WO2009125685A1 - 樹脂封止シート - Google Patents

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WO2009125685A1
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layer
copolymer
sheet
ethylene
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川島　政彦
金尾　雅彰
松木　豊
大典 政木
剛宏 小谷野
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旭化成イーマテリアルズ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a resin-encapsulated sheet suitably used for solar cell modules, composite materials, and the like.
  • Typical examples of solar cells include those using single crystal and polycrystalline silicon cells (crystalline silicon cells), those using amorphous silicon and compound semiconductors (thin film cells), and the like. Solar cells are often used outdoors for a long period of time by being exposed to wind and rain, and the power generation part is modularized by laminating a glass plate or back sheet to prevent moisture from entering from outside. It was intended to protect and prevent leakage.
  • transparent glass or transparent resin is used on the light incident side to ensure light transmission necessary for power generation.
  • an aluminum foil called a back sheet, a polyvinyl fluoride resin (PVF), polyethylene terephthalate (PET), or a laminated sheet of a barrier coating such as silica is used.
  • PVF polyvinyl fluoride resin
  • PET polyethylene terephthalate
  • a laminated sheet of a barrier coating such as silica
  • the power generation element is sandwiched between resin sealing sheets, the outside is further covered with glass or a back sheet, heat treatment is performed to melt the resin sealing sheet, and the whole is integrally sealed (modularized).
  • the following (1) to (3) are required as the characteristics of the above-mentioned resin-encapsulated sheet.
  • the resin-encapsulated sheet is made of an ethylene-vinyl acetate copolymer (hereinafter also abbreviated as EVA), an ultraviolet absorber as a measure against ultraviolet deterioration, a coupling agent for improving adhesion to glass,
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • an ultraviolet absorber as a measure against ultraviolet deterioration
  • a coupling agent for improving adhesion to glass for crosslinking, additives such as organic peroxides are blended, and the film is formed by calendar molding or T-die casting.
  • various additives such as a light-resistant agent are blended in order to prevent deterioration of optical properties due to deterioration of the resin. Thereby, the transparency which does not inhibit the incidence of sunlight for a long time is maintained.
  • glass / resin encapsulated sheet / power generation element such as crystalline silicon cell / resin encapsulated sheet / back sheet are stacked in this order, and the glass surface is Using a dedicated solar cell vacuum laminator, the resin sealing sheet is melted and pasted through a step of preheating above the melting temperature of the resin (temperature condition of 150 ° C in the case of EVA) and a pressing step. There is.
  • the resin of the resin sealing sheet is melted in the preheating process, and is in close contact with the member in contact with the melted resin in the pressing process and vacuum laminated.
  • a crosslinking agent contained in the resin sealing sheet for example, an organic peroxide, is thermally decomposed to promote EVA crosslinking.
  • It is covalently bonded to the member in contact with the coupling agent contained in the resin sealing sheet. This improves the mutual adhesion, prevents the flow of the power generation part due to melting of the resin encapsulated sheet at high temperature (creep resistance), and excellent adhesion to glass, power generation element, and back sheet Is realized.
  • Patent Document 1 discloses a solar cell element sealing material made of an ethylene copolymer subjected to electron beam irradiation.
  • This sealing material is composed of an organic polymer resin sealing sheet, such as ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-unsaturated carboxylic acid ester copolymer, ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer, etc.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • ethylene-unsaturated carboxylic acid ester copolymer ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer
  • a silane coupling agent Into this resin, a silane coupling agent, an antioxidant, a crosslinking aid, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer were blended, and after sheeting by extrusion molding, electron beam irradiation was performed to obtain a resin encapsulated sheet. Is vacuum-laminated at about 150 ° C.
  • Patent Document 2 discloses a solar cell module that is sealed with a transparent organic polymer resin layer made of EVA, ethylene-methyl acrylate copolymer (EMA), or the like, and includes at least one of the organic polymer resin layers.
  • a solar cell module is disclosed in which one layer is crosslinked by irradiation with an electron beam.
  • Patent Document 3 discloses a sheet for sealing a solar cell, which is a sheet made of EVA in which a crosslinking agent and a silane coupling agent are blended, and is radiation-crosslinked to a certain gel fraction. .
  • Patent Document 1 there is a description that the higher the gelation rate is, the better the heat resistance is.
  • the unevenness of the solar cell glass itself the unevenness resulting from the thickness of the wiring and the power generation cell, and the resin-encapsulated sheet
  • it is necessary to increase the laminating temperature by about 30 ° C. which may cause excessive damage to the power generation portion and decrease the power generation efficiency.
  • a silane coupling agent is blended in the resin sealing sheet, there is a risk of causing resin degradation when used in solar cells, and damage to the power generation part, or peeling or coloring of the resin sealing sheet The power generation efficiency may be reduced.
  • the silanol group of the silane coupling agent may react with moisture, etc., and adhesion may be reduced. Therefore, environmental control should be performed under constant temperature and humidity during distribution and storage. Therefore, it is necessary to store the product in a cool and dark place and manage the expiration date, and further improvement in the storage and handling of the resin-encapsulated sheet is required. Furthermore, since the entire resin-encapsulated sheet is cross-linked, it is difficult to peel off the crystal-type or thin-film type power generation portion when discarded, and there is a disadvantage that the recyclability is poor.
  • the acceleration voltage is 300 to 500 kV and the irradiation dose is 300 kGy as the irradiation treatment conditions of the examples.
  • the gel fraction of the resin sealing sheet after the irradiation treatment is 85%. That's a lot higher.
  • the gel fraction is high, the creep resistance is excellent, but the fluidity of the resin-encapsulated sheet is hindered, and the electron beam irradiation treatment is performed from the light receiving surface. However, it cannot reach the back surface of the silicon cell, and a place where the resin sealing sheet is not crosslinked is formed.
  • the resin-sealed sheet in the module has a partially non-uniform gel fraction in a high-temperature environment, so it may not be possible to stably hold the silicon cell, and the important power generation part flows.
  • the problem that will be left is left.
  • a resin encapsulated sheet that has been subjected to electron beam irradiation treatment under such irradiation conditions before vacuum lamination is used, the gaps between the solar cell glass unevenness, the wiring, the unevenness resulting from the thickness of the power generation cell, and the like are surely secured. It becomes difficult to seal without a gap (the gap filling property may be inferior).
  • vacuum lamination using a resin encapsulated sheet after cross-linking is performed by raising the laminating temperature by about 30 ° C.
  • the laminating process at a high temperature may cause excessive damage to the power generation portion and cause problems such as a decrease in power generation efficiency.
  • the present invention relates to a resin sealing sheet suitably used as a sealing material for protecting a member of a solar cell, and has improved durability without impairing transparency, adhesiveness, and gap filling property. It is an object to provide a sheet.
  • the inventors of the present invention provide a resin sealing sheet that seals a softened resin layer in close contact with an object to be sealed, and includes an adhesive resin on the resin layer. It has been found that the above-mentioned problems can be solved by the inclusion, and the present invention has been completed.
  • the present invention is as follows.
  • a resin sealing sheet for sealing a softened resin layer in close contact with an object to be sealed The resin sealing sheet in which the resin layer contains an adhesive resin.
  • the adhesive resin contains at least one resin selected from the group consisting of an olefin copolymer having a hydroxyl group, a modified polyolefin terminally or graft-modified with an acidic functional group, and an ethylene copolymer containing glycidyl methacrylate.
  • the resin layer is at least one selected from the group consisting of an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer, an ethylene-aliphatic carboxylic acid ester copolymer, and a polyolefin resin.
  • [7] The resin sealing sheet according to any one of [1] to [6] above, wherein the content of the thermoplastic resin in the resin layer is 0 to 90% by mass.
  • the present embodiment the best mode for carrying out the present invention (hereinafter referred to as “the present embodiment”) will be described in detail.
  • this invention is not limited to the following embodiment, It can implement by changing variously within the range of the summary.
  • the resin sealing sheet in the present embodiment is a resin sealing sheet that seals a softened resin layer in close contact with an object to be sealed, and the resin layer contains an adhesive resin. It is.
  • the resin sealing sheet in the present embodiment is sealed using the softened state of the resin layer.
  • the softened state of the resin can be created by directly applying thermal energy or by applying inherent vibration to the resin to generate heat.
  • a known method such as indirect heat such as radiant heat or vibrational heat generation such as ultrasonic waves can be applied in addition to a method of directly applying heat.
  • the resin sealing sheet in the present embodiment may have either a single layer structure or a multilayer structure, but at least the resin layer containing the adhesive resin is provided on the side in contact with the object to be sealed. Shall.
  • Adhesive resin examples of the adhesive resin contained in the resin layer of the resin sealing sheet in the present embodiment include an olefin copolymer having a hydroxyl group, a modified polyolefin terminally or graft-modified with an acidic functional group, and ethylene containing glycidyl methacrylate. There may be mentioned at least one selected from the group consisting of copolymers.
  • Examples of the olefin copolymer having a hydroxyl group include an ethylene-vinyl acetate copolymer part or a completely saponified product, an ethylene-vinyl acetate-acrylic acid ester copolymer part or a completely saponified product, and the like.
  • the proportion of the hydroxyl group in the olefin copolymer having a hydroxyl group is preferably 0.1% by mass to 15% by mass, more preferably 0.1% by mass to 10% by mass in the resin constituting the resin layer. %, More preferably 0.1% by mass to 7% by mass.
  • the proportion of the hydroxyl group in the olefin-based copolymer having a hydroxyl group is 0.1% by mass or more in the resin constituting the resin layer, the adhesiveness tends to be good, and if it is 15% by mass or less, the resin There exists a tendency for compatibility with resin (EVA etc.) which comprises a layer to become favorable, and the risk that the resin sealing sheet obtained finally becomes cloudy can be reduced.
  • the ratio of the hydroxyl group is as follows: the original olefin polymer resin of the olefin polymer having a hydroxyl group, VA% (vinyl acetate copolymerization ratio by NMR measurement) of this resin, its saponification degree, It can be calculated from the blending ratio.
  • the olefin copolymer having a hydroxyl group is a saponified ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the content of vinyl acetate in the ethylene-vinyl acetate copolymer before saponification is good optical properties and adhesiveness.
  • it is preferably 10 to 40% by mass, more preferably 13 to 35% by mass, and further preferably 15 to 30% by mass with respect to the entire copolymer.
  • the saponification degree of the saponified ethylene-vinyl acetate copolymer is preferably 10 to 70%, more preferably 15 to 65% from the viewpoint of obtaining good transparency and adhesiveness. More preferably, it is 20 to 60%.
  • Examples of the saponification method include a method of saponifying an ethylene-vinyl acetate copolymer pellet or powder in a lower alcohol such as methanol using an alkali catalyst, using a solvent such as toluene, xylene or hexane in advance.
  • Examples thereof include a method in which an ethylene-vinyl acetate copolymer is dissolved and then saponified using a small amount of an alcohol and an alkali catalyst.
  • the saponified ethylene-vinyl acetate copolymer has a hydroxyl group in the side chain, its adhesiveness is improved as compared with the ethylene-vinyl acetate copolymer. Moreover, transparency and adhesiveness can be controlled by adjusting the amount of hydroxyl groups (degree of saponification).
  • the modified polyolefin which is terminally or graft-modified with an acidic functional group is, for example, a polyethylene-based resin or a polypropylene-based resin terminated with a compound having a polar group such as maleic anhydride, nitro group, hydroxyl group, carboxy group, or the like.
  • a polar group such as maleic anhydride, nitro group, hydroxyl group, carboxy group, or the like.
  • graft-modified ones include graft-modified ones.
  • a maleic acid-modified polyolefin that is terminally or graft-modified with maleic anhydride is preferable.
  • the same resins as those mentioned for the polyolefin-based resin described later can be used.
  • the ethylene copolymer containing glycidyl methacrylate refers to an ethylene copolymer and an ethylene terpolymer with glycidyl methacrylate having an epoxy group as a reaction site.
  • ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate-vinyl acetate copolymer And ethylene-glycidyl methacrylate-methyl acrylate copolymer Since the above compounds have high reactivity of glycidyl methacrylate, they can exhibit stable adhesion, and have a low glass transition temperature and tend to have good flexibility.
  • the adhesive resin layer may be a layer composed only of the above-described adhesive resin, but from the viewpoint of ensuring good transparency, flexibility, adhesion of an object to be adhered, and handleability, the adhesive resin layer is an adhesive resin layer. At least one selected from the group consisting of ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer, ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid ester copolymer, and polyolefin resin. It is preferable to include a thermoplastic resin.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • EVA ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer
  • ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid ester copolymer ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid ester copolymer
  • polyolefin resin polyolefin resin. It is preferable to include a thermoplastic resin.
  • the ethylene-vinyl acetate copolymer refers to a copolymer obtained by copolymerization of an ethylene monomer and vinyl acetate.
  • the ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer refers to a copolymer obtained by copolymerization of an ethylene monomer and at least one monomer selected from aliphatic unsaturated carboxylic acids.
  • the ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid ester copolymer refers to a copolymer obtained by copolymerization of an ethylene monomer and at least one monomer selected from aliphatic unsaturated carboxylic acid esters.
  • the copolymerization can be performed by a known method such as a high pressure method or a melting method, and a multi-site catalyst, a single site catalyst, or the like can be used as a catalyst for the polymerization reaction.
  • the bond shape of each monomer is not specifically limited,
  • the polymer which has bond shapes, such as a random bond and a block bond, can be used.
  • the copolymer is preferably a copolymer polymerized by random bonding using a high-pressure method.
  • the ratio of vinyl acetate in all monomers constituting the copolymer is preferably 10 to 40% by mass from the viewpoint of optical properties, adhesiveness, and flexibility. It is more preferably from 35% by mass, and even more preferably from 15 to 30% by mass.
  • melt flow rate value (190 ° C., 2.16 kg) measured according to JIS-K-7210 is It is preferably 0.3 g / 10 min to 30 g / 10 min, more preferably 0.5 g / min to 30 g / min, and still more preferably 0.8 g / min to 25 g / min.
  • Examples of the ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer include an ethylene-acrylic acid copolymer (hereinafter also abbreviated as “EAA”) and an ethylene-methacrylic acid copolymer (hereinafter referred to as “EMAA”). Abbreviated as well)).
  • Examples of the ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid ester copolymer include an ethylene-acrylic acid ester copolymer and an ethylene-methacrylic acid ester copolymer.
  • an ester with an alcohol having 1 to 8 carbon atoms such as methanol and ethanol is preferably used.
  • copolymers may be multi-component copolymers obtained by copolymerizing three or more monomers.
  • examples of the multi-component copolymer include a copolymer obtained by copolymerizing at least three types of monomers selected from ethylene, aliphatic unsaturated carboxylic acid, and aliphatic unsaturated carboxylic acid ester.
  • the proportion of the aliphatic unsaturated carboxylic acid in all monomers constituting the copolymer is preferably 3 to 35% by mass.
  • the MFR (190 ° C., 2.16 kg) is preferably 0.3 g / 10 min to 30 g / 10 min, more preferably 0.5 g / 10 min to 30 g / 10 min, and 0.8 g / 10 min to More preferably, it is 25 g / 10 min.
  • the polyolefin resin is preferably a polyethylene resin, a polypropylene resin, or a polybutene resin.
  • the polyethylene resin refers to a homopolymer of ethylene or a copolymer of ethylene and one or more other monomers.
  • the polypropylene resin refers to a homopolymer of propylene or a copolymer of propylene and one or more other monomers.
  • polyethylene resin examples include polyethylene and ethylene- ⁇ -olefin copolymers.
  • polyethylene examples include low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), and linear very low density polyethylene (referred to as “VLDPE” and “ULDPE”).
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • VLDPE linear very low density polyethylene
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer is preferably a copolymer composed of ethylene and at least one selected from ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms, and includes ethylene and 3 to 12 carbon atoms. More preferred is a copolymer comprising at least one selected from ⁇ -olefins.
  • the ⁇ -olefin include propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene, 3-methyl-1-pentene, 1-decene and 1-decene.
  • the ratio of ⁇ -olefin in all monomers constituting the copolymer (based on the charged monomers) is preferably 6 to 30% by mass.
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer is preferably a soft copolymer, and preferably has a crystallinity of 30% or less by an X-ray method.
  • ethylene- ⁇ -olefin copolymer a copolymer of ethylene and at least one comonomer selected from propylene comonomer, butene comonomer, hexene comonomer, and octene comonomer is generally easily available. It can be suitably used.
  • the polyethylene resin can be polymerized using a known catalyst such as a single site catalyst or a multisite catalyst, and is preferably polymerized using a single site catalyst.
  • the above polyethylene-based resin from the viewpoint of cushioning properties, it is preferable that a density of 0.860 ⁇ 0.920g / cm 2, more preferably 0.870 ⁇ 0.915g / cm 2, 0 . More preferably, it is 870 to 0.910 g / cm 2 .
  • the density is 0.920 g / cm 2 or less, the cushioning property tends to be good.
  • a density exceeds 0.920 g / cm ⁇ 2 >, there exists a possibility that transparency may deteriorate.
  • the transparency can be improved by adding a low-density polyethylene-based resin at a ratio of about 30% by mass, for example.
  • the polyethylene resin preferably has an MFR (190 ° C., 2.16 kg) of 0.5 g / 10 min to 30 g / 10 min, preferably 0.8 g / 10 min to 30 g / min, from the viewpoint of processability of the resin encapsulating sheet. 10 min is more preferable, and 1.0 g / 10 min to 25 g / 10 min is still more preferable.
  • polyethylene resin a polyethylene copolymer in which the crystal / amorphous structure (morphology) is controlled in nano order can be used.
  • polypropylene resin examples include polypropylene, propylene- ⁇ -olefin copolymer, and terpolymer of propylene, ethylene, and ⁇ -olefin.
  • the propylene- ⁇ -olefin copolymer refers to a copolymer composed of at least one selected from propylene and ⁇ -olefin.
  • the propylene- ⁇ -olefin copolymer is preferably a copolymer comprising propylene and at least one selected from ethylene and an ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms, preferably propylene, ethylene and 4 to 8 carbon atoms.
  • a copolymer comprising at least one selected from ⁇ -olefins is more preferable.
  • Examples of the ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms include propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene, and 3-methyl-1-pentene.
  • the content ratio of ethylene and / or ⁇ -olefin in all monomers constituting the propylene- ⁇ -olefin copolymer (based on charged monomers) is preferably 6 to 30% by mass.
  • the propylene- ⁇ -olefin copolymer is preferably a soft copolymer, and preferably has a crystallinity of 30% or less by an X-ray method.
  • propylene- ⁇ -olefin copolymer a copolymer of propylene and at least one kind of comonomer selected from ethylene comonomer, butene comonomer, hexene comonomer and octene comonomer is generally easily available and is preferably used. Can be used.
  • the polypropylene resin can be polymerized using a known catalyst such as a single-site catalyst or a multi-site catalyst, and is preferably polymerized using a single-site catalyst.
  • the density is 0.920 g / cm 2 or less, the cushioning property tends to be good.
  • a density exceeds 0.920 g / cm ⁇ 2 > there exists a possibility that transparency may deteriorate.
  • the polypropylene resin preferably has an MFR (230 ° C., 2.16 kgf) of 0.3 g / 10 min to 15.0 g / 10 min from the viewpoint of processability of the resin encapsulating sheet, preferably 0.5 g / 10 min to More preferably, it is 12 g / 10 min, and still more preferably 0.8 g / 10 min to 10 g / 10 min.
  • MFR 230 ° C., 2.16 kgf
  • polypropylene resin a polypropylene copolymer having a crystal / amorphous structure (morphology) controlled in nano order can be used.
  • polypropylene resins examples include copolymers of propylene and ⁇ -olefins such as ethylene, butene, hexene, and octene, or ternary compounds of propylene, ethylene and ⁇ -olefins such as butene, hexene, and octene.
  • a copolymer etc. can be used conveniently. These copolymers may be in any form such as a block copolymer, a random copolymer, etc., preferably a random copolymer of propylene and ethylene, or a random copolymer of propylene, ethylene and butene. is there.
  • the polypropylene resin is not limited to a resin polymerized with a catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst, but may be a resin polymerized with a metallocene catalyst, for example, syndiotactic polypropylene, isotactic polypropylene, etc. it can.
  • the proportion of propylene in all monomers constituting the polypropylene resin (based on the charged monomers) is preferably 60 to 80% by mass.
  • the propylene content ratio (based on charged monomers) in all monomers constituting the polypropylene resin is 60 to 80% by mass
  • the ethylene content ratio (based on charged monomers) is 10 to 30%.
  • Preferred is a terpolymer having a mass% and a butene content ratio (based on charged monomers) of 5 to 20 mass%.
  • the polypropylene resin a resin obtained by uniformly finely dispersing a rubber component having a high concentration of 50% by mass or less with respect to the total amount of the polypropylene resin can also be used.
  • the resin-encapsulated sheet tends to further improve characteristics such as hardness and heat resistance.
  • the polybutene resin is particularly excellent in compatibility with the polypropylene resin, it is preferably used in combination with the polypropylene resin for the purpose of adjusting the hardness and waist of the resin sealing sheet.
  • the polybutene resin is crystalline, is a copolymer of butene and at least one selected from ethylene, propylene, and an olefin compound having 5 to 8 carbon atoms, and constitutes the polybutene resin.
  • a high molecular weight polybutene resin having a butene content of 70 mol% or more in all monomers can be suitably used.
  • the polybutene resin preferably has an MFR (190 ° C., 2.16 kg) of 0.1 g / 10 min to 10 g / 10 min.
  • the Vicat softening point is preferably 40 to 100 ° C.
  • the Vicat softening point is a value measured according to JIS K7206-1982.
  • the content of the adhesive resin in the adhesive resin layer constituting the resin sealing sheet in the present embodiment is preferably 10 to 100% by mass, more preferably 20 to 100% by mass, and still more preferably 35 to 95%. % By mass. It exists in the tendency for the adhesiveness of a resin sealing sheet to become favorable as content of adhesive resin is 10 mass% or more.
  • the content of the thermoplastic resin in the adhesive resin layer constituting the resin sealing sheet in the present embodiment is preferably 0 to 90% by mass, more preferably 0 to 80% by mass, and still more preferably 5%. -70% by mass.
  • the resin sealing sheet in the present embodiment may have either a single layer structure or a multilayer structure, but at least the adhesive resin layer is provided on the side in contact with the object to be sealed. .
  • each structure will be described.
  • the resin sealing sheet of the present embodiment may have a single layer structure consisting only of the resin layer containing the adhesive resin.
  • the resin-encapsulated sheet may be a single-layer structure made of only the above-mentioned adhesive resin, but from the viewpoint of ensuring good transparency, flexibility, adhesion and handling properties of the adherend.
  • a layer made of a mixed resin of one kind of thermoplastic resin is preferable.
  • the degree of saponification and the content can be adjusted as appropriate. Adhesiveness with a stationary object can be controlled. From the viewpoint of adhesiveness and optical properties, the content of the saponified ethylene-vinyl acetate copolymer in the resin layer is preferably 3 to 60% by mass, more preferably 3 to 55% by mass, More preferably, it is 5 to 50% by mass.
  • the gel fraction of the resin layer is preferably 1 to 65% by mass, more preferably 2 to 60% by mass, and still more preferably 2 to 55%. % By mass.
  • the gel fraction of the resin layer is 1% by mass or more, the creep resistance tends to be good, and when it is 65% by mass or less, the gap filling property tends to be good.
  • Means for adjusting the gel fraction to the above range include adjusting the irradiation dose when crosslinking is performed by irradiation with ionizing radiation, which will be described later, or organic crosslinking in the resin when crosslinking is performed with an organic peroxide. Examples thereof include a method of adjusting the oxide concentration.
  • crosslinking by ionizing radiation it can be adjusted by irradiation intensity (acceleration voltage) and irradiation density.
  • the irradiation intensity (acceleration voltage) indicates how deeply electrons can reach in the thickness direction of the sheet, and the irradiation density indicates how many electrons are irradiated per unit area.
  • crosslinking with an organic peroxide a method of adjusting the content of the organic peroxide, a method of using a combination of an organic peroxide and a radical scavenger that captures radicals generated by the decomposition of the organic peroxide are listed. It is done.
  • the radical scavenger include phenol-based, phosphorus-based, sulfur-based, and HALS-based scavengers.
  • a gel fraction can be measured according to the method described in the Example mentioned later.
  • the resin layer may have an inclined cross-linked structure.
  • the inclined crosslinked structure means a structure in which the degree of crosslinking (gel fraction) changes (inclined) along the thickness direction of the resin layer.
  • the degree of crosslinking decreases from the surface toward the inside.
  • a structure having a higher degree of crosslinking from the surface toward the inside is changed along the thickness direction, or by organic peroxide.
  • the concentration of the organic peroxide in the resin is changed along the thickness direction.
  • the resin sealing sheet in the present embodiment may have a multilayer structure of at least two layers including a surface layer and an inner layer laminated on the surface layer.
  • the two layers forming both surfaces of the resin sealing sheet are referred to as “surface layers”, and the other layers are referred to as “inner layers”.
  • the resin layer containing the adhesive resin described above is formed as a layer (at least one surface layer) in contact with the object to be sealed.
  • the surface layer may be a layer made of only the above-mentioned adhesive resin.
  • an adhesive resin and ethylene- At least one thermoplastic resin selected from the group consisting of a vinyl acetate copolymer, an ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer, an ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid ester copolymer, and a polyolefin resin; It is preferable that the layer is made of a mixed resin.
  • the layer ratio of the surface layer that comes into contact with the object to be sealed preferably has a thickness of at least 5% with respect to the total thickness of the resin sealing sheet from the viewpoint of ensuring good adhesion.
  • the thickness is 5% or more, the same adhesiveness as in the case of the single layer structure described above tends to be obtained.
  • the resin constituting the inner layer is not particularly limited, and any other resin may be used.
  • resin materials, mixtures, additives, and the like can be appropriately selected.
  • a layer containing a thermoplastic resin may be provided as the inner layer.
  • thermoplastic resin used as the inner layer examples include polyolefin resins, styrene resins, vinyl chloride resins, polyester resins, polyurethane resins, chlorinated ethylene polymer resins, polyamide resins, and the like. Those possessed and those derived from plant-derived materials are also included. Among the above, a hydrogenated block copolymer resin, a propylene copolymer resin, and an ethylene copolymer resin that have good compatibility with the crystalline polypropylene resin and good transparency are preferable, and a hydrogenated block copolymer. A resin and a propylene-based copolymer resin are more preferable. *
  • a block copolymer of vinyl aromatic hydrocarbon and conjugated diene is preferable.
  • vinyl aromatic hydrocarbons include styrene, o-methylstyrene, p-methylstyrene, p-tert-butylstyrene, 1,3-dimethylstyrene, ⁇ -methylstyrene, vinylnaphthalene, vinylanthracene, and 1,1-diphenyl.
  • the conjugated diene is a diolefin having a pair of conjugated double bonds, such as 1,3-butadiene, 2-methyl-1,3-butadiene (isoprene), 2,3-dimethyl-1,3- Examples thereof include butadiene, 1,3-pentadiene, 1,3-hexadiene and the like. These may be used alone or in combination of two or more. .
  • the propylene copolymer resin is preferably a copolymer obtained from propylene and ethylene or an ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms.
  • the ethylene or ⁇ -olefin content of 4 to 20 carbon atoms is preferably 6 to 30% by mass.
  • Examples of the ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene, 3-methyl-1-pentene and 1-decene. 1-dodecene, 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-octadecene, 1-eicosane and the like.
  • the propylene-based copolymer resin may be polymerized using a multi-site catalyst, a single-site catalyst, or any other catalyst. Furthermore, a propylene copolymer in which the crystal / amorphous structure (morphology) of the polymer is controlled in nano order can be used.
  • the ethylene copolymer resin may be polymerized with any catalyst such as a multi-site catalyst, a single-site catalyst, and the like. Further, an ethylene copolymer in which the crystal / amorphous structure (morphology) of the polymer is controlled in nano order can be used. *
  • the density of the polyethylene resin is preferably 0.860 to 0.920 g / cm 3 from the viewpoint of obtaining appropriate cushioning properties, and 0.870 to 0.915 g. / Cm 3 is more preferable, and 0.870 to 0.910 g / cm 3 is still more preferable.
  • a resin layer having a density of 0.920 g / cm 3 or more is formed as a layer (inner layer) that does not contact the object to be sealed, the transparency tends to deteriorate.
  • the gel fraction of at least one layer of the surface layer is preferably 1 to 65% by mass, more preferably 2 to 60% by mass, and still more preferably 2 to 55% by mass.
  • the gel fraction of at least one surface layer is 1% by mass or more, the creep resistance tends to be good, and when it is 65% by mass or less, the gap filling property tends to be good.
  • the water vapor transmission rate of the resin sealing sheet is preferably 40 g / m 2 ⁇ day or less, more preferably 37 g / m 2 ⁇ day or less. More preferably, it is 35 g / m 2 ⁇ day or less.
  • the water vapor transmission rate is 40 g / m 2 ⁇ day or less, the metal part used for the power generation part of the solar cell module and the peripheral wiring tends to be protected for a long time from the water vapor entering from the outside. is there.
  • Examples of means for adjusting the water vapor transmission rate of the resin-encapsulated sheet to the above range include a method of adopting a resin having a low water vapor transmission rate as the resin used for the inner layer, or increasing the thickness of the inner layer.
  • Examples of the resin having a low water vapor transmission rate include polypropylene resins, nylon resins, high density polyethylene, and cyclic polyolefins. The water vapor transmission rate can be measured according to the method described in Examples described later.
  • the resin sealing sheet of the present embodiment has a multilayer structure
  • at least one of the surface layers may be in a crosslinked state
  • at least one of the inner layers may be uncrosslinked.
  • the resin whose surface layer is in a crosslinked state means a state in which the gel fraction is 3% by mass or more as a result of physical and chemical crosslinking of the polymer constituting the resin by a known method.
  • the crosslinking may be carried out by adding a compound such as an organic peroxide to the resin of the surface layer, or by using ionizing radiation.
  • At least one surface layer means at least one surface layer of the surface layer on the front and back surfaces constituting the resin encapsulating sheet that is not desired to cause the material to be encapsulated to flow.
  • both surface layers which comprise a resin sealing sheet may be sufficient.
  • the gel fraction of the surface layer is preferably 3 to 90% by mass, more preferably 5 to 85% by mass, and still more preferably 8 to 80% by mass.
  • the thickness of the surface layer may affect depending on the cross-linked state of the surface layer.
  • the surface layer is preferably thin.
  • the thickness of the surface layer is preferably 10 to 150 ⁇ m, more preferably 15 to 140 ⁇ m, and still more preferably. 20 to 120 ⁇ m.
  • the reason why at least one of the inner layers is an uncrosslinked layer is to give recyclability.
  • a solar battery using a crystalline silicon cell as a member constituting the solar battery at the time of disposal, It becomes possible to sort into power generation parts such as glass and crystalline silicon cells, wiring parts thereof, back sheets and the like.
  • the peeling method may be any method, and after making it high temperature, it may be peeled off by applying a shearing force to the laminated portion, or may be peeled by inserting a wire or the like into the molten uncrosslinked resin layer.
  • the thickness of the uncrosslinked layer is preferably 15 ⁇ m or more, more preferably 20 ⁇ m, and still more preferably 30 ⁇ m or more from the viewpoint of peelability.
  • the MFR (190 ° C., 2.16 kg) of the resin constituting the adhesive resin layer and other layers of the resin sealing sheet is 0.5 to 30 g / 10 min from the viewpoint of ensuring good processability. Preferably, it is 0.8 to 30 g / 10 min, more preferably 1.0 to 25 g / 10 min.
  • the MFR of the resin constituting the inner layer is preferably lower than the MFR of the surface layer from the viewpoint of resin sealing sheet processability.
  • various additives such as a coupling agent, an antifogging agent, a plasticizer, an antioxidant, a surfactant, a colorant, and an ultraviolet absorber are provided as long as the characteristics are not impaired.
  • an antistatic agent, a crystal nucleating agent, a lubricant, an antiblocking agent, an inorganic filler, a crosslinking regulator, and the like may be added.
  • a coupling agent may be added to the resin sealing sheet for the purpose of ensuring stable adhesion.
  • the addition amount and type of the coupling agent can be appropriately selected depending on the desired degree of adhesion and the type of adherend.
  • the addition amount of the coupling agent is preferably 0.01 to 5% by mass, more preferably 0.03 to 4% by mass, based on the total mass of the resin layer to which the coupling agent is added. More preferably, it is 0.05 to 3% by mass.
  • a substance that gives the resin layer good adhesion to a solar battery cell or glass is preferable, and examples thereof include organic silane compounds, organic silane peroxides, and organic titanate compounds. .
  • these coupling agents are added by a known addition method such as injecting and mixing into a resin in an extruder, mixing and introducing into an extruder hopper, adding a master batch and mixing. Can do.
  • the function of the coupling agent may be hindered by heat or pressure in the extruder, so the amount of addition needs to be adjusted appropriately depending on the type of coupling agent.
  • the type of the coupling agent may be appropriately selected in consideration of the transparency of the resin-encapsulated sheet and the degree of dispersion, the corrosion on the extruder, and the viewpoint of extrusion stability.
  • Preferred coupling agents include ⁇ -chloropropylmethoxysilane, vinyltrichlorosilane, vinyltriethoxysilane, vinyl-tris ( ⁇ -methoxyethoxy) silane, ⁇ -methacryloxypropyltrimethoxysilane, ⁇ - (3,4- Ethoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane, vinyltriacetoxysilane, ⁇ -mercaptopropyltrimethoxysilane, ⁇ -aminopropyltriethoxysilane, N- ⁇ - (aminoethyl) - ⁇ - Examples thereof include those having an unsaturated group or an epoxy group such as aminopropyltrimethoxysilane glycidoxypropyltriethoxysilane.
  • an ultraviolet absorber, an antioxidant, a discoloration preventing agent and the like can be added to the resin sealing sheet.
  • an ultraviolet absorber, an antioxidant, a discoloration inhibitor and the like can be added to the resin sealing sheet.
  • the amount added is preferably 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less, based on the total amount of the resin to be added.
  • Examples of the ultraviolet absorber include 2-hydroxy-4-n-octoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-n-5-sulfobenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, and 2,2′-dihydroxy-4. 4,4'-dimethoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-n-dodecyloxybenzophenone, 2,4-dihydroxybenzophenone, 2,2'-dihydroxy-4-methoxybenzophenone, and the like.
  • Examples of the antioxidant include phenol-based, sulfur-based, phosphorus-based, amine-based, hindered phenol-based, hindered amine-based, and hydrazine-based antioxidants.
  • ultraviolet absorbers, antioxidants, anti-discoloring agents and the like can be added not only to the adhesive resin layer but also to other layers, and preferably 0 to 10% by mass with respect to the resin constituting each layer, More preferably, 0 to 5% by mass is added.
  • adhesiveness can be further imparted by mixing a resin having a silanol group into a master batch.
  • the addition method is not particularly limited, and examples thereof include a method of adding to a molten resin in a liquid state, directly kneading and adding to the target resin layer, and applying after sheeting.
  • the resin sealing sheet of the present embodiment may carry a water and / or gas scavenger.
  • a water and / or gas scavenger (hereinafter simply referred to as a scavenger) will be described.
  • the scavenger is a substance having a function of capturing or immobilizing moisture or gas physically or chemically.
  • a gas is a low molecular weight substance or decomposition product contained in a resin or generated during a softening process, and is a substance having volatility under normal temperature and constant pressure.
  • the material is not particularly limited as long as it has a function of capturing moisture and gas.
  • examples thereof include porous inorganic materials such as zeolite, alumina, molecular sieve and silicon oxide, metal alloys, metal oxides and metal oxide salts (metal and oxide salts), and the like.
  • metal alloys, metal oxides, metal oxide salts, and the like are suitable because they can chemically trap moisture and gas and do not release the components once trapped outside the system.
  • the metal alloy for example, an alloy system of zirconium or strontium and aluminum or titanium is preferably used. These metal alloy systems generally exhibit a capture function by external heating or heating by energization.
  • the metal oxide or metal oxide salt for example, alkaline earth metal oxides, metal sulfates and the like are preferably used. Examples of the alkaline earth metal oxide include calcium oxide (CaO), barium oxide (BaO), and magnesium oxide (MgO).
  • metal sulfate examples include lithium sulfate (Li 2 SO 4 ), sodium sulfate (Na 2 SO 4 ), calcium sulfate (CaSO 4 ), magnesium sulfate (MgSO 4 ), cobalt sulfate (CoSO 4 ), gallium sulfate ( Ga 2 (SO 4 ) 3 ), titanium sulfate (Ti (SO 4 ) 2 ), nickel sulfate (NiSO 4 ), and the like.
  • a method for loading the scavenger For example, a method of sticking a molded body having a scavenger layer to a predetermined sheet constituting a resin layer, a method of containing a scavenger in a resin layer constituting a resin-sealed sheet or other predetermined layers, trapping And a method of applying the agent to at least one principal surface of a predetermined sheet.
  • the “one main surface” means the front surface or the back surface of the resin sealing sheet.
  • a resin layer may be formed by extrusion lamination or the like, and the capturing agent layer may be an inner layer.
  • a capture agent is applied on a predetermined stainless steel sheet and baked at a temperature of about 400 to 1000 ° C. for about 1 to 5 hours to form a capture agent layer having a thickness of about 50 to 500 ⁇ m.
  • a pressure-sensitive adhesive is applied to the capturing agent layer and the capturing agent is transferred to a predetermined sheet constituting the resin layer.
  • a method of directly transferring the obtained scavenger layer to a resin sealing sheet by thermal lamination may be used.
  • a method for incorporating the scavenger into the resin layer constituting the resin sealing sheet will be described. Examples include a method of forming a film by mixing a resin and a capturing agent in an extruder, a method of preparing a master batch in which a high concentration of a capturing agent is previously contained in the resin, and mixing at the time of film formation.
  • the particle size of the capturing agent is preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less, and further preferably 20 ⁇ m or less. preferable. It is preferable for the particle size of the scavenger to be 50 ⁇ m or less because it is possible to prevent the occurrence of breakage during film formation and precipitation on the surface as foreign matter.
  • the content of the scavenger is set according to the type of the scavenger and the thickness of the resin sealing sheet. Specifically, when the total amount of the scavenger and the resin component is 100% by mass, the scavenger / resin component is preferably 1/99 to 70/30, and preferably 2/95 to 40/60. Is more preferably 3/97 to 50/50. When the content of the scavenger is 1% by mass or more, the capturing ability tends to be sufficiently exhibited, and when the content is 70% by mass or less, the stability during film formation tends to be high.
  • the particle size of the scavenger is preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less, and even more preferably 20 ⁇ m or less.
  • the particle size of the scavenger is 50 ⁇ m or less, there is a tendency that clogging or the like can be avoided during application.
  • the solvent for coating is not particularly limited, but an aprotic solvent having a low water content is preferable. Moreover, you may mix
  • crosslinking method examples include conventionally known methods such as irradiation with ionizing radiation and a method using an organic peroxide such as peroxide.
  • a method of irradiating the resin encapsulating sheet with ionizing radiation such as ⁇ -ray, ⁇ -ray, ⁇ -ray, neutron beam, electron beam and the like can be used.
  • the acceleration voltage of ionizing radiation such as an electron beam may be selected depending on the thickness of the resin sealing sheet. For example, in the case of a thickness of 500 ⁇ m, when the resin constituting all layers is cross-linked, the acceleration voltage is 300 kV or more. is required.
  • the acceleration voltage of ionizing radiation such as an electron beam can be appropriately adjusted according to the resin layer subjected to the crosslinking treatment.
  • the irradiation dose of ionizing radiation varies depending on the resin used, but is generally less than 3 kGy. A uniform crosslinked resin encapsulating sheet cannot be obtained.
  • the irradiation amount of ionizing radiation exceeds 500 kGy, the gel fraction of the resin-encapsulated sheet becomes too large, and there is a possibility that the unevenness step and the embedding property of the gap cannot be ensured when used for solar cells.
  • the degree of crosslinking can be evaluated by measuring the gel fraction.
  • the difference in the degree of crosslinking depending on the type of resin, and the effect of crosslinking promotion or crosslinking inhibition by a transfer agent or the like may be used.
  • the resin encapsulating sheet has a multilayer structure, it has polar groups such as a copolymer of ethylene monomer and vinyl acetate, aliphatic unsaturated carboxylic acid, aliphatic unsaturated carboxylic acid ester, and saponified products thereof.
  • polar groups such as a copolymer of ethylene monomer and vinyl acetate, aliphatic unsaturated carboxylic acid, aliphatic unsaturated carboxylic acid ester, and saponified products thereof.
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • VLDPE linear ultra-low density polyethylene
  • the inner layer of linear low density polyethylene (LLDPE), linear ultra low density polyethylene (called “VLDPE”, “ULDPE”) resin layer is not crosslinked While being constructed as a layer, the surface layer can be subjected to a crosslinking treatment by electron beam irradiation.
  • VLDPE linear ultra low density polyethylene
  • ULDPE ultra low density polyethylene
  • the polypropylene resin is not crosslinked by an electron beam or the like, so that an uncrosslinked layer can be constructed.
  • thermal crosslinking is performed by blending or impregnating the organic peroxide in the resin as a crosslinking agent.
  • an organic peroxide having a half-life within 1 hour at 100 to 130 ° C. is preferable.
  • organic peroxides examples include 1,1-bis (t-butylperoxy) 3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1 -Bis (t-butylperoxy) cyclohexane, n-butyl-4,4-bis (t-butylperoxy) valerate, 2,2-bis (t-butylperoxy) butane and the like.
  • Resin-encapsulated sheets using these organic peroxides can shorten the crosslinking time, and the curing process is an organic material having a half-life of 1 hour or more at 100 to 130 ° C., which is conventionally used. Compared with the case of using a peroxide, it can be shortened to about half. *
  • the content of the organic peroxide is preferably 0 to 10% by mass and more preferably 0 to 5% by mass with respect to the resin layer to be crosslinked.
  • the resin-encapsulated sheet containing the organic peroxide is softened during lamination, and after the gap is filled, the decomposition and crosslinking of the organic peroxide are promoted, so the resin gel fraction increases.
  • it has an advantage that the gap filling property is not hindered.
  • crosslinking includes a method of irradiating with ionizing radiation and a method of using an organic peroxide, and a method of crosslinking by irradiation with ionizing radiation is particularly preferable. That is, an organic acid formed by elimination of a side chain portion such as an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer, an ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid ester copolymer, and a saponified product thereof. It is excellent in that unreacted components such as hydrogen peroxide and peroxide can be prevented from remaining in the resin, and adverse effects of the unreacted components on the solar cell, the conductive functional layer, or the wiring can be prevented.
  • an organic acid formed by elimination of a side chain portion such as an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ethylene-aliphatic unsaturated carboxylic acid copolymer, an ethylene-aliphatic unsaturated carboxy
  • the crosslinking method using an organic peroxide requires a curing time for decomposing the organic peroxide in the lamination step and promoting the crosslinking of the resin encapsulating sheet, so that it is difficult to speed up the production of the solar cell module.
  • the crosslinking method by irradiation with ionizing radiation is excellent in that the curing time is not required and the productivity of the solar cell module can be improved.
  • the surface of the original fabric may be embossed according to the final form of the resin sealing sheet.
  • embossing treatment is performed on both sides, between the two heated embossing rolls, when performing single-sided embossing processing, the original fabric is passed between embossing rolls heated only on one side. Embossing treatment can be performed.
  • the resin sealing sheet has a multilayer structure, a multilayer T die method and a multilayer annular (circular) die method are suitable, and the multilayer structure may be formed by other known laminating methods.
  • the resin-encapsulated sheet of the present embodiment can be produced using a known method, film formation using an annular die is preferable because it exhibits an excellent effect.
  • the annular die here, a known annular die that is commercially available can be used.
  • the annular die is formed by, for example, melting a resin, extruding the molten resin from the annular die, solidifying by cooling, sealing a cylindrical resin tube with a pair of nip rolls, and supplying air to the cylindrical resin tube.
  • a resin-encapsulated sheet having a substantially constant thickness is formed into a tube shape.
  • the resin tube has a diameter of a sufficient amount of molten resin extruded from an annular die, and the resin tube is approximately the same as the diameter of the annular die or larger than the diameter of the annular die. Since the thick part is preferentially stretched until it is cooled and solidified, the film thickness accuracy of the resin sealing sheet is remarkably improved, and a resin sealing sheet having a uniform thickness can be obtained.
  • additives such as a light-resistant agent and an ultraviolet absorber are made into a master batch and charged together with the resin in the hopper of the extruder, or an addition hole is created in the screw portion of the extruder, The additive can be mixed by pouring from the hole.
  • the equipment cost can be remarkably reduced compared with the film forming method using a T-die or the calender film forming method. Since a resin sealing sheet can be produced, a high cost merit is obtained. Furthermore, since the film forming method using such an annular die can use various types of resins or the same resin, but can use different density and different MFR resins, various resin-encapsulated sheets can be produced with the same equipment. . In addition, since the loss at the time of forming the resin-encapsulated sheet and the slit loss at the end face of the sheet can be minimized, efficient production is possible, and the portion such as the slit loss is again pelletized and recycled. This is an epoch-making method because the cost reduction of the resin-encapsulated sheet can be achieved.
  • the resin sealing sheet formed by extrusion from the annular die has substantially the same thermal history at any position of the resin sealing sheet. Therefore, as a result, a substantially uniform additive function can be exhibited.
  • a thermal history such as an organic peroxide
  • the resin encapsulated sheet produced by the annular die has a small resin retention portion and the thermal history is almost the same. Since it is conditions, the substantially uniform physical property can be acquired in any part of the resin sealing sheet.
  • annular die is a multilayer annular die
  • a resin-sealed sheet having a multilayer structure can be produced, so that the surface layer can be divided into functions such as improving the adhesion of the surface layer and improving the cushioning property in the inner layer. It becomes possible to produce a resin-sealed sheet having high performance. Furthermore, since there is little deformation
  • a sheet-shaped resin sealing sheet can be obtained by cutting a part of the resin tube thus formed.
  • other functions can be imparted to the resin sealing sheet using a known method such as embossing or printing.
  • the method of producing the resin tube by extruding the molten resin from the annular die and cooling and solidifying the resin tube is any direction as long as the resin tube can be formed even if the resin is blown upward from the annular die or the resin is blown downward. Also good.
  • the cooling method may be air cooling, water cooling, or a combination of air cooling and water cooling as long as the resin can be cooled and solidified.
  • post-treatment for example, heat setting for dimensional stabilization, corona treatment, plasma treatment, lamination with other types of resin-encapsulated sheets may be performed.
  • the cross-linking treatment for the resin layer constituting the resin encapsulating sheet that is, the heat treatment by use of organic peroxide, etc. is selected as a pre-process or post-process of the embossing process. To do.
  • a haze value is used as an index of optical characteristics.
  • the haze value is measured by a predetermined optical measuring machine.
  • the haze value is preferably 9.5% or less, and more preferably 9.0% or less.
  • the haze value can be measured according to ASTM D-1003.
  • the total light transmittance may be 85% or more in order to ensure practically sufficient power generation efficiency. Preferably, it is 87% or more, more preferably 88% or more.
  • the total light transmittance can be measured according to ASTM D-1003.
  • the thickness of the resin-encapsulated sheet in the present embodiment is preferably 50 to 1500 ⁇ m, more preferably 100 to 1000 ⁇ m, and still more preferably 150 to 800 ⁇ m.
  • the thickness is less than 50 ⁇ m, there is a tendency for problems in durability and strength from the viewpoint of structurally poor cushioning properties or workability.
  • the thickness exceeds 1500 ⁇ m, there is a tendency that a problem of reducing productivity and adhesion is caused.
  • the resin sealing sheet in this Embodiment is especially useful as a sealing material for protecting members, such as an element which comprises a solar cell. That is, it is excellent in transparency and creep resistance, and has good adhesion to the object to be sealed, and the adhesion can be controlled depending on the application. In addition, it stably exhibits strong adhesion to glass plates constituting solar cells and resin plates such as acrylic and polycarbonate.
  • various members having irregularities such as the solar cell glass itself, various wirings, and power generation elements can be reliably sealed without gaps.
  • the resin sealing sheet in the present embodiment can be used as a sealing sheet for solar cells, sealing LED, interlayer film of laminated glass and security glass, etc., plastic and glass, plastic to glass, glass to glass It can also be used for bonding and the like.
  • the resin sealing sheet when used as an interlayer film of laminated glass, for example, a composite material can be obtained by sandwiching the resin sealing sheet between two glass plates and / or resin plates.
  • the resin encapsulated sheet was processed with an electron beam by using an EPS-300 or EPS-800 electron beam irradiation apparatus (manufactured by Nissin High Voltage) at a predetermined acceleration voltage and irradiation density.
  • ⁇ MFR> The measurement was performed according to JIS-K-7210.
  • the unit of MFR shown in the following table is g / 10 min.
  • ⁇ Melting point (mp)> Using a differential scanning calorimeter “MDSC 2920 type” manufactured by TA Instruments Inc., heat about 8-12 mg of resin from 0 ° C. to 200 ° C. at a rate of 10 ° C./min and melt at 200 ° C. for 5 minutes. After being held, it was rapidly cooled to ⁇ 50 ° C. or lower, and then the temperature of the endothermic peak accompanying melting obtained when the temperature was raised from 0 ° C. to 200 ° C. at 10 ° C./min was taken as the melting point.
  • MDSC 2920 type manufactured by TA Instruments Inc.
  • a glass plate for a solar cell (white glass 5 cm ⁇ 10 cm square manufactured by AGC: thickness 3 mm) / resin sealing sheet / a glass plate for solar cell is laminated in this order, and an LM50 type vacuum laminator (NPC) ) was used for vacuum lamination at 150 ° C. for 15 minutes.
  • NPC vacuum laminator
  • Example 23 ⁇ Water vapor transmission rate> The measurement was performed according to JIS-K7129. As a sample for evaluation, a 150 ⁇ m film was prepared using the same resin as the core layer of the resin-encapsulated sheet, and evaluation was performed. However, in Example 23, a 150 ⁇ m film was prepared and evaluated using the same resin as the base layer of the resin-encapsulated sheet as an evaluation sample.
  • ⁇ Temperature and humidity cycle> As a sample for evaluation, a glass plate for solar cell (white glass made by AGC: thickness 3 mm) / resin sealing sheet / power generation part (single crystal silicon cell (thickness 250 ⁇ m) / resin sealing sheet / back for solar cell) Sheets (made by Toyo Aluminum) were laminated in this order, and a solar cell module produced by vacuum lamination at 150 ° C. using an LM50 type vacuum laminator (NPC) was used. As the temperature / humidity test cycle, the temperature / humidity conditions of ⁇ 20 ° C./2 hours and 85 ° C./85% RH / 2 hours were maintained, and this was repeated 50 cycles.
  • ⁇ Adhesive strength with glass> As a sample for evaluation, a glass plate for solar cells (white glass made by AGC: thickness 3 mm) / resin sealing sheet / back sheet for solar cells (made by Toyo Aluminum) was laminated in this order, and an LM50 vacuum laminating device ( NPC) and vacuum laminated at 150 ° C. were used. A cut was made into a width of 10 mm from the back sheet side, a part was peeled off from the glass, a strip-shaped sample was pulled in the direction of 180 degrees at a speed of 50 mm / min, and the strength at that time was measured.
  • NPC vacuum laminating device
  • Examples 1 to 22 and Comparative Examples 1 to 3 as shown in Tables 1 to 7 below, a predetermined core layer was sandwiched between the base layer and the surface layer from above and below to produce a resin-sealed sheet having a laminate structure. .
  • a predetermined base layer was sandwiched between two types of surface layers to produce a resin-sealed sheet having a laminate structure.
  • the column of the layer configuration is a description focusing on the number of types of raw material resins. If the same raw material resin is used for the surface layer, the base layer, and the core layer, it is a “single layer”. Further, for example, in Example 3, two types and three layers are described, which means that two surface layers are formed so as to sandwich the core layer.
  • Examples 1 to 23 Using the resins shown in Tables 1 to 6, the resin was melted using three extruders (surface layer extruder, base layer extruder, core layer extruder), and an annular die connected to the extruder Then, the resin was melt extruded into a tube shape, and the tube formed by melt extrusion was quenched using a water-cooled ring to obtain resin-sealed sheets of Examples 1 to 23.
  • the resin to be introduced was kneaded in advance at a concentration of about 5% by mass to form a master batch, which was diluted to the desired amount.
  • the thickness ratio indicates the ratio of the thickness of each layer when the thickness of the entire resin sealing sheet is 100.
  • the resin encapsulated sheets of Examples 1 to 21 were subjected to electron beam crosslinking treatment in accordance with the “irradiation conditions” shown in Tables 1 to 6 below. Moreover, with respect to the resin sealing sheets of Examples 22 and 23, an organic peroxide was used as a crosslinking agent. Each resin encapsulated sheet was evaluated for gel fraction, optical characteristics, and water vapor transmission rate. Moreover, the solar cell glass was used as a power generation surface member, a solar cell module was produced, and solar cell power generation partial gap filling evaluation and creep resistance evaluation were performed. The evaluation results are shown in Tables 1-6. Moreover, the solar cell module was created using the resin sealing sheet
  • the resin-encapsulated sheets of Examples 1 to 23 have obtained practically good evaluations on optical characteristics and water vapor transmission rate.
  • good evaluation results were obtained in both cases. That is, it was confirmed that the resin-encapsulated sheet has a low water vapor transmission rate while maintaining transparency and creep resistance.
  • Example 20 and Example 21 were slightly inferior in the creep resistance test as compared with the other examples. Although these are crosslinked by ionizing radiation, it is considered that the inner layer is made an uncrosslinked layer by adjusting the acceleration voltage.
  • Examples 8, 13, 20, and 21 have recyclability while maintaining transparency, creep resistance, and low water vapor permeability.
  • Example 20 and Example 21 had an uncrosslinked layer in the inner layer as described above, and therefore separation separation was confirmed at a temperature equal to or higher than the melting point.
  • Example 8 and Example 13 since the core layer of the inner layer was a polypropylene resin, it was not crosslinked by an electron beam or the like, and peeling separation was confirmed at a temperature equal to or higher than the melting point.
  • the resin-sealed sheet of Comparative Example 1 produced from an ethylene-vinyl acetate copolymer produced a deviation from the other glass plate in a constant temperature bath set at 85 ° C.
  • Comparative Example 2 in which the ethylene-vinyl acetate copolymer was subjected to a cross-linking treatment to obtain a gel fraction of 80% or more, a gap was generated around the single crystal silicon cell.
  • the water vapor permeability was high, and it was not possible to prevent peripheral members including silicon cells as a power generation unit from water vapor that entered from the outside in the solar cell module over a longer period than water vapor exposure.
  • Examples 24-34 Using the resin materials shown in Table 9 to Table 11, resin encapsulated sheets were produced according to the respective conditions.
  • the saponified ethylene-vinyl acetate copolymer shown in the table was obtained by saponifying an ethylene-vinyl acetate copolymer (Ultrasen, manufactured by Tosoh Corporation) having a VA% of 28% by mass and an MFR of 5.7 g / 10 min. What was made into was used.
  • the saponification degree, MFR, and melting point of the saponified ethylene-vinyl acetate copolymer are shown in Tables 9 to 11 below.
  • the resin-encapsulated sheet was subjected to electron beam crosslinking treatment in accordance with “irradiation conditions” shown in Tables 9 to 11 below.
  • an organic peroxide was used as a crosslinking agent.
  • the gel fraction and the optical properties were evaluated for each resin sealing sheet.
  • the solar cell glass was used as a power generation surface member, a solar cell module was produced, and the temperature and humidity cycle and storage stability were evaluated. The evaluation results are shown in Tables 9 to 11.
  • Example 35 The same resin-encapsulated sheet produced in Example 24 was produced.
  • a polycarbonate resin plate was used as a power generation surface member.
  • polycarbonate resin plate Iupilon, Teijin DuPont, thickness 3 mm
  • resin sealing sheet resin sealing sheet
  • power generation part single crystal silicon cell (thickness 250 ⁇ m)
  • resin sealing A solar cell module was used which was laminated in the order of sheet / back sheet for solar cell (manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd.) and vacuum laminated at 130 ° C. using an LM50 type vacuum laminator (NPC).
  • Example 36 The same resin-encapsulated sheet produced in Example 24 was produced. Then, the composite material was produced using this resin sealing sheet. Two sheets of tempered white sheet glass (manufactured by AGC Fabrytec Co., Ltd., solar cell glass, 3 mm thick) are used and laminated in the order of the above tempered white sheet glass / resin encapsulated sheet / the above reinforced white sheet glass and laminated at 130 ° C. A composite material was obtained and used as a sample for evaluation. When the transparency of this composite material was evaluated, it was sufficiently good for practical use. In addition, without performing an end face treatment for preventing moisture absorption between the glasses, it was stored in an environment of a temperature of 40 ° C. and a humidity of 85% for 2 weeks, and then the appearance was evaluated. No whitening or peeling was observed, and it was confirmed that deterioration against humidity could be effectively prevented.
  • tempered white sheet glass manufactured by AGC Fabrytec Co., Ltd., solar cell glass, 3 mm thick
  • a composite material was obtained
  • Example 37 The same resin-encapsulated sheet produced in Example 24 was produced. Then, the composite material was produced using this resin sealing sheet.
  • a tempered white plate glass glass for solar cell made by AGC Fabricec
  • an acrylic resin plate Alignment-Coupled Polymer
  • a tempered white plate glass thickness 3 mm
  • resin sealing sheet / Acrylic resin plate
  • Example 38 The same resin-encapsulated sheet produced in Example 24 was produced. Then, the composite material was produced using this resin sealing sheet.
  • tempered white plate glass glass for solar cell made by AGC Fabricec
  • polycarbonate resin plate Iupilon made by Teijin DuPont
  • tempered white plate glass (3 mm) / resin encapsulated sheet / polycarbonate.
  • a resin plate (3 mm) was laminated in this order and laminated at 130 ° C. to obtain a sample for evaluation.
  • Example 24 to 35 good practical evaluations of optical characteristics were obtained, and solar cell modules were produced to perform temperature / humidity cycle evaluation and storage stability evaluation. As a result, good evaluation results were obtained. That is, assuming that the content of the olefin-based copolymer having a hydroxyl group in the resin layer is 3 to 60% by mass and the saponification degree of this copolymer is 10 to 70%, the ratio of the hydroxyl group in the resin is It was confirmed that by controlling the content to 0.1 to 10% by mass, compatibility with EVA was ensured, white turbidity and peeling did not occur, and deterioration against humidity could be effectively prevented. In Example 34, the temperature and humidity cycle evaluation was slightly inferior to those of the other examples.
  • a silane coupling agent is added to the resin constituting the surface layer to improve adhesion, and the amount of hydroxyl groups is 0%.
  • peeling was observed locally in the temperature and humidity cycle evaluation of the solar cell module. This is because the function of the silane coupling agent is likely to vary depending on the heating state, and in this example, the heating state was partially different, so it did not function sufficiently locally. It is. Moreover, resin deterioration was caused and practically favorable evaluation was not obtained in storage stability.
  • Comparative Example 5 since the resin of the layer constituting the resin sealing sheet does not contain an olefin copolymer having a hydroxyl group, peeling is observed in the appearance evaluation after the temperature and humidity cycle due to insufficient adhesion. It was. On the other hand, the storage stability was good because an additive causing resin deterioration was not contained.
  • Comparative Example 7 a silane coupling agent is added to the layer constituting the resin sealing sheet, and the hydroxyl group content of the resin is 0%.
  • peeling was observed locally in the appearance evaluation after the temperature and humidity cycle. This is because the function of the silane coupling agent is likely to vary depending on the heating state, and in this example, the heating state was partially different, so it did not function sufficiently locally. It is. Moreover, practically favorable evaluation was not obtained also in storage stability.
  • Examples 39-55 A tube formed by melt extrusion using a resin as shown in Tables 13 and 14, using an extruder to melt the resin, melt-extruding the resin into a tube from an annular die connected to the extruder was quenched using a water-cooling ring to obtain resin-sealed sheets described in Tables 13 and 14.
  • the obtained resin encapsulated sheet was subjected to electron beam crosslinking treatment under the conditions described in Tables 13 and 14. Each resin sealing sheet was evaluated, and the results are shown in Tables 1 and 2.
  • Comparative Examples 8-12 A resin-sealed sheet was obtained under the conditions shown in Table 15 by the same method as in the examples. Thereafter, various evaluations were performed in the same manner as in the examples. The results are shown in Table 15.
  • Comparative Example 8 had a gel fraction of 0 wt%, which was outside the scope of the present invention and was not crosslinked, and thus was misaligned with the other glass plate in a constant temperature bath set at 85 ° C.
  • Resins used in the following Examples 56 to 62 and Comparative Examples 13 and 14 are as follows. (1) Ethylene-vinyl acetate copolymer Tosoh Corporation Ultrasen 751 (2) Saponified ethylene-vinyl acetate copolymer Tosoh Corporation Mersen 6410 (3) Ethylene-methyl acrylate copolymer Elvalloy 1218AC manufactured by Mitsui DuPont Chemical (4) Ethylene-ethyl acrylate copolymer Elvalloy 2615AC manufactured by Mitsui DuPont Chemical
  • Examples 56 to 62 Resin-encapsulated sheets were manufactured with the materials and composition ratios shown in Tables 16 and 17.
  • the resin-encapsulated sheets of Examples 56 to 62 were obtained by quenching using a water-cooling ring.
  • the obtained resin sealing sheets of Examples 56 to 62 were subjected to electron beam treatment according to the irradiation conditions shown in the table.
  • the total layer gel fraction, haze, total light transmittance, adhesive strength with glass, and high humidity resistance of the resin-encapsulated sheet were evaluated.
  • the evaluation results are shown in Tables 16 and 17.
  • a solar cell module was manufactured using the obtained resin sealing sheet, and the temperature and humidity cycle and storage stability were evaluated.
  • the evaluation results are shown in Tables 16 and 17.
  • the vacuum laminator LM50 for solar cells made by NPC was used as a vacuum laminator.
  • the resins used in Examples 63 to 69 below are as follows. (1) Ethylene-vinyl acetate copolymer Tosoh Corporation Ultrasen 751 (2) Saponified ethylene-vinyl acetate copolymer Tosoh Corporation Mersen 6410 (3) Maleic acid graft-modified polyethylene Admer SF751 manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.
  • Admer NF518 made by Mitsui Chemicals Made by Mitsui Chemicals
  • Admer XE070 (4) Ultra low density polyethylene EG8200 manufactured by Dow Chemical (5) Ethylene-glycidyl methacrylate-vinyl acetate copolymer (E-GMA-VA) Bond First 7B Grade (6) Ethylene-glycidyl metacrelite copolymer (E-GMA) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. Bond First E Grade manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Resin-encapsulated sheets were manufactured with the materials and composition ratios shown in Table 18.
  • a tube formed by melt extrusion using two extruders surface layer extruder, inner layer extruder), melting the resin, melting and extruding the resin into a tube from an annular die connected to the extruder
  • the resin-encapsulated sheets of Examples 63 to 69 were obtained by quenching using a water-cooling ring.
  • the resulting resin-sealed sheets of Examples 63 to 69 were subjected to electron beam treatment according to the irradiation conditions shown in the table.
  • the total layer gel fraction, haze, and total light transmittance of the resin-encapsulated sheet were evaluated.
  • the evaluation results are shown in Table 18.
  • a solar cell module was manufactured using the obtained resin sealing sheet, and the temperature and humidity cycle and storage stability were evaluated.
  • the evaluation results are shown in Table 18.
  • the vacuum laminator LM50 for solar cells made from NPC was used as a vacuum laminator LM50 for
  • the resin sealing sheet of the present invention has industrial applicability as a sealing material for protecting various elements such as semiconductor elements of solar cells.

Abstract

　軟化状態の樹脂層を被封止物に密着させて封止する樹脂封止シートであって、 前記樹脂層が接着性樹脂を含有する樹脂封止シート。

Description

樹脂封止シート
　本発明は、太陽電池モジュール、複合材等に好適に用いられる樹脂封止シートに関する。
　近年、世界的な温暖化現象により環境に対する意識が高まり、炭酸ガス等の温暖化ガスを発生しない新しいエネルギーシステムが関心を集めている。太陽電池発電によるエネルギーは炭酸ガス等の温暖化の原因となるガスを排出しないため、クリーンなエネルギーとして研究開発が行われており、産業用エネルギーとして注目されている。
　太陽電池の代表例としては、単結晶、多結晶のシリコンセル（結晶系シリコンセル）を用いたものや、アモルファスシリコン、化合物半導体を用いたもの（薄膜系セル）等が挙げられる。太陽電池は、長期間、屋外で風雨に曝されて使用されることが多く、発電部分をガラス板やバックシート等を貼り合わせてモジュール化し、外部からの水分の侵入を防止し、発電部分の保護、漏電防止等を図っていた。
　発電部分を保護する部材には、発電に必要な光透過を確保するために、光入射側に透明ガラスや透明樹脂を使用している。反対側の部材には、バックシートといわれるアルミ箔、フッ化ポリビニル樹脂（ＰＶＦ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やそのシリカ等のバリアーコート加工の積層シートを使用している。そして発電素子を樹脂封止シートで挟み込み、ガラスやバックシートでさらに外部を被覆して熱処理を施して樹脂封止シートを溶融し、全体を一体化封止（モジュール化）している。
　上述した樹脂封止シートは、次の（１）～（３）が特性として要求される。すなわち、（１）ガラス、発電素子、バックシートとの良好な接着性、（２）高温状態での樹脂封止シートの溶融に起因する発電素子の流動防止性（耐クリープ性）、（３）太陽光の入射を阻害しない透明性、である。
　このような観点から樹脂封止シートは、エチレン－酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡとも略される。）に、紫外線劣化対策として紫外線吸収剤、ガラスとの接着性向上のためカップリング剤、架橋のため有機過酸化物等の添加剤を配合し、カレンダー成形やＴダイキャストにより製膜されている。
　さらに長期に亘って太陽光に曝されることに鑑み、樹脂の劣化による光学特性の低下の防止を図るため耐光剤等の各種添加剤が配合されている。これにより、長期に亘り太陽光の入射を阻害しない透明性を維持している。
　上述したような樹脂封止シートにより太陽電池をモジュール化する形態として、ガラス／樹脂封止シート／結晶系シリコンセル等の発電素子／樹脂封止シート／バックシートの順で重ね合わせ、ガラス面を下にして専用の太陽電池真空ラミネーターを用いて、樹脂の溶融温度以上（ＥＶＡの場合は１５０℃の温度条件）で余熱する工程とプレス工程を経て、樹脂封止シートを溶融して貼り合わせる方法がある。
　先ず、余熱工程で樹脂封止シートの樹脂が溶融し、プレス工程で溶融した樹脂に接している部材と密着して真空ラミネートされる。このラミネート工程においては、（ｉ）樹脂封止シートに含有されている架橋剤、例えば有機過酸化物が熱分解し、ＥＶＡの架橋が促進される。（ｉｉ）樹脂封止シートに含有しているカップリング剤が接触している部材と共有結合する。これにより互いの接着性がより向上し、高温状態での樹脂封止シートの溶融に起因する発電部分の流動が防止（耐クリープ性）され、ガラス、発電素子、バックシートとの優れた接着性が実現されるのである。
　特許文献１には、電子線照射を施したエチレン共重合体からなる太陽電池素子封止材料が開示されている。この封止材料は有機高分子樹脂封止シートにより構成されており、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体、エチレン－不飽和カルボン酸共重合体等の樹脂に、シランカップリング剤、酸化防止剤、架橋助剤、紫外線吸収剤、光安定剤を配合し、押出成形にてシーティングした後、電子線照射を施して樹脂封止シートを得、これを発電素子やバックシートと１５０℃程度で真空ラミネートすることによりモジュールを得ている。
　特許文献２には、ＥＶＡ、エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）等からなる透明な有機高分子樹脂層で封止されている太陽電池モジュールであって、前記有機高分子樹脂層のうち少なくとも一層が電子線の照射によって架橋されていることを特徴とする太陽電池モジュールが開示されている。
　特許文献３には、架橋剤及びシランカップリング剤を配合したＥＶＡからなるシートであって、一定のゲル分率まで放射線架橋させたことを特徴とする太陽電池封止用シートが開示されている。
特開２００１－１１９０４７号公報 特開平６－３３４２０７号公報 特開平８－２８３６９６号公報
　しかしながら、特許文献１においては、ゲル化率が高い方が耐熱性に優れるとの記載があるが、太陽電池用ガラス自身の凹凸や、配線、発電セルの厚さから生じる凹凸を樹脂封止シートで確実に隙間なく封止することができず、結果としてラミネート条件を変更する必要がある。多くの場合、ラミネート温度を約３０℃高くする必要があり、発電部分に過剰なダメージを与え発電効率が低下する場合がある。また、樹脂封止シートにシランカップリング剤が配合されているため、太陽電池に使用した場合に樹脂劣化を生じる恐れがあり、発電部分へダメージを与えたり、樹脂封止シートの剥離、着色により発電効率が低下する恐れがある。また、樹脂封止シートの取扱いにおいては、シランカップリング剤のシラノール基が水分等と反応することにより接着性が低下する恐れがあるため、物流や保管の際は一定の温湿度下に環境制御された冷暗所で保管することや使用期限を管理する必要があり、樹脂封止シートの保存取扱性の更なる向上が求められている。さらに樹脂封止シート全体が架橋されており、廃棄する際に結晶系や薄膜系の発電部分等を剥離することが困難であり、リサイクル性が悪いという欠点がある。
　また、特許文献２においては、実施例の照射処理条件として加速電圧３００～５００ｋＶ、照射線量３００ｋＧｙと開示されており、これらの条件では、照射処理後の樹脂封止シートのゲル分率は８５％以上とかなり高くなる。ゲル分率が高いと耐クリープ性には優れるが、樹脂封止シートの流動性は阻害され、電子線照射処理が受光面より行われるため発電部分が単・多結晶シリコンセルの場合、電子線がシリコンセルの裏面まで到達できず、樹脂封止シートが架橋されない場所ができてしまう。そのため、高温環境においてはモジュール内の樹脂封止シートが部分的に不均一なゲル分率であるため、安定してシリコンセルを保持することが不可能な場合があり、肝心な発電部分が流動してしまう問題が残されている。また、真空ラミネートする前にこのような照射条件で電子線照射処理をした樹脂封止シートを使用した場合、太陽電池用ガラスの凹凸、配線、発電セルの厚さから生じる凹凸等を確実に隙間無く封止することが難しくなる（隙間埋め性に劣る場合がある）。この問題を解消するため、多くの場合、架橋後の樹脂封止シートを用いた真空ラミネートはラミネート温度を約３０℃高くして行われる。しかし高い温度によるラミネート工程は、発電部分に過剰なダメージを与え、発電効率の低下等の不具合が生じる場合がある。
　さらに、特許文献３においては、有機過酸化物およびシランカップリング剤を有しているため、湿度や温度に敏感であり、シートを作成してからの保存環境を管理する必要があり、煩雑でコストがかかるという問題が残されている。例えば、シランカップリング剤は湿度管理が必須であり、乾燥状態で保存する必要があるため、高湿度環境においてはシランカップリング剤が失活し、接着強度向上に十分発揮できない。また、有機過酸化物は温度管理が必須であり、高温状態では、有機過酸化物が開裂して樹脂を架橋してしまうため、ラミネートをした際の隙間埋めが不十分となる。通常、このような管理は低湿・低温環境に保存し保存期間は短期間である。そのため、在庫保管が難しく、シートの在庫管理が大変であるという問題が残されている。
　本発明は、特に太陽電池の部材を保護するための封止材として好適に用いられる樹脂封止シートに関して、透明性、接着性、隙間埋め性を損なうことなく、耐久性が向上した樹脂封止シートを提供することを課題とする。
　本発明者らは上記課題に対して鋭意検討を行った結果、軟化状態の樹脂層を被封止物に密着させて封止する樹脂封止シートであって、前記樹脂層に接着性樹脂を含有させることで上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　即ち、本発明は以下の通りである。
［１］
　軟化状態の樹脂層を被封止物に密着させて封止する樹脂封止シートであって、
　前記樹脂層が接着性樹脂を含有する樹脂封止シート。
［２］
　前記接着性樹脂は、水酸基を持つオレフィン系共重合体、酸性官能基で末端もしくはグラフト変性された変性ポリオレフィン、グリシジルメタクリレートを含むエチレン共重合体からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する、上記［１］記載の樹脂封止シート。
［３］
　前記水酸基を持つオレフィン系共重合体は、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物、及び／又はエチレン－酢酸ビニル－アクリル酸エステル共重合体ケン化物である、上記［２］記載の樹脂封止シート。
［４］
　前記酸性官能基で末端もしくはグラフト変性された変性ポリオレフィンは、無水マレイン酸で末端もしくはグラフト変性されたマレイン酸変性ポリオレフィンである、上記［２］又は［３］記載の樹脂封止シート。
［５］
　前記樹脂層が、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体、エチレン－脂肪族カルボン酸エステル共重合体、及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含有する、上記［１］～［４］のいずれか記載の樹脂封止シート。
［６］
　前記樹脂層中の前記接着性樹脂の含有量が１０～１００質量％である、上記［１］～［５］のいずれか記載の樹脂封止シート。
［７］
　前記樹脂層中の前記熱可塑性樹脂の含有量が０～９０質量％である、上記［１］～［６］のいずれか記載の樹脂封止シート。
［８］
　前記接着性樹脂を含有する樹脂層のみからなる単層構造を有する、上記［１］～［７］のいずれか記載の樹脂封止シート。
［９］
　前記樹脂層のゲル分率が１～６５質量％である、上記［８］記載の樹脂封止シート。
［１０］
　前記樹脂層が傾斜架橋構造を有する、上記［８］又は［９］記載の樹脂封止シート。
［１１］
　表面層と、前記表面層に積層された内層とを含む少なくとも２層以上の多層構造を有し、
　前記表面層の少なくとも１層が前記接着性樹脂を含有する樹脂層である、上記［１］～［７］のいずれか記載の樹脂封止シート。
［１２］
　前記表面層の少なくとも１層のゲル分率が１～６５質量％である、上記［１１］記載の樹脂封止シート。
［１３］
　水蒸気透過率が４０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である、上記［１１］又は［１２］記載の樹脂封止シート。
［１４］
　環状ダイで製膜された、上記［１］～［１３］のいずれか記載の樹脂封止シート。
［１５］
　太陽電池の部材を保護するための封止材として用いられる、上記［１］～［１４］のいずれか記載の樹脂封止シート。
［１６］
　合わせガラスの中間膜として用いられる、上記［１］～［１４］のいずれか記載の樹脂封止シート。
　本発明によれば、透明性、接着性、隙間埋め性を損なうことなく、耐久性が向上した樹脂封止シートを提供することができる。
　以下、本発明を実施するための最良の形態（以下、「本実施の形態」という。）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。　
　本実施の形態における樹脂封止シートは、軟化状態の樹脂層を被封止物に密着させて封止する樹脂封止シートであって、前記樹脂層が接着性樹脂を含有する樹脂封止シートである。
　本実施の形態における樹脂封止シートは、樹脂層の軟化状態を利用して封止するものである。樹脂の軟化状態は、直接熱エネルギーを与えたり、樹脂に固有の振動を与えて樹脂自身を発熱させたりすることにより作り出すことができる。なお、樹脂にエネルギーを与える方法としては、直接熱を与える方法の他、輻射熱等の間接熱や超音波等の振動発熱等の公知の方法も適用できる。
　本実施の形態における樹脂封止シートは、単層構造、多層構造のいずれであってもよいが、少なくとも上記接着性樹脂を含有する樹脂層が被封止物に接触する側に設けられているものとする。
［接着性樹脂］
　本実施の形態における樹脂封止シートの樹脂層に含まれる接着性樹脂としては、例えば、水酸基を持つオレフィン系共重合体、酸性官能基で末端もしくはグラフト変性された変性ポリオレフィン、グリシジルメタクリレートを含むエチレン共重合体からなる群から選択される少なくとも１種が挙げられる。
　水酸基を持つオレフィン系共重合体としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体の部分あるいは完全ケン化物、エチレン－酢酸ビニル－アクリル酸エステル共重合体の部分あるいは完全ケン化物等が挙げられる。
　水酸基を持つオレフィン系共重合体中の水酸基の割合は、樹脂層を構成する樹脂中において、０．１質量％～１５質量％であることが好ましく、より好ましくは０．１質量％～１０質量％、更に好ましくは０．１質量％～７質量％である。
　水酸基を持つオレフィン系共重合体中の水酸基の割合が、樹脂層を構成する樹脂中において０．１質量％以上であると接着性が良好となる傾向にあり、１５質量％以下であると樹脂層を構成する樹脂（ＥＶＡ等）との相溶性が良好となる傾向にあり、最終的に得られる樹脂封止シートが白濁化するリスクを低減することができる。
　水酸基の割合は、前記水酸基を持つオレフィン系重合体の、元のオレフィン系重合体樹脂と、この樹脂のＶＡ％（ＮＭＲ測定による酢酸ビニル共重合比）と、そのケン化度と、樹脂層中における配合割合とから算出することができる。
　水酸基を持つオレフィン系共重合体が、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物である場合、ケン化前のエチレン－酢酸ビニル共重合体中の酢酸ビニルの含有量は、良好な光学特性、接着性、及び柔軟性を得る観点から、共重合体全体に対して、１０～４０質量％であることが好ましく、１３～３５質量％であることがより好ましく、１５～３０質量％であることが更に好ましい。また、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物のケン化度は、良好な透明性及び接着性を得る観点から、１０～７０％であることが好ましく、１５～６５％であることがより好ましく、２０～６０％であることが更に好ましい。
　ケン化方法としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体のペレットあるいは粉末をメタノール等の低級アルコール中でアルカリ触媒を用いてケン化する方法、トルエン、キシレン、ヘキサンのような溶媒を用いて予めエチレン－酢酸ビニル共重合体を溶解した後、少量のアルコールとアルカリ触媒を用いてケン化する方法等が挙げられる。また、ケン化した共重合体に水酸基以外の官能基を含有するモノマーをグラフト重合してもよい。
　エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物は、側鎖に水酸基を有しているため、エチレン－酢酸ビニル共重合体と比較して接着性が向上している。また、水酸基の量（ケン化度）を調整することにより、透明性や接着性を制御することができる。
　酸性官能基で末端もしくはグラフト変性された変性ポリオレフィンとは、例えば、ポリエチレン系樹脂や、ポリプロピレン系樹脂を、無水マレイン酸や、ニトロ基、水酸基、カルボキシ基等の極性基を有する化合物等で末端もしくはグラフト変性したもの等が挙げられる。中でも、極性基の安定性の観点より、無水マレイン酸で末端もしくはグラフト変性されたマレイン酸変性ポリオレフィンが好ましい。
　ここで、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂としては、後述するポリオレフィン系樹脂で挙げられているものと同様のものを用いることができる。
　グリシジルメタクリレートを含むエチレン共重合体とは、反応サイトとしてエポキシ基を有するグリシジルメタクリレートとのエチレンコポリマー及びエチレンターポリマーを示し、例えば、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート－酢酸ビニル共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート－アクリル酸メチル共重合体等が挙げられる。上記化合物は、グリシジルメタクリレートの反応性が高いため安定した接着性を発揮でき、また、ガラス転移温度が低く柔軟性が良好となる傾向にある。
［接着性樹脂を含有する樹脂層］
　次に、上記接着性樹脂を含有する樹脂層（以下、「接着性樹脂層」とも言う。）について説明する。接着性樹脂層としては、上述した接着性樹脂のみから層であってもよいが、良好な透明性、柔軟性、被接着物の接着性や取扱性を確保する観点から、接着性樹脂層がエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸エステル共重合体、ポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
　ここで、エチレン－酢酸ビニル共重合体とは、エチレンモノマーと酢酸ビニルとの共重合により得られる共重合体を示す。また、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体とは、エチレンモノマーと、脂肪族不飽和カルボン酸から選ばれる少なくとも１種のモノマーとの共重合により得られる共重合体を示す。さらに、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸エステル共重合体とは、エチレンモノマーと、脂肪族不飽和カルボン酸エステルから選ばれる少なくとも１種のモノマーとの共重合により得られる共重合体を示す。
　上記共重合は、高圧法、溶融法等の公知の方法により行うことができ、重合反応の触媒としてマルチサイト触媒やシングルサイト触媒等を用いることができる。また、上記共重合体において、各モノマーの結合形状は特に限定されず、ランダム結合、ブロック結合等の結合形状を有するポリマーを使用することができる。なお、光学特性の観点から、上記共重合体としては、高圧法を用いてランダム結合により重合した共重合体が好ましい。
　上記エチレン－酢酸ビニル共重合体は、光学特性、接着性、柔軟性の観点から、共重合体を構成する全モノマー中の酢酸ビニルの割合が、１０～４０質量％であることが好ましく、１３～３５質量％であることがより好ましく、１５～３０質量％であることが更に好ましい。また、樹脂封止シートの加工性の観点より、ＪＩＳ－Ｋ－７２１０に準じて測定されるメルトフローレートの値（以下、「ＭＦＲ」とも略記される。）（１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．３ｇ／１０ｍｉｎ～３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．５ｇ／ｍｉｎ～３０ｇ／ｍｉｎであることがより好ましく、０．８ｇ／ｍｉｎ～２５ｇ／ｍｉｎであることが更に好ましい。
　上記エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体としては、例えば、エチレン－アクリル酸共重合体（以下、「ＥＡＡ」とも略記される。）、エチレン－メタクリル酸共重合体（以下、「ＥＭＡＡ」とも略記される。）等が挙げられる。また、上記エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸エステル共重合体としては、例えば、エチレン－アクリル酸エステル共重合体、エチレン－メタクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。ここで、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルとしては、メタノール、エタノール等の炭素数１～８のアルコールとのエステルが好適に使用される。
　これらの共重合体は、３成分以上のモノマーを共重合してなる多元共重合体であってもよい。上記多元共重合体としては、例えば、エチレン、脂肪族不飽和カルボン酸及び脂肪族不飽和カルボン酸エステルから選ばれる少なくとも３種類のモノマーを共重合してなる共重合体が挙げられる。
　上記エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体は、共重合体を構成する全モノマー中の脂肪族不飽和カルボン酸の割合が、３～３５質量％であることが好ましい。また、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）は、０．３ｇ／１０ｍｉｎ～３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ～３０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、０．８ｇ／１０ｍｉｎ～２５ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。
　上記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂が好ましい。ここでポリエチレン系樹脂とは、エチレンの単独重合体又はエチレンと他の１種若しくは２種以上のモノマーとの共重合体を示す。また、ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンの単独重合体又はプロピレンと他の１種若しくは２種以上のモノマーとの共重合体を示す。
　上記ポリエチレン系樹脂としては、ポリエチレン、エチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。
　上記ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、線状超低密度ポリエチレン（「ＶＬＤＰＥ」、「ＵＬＤＰＥ」と称される。）等が挙げられる。
　上記エチレン－α－オレフィン共重合体は、エチレンと、炭素数３～２０のα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種とからなる共重合体であることが好ましく、エチレンと、炭素数３～１２のα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種とからなる共重合体であることがより好ましい。上記α－オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－へキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコサン等が挙げられ、これらを１種又は２種以上を併用することができる。また、共重合体を構成する全モノマー中のα－オレフィンの割合（仕込みモノマー基準）は、６～３０質量％であることが好ましい。さらに、上記エチレン－α－オレフィン共重合体は、軟質の共重合体であることが好ましく、Ｘ線法による結晶化度が３０％以下であることが好ましい。
　また、上記エチレン－α－オレフィン共重合体としては、エチレンと、プロピレンコモノマー、ブテンコモノマー、ヘキセンコモノマー及びオクテンコモノマーから選ばれる少なくとも１種のコモノマーとの共重合体が、一般に入手が容易であり、好適に使用できる。
　上記ポリエチレン系樹脂は、シングルサイト系触媒、マルチサイト系触媒等の公知の触媒を用いて重合することができ、シングルサイト系触媒を用いて重合することが好ましい。また上記ポリエチレン系樹脂は、クッション性の観点から、密度が０．８６０～０．９２０ｇ／ｃｍ２であることが好ましく、０．８７０～０．９１５ｇ／ｃｍ２であることがより好ましく、０．８７０～０．９１０ｇ／ｃｍ２であること更に好ましい。密度が０．９２０ｇ／ｃｍ２以下であると、クッション性が良好となる傾向にある。なお、密度が０．９２０ｇ／ｃｍ２を超えると透明性が悪化するおそれがある。高密度のポリエチレン系樹脂を用いる場合には、低密度のポリエチレン系樹脂を、例えば、３０質量％程度の割合で添加することで透明性を改善することもできる。
　上記ポリエチレン系樹脂は、樹脂封止シートの加工性の観点から、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０ｍｉｎ～３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．８ｇ／１０ｍｉｎ～３０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、１．０ｇ／１０ｍｉｎ～２５ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。
　上記ポリエチレン系樹脂としては、結晶／非晶構造（モルフォロジ－）をナノオーダーで制御したポリエチレン系共重合体を使用することもできる。
　上記ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレン、プロピレン－α－オレフィン共重合体、プロピレンとエチレンとα－オレフィンとの３元共重合体等が挙げられる。
　上記プロピレン－α－オレフィン共重合体とは、プロピレンとα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種とからなる共重合体を示す。上記プロピレン－α－オレフィン共重合体は、プロピレンと、エチレン及び炭素数４～２０のα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種とからなる共重合体好ましく、プロピレンと、エチレン及び炭素数４～８のα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種からなる共重合体がより好ましい。ここで炭素数４～２０のα－オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－へキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコサン等が挙げられ、これらを１種又は２種以上を併用することができる。また、上記プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成する全モノマー中のエチレン及び／又はα－オレフィンの含有割合（仕込みモノマー基準）は、６～３０質量％であることが好ましい。さらに、上記プロピレン－α－オレフィン共重合体は、軟質の共重合体であることが好ましく、Ｘ線法による結晶化度が３０％以下であることが好ましい。
　上記プロピレン－α－オレフィン共重合体としては、プロピレンと、エチレンコモノマー、ブテンコモノマー、ヘキセンコモノマー及びオクテンコモノマーから選ばれる少なくとも１種類のコモノマーとの共重合体が、一般に入手が容易であり、好適に使用できる。
　上記ポリプロピレン系樹脂は、シングルサイト系触媒、マルチサイト系触媒等の公知の触媒を用いて重合することができ、シングルサイト系触媒を用いて重合することが好ましい。また上記ポリプロピレン系樹脂は、クッション性の観点から、密度が０．８６０～０．９２０ｇ／ｃｍ２であることが好ましく、０．８７０～０．９１５ｇ／ｃｍ２であることがより好ましく、０．８７０～０．９１０ｇ／ｃｍ２であることが更に好ましい。密度が０．９２０ｇ／ｃｍ２以下であると、クッション性が良好となる傾向にある。なお、密度が０．９２０ｇ／ｃｍ２を超えると透明性が悪化するおそれがある。
　上記ポリプロピレン系樹脂は、樹脂封止シートの加工性の観点から、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇｆ）が０．３ｇ／１０ｍｉｎ～１５．０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ～１２ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、０．８ｇ／１０ｍｉｎ～１０ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。
　上記ポリプロピレン系樹脂としては、結晶／非晶構造（モルフォロジ－）をナノオーダーで制御したポリプロピレン系共重合体を使用することもできる。
　上記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンと、エチレン、ブテン、ヘキセン、オクテン等のα－オレフィンとの共重合体、又は、プロピレンと、エチレンと、ブテン、ヘキセン、オクテン等のα－オレフィンとの３元共重合体等が好適に使用できる。これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体等のいずれの形態でもよく、好ましくはプロピレンとエチレンとのランダム共重合体、又は、プロピレンとエチレンとブテンとのランダム共重合体である。
　上記ポリプロピレン系樹脂は、チーグラー・ナッタ触媒のような触媒で重合された樹脂だけでなく、メタロセン系触媒等で重合された樹脂でよく、例えば、シンジオタクチックポリプロピレンや、アイソタクティックポリプロピレン等も使用できる。また、ポリプロピレン系樹脂を構成する全モノマー中のプロピレンの割合（仕込みモノマー基準）は、６０～８０質量％であることが好ましい。さらに、熱収縮性が優れるという観点から、ポリプロピレン系樹脂を構成する全モノマー中のプロピレン含有割合（仕込みモノマー基準）が６０～８０質量％であり、エチレン含有割合（仕込みモノマー基準）が１０～３０質量％であり、ブテン含有割合（仕込みモノマー基準）が５～２０質量％である３元共重合体が好ましい。
　また上記ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂の総量に対して５０質量％以下の高濃度のゴム成分を均一微分散させてなる樹脂を用いることもできる。
　接着性樹脂層が上記ポリプロピレン系樹脂を含有することで、樹脂封止シートは、硬さ、耐熱性等の特性が一層向上する傾向にある。
　また、ポリブテン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が特に優れるため、樹脂封止シートの硬さや腰の調整を目的として、上記ポリプロピレン系樹脂と併用することが好ましい。上記ポリブテン系樹脂としては、結晶性であり、ブテンと、エチレン、プロピレン及び炭素数５～８のオレフィン系化合物から選ばれる少なくとも１種からなる共重合体であり、かつ、ポリブテン系樹脂を構成する全モノマー中のブテンの含有量が７０モル％以上である高分子量のポリブテン系樹脂が好適に使用できる。
　上記ポリブテン系樹脂は、ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．１ｇ／１０ｍｉｎ～１０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。また、ビカット軟化点が４０～１００℃であることが好ましい。ここで、ビカット軟化点はＪＩＳ　Ｋ７２０６－１９８２に従って測定される値である。
　本実施の形態における樹脂封止シートを構成する接着性樹脂層中の上記接着性樹脂の含有量は、好ましくは１０～１００質量％、より好ましくは２０～１００質量％、更に好ましくは３５～９５質量％である。接着性樹脂の含有量が１０質量％以上であると、樹脂封止シートの接着性が良好となる傾向にある。
　また、本実施の形態における樹脂封止シートを構成する接着性樹脂層中の上記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは０～９０質量％、より好ましくは０～８０質量％、更に好ましくは５～７０質量％である。
　本実施の形態における樹脂封止シートは、単層構造、多層構造のいずれであってもよいが、少なくとも上記接着性樹脂層が、被封止物に接触する側に設けられているものとする。以下、各構造について説明する。
［単層構造］
　本実施の形態の樹脂封止シートは、前記接着性樹脂を含有する樹脂層のみからなる単層構造を有していてもよい。樹脂封止シートが単層構造を有する場合、上述した接着性樹脂のみからなる単層構造としてもよいが、良好な透明性、柔軟性、被接着物の接着性や取扱性を確保する観点から、接着性樹脂と、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸エステル共重合体、及びポリオレフィン系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂と、の混合樹脂からなる層であることが好ましい。
　樹脂封止シートを構成する接着性樹脂層に、接着性樹脂としてエチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物が含有されている場合は、そのケン化度及び含有量は適宜調整でき、これにより被封止物との接着性を制御できる。接着性と光学特性の観点から、樹脂層中のエチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物の含有量は、３～６０質量％であることが好ましく、３～５５質量％であることがより好ましく、５～５０質量％であることが更に好ましい。　　　
　樹脂封止シートが接着性樹脂層のみからなる単層構造である場合、樹脂層のゲル分率は、好ましくは１～６５質量％、より好ましくは２～６０質量％、更に好ましくは２～５５質量％である。樹脂層のゲル分率が１質量％以上であると、耐クリープ性が良好となる傾向にあり、６５質量％以下であると、隙間埋め性が良好となる傾向にある。
　ゲル分率を上記範囲に調整する手段としては、後述する電離性放射線の照射により架橋を行う場合はその照射線量を調整する、或いは、有機過酸化物により架橋を行う場合は樹脂中の有機過酸化物の濃度を調整する、方法等が挙げられる。電離性放射線による架橋の場合は、照射強度（加速電圧）と照射密度によって調整することができる。照射強度（加速電圧）はシートの厚さ方向にどれだけ深く電子を届かせるかを示すものでり、照射密度は単位面積当たりどれだけ多くの電子を照射するかを示すものである。有機過酸化物による架橋の場合は、有機過酸化物の含有量を調整する方法、有機過酸化物と有機過酸化物の分解により発生したラジカルを捕捉するラジカル捕捉剤とを併用する方法が挙げられる。ラジカル捕捉剤としては、フェノール系、リン系、イオウ系、ＨＡＬＳ系等の捕捉剤が挙げられる。また、樹脂の種類による架橋度合いの違いや、転移化剤等による架橋促進又は架橋抑制の効果を利用してもよい。ゲル分率は、後述する実施例に記載された方法に従って測定することができる。
　また、樹脂封止シートが接着性樹脂層のみからなる単層構造である場合、樹脂層は傾斜架橋構造を有していてもよい。ここで、傾斜架橋構造とは、樹脂層の厚さ方向に沿って架橋度（ゲル分率）が変化（傾斜）している構造を意味し、例えば、表面から内部に向かって架橋度が低くなっている、或いは、表面から内部に向かって架橋度が高くなっている構造等が挙げられる。また、そのような構造を形成させるための手段としては、例えば、後述する電離性放射線の照射により架橋を行う場合はその照射線量を厚さ方向に沿って変化させる、或いは、有機過酸化物により架橋を行う場合は樹脂中の有機過酸化物の濃度を厚さ方向に沿って変化させる、こと等が挙げられる。
［多層構造］
　本実施の形態における樹脂封止シートは、表面層と、前記表面層に積層された内層とを含む少なくとも２層以上の多層構造を有していてもよい。ここで、樹脂封止シートの両表面を形成する２層を「表面層」といい、それ以外を「内層」という。
　多層構造を有する場合には、上述した接着性樹脂を含有する樹脂層が被封止物と接触する層（表面層の少なくとも１層）として形成されていることが好ましい。また、表面層としては、上述した接着性樹脂のみからなる層でもよいが、良好な透明性、柔軟性、被接着物の接着性や取扱性を確保する観点から、接着性樹脂と、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸エステル共重合体、及びポリオレフィン系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂と、の混合樹脂からなる層であることが好ましい。
　被封止物と接触する表面層の層比率は、良好な接着性を確保する観点から、樹脂封止シートの全厚に対し、少なくとも５％以上の厚さを有していることが好ましい。厚さが５％以上であると、上述した単層構造の場合と同等の接着性が得られる傾向にある。
　内層を構成する樹脂としては、特に限定されず、他のいかなる樹脂を用いてもよい。内層には、他の機能を付与することを目的として、樹脂材料、混合物、添加物等を適宜選定できる。例えば、新たにクッション性を付与する目的として、内層として熱可塑性樹脂を含有する層を設けてもよい。　
　内層として用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩素系エチレンポリマー系樹脂、ポリアミド系樹脂等が挙げられ、生分解性を有したものや植物由来原料系のもの等も含まれる。上記の中でも、結晶性ポリプロピレン系樹脂との相溶性がよく、透明性が良好な水素添加ブロック共重合体樹脂、プロピレン系共重合樹脂、エチレン系共重合体樹脂が好ましく、水素添加ブロック共重合体樹脂及びプロピレン系共重合樹脂がより好ましい。　
　水素添加ブロック共重合体樹脂としては、ビニル芳香族炭化水素と共役ジエンのブロック共重合体が好ましい。ビニル芳香族炭化水素としては、スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、１，３－ジメチルスチレン、α－メチルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン、１，１－ジフェニルエチレン、Ｎ，Ｎ－ジメチル－ｐ－アミノエチルスチレン、Ｎ，Ｎ－ジエチル－ｐ－アミノエチルスチレン等が挙げられ、特にスチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。共役ジエンとは、１対の共役二重結合を有するジオレフィンであり、例えば、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、１，３－ヘキサジエン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく２種以上を混合して用いてもよい。　　　　
　プロピレン系共重合体樹脂としては、プロピレンとエチレン又は炭素原子数４～２０のα－オレフィンとから得られる共重合体が好ましい。そのエチレン又は炭素原子数４～２０のα－オレフィンの含有量は６～３０質量％が好ましい。この炭素原子数４～２０のα－オレフィンとしては、１－ブテン、１－ペンテン、１－へキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコサン等が挙げられる。
　プロピレン系共重合体樹脂は、マルチサイト系触媒、シングルサイト系触媒、その他、いずれの触媒を用いて重合されたものでもよい。さらにポリマーの結晶／非晶構造（モルフォロジ－）をナノオーダーで制御したプロピレン系共重合体を使用できる。
　エチレン系共重合体樹脂は、マルチサイト系触媒、シングルサイト系触媒、その他、いずれの触媒で重合されたものでもよい。また、ポリマーの結晶／非晶構造（モルフォロジ－）をナノオーダーで制御したエチレン系共重合体を使用できる。　
　内層の材料としてポリエチレン系樹脂を用いる場合、ポリエチレン系樹脂の密度は、適度なクッション性を得る観点から、０．８６０～０．９２０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．８７０～０．９１５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．８７０～０．９１０ｇ／ｃｍ３であることが更に好ましい。密度が０．９２０ｇ／ｃｍ３以上の樹脂層を被封止物と接触しない層（内層）として形成した場合、透明性が悪化する傾向にある。
　樹脂封止シートが表面層と内層とを備える多層構造である場合、表面層の少なくとも１層のゲル分率は、好ましくは１～６５質量％、より好ましくは２～６０質量％、更に好ましくは２～５５質量％である。表面層の少なくとも１層のゲル分率が１質量％以上であると、耐クリープ性が良好となる傾向にあり、６５質量％以下であると、隙間埋め性が良好となる傾向にある。
　また、樹脂封止シートが表面層と内層とを備える多層構造である場合、樹脂封止シートの水蒸気透過率は、好ましくは４０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下、より好ましくは３７ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下、更に好ましくは３５ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である。水蒸気透過率が４０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であると、外部より侵入する水蒸気から、太陽電池モジュールの発電部や周辺の配線に使用される金属部を長期に亘って保護することができる傾向にある。
　樹脂封止シートの水蒸気透過率を上記範囲に調整する手段としては、内層に用いる樹脂として水蒸気透過率の低いものを採用する、或いは、内層の厚さを厚くする等の方法が挙げられる。水蒸気透過率の低い樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ナイロン系樹脂、高密度ポリエチレン、環状ポリオレフィン等が挙げられる。水蒸気透過率は、後述する実施例に記載された方法に従って測定することができる。
　また、本実施の形態の樹脂封止シートが多層構造を有する場合、表面層の少なくとも１層が架橋状態であり、内層の少なくとも１層が未架橋であってもよい。ここで、表面層が架橋状態である樹脂とは、公知の方法によって樹脂を構成する高分子を物理的、化学的に架橋した結果、ゲル分率が３質量％以上となった状態をいう。架橋の方法は表面層の樹脂に有機過酸化物等の化合物を含ませて架橋してもよく、また電離性放射線を用いて架橋してもよい。表面層のゲル分率が３質量％以上であると、表面層の樹脂が十分に架橋状態であり、その架橋状態によって夏場等の高温状態においても樹脂が融解して被封止物が流動することなく安定する傾向にある。また、表面層の少なくとも１層とは、樹脂封止シートを構成する表裏の２面の表面層のうち、被封止物の流動をさせたくない少なくとも一方の表面層を示し、太陽電池の樹脂封止シートとして使用する場合は、樹脂封止シートを構成する両表面層であってもよい。
　また、電離性放射線等を封止前にあらかじめシートに照射してラミネーションする架橋方法の場合、表面層の架橋が高すぎると結晶系シリコンセルや配線等の段差を隙間なく封止することができないことがある。このため、表面層のゲル分率は、好ましくは３～９０質量％であり、より好ましくは５～８５質量％、更に好ましくは８～８０質量％である。
　さらに、結晶系シリコンセル等の発電部分や配線等の段差を隙間なく封止する場合、表面層の架橋状態によっては表面層の厚さが影響する場合がある。表面層の架橋度が高い場合には表面層の厚さは薄いほうが好ましい。一方、結晶系シリコンセル等をしっかり安定して保持するためにはある程度の厚さが必要であるため、表面層の厚さは、好ましくは１０～１５０μｍ、より好ましくは１５～１４０μｍ、更に好ましくは２０～１２０μｍである。
　内層の少なくとも１層を未架橋である層とするのは、リサイクル性を付与するためであり、例えば、結晶系のシリコンセルを用いた太陽電池の場合、廃棄時に太陽電池を構成する部材として、ガラス、結晶系シリコンセル等の発電部分やその配線部、バックシート等に分別することができるようになる。例えば、分別廃棄する場合、使用済み太陽電池を内層の少なくとも１層を構成する樹脂の融点よりも高温にすることでこの層が溶融し、他の層と剥がれ易くなるのである。剥離方法はいかなる方法でもよく、高温状態にした後、積層部にせん断力がかかるようにしてずらして剥離しても、溶融した未架橋樹脂層にワイヤー等を挿入して剥離してもよい。
　未架橋層の厚さは、剥離性の観点より好ましくは１５μｍ以上、より好ましくは２０μｍ、更に好ましくは３０μｍ以上である。　
　次に、樹脂封止シート加工性の観点について検討する。樹脂封止シートの接着性樹脂層やその他の層を構成する樹脂のＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）は、良好な加工性を確保する観点から、０．５～３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．８～３０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、１．０～２５ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。樹脂封止シートが２層以上の多層構造の場合、内層（中層や下層）を構成する樹脂のＭＦＲは、樹脂封止シート加工性の観点から、表面層のＭＦＲより低いことが好ましい。　
　本実施の形態における樹脂封止シートには、特性を損なわない範囲で、各種添加剤、例えば、カップリング剤、防曇剤、可塑剤、酸化防止剤、界面活性剤、着色剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、結晶核剤、滑剤、アンチブロッキング剤、無機フィラー、架橋調整剤等を添加してもよい。
　樹脂封止シートには、安定した接着性を確保する目的でカップリング剤を添加してもよい。上記カップリング剤の添加量及び種類は、所望の接着性の度合いや被接着物の種類によって適宜選択できる。上記カップリング剤の添加量としては、カップリング剤を添加する樹脂層の全質量基準で、０．０１～５質量％であることが好ましく、０．０３～４質量％であることがより好ましく、０．０５～３質量％であることが更に好ましい。上記カップリング剤の種類としては、樹脂層に、太陽電池セルやガラスへの良好な接着性を付与する物質が好ましく、例えば、有機シラン化合物、有機シラン過酸化物、有機チタネート化合物等が挙げられる。また、これらのカップリング剤は、押出機内にて樹脂に注入混合する、押出機ホッパー内に混合して導入する、マスターバッチ化して混合して添加する、等の公知の添加方法で添加することができる。ただし、押出機を経由する場合、押出機内の熱や圧力などによりカップリング剤の機能が阻害されることがあるため、カップリング剤の種類によっては添加量を適宜調整する必要がある。また、カップリング剤の種類は、樹脂封止シートの透明性や分散具合の観点、押出機への腐食や押出安定性の観点等を考慮して、適宜選択すればよい。好ましいカップリング剤としては、γ－クロロプロピルメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニル－トリス（β－メトキシエトキシ）シラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エトキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラングリシドキシプロピルトリエトキシシラン等の不飽和基やエポキシ基を有するものが挙げられる。
　また、上記樹脂封止シートには、紫外線吸収剤、酸化防止剤、変色防止剤等を添加することができる。特に長期に渡って透明性や接着性を維持する必要がある場合、紫外線吸収剤、酸化防止剤、変色防止剤等を添加することが好ましい。これらの添加剤を樹脂に添加する場合、その添加量は、添加する樹脂の総量に対して１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。
　紫外線吸収剤としては、例えば、２－ヒドロキシ－４－ｎ－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－５－スルホベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２′－ジヒドロキシ－４，４′－ジメトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－ドデシロキシベンゾフェノン、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等が挙げられる。酸化防止剤としては、フェノール系、イオウ系、リン系、アミン系、ヒンダードフェノール系、ヒンダードアミン系、ヒドラジン系等の酸化防止剤が挙げられる。
　これらの紫外線吸収剤、酸化防止剤、変色防止剤等は接着性樹脂層のみではなく他の層にも添加することができ、各層を構成する樹脂に対して、好ましくは０～１０質量％、より好ましくは０～５質量％を添加する。エチレン系樹脂に添加する場合、シラノール基を有する樹脂をマスターバッチ化して混合することで、さらに接着性を付与することもできる。
　添加方法としては、特に限定されず、液体の状態で溶融樹脂に添加する、直接対象樹脂層に練り込み添加する、シーティング後に塗布する等の方法が挙げられる。
　また、本実施の形態の樹脂封止シートには、水及び／又はガスの捕捉剤が担持されていてもよい。水及び／又はガスの捕捉剤（以下、単に捕捉剤と称する。）について説明する。捕捉剤とは、水分やガスを物理的又は化学的に捕捉し、固定化する機能を有する物質である。ガスとは、樹脂に含まれていたり、あるいは軟化工程中で発生したりする低分子量物や分解物であり、常温定圧下で揮発性を有する物質のことである。
　捕捉剤としては、水分やガスの捕捉機能を有していれば特に材料を限定するものではない。例えば、ゼオライト、アルミナ、モレキュラーシーブ、酸化ケイ素等の多孔質無機材料や金属合金、金属酸化物や金属酸化物塩（金属と酸化物の塩）等が挙げられる。特に、金属合金、金属酸化物、金属酸化物塩等は、水分及びガスを化学的に捕捉でき、一旦捕捉した成分を系外に再び放出しないため好適である。
　金属合金としては、例えば、ジルコニウムやストロンチウムと、アルミニウムやチタン等との合金系が好適に用いられる。これらの金属合金系は、一般的に外部からの加熱や、通電による加熱により捕捉機能を発揮する。金属酸化物や金属酸化物塩としては、例えば、アルカリ土類金属酸化物、金属硫酸塩等が好適に用いられる。アルカリ土類金属酸化物としては、例えば、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化バリウム（ＢａＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等が挙げられる。金属硫酸塩としては、例えば、硫酸リチウム（Ｌｉ２ＳＯ４）、硫酸ナトリウム（Ｎａ２ＳＯ４）、硫酸カルシウム（ＣａＳＯ４）、硫酸マグネシウム（ＭｇＳＯ４）、硫酸コバルト（ＣｏＳＯ４）、硫酸ガリウム（Ｇａ２（ＳＯ４）３）、硫酸チタン（Ｔｉ（ＳＯ４）２）、硫酸ニッケル（ＮｉＳＯ４）等が挙げられる。
　次に、捕捉剤を担持させる方法について説明する。例えば、捕捉剤の層を具備する成形体を樹脂層を構成する所定のシートに貼付する方法、捕捉剤を樹脂封止シートを構成する樹脂層あるいはその他の所定の層中に含有させる方法、捕捉剤を所定のシートの少なくとも一主面に塗布する方法等が挙げられる。なお「一主面」とは、樹脂封止シートの表面あるいは裏面を意味する。また、捕捉剤をシート（樹脂層）に貼付したり、塗布したりした後、更に押出しラミネート等により樹脂層を形成し、捕捉剤層を内層とした構成としてもよい。
　捕捉剤を具備する成形体を貼付する方法について説明する。例えば、所定のステンレスシート上に捕捉剤を塗布し、４００～１０００℃程度の温度で１～５時間程度焼成し、厚さ５０～５００μｍ程度の捕捉剤層を形成する。続いて、捕捉剤層に粘着剤を付して、樹脂層を構成する所定のシートに捕捉剤を転写する方法が挙げられる。また、得られた捕捉剤層を熱ラミネートにより直接樹脂封止シートに転写する方法等が挙げられる。
　捕捉剤を、樹脂封止シートを構成する樹脂層中に含有させる方法について説明する。樹脂と捕捉剤を押出し機中で混合して製膜する方法、予め捕捉剤を樹脂中に高濃度含有させたマスターバッチを作成しておき、製膜時に混合する方法等が挙げられる。
　上記のように捕捉剤を樹脂封止シートの樹脂層中に含有させる場合、捕捉剤の粒径は５０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることが更に好ましい。捕捉剤の粒径が５０μｍ以下であると、製膜時破断の発生や異物として表面に析出してしまったりすることを防止できるため好ましい。
　捕捉剤の含有量は、捕捉剤の種類や樹脂封止シートの厚さに応じて設定する。具体的には、捕捉剤と樹脂成分の合計量を１００質量％としたとき、捕捉剤／樹脂成分が１／９９～７０／３０であることが好ましく、２／９５～４０／６０であることがより好ましく、３／９７～５０／５０であることが更に好ましい。捕捉剤の含有量が１質量％以上であると捕捉能力が十分発揮できる傾向にあり、含有量が７０質量％以下であると、製膜時の安定性が高くなる傾向にある。
　捕捉剤を塗布する方法については、従来公知の方法が適用できる。例えば、スプレー塗布法、バーコート法、グラビア印刷法等が好適であるが、これらに限定されることはない。捕捉剤を塗布する場合、捕捉剤の粒径は、５０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることが更に好ましい。捕捉剤の粒径が５０μｍ以下であると、塗布時に目詰まり等の発生を回避できる傾向にある。
　塗布用の溶媒は、特に制限されることはないが、含水量の少ない非プロトン系の溶媒が好ましい。また、溶液中にバインダー成分として、アクリル樹脂やウレタン樹脂等のバインダー成分を配合してもよい。また、分散助剤等を更に添加してもよい。
［架橋方法］
　本実施の形態における樹脂封止シートが、太陽電池の樹脂封止シートとして使用される場合は、高温下における耐熱性が要求されるため、上記接着性樹脂を含有する樹脂層やその他の層は、架橋されていることが好ましい。
　架橋方法としては、電離性放射線の照射や、パーオキサイド等の有機過酸化物を利用する方法等、従来公知の方法が挙げられる。
　電離性放射線の照射により架橋させる場合は、α線、β線、γ線、中性子線、電子線等の電離性放射線を樹脂封止シートに照射し、架橋させる方法が挙げられる。電子線等の電離性放射線の加速電圧は、樹脂封止シートの厚さにより選択すればよく、例えば、５００μｍの厚さの場合、全層を構成する樹脂を架橋するときには、加速電圧として３００ｋＶ以上が必要である。
　電子線等の電離性放射線の加速電圧は、架橋処理を施す樹脂層に応じて適宜調節が可能であり、電離性放射線の照射線量は使用される樹脂によって異なるが、一般的に３ｋＧｙ未満の場合、均一な架橋樹脂封止シートが得られない。一方、電離性放射線の照射量が５００ｋＧｙを超えると、樹脂封止シートのゲル分率が大きくなりすぎ、太陽電池セルに用いる場合に、凹凸段差や隙間の埋め込み性が確保できないおそれがある。
　電離性放射線の加速電圧や照射線量は、所望のゲル分率を得るため適宜調節することが好ましい。架橋の度合いは、ゲル分率を測定することにより評価できる。
　上記範囲のゲル分率を達成するためには、電離性放射線の照射量の他、樹脂種類による架橋度合いの違いや、転移化剤等による架橋促進又は架橋抑制の効果を利用してもよい。
　例えば、樹脂封止シートが多層構造を有する場合、エチレンモノマーと酢酸ビニル、脂肪族不飽和カルボン酸、脂肪族不飽和カルボン酸エステルとの共重合体、及びこれらのケン化物等の極性基を有する樹脂を表面層とし、線状低密度密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、線状超低密度ポリエチレン（「ＶＬＤＰＥ」、「ＵＬＤＰＥ」と呼ばれているもの）樹脂を内層とした場合には、全層透過させるために十分な加速電圧であっても表面層のゲル分率は高く、内層のゲル分率は低くすることができる。
　更に、加速電圧を調整することによって、内層の線状低密度密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、線状超低密度ポリエチレン（「ＶＬＤＰＥ」、「ＵＬＤＰＥ」と呼ばれているもの）樹脂層を架橋しない未架橋層として構築しつつ、表面層に電子線照射による架橋加工処理を施すことができる。また、内層としてポリプロピレン系樹脂を配した場合は、ポリプロピレン系樹脂は電子線等によって架橋しないため、未架橋層を構築することができる。
　有機過酸化物により架橋させる場合は、架橋剤として有機過酸化物を樹脂中に配合し、あるいは含浸させて熱架橋を行う。この場合１００～１３０℃における半減期が１時間以内の有機過酸化物が好ましい。
　有機過酸化物としては、良好な相溶性が得られ、かつ前記半減期を有するものとして、例えば、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン等が挙げられる。
　これらの有機過酸化物を用いた樹脂封止シートは、架橋時間を比較的短くすることができ、かつ、キュア工程を、従来汎用されている１００～１３０℃における半減期が１時間以上の有機過酸化物を用いた場合と比較して半分程度に短縮することができる。　
　有機過酸化物の含有量は、架橋を施す樹脂層に対して、０～１０質量％であることが好ましく、０～５質量％であることがより好ましい。
　有機過酸化物が配合された樹脂封止シートは、ラミネーション時にシートが軟化し、隙間埋めが行われた後に有機過酸化物の分解及び架橋が促進されるため、樹脂のゲル分率が大きくなっても隙間埋め性が阻害されないという利点を有している。
　上述したように「架橋」には電離性放射線の照射を行う方法、及び有機過酸化物を利用する方法が挙げられるが、電離性放射線の照射によって架橋させる方法が特に好ましい。すなわちエチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸エステル共重合体、及びこれらのケン化物等の側鎖部分の脱離による有機酸やパーオキサイド等の未反応成分を樹脂中に残留させることを防止し、未反応成分による太陽電池セルや導電性機能層又は配線への悪影響を防止できる点において優れている。　
　また、有機過酸化物を用いた架橋方法は、ラミネーション工程において有機過酸化物を分解させ、樹脂封止シートの架橋を促進させるキュア時間が必要であるため、太陽電池モジュールの生産を高速化しにくいが、電離性放射線の照射による架橋方法の場合はキュア時間を必要とせず、太陽電池モジュールの生産性を向上することができる点においても優れている。　
［樹脂封止シートの製造方法］
　本実施の形態における樹脂封止シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、以下の方法が挙げられる。まず、樹脂を押出機で溶融し、ダイより溶融樹脂を押出し、急冷固化して原反を得る。押出機としては、Ｔダイ、環状ダイ等が用いられる。樹脂封止シートが多層構造である場合には、環状ダイが好ましい。
　原反の表面には、最終的に目的とする樹脂封止シートの形態に応じてエンボス加工処理を施してもよい。例えば、両面にエンボス加工処理を行う場合には、２本の加熱エンボスロール間に、片面エンボス加工処理を行う場合には、片方のみ加熱されたエンボスロール間に、前記原反を通過させることによりエンボス加工処理を施すことができる。樹脂封止シートが多層構造の場合、多層Ｔダイ法、多層環状（サーキュラー）ダイ法が好適であり、その他公知のラミネート方法によって多層構造を形成してもよい。
　本実施の形態の樹脂封止シートは公知の方法を用いて作製することができるが、環状ダイを用いての製膜は、優れた効果を発揮するため好ましい。ここでいう環状ダイは市販されている公知の環状ダイを使用することができる。環状ダイの製膜は例えば、樹脂を溶融して環状ダイより溶融樹脂を押出し、冷却固化したのち１対のニップロールにて円筒形の樹脂チューブを封止し、その円筒形の樹脂チューブに空気を入れて製膜することで、チューブ状にほぼ一定の厚さの樹脂封止シートを製膜する。また、十分に押出機の能力が高い場合、樹脂チューブの径は十分な量の溶融樹脂を環状ダイより押出し、樹脂チューブを環状ダイの径とほぼ同じ大きさ又は環状ダイの径よりも大きくすると、冷却固化されるまでの間で厚さが厚い部分が優先的に引き伸ばされるため、樹脂封止シートの膜厚精度が格段に向上し、均一な厚さの樹脂封止シートが得られる。さらに、樹脂自身の耐候性を向上する目的で耐光剤、紫外線吸収剤等の添加剤等をマスターバッチ化して押出機のホッパーに樹脂と共に仕込んだり、押出機のスクリュー部に添加穴を作製し、その穴より液注したりすることで添加剤を混合することができる。
　さらに、このような環状ダイを使用した場合、設備的にはＴダイを使用した製膜方法やカレンダー製膜方法に比べて格段に設備コストを抑えることができ、安価な設備で高速に均一の樹脂封止シートを作製できるので、高いコストメリットが得られる。さらに、このような環状ダイを使用した製膜方法は様々な種類の樹脂や、同じ樹脂でも、異なる密度や異なるＭＦＲの樹脂を用いることができるので同じ設備で様々な樹脂封止シートを作製できる。しかも、樹脂封止シートの製膜時のロスやシートの端面部等のスリットロスを最小限にできるため、効率的な生産が可能であり、スリットロス等の部分も再度ペレット化して再生利用することによって樹脂封止シートのコスト低下を達成できるため画期的な方法である。
　このように作製された樹脂封止シートに添加剤を添加する場合、環状ダイより押出し製膜された樹脂封止シートは、樹脂封止シートのどの位置であってもほぼ同様の熱履歴であるため、結果としてほぼ均一な添加剤機能を発揮することができる。また、有機過酸化物のような熱履歴によって著しく添加剤の効果が変わる場合であっても、環状ダイで作製された樹脂封止シートは、樹脂の滞留部が少なく、しかも熱履歴がほぼ同じ条件であるため、樹脂封止シートのどの部分でもほぼ均一な物性を得ることができる。さらに環状ダイが多層環状ダイである場合は、多層構造の樹脂封止シートを作製できるため、表面層では表面層の接着性向上、内層ではクッション性向上等の機能分割が可能であり、より高性能の樹脂封止シートを作製することが可能となる。さらに、樹脂が溶融しているときの変形が少ないため流動配向を抑えることができ、製膜時の冷却においてゆっくり固化することで低収縮率の樹脂封止シートが得られる。
　このように製膜された樹脂チューブの一部分を切ることでシート状の樹脂封止シートを得ることができる。樹脂封止シートの利用方法に応じて、樹脂封止シートにエンボス加工や印刷加工等の公知の方法を用いて、他の機能を付与することもできる。
　環状ダイからの溶融樹脂の押出し及び冷却固化して樹脂チューブを作製する方法は、環状ダイより上向きに樹脂を吹き出しても下向きに樹脂を吹き出しても樹脂チューブを製膜できればいずれの方向であってもよい。また、冷却方法は、樹脂を冷却固化することができれば空冷、水冷、又は空冷と水冷の併用であってもよい。
　さらに、後処理として、例えば寸法安定化のためのヒートセット、コロナ処理、プラズマ処理、他種樹脂封止シート等とのラミネーションを行ってもよい。
　樹脂封止シートを構成する樹脂層に対する架橋処理、すなわち電離性放射線照射処理や有機過酸化物の利用等による熱処理は、それぞれの場合に応じてエンボス加工処理の前工程又は後工程として行うか選定する。
［樹脂封止シートの特性］
　次に、樹脂封止シートの光学特性について説明する。光学特性の指標としてはヘイズ値が用いられる。ヘイズ値は所定の光学測定機械により測定される。ヘイズ値が１０．０％以下であると樹脂封止シートにより封止された被封止物を外観上確認でき、太陽電池の発電素子を封止した場合にも実用上十分な発電効率が得られるため好ましい。このような観点から、ヘイズ値は９．５％以下であることが好ましく、９．０％以下であることがより好ましい。ここで、ヘイズ値は、ＡＳＴＭ　Ｄ－１００３に準拠して測定することができる。
　本実施の形態における樹脂封止シートは、太陽電池の発電素子の封止材として使用した場合に、実用上十分な発電効率を確保するために、全光線透過率は８５％以上であることが好ましく、８７％以上であることがより好ましく、８８％以上であることが更に好ましい。ここで、全光線透過率は、ＡＳＴＭ　Ｄ－１００３に準拠して測定することができる。
　本実施の形態における樹脂封止シートは、厚さが５０～１５００μｍであることが好ましく、１００～１０００μｍであることがより好ましく、１５０～８００μｍであることが更に好ましい。厚さが５０μｍ未満であると、構造的にクッション性が乏しい場合や、作業性の観点で、耐久性や強度に問題が生ずる傾向にある。一方、厚さが１５００μｍを超えると、生産性の低下や密着性の低下を招来するという問題が生じる傾向にある。
［樹脂封止シートの用途］
　本実施の形態における樹脂封止シートは、太陽電池を構成する素子等の部材を保護するための封止材として特に有用である。すなわち透明性や耐クリープ特性に優れ、かつ被封止物との接着性が良好であり、用途に応じて接着性の制御を行うことができる。また、太陽電池を構成するガラス板や、アクリルやポリカーボネート等の樹脂板に対しても安定的に強固な接着性を発揮する。本実施の形態における樹脂封止シートを用いることにより、太陽電池用ガラス自身や各種配線や発電素子等、凹凸を有している各種部材を確実に隙間なく封止できる。
　また、本実施の形態のおける樹脂封止シートは、太陽電池用の封止シートとして使用できる他、ＬＥＤの封緘、合わせガラスや防犯ガラスの中間膜等、プラスチックとガラス、プラスチック同士、ガラス同士の接着等にも使用することができる。　
　ここで、樹脂封止シートを合わせガラスの中間膜として用いる場合には、例えば、２枚のガラス板及び／又は樹脂板の間に樹脂封止シートを挟持することで、複合材を得ることができる。
　以下、具体的な実施例及び比較例を挙げて説明する。
　先ず、所定の測定対象に対する評価、処理を下記に示す。
＜ゲル分率＞
　全層ゲル分率については、沸騰ｐ－キシレン中で、上記樹脂封止シートを１２時間抽出し、不溶解部分の割合を、下記式により求めた。樹脂封止シートの架橋度の尺度として評価した。
　ゲル分率（質量％）＝（抽出後の試料質量／抽出前の試料質量）×１００
　表面層のゲル分率については、表面層と同じ樹脂及び同じ厚さのシートを作製し、このシートに電線照射処理を施して、前記方法でゲル分率を算出した。
＜電離性放射線照射＞
　樹脂封止シートに電子線処理をＥＰＳ－３００もしくはＥＰＳ－８００の電子線照射装置（日新ハイボルテージ社製）を用いて、所定の加速電圧、照射密度で処理した。
＜密度（ρ）＞
　ＪＩＳ―Ｋ－７１１２に準拠して測定した。
＜ＭＦＲ＞
　ＪＩＳ―Ｋ－７２１０に準拠して測定した。なお、下記表において示されているＭＦＲの単位は、ｇ／１０ｍｉｎである。
＜融点（ｍｐ）＞
　ティーエーインスツルメント社製の示差走査熱良計「ＭＤＳＣ２９２０型」を使用し、樹脂約８～１２ｍｇを０℃から２００℃まで１０℃／分の速度で昇温させ、２００℃で５分間溶融保持した後に－５０℃以下まで急冷し、次いで０℃から２００℃まで１０℃／分で昇温させた際に得られる融解に伴う吸熱ピークの温度を融点とした。
＜ヘイズ（Ｈａｚｅ）及び全光線透過率＞
　ＡＳＴＭ　Ｄ－１００３に準拠して測定した。評価用サンプルとしては、太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス５ｃｍ×１０ｃｍ角：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用ガラス板の順に積層し、ＬＭ５０型真空ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１５０℃、１５分間の条件で真空ラミネートしたものを用いた。
＜水蒸気透過率＞
ＪＩＳ－Ｋ７１２９に準拠して測定した。評価用サンプルとしては樹脂封止シートのコア層と同じ樹脂を用いて１５０μｍのフィルムを作製し、評価を行った。但し、実施例２３では、評価用サンプルとして樹脂封止シートのベース層と同じ樹脂を用いて１５０μｍのフィルムを作製し、評価を行った。
＜発電部分隙間埋め評価＞
　太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス５ｃｍ×１０ｃｍ角：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／発電部分（単結晶シリコンセル（厚さ２５０μｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用ガラス板の順に重ね、ＬＭ５０型真空ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１５０℃、１５分間の条件で真空ラミネートし、発電部分の単結晶シリコンセルの樹脂封止シートとの接触状況を目視にて確認した。
　　◎：単結晶シリコンセルと樹脂封止シートとの接触部分が全て良好。（隙間なし）
　　〇：単結晶シリコンセルと樹脂封止シートとの接触部分が良好。（隙間なし）
　　×：単結晶シリコンセルと樹脂封止シートとの接触部分に隙間が生じた。
＜耐クリープ性評価＞
　太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス５ｃｍ×１０ｃｍ角：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／発電部分（単結晶シリコンセル（厚さ２５０μｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用ガラス板の順に重ね、ＬＭ５０型真空ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて真空ラミネートし、積層した太陽電池の一方のガラス板を８５℃に設定した恒温槽の壁面に固定し、２４時間放置し、他方のガラス板とのズレを測定した。
　　◎：ガラス板のズレがなし。
　　〇：ガラス板のズレがほぼなし。
　　×：ガラス板のズレが３ｍｍ以上。
＜リサイクル性評価＞
　太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス５ｃｍ×１０ｃｍ角：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／発電部分（単結晶シリコンセル（厚さ２５０μｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用ガラス板の順に重ね、ＬＭ５０型真空ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１５０℃、１５分間の条件で真空ラミネートし、積層した太陽電池の一方のガラス板を恒温槽の壁面に固定し、２４時間放置し、他方のガラス板とのズレを測定した。
　恒温槽の設定温度は樹脂封止シートに用いられている樹脂のうち、最も高い融点よりも３０℃高い温度に設定した。
　　◎：ガラス板のズレが５ｍｍ以上。
　　〇：ガラス板のズレが３ｍｍ以上。
　　×：ガラス板のズレがほぼなし。
＜温湿度サイクル＞
　評価用サンプルとしては、太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／発電部分（単結晶シリコンセル（厚さ２５０μｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用バックシート（東洋アルミ製）の順に積層し、ＬＭ５０型真空ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１５０℃にて真空ラミネートして作製した太陽電池モジュールを用いた。
　温湿度試験サイクルとしては、－２０℃／２時間、８５℃／８５％ＲＨ／２時間の、各温湿度条件にて保持し、これを５０サイクル繰り返して行った。
　上記試験後の太陽電池モジュールの外観上の変化の観察を下記３段階で行った。
　外観　◎：まったく外観上の変化なし（良好）
　　　　○：ほとんど外観上変化なし（良好）
　　　　×：外観上変化あり（部分剥離や気泡による外観不良）
＜保存安定性評価＞
　評価対象の樹脂封止シートを、４０℃５０％ＲＨの恒温室に４ヶ月間保存し、保存前と保存後の樹脂封止シートの接着性の変化を観察した。
　評価用のサンプルとしては、太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用バックシート（東洋アルミ製）の順に積層し、ＬＭ５０真空型ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１５０℃にて真空ラミネートしたものを用いた。
　ラミネート後、ガラスとの剥離強度評価を下記の３段階で行った。
　剥離　◎：保存前と保存後の剥離強度の変化が２０％未満（良好）
　　　　○：保存前と保存後の剥離強度の変化が３０％未満（良好）
　　　　×：保存前と保存後の剥離強度の変化が３０％以上（不良）
＜ガラスとの剥離強度＞
　サンプルは太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス５ｃｍＸ１０ｃｍ角：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用ガラス板の順に重ね、ＬＭ５０型真空ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１５０℃にて真空ラミネートした。ラミネート後、２枚の太陽電池用ガラス板を手で剥がして評価を行った。
　　○：強固に接着して剥離しない。（良好）
　　×：手で剥離する。（不良）
＜ガラスとの接着強度＞
　評価用のサンプルとしては、太陽電池用ガラス板（ＡＧＣ社製白板ガラス：厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用バックシート（東洋アルミ製）の順に積層し、ＬＭ５０真空型ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１５０℃にて真空ラミネートしたものを用いた。バックシート側より、幅１０ｍｍに切り込みを入れ、一部分をガラスより剥離し、短冊状のサンプルを１８０度方向に５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、そのときの強度を測定した。
＜耐高湿度テスト＞
　ガラスとの接着強度同様のサンプルを作成し、２３℃－９０％にて保存１ヶ月保存した。その後の接着強度をガラスとの接着強度同様、短冊状のサンプルを１８０度方向に５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、そのときの強度を測定した。
　以下、実施例１～２３、比較例１～３の樹脂封止シートの作製方法について示す。
　実施例１～２２及び比較例１～３では、下記表１～表７に示すように、所定のコア層を上下からベース層及び表面層により挟み込み、積層体構成の樹脂封止シートを作製した。また、実施例２３では、所定のベース層を２種の表面層で挟み込み、積層体構成の樹脂封止シートを作製した。なお、表中、層構成の欄は、原料樹脂の種類数に着目した記載としている。表面層、ベース層、コア層で同一の原料樹脂が用いられていれば「単層」である。また、例えば、実施例３においては２種３層と記載しているが、コア層を挟持する形で表面層が２層、形成されていることを意味する。
＜実施例１～２３＞
　表１～６に示す樹脂を用いて、３台の押出機（表面層押出機、ベース層押出機械、コア層押出機械）を使用して樹脂を溶融し、その押出機に接続された環状ダイから樹脂をチューブ状に溶融押出し、溶融押出にて形成されたチューブを水冷リングを用いて急冷し、実施例１～２３の樹脂封止シートを得た。有機過酸化物やシランカップリング剤を導入することにあたっては導入する樹脂にあらかじめ５質量％程度の濃度で混練してマスターバッチ化して、配合したい量に希釈して使用した。なお、表中、厚さ比率は、樹脂封止シート全体の厚さを１００とした場合の、各層の厚さの比を示す。
　実施例１～２１の樹脂封止シートに対して、下記表１～表６に示される「照射条件」に従い、電子線架橋処理を行った。また、実施例２２、２３の樹脂封止シートに対しては、架橋剤として有機過酸化物を用いた。それぞれの樹脂封止シートに対して、ゲル分率、光学特性及び水蒸気透過率の評価を行った。また、発電面部材として太陽電池用ガラスを用い、太陽電池モジュールを作製し、太陽電池発電部分隙間埋め評価、耐クリープ性評価を行った。評価結果を表１～６に示す。また、実施例８、１３、２０、２１の樹脂封止シートを用いて太陽電池モジュールを作成し、リサイクル性評価を行った。評価結果を表８に示す。
＜比較例１～３＞
　表７に示す樹脂材料を用い、実施例同様に各条件に従って樹脂封止シートを作製した。樹脂封止シートに対して、表７に示されている「照射条件」に従い、電子線架橋処理を行った。
　それぞれの樹脂封止シートに対して、ゲル分率と光学特性の評価を行った。
　また、発電面部材として太陽電池用ガラスを用い、太陽電池モジュールを作製し、太陽電池発電部分隙間埋め評価、耐クリープ性評価及びリサイクル性評価を行った。評価結果を表７に示す。　
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表１～７に示すように、実施例１～２３の樹脂封止シートは、光学特性及び水蒸気透過率について実用上良好な評価が得られており、太陽電池モジュールを作製して太陽電池発電部分隙間埋め評価及び耐クリープ性評価を行ったところ、いずれも良好な評価結果が得られた。すなわち、上記樹脂封止シートは、透明性、耐クリープ性を維持したまま低い水蒸気透過率を有することが確認された。
　実施例２０及び実施例２１においては、他の実施例に比較して耐クリープ試験において若干劣ったものとなった。これらは、電離性放射線により架橋されているが、加速電圧を調整することによって内層を未架橋層としているためと考えられる。
　さらに、表８に示すように、実施例８、１３、２０、２１については透明性、耐クリープ性、低い水蒸気透過率を維持したまま、リサイクル性を有することが確認された。
　実施例２０及び実施例２１については前記に示すように内層に未架橋層を有するため、融点以上の温度で剥離分別が確認された。実施例８及び実施例１３においては、内層のコア層がポリプロピレン樹脂であるため電子線等によって架橋されず、融点以上の温度で剥離分別が確認された。
　表７に示すように、エチレン－酢酸ビニル共重合体から作製された比較例１の樹脂封止シートは、８５℃に設定した恒温槽において他方のガラス板とのズレを生じた。また、エチレン－酢酸ビニル共重合体を架橋処理してゲル分率８０％以上とした比較例２では、単結晶シリコンセル周辺部に隙間が生じてしまった。比較例３では、水蒸気透過率が高く、太陽電池モジュールにおいて外部より浸入する水蒸気から発電部であるシリコンセルを含む周辺部材を水蒸気暴露より長期にわたって防ぐことができなかった。
〔実施例２４～３４〕
　表９～表１１に示す樹脂材料を用い、各条件に従って樹脂封止シートを作製した。
　表中に示されているエチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物は、ＶＡ％が２８質量％、ＭＦＲが５．７ｇ／１０ｍｉｎであるエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー社製　ウルトラセン）をケン化したものを用いた。
　エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物のケン化度、ＭＦＲ、及び融点を、下記表９～表１１に示した。
　樹脂封止シートに対して、下記表９～表１１に示されている「照射条件」に従い、電子線架橋処理を行った。
　なお、実施例３４は、架橋剤として有機過酸化物を用いた。
　それぞれの樹脂封止シートに対して、ゲル分率と光学特性の評価を行った。
　また、発電面部材として太陽電池用ガラスを用い、太陽電池モジュールを作製し、温湿度サイクル及び保存安定性の評価を行った。
　評価結果を表９～表１１に示す。
〔実施例３５〕
　実施例２４において作製した樹脂封止シートと同様のものを作製した。
　測定用太陽電池モジュールとしては、発電面部材としてポリカーボネート樹脂板を用いた。
　具体的には、温湿度サイクル評価用のサンプルとして、ポリカーボネート樹脂板（帝人デュポン社製　ユーピロン、厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／発電部分（単結晶シリコンセル（厚さ２５０μｍ）／樹脂封止シート／太陽電池用バックシート（東洋アルミ製）の順に積層し、ＬＭ５０型真空ラミネート装置（ＮＰＣ社）を用いて１３０℃にて真空ラミネートした太陽電池モジュールを用いた。
　また、保存安定性評価、ヘイズ及び全光線透過率の評価については、発電面部材としてポリカーボネート樹脂板を使用し、ラミネート温度を１３０℃として評価用サンプルを作製した。
　その他の条件は、実施例２４～３４と同様の評価を行った。評価結果を表１１に示す。
〔実施例３６〕
　実施例２４で作製した樹脂封止シートと同様のものを作製した。
　続いて、この樹脂封止シートを用いて複合材を作製した。
　強化白板ガラス（ＡＧＣファブリテック社製で太陽電池用ガラス、厚さ３ｍｍ）を２枚使用し、上記強化白板ガラス／樹脂封止シート／上記強化白板ガラスの順で積層し、１３０℃にてラミネートを行い、複合材を得、これを評価用サンプルとした。
　この複合材の透明性評価を行ったところ、実用上十分に良好なものであった。
　また、ガラス間に吸湿防止用の端面処理を施すことなく、温度４０℃、湿度８５％の環境下で２週間保管し、その後、外観評価を行ったところ、外観上の変化が確認されず、白化や剥離も観察されず、湿度に対する劣化が効果的に防止できたことが確認された。
〔実施例３７〕
　実施例２４で作製した樹脂封止シートと同様のものを作製した。
　続いて、この樹脂封止シートを用いて複合材を作製した。
　この例においては、強化白板ガラス（ＡＧＣファブリテック社製の太陽電池用ガラス）と、とアクリル樹脂板（旭化成テクノプラス、デラグラス）を使用し、強化白板ガラス（厚さ３ｍｍ）／樹脂封止シート／アクリル樹脂板（厚さ３ｍｍ）の順で積層し、１３０℃にてラミネートを行い、評価用サンプルとした。
〔実施例３８〕
　実施例２４で作製した樹脂封止シートと同様のものを作製した。
　続いて、この樹脂封止シートを用いて複合材を作製した。
　この例においては、強化白板ガラス（ＡＧＣファブリテック社製の太陽電池用ガラス）とポリカーボネート樹脂板（帝人デュポン社製　ユーピロンです。）を使用し、強化白板ガラス（３ｍｍ）／樹脂封止シート／ポリカーボネート樹脂板（３ｍｍ）の順で積層し、１３０℃にてラミネートを行い、評価用サンプルとした。
　実施例３７、３８の複合材の透明性の評価を行ったところ、実用上十分に良好なものであった。
　また、ガラスと樹脂板の間に吸湿防止用の端面処理を施すことなく、温度４０℃、湿度８５％の環境下で２週間保管し、その後、外観評価を行ったところ、外観上の変化が確認されず、白化や剥離も観察されず、湿度に対する劣化が効果的に防止できたことが確認された。
〔比較例４～７〕
　表１２に示す樹脂材料を用い、各条件に従って樹脂封止シートを作製した。
　樹脂封止シートに対して、表１２に示されている「照射条件」に従い、電子線架橋処理を行った。
　それぞれの樹脂封止シートに対して、ゲル分率と光学特性の評価を行った。
　また、発電面部材として太陽電池用ガラスを用い、太陽電池モジュールを作製し、温湿度サイクル及び保存安定性の評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　なお、下記表９～表１２において示されているＭＦＲの単位は、ｇ／１０ｍｉｎである。　
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
　表９～表１１に示すように、実施例２４～３５においては、光学特性について実用上良好な評価が得られており、太陽電池モジュールを作製して温湿度サイクル評価及び保存安定性評価を行ったところ、いずれも良好な評価結果が得られた。
　すなわち、樹脂層中の水酸基をもつオレフィン系共重合体の含有量を３～６０質量％とし、この共重合体のケン化度を１０～７０％であるものとして、樹脂中の水酸基の割合を０．１～１０質量％に制御したことにより、ＥＶＡとの相溶性が確保され、白濁化や剥離が発生せず湿度に対する劣化も効果的に防止できることが確認された。
　実施例３４においては、他の実施例に比較して温湿度サイクル評価において若干劣ったものとなった。これは、有機過酸化物よりなる架橋剤を用いているため、架橋度が不均一になる傾向があり、樹脂封止シートに部分的な物性のばらつきを生じたためである。また、架橋に使用されなかった有機過酸化物が開裂の原因となり経時的に物性が変化することにより保存安定性の評価においても、他の実施例に比較して若干劣ったものとなった。
　表１２に示すように、比較例４においては、表面層を構成する樹脂中に、接着性向上のためシランカップリング剤が添加されており、水酸基量は０％である。
　この例においては、太陽電池モジュールにおける温湿度サイクル評価において、局所的に剥離が観察された。これは、シランカップリング剤は加熱状態によってその機能にばらつきが生じやすいものであり、この例においては、部分的に加熱状態が異なったものとなったことにより局所的に十分に機能しなかったためである。
　また、樹脂劣化を招来し、保存安定性において実用上良好な評価が得られなかった。
　比較例５においては、樹脂封止シートを構成する層の樹脂中に、水酸基を有するオレフィン系共重合体を含有していないため、接着性不足により温湿度サイクル後の外観評価において剥離が観察された。
　一方、樹脂劣化を招来する添加剤が含有されていないため保存安定性は良好であった。
　比較例６においては、樹脂封止シートを構成する層の樹脂中に、水酸基を有するオレフィン系共重合体を含有していないため、接着性不足により温湿度サイクル後の外観評価において剥離が観察された。
　一方、樹脂劣化を招来する添加剤が含有されていないため、保存安定性は良好であった
。
　比較例７においては、樹脂封止シートを構成する層中にシランカップリング剤が添加されており、かつ樹脂の水酸基量は０％である。
　この例においては、温湿度サイクル後の外観評価で局所的に剥離が観察された。これは、シランカップリング剤は加熱状態によってその機能にばらつきが生じやすいものであり、この例においては、部分的に加熱状態が異なったものとなったことにより局所的に十分に機能しなかったためである。
　また、保存安定性においても実用上良好な評価が得られなかった。
実施例３９～５５
　表１３及び１４に示すような樹脂を用いて、押出機を使用して樹脂を溶融し、その押出機に接続された環状ダイから樹脂をチューブ状に溶融押出し、溶融押出にて形成されたチューブを水冷リングを用いて急冷し、表１３及び１４記載の樹脂封止シートを得た。
　この得られた樹脂封止シートを表１３及び１４記載の条件にて電子線架橋処理を行った。それぞれの樹脂封止シートを評価して、その結果を表１及び２に示す。
　表１３及び１４の結果より、得られた樹脂封止シートは優れた特性を有し、非常に良いものであった。　
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
比較例８～１２
　実施例と同等の方法にて表１５に示した条件にて樹脂封止シートを得た。その後実施例と同等の方法にて各種の評価を行った。その結果を表１５に示す。
　比較例８はゲル分率が０ｗｔ％で本発明の範囲外であり、架橋されていないため、８５℃に設定した恒温槽において他方のガラス板とのズレを生じた。
　比較例９～１２はゲル分率がいずれも８０％を超えており本発明の範囲外であり、単結晶シリコンセル周辺部に隙間を生じてしまった。　
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
　以下の実施例５６～６２、比較例１３及び１４で用いた樹脂は以下の通りである。
（１）エチレン－酢酸ビニル共重合体
　東ソー社製　ウルトラセン７５１
（２）エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物
　東ソー社製　メルセン６４１０
（３）エチレン－メチルアクリレート共重合体　三井デュポンケミカル社製　エルバロイ１２１８ＡＣ
（４）エチレン－エチルアクリレート共重合体　三井デュポンケミカル社製　エルバロイ２６１５ＡＣ
＜実施例５６～６２＞
　表１６及び１７に示す材料及び組成比で樹脂封止シートを製造した。
　２台の押出機（表面層押出機、内層押出機）を使用して樹脂を溶融し、その押出機に接続された環状ダイから樹脂をチューブ状に溶融押出し、溶融押出にて形成されたチューブを水冷リングを用いて急冷することにより実施例５６～６２の樹脂封止シートを得た。得られた実施例５６～６２の樹脂封止シートに対して、表中に示した照射条件に従って電子線処理を行った。樹脂封止シートの全層ゲル分率、ヘイズ、全光線透過率、ガラスとの接着強度、耐高湿度を評価した。評価結果を表１６及び１７に示す。
　得られた樹脂封止シートを用いて太陽電池モジュールを製造し、温湿度サイクル、保存安定性の評価を行った。評価結果を表１６及び１７に示す。なお、真空ラミネーターとしては、ＮＰＣ社製太陽電池用真空ラミネーターＬＭ５０用いた。
＜比較例１３及び１４＞
　表１７に示す材料及び組成比で、実施例５６～６２と同様の方法により樹脂封止シートを製造した。有機過酸化物及びシランカップリング剤を導入するにあたっては導入する樹脂にあらかじめ５質量％程度の濃度で混練してマスターバッチ化して、配合したい量に希釈して使用した。
　得られた比較例１３の樹脂封止シートに対して、表中に示した照射条件に従って電子線処理を行った。樹脂封止シートの全層ゲル分率、ヘイズ、全光線透過率、ガラスとの接着強度、耐高湿度を評価した。評価結果を表１７に示す。
　得られた樹脂封止シートを用いて太陽電池モジュールを製造し、温湿度サイクル、保存安定性の評価を行った。評価結果を表１７に示す。なお、真空ラミネーターとしては、ＮＰＣ社製太陽電池用真空ラミネーターＬＭ５０を用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
　表１６及び１７に示すように、実施例５６～６２においては、光学特性について実用上良好な評価が得られており、太陽電池モジュールを作製して温湿度サイクル評価及び保存安定性評価を行ったところ、いずれも良好な評価結果が得られた。また、樹脂封止シートの接着強度、耐高湿度性にも優れていた。
　以下の実施例６３～６９で用いた樹脂は以下の通りである。
（１）エチレン－酢酸ビニル共重合体
　東ソー社製　ウルトラセン７５１
（２）エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物
　東ソー社製　メルセン６４１０
（３）マレイン酸グラフト変性ポリエチレン
　三井化学社製　アドマーＳＦ７５１
　三井化学社製　アドマーＮＦ５１８
　三井化学社製　アドマーＸＥ０７０
（４）超低密度ポリエチレン
　ダウケミカル社製　ＥＧ８２００
（５）エチレン－グリシジルメタクリレート－酢酸ビニル共重合体（Ｅ－ＧＭＡ－ＶＡ）
　住友化学社製　ボンドファースト７Ｂグレード
（６）エチレン－グリシジルメタクレリート共重合体（Ｅ－ＧＭＡ）
　住友化学社製　ボンドファーストＥグレード
　表１８に示す材料及び組成比で樹脂封止シートを製造した。
　２台の押出機（表面層押出機、内層押出機）を使用して樹脂を溶融し、その押出機に接続された環状ダイから樹脂をチューブ状に溶融押出し、溶融押出にて形成されたチューブを水冷リングを用いて急冷することにより実施例６３～６９の樹脂封止シートを得た。得られた実施例６３～６９の樹脂封止シートに対して、表中に示した照射条件に従って電子線処理を行った。樹脂封止シートの全層ゲル分率、ヘイズ、全光線透過率を評価した。評価結果を表１８に示す。
　得られた樹脂封止シートを用いて太陽電池モジュールを製造し、温湿度サイクル、保存安定性の評価を行った。評価結果を表１８に示す。なお、真空ラミネーターとしては、ＮＰＣ社製太陽電池用真空ラミネーターＬＭ５０を用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
　表１８に示すように、実施例６３～６９においては、光学特性について実用上良好な評価が得られており、太陽電池モジュールを作製して温湿度サイクル評価及び保存安定性評価を行ったところ、いずれも良好な評価結果が得られた。
　本出願は、２００８年９月２日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２００８－２２４９１３）、２００８年４月９日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２００８－１０１１１６）、及び２００８年７月３日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２００８－１７４３６６）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の樹脂封止シートは、太陽電池の半導体素子等の各種素子等を保護する封止材としての産業上利用可能性を有する。

Claims (16)

  1. 　軟化状態の樹脂層を被封止物に密着させて封止する樹脂封止シートであって、
    　前記樹脂層が接着性樹脂を含有する樹脂封止シート。
  2. 　前記接着性樹脂は、水酸基を持つオレフィン系共重合体、酸性官能基で末端もしくはグラフト変性された変性ポリオレフィン、グリシジルメタクリレートを含むエチレン共重合体からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含有する、請求項１記載の樹脂封止シート。
  3. 　前記水酸基を持つオレフィン系共重合体は、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物、及び／又はエチレン－酢酸ビニル－アクリル酸エステル共重合体ケン化物である、請求項２記載の樹脂封止シート。
  4. 　前記酸性官能基で末端もしくはグラフト変性された変性ポリオレフィンは、無水マレイン酸で末端もしくはグラフト変性されたマレイン酸変性ポリオレフィンである、請求項２又は３記載の樹脂封止シート。
  5. 　前記樹脂層が、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－脂肪族不飽和カルボン酸共重合体、エチレン－脂肪族カルボン酸エステル共重合体、及びポリオレフィン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含有する、請求項１～４のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
  6. 　前記樹脂層中の前記接着性樹脂の含有量が１０～１００質量％である、請求項１～５のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
  7. 　前記樹脂層中の前記熱可塑性樹脂の含有量が０～９０質量％である、請求項１～６のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
  8. 　前記接着性樹脂を含有する樹脂層のみからなる単層構造を有する、請求項１～７のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
  9. 　前記樹脂層のゲル分率が１～６５質量％である、請求項８記載の樹脂封止シート。
  10. 　前記樹脂層が傾斜架橋構造を有する、請求項８又は９記載の樹脂封止シート。
  11. 　表面層と、前記表面層に積層された内層とを含む少なくとも２層以上の多層構造を有し、
    　前記表面層の少なくとも１層が前記接着性樹脂を含有する樹脂層である、請求項１～７のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
  12. 　前記表面層の少なくとも１層のゲル分率が１～６５質量％である、請求項１１記載の樹脂封止シート。
  13. 　水蒸気透過率が４０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である、請求項１１又は１２記載の樹脂封止シート。
  14. 　環状ダイで製膜された、請求項１～１３のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
  15. 　太陽電池の部材を保護するための封止材として用いられる、請求項１～１４のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
  16. 　合わせガラスの中間膜として用いられる、請求項１～１４のいずれか１項記載の樹脂封止シート。
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