），６．７５−７．００（ｃ，３Ｈ），４．９９（ｍ，１Ｈ），４．３２（ｄｄ，１Ｈ），４．２０（ｄｄ，１Ｈ），３．９０−４．０８（ｃ，２Ｈ），３．３０−３．４７（ｃ，２Ｈ），２．８６−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７１−２．８５（ｃ，２Ｈ），２．５３（ｍ，１Ｈ），２．１２−２．３７（ｃ，５Ｈ），１．８７−２．０９（ｃ，２Ｈ），１．５１−１．７８（ｃ，４Ｈ）
実施例６

　実施例４に記載の方法に準じて、式（２−２）で示される化合物を調製した。得られた式（２−２）で示される化合物の含量を、液体クロマトグラフィー分析により得られたクロマトグラフにおける式（２−２）で示される化合物のピークの面積百分率をもとに、９４．９重量％と仮定した。
　冷却装置を取り付けた反応容器に、上記で調製した式（２−２）で示される化合物２６．０ｇ、テトラブチルアンモニウムブロミド７．７０ｇおよびエピクロロヒドリン２９０ｇを室温で加えた。得られた混合物を７０℃で６時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。得られた混合物に、１５重量％水酸化ナトリウム水溶液６３．７ｇを徐々に加えた。得られた混合物を１８℃で２時間攪拌した後、０℃まで冷却した。
　得られた反応混合物に、イオン交換水９００ｍＬを加え、室温で、クロロホルム１９５０ｍＬを加えた。得られた混合物を攪拌後、クロロホルム層と水層とに分離した。クロロホルム層をイオン交換水で３回洗浄した後、不溶分を濾過により除去した。得られた濾液を濃縮し、粗生成物を得た。
　冷却装置を取り付けた反応容器に、得られた粗生成物、トルエン２５２ｍＬおよび２−プロパノール４１９ｍＬを加え、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、さらに５℃で終夜保持した。その後、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−２）で示される化合物の白色結晶３０．１４ｇを得た。
　得られた結晶を液体クロマトグラフィーしたところ、クロマトグラフにおける式（１−２）で示される化合物のピークの面積百分率は９５．０％であった。該結晶中の式（１−２）で示される化合物の含量を９５．０重量％と仮定すると、式（２−２）で示される化合物を基準とする式（１−２）で示される化合物の収率は、８８％であった。
＜溶解度の測定＞
　実施例２で得られた式（１−１）で示される化合物、実施例６で得られた式（１−２）で示される化合物および下記式（Ａ）

で示される化合物の、４０℃および６５℃におけるメチルイソブチルケトンへの溶解度（化合物（ｇ）×１００／［化合物（ｇ）＋メチルイソブチルケトン（ｇ）］、重量％）を求めた。結果を表１に示す。
　表１から、本発明のジエポキシ化合物である、式（１−１）および式（１−２）で示される化合物の溶解度は、式（Ａ）で示される化合物の溶解度よりも２倍以上大きいことがわかる。

実施例７

　実施例１で得られた式（２−１）で示される化合物と炭酸カリウムとアリルブロミドとエタノールを混合し、得られる混合物を所定温度で攪拌することにより、上記式（７−１）で示される化合物を得ることができる。
　式（７−１）で示される化合物、ｍ−クロロ過安息香酸およびクロロホルムを混合し、得られる混合物を所定温度で攪拌することにより、式（１−１）で示される化合物を得ることができる。
実施例８
　式（１−１）で示される化合物１００重量部と、硬化剤として４，４’−ジアミノジフェニルメタン（和光純薬工業株式会社製）２３重量部と、溶剤としてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドとを混合し、溶液状の組成物を得た。
　得られた組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、粉末状の組成物を得た。得られた粉末状の組成物をアルミナパンに充填した。組成物を充填したアルミナパンを、示差走査熱量測定装置（ＴＡインスツルメンツ社製ＤＳＣ　Ｑ２０００）を用いて加熱し、硬化物を得た（硬化条件：窒素雰囲気下、１４０℃で２０分加熱した後、１８０℃まで、１℃／分で加熱し、さらに、２００℃で３０分加熱）。得られた硬化物を２０℃まで冷却した。示差走査熱量測定装置（昇温速度：２０℃／分）で、硬化物のガラス転移点を測定したところ、１５１℃であった。
実施例９
　実施例８において、４，４’−ジアミノジフェニルメタン２３重量部に代えて、１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部を用いた以外は実施例８と同様に実施し、溶液状の組成物を得た。得られた溶液状の組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、粉末状の組成物を得た。得られた粉末状の組成物を実施例８と同様に加熱し、硬化物を得た。硬化物のガラス転移点は、１５５℃であった。
実施例１０
　実施例８において、４，４’−ジアミノジフェニルメタン２３重量部に代えて、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物（東京化成工業株式会社製）３６重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．７重量部をさらに加えた以外は実施例８と同様に実施し、溶液状の組成物を得た。得られた溶液状の組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、粉末状の組成物を得た。得られた粉末状の組成物を実施例８と同様に加熱し、硬化物を得た。硬化物のガラス転移点は、１４５℃であった。
実施例１１
　実施例８において、４，４’−ジアミノジフェニルメタン２３重量部に代えて、５−（２，５−ジオキソテトラヒドロフリル）−３−メチル−３−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物（東京化成工業株式会社製）３１重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．６重量部をさらに加えた以外は実施例８と同様に実施し、溶液状の組成物を得た。得られた溶液状の組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、粉末状の組成物を得た。得られた粉末状の組成物を実施例８と同様に加熱し、硬化物を得た。硬化物のガラス転移点は、１０７℃であった。
実施例１２
　実施例８において、４，４’−ジアミノジフェニルメタン２３重量部に代えて、フェノールノボラック硬化剤「ＭＥＨ−７８５１Ｈ」（明和化成株式会社製）９８重量部を用い、硬化促進剤としてトリフェニルホスフィン４．０重量部をさらに加えた以外は実施例８と同様に実施し、溶液状の組成物を得た。得られた溶液状の組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、粉末状の組成物を得た。得られた粉末状の組成物を実施例８と同様に加熱し、硬化物を得た。硬化物のガラス転移点は、８２℃であった。
実施例１３
　実施例８において、４，４’−ジアミノジフェニルメタン２３重量部に代えて、ジシアンジアミド（和光純薬工業株式会社製）１０重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．２重量部をさらに加えた以外は実施例８と同様に実施し、溶液状の組成物を得た。得られた溶液状の組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、粉末状の組成物を得た。得られた粉末状の組成物を実施例８と同様に加熱し、硬化物を得た。硬化物のガラス転移点は、１６８℃であった。
実施例１４
　式（１−１）で示される化合物１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部と、アルミナ粉末１０９４重量部（住友化学株式会社製α−アルミナ粉末；平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍであるアルミナ粉末Ａ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍであるアルミナ粉末Ｂ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が０．４μｍであるアルミナ粉末Ｃ１とを、重量比（アルミナ粉末Ａ１／アルミナ粉末Ｂ１／アルミナ粉末Ｃ１）＝８１０／１５３／１３１、体積比（アルミナ粉末Ａ１／アルミナ粉末Ｂ１／アルミナ粉末Ｃ１）＝７４／１４／１２で混合することにより調製）と、溶剤としてメチルイソブチルケトン３８０重量部とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド７０重量部とを混合し、溶液状の組成物を調製した。
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、アプリケータで、調製した組成物を３５０μｍの厚みになるよう塗布した。組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを１時間室温で乾燥し、さらに１４０℃で８分間乾燥した後、ＰＥＴフィルムを剥がし、シートを得た。得られたシートを厚さ４０μｍのアルミ箔で挟み、真空プレス成形（プレス温度：１４０℃、真空度：１ｋＰａ、プレス圧：６ＭＰａ、処理時間：２０分）を行った。その後、プレス温度を１８０℃まで４０分かけて昇温した。アルミ箔を剥がし、３４４μｍの厚みを有するシート状の硬化物を得た。ＮＥＴＺＳＣＨ製キセノンフラッシュアナライザーｎａｎｏｆｌａｓｈ　ＬＦＡ４４７型により、該硬化物の熱伝導率を測定したところ、１０．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
　式（１−１）で示される化合物と１，５−ジアミノナフタレンとを含み、アルミナ粉末を含まない組成物を硬化させることにより得られる硬化物の密度を１．２ｇ／ｃｍ^３、アルミナ粉末の密度を３．９７ｇ／ｃｍ^３として、得られた硬化物中のアルミナ粉末の含有割合を算出したところ、該硬化物中のアルミナ粉末の含有割合は、７４体積％であった。
実施例１５
　式（１−１）で示される化合物１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部と、溶剤としてメチルイソブチルケトン３８０重量部と、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド７０重量部とを混合することにより、溶液状の組成物を得ることができる。得られる組成物を、厚さ０．２ｍｍのガラス繊維織布に含浸した後、加熱乾燥することにより、プリプレグを得ることができる。得られるプリプレグ４枚を重ね、温度１７５℃、圧力４ＭＰａの条件で９０分間プレス成形することにより、積層板を得ることができる。
実施例１６
　式（１−２）で示される化合物１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１８重量部と、アルミナ粉末１０８９重量部（住友化学株式会社製α−アルミナ粉末；平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍであるアルミナ粉末Ａ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍであるアルミナ粉末Ｂ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が０．４μｍであるアルミナ粉末Ｃ１とを、重量比（アルミナ粉末Ａ１／アルミナ粉末Ｂ１／アルミナ粉末Ｃ１）＝８０６／１５２／１３１、体積比（アルミナ粉末Ａ１／アルミナ粉末Ｂ１／アルミナ粉末Ｃ１）＝７４／１４／１２で混合することにより調製）と、溶剤としてメチルイソブチルケトン３２０重量部とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド６０重量部とを混合し、溶液状の組成物を調製した。
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、アプリケータで、調製した組成物を３５０μｍの厚みになるよう塗布した。組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを、実施例１４と同様にして真空プレス成形し、３０４μｍの厚みを有するシート状の硬化物を得た。実施例１４と同様にして、得られた硬化物の熱伝導率を測定したところ、９．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。得られた硬化物中のアルミナ粉末の含有割合は、７４体積％であった。
実施例１７
　式（１−１）で示される化合物１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部と、アルミナ粉末５７９重量部（住友化学株式会社製α−アルミナ粉末；平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍであるアルミナ粉末）と、溶剤としてメチルイソブチルケトン２１０重量部とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド６０重量部とを混合し、溶液状の組成物を調製した。
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、アプリケータで調製した組成物を３５０μｍの厚みになるよう塗布した。組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを、実施例１４と同様にして真空プレス成形し、３４４μｍの厚みを有するシート状の硬化物を得た。実施例１４と同様にして、得られた硬化物の熱伝導率を測定したところ、４．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
　式（１−１）で示される化合物と１，５−ジアミノナフタレンとを含み、アルミナ粉末を含まない組成物を硬化させることにより得られる硬化物の密度を１．２ｇ／ｃｍ^３、アルミナ粉末の密度を３．９７ｇ／ｃｍ^３として、得られた硬化物中のアルミナ粉末の含有割合を算出したところ、該硬化物中のアルミナ粉末の含有割合は、６０体積％であった。

　本発明のジエポキシ化合物は、メチルイソブチルケトンへの溶解性に優れる。該ジエポキシ化合物を含む組成物を硬化して得られる硬化物は、高い熱伝導性を有する。

Claims (18)

1. 　式（１）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
   で示されるジエポキシ化合物。
2. 　式（１）で示される化合物が、式（１’）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
   で示される化合物である請求項１に記載のジエポキシ化合物。
3. 　式（２）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
   で示されるジヒドロキシ化合物と式（３）
   

   

   （式中、Ｘ^１はハロゲン原子を表わす。）
   で示されるエピハロヒドリンとを、アンモニウム塩および無機塩基の存在下に反応させることを特徴とする式（１）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
   で示されるジエポキシ化合物の製造方法。
4. 　式（２）で示されるジヒドロキシ化合物と式（３）で示されるエピハロヒドリンとアンモニウム塩とを混合することにより反応を行い、得られた混合物と無機塩基とを混合することにより、さらに反応を実施する請求項３に記載の製造方法。
5. 　無機塩基が、水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムである請求項３または４に記載の製造方法。
6. 　式（２）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
   で示されるジヒドロキシ化合物。
7. 　式（２）で示される化合物が、式（２’）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
   で示される化合物である請求項６に記載のジヒドロキシ化合物。
8. 　式（５）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
   で示される化合物と式（６）
   

   

   で示される化合物とを、酸の存在下に反応させることを特徴とする式（２）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４は前記と同じ意味を表わす。）
   で示されるジヒドロキシ化合物の製造方法。
9. 　式（１）
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
   で示されるジエポキシ化合物および硬化剤を含む組成物。
10. 　硬化剤が、アミン硬化剤、フェノール硬化剤および酸無水物硬化剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の硬化剤である請求項９に記載の組成物。
11. 　アミン硬化剤が、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、１，５−ジアミノナフタレンおよびｐ−フェニレンジアミンからなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１０に記載の組成物。
12. 　請求項９~１１のいずれかに記載の組成物を硬化することにより得られる硬化物。
13. 　請求項９~１１のいずれかに記載の組成物を基材に塗布または含浸した後、半硬化して得られるプリプレグ。
14. 　式（１）
    

    

    （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３およびＲ^４はそれぞれ独立して、水素原子または炭素数１~３のアルキル基を表わす。）
    で示されるジエポキシ化合物、硬化剤およびアルミナを含む組成物。
15. 　式（１）で示されるジエポキシ化合物と硬化剤との合計１００重量部に対して、アルミナ７５重量部~９５重量部を含む請求項１４に記載の組成物。
16. 　アルミナが、Ｄ５０（累積体積５０％の粒子径）が２μｍ以上１００μｍ以下である成分Ａと、Ｄ５０が１μｍ以上１０μｍ以下である成分Ｂと、Ｄ５０が０．０１μｍ以上５μｍ以下である成分Ｃとの混合物であり、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃとの合計１００体積％に占める各成分の割合が、成分Ａが５０~９０体積％、成分Ｂが５~４０体積％、成分Ｃが１~３０体積％である請求項１４または１５に記載の組成物。
17. 　請求項１４~１６のいずれかに記載の組成物を硬化することにより得られる硬化物。
18. 　硬化物に含まれるアルミナの含有割合が、５０~８０体積％である請求項１７に記載の硬化物。