WO2003001618A1

WO2003001618A1 - Materiau d'emballage de batterie

Info

Publication number: WO2003001618A1
Application number: PCT/JP2002/006018
Authority: WO
Inventors: Rikiya Yamashita; Yoichi Mochizuki; Kazuki Yamada; Masataka Okushita
Original assignee: Dai Nippon Printing Co., Ltd.
Priority date: 2001-06-20
Filing date: 2002-06-17
Publication date: 2003-01-03
Also published as: DE60237501D1; EP1315219B1; EP2378589A1; US7041380B2; EP2239799A3; EP2239799B1; EP2378589B1; CN1230926C; KR100896096B1; TW556366B; EP1315219A1; KR20030029141A; EP2239799A2; US20030180609A1; EP1315219A4; CN1465108A

Description

明細書電池用包装材料 [発明の背景]

発明の分野

本発明の電池用包装材料は、防湿性、耐内容物性を有する、液体または固体有機電解質（高分子ポリマ一電解質）を持つ電池、または燃料電池、コンデンサ、キャパシ夕等に用いられる、電池用包装材料に関する。

背景技術

本発明における電池とは、化学的エネルギーを電気的エネルギ一に変換する素子を含む物、例えば、リチウムイオン電池、リチウムポリマー電池、燃料電池等や、または、液体、固体セラミック、有機物等の誘電体を含む液体コンデンサ、固体コンデンサ、二重層コンデンサ等の電解型コンデンサを示す。

電池の用途としては、パソコン、携帯端末装置（携帯電話、 P D A等）、ビデォカメラ、電気自動車、エネルギー貯蔵用蓄電池、ロボット、衛星等に用いられる。

前記電池の外装体としては、金属をプレス加工して円筒状または直方体状に容器化した金属製缶、あるいは、プラスチックフィルム、金属箔等のラミネートにより得られる複合フィルムからなる積層体を袋状にしたもの（以下、外装体）が用いられていた。

電池の外装体として、次のような問題があった。金属製缶においては、容器外壁がリジヅドであるため、電池自体の形状が決められてしまう。そのため、ハ一ド側を電池にあわせる設計をするため、該電池を用いるハードの寸法が電池により決定されてしまい形状の自由度が少なくなる。

そのため、前記袋状の外装体を用いる傾向にある。前記外装体の材質構成は、電池としての必要な物性、加工性、経済性等から、少なくとも基材層、バリア層、シ一ラント層と前記各層を接着する接着層からなり、必要に応じて中間層を設けることがある。 Z 電池の前記構成の積層体からバウチを形成し、または、少なくとも片面をプレス成形して電池の収納部を形成して電池本体を収納し、バウチタイプまたは、.ェンボスタイプ（蓋体を被覆して）において、それぞれの周縁の必要部分をヒートシールにより密封することによって電池とする。

前記シ一ラント層の最内層としては、最内層同士のヒ一トシール性とともにリ —ド線（金属）に対してもヒートシール性を有することが求められる。前記最内層を金属接着性を有する、例えば、酸変性ポリオレフイン樹脂とすることでリード線との密着性は確保される。

A . しかし、酸変性ポリオレフイン樹脂を外装体の最内層として積層すると、一般的なポリオレフイン樹脂と比較してその加工性が劣ること、また、コストが高いこと等のために、外装体のシ一ラント層の最内層としては一般的なポリオレフィン樹脂層とし、リード線部に最内層とリード線との両方に熱接着可能なリ― ド線用フィルムを介在させる方法が採用されていた。

具体的には、図 1 G ( a) に示すように、リード線 4と積層体 1 0，のシーラント層 1 4 ' との間に、金属と外装体のシ一ラント層との双方に対してヒ一トシ —ル性を有するリード線用フィルム 6 ' を介在させることにより、リード線部での密封性を確保していた。

前記リ一ド線用フィルムとしては、前記不飽和カルボングラフトポリオレフィン、金属架橋ポリエチレン、エチレンまたはプロピレンとアクリル酸、またはメタクリル酸との共重合物からなるフィルムを用いることができる。

しかし、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積層体のシ一ラント層が、耐熱性、密封性等からポリプロピレンを用いることがおこなわれているが、ヒ一トシ一ル時の加熱、加圧により密封性の良好な、つぶれ易い樹脂、すなわち、メルトインデックス（以下、 M l ) の大きいグレードのポリプロピレン樹脂が用いられていた。リード線用フィルムとしては、酸変性ポリプロピレンのフィルムが用いられていた。このような構成の電池用包装材料およびリ一ド線用フィルムを用いて密封ヒートシールすると、リード線が存在する部分において、図 1 G ( b ) に示すように、ヒートシールのための熱と圧力によって前記外装体のヒートシ一ル層 1 4 ⁵ とリード線用フィルム層 6 ' とがともに溶融し、また、加圧によって加圧部の領域の外に押出されることがある。その結果、外装体 1 0 ' のバリア層 1 2，であるアルミニウム箔と金属からなるリード線 4，とが接触（S ) しショートすることがあった。

また、図 1 H ( a ) 〜図 1 H ( c ) に示すように、外装体の周縁をヒートシ一ルし，た時に、シール部の内縁近傍のシ一ラント層に微小なクラック（以下、根切れ c ) が発生することがあった。該根切れが発生すると、電解液がバリア層と直接接触することで、電話本体、リード線の金属、バリア層間の絶縁性が壊れ、電位差が発生し、バリア層に腐食による貫通孔が形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。

B . また、酸変性ポリオレフイン樹脂を外装体のシーラント層またはその最内層として積層すると、一般的なポリオレフィン樹脂と比較してその加工性が劣ること、また、コストが高いこと等のために、外装体のシ一ラント層またはその最内層として一般的なポリオレフイン樹脂層とし、リード線部にシ一ラント層またはその最内層とリ一ド線との両方に熱接着可能なリ一ド線用フィルムを介在させる方法が採用されていた。

具体的には、図 2 G ( a ) に示すように、リード線 4と積層体 1 0 ' のヒートシール層 1 4 ' との間に、金属からなるリード線と外装材のシ一ラント層またはその最内層との双方に対してヒートシール性を有するリード線用フィルム 6 ' を介在させることにより、リード線部での密封性を確保していた。

前記リード線用フィルムとしては、前記不飽和カルボングラフトポリオレフィン、金属架橋ポリエチレン、エチレンまたはプロピレンとアクリル酸、またはメ夕クリル酸との共重合物からなるフィルムを用いることができる。

しかし、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積層体のシーラント層または最内層として、耐熱性、密封性等からポリプロピレンが用いられているが、ヒ —トシ一ル時の加熱、加圧により密封性の良好な、つぶれ易い樹脂、すなわち、メルトインデックス（以下、 M l ) の大きいポリプロピレン樹脂が用いられていた。そして、リード線用フィルムとしては、酸変性ポリプロピレンのフィルムが用いられていた。このような構成の電池用包装材料およびリード線用フィルムを P T/JP02/06018

4 用いて、密封ヒートシールすると、リード線が存在する部分において、図 2G (b) に示すように、ヒ一トシ一ルのための熱と圧力によって前記外装体のヒートシール層 14' とリード線用フィルム層 6 ' とがともに溶融し、また、加圧によって加圧部の領域の外に押出されることがある。その結果、外装体 10' のバリア層 12' であるアルミニウム箔と金属からなるリード線 4，とが接触（S) しショートすることがあった。

また、図 2H (a) 〜図 2H (c) に示すように、外装体の周縁をヒ一トシ一ルした時に、シール部の内縁近傍のシーラント層に微小なクラック（以下、根切れ C) が発生することがあった。該根切れが発生すると、電解液がバリア層と直接接触することで、電話本体、リード線の金属、パリア層間の絶縁性が壊れ、電位差が発生し、バリア層に腐食による貫通孔が形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。

C. さらに、酸変性ポリオレフイン樹脂を外装体のシーラントとして積層すると、一般的なポリオレフイン樹脂と比較してその加工性が劣ること、また、コストが高いこと等のために、外装体のシーラント層として一般的なポリオレフィン樹脂層とし、リード線部にシーラント層とリード線との両方に熱接着可能なリ一ド線用フィルムを介在させる方法が採用されていた。

また、電池用包装材料として、前記基材層、バリア層、接着樹脂層、シーラント層からなる構成において、シ一ラント層を、例えばポリプロピレン系樹脂から形成させた場合に、バリア層と該シーラント層との積層における接着樹脂層として、酸変性ポリプロピレンを用いる。

しかし、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積層体の接着樹脂層が、加ェ性の良い M Iの大きな酸変性ポリオレフインを用いることがおこなわれているが、 Mlの大きな酸変性ポリオレフインは、ヒートシール時の加熱、加圧により、つぶれ易い樹脂であった。このような接着樹脂層からなる構成の電池用包装材料を用いて密封ヒートシールすると、リード線が存在する部分において、図 3G (b) に示すように、ヒートシールのための熱と圧力によって前記外装体の接着樹脂層、シーラント層 14' とリード線用フィルム層 6' とがともに溶融し、ま鳩 18

5 た、加圧に主って加圧部の領域の外に押出されることがある。その結果、外装体 1 0 ' のバリア層 1 2 ' であるアルミニウム箔と金属からなるリード線 4 ' とが接触（S ) しショートすることがあった。

また、図 3 H ( a ) 〜図 3 H ( c ) に示すように、外装体の周縁をヒートシ一ルした時に、シール部の内縁近傍の接着樹脂層およびシーラント層に微小な根切れ Cが発生することがあった。該根切れが発生すると、電解液がバリア層と直接接触することで、電話本体、リード線の金属、バリア層間の絶縁性が壊れ、電位差が発生し、ノリア層に腐食による貫通孔が形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。

D . さらにまた、積層体を袋状にして電池本体を収納するパゥチタイプまたは、前記積層体をプレス成形して凹部を形成し、該凹部に電池本体を収納するェンボスタイプが開発されている。エンボス夕イブは、パゥチタイプと比較して、よりコンパクトな包装体が得られる。いずれのタイプの外装体であっても、電池としての防湿性あるいは耐突き刺し性等の強度、絶縁性等は、電池の外装体として欠かせないものである。

そして、電池用包装材料としては、少なくとも、基材層、パリア層、シ一ラント層からなる積層体とする。そして、前記各層の層間の接着強度が、電池の外装体として必要な性質に影響をあたえることが確認されている。例えば、バリア層とシーラント層との接着強度が不十分であると、外部から水分の浸入の原因となり、電池を形成する成分の中の電解質と前記水分との反応により生成するフッ化水素酸により前記アルミニウム面が腐食して、バリア層とシ一ラント層との間にデラミネ一シヨンが発生する。また、前記エンボスタイプの外装体とする際に、前記積層体をプレス成形して凹部を形成するが、この成形の際に基材層とバリア層との間にデラミネーシヨンが発生することがある。

また、シーラント層に引張り弾性率の高い樹脂を使用した場合、エンボス成形において、シーラント層が白化したりその表面に軽微なクラヅクが発生することがあり、また、成形安定性が悪く、ビンホ一一ルが発生したり、成形しわやクラックが発生することがあった。さらに、電池用包装材料として不可欠な性能として、内容物充填、シール後の密封シール性が挙げられる。例えば包装材料のシール強度が低い場合、内容物充填シールラインでのシールに充分時間をかける必要があり、サイクル短縮に著しく支障をきたし、生産効率が悪くなる場合がある。

[発明の概要]

A . 本発明の第一の態様

本発明者らは、今般、電池包装において、ポリプロピレン系樹脂をシ一ラント層とする外装体に電池本体を揷入してその周縁をヒートシールして密封する際に、ヒートシールの熱と圧力によつて外装体のバリア層とリード線とがショートすることなく、また、シ一ラント層に根切れの発生のおそれのない絶縁性に優れ安定して密封可能な電池用包装材料を提供することができるとの知見を得た。

よって、本発明の第一の態様による発明は、電池本体を揷入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する電池用包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリア層、ドライラミネート層、シーラント層から構成される積層体であって、

少なくともシーラント層が、ヒートシールによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層とからなり、最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることを特徴とする、電池用包装材料である。

B . 本発明の第二の態様

本発明者らは、今般、電池包装において、ポリプロピレン系樹脂をシ一ラント層とする外装体に電池本体を挿入してその周縁をヒートシールして密封する際に、ヒートシ一ルの熱と圧力によって外装体のバリア層とリード線とがショートすることなく、また、シ一ラント層に根切れの発生のおそれがなく、絶縁性に優れ安定して密封可能な電池用包装材料を提供することできるとの知見を得た。

よって、本発明の第二の態様による発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒ一トシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリア層、接着樹脂層、シーラント層から構成される積層体であって、少なくともシーラント層が、ヒートシールによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層とからなり、最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることを特徴とする電池用包装材料である。

C . 本発明の第三の態様

本発明者らは、今般、電池包装において、外装体に電池本体を揷入してその周縁をヒートシールして密封する際に、ヒートシールの熱と圧力によって外装体のバリア層とリード線とがショートすることなく、また、シーラント層に根切れの発生のおそれのない絶縁性に優れ安定して密封可能な電池用包装材料を提供することができるとの知見を得た。

よって、本発明の第三の態様による発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層から構成される積層体であって、接着樹脂層が、メルトインデックス 5 〜2 0 g/ 1 0分の範囲の樹脂から形成されていることを特徴とする、電池用包装材料である。

D . 本発明の第四の態様

本発明者らは、今般、電池包装に用いる材料として、電池本体の保護物性とともに、エンボス成形工程および内容物充填シール工程等において生産性のよい電池用包装材料の製造方法を提供することできるとの知見を得た。

よって、本発明の第四の態様による発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層 1、バリア層、接着層 2、シーラント層から構成される積層体であって、シ一ラント層がメ夕口セン系の線状低密度ポリェチレンを含む樹脂層を少なくとも 1層以上積層されていることを特徴とする、電池用包装材料である。

[図面の簡単な説明]

図面

図 1 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a ) 層構成を示した電池用包装材料、リード線用フィルム、リード線のそれそれの位置関係を示す断面図、（b) リード線部での、ヒートシール前のリード線とリード線用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断面図、（c) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。（d) 、（e) および（f) は、別のシ一一ラント構成からなる電池用包装材料を用いた場合の同様の説明図である。

図 1 Bは、電池の外装体を形成する積層体の層構成例を示す断面図である。図 1 Cは、電池のパゥチタイプの外装体を説明する斜視図である。

図 1 Dは、電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。

図 1Eは、エンボスタイプにおける成形を説明する、（a)斜視図、（b) ェンボス成形された外装体本体、（c) X2— X2部断面図、（d) Y1部拡大図である。

図 1 Fは、電池用包装材料とリード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方法を説明する図である。

図 1 Gは、従来の電池用包装材料及びリード線用フィルムを用いてバリァ層とリード線とがショートした状態を示す断面図である。

図 1 Hは、従来の電池用包装材料を用いた外装体の周縁を密封シールした時に発生する根切れを示す図で、（a)、電池の斜視図、（b) X— X部の断面図、 (c) Y1部の拡大図である。

図 2 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a)層構成を示した電池用包装材料、リード線用フィルム、リード線のそれそれの位置関係を示す断面図、（b) リード線部での、ヒートシール前のリード線とリード線用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断面図、（c) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。（d) 、 (e) および（f) は、別のシ一ラント構成からなる電池用包装材料を用いた場合の同様の説明図である。

図 2 Bは、電池の外装体を形成する積層体の層構成例を示す断面図である。図 2 Cは、電池のパゥチタイプの外装体を説明する斜視図である。

図 2 Dは、電池のエンボス夕ィプの外装体を説明する斜視図である。

図 2Eは、エンボスタイプにおける成形を説明する、（a)斜視図、（b) ェンボス成形された外装体本体、（c) X2— X2部断面図、（d) Y1部拡大図細 18

9 である。

図 2 Fは、電池用包装材料とリード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方法を説明する図である。

図 2 Gは、従来の電池用包装材料及びリード線用フィルムを用いてバリァ層とリード線とがショートした状態を示す断面図である。

図 2 Hは、従来の電池用包装材料を用いた外装体の周縁を密封シールした時に発生する根切れを示す図で、（a) 電池の斜視図、（b) X 3— X 3部の断面図、 (c) Y2部の拡大図である。

図 3 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a) 電池用包装材料の層構成例を示した断面図、（b)電池用包装材料の別の層構成例を示した断面図である。

図 3Bは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a)層構成を示した電池用包装材料、リード線の位置関係を示す断面図、（b) リード線部での、ヒートシ一ル前のリード線と外装体とが接した状態を説明する断面図、（c) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。（d) は、層構成を示した電池用包装材料、リード線用フィルム、リード線のそれぞれの位置関係を示す断面図、 (e) ヒートシール前のリード線とリード線用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断面図、（f) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。図 3Cは、電池のバウチタイプの外装体を説明する斜視図である。

図 3 Dは、電池のエンボス夕ィプの外装体を説明する斜視図である。

図 3Eは、エンボスタイプにおける成形を説明する、（a)斜視図、（b) ェンボス成形された外装体本体、（c) X、一 XI部断面図、（d) Y1部拡大図である。

図 3 Fは、電池用包装材料とリード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方法を説明する図である。

図 3 Gは、従来の組成の接着樹脂層における根切れの発生を説明する、（a) 電池用包装材料の断面図、（b) Y 2部拡大図である。

図 3 Hは、従来の電池用包装材料を用いた外装体の周縁を密封シールした時に発生する根切れを示す図で、（a) 電池の斜視図、（b) X 3— X 3部の断面図、 (c) Y2部の拡大図である _ό

図 4 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a) 積層体の実施例 D を示す断面図、（b) 別の積層体の実施例 Dを示す断面図である。

図 4Bは、シーラント層の構成を説明する図で、（a) 単層シーラントの断面図、（b) 2層シ一ラントの断面図、（c) 3層シーラントの場合の断面図である。

図 4 Cは、本発明の電池用包装材料をラミネート方法別に示した断面図であり、 (a) ドライラミネート法、（b) 熱ラミネート法、（c) サンドィヅチラミネート法、（d) 共押出ラミネート法である。

図 4 Dは、電池のパゥチタイプの外装体を説明する斜視図である。

図 4 Eは、電池のェンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。

図 4Fは、エンボスタイプにおける成形を説明する、（a) 斜視図、（b) ェンボス成形された外装体本体、（c) X 2— X 2部断面図、（d) Y、部拡大図である。

図面の符号の説明

Α. 図 1Α〜Η

S リード線とバリア層とのショート部、 Η ヒートシール熱板、 C 根切れ部、 t 樹脂溜り部、 1 電池、 2 電池本体、 3 セル（蓄電部）、 4 リード線（電極）、 5 外装体、 6 リード線用フィルム、 Ί 凹部、 8 側壁部、 9 シール部、 10 積層体（電池用包装材料）、 11 基材層、 12 アルミニゥム（バリア層）、 13 ドライラミネート層、 14 シーラント層、 14f 高流動性 PP層、 14 r 低流動性 PP層、 15 保護層、 16 基材側ドラィラミネート層、 20 プレス成形部、 21 ォス型、 22 メス型、 23キヤビティ

B. 図 2A〜H

S リード線とバリア層とのショート部、 H ヒートシール熱板、 C 根切れ部、 t 樹脂溜り部、 1 電池、 2 電池本体、 3 セル（蓄電部）、 4 リ一ド線（電極）、 5 外装体、 6 リード線用フィルム、 7 凹部、 8 側壁部、 9 シール部、 10 積層体（電池用包装材料）、 11 基材層、 12 アルミニゥム（バリア層）、 13 接着樹脂層、 13h 酸変性ポリオレフインの焼付層、 13e 酸変性ポリオレフインの押出層、 14 シ一ラント層、 14f 高流動性 PP層、 14r 低流動性 PP層、 15 保護層、 16 基材側ドライラミネート層、 20 プレス成形部、 21 ォス型、 22 メス型、 23 キヤビティ

C. 図 3A〜H

H ヒートシールバー、 C 根切れ、 1 電池、 2 電池本体、 3 セル（蓄電部）、 4 リード線（電極）、 5 外装体、 6 リード線用フィルム、 7 凹部、 8 側壁部、 9 シール部、 10 積層体（電池用包装材料）、 11 基材層、 12 アルミニウム（バリア層）、 13 接着樹脂層、 14 シ一ラント層、 Mx 熱融着層、 15 化成処理層、 16 基材側ドライラミネート層、 20 プレス成形部、 21 ォス型、 22 メス型、 23 キヤビティ

D. 図 4A〜F

H ヒートシール熱板、 1 電池、 2 電池本体、 3 セル（蓄電部）、 4リード線（電極）、 5 外装体、 7 凹部、 8 側壁部、 9 シール部、 10 積層体（電池用包装材料）、 11 基材層、 12 アルミニウム（バリア層）、 1 3 接着層、 13d ドライラミネート層、 13h 酸変性ポリオレフインの焼付層、 13es サンドイッチラミネート法の場合の酸変性ポリオレフインの押出層、 13ec 共押出ラミネート法の場合の酸変性ポリオレフインの押出層 14 シ一ラント層、 S 1 シ一ラント層の外層、 S2 シ一ラント層の中間層、 S3 シ一ラント層の内層、 15 化成処理層、 16 基材側ドライラミネート層、 20 プレス成形部、 21 ォス型、 22 メス型、 23 キヤビティ

[発明の具体的な説明]

A. 本発明の第一の態様

1. 具体的な態様

本発明の第一の態様による発明の具体例は、以下のように説明できる。すなわち、請求項 1に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリァ層、ドライラミネート層、シ一ラント層から構成される積層体であって、少なくともシーラント層が、ヒ一トシールによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層とからなり、最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることを特徴とする電池用包装材料からなる。請求項 2に記載した発明は、請求項 1に記載したバリア層は、少な.くと. も、そのドライラミネート層側に化成処理層が設けられていることを特徴とするものである。請求項 3に記載した発明は、請求項 1または請求項 2に記載したシーラント層が、低流動性ポリプロピレン層と高流動性ポリプロピレン層の 2層からなり、高流動性ポリプロピレン層を最内層としたことを特徴とするものである。請求項 4に記載した発明は、請求項 1または請求項 2に記載したシーラント層が、高流動性ポリプロピレン層、低流動性ポリプロピレン層、高流動性ポリプロピレン層の 3層からなることを特徴とするものである。請求項 5に記載した発明は、請求項 1〜請求項 4のいずれかに記載した電池用包装材料と電池本体のリード線部との間にリード線用フィルムを介在させることを特徴とするものである。

2 . 発明の実施の形態

本発明について、以下図面等によりさらに詳細に説明する。

図 1 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a ) 層構成を示した電池用包装材料、リード線のそれそれの位置関係を示す断面図、（b ) リード線部での、ヒ一トシール前のリード線と外装体とが接した状態を説明する断面図、

( c ) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。（d )、 ( e ) および（f ) は、別のシ一ラント構成からなる電池用包装材料を用いた場合の同様の説明図である。図 1 Bは、電池の外装体を形成する積層体の層構成例を示す断面図である。図 1 Cは、電池のパゥチタイプの外装体を説明する斜視図である。図 1 Dは、電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。図 1 Eは、ェンボスタイプにおける成形を説明する、（a ) 斜視図、（b ) エンボス成形された外装体本体、（c ) X 2 r X 2部断面図、（d ) Y 1部拡大図である。図 1 F は、電池用包装材料とリ一ド線との接着におけるリ一ド線用フィルムの装着方法を説明する図である。

電池のリード線としては、細長の板状または棒状の金属からなり、板状のリ一ド線としては、厚さが 5 0〜2 0 0 0〃m、巾が 2 . 5〜 2 0 mm程度であって、その材質としては、 A L、 C u (N iメヅキを含む）、 N i、等である。

電池の外装体は、電池本体の性能を長期にわたって維持する性能を有することが求められ、基材層、バリア層、ヒートシール層等を各種のラミネート法によつて積層している。特に、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積層体のヒートシ一ル層がポリオレフイン系樹脂等からなる場合、電池本体を外装体に収納し、その周縁をシールして密封する際、リード線が存在する部分において、例えば、リード線用フィルムとして酸変性ポリオレフインを用いる場合、ヒートシールのための熱と圧力によって前記外装体のシ一ラント層とリード線用フィルム層とがともに溶融し、また、加圧によって、外装体のバリア層と金属からなるリード線とが接触しショート Sすることがあった。

また、図 1 H ( a ) 〜図 1 H ( c ) に示すように、外装体の周縁をヒートシ一ルした時に、シール部の内縁近傍のシーラント層に微小なクラック（以下、根切れ C ) が発生することがあった。該根切れが発生すると、電解液がバリア層と直接接触することで、電話本体、リード線の金属、バリア層間の絶縁性が壊れ、電位差が発生し、バリア層に腐食による貫通孔が形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。

本発明者らは、前記ショート Sを防止することについて、鋭意研究の結果、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリア層、ドライラミネート層、シ一ラント層から構成される積層体であって、少なくともシ一ラント層を多層とし、ヒ一トシールによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層（以下、低流動性 P P層または低流動性 P P ) と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層 (以下、高流動性 P P層または高流動性 P P ) とからなり、最内層を高流動性 P P層とすることによって課題を解決し得ることを見出し本発明を完成するに到つた。

本発明における電池用包装材料の多層シ一ラントは、ヒートシールにより外装体を密封する際に、前記低流動性 P P層は、電池用包装材料の密封に適したヒートシール条件によるヒートシールの熱と圧力とを受けて熔融樹脂となつた状態においても低流動性であり、バリア層とリード線との間に絶縁膜を存在させ、また、シール部近傍での根切れを防止する効果を示す。一方、高流動性 PP層は熔融時に低粘性となり、段差部の密封効果を示し、さらにシール厚みが押し潰されて薄くなり、シール部断面積を小さくして断面からの透湿度を減少させる効果がある。前記低流動性 P P、高流動性 P Pの流動性は、 J I S K 7210により測定されたメルトインデックス（以下、 Mlと記載）の値により区別することができる。本発明における低流動性 PPとしては Mlが 0. 5〜3. 0 g/1 Omin, また、高流動性 PPとしては、 Mlが 5. 0~30 g/1 Omi nのものが好ましい。

本発明の電池用包装材料は、例えば、図 IB (a) に示すように、少なくとも基材層 11、接着層 16、アルミニウム 12、保護層 15、ドライラミネート接着層 13d、多層シーラント層 14から構成される積層体であり、多層シ一ラントを低流動性 P P層 14 rと高流動性 PP層 14fの 2層とするものである。また、例えば、図 IB (a) に示すように、少なくとも基材層 11、接着層 1 6、アルミニウム 12、保護層 15、ドライラミネート接着層 13d、多層シーラント層 14から構成される積層体であり、多層シ一ラントが、高流動性 PP層 14 f (1)、低流動性 PP層 14r、高流動性 PP層 14f (2) とする 3層としてもよい。

本発明の電池用包装材料におけるシーラント層の高流動性ポリプロピレン層と低流動性ポリプロピレン層との層厚み比は、低流動性 P Pは高流動性 P Pの 1. 5倍以上が好ましく、低流動性 PP：高流動性 PP=95 ： 5〜60 ： 40の範囲が適当である。

また、シーラント層が 3層の場合は、高流動性 PP (1) /低流動性？卩高流動性 PP (2) において、低流動性 PPの厚みが高流動性 PP (1) と（2) との合計厚みの 1. 5倍以上となることが好ましい。

すなわち、低流動性 PPの厚さが高流動性 PPの厚さ（3層の構成においては、外層と内層の合計厚さ）の 1. 5倍未満の場合、ヒートシールにより低流動性 P Pが潰れ難いという効果が現れにくく、バリア層とリード線とが短絡し易くなり、 PC翻 2/06018

15 根切れを防止することができない。シ一ラント層の総厚みは 20〃m〜200〃 mが適当である。

本発明のシーラント層に用いるポリプロピレンとしては、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプロピレン、ブロックタイプポリプロピレンを用いることができる。

本発明の電池用包装材料のシーラント層であるポリプロピレンは、金属に対する接着性を持たない為に密封シール時に、電池リード線部と外装体との間に、シ —ラント層とリード線との双方にヒートシール性を有するリード線用フィルムを介在させる必要がある。例えば、図 IF (a)及び図 IF (b) に示すように、電池本体 2のリード線 4の密封シール部上下にリード線用フィルム 6をおいて

(実際には仮着シールにより固定して）外装体 5に挿入しリード線部を挟持した状態でヒートシールすることによつて密封する。リード線用フィルム 6のリード線 4への介在方法として、図 IF (d) または図 IF (Θ) に示すように、リ一ド線 4の所定の位置にリ一ド線用フィルム 6のフィルムを巻き付けてもよい。前記リード線用フィルムは、具体的には、酸変性ポリプロピレン（不飽和カルボン酸グラフトランダムプロピレン）、金属架橋ポリエチレン、エチレンとァクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体物の単体、またはブレンド物等を用いることができる。

該リード線用フィルム 6の層厚は、使用されるリード線 4の厚さの 1/3以上有ればよく、たとえば、 100//mの厚さのリード線 4であれば、リード線用フィルム 6の総厚は概ね 30 zm以上あれば良い。

本発明の電池用包装材料を用いて外装体を形成して、該外装体に電池本体を挿入して周縁をヒートシールにより密封すると、リード線部におけるシール状態は、図 1A (c) または図 1 A (f ) に示すように、それぞれ低流動性 PP層 14r が膜状に残り、本発明の課題である、バリア層 12とリード線 4とのショートおよび根切れを避けることができるものである。

電池用包装材料は電池本体を包装する外装体を形成するものであって、その外装体の形式によって、図 1 Cに示すようなパゥチタイプと、図 ID (a) 、図 1 D (b) または図 ID (c) に示すようなエンボスタイプとがある。前記パゥチタイプには、三方シール、四方シール等およびピロ一夕イブ等の袋形式があるが、図 1Cは、ピロ一夕イブとして例示している。

エンボスタイプは、図 ID (a) に示すように、片面に凹部を形成してもよいし、図 ID (b) に示すように、両面に凹部を形成して電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密封してもよい。また、図 ID (c) に示すような折り部をはさんで両側に凹部形成して、電池を収納して 3辺をヒートシールする形式もある。電池用包装材料をエンボスタイプとする場合、図 IE (a) 〜図 1E (d) に示すように、積層された包装材料 10をプレス成形して凹部 7を形成する。

次に、本発明の電池用包装材料を構成する各層について説明する。外装体における前記基材層 11は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフ夕レート、ポリブチレンテレフ夕レート、ポリエチレンナフ夕レート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイロン 6、ナイロン 6, 6、ナイロン 6とナイ口ン 6， 6との共重合体、ナイロン 6， 10、ポリメタキシリレンアジパミド（M XD 6) 等が挙げられる。

前記基材層 11は、電池として用いられる場合、ハードと直接接触する部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよい。フィルム単体でのピンホールの存在、及ぴ加工時のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は 6 zm以上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては 12〜30 zmである。

基材層 11は耐ピンホール性及び電池の外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化することも可能である。基材層を積層体化する場合、基材層が 2 層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の厚みが 6 zm以上、好ましくは、 12〜30 /mである。基材層を積層化する例としては、次の 1) 〜8) が挙げられる。

1)延伸ポリエチレンテレフ夕レート Z延伸ナイロン

2)延伸ナイロン/延伸延伸ポリエチレンテレフ夕レートまた、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中での搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐、 2次加工とて電池用の外装体をエンボスタイプとする際に、ェンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポリエステル系樹脂層、ォレイン酸ァマイド、エル力酸アマイド、ビスォレイン酸アマイド等のスリヅプ剤、または、これらのブレンド物からなる樹脂層等を設けることが好ましい。例えば、

3 ) フッ素系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ夕レート（フヅ素系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）

4 ) シリコーン系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ.夕レート（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）

5 ) フヅ素系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ夕レート /延伸ナイロン

6 ) シリコーン系樹脂/延伸ポリエチレンテレフタレ一ト /延伸ナイ口ン

7 ) アクリル系樹脂/延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、または液状コーティング後乾燥で硬化）

8 ) アクリル系樹脂 +ポリシロキサングラフト系アクリル樹脂 Z延伸ナイロン (ァクリル系樹脂はフィルム状、または液状コ一ティング後乾燥で硬化）前記パリア層 1 2は、外部から電池の内部に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バリア層単体のピンホール、及び加工適性（バウチ化、ェンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもたせるために厚さ 1 5 /m以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、または、無機化合物、例えば、酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、ノリア層として好ましくは厚さが 2 0〜8 O zmのアルミニウムをペースとして、後述する保護層を形成することが望ましい。

ピンホールの発生をさらに改善し、電池の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、エンボス成形におけるクラックなどの発生のないものとするために、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウムの材質が、鉄含有量が 0 . 3 〜9 . 0重量％、好ましくは 0 . 7 ~ 2 . 0重量％とすることによって、鉄を含有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホールの発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出した。前記鉄含有量が、 0 . 3重量％未満の場合は、ピンホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が 9 . 0重量％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害され、積層体として製袋性が悪くなる。

また、冷間圧延で製造されるアルミニウムは焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性 ·腰の強さ ·硬さが変化するが、本発明において用いるアルミ二ゥムは焼きなましをしていない硬質処理品より、多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にあるアルミニウムがよい。前記、アルミニウムの柔軟性 ' 腰の強さ ·硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、加工適性（バウチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定すればよい。例えば、エンボス成形時のしわやピンホールを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなましされた軟質アルミニゥムを用いることが望ましい。

本発明者らは、電池用包装材料のバリア層 1 2であるアルミニウムの表、裏面に保護層として、例えば化成処理を施すことによって、前記包装材料として満足できる積層体とすることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物等の耐酸性皮膜を形成することで、前記耐酸性皮膜形成物質のなかでも、フヱノール樹脂、フヅ化クロム（3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好である。または、少なくともフエノール樹脂を含む樹脂成分に、モリブデン、チタン、ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良好であった。前記耐酸性皮膜が形成されることによってェンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネ一シヨン防止と、電池の電解質と水分とによる反応で生成するフヅ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒートシール時の基材層 1 1とアルミニウム 1 2とのデラミネ一シヨン防止、電解質と水分との反応により生成するフッ化水素によるアルミニゥム内面側でのデラミネ一ション防止 ¾&果が得られた。各種の物質を用いて、アルミニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した結果、前記耐酸性皮膜形成物質のなかでも、フヱノール樹脂、フッ化クロム（3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であった。

または、少なくともフエノール樹脂を含む樹脂成分に、モリブデン、チタン、ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良好であった。

アルミの化成処理は、外装体がパゥチタイプである場合、ヒートシール層側のみの片側または基材層側とヒートシール層側の両面のどちらでも良い。電池の外装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面に化成処理することによつて、エンボス成形の際のアルミニウムと基材層との間のデラミネ一シヨンを防止することができる。

本発明の電池用包装材料におけるシーラント層は、前述のように、低流動性 P Pと高流動性 P Pとの組み合わせによる多層とし、最内層を高流動性 P Pとするものである。シ一ラント層の総厚みとしては 2 0から 2 0 0 zmが好ましい。本発明の電池用包装材料を積層する場合の、バリア層に設けた保護層とシーラント層との接着は、例えば、リチウムイオン電池等における電解液と水分との反応により発生するフヅ化水素酸などによるデラミネ一シヨン防止のために、ドラィラミネート法とすることが望ましい。

本発明の電池用包装材料において、外装体を形成する積層体における前記の各層には、適宜、製月莫性、積層化加工、最終製品 2次加工（パゥチ化、エンボス成形）適性を向上、安定化する目的のために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理をしてもよい。

B . 本発明の第二の態様

1 . 具体的な態様

本発明の第二の態様による発明の具体例は、以下のように説明できる。すなわち、請求項 6に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリァ層、接着樹脂層、シ一ラント層から構成される積層体であって、少なくともシ一ラント層が、ヒートシールによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層とからなり、最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることを特徴とする電池用包装材料からなる。

請求項 7に記載した発明は、請求項 6に記載したバリア層は、少なくとも、その接着樹脂層側に化成処理層が設けられていることを特徴とするものである。請求項 8に記載した発明は、請求項 6または請求項 7に記載したシーラント層が、低流動性ポリプロピレン層と高流動性ポリプロピレン層の 2層からなり、高流動性ポリプロピレン層を最内層としたことを特徴とするものである。請求項 9 に記載した発明は、請求項 6または請求項 7に記載したシ一ラント層が、高流動性ポリプロピレン層、低流動性ポリプロピレン層、高流動性ポリプロピレン層の 3層からなることを特徴とするものである。請求項 1 0に記載した発明は、請求項 6〜請求項 9のいずれかに記載した接着樹脂層が酸変性ポリオレフィンのエマルジョンの焼付け層であり、該焼付け層にシ一ラント層が熱ラミネ一ト法により接着されたことを特徴とするものである。請求項 1 1に記載した発明は、請求項 6〜請求項 9のいずれかに記載した接着樹脂層が酸変性ポリプロピレンであり、予め製膜されたシーラント層をサンドィツチラミネート法により積層したことを特徴とするものである。請求項 1 2に記載した発明は、請求項 6〜請求項 9のいずれかに記載した接着樹脂層が酸変性ポリプロピレンであり、シ一ラント層と接着樹脂層とを共押出しラミネート法により積層したことを特徴とするものである請求項 1 3に記載した発明は、請求項 6〜請求項 1 2のいずれかに記載した電池用包装材料と電池本体のリード線部との間に接着性フィルムを介在させることを特徴とするものである。

2 . 発明の実施の形態

本発明の電池用包装材料は、少なくとも基材層、接着層、バリア層、接着樹脂層、シーラント層からなる電池用包装材料であって、シ一ラント層の構成をヒートシール時の熱と圧力とによりつぶれ易い層とつぷれ難い層とを組合せることによって、シーラント層の値切れの発生を防止し、バリア層とリード線との短絡のないシールを実現したものである。本発明について、以下図面等によりさらに詳細に説明する。

図 2 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a ) 層構成を示した電池用包装材料、リード線のそれそれの位置関係を示す断面図、（b) リード線部での、ヒートシール前のリ一ド線と外装体とが接した状態を説明する断面図、 (c) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。（d)、 (e) および（f) は、別のシ一ラント構成からなる電池用包装材料を用いた場合の同様の説明図である。図 2Bは、電池の外装体を形成する積層体の層構成例を示す断面図である。図 2Cは、電池のパゥチタイプの外装体を説明する斜視図である。図 2Dは、電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。図 2Eは、ェンボスタイプにおける成形を説明する、（a)斜視図、（b) エンボス成形された外装体本体、 (_c) X2— X2部断面図、（d) Y1部拡大図である。図 2F は、電池用包装材料とリード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方法を説明する図である。

電池のリード線としては、細長の板状または棒状の金属からなり、板状のリード線用としては、厚さが 50〜2000〃m、巾が 2. 5〜 2 Omm程度であつて、その材質としては、 AL、 Cu (Niメヅキを含む）、 Ni、等である。電池の外装体は、電池本体の性能を長期にわたって維持する性能を有することが求められ、基材層、パリア層、ヒートシール層等を各種のラミネート法によつて積層している。特に、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積層体のヒートシール層がポリオレフイン系樹脂等からなる場合、電池本体を外装体に収納し、その周縁をシールして密封する際、リード線が存在する部分において、例えば、リ一ド線用フィルムとして酸変性ポリオレフィンを用いる場合、ヒートシールのための熱と圧力によつて前記外装体のヒートシール層とリード線用フィルム層とがともに溶融し、また、加圧によって、外装体のバリア層と金属からなるリ一ド線とが接触しショート Sすることがあった。

また、図 2H (a) 〜図 2H (c) に示すように、外装体の周縁をヒ一トシ一ルした時に、シール部の内縁近傍のシ一ラント層に微小なクラック（以下、根切れ C) が発生することがあった。該根切れが発生すると、電解液がバリア層と直接接触することで、電話本体、リード線の金属、バリア層間の絶縁性が壊れ、電位差が発生し、バリア層に腐食による貫通孔が形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。

本発明者らは、前記ショート Sを防止することについて、鋭意研究の結果、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリア層、接着樹脂層、シーラント層から構成される積層体であって、少なくともシーラント層を多層とし、ヒートシ一ルによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層（以下、低流動性 PP層または低流動性 PP) と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層（以下、高流動性 PP層または高流動性 PP) とからなり、最内層を高流動性 PP層とすることによって課題を解決し得ることを見出し本発明を完成するに到った。

本発明における電池用包装材料の多層シーラントは、ヒートシールにより外装体を密封する際に、前記低流動性 PP層は、電池用包装材料の密封に適したヒートシール条件によるヒートシールの熱と圧力とを受けて熔融樹旨となつた状態においても低流動性であり、バリア層とリード線との間に絶縁膜を存在させ、また、シール部近傍での根切れを防止する効果を示す。一方、高流動性 PP層は熔融時に低粘性となり、段差部の密封効果を示し、さらにヒートシールにおいで押し潰されて薄くなり、シール部断面積を小さくして断面からの透湿度を減少させる効果がある。

前記低流動性 P P、高流動性 P Pの流動性は、 J I S K 7210により測定されたメルトインデックス（以下、 Mlと記載）の値により区別することができる。

本発明における低流動性 PPとしては、 Mlが 0. 5〜3. 0 g/1 Omin のものが好ましく、高流動性 PPとしては、 Mlが 5. 0〜30g/10min のものが好ましい。

本発明の電池用包装材料は、例えば、図 2B (a) または図 2 B (b) に示すように、少なくとも基材層 11、接着層 16、アルミニウム 12、保護層 15、接着樹脂層 13 d、多層シーラント層 14から構成される積層体であり、多層シ —ラントを低流動性 P P層 14 rと高流動性 P P層 14fの 2層とするものである。また、例えば、図 2B (c) または図 2B (d) に示すように、少なくとも基材層 11、接着層 16、アルミニウム 12、保護層 15、接着樹脂層 13d、鳩 18

23 多層シーラント層 14から耩成される積層体であり、多層シーラントが、高流動性 P P層 14 f ( 1 ) 、低流動性 P P層 14 r、高流動性 Ρ Ρ層 14 f (2) とする 3層としてもよい。

本発明の電池用包装材料におけるシ一ラント層の高流動性ポリプロピレン層と低流動性ポリプロピレン層との層厚み比は、低流動性 PPは高流動性 PPの 1. 5倍以上が好ましく、低流動性 P P：高流動性 P P = 95 : 5〜 60 : 40の範囲が適当である。

また、シ一ラント層が 3層の場合は、高流動性 PP (1) /低流動性 PP/高流動性 PP (2) において、低流動性 PPの厚みが高流動性 PP (1) と（2) との合計厚みの 1. 5倍以上となることが好ましい。

すなわち、低流動性 PPの厚さが高流動性 PPの厚さ（3層の構成においては、外層と内層の合計厚さ）の 1. 5倍圭満の場合、ヒートシールにより低流動性 P Pが潰れ難いという効果が現れにくく、バリア層とリード線とが短絡し易くなり、根切れを防止することができない。

シーラント層の総厚みは 20〃m〜200〃mが適当である。

本発明のシ一ラント層に用いるポリプロピレンとしては、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプロピレン、ブロックタイプポリプロピレンを用いることができる。

本発明の電池用包装材料のシーラント層であるポリプロピレンは、金属に対する接着性を持たない為に密封シール時に、電池リード線部と外装体との問に、シ一ラント層とリード線との双方にヒートシール性を有するリード線用フィルムを介在させる必要がある。例えば、図 2F (a)及び図 2F (b) に示すように、電池本体 2のリ一ド線 4の密封シール部上下にリード線用フィルム 6をおいて (実際には仮着シールにより固定して）外装体 5に挿入しリード線 4を挟持した状態でヒートシールすることによつて密封する。リード線用フィルム 6のリード線 4への介在方法として、図 2F (d) または図 2 F (e) に示すように、リード線 4の所定の位置にリード線用フィルム 6のフィルムを巻き付けてもよい。前記リード線用フィルム 6は、具体的には、酸変性ポリプロピレン（不飽和力ルボン酸グラフトランダムプロピレン）、金属架橋ポリエチレン、エチレンとァクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢酸ピニルとの共重合体物の単体、またはブレンド物等を用いることができる。

該リード線用フィルム 6の層厚は、使用されるリード線 4の厚さの 1 / 3以上有ればよく、たとえば、 100 mの厚さのリード線であれば、リード線用フィルム 6の総厚は概ね 30 Aim以上あれば良い。

本発明の電池用包装材料を用いて外装体を形成して、該外装体に電池本体を揷入して周縁をヒートシールにより密封すると、リード線部におけるシール状態は、図 2B— A (c) または図 2B— A (f ) に示すように、ノリア層とリードとの間にそれそれ低流動性 PP層 14 rが膜状に残り、本発明の課題であるショートおよび根切れを避けることができるものである。

電池用包装材料は電池本体を包装する外装体を形成するものであって、その外装体の形式によって、図 2 Cに示すようなパゥチタイプと、図 2D (a)、図 2 D (b) または図 2D (c) に示すようなエンボスタイプとがある。前記パゥチタイプには、三方シール、四方シール等およびピロ一タイプ等の袋形式があるが、図 2Cは、ピロ一タイプとして例示している。

エンボスタイプは、図 2D (a) に示すように、片面に凹部を形成してもよいし、図 2D (b) に示すように、両面に凹部を形成して電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密封してもよい。また、図 2D (c) に示すような折り部をはさんで両側に凹部形成して、電池を収納して 3辺をヒートシールする形式ある。

電池用包装材料をエンボスタイプとする場合、図 2E (a) 〜図 2E (d) に示すように、積層された包装材料 10をプレス成形して凹部 7を形成する。

次に、本発明の電池用包装材料を構成する各層について説明する。

外装体における前記基材層 11は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフ夕レート、ポリブチレンテレフ夕レート、ポリエチレンナフ夕レート、ポリプチレンナフ夕レート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイロン 6、ナイロン 6, 6、ナイロン 6とナイロン 6, 6との共重合体、ナイロン 6 , 10、ポリメタキシリレンアジパミド（MX D 6 ) 等が挙げられる。

前記基材層 1 1は、電池として用いられる場合、ハードと直接接触する部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよい。フィルム単体でのピンホールの存在、及び加工時のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は 6〃m以上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては 1 2〜3 0 /zmである。

基材層 1 1は耐ピンホール性及び電池の外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化することも可能である。

基材層を積層体化する場合、基材層が 2層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の厚みが 6〃m以上、好ましくは、 1 2〜3 0〃mである。基材層を積層化する例としては、次の 1 ) ~ 8 ) が挙げられる。

1 ) 延伸ポリエチレンテレフ夕レート/延伸ナイロン

2 ) 延伸ナイロン/延伸延伸ポリエチレンテレフ夕レート

また、包装材料の機械適性（創装機械、加工機械の中での搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐電解質性）、 2次加工とて電池用の外装体をエンボスタイプとする際に、エンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポリエステル系樹脂層、または、ォレイン酸アマイド、エル力酸アマイド、ビスォレイン酸アマィド等のスリップ剤、これらのブレンド物からなる樹脂層等を設けることが好ましい。例えば、

3 ) フッ素系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ夕レート（フッ素系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）

4 ) シリコーン系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ夕レート（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コ一ティング後乾燥で形成） ·

5 ) フヅ素系樹脂/延伸ポリエチレンテレフタレ一ト Z延伸ナイ口ン

6 ) シリコ一ン系樹脂/延伸ポリエチレンテレフタレ一ト /延伸ナイ口ン

7 ) アクリル系樹脂/延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、または液状コ一ティング後乾燥で硬化）

8 ) ァクリル系樹 S旨 +ポリシロキサングラフト系ァクリル樹 /延伸ナイロン (ァクリル系樹脂はフィルム状、または液状コ一ティング後乾燥で硬化）前記バリア層 1 2は、外部から電池の内部に特に水蒸気が浸入することを防止するため Q層で、バリア層単体のピンホール、及び加工適性（パゥチ化、ェンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもたせるために厚さ 1 5 zm以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、または、無機化合物、例えば、酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、ノリア層として好ましくは厚さが 2 0〜8 0 zmのアルミニウムとする。

ピンホールの発生をさらに改善し、電池の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、ェンボス成形におけるクラックなどの発生のないものとするために、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウムの材質が、鉄含有量が 0 . 3 〜9 . 0重量％、好ましくは 0 . 7 ~ 2 . 0重量％とすることによって、鉄を含有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホールの発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出した。前記鉄含有量が、 0 . 3重量％未満の場合は、ビンホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が 9 . 0重量％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害され、積層体として製袋性が悪くなる。

また、冷間圧延で製造されるアルミニウムは焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性 ·腰の強さ ·硬さが変化するが、本発明において用いるアルミ二ゥムは焼きなましをしていない硬質処理品より、多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にあるアルミニウムがよい。 '

前記、アルミニウムの柔軟性 ·腰の強さ ·硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、加工適性（パゥチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定すればよい。例えば、エンボス成形時のしわやピンホールを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなましされた軟質アルミニウムを用いることが望ましい。

本発明者らは、電池用包装材料のバリア層 1 2であるアルミニウムの表、裏面に保護層として、例えば化成処理を施すことによって、前記包装材料として満足できる積層体とすることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸塩、ク口ム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物等の耐酸性皮膜を形成することで、前記耐酸性皮膜形成物質のなかでも、フエノール樹脂、フヅ化クロム（3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメ一ト処理が良好である。または、少なくともフヱノール樹脂を含む樹脂成分に、モリブデン、チタン、ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良好であった。前記耐酸性皮膜が形成されることによってェンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネ一シヨン防止と、電池の電解質と水分とによる反応で生成するフヅ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒートシール時の基材層 1 1とアルミニウム 1 2とのデラミネ一シヨン防止、電解質と水分との反応により生成するフッ化水素によるアルミ二ゥム内面側でのデラミネーション防止効果が得られた。

各種の物質を用いて、アルミニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した結果、前記耐酸性皮膜形成物質のなかでも、フヱノール樹脂、フッ化クロム（3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であった。

アルミの化成処理は、外装体がパゥチタイプである場合、ヒートシール層側のみの片側または基材層側とヒートシール層側の両面のどちらでも良い。電池の外装体がエンボス夕ィプの場合には、アルミニゥムの両面に化成処理することによつて、エンボス成形の際のアルミニウムと基材層との間のデラミネ一シヨンを防止することができる。

本発明の電池用包装材料におけるシーラント層は、前述のように、低流動性 P Pと高流動性 P Pとの組み合わせによる多層とし、最内層を高流動性: P Pとするものである。シーラシト層の総厚みとしては、，2 0 ~ 2 0 0 /mが好ましい。本発明の電池用包装材料を積層する場合の、バリア層に設けた化成処理層とシ一ラント層との接着は、例えば、リチウムイオン電池等における電解液と水分との反応により発生するフッ化水素酸などによるデラミネ一シヨン防止のために、以下に述べるラミネートおよび接着安定化処理を行うことが望ましい。

本発明者らは、安定した接着強度を示す積層方法について鋭意研究の結果、図 2 B ( c ) に示すように、前記化成処理層に酸変性ポリオレフインのェマルジョンを化成処理層に塗布乾燥焼付けた後（1 3 h) 、シーラント層となるフィルムを熱ラミネート法により積層することによつても所定の接着強度が得られることを確認した。

また、次のようなラミネート方法によっても安定した接着強度が得られることを確認した。

例えば、基材層 1 1とバリア層 1 2の片面とをドライラミネートし、図 2 B ( a )、図 2 B ( b ) および図 2 B ( e ) に示すように、バリア層 1 2の他の面 (化成処理層）に、酸変性ポリオレフイン 1 3 eを押出してシ一ラント層 1 4をサンドイッチラミネートして積層体とした後、または、酸変性ポリオレフイン樹脂 1 3とシーラント層とを共押出しして積層体とした後、得られた積層体を前記酸変性ポリオレフイン樹脂 1 3 eがその軟化点以上になる条件に加熱することによって、所定の接着強度を有する積層体とすることができた。

前記加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触式、熱風式、近または遠赤外線等の方法があるが、本発明においてはいずれの加熱方法でもよく、前述のように、接着樹 J5旨がその軟化点温度以上に加熱できればよい。

また、別の方法としては、前記、サンドイッチラミネートまたは共押出しラミネートの際に、アルミニウム 1 2のシ一ラント層側の表面温度が酸変性ポリオレフィン樹脂の軟化点に到達する条件に加熱することによつても接着強度の安定した積層体とすることができた。

本発明の電池用包装材料において、外装体を形成する積層体における前記の各層には、適宜、製膜性、積層化加工、最終製品 2次加工（パゥチ化、エンボス成形）適性を向上、安定化する目的のために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理をしてもよい。 C . 本発明の第三の態様

1 . 具体的な態様

本発明の第三の態様による発明の具体例は、以下のように説明できる。

すなわち、請求項 1 4に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒ一トシ一ルにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層から構成される積層体であって、接着樹脂層が、メルトインデックス 5〜2 0 g/ 1 0分の範囲の樹脂から形成されていることを特徴とする電池用包装材料からなる。請求項 1 5に記載した発明は、請求項 1 4に記載した接着樹脂層がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とするものである。請求項 1 6に記載した発明は、請求項 1 4または請求項 1 5に記載した接着樹脂層が酸変性ポリプロピレンからなることを特徴とするものである。請求項 1 7に記載した発明は、請求項 1 4に記載した接着樹脂層が酸変性ポリェチレン樹脂に低密度ポリプロピレン、密度が 9 0 0 k gZm³の低結晶のエチレンとブテンとプロピレンの共重合体、非晶性のエチレンとプロピレンの共重合体、プロピレン 'ォレフイン共重合体、ゴム系成分の中の少なくとも 1成分を添加した樹脂からなることを特徴とするものである。請求項 1 8に記載した発明は、請求項 1 4に記載した接着樹脂層が、メルトインデックスが異なる少なくとも 2種のポリプロピレン系樹脂をプレンドした樹脂から形成されていることを特徴とするものである。請求項 1 9に記載した発明は、請求項 1 8に記載した接着樹脂層を形成する少なくとも 2種のポリプロピレン系樹脂の少なくともそのうち一つが酸変性ポリプロビレン樹脂であることを特徴とするものである。請求項 2 0に記載した発明は、前記積層体が、少なくとも基材層、接着層、化成処理層（1 ) アルミニウム、化成処理層（2 ) 、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シ一ラント層から構成されていることを特徴とする請求項 1 4〜請求項 1 9のいずれかに記載した電池用包装材料からなる。請求項 2 1に記載した発明は、電池本体が請求項 1 4〜請求項 2 0のいずれかに記載した電池用包装材料により形成された外装体に収納され密封された電池からなる 2. 発明の実施の形態

本発明の電池用包装材料は、少なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シ一ラント層を酸変性ポリオレフィン層とするシ一ラント層から構成される電池の外装体において、少なくとも、前記接着樹脂層を形成する樹脂のメルトインデックスを 5〜20 g/10分の範囲とすることによって、リード線とバリア層間との絶縁性が保たれ、根切れの発生防止の効果を奏するものである。以下、図面等を参照して詳細に説明する。

図 3 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a) 電池用包装材料の層構成例を示した断面図、（b) 電池用包装材料の別の層構成例を示した断面図である。図 3Bは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a)層構成を示した電池用包装材料、リード線の位置関係を示す断面図、（b) リード線部での、ヒートシール前のリード線と外装体とが接した状態を説明する断面図、（c) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。（d) は、層構成を示した電池用包装材料、リード線用フィルム、リード線のそれそれの位置関係を示す断面図、（e) ヒートシール前のリード線とリード線用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断面図、（： f) はヒートシール後のリード線部の模式断面図である。図 3Cは、電池のパゥチタイプの外装体を説明する斜視図である。図 3D は、電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。図 3Eは、ェンボスタイプにおける成形を説明する、（a)斜視図、（b) エンボス成形された外装体本体、（c) XI— XI部断面図、（d) Y、部拡大図である。図 3Fは、電池用包装材料とリ一ド線との接着におけるリ一ド線用フィルムの装着方法を説明する図である。

電池の外装体は、電池本体の性能を長期にわたって維持する性能を有することが求められ、例えば、図 3G (a) に示すように、外装体を形成する包装材料 1 0' は基材層 11，、ノリア層 12，、シーラント層 14' 等を各種のラミネ一ト法によって積層している。特に、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積層体のシーラント層がポリオレフイン系樹脂等からなる場合、電池本体を外装体に収納し、その周縁をシールして密封する際、リード線 4，が存在する部分において、例えば、リード線用フィルム 6' として酸変性ポリオレフインを用いる場合、ヒートシールのための熱と圧力によって、図 3 G (b) に示すように前記外装体のシーラント層 14，とリード線用フィルム 6' とがともに溶融し、また、加圧によって、外装体 1 0' のバリア層 12' と金属からなるリード線 4とが接触しショート Sすることがあった。

また、図 3H (a) 〜図 3H (c) に示すように、外装体の周縁をヒ一トシ一ルした時に、シール部の内縁近傍のシーラント層 14' に微小な根切れ Cが発生することがあった。該根切れ Cが発生すると、電解液がバリア層と直接接触することで、電池本体 2，、リード線 4，、バリア層 12，間の絶縁性が壊れ、電位差が発生し、ノリア層 12，に腐食による貫通孔が形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。

本発明者らは、前記ショートおよびシール部の近傍に形成される根切れを防止することについて、鋭意研究の結果、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、図 3 A (a) に示すように、少なくとも基材層 1 1、接着層 16、ノリア層 12、化成処理層 15、接着樹脂層 13、シーラント層 14から構成される積層体または、図 3B (b) に示すように、少なくとも基材層 1 1、接着層 1 6、化成処理層 1 5 ( 1) 、アルミニゥム 12、化成処理層（2)、接着樹脂層 13、シーラント層 14から構成される積層体において、接着樹脂層が、メルトインデックス 5〜2 O g/10分の範囲の樹脂から形成されていることによって課題を解決し得ることを見出し本発明を完成するに到った。

本発明における電池用包装材料の接着樹脂層を形成する樹脂（以下、接着樹脂は、バリア層とシ一ラント層とをラミネートする樹脂であって、前記のそれそれの層に対する接着を確実にするのに必要なラミネート強度を示す樹脂であって、そのメルトインデックスを 5〜20 g/10分の範囲とするものである。

前記メルトインデックス（以下、 Ml) は、 J I SK72 10によって測定されるものとする。

本発明において、接着樹脂層を単一の樹脂層とする際に用いられる樹脂としては、酸変性ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン等の酸変性ポリオレフイン、金属架橋ポリエチレン、エチレンとアクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体物等であって、いずれも Mlが 5〜 20 g/10分の範囲のものを用いることが望ましい。

接着樹脂層をメルトインデックス（以下、 Ml) が 20 g/10分を超える樹脂として電池用包装材料を形成すると、電池包装の際のヒートシールにおいて、リード線部にショートが発生し、また、シール部近傍に根切れが発生することがある。また、接着樹脂層をメルトインデックス（以下、 Ml) が 0. 3~3g/ 10分と小さなポリプロピレン系樹脂では、サンドィツチラミネートや共押出ラミネートの製膜速度が低下する問題や、膜厚が均一にならず偏肉が発生する。従来、サンドイッチラミネートあるいは共押出しラミネートの際、生産性を維持するために、メルトインデックスの大きな酸変性ポリプロピレンを接着樹脂としていたが、このような接着樹脂でラミネートされた積層体からなる外装体を用いて、電池本体を収納して、 190°C、 1. 0MPa、 3 se cの通常の条件でヒートシールにより密封すると、図 3H (c) に示すように、シール部の合わせ部にできる樹脂溜り tに近接した部分に根切れ Cが発生し、該根切れ Cから電解液が浸透してバリア層 12と直接接触することで、リ一ド線 4の金属とバリァ層間の絶縁性が壊れ、そこに電位差が生じ、ノリア層 12に腐食による貫通孔が形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くなることがある。前記根切れ Cは、前記ヒートシールにおいて、シールされた部分の接着樹脂層 13とシ一ラント層 14 (合わせて熱融着層 Mx) は結晶化する傾向になるのに対して、非シール部は非晶質の状態のままであって、その境界における部分の樹脂が根切れ Cを生成し易い不安定な状態になっているためと考えられる。

本発明の電池用包装材料における接着樹脂層は、そのメルトインデックスを 5 〜20 g/10分とするが、接着樹脂層は単一の樹脂組成でなくともよい。例えば、製膜性の良い、大きな Mlを有する酸変性ポリプロピレンに LDPE、密度が 90 Okg/m³以下の低結晶のエチレンとプテンとプロピレンの共重合体、非晶性のエチレンとプロピレンの共重合体、プロピレン一ひ ·ォレフィン共重合体、、ブタジエン等のゴム成分などを添加して、後述する見かけのメルトインデヅクスを 5〜20 g/10分としてもよい。

また、本発明の電池用包装材料における接着樹脂層の組成として、異なった M Iを有する 2以上の同系の樹脂、例えば、ポリプロピレン系樹脂をブレンドしてもよい。この場合には、少なくとも、いずれかのポリプロピレン系樹脂を酸変性ポリプロピレンとすることによってポリプロピレン系シ一ラントとの接着強度を確保する。ここで、前記ポリプロピレン系樹脂におけるポリプロピレンとしては、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプロピレン、プロックタイプポリプロドレン、プロピレンとエチレンとプテンとの共重合体である夕一ポリマ一樹脂を用いることができる。また、酸変性とは不飽和カルボン酸をグラフト重合したことを示す。

本発明においては、このように、 2以上の樹脂をブレンドする場合、ブレンドされた樹脂の見かけの MI Fを 5〜20 g/10分の範囲とすることが望ましい。 Mlの測定方法は、 J I SK7210に準拠し区別できる。

以上述べたように、接着樹脂層を形成する樹脂のメルトインデックスを 5〜2 0 g/10分の範囲にすることによって、例えば、メルトインデックスが 22〜 30の樹脂を接着樹脂とする場合に比較して、ヒートシール樹脂の樹脂の流れを少なくして、シーラント層とともにヒートシール後の接着樹脂層の層厚を保持することができる。例えば、図 3B (a)、図 3B (b)および図 3B (c) に示すように、ヒ一トシ一一ル後に、ノリア層 12とリード線 4との間に接着樹脂層 13およぴシ一ラント層 14が膜状に残り、絶縁性を維持する。また、図 3B (d)、図 3B (e) および図 3 B (f ) に示すように、外装体の積層体 10とリ一ド線 4との間にリ一ド線用フィルム 6を介在させた場合も、ヒートシール後に、リード線用フィルム 6は熔融してもバリア層 12とリード線 4との間に接着樹脂層 13およびシーラント層 14が膜状に残り、絶縁性を維持することができる。その結果、バリア層 12とリード線 4との間のショート Sを防止できる。また、シール部の内縁近傍に生成する樹脂溜り tと該樹脂溜り tの端部に発生する根切れ Cを防止することができる。本発明において、接着樹脂層のメルトインデヅクスを 5〜20 g/10分と低くすることによって、前記と同じヒートシール条件で密封シールしても、前記熱融着層 Mxの中の接着樹脂層 13が薄くならずに前記根切れ Cが発生しないという効果を奏するものである。

電池用包装材料は電池本体を包装する外装体を形成するものであって、その外装体の形式によって、図 3に示すようなパゥチタイプと、図 3D (a) 、図 3D (b) または図 3D (c) に示すようなエンボスタイプとがある。前記パゥチ夕イブには、三方マール、四方シール等およびピロ一夕イブ等の袋形式があるが、図 3は、ピロ一夕イブとして例示している。

エンボスタイプは、図 3D (a) に示すように、片面に凹部を形成してもよいし、図 3D (b) に示すように、両面に凹部を形成して電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密封してもよい。また、図 3D (c) に示すような折り部をはさんで両側に凹部形成して、電池を収納して 3辺をヒートシールする形式もある。電池用包装材料をエンボスタイプとする場合、図 3E (a) 〜図 3 E (d) に示すように、積層された包装材料 10をプレス成形して凹部 7を形成する。

本発明の電池用包装材料は、図 3 A (a) に示すように、少なくとも基材層 1 1、接着層 16、アルミニウム 12、化成処理層 15、接着層 13d、多層シーラント層 14から構成される積層体であり、また、後述する外装体がエンボス夕イブの場合には、図 3 A (b) に示すように、前記積層体が基材層 11、接着層 16、化成処理層 15 (1) 、アルミニウム 12、化成処理層 15 (2)、接着層 13d、多層シ一ラント層 14とすることが望ましい。

本発明においては、電池用包装材料を積層する場合にバリァ層に設けた化成処理層とシ一ラント層との接着は、接着樹脂層を用いるサンドィツチラミネート法または共押出ラミネート法による。この場合、リチウムイオン電池等における電解液と水分との反応により発生するフッ化水素酸などによるデラミネーシヨン防止のために、以下に述べる接着安定化処理を行うことが望ましい。

例えば、図 3A (a) に示すように、基材層 11とバリア層 12の片面とをドライラミネート 16し、ノリア層 12の他の面（化成処理層 15) に、酸変性ポリオレフイン 13を押出してシ一ラント層 14をサンドィツチラミネートする場合、または、酸変性ポリオレフイン樹脂 13とシーラント層 14とを共押出しして積層体とした後、得られた積層体を前記酸変性ポリプロピレン樹脂 13の軟化点以上にな季条件に加熱することによって、所定の接着強度を有する積層体とすることができる。

バリア層 12の表面の化成処理層 15は、図 3A (b) に示すように、ノリア層 12の両面に設けてもよい。前記加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触式、熱風式、近または遠赤外線等の方法があるが、本発明においてはいずれの加熱方法でもよく、前述のように、接着樹脂がその軟化点温度以上に加熱できればよい。また、別の方法としては、前記、サンドイッチラミネートまたは共押出しラミネートの際に、アルミニウム 12のシーラント層側の表面温度が酸変性ポリプロビレン樹脂の軟化点に到達する条件に加熱することによっても接着強度の安定した積層体とすることができる。

電池のリード線としては、細長の板状または棒状の金属からなり、板状のリ一ド線としては、厚さが 50〜2000 /m、巾が 2. 5〜 20 mm程度であって、その材質としては、 ALM、 Cu (Niメツキを含む）、 Ni、等である。

本発明の電池用包装材料のシーラント層が金属に対する熱接着性を持たない場合には、図 3B (d) または図 3 Fの各図に示すように、密封シール時に、電池リード線 4と積層体 10との間に、シーラント層 14とリード線 4との双方にヒ一トシール性を有するリ一ド線用フィルム 6を介在させる必要がある。リ一ド線用フィルムを介在する方法は、例えば、図 3F (a) 及び図 3F (b) に示すように、電池本体 2のリード線 4の密封シール部上下にリード線用フィルム 6をおいて（実際には仮着シールにより固定して）外装体 5に挿入しリード線部を挟持した状態でヒートシールすることによつて密封する。リード線用フィルム 6のリ —ド線 4への介在方法として、図 3F (d) または図 3F (e) に示すように、リ一ド線 4の所定の位置にリード線用フィルム 6のフィルムを巻き付けてもよい c 前記リード線用フィルム 6は、具体的には、酸変性ポリプロピレン（不飽和力ルボン酸グラフトランダムプロピレン）、金属架橋ポリエチレン、エチレンとァクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体物の単体、またはブレンド物等を用いることができる。

該リード線用フィルム 6の層厚は、使用されるリード線 4の厚さの 1/3以上有ればよく、たとえば、 100 /mの厚さのリード線 4であれば、リード線用フ 6018

36 イルム 6の総厚は概ね 30〃m以上あれば良い。

電池用包装材料は電池本体を包装する外装体を形成するものであって、その外装体の形式によって、図 3 Cに示すようなパゥチタイプと、図 3D (a)、図 3 D (b) または図 3D (c) に示すようなエンボスタイプとがある。前記バウチタイプには、三方シール、四方シール等およびピロ一夕イブ等の袋形式があるが、図 3Cは、ピロ一タイプとして例示している。

次に、本発明の電池用包装材料を構成する各層について説明する。外装体における前記基材層 11は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフ夕レート、ポリプチレンテレフ夕レート、ポリエチレンナフ夕レート、ポリブチレンナフ夕レート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイロン 6、ナイロン 6, 6、ナイロン 6とナイ口ン 6， 6との共重合体、ナイロン 6, 10、ポリメタキシリレンアジパミド（M XD 6)等が挙げられる。

前記基材層 11は、電池として用いられる場合、ハードと直接接触する部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよい。フィルム単体でのピンホールの存在、および加工時のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は 6 m以上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては 12〜30//mである。

基材層 11は耐ピンホール性および電池の外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化することも可能である。

基材層を積層体化する場合、基材層が 2層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の厚みが 6 zm以上、好ましくは、 12〜30 /mである。基材層を積層化する例としては、次の 1 ) 〜8 ) が挙げられる。

1 ) 延伸ポリエチレンテレフ夕レート/延伸ナイロン

2 ) 延伸ナイ口ン /延伸延伸ポリエチレンテレフ夕レート

また、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中での搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐電解質性）、 2次加工として電池用の外装体をエンボス夕イブとする際に、エンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポリエステル系樹脂層、またはこれらのプレンド物からなる樹脂層等を設けることが好ましい例えば、

4 ) シリコーン系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ夕レート（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）

5 ) フヅ素系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ夕レート /延伸ナイ口ン

8 ) ァクリル系樹脂 +ポリシロキサングラフト系ァクリル樹脂/延伸ナイ口ン (ァクリル系樹脂はフィルム状、または液状コ一ティング後乾燥で硬化）前記バリア層 1 2は、外部から電池の内部に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バリア層単体のピンホール、および加工適性（パゥチ化、ェンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもたせるために厚さ 1 5〃m以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、または、無機化合物、例えば、酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、バリア層として好ましくは厚さが 2 0 ~ 8 0 z mのアルミニウムとする。

ピンホールの発生をさらに改善し、電池の外装体の夕ィプをエンボスタイプとする場合、エンボス成形におけるクラックなどの発生のないものとするために、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウムの材質が、鉄含有量が 0 . 3 〜9 . 0重量％、好ましくは 0 . 7〜2 . 0重量％とすることによって、鉄を含有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホールの発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出した。前記鉄含有量が、 0 . 3重量％未満の場合は、ピンホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が 9 . 0重量％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害され、積層体として製袋性が悪くなる。

また、冷間圧延で製造されるアルミニウムは焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性 ·腰の強さ ·硬さが変化するが、本発明において用いるアルミ二ゥムは焼きなましをしていない硬質処理品より、多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にあるアルミニウムがよい。

前記、アルミニウムの柔軟性 '腰の強さ '硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、加工適'性（パゥチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定すればよい。例えば、エンボス成形時のしわやピンホールを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなましされた軟質アルミニウムを用いることが望ましい。

本発明者らは、電池用包装材料のバリア層 1 2であるアルミニウムの表、裏面に化成処理を施すことによって、前記包装材料として満足できる積層体とすることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物等の耐酸性皮膜を形成することで、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フエノール樹脂、フヅ化クロム（3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好である。または、少なくともフエノール樹脂を含む樹脂成分に、モリプデン、チタン、ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良好であった。前記耐酸性皮膜が形成されることによってエンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーション防止と、電池の電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニゥム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒートシール時の基材層 1 1とアルミニウム 1 2とのデラミネ一シヨン防止、電解質と水分との反応により生成するフッ化水素によるァルミニゥム内面側でのデラミネ一シヨン防止効果が得られた。

各種の物質を用いて、アルミニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した結果、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フヱノール樹脂、フッ化クロム ( 3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であった。

アルミの化成処理は、外装体がパゥチタイプである場合、シ一ラント層側のみの片側または基材層側とシ一ラント層側の両面のどちらでもよい。電池の外装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面に化成処理することによって、エンボス成形の際のアルミニウムと基材層との間のデラミネーシヨンを防止することができる。

接着樹脂層 1 3は、前述の通り、バリア層 1 2とシ一ラント層 1 4とをサンドィツチラミーネート法または共押出ラミネート法により貼り合わせる際に熔融押出される糊旨であって、その M lが 5〜2 0の範囲とするものである。

本発明の電池用包装材料におけるシーラント層には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹旨等を用いることができる。ポリプロピレン系樹脂としては、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプロピレン、プロックタイプポリプロピレン等を用いることができる。シ一ラント層は、必要に応じて 2層以上の多層構成とすることもできる。シ一ラント層の総厚みは 2 0〃m〜2 0 0 zm が適当である。

D . 本発明の第四の態様

1 . 具体的な態様

本発明の第四の態様による発明の具体例は、以下のように説明できる。すなわち、請求項 2 2に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層 1、パリア層、接着層 2、シ一ラント層から構成される積層体であって、シ一ラント層がメ夕口セン系の線状低密度ポリエチレンを含む樹脂層を少なくとも 1層以上積層されていることを特徴とする電池用包装材料からなる。請求項 2 3に記載した発明は、請求項 2 2に記載したシーラント層がメタ口セン系線状低密度ポリエチレン樹脂から形成されていることを特徴とするものである。請求項 2 4に記載した発明は、請求項 2 1に記載したシ一ラント層がメタ口セン系線状低密度ポリエチレン樹脂 1 0 %以上を含むポリエチレン系樹脂から形成されていることを特徴とするものである。請求項 2 5に記載した発明は、請求項 2 2に記載したシーラント層が、少なくともメタ口セン系線状低密度ポリエチレン樹脂からなる層を含む多層構成からなることを特徴とするのである。請求項 2 6に記載した発明は、請求項 2 1に記載したシ一ラント層が、メタ口セン系線状低密度ポリエチレン樹脂 1 0 %以上を含むポリェチレン系樹脂層を含む多層構成からなることを特徴とするものである。請求項 2 7に記載した発明は、請求項 2 2に記載した接着層 2 がドライラミネート法により形成されたことを特徴とするものである。請求項 2 8に記載した発明は、請求項 2 2に記載した接着層 2が酸変性ポリオレフインの塗布焼付け層であることを特徴とするものである。請求項 2 9に記載した発明は、請求項 2 2に記載した接着層 2が酸変性ポリオレフィンの押出層であることを特徴とするものである。

2 . 発明の実施の形態

本発明の電池用包装材料は、少なくとも基材層、接着層、化成処理層 1、アルミニゥム、化成処理層 2、接着層、シ一ラント層から構成される電池の外装体において、少なくとも、メタ口セン系の線状低密度ポリエチレン（以下、メタロセン系 L L D P E ) 樹脂を含むシ一ラント層にすることによって、安定したェンボス加工性およびシール適性を得ることができる。

また、アルミニウムとシーラント層とのラミネート方法によってデラミネーシヨンのない包装材料とするものである。以下、図面等を参照して詳細に説明する図 4 Aは、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（a ) 積層体の実施例を示す断面図、（b ) 別の積層体の実施例を示す断面図である。図 4 Bは、シ一ラント層の構成を説明する図で、（a ) 単層シーラントの断面図、（b ) 2層シ一ラントの断面図、（c ) 3層シーラントの場合の断面図である。図 4 Cは、本発明の電池用包装材料をラミネート方法別に示した断面図であり、（a ) ドライラミネ一ト法、（b ) 熱ラミネート法、（c ) サンドイッチラミネート法、（d ) 共押出ラミネート法である。図 4 Dは、電池のバウチタイプの外装体を説明する斜視図である。図 4 Eは、電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。図 4 Fは、エンボスタイプにおける成形を説明する、（a ) 斜視図、（b ) エンボス成形された外装体本体、（c ) X 2— X 2部断面図、（d ) Y 1部拡大図である。

電池用包装材料としては、少なくとも、基材層、バリア層、シーラント層からなる積層体とする。そして、前記各層の層間の接着強度が、電池の外装体として必要な性質に影響をあたえることが確認されている。例えば、バリア層とシ一ラント層との接着強度が不十分であると、外部から水分の浸入の原因となり、電池を形成する成分の中の電解質と前記水分との反応により生成するフッ化水素酸により前記アルミニウム面が腐食して、バリア層とシーラント層との間にデラミネ —シヨンが発生する。また、前記エンボスタイプの外装体とする際に、前記積層体をプレス成形して凹部を形成するが、この成形の際に基材層とバリア層との間にデラミネーションが発生することがある。

電池用包装材料は、図 4 A ( a ) に示すように、少なくとも基材層 1 1、接着層 1 6、アルミニウム 1 2、化成処理層 1 5、接着層 1 3、シ一ラント層 1 4から構成される積層体であり、また、外装体がエンボスタイプの場合には、図 4 A ( b ) に示すように、前記積層体が基材層 1 1、接着層 1 6、化成処理層 1 5 ( 1 ) 、アルミニウム 1 2、化成処理層 1 5 ( 2 ) 、接着層 1 3、シーラント層 1 4とすることが望ましい。

外装体がエンボスタイプの場合、シ一ラント層に引張り弾性率の高い樹脂を使用した場合、エンボス成形においてシ一ラント層が白化したりその表面に軽微なクラヅクが発生することがあり、また、成形安定性が悪く、ピンホールが発生したり、成形しわやクラックが発生することがあった。

さらに、電池用包装材料として不可欠な性能として、内容物充填、シール後の密封シール性が挙げられる。例えば包装材料のシール強度が低い場合、内容物充填シールラインでのシールに充分時間をかける必要があり、サイクル短縮に著しく支障をきたし、生産効率が悪くなる場合がある。本発明者らは、鋭意研究の結果、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、図 4A (a) に示すように、例えば、基材層 11、接着層 16、バリア層 12、化成処理層 15、接着樹脂層 1 3、シ一ラント層 14から構成される積層体のシーラント層 14をメタ口セン系の線状低密度ポリェチレンを含む樹脂層を少なくとも 1層以上積層することによつて前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。

前記メタ口セン系線状低密度ポリエチレンとは、メタ口セン触媒（シングルサィト触媒）を使用して重合したポリエチレンのことで、一般の線状低密度ポリエチレジと比べ側鎖の分岐が少なく、分子量、コモノマーの分布が均一である。このため、透明性が高い、低融点である、耐衝撃性に強い等、優れた特性を有する本発明における電池用包装材料のシーラント層について説明する。シーラント層において、図 4B (a) に示すように、前記メタ口セン系の線状低密度ポリエチレンを含む樹脂層は、メタ口セン系の線状低密度ポリエチレン樹脂（以下、 M LL) からなる単層 Sあるいは MLLを少なくとも 10重量％以上をブレンドしたポリエチレン系樹脂からなる単層 Sであってもよい。前記 ML Lをブレンドしたポリエチレン系樹脂とする場合、 MLLのブレンド比が 10重量％未満では、本発明の課題である成形性を向上させる効果が発現しない。

また、本発明における電池用包装材料のシーラント層は、図 4B (b) に示すように、前記 ML Lからなる樹脂層 S 3と他の ML Lからなる樹脂層 S 2との 2 層、あるいは、図 4B (c) に示すように、さらに他の MLLからなる層 S 1との 3層構成としてもよい。前記 MLLからなる樹脂層 S 1〜S 3は、 MLLをプレンドしたポリエチレン系樹脂層としてもよいが、最内層となる樹 S旨層 S 3は、 MLLが望ましい。

本発明において、図 4B (b) または図 4 B (c) に示すように、シ一ラント層 14を ML L層 S 3または M L L樹脂を 10重量％以上含むプレンド樹脂層 S 3と他の層 S l、 S 2との多層構成とする場合、他の層 S 1、 S2を形成する樹脂としては、低密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン系樹脂あるいはこれらの樹脂を不飽和カルボン酸でグラフトさせた酸変性ポリオレフイン等を用いることができる。本発明において、シーラント層 14を MLL層または MLL樹脂を 10重量％以上含むブレンド樹脂層（以下、 MLLブレンド層）と他の層との多層構成とする場合、前記 MLL層や MLLブレンド層の厚さは、シーラント層の総厚さの少なくとも 15 %以上とすることが望ましい。 MLL層または ML Lブレンド層の厚さがシーラント層の総厚さの 15%未満では、成形性の向上効果が発現しない。本発明の電池用包装材料の積層体を形成する際の、バリア層とシ一ラント層とのラミネート方法としては、ドライラミネート法、サンドィヅチラミネ一ト法、共押出ラミネート法、熱ラミネート法等を用いることができる。

本発明者らは、安定した接着強度を示す積層方法について鋭意研究の結果、少なくともシーラント層をラミネートする面に化成処理したバリア層 12と基材層 11とをドライラミネートした後、バリア層に設けられた化成処理層とシーラント層との接着法として、図 4C (a) に示すように、ドライラミネート法によりラミネート 13 する、あるいは、図 4C (b) に示すように、前記化成処理層に酸変性ポリエチレンのェマルジヨンを化成処理層に塗布乾燥焼付けた（13 h)後、シーラント層となるメタ口セン系 LLDPEフィルムを熱ラミネート法により積層することによつても所定の接着強度が得られることを確認した。

すなわち、基材層 11と両面に化成処理したバリア層 12の片面とをドライラミネートし、図 4C (c) に示すように、ノ Jァ層 12の他の面に、酸変性ポリエチレン 13 e sを押出してシーラント層 14をサンドィヅチラミネ一トする、または、図 4C (d) に示すように、酸変性ポリエチレン樹脂 13 e cとシ一ラント層 14となるメタ口セン系 LLDPE樹脂とを共押出しして積層体とし、該積層体を前記酸変性ポリェチレン樹脂がその軟化点以上になる条件に加熱することによって、所定の接着強度を有する積層体とすることができた。

前記加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触式、熱風式、近または遠赤外線等の方渋があるが、本発明においてはいずれの加熱方法でもよく、前述のように、接着樹脂がその軟化点温度以上に加熱できればよい。

また、別の方法としては、前記、サンドイッチラミネートまたは共押出しラミネートの際に、アルミニウム 12のシーラント層側の表面温度が酸変性ポリオレフィン樹脂 13 eの軟化点に到達する条件に加熱した状態にしてラミネート加工することによつても接着強度の安定した積層体とすることができた。また、ポリエチレン樹脂を接着樹脂として用いることも可能であるが、この場合には、押出したポリエチレンの溶融樹脂膜のアルミニウム側のラミネート面をオゾン処理しながらラミネートする方法が有効である。

更に別の方法としては、基材層 11と両面に化成処理したバリア層 12の片面とをドライラミネートし、図 4C (c) に示すように、ノリア層 12の他の面に、酸変性ポリエチレン 13 e sのみを押出して中間積層体とし、該中間積層体を前記酸変性ポリェチレン樹脂がその軟化点以上になる条件に加熱した後、シーラント層 14となるメタ口セン系 LLDPE樹脂を押出して積層体とする方法である c 上記 2回の押出しは、タンデム機を使用してインラインで行っても良いし、一般の押出し機でもオフラインならば行うことができる。

加熱はメ夕口セン系 LLDP E樹脂を押出した後に行っても良いが、上記の様に酸変性ポリエチレン 13 e sを押出した後に（メタ口セン系 LLDPE樹脂を押出す前に）行う方が、積層体のシ一ラント層 14の滑り性を損なうことがないので、ェンボス加工での成形性がより良好となる。

以上に述ぺたように、本発明は、そのラミネート方法によって、バリア層とシ —ラント層（または接着樹脂層）とのデラミネ一シヨンが防止でき、また、シ一ラント層をメタ口セン系 LLDPEまたはメタ口セン系 LLDPEを含む樹脂構成とすることで、エンボス成形工程において、しわやピンホール等を防止することができる。また、上記シーラントを使用することで一般の LLDPEと比べて強いシール強度を得ることができるため、密封性の向上や充填シール工程でのサィクル短縮など、成形品質および生産性の向上に極めて顕著な効果を奏するものである。

電池用包装材料は電池本体を包装する外装体を形成するものであって、その外装体の形式によって、図 4Dに示すようなバウチタイプと、図 4E (a) 、図 4 E (b) または図 4E (c) に示すようなエンボスタイプとがある。前記バウチタイプには、三方シール、四方シール等およびピロ一タイプ等の袋形式があるが、図 4Dは、ピロ一夕イブとして例示している。

エンボスタイプは、図 4E (a) に示すように、片面に凹部を形成してもよいし、図 4E (b) に示すように、両面に凹部を形成して電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密封してもよい。また、図 4E (c) に示すような折り部をはさんで両側に凹部形成して、電池を収納して 3辺をヒートシールする形式もある。電池用包装材料をエンボスタイプとする場合、図 4F (a) 〜図 4 F (d) に示すように、積層された包装材料 10をプレス成形して凹部 7を形成する。

外装体における前記基材層 11は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフ夕レート、ポリプチレンテレフ夕レート、ポリエチレンナフ夕レート、ポリブチレンナフ夕レート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロンとしては、ポリアミド樹 β旨、すなわち、ナイロン 6、ナイロン 6， 6、ナイロン 6とナイロン 6, 6との共重合体、ナイロン 6, 10、ポリメタキシリレンアジパミド (MXD 6)等が挙げられる。

前記基材層 i 1は、電池として用いられる場合、ハードと直接接触する部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよい。フィルム単体でのピンホールの存在、および加工時のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は 6 / m以上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては 12〜3 O/zmである。

基材層を積層体化する場合、基材層が 2層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の厚みが 6〃m以上、好ましくは、 12〜30 /mである。基材層を積層化する例としては、次の 1) 〜8) が挙げられる。

1)延伸ポリエチレンテレフ夕レート/延伸ナイロン

2)延伸ナイロン/延伸延伸ポリエチレンテレフ夕レートまた、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中での搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐

、 2次加工とて電池用の外装体をエンボスタイプとする際に、ェンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポリエステル系樹脂層、またはこれらのブレンド物からなる樹脂層等を設けることが好ましい。

例えば、

4 ) シリコーン系樹 β旨/延伸ポリエチレンテレフ夕レート（シリコーン系樹 S旨は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）

6 ) シリコ一ン系樹脂/延伸ポリエチレンテレフ夕レート /延伸ナイ口ン

7 ) アクリル系樹脂 Ζ延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、または液状コ一ティング後乾燥で硬化）

8 ) アクリル系樹脂 +ポリシロキサングラフト系アクリル樹脂 Ζ延伸ナイロン (ァクリル系樹脂はフィルム状、または液状コ一ティング後乾燥で硬化）前記バリア層 1 2は、外部から電池の内部に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バリア層単体のピンホール、および加工適性（バウチ化、ェンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもたせるために厚さ 1 5〃m以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、または、無機化合物、例えば、酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、バリア層として好ましくは厚さが 2 0〜 8 0 /mのアルミニウムとする。

ピンホールの発生をさらに改善し、電池の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、ェンボス成形におけるクラックなどの発生のないものとするために、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウムの材質が、鉄含有量が 0 . 3 〜9 . 0重量％、好ましくは 0 . 7 ~ 2 . 0重量％とすることによって、鉄を含有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホールの発生が少なくなり、かつ前記ェンボスタイプの外装体を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出した。前記鉄含有量が、 0 . 3重量％未満の場合は、ピンホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が 9 . 0重量％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害され、積層体として製袋性が悪くなる。

本発明者らは、電池用包装材料のバリア層 1 2であるアルミニウムの表、裏面に化成処理を施すことによって、前記包装材料として満足できる積層体とすることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物等の耐酸性皮膜を形成することで、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フヱノール樹脂、フヅ化クロム（3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好である。または、少なくともフヱノール樹脂を含む樹脂成分に、モリプデン、チタン、ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良好であった。前記耐酸性皮膜が形成されることによってェンボス成形時のアルミニゥムと基材層との問のデラミネ一ション防止と、電池の電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニゥム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒートシール時の基材層 1 1とアルミニウム 1 2とのデラミネーシヨン防止、電解質と水分との反応により生成するフッ化水素によるァルミニゥム内面側でのデラミネ一シヨン防止効果が得られた。

各種の物質を用いて、アルミニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した結果、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フヱノール樹脂、フッ化クロム ( 3 ) 化合物、リン酸の 3成分から構成されたものを用いるリン酸クロメ一ト処理が良好であった。

アルミの化成処理は、外装体がバウチタイプである場合、シ一ラント層側のみの片側または基材層側とシ一ラント層側の両面のどちらでもよい。電池の外装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面に化成処理することによって、エンボス成形の際のアルミニウムと基材層との間のデラミネーシヨンを防止することができる。

本発明の電池用包装材料において、バリア層とシーラント層とをサンドィツチラミネ一ト法または共押出ラミネート法によってラミネートする場合の接着樹脂としては、酸変性ポリエチレンを用いることが好ましい。酸変性ポリエチレンは、不飽和カルボン酸をグラフト重合したポリエチレンであり、バリァ層の化成処理層の面とシーラント層のラミネート面樹脂とのいずれにも良好な接着性を示す。本発明の電池用包装材料におけるシ一ラント層は、前述のように、メタ口セン系 P E樹脂からなる単層、または、メタ口セン系 P Eをブレンドした樹脂からなる単層、または少なくとも前記単層を含む多層構成とする。

本発明において、外装体を形成する前記の各層には、適宜、製膜性、積層化加ェ、最終製品 2次加工（パゥチ化、エンボス成形）適性を向上、安定化する目的のために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理をしてもよい。

[実施例]

A . 本発明の第一の態様

本発明の第一の態様による電池用包装材料ついて、実施例によりさらに具体的に説明する。

<共通条件 A >

実施例 A比較例 Aともに共通条件は次の通りである。

( 1 ) 外装体

以下の、実施例 A及び比較例 Aにおいて、パゥチタイプの外装体としては、巾 3 0 mm巾、長さ 5 0 mm (いずれも内寸）とし、また、エンボスタイプの外装体の場合は、いずれも片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キヤビティ）の形状を 3 O mm x 5 0 mm、深さ 3 . 5 mmとしてプレス成形して成形性の評価をした。 (2) シ一ラント層の総厚さ

すべて 30 zmとした。

( 3 ) 化成処理

外装体のバリア層に化成処理を施す場合は、実施例 A、比較例 Aともに、処理液として、フヱノール樹脂、フッ化クロム（3)化合物、リン酸からなる水溶液を、ロールコート法により、塗布し、皮膜温度が 180°C以上となる条件において焼き付けた。クロムの塗布量は、 2mg/m² (乾燥重量）とした。

(4) リード線及びリード線用フィルム

実施例 A、比較例 Aともに、リード線はいずれも 100 zmの厚さ、 6mm巾、長さ 25 mmのものとした。リード線用フィルムとして、いずれも酸変性ポリプロピレンフィルム 30 zmを電池本体のリード線の所定の位置に巻き付けた後、電池本体をそれそれの外装体に挿入した。

(5) ヒートシール条件

ヒートシ一ル条件としては、 190°C；、 IMP a, 3s ecとした。

ただし、短絡の評価におけるヒートシール条件のみ、 190°C、 2MPa、 5 s e cとした。

[実施例 A 1 ]

アルミニウム 20〃mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ポリエステルフィルム（厚さ 12 /m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面にドライラミネート法によりシーラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いて外装体としてビロータイプのパゥチを形成した。

シ一ラント層は低流動性 PP<6> /高流動性 PP (内面側） <4>の 2層とし、それそれの PPは次の通りである。 <>内数値は、共押出し多層の層厚み比を示し、以下の実施例 A、比較例 Aも同じである。

低流動性 PP、 MI 0. 59/1 Omin、融点 147°C

高流動性 PP、 MI 20g/10min、 MP 160°C

電池本体を、前記外装体中に挿入し、ヒートシールにより密封し検体実施例 A 1とした。 [実施例 A 2 ]

アルミニウム 40〃mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25〃m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、ドライラミネート法によりシーラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シーラント層は低流動性 PP<9> /高流動性 PP (内面側） <1>の 2層とし、それそれの PPは次の通りである。

低流動性 P P、 MI 3 g/1 Omin, 融点 147 °C

高流動性 P P、 MI 7 g/1 Omin, 融点 147 °C

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒートシールにより密封し検体実施例 A 2した。

[実施例 A 3]

アルミニウム 4 O zmの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25^m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、ドライラミネート法によりシーラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シ一ラント層は高流動性 P P®< 1 >/低流動性 P P<8 > /高流動性 P P (内面側） ② <1>の 3層とし、それぞれの PPは次の通りである。

高流動性 PP①、 MI 10 g/1 Omin、融点 147°C

低流動性 P P、 M I 1 g710 m i n、融点 160 °C

高流動性 P P②、 M I 10 gZ 10 m i n、融点 147 °C

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒートシールにより密封し検体実施例 A 3とした。

[実施例 A 4 ]

アルミニウム 4 O zmの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 zm) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、ドライラミネート法によりシ一ラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シ一ラント層は高流動性 P P®< 1 >/低流動性 P P < 6 >/高流動性 P P (内面側）② < 3 >の 3層とし、それそれの PPは次の通りである。

高流動性 PP①、 Ml 20 g/1 Omin、融点 147°C

低流動性 P P、 M I 3 g/ 10 m i n、融点 160 °C

高流動性 P P②、 M I 8、 MP 147

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒートシールにより密封し検体実施例 A 4とした。

[比較例 A 1 ]

アルミニウム 2 O zmの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ポリエステルフィルム（厚さ 12 m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面にドライラミネート法によりシ一ラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いて外装体としてピロ一タイプのパゥチを形成した。

シ一ラント層は低流動性 PP<2> /高流動性 PP (内面側） <8>の 2層とし、それそれの PPは次の通りである。

低流動性 P P、 MI 3 g/1 Omiris 融点 147 °C

高流動性 P P、 MI 7g/l Omin, 融点 147 °C

電池本体を、前記外装体中に挿入し、ヒートシールにより密封し検体比較例 A 1とした。

[比較例 A 2]

アルミニウム 40 zmの両面に化成処理を施し、 ·化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 zm) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、ドライラミネート法によりシーラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シ一ラント層は高流動性 P P単層とした。

高流動性 PP、 MI 20 g/1 Omin、融点 160°C 電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒ一トシールにより密封し検体比較例 A 2とした。

[比較例 A 3]

アルミニウム 40 mに化成処理を施さずに、一方のアルミニウム面に延伸ナィロンフィルム（厚さ 25 /Π1) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、アルミニウムの他の面に、ドライラミネート法によりシ一ラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シ一ラント層は高流動性 P ΡΦ< 1 >/低流動性 Ρ Ρ< 8 > /高流動性 Ρ Ρ

(内面側）②く 1 >の 3層とし、それそれの ΡΡは次の通りである。

高流動性 Ρ Ρ①、 MI 10 g/1 Omin, 融点 147 °C

低流動性 P P、 MI 1 /1 Om in, 融点 160 °C

高流動性 P P②、 M I 10、 MP 147

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒートシールにより密封し検体比較例 A 3とした。

<評価方法 A>

(1) リード線と外装体のバリア層との短絡の有無

リード線部と外装体とのショート状態とを、リード線部のヒートシール部を断裁し、断面写真により確認し、リード線と外装体のバリア層とのショートのおそれのあるものについては、テス夕一によって接触を確認し、断面写真によって、リード線と外装体のバリア層との問に皮膜が見られないものをショート寸前とし、その内でテス夕一によりショートが確認された検体をショート数とした。

( 2 ) 絶縁性

それそれの検体により一辺を開口状態の外装体を形成し、該開口部から電解液を注入し、該電解液中と外装体のバリア層（外装体外面にバリア層を露出させて電極を接触）とにおける抵抗値により確認した。抵抗値が無限大（∞) であれば根切れによるクラックは存在しないものとした。

内容物：電解液 1 ML iPF₆となるようにしたエチレンカーボネート、ジェチルカーボネート、ジメチルカ一ボネート（1 : 1 : 1)の混合液、 3g。 (3)漏れとデラミネーシヨンの確認

ヒートシール品を 80°C、 24時間保存し、リード線部からの内容物のもれと、内容物側の積層体のデラミネ一シヨン（以下デラミ）を確認した。

内容物：電解液 1 ML iPF₆となるようにしたエチレンカーボネート、ジェチルカ一ボネート、ジメチルカ一ボネート（1 : 1 : 1) の混合液、 3g。

(4) ヒ一トシ一ル部の残存厚み

ヒートシール部の断面において、ヒートシール前のシ一ラント層（2層）の厚みを 100として、ヒートシール後の上下のバリア層問のシ一ラント層の厚みを残存厚み（残存率）'とした。

<結果 A>

実施例 A

実施例 A 1〜実施例 A 4はいずれも、リード線部でのショート、根切れ及び内容物の漏れは皆無であった。また、積層体のデラミもなかった。また、ヒートシ —ル部の残存厚みは以下の通りであった。

実施例 A1 50

実施例 A 2 45

実施例 A 3 60

実施例 A 4 45

比較例 A

比較例 A 1においては、短絡、デラミはみとめられなかったが、絶縁性としては、 0. 1ΜΩ、また、断面写真においてもクラックの存在が確認された。ただし、デラミは認められなかった。

比較例 A 2においては、短絡が認められ、かつ、絶縁性としては、 0. 1ΜΩ、また、断面写真においてもクラックの存在が確認された。ただし、デラミは認められなかった。

比較例 A 3においては、短絡はなく、絶縁性も抵抗値が無限大（∞) 、クラックの存在は認められなかったが、デラミが発生した。また、残存厚みは以下の通りであった。

比較例 A 1 40 比較例 A 2 3 0

比較例 A 3 6 0

く効果 A >

以上の結果から、本発明の電池用包装材料の、少なくともシーラント層が、ヒ一トシ一ルによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層とからなり、最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることによって、外装体のパゥチまたはェンボス成形部に電池本体を収納しその周縁をヒートシールして密封する際、架橋されたシーラント層が絶縁層として機能するため、外装体のバリア層とリード線とが接触（ショート）するおそれがなくなり、また、ヒートシール部近傍での根切れが発生しない安定した電池用包装材料となった。また、シーラント層を、ドライラミネート法により貼り合わせることによって、電池の電解質と水分との反応により発生するフッ化水素によるアルミニウム面の腐食を防止できることにより、アルミニウムとの内容物側の層とのデラミネーシヨンをも防止できる外装体とすることができた。

B . 本発明の第二の態様

本発明の第二の態様による電池用包装材料ついて、実施例によりさらに具体的に説明する。

<共通条件 B >

実施例 B比較例 Bともに共通条件は次の通りである。

( 1 ) 外装体

以下の、実施例 B及び比較例 Bにおいて、パゥチタイプの外装体としては、巾 3 O mm巾、長さ 5 O mm (いずれも内寸）とし、また、エンボスタイプの外装体の場合は、いずれも片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キヤビティ）の形状を 3 O mm x 5 O mm, 深さ 3 . 5 mmとしてプレス成形して成形性の評価をした。

( 2 ) シーラント層の総厚さ

すべて 3 0 mとした。

( 3 ) 化成処理

外装体のバリア層に化成処理を施す場合は、実施例 B、比較例 Bともに、処理液として、フエノール樹脂、フッ化クロム（3)化合物、リン酸からなる水溶液を、ロールコート法により、塗布し、皮膜温度が 180°C以上となる条件において焼き付けた。クロムの塗布量は、 2mg/m2 (乾燥重量）とした。（3) リ —ド線

(4) リード線及びリード線用フィルム

実施例 B、比較例 Bともに、リード線はいずれも 100 /mの厚さ、 6mm巾、長さ 25mmのものとした。リード線用フィルムとして、いずれも酸変性ポリプロピレンフィルム 30； iz mを電池本体のリ―ド線の所定の位置に巻き付けた後、電池本体をそれそれの外装体に挿入した。

(5) ヒートシール条件

ヒートシ一ル条件としては、 190°C、 lMPa、 3 secとした。

[実施例 B 1]

アルミニウム 20 zmの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ポリエステルフィルム（厚さ 12 zm) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を、接着樹脂層となる酸変性ポリプロピレン（以下、 PPa) の軟化点以上の温度に加熱して、 P Paを押出してシ一ラント層となる多層フィルムをサンドィツチラミネート法により貼り合わせて得られた積層体を用いて外装体としてピロ一タイプのバウチを形成した。

シーラント層は低流動性 PP<6> /高流動性 PP (内面側） <4>の 2層とし、それそれの PPは次の通りである。 <>内数値は、共押出し多層の層厚み比を示し、以下の実施例 B、比較例 Bも同じである。

低流動性 P P、 Ml 0. 5 g/ 10 m i n、融点 160 °C

高流動性 PP、 Ml 30 g/1 Omin、融点 160°C

電池本体を、前記外装体中に挿入し、ヒートシールにより密封し検体実施例 B 1とした。

[実施例 B2]

アルミニウム 40 zmの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 /m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミ.二ゥムの他の面に、酸変性ポリプロピレンのェマルジョン液を塗布乾燥し、更に、 180°Cの温度で焼付けた後、該焼付層の面に熱ラミネート法によりシ一ラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シーラント層は低流動性 PP<9> 高流動性 PP (内面側）く 1>の 2層とし、それそれの PPは次の通りである。

低流動性 P P、 M 13 g/ 10 m i n、融点 147 °C

高流動性 P P、 Ml 7g/l Omin, 融点 147 °C

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒートシールにより密封し検体実施例 B 2した。

[実施例 B3]

アルミニウム 4 O mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 zm) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリプロピレンを接着樹脂としてサンドィヅチラミネート法によりシ一ラント層を貼り合わせた。得られた積層体を、酸変性ポリプロピレンの軟化点以上の温度に加熱した後、この積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シーラント層は高流動性 P Ρφ< 1 > 低流動性 Ρ Ρ< 8 >/高流動性 Ρ Ρ (内面側） ② <1>の 3層とし、それぞれの ΡΡは次の通りである。

高流動性 Ρ Ρ①、 Μ 110 g/ 10 m i η、融点 147 °C

低流動性 P P、 M 11 g/ 10 m i n、融点 160 °C

高流動性 PP②、 Ml 10g/10min、融点 147°C

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒートシールにより密封し検体実施例 B 3とした。

[実施例 B4]

アルミニウム 4 O zmの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25〃m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリプロピレンを接着樹脂として共押出ラミネート法によりシーラント層を貼り合わせた。得られた積層体を、酸変性ポリプロピレンの軟化点以上の温度に加熱した後、この積層体を用いてェンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シーラント層は高流動性 P Ρφ< 1> /低流動性： Ρ Ρ<6 >/高流動性 Ρ Ρ (内面側） ② <3>の 3層とし、それそれの ΡΡは次の通りである。

高流動性 Ρ Ρ①、 Μ 120 10 m i η、融点 160 °C

低流動性 P P、 M 13 g/ 10 m i n、融点 160 °C

高流動性 PP②、 Ml 89/1 Omin、融点 147°C

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒートシールにより密封し検体実施例 B 4とした。

[比較例 B 1]

アルミニウム 40 zmの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 /m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリプロピレンのェマルジョン液を塗布乾燥し、更に、 180°Cの温度で焼付けた後、該焼付層の面に熱ラミネート法によりシーラント層を貼り合わせた。得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

低流動性 P P、 M 13 g/ 10 m i n、融点 147 °C

高流動性 P P、 Ml 7 g/1 Omin, 融点 147 °C

電池本体を、前記外装体中に挿入し、ヒートシールにより密封し検体比較例 B 1とした。

[比較例 B2]

アルミニウム 40 mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25〃m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリプロピレンを接着樹脂としてサンドィツチラミネート法によりシ一ラント層を貼り合わせた。得られた積層体を、酸変性ポリプロピレンの軟化点以上の温度に加熱した後、この積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シーラント層は高流動性 P P単層とした。

高流動性 PP、 Ml 20 g/1 0 miris 融点 160°C

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒ一トシールにより密封し検体比較例 B 2とした。

[比較例 B 3]

アルミニウム 40 mに化成処理を施さずに、一方のアルミニウム面に延伸ナィロンフィルム（厚さ 25 /m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、アルミニゥムの他の面に、酸変性ポリプロピレンを接着樹脂として共押出ラミネ —ト法によりシーラント層を貼り合わせた。得られた積層体を、酸変性ポリプロピレンの軟化点以上の温度に加熱した後、この積層体を用いてエンボス成形によりトレィを形成した。成形しない積層体を蓋体として、エンボスタイプの外装体を得た。

シーラント層は高流動性 P P単層とし、 ①く 1 > /低流動性 P Pく 8 > /高流動性 PP (内面側） ② < 1>の 3層とし、それそれの PPは次の通りである。高流動性 P P①、 Ml 10 g/1 Omin, 融点 147 °C

低流動性 P P、 M 1 1 g/ 10 m i n、融点 160 °C

高流動性 PP②、 Ml 10 g/10 min 融点 147°C

電池本体を、前記外装体のトレィ内に中に載置し、蓋体を被覆して、トレイの周縁をヒ一トシールにより密封し検体比較例 B 3とした。

<評価方法 B>

( 1) リード線と外装体のバリア層との短絡の有無

リード線部と外装体とのショート状態とを、リード線部のヒートシール部を断裁し、断面写真により確認し、リード線と外装体のバリア層とのショートのおそれのあるものについては、テス夕一によつて接触を確認し、断面写真によって、リ一ド線と外装体のバリア層との間に皮膜が見られないものをショート寸前とし、その内でテス夕一によりショートが確認された検体をショート数とした。

( 2 ) 絶縁性

内容物：電解液 1 ML i PF 6となるようにしたエチレンカーボネート、ジェチルカーボネート、ジメチルカ一ボネート（1 : 1 : 1) の混合液、 3g。

(3)漏れとデラミネ一シヨンの確認

ヒートシール品を 80°C；、 24時間保存し、リード線部からの内容物のもれと、内容物側の積層体のデラミネーシヨン（以下デラミ）を確認した。

内容物：電解液 1M L iPF 6となるようにしたエチレンカーボネート、ジェチルカーボネート、ジメチルカ一ボネート（1 : 1 : 1) の混合液、 3g。

(4) ヒートシール部の残存厚み

ヒートシール部の断面において、ヒートシール前のシーラント層（2層）の厚みを 100として、ヒートシール後の上下のバリア層間にあるシーラント層の厚みを残存厚み（残存率）とした。

ぐ結果 B>

実施例 B 1〜実施例 B 4はいずれも、リード線部でのショート、根切れ及び内容物の漏れは皆無であった。また、積層体のデラミもなかった。また、ヒートシール部の残存厚みは以下の通りであった。

実施例 B1 52、

実施例 B2 45

実施例 B3 60

実施例 B4 45

比較例 B1においては、短絡、デラミはみとめられなかったが、絶縁性としては、 0. 1ΜΩ、また、断面写真においてもクラックの存在が確認された。比較例 B 2においては、短絡が認められ、かつ、絶縁性としては、 0 . 1 Μ Ω、また、断面写真においてもクラックの存在が確認された。ただし、デラミは認められなかった。比較例 Β 3においては、短絡はなく、絶縁性も抵抗値が無限大（∞) 、クラックの存在は認められなかったが、デラミが発生した。また、残存厚みは以下の通りであった。

比較例 B 1 4 0、

比較例 Β 2 3 0、

比較例 Β 3 6 0、

ぐ効果 Β >

以上の結果から、本発明の第二の態様による電池用包装材料の、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリア層、接着樹脂層、シ一ラント層から構成される積層体であって、少なくともシ一ラント層が、ヒートシ一ルによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層とからなり、最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることによって、外装体のパゥチまたはエンボス成形部に電池本体を収納しその周縁をヒートシールして密封する際、低流動性ポリプロピレン層絶縁層として機能するため、外装体のバリア層とリード線とが接触（ショート）するおそれがなくなり、また、ヒートシ一ル部近傍での根切れの発生のないものとなった。

また、シーラント層を、接着樹脂層を介在させてサンドイッチラミネート法または共押出ラミネート法により形成し、積層体の形成時の加熱、または積層体形成後の加熱によって、電池の電解質と水分との反応により発生するフッ化水素によるアルミニウム面の腐食を防止できることにより、アルミニウムとの内容物側の層とのデラミネ一シヨンをも防止できる外装体とすることができた。

C . 本発明の第三の態様

本発明の第三の態様による電池用包装材料について、実施例によりさらに具体的に説明する。

<共通条件 c >

( 1 ) 電池用包装材料の構成実施例 c、比較例 cともに、パゥチタイプ、エンボスタイプの基本構成は以下の構成とし、接着樹脂層の組成、ラミネート方法などは、実施例 c、比較例 Cの各条件別に記載の通りである。

(パゥチタイプ）

PET 12/DL 3/ALM20 /化成処理/接着樹脂層 15 /シーラント層 30

(エンボスタイプ）

ON25 /m/D L 3〃m/化成処理/ A LM40〃m/化成処理/接着樹脂層 1 5〃m/シ一ラント層： 30 j m

[略号 PET ： 2軸延伸ポリエステルフィルム、 ON : 2軸延伸ナイロンフィルム、 A LM：アルミニウム、 DL ：ドライラミネート、 ALM ··アルミニゥム]

酸変性ポリプロピレンは、不飽和カルボン酸グラフトランダムプロピレンとし、また、シーラント層は、いずれもランダムポリプロピレン樹脂からなるフィルムまたは押出層とした。実施例 Cおよび比較例 Cに説明する、接着樹脂をブレンド樹脂とする場合のブレンド割合は重量部である。

( 2 ) 化成処理

外装体のバリア層に施した化成処理は、実施例 C、比較例 Cともに、処理液として、フヱノール樹脂、フツ化クロム（3) 化合物、リン酸からなる水溶液を、ロールコート法により、塗布し、皮膜温度が 180°C以上となる条件において焼き付けた。クロムの塗布量は、 lmg/m² (乾燥重量）である。

(3) 外装体のタイプ

パゥチタイプは、巾 30mm巾、長さ 50mm (いずれも内寸）とするピロ一タイプとして評価した。エンボスタイプは、片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キヤビティ）の形状を 3 Ommx 50 mm, 深さ 3. 5 mmとしてプレス成形して評価をした。なお、エンボスタイプの例においてはいずれも、エンボスした積層体の成形しないものを蓋体として用いた。

(4) ヒートシール条件

1 90。C、 1. OMP a、 3 s e c [実施例 C 1]

アルミニウム 20 mの片面に化成処理を施し、化成処理しない面に延伸ポリエステルフィルム（厚さ 12 /m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの面を、遠赤外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹脂 1 5 zmを押出してシ一ラント層となるポリプロピレンフィルム 30 zmをサンドィツチラミネートして積層体とした。

接着樹脂は、 Ml 26 g/10分のポリプロピレン 60部と MI 1. 0 g/1 0分の酸変性ポリプロピレン 40部とをブレンドした樹脂とした。ブレンド樹脂としての Mlは 5 g/10分である。得られた積層体を用いてパゥチタイプの外装体を形成した。

[実施例 C2]

アルミニウム 20 zmの片面に化成処理を施し、化成処理しない面に延伸ポリエステルフィルム (厚さ 12 zm) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの面に、後述の接着樹脂 (15 m) とシ一ラント層となるポリプロピレン樹脂（30 zm) とを共押出しラミネートした後、得られた積層体を接着樹脂の軟化点以上の温度になるように加熱した。

接着樹脂は、高 M Iの酸変性ポリプロピレン 90部と低密度ポリエチレン 10 部とをプレンドして接着樹脂としての Mlを 18 g/10分とした。

得られた積層体を用いてパゥチタイプの外装体を形成した。

[実施例 C3]

アルミニウム 40 /mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を、遠赤外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹脂 15 mを押出してシ一ラント層となるポリプロピレンフィルム 30〃mをサンドィヅチラミネートして積層体とした。

接着樹脂は、 Ml 26 g/10分のポリプロピレン 74部と MI 1. 0 g/1 0分の酸変性ポリプロピレン 26部とをブレンドした樹脂とした。ブレンド樹脂としての MIは 5 g/10分である。

得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。

[実施例 C4]

アルミニウム 40〃mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、後述の接着樹脂 15 /mを押出してシ一ラント層となるポリプロピレンフィルム 30 mをサンドィヅチラミネ一トした後、これを接着樹脂の軟化点以上の温度になるように加熱した。

接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン 80部、 LDPE 10部、ブタジエン 10 部、ブタジエン 10部とをブレンドして接着樹脂としての Mlを 9 g/10分とした。

[実施例 C5]

アルミニウム 40 /mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25 m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を、遠赤外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹脂（15〃m) とシ一ラント層となるポリプロピレン樹脂（30/zm) とを共押出しラミネートした。

接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン 80部、 LDPE 10部、ブタジエン 5部、エチレンとプロピレンとの共重合体 5部とをブレンドして接着樹脂としての M I を 12 g/10分とした。得られた積層体をエンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。

[比較例 C 1]

アルミニウム 40 mの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25〃m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を遠赤外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹脂

15 zmを押出してシーラント層となるポリプロピレンフィルム 30〃mをサンドィッチラミネ一トした。

接着樹脂は、 M I 0. 1 /10分の酸変性ポリプロピレンとした。

得られた積層体をエンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。

[比較例 C2]

アルミニウム 4 の両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25〃m) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、後述の接着樹脂 15 mを押出してシーラント層となるポリプロピレンフィルム 30 zmをサンドィツチラミネートした後、これを接着樹脂の軟化点以上の温度になるように加熱した。

接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン 90部と LDPE 10部とをプレンドして、接着樹脂としての Mlを 25とした。

得られた積層体を用いてトレイをエンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。

[比較例 C3]

化成処理を施さないアルミニウム 40 zmの一方の面に延伸ナイロンフィルム (厚さ 25 zm) をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、アルミニウムの他の面に、後述の樹脂を接着樹脂 15〃mとして、シーラント層となるポリプロピレンフィルム 30 mをサンドイッチラミネートした後、これを接着樹脂の軟化点以上の温度になるように加熱した。

接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン 80部、 LDPE 10部、ブタジエン 10 部とをブレンドして、接着樹脂としての Mlを 9 g/10分とした。

得られた積層体を用いてトレィをエンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。

<評価項目 C>

1) シール部根切れ

外装体に電池本体を収納して、密封シール後、シール部およびシール部に連続する非シール部の断面を顕微鏡にて観察し、接着樹脂層部分に根切れが発生しているかどうかを確認した。

2)熱融着層（接着樹脂層とシ一ラント層）の厚み残存率

ヒートシール後の熱融着層の厚みを測定し、ヒートシール前の熱融着層の総厚に対する割合を算出した。

3) デラミネ一シヨン

1ML iPF 6となるようにしたエチレンカーボネート、ジェチルカーボネート、ジメチルカ一ボネート（1 : 1 : 1) の混合液 3 gをを充填し、 85°Cの温度に 7日間保持した後、 A L Mと接着樹脂層との間のデラミネーションを目視により確認した。

<結果 C>

実施例 C

実施例 C 1〜 5は、シール部の根切れ、 A L Mと接着樹脂層との間のデラミネ —シヨンは無かった（検体各 100) 。

なお、熱融着層の厚み残存率は以下の通りであった。

実施例 C1 60%

実施例 C2 32%

実施例 C3 70%

実施例 C4 60%

実施例 C 5 55 %

比較例 C

比較例 C1は、シール部の根切れ、 ALMと接着樹脂層との間のデラミネ一シヨンは無かった（検体各 100) が、エンボス成形において、 100検体中 25 検体に A L Mのクラックが発生した。

比較例 C2は、ヒートシールによって、熱融着層が薄くなり、 100検体中 3 検体に根切れが発生した。 A LMと接着樹脂層との間のデラミネ一一シヨンは無かった。

比較例 C 3は、根切れはなかったが、 100検体中 54検体において、 ALM と接着樹脂層との間のデラミネ一シヨンが発生した。なお、比較例 Cにおける熱融着層の厚み残存率は以下の通りであつた。

比較例 C1 75%

比較例 C2 22%

比較例 C3 60%

<効果〇>

電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料を、少なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シ一ラント層から構成される積層体とし、接着樹脂層を、メルトインデックス 5〜 20 g/10分の範囲の樹脂とすることによって、バリア層とリード線との間のショートを防止する効果を奏するものである。また、シール部の内縁近傍に生成する樹脂溜りと該樹脂溜りの端部に発生する根切れを防止することができる。

D. 本発明の第四の態様

本発明の第四の態様による電池用包装材料について、実施例によりさらに具体的に説明する。

<共通条件 D>

実施例 Dおよび比較例 Dにおける共通の条件は以下の通りとした。

( 1 ) 外装体

いずれもエンボスタイプとし、延伸ナイロン 25〃m/接着層（1) /化成処理層/ ALM40〃m/化成処理層/接着層（2) /シ一ラント層 30 m実施例 D、比較例 Dに用いた積層体の製造方法は、特に記載のない場合、次の様に積層した。

アルミニウム（厚さ 40 zm) の両面にクロメート処理による化成処理層を設け、その一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ 25〃m) をドライラミネートして接着層（1) を形成し、他の面に、それそれの方法によって接着層（2) を形成してシーラント層（厚さ 30 zm) をラミネートして積層体とした。

なお、前記クロメート処理は、実施例 D、比較例 Dともに、処理液として、フェノール樹脂、フヅ化クロム（3)ィ匕合物、リン酸からなる水溶液を、ロールコ —ト法により、塗布し、皮膜温度が 180°C以上となる条件において焼き付けた _c クロムの塗布量は、 2mg/m² (乾燥重量）とした。

次に、得られた積層体をエンボス成形してトレィを成形した。成形しない積層体を蓋体として外装体とした。

(2) 外装体のタイプ

いずれも片面エンボスタイプとし、前記トレイのエンボス成形型は、その凹部 (キヤビティ）の形状を 3 Ommx 50 mmとし、成形深さは凸部の押し込み量によって 0. 5mmきざみで調整した。

( 3 ) 略称

以下の説明に用いる略称は次の通りである。

主要樹脂

ON：延伸ナイロンフィルム

ALM：アルミニウム箔

L L ：密度が 0. 92 5の一般の線状低密度ポリエチレン

MLL 1 :密度が 0. 92のメタ口セン系 LLDPE

. MLL 2 :密度が 0. 90のメタ口セン系 LLDPE

MD :密度が 0. 93の中密度ポリエチレン

L D ：密度が 0. 90の低密度ポリエチレン

PE a ：酸変性ポリエチレン

P E a H：酸変性ポリェチレンェマルジョン

[実施例 D 1]

ALM (厚さ 40 zm) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 Urn) をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面にシーラント層となるフイルムをドライラミネートして実施例 D 1の積層体とした。

シ一ラント層となるフィルムは、ラミネート側を LL (厚さ 2 5〃m) 、内面側を MLL 1 (厚さ 5〃m) の 2層構成とした。

[実施例 D 2]

ALM (厚さ 40 /m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 j ) をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面にシ一ラント層となるフイルムをドライラミネートして実施例 D 2の積層体とした。シーラント層となるフィルムは、 MLL 1 (厚さ 30 zm) の単層とした。

[実施例 D 3]

ALM (厚さ 40 /m) の両面に化成処理を施し、一方の面に〇N (厚さ 25 jum) をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面に、接着樹脂として PE aを 1 5 zmの厚さで押出しシ一一ラント層フィルム 30 zmをサンドィヅチラミネ一トし、得られた積層体を PE aの軟化点以上の温度になるように加熱して実施例 D 3の積層体とした。

シ一ラント層となるフィルムは、ラミネート側を LL (厚さ 25 ^111) 、内面側を MLL 1 (厚さ 5〃m) の 2層構成とした。

[実施例 D 4]

ALM (厚さ 40〃m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 / m) をドライラミネートし、 A LMの他の化成処理面を PE aの軟化点以上の温度に加熱して、接着樹脂として PE aを 15 zmの厚さで押出しシ一ラント層フィルム 3 O mをサンドィヅチラミネートして実施例 D 4の積層体とした。シ一ラント層となるフィルムは、ラミネート側を MD (厚さ 10/ m) 、内面側を M L L 2と M Dとのプレンド樹月旨（厚さ 20 m) (ブレンド比は重量比で MLL 2 ： MD= 9 ： 1) の 2層構成とした。

[実施例 D 5]

ALM (厚さ 40〃m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 jum) をドライラミネートし、 A LMの他の化成処理面を PE aの軟化点以上の温度に加熱して、接着樹脂として P E aを 15〃mの厚さで押出しシ一ラント層フィルム 30 /mをサンドィツチラミネートして実施例 D 5の積層体とした。シ一ラント層となるフィルムは、 MLL 1 (厚さ 30〃m) の単層とした。

[実施例 D 6]

ALM (厚さ 40 /m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 2 5 jam をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面に、接着樹脂の PE a ( 15 jum) とシ一ラント層樹脂 (3 Ojum) とを共押出ラミネートして、得られた積層体を PE aの軟化点以上の温度になるように加熱して実施例 D 6の積層体とした。シ一ラント層樹脂は、 MLL 1と LDとのプレンド樹脂（プレンド比は重量比で MLL 1 ： LD = 7 ： 3) とした。

[実施例 D 7]

ALM (厚さ 40〃m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 j m) をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面に接着樹脂の PE aを押出し、続いてシーラント層樹脂（30〃m) を押出して、得られた積層体を PE aの軟化点以上の温度になるように加熱して実施例 D 7の積層体とした。

シ一ラント層樹脂は、 MLL 1と LDとのブレンド樹脂（ブレンド比は重量比で MLL 1 ： LD = 7 ： 3) とした。

[実施例 D 8]

ALM (厚さ 40〃m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 jum) をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面に、接着樹脂の PEaを押出した後、得られた中間積層体を PE aの軟化点以上の温度になるように加熱してから、シーラント層樹脂 (30 /m) を押出して、実施例 D 8の積層体とした。

シ一ラント層樹脂は、 MLL 1と LLとのブレンド樹脂（ブレンド比は重量比で MLL 1 ： LL = 8 ： 2) とした。

[実施例 D 9]

ALM (厚さ 40 zm) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 jum) をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面に PE aHを口一ルコ一ト法を用いて塗布乾燥し、さらに加熱焼付して、該焼付層にシーラント層となるフィルムを熱ラミネートして実施例 D 9の積層体とした。

シ一ラント層となるフィルムは、 MLL 1 (厚さ 30〃m) とした。

[比較例 D 1]

ALM (厚さ 40 m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 jum) をドライラミネートし、 ALMの他の面にシ一ラント層となるフィルムをドライラミネートして比較例 D 1の積層体とした。

シ一ラント層となるフィルムは、 LL (厚さ 30〃m) の単層とした。

[比較例 D 2] ALM (厚さ 40〃m) の両面に化成処理を施さず、一方の面に ON (厚さ 2 5 zm) をドライラミネートし、 A LMの他の面にシーラント層となるフィルムをドライラミネートして比較例 D 2の積層体とした。

シ一ラント層となるフィルムは、 MLL 1 (厚さ 30〃m) の単層とした。

[比較例 D 3]

ALM (厚さ 40〃m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 πι) をドライラミネートし、 ALMアルミニウムの他の化成処理面に、接着樹脂として PE aを 1 5 mの厚さで押出しシ一ラント層フィルム 30〃mをサンドィツチラミネートし、得られた積層体を PE aの軟化点以上の温度になるように加熱して比較例 D 3の積層体とした。

シーラント層となるフィルムは、 LL (厚さ 30〃m) とした。

[比較例 D 4]

ALM (厚さ 40 /m) に化成処理を施さず、一方の面に ON (厚さ 25〃 m) をドライラミネートし、 ALMの他の面に接着樹脂として PE aを 1 5 /m の厚さで押出し、シーラント層フィルム 30〃mをサンドィヅチラミネートし、得られた積層体を P E aの軟化点以上の温度になるように加熱して比較例 D 4の積層体とした。

シ一ラント層となるフィルムは、ラミネート側を LL (厚さ 25〃m) 、内面側を MLL 1 (厚さ 5〃m) の 2層構成とした。

[比較例 D 5]

ALM (厚さ 40 m) の両面に化成処理を施し、一方の面に ON (厚さ 25 〃m) をドライラミネートし、 ALMの他の化成処理面に PE aHをロールコ一ト法を用いて塗布乾燥し、さらに加熱焼付して、該焼付層にシーラント層となるフィルムを熱ラミネートして比較例 D 5の積層体とした。

シ一ラント層となるフィルムは、 LL (厚さ 30 /m) とした。

<評価方法 D>

( 1) デラミネーシヨンの確認

それそれの積層体を用いて形成した外装体に電解液を充填後、ドライラミネ一トによる積層体については 60°C、の条件に 24時間、接着樹脂による押出しラミネ一トによる積層体については、 85°Cの条件に 24時間、それそれ保存した時のアルミニウム（化成処理層）と接着層とのデラミネ一シヨンの有無を確認した。

電解液： 1M L i PF₆となるようにしたエチレンカーボネート、ジェチルカ —ボネート、ジメチルカーボネート（容積比 1 : 1 : 1) の混合液、 3g。

( 2 ) 成形性

実施例 Dおよび比較例 Dとも各 50個を成形して、安定してピンホール、シヮ、白化の発生のないトレィを得られる成形押し込み量（mm) を記載した。

(3) シール強度

190° 面庄1. 0MPa、 3. 0秒の条件で密封シール後、シール部の剥離強度を測定した。単位： N/15mm。

<結果 D>

実施例 D

実施例 Dl〜9は、いずれも、デラミネ一シヨンの発生はなく、成形性についても、ピンホール、シヮの発生等もなく良好であった。ヒートシール部のシールも安定した強度を示した。また、実施例 Dにおける成形性、シール強度はは以下の通りであった。

成形深さシール強度

実施例 D 1 5. 0 12

実施例 D 2 5. 5 12

実施例 D3 4. 5 13

実施例 D4 4. 0 11

実施例 D 5 5. 0 13

実施例 D 6 4. 5 11

実施例 D 7 4. 5 11

実施例 D 8 5. 0 12

実施例 D 9 5. 0 12

比較例 D

比較例 D1においては、デラミネーシヨンの発生はなく、成形性も良好であつたが、シール強度が低かった。

比較例 D 2および比較例 D 4においては、成形性、シール強度ともに問題はなかったがデラミネ一シヨンが発生した。

比較例 D 3および比較例 D 5は、デラミネ一シヨンの発生はなく、成形性も良好であつたが、シール韓度が低かった。

また、比較例 Dにおける成形性、シール強度はは以下の通りであった。

成形深さシール強度

比較例 D 1 4. 5 9

比較例 D 2 5. 5 12

比較例 D3 4. 0 9

比較例 D4 4. 5 13

実施例 D5 5. 0 8

<効果 D>

電池用包装材料において、少なくともシ一ラント層またはその最内層をメタ口セン系 LLDPE樹脂またはメタ口セン系 LLDPEをブレンドした樹脂とすることによって、一般の L L D P Eと比べてエンボス成形における成形性が向上し、しわやピンホールの発生を防止することができた。さらに、シール強度においても一般の LLDPEと比べて強いシール強度を得ることができた。また、外装体のアルミニウムの両面に施した化成処理によって、エンボス成形時、およびヒ一トシ一ル時の基材層とアルミニウムとの間でのデラミネ一シヨンの発生を防止することができ、また、シ一ラント層を、ドライラミネート法、熱ラミネート法、サンドィッチラミネート法または共押出ラミネート法により形成した場合に、積層体の形成時の加熱、または積層体形成後の加熱によって、電池の電解質と水分との反応により発生するフッ化水素によるアルミニウム面の腐食を防止できることにより、アルミニウムとの内容物側の層とのデラミネ一シヨンをも防止できる外装体である。

Claims

請求の範囲

1 . 電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリア層、ドライラミネート層、シ一ラント層から構成される積層体であって、

少なくともシーラント層が、ヒートシ一ルによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロビレン層とからなり、最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることを特徴とする、電池用包装材料。

2 . バリア層は、少なくとも、そのドライラミネート層側に化成処理層が設けられていることを特徴とする、請求項 1に記載の電池用包装材料。

3 . シ一ラント層が、低流動性ポリプロピレン層と高流動性ポリプロピレン層の 2層からなり、高流動性ポリプロピレン層を最内層としたことを特徴とする、請求項 1または 2に記載の電池用包装材料。

4 . シーラント層が、高流動性ポリプロビレン層、低流動性ポリプロピレン層、高流動性ポリプロピレン層の 3層からなることを特徴とする、請求項 1または 2に記載の電池用包装材料。

5 . 電池の外装体と電池本体のリード線部との間にリード線用フィルム介在させることを特徴とする、請求項 1 ~ 4のいずれか一項に記載の電池用包装材料 c

6 . 電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、バリア層、接着樹脂層、シ一ラント層から構成される積層体であって、

少なくともシーラント層が、ヒートシールによる熱と加圧によりつぶれ難い低流動性ポリプロピレン層と、つぶれ易い高流動性ポリプロピレン層とを最内層を高流動性ポリプロピレン層とすることを特徴とする、電池用包装材料。

7 . バリア層は、少なくとも、その接着樹脂層側に化成処理層が設けられていることを特徴とする請求項 6に記載の電池用包装材料。

8 . シ一ラント層が、低流動性ポリプロピレン層と高流動性ポリプロピレン層の 2層からなり、高流動性ポリプロピレン層を最内層としたことを特徴とする、請求項 6または 7に記載の電池用包装材料。

9 . シーラント層が、高流動性ポリプロピレン層、低流動性ポリプロピレン層、高流動性ポリプロピレン層の 3層からなることを特徴とする、請求項 6または 7に記載の電池用包装材料。

1 0 . 接着樹脂層が酸変性ポリオレフィンのマルジョンの焼付け層であり、該焼付け層にシーラント層が熱ラミネート法により接着されたことを特徴とする、請求項 6〜 9のいずれか一項に記載の電池用包装材料。

1 1 . 接着樹脂層が酸変性ポリプロピレンであり、予め製膜されたシ一ラント層をサンドィツチラミネート法により積層したことを特徴とする、請求項 6〜 1 0のいずれか一項に記載の電池用包装材料。

1 2 . 接着樹脂層が酸変性ポリプロピレンであり、シーラント層と接着樹脂層とを共押出しラミネート法により積層したことを特徴とする、請求項 6〜1 0 のいずれか一項に記載の電池用包装材料。

1 3 . 電池の外装体と電池本体のリード線部との間に接着性フィルムを介在させることを特徴とする、請求項 6〜1 2のいずれか一項に記載の電池用包装材料。

1 4 . 電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シ一ラント層から構成される積層体であって、接着樹脂層が、メルトインデックス 5〜2 0 g/ 1 0分の範囲の樹脂から形成されていることを特徴とする、電池用包装材料。

1 5 . 接着樹脂層がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする請求項 1 4に記載の電池用包装材料。

1 6 . 接着樹脂層が酸変性ポリプロピレンからなることを特徴とする請求項 1 4または 1 5に記載の電池用包装材料。

1 7 . 接着樹脂層が酸変性ポリプロピレン樹脂に低密度ポリエチレン樹脂、密度が 9 0 0 k g/m³の低結晶のエチレンとブテンとプロピレンの共重合体、非晶性のエチレンとプロピレンの共重合体、プロピレン一 a 'ォレフイン共重合体、ゴム系成分の中の少なくとも i成分を添加した樹脂からなることを特徴とする、請求項 1 4に記載の電池用包装材料。

1 8 . 接着樹脂層が、メルトインデックスが異なる少なくとも 2種のポリプロピレン系樹脂をブレンドした樹脂から形成されていることを特徴とする、請求項 1 4に記載の電池用包装材料。

1 9 . 接着樹脂層を形成する少なくとも 2種のポリプロピレン系樹脂の少なくともそのうち一つが酸変性ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする、請求項 1 8に記載の電池用包装材料。

2 0 . 前記積層体が、少なくとも基材層、接着層、化成処理層（ 1 ) アルミ二ゥム、化成処理層（2 ) 、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シ一ラント層から構成されていることを特徴とする、請求項 1 4〜1 9のいずれか一項に記載の電池用包装材料。

2 1 . 電池本体が請求項 1 4〜2 0のいずれかに記載した電池用包装材料により形成された外装体に収納され密封されたことを特徴とする、電池。

2 2 . 電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層 1、バリア層、接着層 2、シ一ラント層から構成される積層体であって、

シ一ラント層がメ夕口セン系の線状低密度ポリェチレンを含む樹脂層を少なくとも 1層以上積層されていることを特徴とする、電池用包装材料。

2 3 . シ一ラント層がメタ口セン系の線状低密度ポリエチレン樹脂から形成されていることを特徴とする、請求項 2 2に記載の電池用包装材料。

2 4 . シ一ラント層がメタ口セン系の線状低密度ポリエチレン樹脂 1 0 %以上を含むポリエチレン系樹脂から形成されていることを特徴とする、請求項 2 2 に記載の電池用包装材料。

2 5 . シ一ラント層が、少なくともメタ口セン系の線状低密度ポリエチレン樹脂からなる層を含む多層構成からなることを特徴とする、請求項 2 2に記載の電池用包装材料。

2 6 . シーラント層が、メタ口セン系線状低密度ポリエチレン樹脂 1 0 %以上を含むポリェチレン系樹脂層を含む多層構成からなることを特徴とする、請求項 2 2に記載の電池用包装材料。

2 7 . 接着層 2がドライラミネート法により形成されたことを特徴とする、請求項 2 2〜 2 6のいずれか一項に記載の電池用包装材料。

2 8 . 接着層 2が酸変性ポリオレフィンの塗布焼付け層であることを特徴とする、請求項 2 2〜2 7のいずれか一項に記載の電池用包装材料。

2 9 . 接着層 2が酸変性ポリオレフィンの押出層であることを特徴とする、請求項 2 2〜請求項 2 7のいずれか一項に記載の電池用包装材料。