TWI463091B - 具有加熱儲槽的泵 - Google Patents

Description

具有加熱儲槽的泵

本發明大體上係關於用於供應潤滑劑之裝置，且更特定而言係關於一種用於將潤滑劑自動地泵抽至複數個潤滑位點之自動潤滑系統。

本申請案主張以下兩者之優先權及權利：在2010年11月29日申請之題為「Application and Method for Supplying Lubricant」的美國臨時專利申請案61/417,606及在2011年9月12日申請之題為「Application and Method for Pumping Lubricant」的美國臨時專利申請案61/533,530，該兩者之全文以引用之方式併入。

本發明對用於以預定間隔及/或以預定量將潤滑劑供應至多個潤滑點之自動潤滑系統。Lincoln Industrial以Quicklub、Centro-Matic及Helios商標售賣此等自動化系統。Quicklub系統包括用於儲藏潤滑劑供應源之儲槽、用於攪拌潤滑劑之攪拌器，及用於將潤滑劑自儲槽泵抽至一或多個漸進計量(分流)閥之電動或氣動泵，該等漸進計量閥中之每一者操作以將潤滑劑施配至多個潤滑點。關於與例示性Quicklub系統相關之其他細節，可參看以引用之方式併入本文中的美國專利6,244,387。除經由單一供應管線將來自泵之潤滑劑遞送至噴射器外，Centro-Matic系統類似於Quicklub系統，每一噴射器操作以將經計量之量的潤滑劑施配至單一潤滑點。關於與例示性Centro-Matic系統相關之其他細節，可參看以引用之方式併入本文中的美國專利6,705,432。Helios系統為雙管線系統。

儘管此等系統已證明為可靠且市場上成功的，但仍需要一種可供廣泛多種潤滑劑分配系統使用且具有簡化設計的改良之泵單元。

在一態樣中，本發明係針對一種用於供應潤滑劑之裝置。該裝置包括儲槽，其具有用於儲藏潤滑劑之內部。該裝置亦包括用於將潤滑劑自該儲槽泵抽至潤滑劑分配系統的泵。該泵包括具有汽缸膛之汽缸。該泵亦包括汽缸入口，其與該儲槽之該內部連通以用於潤滑劑自該儲槽至該汽缸膛中的流動。該泵進一步包括汽缸出口。該泵亦包括可在該汽缸膛中移動之活塞。該泵進一步包括止回閥，其在該汽缸膛中處於該活塞與該汽缸出口之間，該止回閥用於阻斷穿過該出口之回流。該泵亦包括排氣通道，其在該止回閥上游之位置處與該汽缸膛連通以用於使該潤滑劑分配系統排氣。該泵進一步包括線性位置驅動機構，其用於進行以下操作：使該活塞在前向方向上在該汽缸膛中移動通過泵抽衝程以用於將潤滑劑穿過該汽缸出口泵抽至該潤滑劑分配系統；使該活塞在後向方向上移動通過非排氣返回衝程，在非排氣返回衝程中該排氣通道不與該儲槽之該內部連通；及使該活塞在後向方向上移動通過排氣返回衝程，在排氣返回衝程中該排氣通道與該儲槽之該內部連通。該裝置進一步包括控制器，其用於校準及控制該線性位置驅動機構之操作。

在另一態樣中，本發明包括一種將潤滑劑供應至經排氣潤滑劑分配系統且供應至非經排氣潤滑劑分配系統之方法，該方法包括操作線性位置驅動機構以使活塞在汽缸膛中移動通過泵抽衝程，從而將潤滑劑穿過該汽缸膛之出口泵抽至該經排氣潤滑劑分配系統及/或至該非經排氣潤滑劑分配系統。該方法亦包括操作該線性位置驅動機構以使該活塞移動通過具有第一長度之非排氣返回衝程，在該非排氣返回衝程期間該非經排氣潤滑劑分配系統未經排氣。該方法進一步包括校準該線性位置驅動機構，及操作該經校準之線性位置驅動機構以使該活塞移動通過具有不同於該第一長度之第二長度之排氣返回衝程，在該排氣返回衝程期間該經排氣潤滑劑分配系統經排氣。

在一態樣中，本發明係針對一種用於泵抽潤滑劑之裝置，該裝置包括儲槽，該儲槽具有用於儲藏潤滑劑之內部。該裝置亦包括可在該儲槽中旋轉之攪拌器。該攪拌器之一優點包括使該潤滑劑維持於足夠低使得該潤滑劑更易於流動之黏度。在較冷之環境條件下，該潤滑劑可能變硬或變稠。該攪拌器使該潤滑劑流體化，該情形允許該潤滑劑泵更有效地操作。該裝置進一步包括該攪拌器上之強迫進給機構，其可基於該攪拌器之旋轉而操作以施加推送力，從而沿所界定之流徑推送來自該儲槽之潤滑劑。該裝置亦包括在該儲槽下方之泵，其用於將潤滑劑自該儲槽泵抽至潤滑劑分配系統。該泵包括具有汽缸膛之汽缸，及可在該汽缸膛中移動通過泵抽衝程及返回衝程的活塞。該汽缸膛經由該所界定之流徑與該儲槽之該內部連通，藉此該攪拌器之旋轉使得該攪拌器上之該強迫進給機構施加該推送力，從而沿該所界定之流徑推送潤滑劑，且使得該活塞移動通過該返回衝程在該汽缸膛中產生減小之壓力以施加牽拉力，從而沿該所界定之流徑牽拉潤滑劑，該推送力及該牽拉力組合以沿該所界定之流徑將潤滑劑自該儲槽移動至該汽缸膛中。

在另一態樣中，本發明包括一種自儲槽泵抽潤滑劑的方法，該方法包括使攪拌器在該儲槽中旋轉以使得該攪拌器上之強迫進給機構施加推送力，從而沿所界定之流徑將潤滑劑自該儲槽推送至汽缸膛。該方法亦包括使活塞在該汽缸膛中移動通過泵抽衝程。該方法進一步包括使該活塞移動通過返回衝程以在該汽缸膛中產生減小之壓力。該減小之壓力施加牽拉力，從而沿該所界定之流徑牽拉潤滑劑。該推送力及該牽拉力組合以沿該所界定之流徑將潤滑劑移動至該汽缸膛中。

在一態樣中，本發明係針對一種用於供應潤滑劑之系統，該系統包括用於儲藏潤滑劑之儲槽。該儲槽具有儲槽出口。該系統亦包括一泵，該泵包含界定汽缸膛之汽缸、與該儲槽出口連通以用於潤滑劑自該儲槽至該汽缸膛中之流動的汽缸入口、汽缸出口，及可在該汽缸膛中移動的活塞。該系統進一步包括潤滑劑遞送系統，其與該汽缸出口連通以用於遞送潤滑劑。該系統進一步包括驅動機構，其包含用於在該汽缸膛中使該活塞往復運動之步進馬達。該系統亦包括感測器，其用於感測該系統之條件且提供條件信號。該系統亦包括警報。該系統進一步包括控制器，其用於藉由選擇性地向該馬達供應能量來控制該馬達之操作，以使該活塞往復運動。該控制器對該條件信號作出回應以(諸如)藉由在該條件信號處於預設範圍外時選擇性地向該警報供給能量來修改系統操作。

在另一態樣中，本發明包括一種用於供應潤滑劑之系統，該系統包括用於儲藏潤滑劑之儲槽。該儲槽具有儲槽出口。該系統亦包含一泵，該泵包含界定汽缸膛之汽缸、與該儲槽出口連通以用於潤滑劑自該儲槽至該汽缸膛中之流動的汽缸入口、汽缸出口，及可在該汽缸膛中移動的活塞。該系統亦包括潤滑劑遞送系統，其與該汽缸出口連通以用於遞送潤滑劑。該系統進一步包括驅動機構，其包括用於使該活塞在該汽缸膛中往復運動之馬達。該系統亦包括感測器，其用於感測該系統之條件且提供條件信號。該系統進一步包括警報。該系統亦包括控制器，其用於藉由選擇性地向該馬達供應能量來控制該馬達之操作，以使該活塞往復運動。該控制器對該條件信號作出回應以(諸如)藉由在該條件信號處於預設範圍外時選擇性地向該警報供給能量來修改系統操作。該感測器包含以下各項中之至少一或多者：壓力感測器，其監視該潤滑劑遞送系統之潤滑劑壓力，其中該條件信號為壓力信號，且其中該控制器對該壓力信號作出回應以在該壓力信號指示該潤滑劑壓力小於最小壓力時向該警報供給能量；壓力感測器，其監視該泵處之潤滑劑壓力，其中該條件信號為壓力信號，且其中該控制器對該壓力信號作出回應以在該壓力信號指示該泵處之該潤滑劑壓力大於最大壓力時向該警報供給能量；運動感測器，其監視該活塞之移動，其中該條件信號為運動信號，且其中該控制器對該運動信號作出回應以在該運動信號指示該活塞移動小於最小移動時向該警報供給能量；液位感測器，其監視該儲槽之潤滑劑液位，其中該條件信號為液位信號，且其中該控制器對該液位信號作出回應以在該液位信號指示該潤滑劑液位小於最小液位時向該警報供給能量；及壓力感測器，其監視該潤滑劑遞送系統之潤滑劑壓力，其中該條件信號為壓力信號，且其中該控制器對該壓力信號作出回應以在該壓力信號指示該潤滑劑壓力在馬達泵操作之給定時間週期已屆期之後小於最小壓力時向該警報供給能量。

在另一態樣中，本發明包括一種用於供應潤滑劑之系統，該系統包括用於儲藏潤滑劑之儲槽。該儲槽具有儲槽出口。該系統亦包括一泵，該泵包含界定汽缸膛之汽缸、與該儲槽出口連通以用於潤滑劑自該儲槽至該汽缸膛中之流動的汽缸入口、汽缸出口，及可在該汽缸膛中移動的活塞。該系統進一步包括潤滑劑遞送系統，其與該汽缸出口連通且具有複數個閥，每一閥用於遞送潤滑劑。該系統亦包括驅動機構，其包括用於使該活塞在該汽缸膛中往復運動之馬達。該系統亦包括控制器，其用於藉由選擇性地向該馬達供應能量來控制該馬達之操作，以使該活塞往復運動。該系統亦包括連接至該控制器之控制器區域網路(CAN)匯流排。該系統亦包括電源供應器。該系統進一步包括連接至該電源供應器之電力匯流排。該系統亦包括複數個致動器，每一致動器與該等閥中之一者相關聯以用於打開及關閉其相關聯之閥。該系統進一步包括複數個CAN繼電器，每一CAN繼電器連接至該電力匯流排且連接至一或多個致動器，以用於選擇性地向其所連接之致動器供應能量，從而打開及關閉與該等致動器相關聯之該等閥以便遞送潤滑劑。該系統亦包括複數個CAN模組，每一CAN模組與該等CAN繼電器中之一或多者相關聯且控制該等CAN繼電器中之該一或多者。每一CAN模組連接於該CAN匯流排與其CAN繼電器之間，以用於回應於藉由該控制器經由該CAN匯流排提供之指令而控制其繼電器。

在一態樣中，本發明係針對一種用於供應潤滑劑之裝置。該裝置包含儲槽，該儲槽包括用於儲藏潤滑劑之罐。該儲槽包括用於自該儲槽釋放潤滑劑之出口。該裝置亦包含泵總成，其包括具有導熱頂壁之外殼，在該頂壁上裝設該儲槽。該頂壁包括面向該儲槽之頂面及與該頂面相反的底面。該泵總成亦包括裝設於該外殼中之潤滑劑泵，其用於將潤滑劑自該罐穿過該儲槽出口且泵抽至潤滑位點。該泵包括與該儲槽出口流體連通之入口。該總成亦包括加熱器，其與該外殼之該頂壁直接熱接觸地裝設於該外殼內，該加熱器用於在儲藏於該儲槽之該罐中的潤滑劑穿過該儲槽出口之前對潤滑劑加熱。

在一態樣中，本發明係針對一種用於供應潤滑劑之裝置，該裝置包括用於儲藏潤滑劑之儲槽。該儲槽具有儲槽出口。該裝置亦包括泵，該泵包含界定汽缸膛之汽缸、與該儲槽出口連通以用於潤滑劑自該儲槽至該汽缸膛中之流動的汽缸入口、汽缸出口，及可在該汽缸膛中移動的活塞。該裝置亦包括驅動結構，其包括用於驅動該泵之馬達，諸如用於使該活塞在該汽缸膛中往復運動的步進馬達。該步進馬達具有連續作用時間操作範圍。該裝置進一步包括控制器，其用於藉由將脈衝寬度調變(PWM)之脈衝選擇性地施加至該步進馬達來控制該步進馬達之操作，以控制該馬達之速度及轉矩。該裝置亦包括壓力感測器，其用於感測該供應之潤滑劑之壓力且提供指示該出口處之該壓力的壓力信號。該控制器對該壓力信號作出回應以將該等PWM脈衝選擇性地施加至該步進馬達，從而依據該壓力信號藉由施加具有在該步進馬達之該連續作用時間操作範圍內之功率的PWM脈衝來變化該步進馬達之該速度及該轉矩。該控制器亦對該壓力信號作出回應以將該等PWM脈衝選擇性地施加至該步進馬達，從而依據該壓力信號藉由施加超速PWM脈衝歷時一時間週期來變化該步進馬達的該速度及該轉矩。該等超速PWM脈衝具有大於該步進馬達之該連續作用時間操作範圍的超速功率。

在另一態樣中，本發明包括一種用於供應潤滑劑之裝置，該裝置包括用於儲藏潤滑劑之儲槽。該儲槽具有儲槽出口。該裝置亦包括泵，該泵包含界定汽缸膛之汽缸、與該儲槽出口連通以用於潤滑劑自該儲槽至該汽缸膛中之流動的汽缸入口、汽缸出口，及可在該汽缸膛中移動的活塞。該裝置亦包括驅動結構，其包括用於使該活塞在該汽缸膛中往復運動的步進馬達。該裝置進一步包括控制器，其用於藉由將PWM脈衝選擇性地施加至該步進馬達來控制該步進馬達之操作，以控制該馬達之速度及轉矩。該控制器包括儲存該步進馬達之速度對壓力量變曲線的記憶體。該裝置亦包括壓力感測器，其用於感測該汽缸膛之該出口處的壓力且提供指示該出口處之該壓力的壓力信號。該控制器對該壓力信號作出回應以將該等PWM脈衝選擇性地施加至該步進馬達，從而依據該壓力信號且依據該量變曲線藉由施加具有在該步進馬達之該連續作用時間操作範圍內之功率的PWM脈衝來變化該步進馬達之該速度及該轉矩。

提供以上【發明內容】以引入對以下在【實施方式】中進一步描述的呈簡化形式之概念的選擇。【發明內容】既不意欲識別所主張標的之關鍵特徵或本質特徵，亦不意欲用作對判定所主張標的之範疇的輔助。其他目標及特徵在下文中將部分地顯而易見，且部分地指出。

圖1說明大體上指定為100之習知Quicklub系統，該Quicklub系統包含泵單元110，其操作以將潤滑劑經由潤滑油供應管線114泵抽至大體上藉由118指定之主分流閥，該主分流閥具有入口120及經由管線128連接至大體上藉由134指定之額外(從屬)分流閥之入口130的多個出口124。分流閥134經由管線138連接至軸承144或其他潤滑點。所使用之分流閥134之數目將取決於待服務之潤滑點之數目而變化。

泵單元110包括用於儲藏潤滑劑(例如，潤滑脂)之儲槽150、用於攪拌儲槽中之潤滑劑的攪拌器156，及在儲槽下方之泵外殼160中的可膨脹腔室泵158。泵外殼中之馬達164使攪拌器156旋轉以攪拌儲槽中之潤滑劑。馬達164亦使偏心機構170旋轉以使經彈簧偏壓之活塞移動通過一系列泵抽衝程，從而將潤滑劑經由供應管線114泵抽至分流閥118、134。用於驅動攪拌器156及偏心機構170之機構包括一包含若干個齒輪之相對大型之傳動系統180。泵單元110包括可程式化控制器，其用於控制馬達164之操作且用於接收來自監視主分流閥118之操作之近接開關186的信號。

圖2說明大體上指定為200之習知Centro-Matic系統，其包含泵單元210，該泵單元210操作以將潤滑劑經由潤滑油供應管線214泵抽至複數個噴射器130，該等噴射器130中之每一者具有經由歧管132中之通道與潤滑油供應管線214連通之入口及經由管線144連接至軸承155或其他潤滑點的出口138。該泵單元210類似於上文所描述之泵單元110。

圖3至圖9說明本發明之裝置，該裝置包含泵單元300，該泵單元300用於將潤滑劑供應至不同類型之潤滑劑分配系統(例如，漸進系統、噴射器系統、CAN匯流排系統、雙管線系統及其組合)。大體而言，泵單元300包含用於儲藏潤滑劑(例如，潤滑脂)供應源之儲槽(大體上藉由304指定)，及在儲槽下方之用於容納該單元之各種泵組件(如將描述)的泵外殼306。泵外殼306包括一對裝設凸緣308(圖3)，該對裝設凸緣308用於將泵抽單元以垂直位置裝設於合適結構上。

在圖3之具體實例中，儲槽304包含圓柱形側壁310、用於將潤滑劑加載至儲槽中之開放式頂部312、底壁314，及底壁中之用於自儲槽排放潤滑劑的出口316。提供大體上藉由320指定之攪拌器以用於攪拌儲槽中之潤滑劑。攪拌器320包含：旋轉輪轂322，其可藉由泵外殼306中之第一驅動機構326(圖4)繞垂直軸線旋轉；臂328，其自該輪轂跨越底壁314向外側向地延伸；及該臂上的刮刷器330。刮刷器330具有朝向底壁314向下成角度之下部葉片部分330a，及沿著儲槽之側壁310向上延伸的上部部分330b。攪拌器之旋轉使儲槽中之潤滑劑流體化。刮刷器330之下部葉片部分330a亦迫使潤滑劑向下穿過儲槽之出口316。

參看圖4，溫度感測器332直接鄰近於儲槽304之底壁314而裝設於泵外殼306內，以用於感測底壁之溫度且因此感測儲槽中之潤滑劑的溫度。

參看圖5及圖6，大體上藉由334指定之泵汽缸直接鄰近於儲槽304之底壁314而裝設於泵外殼內。在所說明之具體實例中，泵汽缸334具有兩部分式構造，該構造包含第一入口部分334a及與入口部分螺紋嚙合的第二出口部分334b。兩個部分具有組合以界定中心縱向汽缸膛338之縱向孔。入口汽缸部分334a具有與儲槽出口316連通之界定氣缸入口的徑向孔340，以用於使潤滑劑自儲槽304直接(亦即，沿所界定之流徑)流動至縱向汽缸膛338中。球形止回閥344裝設於出口汽缸部分334b中以在關閉位置(其中球形止回閥344與出口氣缸部分上之閥座348嚙合以阻斷穿過縱向汽缸膛338之流動)與打開位置(其中球形止回閥344允許穿過該汽缸膛的流動)之間移動。在一端處與球形閥相抵而產生反作用之螺旋壓縮彈簧352朝向球形閥之關閉位置推進該球形閥。彈簧之相反端與旋擰至汽缸膛338之出口端中的出口配件354相抵而產生反作用。該出口配件具有界定汽缸出口之潤滑油出口埠356及壓力感測器埠358。

如圖4中所展示，T型配件360連接至出口配件354之潤滑油出口埠356，以用於使流體流動至在一位置處附接至泵外殼306之第一進給管線364及在第二位置處附接至泵外殼之第二進給管線366，該第二位置圍繞該外殼而與第一位置隔開。每一進給管線364、366之出口端配備有快速連接/斷開連接器370以促進該進給管線至潤滑油供應管線的連接，潤滑油供應管線將潤滑劑供應至一種類之分配系統或另一種類之分配系統。大體而言，兩個進給管線364、366中之僅一者用於任何給定分配系統，經選擇以供使用之進給管線對於實地條件而言為最合適組態。

壓力感測器372附接至出口配件354之壓力感測器埠358。壓力感測器感測汽缸膛338(圖6)之出口端處的壓力。

如圖6中進一步說明，泵汽缸334中之排氣通道376在縱向汽缸膛338中止回閥閥座348上游之第一位置與縱向汽缸膛中止回閥閥座下游之第二位置之間提供流體連通。排氣通道376之下游端經由出口汽缸部分334a中之徑向孔380與第二位置連通。此排氣通道376之用途在下文中將變得顯而易見。

泵單元300進一步包含活塞384，其可藉由大體上指定為390之第二驅動機構在汽缸膛338中以往復方式移動。在圖3至圖9之具體實例中，驅動機構390為包含步進馬達394之線性位置驅動機構，該步進馬達394具有可在緊固至儲槽之底壁之從動器外殼404的端壁400中之襯套398中旋轉的輸出軸件396。軸件396與導引螺桿410驅動嚙合，且導引螺桿與從動器外殼404中之從動器414螺紋嚙合。從動器414與活塞384以不可旋轉方式附接。合乎需要地，從動器與活塞一體地形成為一個零件，但其可形成為不可旋轉地固定至彼此之單獨零件。如圖7中所說明，從動器414具有徑向套環418，該徑向套環418具有用於收納從動器外殼404內部上之固定線性導件424的凹口420。導件424在大體上平行於縱向汽缸膛338之方向上延伸，且抵抗隨著導引螺桿410藉由步進馬達394旋轉之旋轉而固持從動器414(及活塞384)。結果，馬達輸出軸件396在一方向上之旋轉使得活塞384在汽缸膛338中移動通過泵抽(動力)衝程，且軸件396在相反方向上之旋轉使得活塞在汽缸膛中移動通過返回衝程。藉由步進馬達之操作來控制衝程之長度。

提供在圖8中大體上指定為430之校準機構，以用於相對於活塞384在汽缸膛338中的位置來校準步進馬達394之操作。在所說明之具體實例中，此機構430包含從動器414上之可與活塞及從動器一起移動之磁鐵434及至少一個(且合乎需要地，兩個)磁場感測器440、442，磁場感測器440、442係關於活塞移動之方向而在隔開之位置處裝設於從動器外殼404上。僅舉例而言，感測器440、442可為接近於磁鐵434的舌簧開關。

在一些具體實例中，一馬達可用以驅動泵且驅動攪拌器。在其他具體實例中，攪拌器馬達326及步進馬達394為單獨的經獨立供應能量之不同馬達，而非用於攪拌器及泵兩者的一馬達。使用兩個馬達之一優點如下。在較冷環境中，潤滑劑可變硬，從而導致對攪拌器之旋轉的增加之阻力。此增加之阻力使驅動攪拌器之馬達之旋轉減慢。若驅動攪拌器之馬達亦驅動泵，則較慢旋轉減小泵之操作速率及泵抽潤滑劑之速率。相比而言，當使用兩個經獨立供應能量之馬達時，若潤滑劑為硬的且減慢攪拌器馬達之旋轉時，泵馬達可繼續獨立操作而以獨立於攪拌器馬達之速度的速度來泵抽潤滑劑。

參看圖10至圖12，泵單元300包括用於校準及控制線性位置驅動機構390之操作的控制器450。控制器450接收來自壓力感測器372及校準機構430(例如，磁場感測器440、442)之信號。控制器450包括可程式化微處理器，該可程式化微處理器處理資訊且控制攪拌器馬達326及步進馬達394之操作。提供具有顯示器456之操作者輸入裝置454，以用於將資訊輸入至控制器且供控制器使用以將資訊呈現給操作者。此資訊可包括待與泵抽單元一起使用之潤滑分配系統之類型、待遞送至每一潤滑點(例如，軸承)之潤滑劑的體積，及潤滑事件之頻率。資訊亦可經由泵單元之泵外殼上之USB埠460上載至控制器且亦可自該控制器下載。

經由電源供應器462將電力供應至泵單元300，電源供應器462典型地為正被潤滑之設備的電源供應器。

如先前所提及，本發明之泵單元300可供不同分配系統使用。以實施例說明(但非限制)，泵單元可供以下各者使用：如圖10中所展示之漸進(分流)閥分配系統500、如圖11中所展示之噴射器分配系統600、如圖12中所展示之CAN匯流排分配系統700、如圖19A至圖19C中所展示之雙管線系統、如圖16至圖19中所展示之分區分配系統，及此等系統之組合。以下描述此等系統之實施例。

在圖10之漸進分配系統500中，泵單元300以所要時間間隔將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線510泵抽至一系列習知分流閥530。分流閥操作以將經計量之量的潤滑劑遞送至各別潤滑點550(例如，軸承)。每一分流閥具有連接至控制器450之近接開關532，以用於監視分流閥之適當操作。控制器450經合適地程式化(例如，經由操作者輸入裝置454及/或USB埠460)以如下操作泵單元300。

合乎需要地，在步進馬達394經操作以使活塞384往復運動之前，控制器450起始攪拌器馬達326之操作。此順序允許攪拌器320在潤滑劑之實際泵抽開始之前使潤滑劑流體化且用潤滑劑灌填泵汽缸334，該情形在潤滑劑如在低溫環境中處於黏稠狀態情況下可為尤其有利的。在具有預定長度之合適延遲(例如，8秒至12秒)之後，向步進馬達394供應能量以使活塞移動通過一連串泵抽(動力)衝程及返回衝程，從而經由連接至分配潤滑油供應管線510之進給管線(364或366)泵抽所要量之潤滑劑。當以此模式操作泵單元時，活塞384之下游端保持在排氣通道376與汽缸膛338連通所在之位置的下游(參見展示處於返回衝程之極限處之活塞的圖8)。結果，在活塞384之返回衝程期間，無分配系統500之潤滑油供應管線510至泵單元之儲槽304的排氣。此排氣在漸進(分流)閥分配應用中為不必要的。不發生排氣之活塞返回衝程在下文中被稱為「非排氣」返回衝程。

在圖11之噴射器分配系統600中，泵單元300之控制器450經程式化以操作該單元，從而以所要時間間隔將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線610泵抽至複數個噴射器620。噴射器操作以將經計量之量的潤滑劑遞送至各別潤滑點630(例如，軸承)。在此模式中，除在活塞384之返回衝程期間活塞384移動至在排氣通道376與汽缸膛338連通所在之位置上游的排氣位置(參見展示處於返回衝程之極限之活塞的圖9)外，泵單元300如上文所描述般操作。結果，潤滑劑在活塞之返回衝程期間排氣至儲槽304，以允許噴射器620重設從而用於連續操作循環。發生排氣之活塞返回衝程在下文中被稱為「排氣」返回衝程。

在圖12之CAN匯流排及分流閥分配系統700中，泵單元300之控制器450經程式化以操作該單元，從而將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線702泵抽至包含歧管706之第一閥體，該歧管706具有連接至第一分區Z1中之各別潤滑點714(例如，軸承)的出口710。藉由各別電子控制閥718來控制流體穿過孔之流動，該等電子控制閥718接收來自控制器450之信號且接收電力以經由電力場匯流排720向閥供應能量。在圖12之具體實例中，潤滑劑亦藉由潤滑油供應管線710遞送至包含歧管724之第二閥體，該歧管724與第一歧管706串聯地流體連接。歧管724具有連接至第二分區Z2中之各別潤滑點730(例如，軸承)的出口728。藉由各別電子控制閥730來控制流體經由歧管至出口728之流動，該等電子控制閥730接收來自控制器450之信號且接收電力以經由電力場匯流排720向閥供應能量。

圖13至圖15說明在圖12之CAN匯流排潤滑分配系統中使用之例示性閥體(歧管706)及複數個例示性電子控制閥(閥718)。歧管706配備有四個此類閥，但此數目可在一至兩個或兩個以上之範圍內變化。歧管706包含具有連接至潤滑油供應管線702之入口732的塊體、自入口延伸通過歧管之供應通道734，及連接供應通道與歧管之各別出口710的複數個出口通道738。出口710中之球形止回閥742藉由彈簧而朝向其關閉位置偏壓以防止回流。

每一閥718包含與歧管706之各別出口710相關聯之閥構件746(例如，如圖15中所展示之可移動柱塞)，以用於控制穿過出口之流體流動。閥構件藉由電子控制致動器750而在其打開位置與關閉位置之間移動，該電子控制致動器750在此具體實例中包括螺線管752。致動器750亦包括用於控制致動器之操作的電子控制電路(ECC)756(例如，微控制器電路)。每一ECC為連接至泵單元300之控制器450之CAN網路的部分，且對來自控制器之經定址至特定ECC 756的CAN訊息做出反應。ECC具有控制埠758，該控制埠758經調適以接收CAN訊息，以用於操作致動器750從而使閥構件746在其打開位置與關閉位置之間移動。致動器750具有用於接收電力以用於選擇性地向螺線管752供應能量的電力埠762。在一具體實例中，致動器750包括藉由ECC控制且連接至電源線之開關768(圖15)。開關768藉由ECC 756選擇性地閉合以經由電源線將外部電源供應器連接至螺線管752(或其他器件)，螺線管752移動閥構件746以准許流體流動。

如圖13中所展示，電力場匯流排720經由合適電連接器770自一閥718菊式鏈接至另一閥718。若ECC需要電力，則其可經由開關768及電源線連接至外部電源供應器。

在一具體實例中，電力場匯流排720包含四導線匯流排，其中兩根導線將CAN訊息自泵抽單元300之控制器450之通信埠(COM 772)載運至用於控制電子操作閥718之操作的電子控制電路(ECC 756)，且兩根導線將來自外部電源供應器之電力供應(例如，供應24伏特)至用於向各別螺線管供應能量的各別電子控制致動器750。電源線可連接至正經潤滑之裝置的電源供應器，或電源線可連接至單獨電源供應器。控制器450可藉由操作者(諸如，藉由輸入器件454(例如，小鍵盤、觸控式螢幕)及/或USB埠460)程式化以控制操作模式。在CAN匯流排模式中，操作者可程式化控制器450以控制閥740之操作序列、閥操作之頻率及待遞送之潤滑劑的量。

第二歧管724及其相關聯之電子控制閥730(圖12)之構造及操作實質上與上文所描述之第一歧管706及相關聯之閥718之構造及操作相同。藉由各別電子操作閥來控制流體經由第二歧管724中之通道的流動，該等電子操作閥接收來自控制器之控制信號及電力以經由電力場匯流排720向螺線管752供應能量。

大體而言，藉由泵單元300之控制器450以所要序列(較佳一次一個地)操作兩個歧管706、724之螺線管閥718、730，以用於將經計量之量的流體(藉由活塞之衝程判定)遞送至兩個不同分區Z1、Z2中之各別潤滑點。如上文關於漸進分配系統500所描述，泵單元300之活塞384經操作以移動通過非排氣返回衝程。

在圖16之分配系統800中，控制器經程式化以操作泵單元300，從而將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線804泵抽至歧管808，該歧管808具有與兩個出口816流體連通之通道。藉由各別電子操作閥818來控制流體經由通道至各別出口之流動，該等電子操作閥818經由電力場匯流排820接收來自泵單元300之控制器450的控制信號。兩個出口816中之一者係藉由潤滑油供應管線824連接至第一系列一或多個分流閥830，以用於將經計量之量的潤滑劑遞送至第一分區Z1中之潤滑點834(例如，軸承)。另一出口816係藉由潤滑油供應管線840連接至第二系列之一或多個分流閥844，以用於將經計量之量的潤滑劑遞送至第二分區Z2中之潤滑點850(例如，軸承)。每一系列主閥830、844之主分流閥具有連接至控制器450之近接開關846，以用於監視分流閥之適當操作。如在先前具體實例(圖12至圖15)中所描述，藉由電子操作閥818之選擇性啟動來控制潤滑劑至分區Z1、Z2之流動。當供此類型之潤滑分配系統使用時，如上文關於漸進分配系統500所描述，泵單元300之活塞384移動通過非排氣返回衝程。

在圖16之具體實例中，歧管808實質上與上文關於圖13至圖15所描述相同地建構。

在圖17之分配系統900中，控制器450經程式化以操作泵單元300，從而將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線904泵抽至歧管908，該歧管908具有與兩個出口916流體連通之通道。藉由各別螺線管操作閥918來控制流體經由通道至各別出口916之流動，該等螺線管操作閥918經由電力場匯流排920接收來自控制器450之控制信號。兩個出口816中之一者係藉由潤滑油供應管線924連接至第一系列一或多個分流閥930，以用於將經計量之量的潤滑劑遞送至第一分區Z1中之潤滑點934(例如，軸承)。該系列分流閥930之主分流閥具有連接至控制器450之近接開關932，以用於監視分流閥之適當操作。另一出口916係藉由潤滑油供應管線940連接至第二歧管944，該第二歧管944具有與連接至第二分區Z2中之各別潤滑點948(例如，軸承)之出口946流體連通的通道。藉由各別電子操作閥950來控制流體穿過第二歧管944中之出口946之流動，該等電子操作閥950經由電力場匯流排920接收來自控制器之控制信號。如在圖12至圖15之具體實例中所描述，藉由電子操作閥918、950之選擇性啟動來控制潤滑劑至第一分區Z1及第二分區Z2之流動。當供此類型之潤滑分配系統使用時，如上文關於漸進分配系統500所描述，泵單元300之活塞384移動通過非排氣返回衝程。

在圖17之具體實例中，歧管808實質上與上文關於圖13至圖15所描述相同地建構。

在圖18之分配系統1000中，泵單元300之控制器450經程式化以操作該單元，從而將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線1004泵抽至歧管1008，該歧管1008具有與兩個出口1016流體連通之通道。藉由各別電子操作閥1018來控制流體經由通道至各別出口1016之流動，該等電子操作閥1018經由電力場匯流排1020接收來自控制器450之控制信號。兩個出口1016中之一者係藉由潤滑油供應管線1024連接至第一系列一或多個噴射器1030，該一或多個噴射器1030將經計量之量的潤滑劑遞送至第一分區Z1中之潤滑點1034(例如，軸承)。另一出口1016係藉由潤滑油供應管線1040連接至第二系列之一或多個噴射器1044，該一或多個噴射器1044將經計量之量的潤滑劑遞送至第二分區Z2中之潤滑點1048(例如，軸承)。如在圖12至圖15之具體實例中所描述，藉由電子操作閥1018之選擇性啟動來控制潤滑劑至第一分區及第二分區之流動。當供此類型之潤滑分配系統使用時，如上文關於噴射器分配系統600所描述，泵單元300之活塞384移動通過排氣返回衝程。

在圖18之具體實例中，除消除出口1016中之止回閥742以允許噴射器1030、1044在活塞384之返回排氣衝程期間重設外，歧管1008與上文關於圖13至圖15所描述相同地建構。

在圖19之分配系統1100中，泵單元300之控制器450經程式化以操作該單元，從而將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線1104泵抽至歧管1108，該歧管1108具有與兩個出口1116流體連通之通道。藉由各別電子操作閥1118來控制流體經由通道至各別出口1116之流動，該等電子操作閥1118經由電力場匯流排1020接收來自控制器450之控制信號。

在一具體實例中，電力場匯流排1120包括雙纜線。匯流排1120之第一纜線為在控制器與CAN模組之間進行傳輸之資料纜線。資料纜線載運CAN訊息以控制CAN模組1121、1123中之每一者，且(諸如)藉由菊鏈連接至模組中之每一者。第一纜線亦將CAN訊息(諸如，感測器信號)自CAN模組載運至控制器。匯流排1120之第二纜線將電力載運至CAN模組中之每一者，以供用於向與每一CAN模組相關聯之閥供應能量。電力纜線(諸如)藉由菊鏈連接至每一CAN模組之繼電器，該等繼電器向閥供應能量。如圖19中所說明，CAN模組1121具有兩個單獨之電力線集合。每一集合選擇性地向閥1118中之每一者供應能量，且連接於模組與其各別閥1118之間。CAN模組1123具有四個單獨之電力線集合。每一集合選擇性地向其各別閥1150A至1150D中之每一者供應能量。如本文中所使用，繼電器包括任何電氣或機械操作開關及/或任何器件以藉由低功率信號控制電路。

兩個出口1116中之一者係藉由潤滑油供應管線1124連接至一系列噴射器1130，該等噴射器1130將經計量之量的潤滑劑遞送至第一分區Z1中之潤滑點1134(例如，軸承)。另一出口1116係藉由潤滑油供應管線1140連接至第二歧管1144，該第二歧管1144具有與連接至第二分區Z2中之各別潤滑點1148A至1148D(例如，軸承)之各別出口1146流體連通的通道。藉由各別電子操作閥1150A至1150D來控制流體經由第二歧管1144中之通道的流動，該等電子操作閥經由電力場匯流排1120之第一纜線接收來自控制器450之控制信號。CAN模組1123將經排程以用於潤滑之閥1150A至1150D選擇性地順序連接至電力場匯流排1120之第二纜線以向閥1150A至1150D供應能量。(對於閥1150A至1150D之順序啟動之實施例，參見以下圖36A。)如在圖12至圖15之具體實例中所描述，藉由電子操作閥1118之選擇性啟動來控制潤滑劑至第一分區Z1及第二分區Z2之流動。CAN模組1121將閥1118選擇性地連接至電力場匯流排1120之第二纜線以向閥1118供應能量。當供此類型之潤滑分配系統使用時，在潤滑劑經引導至第一分區Z1中之噴射器1130時，泵單元300之活塞384移動通過排氣返回衝程；且在潤滑劑經引導至第二分區Z2中之第二歧管1144時，活塞移動通過非排氣返回衝程。

在圖19之具體實例中，除消除出口1116中之連接至噴射器1130之止回閥742以允許噴射器1130在活塞384之返回排氣衝程期間重設外，歧管1108與上文關於圖13至圖15所描述相同地建構。

在圖19A之分配系統1400中，泵單元300之控制器450經程式化以將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線1404泵抽至歧管1408，該歧管1408具有與兩個出口1416流體連通之通道。藉由各別電子操作閥1418來控制流體經由通道至各別出口1416之流動，該等電子操作閥1418經由電力場匯流排1420接收來自控制器450之控制信號及電力。兩個出口1416中之一者係藉由潤滑油供應管線1424連接至一系列噴射器1430，該等噴射器1430將經計量之量的潤滑劑遞送至第一分區Z1中之潤滑點1434(例如，軸承)。另一出口1416係藉由潤滑劑供應管線1440連接至4通換向閥1452之壓力入口1450。換向閥1452包括連接至返回管線1456之放氣埠1454，該返回管線1456延伸至泵單元300上之與儲槽304流體連通之返回埠1458。兩個主潤滑管線1470A及1470B連接至換向閥1452之各別埠1472A及1472B。主潤滑管線1470A及1470B將潤滑劑遞送至雙管線計量閥1480，該雙管線計量閥1480將經計量之量的潤滑劑遞送至潤滑點1482(例如，軸承)。

換向閥1452可設定為處於兩個位置中之任一者。在第一位置中，進入壓力入口1450之潤滑劑穿過閥1452之第一埠1472A行進至第一主潤滑管線1470A。當換向閥1452處於此第一位置中時，進入第二埠1472B之潤滑劑穿過放氣埠1454行進至返回管線1456且最終返回至儲槽304。當換向閥1452處於第二位置中時，進入壓力入口1450之潤滑劑穿過閥1452之第二埠1472B行進至第二主潤滑管線1470B。當換向閥1452處於第二位置中時，進入第一埠1472A之潤滑劑穿過放氣埠1454行進至返回管線1456且最終返回至儲槽304。因此，當閥1452處於其第一位置中時，在壓力下將潤滑劑施配至第一潤滑管線1470A，且第二潤滑管線1470B連接至儲槽304。當閥1452處於其第二位置中時，在壓力下將潤滑劑施配至第二潤滑管線1470B，且第一潤滑管線1470A連接至儲槽304。在操作中，如下文將描述，換向閥1452自第一位置切換至第二位置。

當換向閥1452處於其第一位置中時，在壓力下將引導通過第一潤滑管線1470A之潤滑劑自每一計量閥1480之第一側施配至各別潤滑點1482。當自最後計量閥1480施配潤滑劑時，泵單元300繼續操作且第一潤滑管線1470A中之壓力增加，直至管線中之潤滑劑達到預先選定之壓力(例如，3000 psi)為止。當管線1470A中之潤滑劑達到預先選定之壓力時，4通換向閥1452移動至其第二位置，使得其引導潤滑劑通過第二潤滑管線1470B且將第一潤滑管線1470A連接至儲槽304，因此減輕第一管線中之壓力。在壓力下將引導通過第二潤滑管線1470B之潤滑劑自每一計量閥1480之相反側施配至各別潤滑點1482。當自最後計量閥1480施配潤滑劑時，第二潤滑管線1470B中之壓力累積，直至管線中之潤滑劑達到預先選定之壓力為止。當潤滑劑達到預先選定之壓力時，來自換向閥1452上之管線末端壓力開關(圖中未示)或微開關(圖中未示)的信號使泵單元300停止。

在圖19A之具體實例中，除消除出口1416中之連接至噴射器1430之止回閥742以允許噴射器1430在活塞384之返回排氣衝程期間重設外，歧管1408與上文關於圖13至圖15所描述相同地建構。

不偏離本發明之範疇的情況下，諸如圖19A之分區Z2之雙管線分區可與其他雙管線分區(圖中未示)組合，與分流閥分區(諸如，展示於圖19B中之分區Z1)組合，或單獨使用(如圖19C中所展示)。如熟習此項技術者將瞭解，可在長管線情況下、在高壓下及/或針對數百個潤滑點有效地使用雙管線分區。除圖19A至圖19C中說明之端閉(dead-end)系統外，雙管線分區可經組態以取決於其特定應用而具有雙管線系統佈局(諸如，管線末端系統或環路系統)。

合乎需要地，以上系統中之遞送來自泵單元300之潤滑劑的潤滑油供應管線中之每一者(例如，510、610、702、804、824、840、904、924、940、1004、1024、1040、1104、1124、1140)包含軟管，當壓力低於預定極限(例如，1500 psi)時，該軟管為實質上不可膨脹的。為了確保泵單元將適當量之流體遞送至潤滑點，需要供應管線中之潤滑劑保持低於此極限。為達成此目的，提供在汽缸膛338之出口端處之壓力感測器372。控制器450對來自此感測器之信號作出回應。若藉由感測器372感測到之壓力保持低於所陳述之極限，則控制器以預定正常速度操作步進馬達394，從而以預定速率泵抽潤滑劑。若藉由感測器372感測到之壓力增加到高於極限，則控制器以較慢速度操作步進馬達394，從而以較慢速率遞送所要量之潤滑劑，以避免軟管之不合乎需要之膨脹且避免包括潤滑油供應管線之系統中的不合乎需要之反壓。在一具體實例中，用於潤滑劑供應管線之軟管具有約0.250英吋之內徑及自泵單元300至潤滑點之高達約八十(80)英呎的長度。合乎需要地，自泵單元至潤滑分配單元之第一歧管之潤滑油供應管線的長度不大於約五十(50)英呎。

合乎需要地，分配系統1100之泵單元300配備有用於識別泵故障之原因的自偵錯系統。就此而言，潤滑系統由於若干個原因而發生故障。首先，泵組件磨損至其不能夠累積足夠壓力以操作潤滑油系統的點。此情形可能係歸因於密封件磨損、活塞磨損及/或汽缸磨損。第二，出口止回閥不能藉由防止系統中之回流來保持壓力。此情形可係歸因於閥座變得有孔且經腐蝕，或球變得有孔且經腐蝕，或因為污染物堆積於閥座中以妨礙適當密封。第三，隨著周圍溫度降低，潤滑脂可變硬且難以泵抽。在某些時候，移動潤滑脂所必要之壓力變為超限的。配備有下文所描述之自偵錯系統之泵單元可實行偵錯測試以判定系統故障是否係歸因於以上原因中之任一者。

在系統1100未能適當地泵抽潤滑劑的情況下，自偵錯系統執行三個偵錯測試。

為了測試泵是否能夠產生足夠壓力，控制器450用信號通知歧管1108之電子操作閥1118以關閉其各別孔。接著藉由控制器450操作步進馬達394以使活塞384在汽缸膛338中前進小距離。藉由壓力感測器372來感測泵汽缸之出口處之壓力。控制器450之處理器對來自感測器之壓力讀數進行取樣，且比較此等讀數與參考壓力以判定壓力累積是否為足夠的。

為了測試止回閥344是否能夠保持足夠壓力，控制器450操作步進馬達394以使泵活塞384在汽缸膛338中倒退小距離。藉由壓力感測器372來感測泵汽缸之出口處之壓力。控制器之處理器對來自感測器之壓力讀數進行取樣且比較此等讀數。若壓降，則下降之壓力指示止回閥344之故障。若壓力保持，則止回閥正在工作。

為了測試潤滑脂對於適當操作是否為過硬的，系統之使用者將進行如在美國專利7,980,118中所描述之可稱為排氣計量(ventmeter)測試的測試，該專利以引用之方式併入本文中。為了實行此測試，控制器450操作步進馬達394以使活塞384前進，直至汽缸膛338之出口處的如藉由壓力感測器372感測之壓力達到預定壓力(例如，1800 psi)為止。步進馬達接著操作以使活塞倒退通過排氣返回衝程至其排氣位置，在該點處，潤滑油供應管線中之潤滑脂排氣回至儲槽。在預定持續時間之延遲(例如，30秒)之後，記錄汽缸膛388之出口處的壓力。控制器接著使用以下方程式來判定潤滑脂之屈服應力：

Y=[pπr² /2πrl]=pr/21

其中「p」為在30秒之後汽缸膛出口處的所記錄壓力；「r」為潤滑油供應管線1104之半徑；且「l」為自泵單元300至第一歧管1108之潤滑油供應管線1104之長度。藉由使用者經由操作者輸入裝置及/或USB埠輸入此資訊而將「r」及「l」之值提供至控制器。

若潤滑脂之計算出之屈服應力(Y)為使得其超出潤滑脂對於泵為過硬而不能適當操作的已知值(例如，0.125之值)的屈服應力，則控制器450將用信號向使用者通知警告。警告將用信號通知使用者以切換至較不稠等級之潤滑脂。

具有上文所描述之自偵錯特徵之泵單元300可供可阻斷自泵單元經由潤滑油供應管線至潤滑點之流動的任何類型之潤滑分配系統使用。

上文所描述之自偵錯系統亦可包括用於判定馬達之適當操作的測試。為了實行此測試，控制器450打開電子操作閥1118以允許經由潤滑分配系統之至少限制之流動。控制器接著操作步進馬達394以使活塞384移動通過連續之泵抽衝程及返回衝程。藉由裝設於從動器外殼404上之磁場感測器440、442來感測活塞之移動。基於來自感測器之回饋，控制器能夠判定馬達394是否正使活塞往返地移動通過其完整之行程範圍。該測試亦可用以判定驅動機構中之(例如)歸因於驅動組件之未對準的任何非所要結合之存在。此判定係藉由量測由馬達394在其工作以移動活塞384時汲取之電流的量來實現。過度電流汲取(例如，1.0安培或更大)可指示馬達及/或導引螺桿機構之非所要結合。在此測試期間，控制器使馬達緩慢地前進(例如，10秒0.75英吋)以防止系統中之過度反壓。

以上所描述之自偵錯測試可回應於指示泵單元或潤滑分配系統之問題的錯誤信號而自動地執行。此外，若儲槽中之潤滑劑的如藉由溫度感測器332(圖4)判定之溫度下降至預定溫度以下，則可進行自偵錯潤滑脂硬度測試。

稍後在本說明書中描述本發明之自偵錯系統之額外特徵。

自前述內容將觀察到，本發明之泵單元300具有許多優點。舉例而言，控制器450經程式化而以如下模式操作泵：

(i)以分流閥模式操作，其中將來自泵之潤滑劑進給至一個以上分流閥以用於遞送至多個潤滑點；

(ii)噴射器模式，其中將來自泵之潤滑劑進給至複數個潤滑劑噴射器以用於遞送至多個潤滑點；

(iii)以雙管線系統模式操作，其中將來自泵之潤滑劑進給至複數個潤滑劑噴射器以用於遞送至多個潤滑點，且具有多個換向閥以用於使潤滑劑排氣至儲槽；及

(iv)CAN匯流排模式

(a)其中將來自泵之潤滑劑進給至複數個螺線管操作閥以用於遞送至多個潤滑點，

(b)經由場匯流排提供控制螺線管之CAN訊息，及

(c)經由場匯流排提供向螺線管供應能量之電力。

攪拌器320及泵活塞384藉由兩個單獨驅動機構來驅動之事實亦允許攪拌器及活塞獨立於彼此而被驅動，使得可在操作步進馬達以使活塞往復運動從而泵抽潤滑劑之前使儲槽中之潤滑劑流體化。攪拌器之移動亦起作用以藉由迫使潤滑劑穿過儲槽出口直接(亦即，沿所界定之流徑)至泵汽缸之入口中來灌填泵。

泵單元300能夠在相對較低之溫度下泵抽黏稠潤滑劑。此情形係至少部分歸因於施加於潤滑劑上以迫使潤滑劑自儲槽304直接至氣缸膛338中的強大推送/牽拉力。如上文所解釋，攪拌器320之旋轉使得強迫進給機構330對儲槽304之內部中的潤滑劑施加強大向下力，從而傾向於沿所界定之流徑(例如，如圖6中所展示)將潤滑劑推送至氣缸膛338中。另外，活塞384之返回衝程產生傾向於沿同一所界定流徑牽拉此同一潤滑劑的力。此等推送力與牽拉力之組合對於在較低溫度下將黏稠潤滑劑移動至氣缸膛338中為有效的。

本發明之其他優點為顯而易見的。兩個單獨驅動機構(一個驅動機構用以驅動攪拌器且一個驅動機構用以驅動活塞)之使用且尤其是線性位置馬達(例如，步進馬達)之使用消除了習知泵抽單元之大部分複雜性。泵單元有效地操作以在廣泛範圍之溫度上泵抽潤滑劑。且，泵抽單元之多個進給管線在實地安裝於系統中時提供較大靈活性。

另外，泵單元可包括用於實行偵錯測試以判定以下各者中之一或多者的偵錯軟體：

(i)泵之在汽缸出口處產生最小壓力之能力；

(ii)止回閥之阻斷穿過出口之逆流的能力；

(iii)儲槽中之潤滑脂是否過硬而不能藉由泵進行泵抽；及

(iv)藉由驅動機構之馬達在活塞於氣缸膛中移動時汲取之電流的量。

圖20說明用於使泵單元300之活塞384往復運動的大體上指定為1200之替代線性位置驅動機構。此具體實例之驅動機構類似於先前具體實例之步進馬達驅動機構。然而，驅動機構包含並非步進馬達之可逆轉馬達1204。從動器1214上之位置指定器1210可藉由從動器外殼1224上之位置感測器1220讀取。位置感測器1220連接至泵單元之控制器1226，以用於用信號通知從動器1214及附接至從動器之活塞1230的縱向位置。控制器1226操作可逆轉馬達1204以使導引螺桿1240在一方向上旋轉，從而經由泵抽衝程使從動器及活塞移動合適距離(如藉由位置感測器所判定)，且在相反方向上旋轉，從而經由返回衝程使得從動器及活塞移動合適距離(如藉由位置感測器所判定)。

以實施例說明，從動器1214上之位置指定器1210可為沿從動器以預定間隔隔開的凸起之金屬區段，且位置感測器1220可為偵測區段並對區段計數且用信號向控制器通知之電感性感測器。控制器1226監視從動器之線性位置，且基於此資訊能夠使活塞移動將所要量之潤滑脂施配至潤滑點所必要的距離。或者，從動器上之位置指定器1210可為沿從動器以預定間隔隔開之磁鐵區段，且位置感測器1220可為偵測區段並對區段計數且用信號向控制器通知之磁場感測器。控制器監視從動器之線性位置，且基於此資訊能夠使活塞移動將所要量之潤滑脂施配至潤滑點所必要的距離。

線性位置指定器1210及感測器1220亦可用以判定活塞1230何時處於其行程之極限。此資訊可用於校準系統。當第一次啟動系統時，校準系統，因此控制器知曉活塞處於其移動極限的位置。

可使用其他線性位置驅動機構。

圖21說明用於使泵單元300之活塞往復運動的大體上指定為1300之線性位置驅動機構之另一具體實例。除藉由大體上指定為1340之編碼器器件來判定從動器1314及活塞1330之位置外，此具體實例之驅動機構類似於先前具體實例(圖20)之驅動機構。編碼器器件1340裝設於從動器外殼1346中，且包含固定至藉由馬達1370旋轉之導引螺桿1356之表面(例如，壓在該表面上)的可旋轉汽缸1350，該馬達1370為可逆轉馬達而非步進馬達。隨著汽缸1350旋轉，編碼器1340監視汽缸之角旋轉移動，且用信號向泵單元之控制器1380通知此移動之範圍。如熟習此項技術者將理解，基於此資訊，控制器可判定活塞1330之線性位置。控制器1380亦控制馬達1370之操作，以在活塞之泵抽衝程及返回衝程期間使活塞移動適當距離。位置感測器1380、1382提供於從動器外殼1346上，以用於相對於從動器1314(及因此活塞1330)之位置校準編碼器1340。以實施例說明，如在上文所描述之步進馬達具體實例中，此等位置感測器1380、1382可為裝設於從動器外殼1346上之磁場感測器，以用於感測從動器上之磁鐵(圖中未示)。

簡要地參看圖37(其在下文中予以詳細描述)，本發明之系統2300包括上文所描述之泵單元300、警報2330，及用於感測系統之條件且提供條件信號的感測器2322、2324、2326、2358。控制器2308藉由選擇性地向馬達供應能量來控制泵馬達394之操作，以使活塞384往復運動。控制器對來自感測器2322、2324、2326、2358之條件信號作出回應，以在條件信號處於預設範圍外時選擇性地向警報供應能量。在一具體實例中，控制器為包括有形之電腦可讀非暫時性儲存媒體的處理器。儲存媒體儲存用於控制處理器之操作的處理器可執行指令。在此具體實例中，處理器藉由操作者程式化以執行一或多個自偵錯指令集，如圖22至圖36中所說明。

如本文中所使用，管線壓力傳感器(下文中「管線PT」)為感測潤滑油供應管線2302中之壓力的任何壓力感測器，例如，圖37及圖37A中之感測器2324、2326、2346、2347及2348。管線末端壓力傳感器為在緊接在噴射器分配系統之一系列一或多個噴射器中之最後噴射器上游的位置處之潤滑油供應管線壓力傳感器，例如，圖37A中的感測器2347。內部或泵壓力傳感器(下文中「內部PT」或「泵PT」)為感測泵單元之汽缸出口處之壓力的任何壓力感測器，例如，圖4中之感測器372、圖49中之感測器2726以及圖37及圖37A中之感測器2352。

圖22至圖28說明指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有具內部(泵)PT之閉環噴射器系統。

圖24至圖29說明指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有具內部(泵)PT之開環非噴射器系統。

圖26、圖30至圖35說明指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之閉環噴射器系統。在此具體實例中，監視步進馬達電流作為壓力之指示。

圖26、圖32至圖36說明指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之開環非噴射器系統。在此具體實例中，監視步進馬達電流作為壓力之指示。

圖22至圖28說明具有內部(泵)PT之噴射器系統。

由使用者針對此系統輸入之使用者定義之設定包括：

(1)斷電計時器設定，其對應於一潤滑油事件之結束與下一潤滑油事件之開始之間的最大時間(如本文中所使用，「潤滑油事件」意謂噴射器分配系統之噴射器的潤滑循環，或分流閥分配系統之分流閥的潤滑循環，或CAN匯流排分配系統之閥的潤滑循環)；

(2)警報時間設定，其對應於自潤滑油事件之開始至完成的最大時間，若無潤滑油事件，則啟動警報；

(3)最大壓力設定，其對應於在泵單元之汽缸出口處允許之如由內部(泵)PT感測到的最大壓力(例如，3000 psi)；

(4)噴射器啟動壓力設定，其對應於由管線末端PT感測到之啟動噴射器所需之壓力(例如，2500 psi)；

(5)排氣壓力設定(下文中亦稱為噴射器重設壓力設定)，其對應於重設系統之噴射器所需之最大壓力(例如，900 psi)；

(6)潤滑油供應管線之長度；及

(7)潤滑油供應管線之直徑。

圖29說明具有內部(泵)PT之分流閥系統。用於系統之使用者定義之設定包括：斷電計時器設定(在前述段落中定義)，其對應於潤滑油事件之間的時間；警報時間設定(在前述段落中定義)；最大壓力設定(在前述段落中定義)；潤滑油供應管線之長度；及潤滑油供應管線之直徑。

圖30至圖35說明無內部PT之噴射器系統。使用者定義之設定包括：斷電計時器設定(上文所定義)；警報時間設定(上文所定義)；最大壓力設定，其對應於在泵單元之汽缸出口處所允許之如藉由步進馬達電流感測器感測到的最大壓力(例如，3000 psi)；噴射器啟動壓力設定(上文所定義)；及排氣壓力設定(上文所定義)。

圖36說明無內部PT之分流閥系統。用於系統之使用者定義之設定包括：斷電計時器設定(上文所定義)；警報時間設定(上文所定義)；及最大壓力設定，其對應於在泵單元之汽缸出口處允許之如藉由步進馬達電流感測器感測到的最大壓力(例如，3000 psi)。

圖22為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有具內部PT之閉環噴射器系統。在1502處，處理器中之斷電計時器開始計時直至下一潤滑油事件。在1504處，斷電計時器逾時，且處理器向攪拌器馬達326供應能量以驅動泵單元300之攪拌器320，從而攪拌儲槽304中之潤滑劑。攪拌器馬達326在泵步進馬達394接通之前接通歷時預設時間(例如，15秒)以開始攪拌潤滑劑。攪拌器馬達繼續運轉，直至泵步進馬達394斷開。在1506處，處理器讀取管線末端PT，以確認管線壓力低於排氣壓力設定以重設噴射器。若壓力處於或高於排氣壓力設定，則處理器執行圖23中之指令。若壓力低於排氣壓力設定，則在1508處，處理器開始對警報進行計時，且在1510處，泵步進馬達394起動或繼續累積壓力。在1512處，處理器在顯示器456上指示泵單元之汽缸出口處之如藉由內部(泵)PT感測到的壓力。

在圖22(閉環系統)中之1514處，處理器監視內部(泵)PT，且處理器根據泵單元之汽缸出口處的潤滑油壓力來調整步進馬達394之速度。舉例而言，基於預定值之查找表調整軟體命令以控制步進馬達之速度及/轉矩(例如，馬達電壓、馬達電流、脈衝作用時間循環(脈衝頻率)及/或脈衝功率)。在較高壓力下，步進馬達以較慢速度旋轉。

在1516處，若汽缸出口壓力已超出最大值，則處理器繼續進行以實施圖24中之步驟。在1518處，若泵單元300之磁場感測器442尚未指示活塞處於其動力衝程之結束(從而指示未完成之衝程)，則處理器繼續進行以實施圖25中之步驟。在1520處，若儲槽304之低液位開關已閉合(從而指示儲槽中潤滑劑之液位為低的)，則處理器繼續進行以實施圖26中之步驟。在1522處，若超出警報時間設定(從而指示潤滑油事件正花費比諸如15分鐘之預設時間週期長的時間來完成)，則處理器繼續進行以實施圖27中之步驟。在1524處，若攪拌器馬達電流已超出最大電流極限(從而指示(例如)儲槽304中之潤滑劑過硬)，則處理器繼續進行以實施圖28中之步驟。

在圖22中之1526處，若內部(泵)壓力尚未達到先前由使用者輸入之噴射器啟動壓力設定，則處理器檢查內部(泵)PT且返回至1510。若內部壓力已達到或超出噴射器啟動壓力設定，則在1528處，處理器使泵步進馬達394停止。在1530處，處理器判定是否已超出警報時間設定。若已超出警報時間設定，則處理器實施圖27中之步驟。若尚未超出警報時間設定，則處理器在1532處判定藉由管線末端PT感測到之管線末端壓力是否已達到噴射器啟動壓力設定(例如，2500 psi)。若管線末端壓力已達到噴射器啟動壓力設定，則在1534處，處理器控制步進馬達以使泵活塞返回至其排氣位置(參見圖9)。在1535處，攪拌器馬達326運轉歷時預設週期(例如，15秒)；且接著在1502處，斷電計時器再次開始。若管線末端壓力尚未達到噴射器啟動壓力設定，則處理器返回至1526以檢查內部(泵)PT。若藉由內部PT感測到之壓力低於噴射器啟動壓力設定，則在1510處，泵抽(亦即，步進馬達之操作)繼續。若在1526處，藉由內部PT感測到之壓力已達到噴射器啟動壓力設定，則在1528處，停止泵抽(亦即，步進馬達之操作)，且處理器繼續進行，如上文所提及。在1535處，攪拌器馬達326運轉以在潤滑油事件結束之後操作，從而使潤滑劑流體化且藉由用下一潤滑油事件之潤滑劑來灌填泵汽缸(若需要)而在儲槽中準備好下一潤滑油事件之潤滑劑。

在圖22中，對於具有攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1535處一潤滑油事件隨攪拌器馬達之預設操作週期之結束的結束與在1504處下一潤滑油事件隨攪拌器馬達之起動的開始之間的時間。亦預期到，系統可能不具有攪拌器且以類似於圖22之方式操作。在圖22中，對於無攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1534處一潤滑油事件隨泵活塞返回至其排氣位置之結束與在1510處下一潤滑油事件隨步進馬達之起動的開始之間的時間。

圖23為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供排氣(排氣計量)測試，該潤滑系統具有具內部PT之閉環噴射器系統。自圖22之1506，如1540指示，在潤滑油事件開始時，藉由管線末端PT感測到之壓力高於由使用者輸入之排氣壓力設定。在1542處，處理器藉由在1544處使泵步進馬達394逆轉及使泵活塞384返回至其排氣位置來開始排氣計量測試(較早描述於本說明書中)。接著，潤滑油事件重新開始，且操作泵步進馬達394以使內部壓力累積至預設位準(例如，1800 psi)。在1566處，處理器使馬達逆轉以使活塞返回至排氣位置，等待預設時間(例如，30秒)且接著讀取內部(泵)PT。藉由使用內部(泵)PT壓力讀數、供應管線長度及供應管線直徑，在1568處，使用上文所描述之排氣計量測試來判定潤滑劑(例如，潤滑脂)之屈服應力。在1570處，接著比較測試之結果與屈服應力之預設位準(例如，1000帕斯卡)。

若在1570處判定之屈服應力小於預設位準(例如，1000帕斯卡)，則在1572處，處理器在顯示器456上指示肯定(通過)排氣計量測試結果。在1574處，處理器不再繼續經計時之潤滑油事件且啟動警報。顯示器456展示潤滑油供應管線之末端處之排氣故障及排氣計量測試之肯定結果兩者。自此情形，可假設管線末端PT壓力讀數歸因於除過高潤滑劑硬度外之某一問題而高於排氣壓力設定。

另一方面，若在1570處藉由排氣計量測試判定之屈服應力大於預設位準(例如，1000帕斯卡)，則在1576處，處理器在顯示器456上指示否定(未通過)排氣計量測試結果。在1578處，處理器不再繼續經計時之潤滑油事件且啟動警報。顯示器456展示潤滑油供應管線之末端處之排氣故障及潤滑劑(例如，潤滑脂)未通過排氣計量測試兩者。此結果指示，在1506處管線末端PT壓力讀數因為過高潤滑劑硬度而高於排氣壓力設定。

圖24為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供最大壓力測試，該潤滑系統具有具內部(泵)PT之閉環噴射器系統或具內部(泵)PT之開環非噴射器系統。自圖22及圖29之1516，如1580指示，已超出了泵汽缸出口處之最大壓力設定。在1582處，步進馬達藉由處理器立即停止，且經逆轉以使泵活塞返回至排氣位置。在1584處，一旦壓力已經排氣，即起始潤滑油事件。在1586處，若第二次超出泵汽缸出口處之最大壓力設定，則在1588處，處理器關斷步進馬達且將不再發生任何潤滑油事件。啟動壓力警報，且顯示器456將指示阻斷之供應管線。若並未超出最大壓力設定，則在1586處，處理器返回至1502以開始正常潤滑油事件且斷電計時器開始逾時。

圖25為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統進行活塞之全衝程測試，該潤滑系統具有具內部(泵)PT之閉環噴射器系統或具內部(泵)PT之開環非噴射器系統。自圖22及圖29之1518，如1590指示，在泵步進馬達操作期間，當步進馬達394針對活塞之返回衝程經逆轉(從而指示步進馬達394並不將活塞移動至其前向位置，如藉由前向感測器442所感測)時，前向磁鐵感測器442(例如，舌簧開關)不閉合。在1592處，處理器判定此次是否為前向舌簧開關第二次未能在潤滑油事件或設定週期期間閉合。若是，則在1594處，處理器使用上一內部(泵)PT壓力讀數來調整步進馬達操作。舉例而言，若步進馬達正根據如關於圖56至圖58(下文)所說明及描述之量變曲線操作，則處理器使用上一內部(泵)PT壓力讀數以根據查找表將步進馬達操作調整至較慢速度。在1596處，處理器將活塞移動至其排氣位置，且處理器接著返回至1510(針對噴射器系統之圖22及針對分流閥系統之圖29)以起始另一潤滑油事件。在1598處，若前向舌簧開關再次未能閉合，則在1600處關斷泵步進馬達，且處理器不再繼續經計時之潤滑油事件。又，處理器啟動壓力警報，且顯示器456指示前向舌簧開關未能閉合。在1598處，若前向舌簧開關並非未能閉合，則處理器返回至1502(針對噴射器系統之圖22及針對分流閥系統之圖29)以針對下一事件開始斷電計時器，此係因為已發生正常潤滑油事件。在1592處，若前向舌簧開關第二次並非未能閉合，則在1602處，處理器使活塞返回至其排氣位置且實施1510處之活動(針對噴射器系統之圖22及針對分流閥系統之圖29)以起始另一潤滑油事件。在1604處，若前向舌簧開關再次未能閉合，則處理器返回至1592。若前向舌簧開關並非再次未能閉合，則處理器返回至1502(針對噴射器系統之圖22及針對分流閥系統之圖29)以針對下一事件開始斷電計時器，此係因為已發生正常潤滑油事件。在一具體實例中，舌簧開關為活塞感測器，其提供指示活塞之位置或移動的活塞信號。

圖26為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供儲槽液位測試，該潤滑系統具有閉環噴射器系統或開環非噴射器系統，該閉環噴射器系統或開環非噴射器系統各自具有或不具有內部(泵)PT。自圖22、圖29、圖30及圖36之1520，如1606指示，低液位儲槽開關可在泵抽操作期間閉合。若此情形發生，則處理器等待，直至潤滑油事件完成且泵步進馬達394關斷為止。在1608處，若使用者已設定操作處理器之軟體以在低液位開關閉合時允許額外潤滑油事件，則處理器繼續進行至1610以在顯示器456上指示低液位警報。在1613處，泵活塞返回至排氣位置且進行排氣。處理器繼續進行至1502(針對具有內部PT之噴射器系統的圖22；針對具有內部PT之分流閥系統的圖29；針對無內部PT之噴射器系統之圖30；針對無內部PT之分流閥系統的圖36)以開始斷電計時器，直至下一潤滑油事件為止。在1608處，若使用者尚未設定操作處理器之軟體以在低液位開關閉合時允許額外潤滑油事件，則處理器繼續進行至1614。泵步進馬達並不再次重新起動，直至儲槽已經填充為止。處理器在顯示器456上指示低液位警報，且向低液位警報繼電器供應能量。當儲槽經重新填充時，處理器轉至1510(針對具有內部PT之噴射器系統的圖22；針對具有內部PT之分流閥系統的圖29；針對無內部PT之噴射器系統之圖30；針對無內部PT之分流閥系統的圖36)。

圖27為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供循環(例如，噴射器重設)逾時測試，該潤滑系統具有具內部(泵)PT之閉環噴射器系統或具內部(泵)PT之開環非噴射器系統。自圖22及圖29，如1620處所指示，在1524或1530處超出警報時間。作為回應，在1622處，處理器起始出口檢查測試以判定出口止回閥及/或止回閥閥座是適當地工作抑或為有缺陷的。在1624處，使泵單元300之活塞返回至排氣位置。在排氣之後，起動泵步進馬達394且其累積壓力。當藉由管線末端PT 2346感測到之壓力等於或超出預設設定(例如，1000 psi)時，處理器使泵步進馬達394停止，該預設設定可藉由使用者先前輸入或進行調整。在1626處，使泵活塞384返回至開始(排氣)位置，且處理器等待設定之時間週期(例如，20秒)。在1628處，處理器判定如藉由管線末端PT 2346感測到之壓力是否已下降大於設定之量(例如，500 psi)。若是，則在1630處，處理器將不再起始經計時之潤滑油事件。處理器啟動壓力警報且控制顯示器456以指示歸因於有缺陷之出口止回閥344及/或止回閥閥座348而超出警報時間設定。

若壓力已下降小於設定之量，則處理器繼續進行至1632且起始排氣計量測試(上文所描述)。在1634處，使泵活塞返回至排氣位置，且處理器操作泵步進馬達以使內部壓力累積至設定之量(例如，1800 psi)且接著使泵步進馬達停止。在1636處，使泵活塞384返回至排氣位置，且處理器等待設定之時間週期(例如，30秒)以讀取內部泵壓力。在1638處，處理器接著使用內部(泵)PT壓力讀數、供應管線長度及供應管線直徑完成排氣計量測試以判定潤滑脂之屈服應力。在1640處，若判定之屈服應力大於設定之屈服應力位準(例如，1000帕斯卡)，則在1642處，處理器將在顯示器456上指示否定(未通過)排氣計量測試結果。在1644處，處理器不再繼續經計時之潤滑油事件，且處理器啟動警報。在1640處，若判定之屈服應力小於設定之屈服應力位準(例如，1000帕斯卡)，則在1646處，處理器將在顯示器456上指示肯定(通過)排氣計量測試結果。在1648處，處理器將使警報時間設定增加設定之量(例如，50%)，且起始1508處之潤滑油事件(針對噴射器系統之圖22及針對分流閥系統之圖29)。在1650處，若未超出增加之警報時間設定，則正常潤滑油事件已發生，且處理器繼續進行至1502。視情況，在1654處，下一潤滑油事件及彼等後續潤滑油事件將藉由處理器監視，以判定是否可將警報時間設定調整至原始使用者設定。在1650處，若超出增加之警報時間設定，且在1656處，處理器判定此次並非為第二次增加警報時間設定，則處理器繼續進行回至1648。若此次為第二次，則處理器繼續進行至1658。處理器不再起始經計時之潤滑油事件，且啟動警報。顯示器456指示已超出警報時間。

圖28為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供儲槽潤滑劑硬度測試，該潤滑系統具有具內部(泵)PT之閉環噴射器系統或具內部(泵)PT之開環非噴射器系統。自圖22及圖29，如1660處所指示，在1626處攪拌器馬達326已超出其最大電流極限，使得在1662處立即停止攪拌器馬達，且在斷開攪拌器馬達之情況下在1664處實行排氣計量測試。為進行排氣計量測試，處理器返回至圖23之1544，從而使泵活塞返回至其排氣位置且起動泵步進馬達以使泵汽缸出口處之內部壓力累積至預設設定(例如，1800 psi)。作為對在1664處實行排氣計量測試之替代或除在1664處執行排氣計量測試之外，處理器亦可向加熱器供應能量以對潤滑劑加熱。舉例而言，可啟動泵單元之泵外殼或泵單元之儲槽中的加熱器或與潤滑油管線相關聯之加熱元件以減小潤滑劑硬度。如下文所提及，硬潤滑劑可藉由使步進馬達超速歷時一時間週期來施配。在一具體實例中，可啟動加熱器，且可使步進馬達超速以便施配硬潤滑劑。若儲槽中之潤滑劑經加熱，則可再次向在1662處停止之攪拌器馬達供應能量，此係因為儲槽中之潤滑劑已經加熱且其黏度減小。

圖29為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有具內部(泵)PT之開環非噴射器(例如，分流閥)系統。除繞過1506且由1702至1704替換1526至1532外，圖29與圖22相同。在(諸如)由圖29表示之分流閥系統中，至少一分流閥(例如，主分流閥)包括近接開關(諸如，電感性開關)，該近接開關在分流閥移動以由潤滑劑填充時經設定，且在分流閥移動以排空及施配潤滑劑時經重設(亦即，啟動該開關)。在1702處，處理器確認分流閥之近接開關尚未啟動，從而指示閥尚未施配潤滑劑且繼續1510處泵步進馬達394之操作。若近接開關已啟動，則在1704處，泵步進馬達停止，且在1533處，活塞384返回至其開始位置(亦即，非排氣開始位置，參見圖8)。在1535處，攪拌器馬達326運轉歷時預設週期(例如，15秒)，且接著在1502處，斷電計時器再次開始。

在圖29中，對於具有攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1535處一潤滑油事件隨攪拌器馬達之預設操作週期之結束的結束與在1504處下一潤滑油事件隨攪拌器馬達之起動的開始之間的時間。亦預期到，系統可能不具有攪拌器且以類似於圖29之方式操作。在圖29中，對於無攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1533處一潤滑油事件隨泵活塞返回至其開始位置之結束與在1510處下一潤滑油事件隨步進馬達之起動的開始之間的時間。

圖30為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之閉環噴射器系統。除以下情況外，圖30與圖22相同：1506連接至圖31而非圖23；1512至1514已由1802替換；1516由1803替換；1518、1522、1524連接至圖33、圖35、圖36而非圖25、圖27、圖28；且1526至1532由1804至1806替換。在於1510處泵步進馬達394起動或繼續累積壓力之後，在1802處，處理器監視施加至步進馬達之電流，且根據馬達電流來調整馬達之速度。所施加之電流指示泵單元之汽缸出口處的內部(泵)壓力。處理器使用基於預定值之查找表以(諸如)藉由調整步進馬達電壓，調整可用之步進馬達電流，調整所施加之電力來控制馬達，且調整施加至馬達之作用時間循環(脈衝頻率)寬度調變(PWM)脈衝以控制及調節內部(泵)壓力。在較高馬達電流下，步進馬達以較慢速度旋轉。在1804處，若管線末端PT指示管線末端壓力已達到啟動噴射器所必要之噴射器啟動壓力，則在1806處，泵步進馬達停止，且處理器繼續進行至1534。否則，泵步進馬達繼續操作，且處理器繼續進行至1510。

在圖30中，對於具有攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1535處一潤滑油事件隨攪拌器馬達之預設操作週期之結束的結束與在1504處下一潤滑油事件隨攪拌器馬達之起動的開始之間的時間。亦預期到，系統可能不具有攪拌器且以類似於圖30之方式操作。在圖30中，對於無攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1534處一潤滑油事件隨泵活塞返回至其排氣位置之結束與在1510處下一潤滑油事件隨步進馬達之起動的開始之間的時間。

圖31為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統進行排氣計量測試，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之閉環噴射器系統。在圖30之1506處，處理器判定來自管線末端PT之壓力讀數低於排氣壓力設定，因此處理器繼續進行至圖31。在圖31中之1810處，在潤滑油事件開始時，來自管線末端PT之壓力讀數高於由使用者設定之排氣壓力設定。結果，在1812處，處理器不再執行經計時之潤滑油事件。處理器啟動警報，且控制顯示器456以展示潤滑油供應管線之末端處之排氣故障。

圖32為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供最大壓力測試，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之閉環噴射器系統或無內部(泵)PT之開環非噴射器系統。自圖30及圖36之1803，如1814指示，已超出驅動泵步進馬達之最大步進馬達電流。在1816處，步進馬達藉由處理器立即停止，且經逆轉以使泵活塞返回至其排氣位置。在1818處，一旦壓力已經排氣，即起始潤滑油事件。在1820處，若已第二次超出最大馬達電流，則在1822處，處理器關斷步進馬達且將不發生任何潤滑油事件。啟動壓力警報繼電器，且顯示器456將指示阻斷之供應管線。在1820處，若未超出最大馬達電流，則在1820處，處理器返回至1502(針對噴射器系統之圖30及針對分流閥系統之圖36)以開始正常潤滑油事件，且斷電計時器開始逾時。

圖33為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供活塞之全衝程測試，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之閉環噴射器系統或無內部(泵)PT之開環非噴射器系統。除1594已由1824替換外，圖33與圖25相同，1824使用上一步進馬達電流讀數來將馬達調整至如由查找表所指示之最慢速度。圖33在1518處自圖30及圖36繼續進行。在1598或1604處，若舌簧開關並非未能再次閉合，則處理器返回至1502(針對噴射器系統之圖30及針對分流閥系統之圖36)。

圖34為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供循環(例如，噴射器重設)逾時測試，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之閉環噴射器系統或無內部(泵)PT之開環非噴射器系統。除已繞過1622至1646外，圖34與圖27相同。圖34在1522處自圖30及圖36繼續進行。在於1648處增加警報時間之後，處理器返回至1508(針對噴射器系統之圖30及針對分流閥系統之圖36)，或處理器返回至1502(針對噴射器系統之圖30及針對分流閥系統之圖36)，或在1658處啟動警報。

圖35為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供儲槽中之潤滑劑之硬度測試，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之閉環噴射器系統或無內部(泵)PT之開環非噴射器系統。自圖30及圖36之1524，如1840指示，攪拌器馬達326已超出其最大電流極限。在1842處，攪拌器馬達停止，且在1844處，處理器中斷經計時之潤滑油事件。啟動警報，且顯示器456指示過高攪拌器馬達電流。

圖36為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有無內部(泵)PT之開環非噴射器(分流閥)系統。除1872替換1804外，圖36與圖30相同。在1802處，在開環系統中，處理器監視施加至步進馬達之電流，且根據馬達電流來調整馬達之速度以控制及調整內部或泵壓力。基於預定值之查找表將調整步進馬達電壓、可用之馬達電流及至馬達之軟體命令。在較高馬達電流下，步進馬達以較慢速度操作。在1872處，處理器確認監視系統之分流閥之近接開關尚未啟動，從而指示分流閥尚未重設且繼續1510處泵之操作。若近接開關已啟動，則在1806處關斷泵步進馬達，且在1533處使活塞返回至其開始(非排氣)位置。

在圖36中，對於具有攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1535處一潤滑油事件隨攪拌器馬達之預設操作週期之結束的結束與在1504處下一潤滑油事件隨攪拌器馬達之起動的開始之間的時間。亦預期到，系統可能不具有攪拌器且以類似於圖36之方式操作。在圖36中，對於無攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1533處一潤滑油事件隨泵活塞返回至其開始位置之結束與在1510處下一潤滑油事件隨步進馬達之起動的開始之間的時間。

圖36A為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對CAN匯流排潤滑系統提供自偵錯，該CAN匯流排潤滑系統具有致動器閥而無(諸如)說明於圖19中之內部壓力傳感器。除消除與警報計時器相關之1508及1522以及與近接開關相關之1872(此係因為此系統並非如圖36之系統般具有分流閥)外，圖36A與圖36相同。因此，不存在對應於自潤滑油事件之開始至完成之最大時間的警報時間設定。在此系統中，潤滑油事件涉及打開致動器閥歷時預設時間週期(或歷時預設數目個泵衝程或預設數目個步進馬達旋轉)，以便經由打開之閥將預設量之潤滑劑施配至其各別潤滑點。

作為根據圖36A之系統之操作的實施例，將參看圖19。此實例假設，排程軸承1148A及1148B以用於需要30秒之步進馬達操作的一定體積之潤滑劑遞送，且排程軸承1148D以用於需要45秒之步進馬達操作的一定體積之潤滑劑遞送。在此實施例中，並未排程軸承1148C以用於潤滑。在1830處，經由CAN模組1121向為分區Z2之分區螺線管之右側閥1118供應能量(打開右側閥1118)。在1831處，向與經排程以用於潤滑之軸承1148A相關聯之第一閥1150A供應能量(打開第一閥1150A)，且在1510處泵步進馬達起動。在1832處，處理器判定由泵輸出之潤滑劑之體積是否與使用者針對軸承1148A程式化之值(例如，30秒)匹配。若否，則泵步進馬達繼續操作。當閥1150A已打開歷時30秒(或歷時預設數目個泵衝程或預設數目個步進馬達旋轉)時，處理器自1832繼續進行至1833。由於閥1150A並非分區Z2中經排程以用於潤滑之最後閥，因此處理器繼續進行至1831以順序地關閉閥1150A且打開閥1150B。當閥1150B已打開歷時30秒(或歷時預設數目個泵衝程或預設數目個步進馬達旋轉)時，處理器自1832繼續進行至1833。由於閥1150B並非分區Z2中經排程以用於潤滑之最後閥，因此處理器繼續進行至1831以順序地關閉閥1150B且打開閥1150D。當閥1150D已打開歷時45秒(或歷時預設數目個泵衝程或預設數目個步進馬達旋轉)時，處理器自1832繼續進行至1833。由於閥1150D為分區Z2中經排程以用於潤滑之最後閥，因此處理器繼續進行至1834以停止泵步進馬達，且接著繼續進行至1835以關閉閥1115D及右側閥1118，該右側閥1118為分區Z2之分區螺線管。

在圖36A中，對於具有攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1535處一潤滑油事件隨攪拌器馬達之預設操作週期之結束的結束與在1504處下一潤滑油事件隨攪拌器馬達之起動的開始之間的時間。亦預期到，系統可能不具有攪拌器且以類似於圖36A之方式操作。在圖36A中，對於無攪拌器之系統而言，潤滑油事件為在1533處一潤滑油事件隨泵活塞返回至其開始位置之結束與在1510處下一潤滑油事件隨步進馬達之起動的開始之間的時間。

因此，如圖22至圖37A中所展示，本發明之系統之具體實例包括諸如處理器之控制器2308，且進一步包含有形之電腦可讀非暫時性儲存媒體，該媒體包括處理器可執行指令。處理器執行該等指令，且指令包括以下各項中之至少一或多者：

(i)用於判定連接至系統之潤滑劑噴射器是否正在排氣且用於在排氣計量測試指示噴射器並非正在排氣時向警報供應能量的指令(圖23及圖31)；

(ii)用於判定泵處之潤滑劑壓力且用於在所判定之壓力大於最大壓力時向警報供應能量的指令(圖24及圖32)；

(iii)用於判定活塞移動且用於在所判定之活塞移動小於最小移動時向警報供應能量的指令(圖25及圖33)；

(iv)用於判定儲槽之潤滑劑液位且用於在所判定之潤滑劑液位小於最小液位時向警報供應能量的指令(圖26)；

(v)用於判定潤滑劑壓力且用於在所判定之壓力在馬達泵操作之給定時間週期已屆期之後小於最大壓力時向警報供應能量的指令(圖27及圖35)；

(vi)用於監視施加至攪拌器馬達之電流且用於在攪拌器馬達電流超出最大值時中斷攪拌器馬達之操作的指令(圖28)；及

(vii)用於監視施加至攪拌器馬達326之電流且用於在攪拌器馬達電流超出最大值時向警報供應能量的指令(圖35)。

圖37為本發明之CAN匯流排潤滑系統2300之一具體實例的方塊圖，該CAN匯流排潤滑系統2300用於將潤滑劑供應至致動器控制閥之分區。潤滑系統2300包括具有上文所描述之組件的泵單元300。泵單元之儲槽304儲藏潤滑劑(例如，潤滑脂)，且具有用於將潤滑劑經由潤滑油供應管線2302供應至潤滑劑遞送系統的儲槽出口316，該潤滑油供應管線2302與泵單元之汽缸出口354連通。泵單元300包括：汽缸334，該汽缸334界定汽缸膛338；與儲槽出口316連通之汽缸入口334a，其用於潤滑劑自儲槽304至汽缸膛338中之流動；汽缸出口354；及可在汽缸膛338中移動之活塞384(參見圖3至圖9)。供應管線2302包括複數個閥2304，每一閥2304用於在閥被打開且潤滑劑處於由泵單元300產生之壓力下時控制潤滑劑至諸如軸承2306之位置的遞送。泵單元之包括馬達(諸如，步進馬達394)的驅動機構(例如，326、390、1200)使活塞384在汽缸膛338中往復運動以向潤滑劑加壓。控制器2308(諸如，微處理器及/或可程式化邏輯陣列)藉由選擇性地向馬達供應能量來控制馬達394之操作，從而使活塞384往復運動。

在圖37中藉由虛線說明之控制器區域網路(CAN)匯流排2310連接至控制器2308，且載運CAN命令信號。預期到，CAN匯流排可實施為有線或無線網路。如本文中所使用，「連接」意謂有線或無線連接。如本文中所提及，電力匯流排2312連接至電源供應器2314以供應電力，從而向系統2300之組件供應能量。複數個致動器(諸如，螺線管2316)與閥2304相關聯以用於打開及關閉各別閥。各自具有繼電器2318之複數個CAN模組2320控制螺線管2316之操作。舉例而言，每一CAN模組可為與型號EZ500/700繼電器單元組合之型號EZ221-CO從屬介面，該兩者由Eaton Corp.售賣。從屬介面連接至CAN匯流排2310以接收來自控制器之CAN命令信號。繼電器2318連接至電力匯流排2312以用於選擇性地向各別致動器2316供應能量，從而打開及關閉與致動器相關聯之閥2304以便遞送潤滑劑。CAN模組2320連接於CAN匯流排2310與各別繼電器2318之間，以用於回應於藉由控制器2310經由CAN匯流排2310提供之CAN命令指令而控制各別繼電器。

在一具體實例中，諸如流量計、軸承感測器、聲振動感測器、熱量感測器及/或壓力感測器之感測器可用於感測與系統2300相關之條件。大體而言，感測器可為感測潤滑劑、潤滑劑流動、潤滑劑參數、潤滑劑條件或對潤滑劑之需要的任何感測器。舉例而言，聲、熱、振動或壓力感測器2322可與軸承2306A連通；壓力感測器2324可與潤滑油供應管線2302連通；及/或流量感測器2326可與至軸承2306B之潤滑油供應管線連通。在每一具體實例中，感測器將指示其感測到之條件的條件信號(例如，壓力信號、流量信號、熱量信號、振動信號)提供至CAN模組2320中之一者，該CAN模組2320經由CAN匯流排2310將對應條件信號提供至控制器2308。結果，控制器對該對應條件信號作出回應以控制馬達394。在一具體實例中，控制器2308對一或多個條件信號作出回應以經由CAN匯流排2310將CAN信號發送至CAN模組2310中之至少一或多者，從而控制與CAN模組2310相關聯之CAN繼電器2318以選擇性地向與CAN模組相關聯之CAN繼電器2318之螺線管2316供應能量，從而實施潤滑油事件。此情形導致按需潤滑類型之系統。舉例而言，感測器可正感測系統之對應於對潤滑事件之需要的條件。詳言之，感測器可正感測軸承之溫度、軸承之聲輸出及/或軸承之振動。作為回應，控制器藉由選擇性地向馬達供應能量來控制步進馬達394之操作，從而使活塞384往復運動。結果，控制器2308對條件信號作出回應以(諸如)藉由選擇性地向驅動機構供應能量來修改系統操作，且在條件信號指示對潤滑事件之需要時泵抽潤滑劑，使得系統按需提供潤滑。

在一具體實例中，一或多個警報2330可為系統2300之部分。在此具體實例中，控制器2308包括用於儲存警報條件之記憶體，且對條件信號作出回應以(諸如)藉由在條件信號對應於警報條件中之一者時選擇性地向警報2330供應能量來修改系統操作。警報可為視覺指示、聽覺指示、螢幕上之通知、電子郵件、文字訊息、語音郵件訊息，或警告操作者之任何其他通知。

在圖37中，分區中之一或多者可包括計量閥(圖中未示)，該等計量閥經組態以在每一潤滑事件期間施配預設體積之潤滑劑。本文中提及之分流閥(參見圖37A)為計量閥之實施例。取決於計量閥之類型，該等閥可能不需要或可能不需要單獨致動器(例如，螺線管2316)。對於包括具有計量閥之分區的具體實例而言，控制器2308經程式化以操作步進馬達394，從而泵抽潤滑劑以使分區中之計量閥加載，之後計量閥將經計量之體積的潤滑劑施配至軸承2306。或者或此外，分區中之一或多者可包括非計量閥2304，該非計量閥2304等藉由其各別螺線管2316打開及關閉。因此，控制器控制分區中之非計量閥，且判定在潤滑劑事件期間施配之潤滑劑的量。對於包括具有非計量閥之分區的具體實例而言，控制器經程式化以操作步進馬達，從而泵抽潤滑劑以在分區中施配預設體積之潤滑劑。因此，如藉由控制器供應能量之泵步進馬達394判定在潤滑劑事件期間施配之潤滑劑的量。

控制器2308可經程式化以在一時間週期中或數個泵抽衝程內泵抽預設體積之潤滑劑。因此，控制器可基於泵步進馬達394操作之時間週期來控制泵步進馬達以泵抽預設體積(例如，預設體積等於泵步進馬達394之操作分鐘數乘以英吋³ /分鐘，或預設體積等於泵步進馬達394之操作分鐘數乘以cc/分鐘)，以便施配預設體積之潤滑劑。或者，控制器可基於泵抽衝程之數目來控制泵步進馬達394以泵抽預設體積(例如，體積等於活塞衝程之數目乘以在每一泵抽衝程期間藉由活塞移動所位移的汽缸膛之容積，或體積等於衝程之數目乘以汽缸膛之直徑乘以每一活塞衝程之長度)，以便施配預設體積之潤滑劑。此類型之預設體積控制尤其適用於潤滑油按需類型之系統及分流閥分配系統中。在一具體實例中，使用者可針對每一潤滑油事件經由輸入器件454鍵入待以藉由使用者起始之手動模式或藉由處理器週期性地執行之自動模式泵抽之潤滑劑的預設體積。作為回應，控制器向泵馬達394供應能量歷時對應於預設體積之時間週期。儘管此類型之預設體積控制並不需要諸如壓力或體積感測器之感測器，但預期到在某些具體實例中可視需要使用感測器以確認已泵抽了預設體積之潤滑劑。

舉例而言，在圖19中，控制器450可將訊息發送至CAN模組1121以藉由打開左側閥1118來打開分區Z1，且接著控制器450可操作泵單元300之步進馬達394歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1134。或者，控制器450可將訊息發送至CAN模組1121以藉由打開右側閥1118來打開分區Z2，且接著控制器450可操作泵步進馬達歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1148A至1148D。可類似地打開其他分區以用於泵抽預設體積之潤滑劑。

類似地，在圖16中，控制器450可將訊息發送至CAN模組(圖中未示)以藉由打開左側閥818來打開分區Z1，且接著控制器450可操作泵歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點834。或者，控制器450可將訊息發送至CAN模組以藉由打開右側閥818來打開分區Z2，且接著控制器450可操作泵步進馬達歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點850。可類似地打開其他分區以用於泵抽預設體積之潤滑劑。

類似地，在圖17中，控制器450可將訊息發送至CAN模組(圖中未示)以藉由打開左側閥918來打開分區Z1，且接著控制器450可操作泵歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點934。或者，控制器450可將訊息發送至CAN模組以藉由打開右側閥918來打開分區Z2，且接著控制器450可操作泵步進馬達歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點948。可類似地打開其他分區以用於泵抽預設體積之潤滑劑。

類似地，在圖18中，控制器450可將訊息發送至CAN模組(圖中未示)以藉由打開左側閥1018來打開分區Z1，且接著控制器450可操作泵歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1034。或者，控制器450可將訊息發送至CAN模組以藉由打開右側閥1018來打開分區Z2，且接著控制器450可操作泵步進馬達歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1048。可類似地打開其他分區以用於泵抽預設體積之潤滑劑。

類似地，在圖19A中，控制器450可將訊息發送至CAN模組(圖中未示)以藉由打開左側閥1418來打開分區Z2，且接著控制器450可操作泵歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1482。或者，控制器450可將訊息發送至CAN模組以藉由打開右側閥1418來打開分區Z2，且接著控制器450可操作泵步進馬達歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1434。可類似地打開其他分區以用於泵抽預設體積之潤滑劑。

類似地，在圖19B中，控制器450可將訊息發送至CAN模組(圖中未示)以藉由打開右側閥1418來打開分區Z1，且接著控制器450可操作泵歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1934。或者，控制器450可將訊息發送至CAN模組以藉由打開右側閥1418來打開分區Z2，且接著控制器450可操作泵步進馬達歷時預設時間週期或歷時預設數目個衝程以將對應預設體積之潤滑劑泵抽至潤滑點1482。可類似地打開其他分區以用於泵抽預設體積之潤滑劑。

可類似地打開圖37及圖37A之分區以用於泵抽預設體積之潤滑劑。此外，由於正由泵單元施配之潤滑劑之體積對於處理器為已知的，因此此資訊可用作偵錯資訊。舉例而言，考慮具有100個潤滑點從而在潤滑油事件期間需要150 cc之總的所需體積之潤滑劑的系統。在執行潤滑油事件之後，處理器可比較在潤滑油事件期間施配之潤滑劑之實際施配體積與總的所需體積。若實際施配體積小於總的所需體積，則此情形將指示阻斷之管線或妨礙潤滑劑遞送之其他問題。若實際施配體積大於總的所需體積，則此情形將指示斷裂之管線或諸如引起潤滑劑自系統漏出之洩漏的其他問題。因此，可監視所施配之潤滑劑之體積，且在所施配之實際體積不同於總的所需體積時致動警報。

又，閥打開(如由控制器判定)之時間週期可影響所遞送之潤滑劑的量。在某些安裝中，計量閥(例如，噴射器及/或分流閥)相較於非計量閥實施起來可為較昂貴的，使得實施具有非計量閥之分區可為較不較昂貴的。系統2300之靈活性准許各種類型之分區，以便滿足特定安裝之各種要求。

圖37A為本發明之CAN匯流排潤滑系統2301之一具體實例的方塊圖，該CAN匯流排潤滑系統2301用於將潤滑劑供應至具有分流閥之分區及具有噴射器之分區(對於類似分區說明，亦參見圖17)。亦預期到，系統2300及2301可組合為包括具有噴射器、分流閥及/或致動器控制閥之一或多個分區的一系統。系統2301包括泵單元300。系統亦包括閥2304M，其藉由螺線管2316M打開及關閉以用於將潤滑劑供應至具有噴射器2317之分區以對軸承2306M進行潤滑。選擇性地關閉CAN模組2320M之繼電器2318M中的一者以向螺線管2316M供應能量，從而打開閥2304M以將潤滑劑經由潤滑油供應管線2302供應至噴射器2317。壓力感測器2347感測在閥2304M與噴射器2317之間的管線中之潤滑劑的壓力，且將壓力信號提供至CAN模組2320M，該CAN模組2320M經由CAN匯流排2310將對應信號發送至控制器2308。

系統2301亦包括閥2304N，其藉由螺線管2316N打開及關閉以將潤滑劑供應至具有分流閥2340之分區以對軸承2342進行潤滑。選擇性地關閉CAN模組2320M之繼電器2318M中的一者以向螺線管2316N供應能量，從而打開閥2304N以將潤滑劑經由潤滑油供應管線2302供應至分流閥2340B，該分流閥2340B將潤滑劑供應至分流閥2340A、2340C以對軸承2342進行潤滑。壓力感測器2346感測在分流閥2340C與軸承2342E之間的管線中之潤滑劑的壓力，且將壓力信號提供至CAN模組2320Q，該CAN模組2320Q經由CAN匯流排2310將對應信號發送至控制器2308。壓力感測器2348感測在閥2340A與軸承2342C之間的管線中之潤滑劑的壓力，且將壓力信號提供至CAN模組2320M，該CAN模組2320M經由CAN匯流排2310將對應信號發送至控制器2308。與分流閥2340C相關聯之近接開關(PX)2341感測閥2340C之啟動，且將啟動信號提供至CAN模組2320Q以確認閥2340C之啟動，該CAN模組2320Q經由CAN匯流排2310將對應信號發送至控制器2308。

如熟習此項技術者將瞭解，包括CAN匯流排及CAN模組之本發明之系統可在若干不同類型之分區的情況下以若干不同形式組態。作為一實施例，系統可具有感測器，且回應於感測器操作為按需潤滑油類型之系統。此系統在特定分區中可能具有或可能不具有計量閥。作為另一實施例，系統可經程式化以根據排程(諸如，每15分鐘)執行潤滑事件。此系統在特定分區中可能具有或可能不具有計量閥，且可能具有或可能不具有感測器，控制器對感測器作出回應。

每一分區可具有分區閥，該分區閥係藉由對CAN分區模組作出回應之分區致動器來控制。該分區閥選擇性地向該分區供應潤滑劑。舉例而言，如圖19中所展示，閥1118為控制至分區Z1、Z2之潤滑劑流動的分區閥，且CAN模組1121、1123為用於控制與各別分區閥1118相關聯之分區致動器從而打開及關閉閥1118的CAN分區模組。

分區可包括一或多個感測器，諸如用於感測一或多個供應管線中之潤滑劑之壓力的管線壓力感測器2346、2347、2348，及/或用於感測一或多個分流閥2340B之設定/重設條件的一或多個近接開關2354。

以下內容係可為系統2300之部分的各種感測器之實施例。感測器將條件信號發送至控制器以藉由控制器做出適當回應。

壓力感測器可用以監視潤滑劑遞送系統之潤滑劑壓力。在此實施例中，條件信號為壓力信號，且控制器對壓力信號作出回應，以在壓力信號指示潤滑劑壓力小於最小壓力設定時向警報供應能量(例如，參見圖23之排氣計量測試之1574及1578，其啟動警報)。

壓力感測器可用以監視泵單元300之汽缸出口處的潤滑劑壓力。在此實施例中，條件信號為壓力信號，且控制器對壓力信號作出回應，以在壓力信號指示泵處之潤滑劑壓力大於最大壓力設定時向警報供應能量(例如，參見最大泵壓力；圖24)。

運動感測器可用以監視泵單元300之活塞的移動。在此實施例中，條件信號為運動信號，且控制器對運動信號作出回應，以在運動信號指示活塞移動小於最小移動時向警報供應能量(例如，參見全衝程測試；圖25)(圖25中無警報)。

液位感測器可用以監視泵單元300之儲槽之潤滑劑液位。在此實施例中，條件信號為液位信號，且控制器對液位信號作出回應，以在液位信號指示潤滑劑液位小於最小液位時向警報供應能量(例如，參見儲槽液位測試；圖26)。

壓力感測器可用以監視潤滑劑遞送系統中之潤滑油管線中及/或潤滑油點處的潤滑劑壓力。如本文中所提及，壓力感測器可為內部(泵)PT及管線末端PT。在此實施例中，條件信號為壓力信號，且控制器對壓力信號作出回應，以在壓力信號指示潤滑劑壓力在泵馬達操作之給定時間週期已屆期之後小於最小壓力設定時向警報供應能量(例如，參見循環(亦即，噴射器重設)逾時測試；圖27)。

在一具體實例(圖37A)中，控制器2308選擇性地向步進馬達394供應能量，且電流感測器2360監視施加至步進馬達394之電流。在此實施例中，條件信號為電流信號，且控制器對電流信號作出回應，以在電流信號指示施加至步進馬達之電流大於最大電流設定時向警報供應能量。或者或此外，如本文中所提及，監視步進馬達電流以便選擇性地使步進馬達超速。或者或此外，如本文中所提及，監視步進馬達電流作為內部(泵)壓力之指示。

在一些具體實例中，藉由攪拌器馬達326驅動儲槽中之攪拌器320以使潤滑劑混合且藉由減小潤滑劑之黏度使潤滑劑保持為流體。在此具體實例中，控制器2308選擇性地向攪拌器馬達供應能量，且電流感測器2358監視施加至攪拌器馬達326之電流。在此實施例中，條件信號為電流信號，且控制器對電流信號作出回應，以在電流信號指示施加至攪拌器馬達326之電流大於最大電流設定時向警報供應能量(例如，參見潤滑劑儲槽硬度測試；圖28)。

如本文中所提及，控制器可為處理器，在該狀況下，控制器將包括有形之電腦可讀非暫時性儲存媒體，該媒體包括用於控制處理器之操作的處理器可執行指令。在此具體實例中，處理器藉由操作者程式化以執行以下指令集中之一或多者：

(i)用於判定連接至系統之潤滑劑噴射器是否正在排氣且用於在排氣計量測試指示噴射器並非正在排氣時向警報供應能量的指令；

(ii)用於判定泵單元之汽缸出口處之潤滑劑壓力且用於在所判定之壓力大於最大壓力時向警報供應能量的指令；

(iii)用於判定活塞移動且用於在所判定之活塞移動小於最小移動時向警報供應能量的指令；

(iv)用於判定儲槽之潤滑劑液位且用於在所判定之潤滑劑液位小於最小液位時向警報供應能量的指令；及/或

(v)用於判定潤滑劑壓力且用於在所判定之壓力在馬達泵操作之給定時間週期已屆期之後小於最大壓力時向警報供應能量的指令。

在包括較早描述之泵單元300之潤滑系統的上下文中已描述了控制器區域網路(CAN)匯流排2310及上文所描述之特徵。然而，應理解，此等相同之自偵錯特徵可用於具有其他泵單元之潤滑系統中，其他泵單元諸如下文所描述之泵單元2500、2900及包括步進馬達或替代線性位置驅動機構(例如，圖20或圖21之機構)之其他潤滑劑泵單元。

類似地，在包括較早描述之泵單元300之潤滑系統的上下文中已描述了上文所描述之自偵錯特徵。然而，應理解，此等相同之自偵錯特徵可用於具有其他泵單元之潤滑系統中，其他泵單元諸如下文所描述之泵單元2500、2900及包括步進馬達或替代線性位置驅動機構(例如，圖20或圖21之機構)之其他潤滑劑泵單元。

圖38至圖54說明本發明之大體上指定為2500之泵單元的另一具體實例。該泵單元類似於上文所描述之泵單元300。該泵單元包含用於儲藏潤滑劑(例如，潤滑脂)供應源之儲槽2504，及在該儲槽下方之用於容納該單元之各種泵組件(包括泵汽缸2508及活塞2512)的泵外殼2506，該活塞2512可在汽缸中往返移動(參見圖41及圖42)。

參看圖38及圖39，儲槽2504包含罐2518，該罐2518具有側壁2520、可卸除式頂部2526且無底壁。側壁2520之下端停置於泵外殼2506上。數個連接桿2530將蓋2526連接至泵外殼2506且將罐固持於外殼上之適當位置。可藉由旋脫連接桿2530上之螺母2532來移除蓋2526。罐2518具有用於儲藏潤滑劑(例如，潤滑脂)供應源的內部2536。裝設於罐2518中之中心垂直軸件1939上的彈簧加載之從動器2538與潤滑脂相抵而承載該潤滑脂，且隨著潤滑脂之液位在泵單元2500之操作期間下降而與罐之內表面相抵來刮刷該內表面。

參看圖39及圖401，泵外殼2506包含頂壁2540、形成自頂壁垂下之裙部的側壁2542，及底壁2546。套環2548自頂壁2540向上延伸，且經設定大小以用於收納儲槽罐2518之下端。套環2548上之密封件2550與罐之側壁2520相抵而進行密封以防止洩漏。重新填充埠2554提供於外殼2506上以用於用潤滑劑重新填充罐2518。重新填充管道2556將重新填充埠2554連接至在外殼之頂壁2540中之出口2560開口。出口開口2560與罐2518之內部2536連通以用於使潤滑劑流動至罐中以重新填充罐。在雙管線系統中，重新填充埠2554連接至返回管線以提供至罐2518之進口且將藉由返回管線提供之潤滑劑供應至罐。

將泵汽缸2508裝設於泵外殼2506中外殼之頂壁2540的正下方。如圖41及圖42中所展示，泵汽缸包含汽缸本體2562及與汽缸本體螺紋嚙合之閥外殼2564。汽缸本體2562說明為具有兩件式構造，但其可包含任何數目個零件。汽缸本體2562及閥外殼2564具有分別以2566A及2566B指示之同軸縱向孔，從而形成縱向汽缸膛2566。活塞在孔2566A中往復運動，孔2566A在此具體實例中具有直徑D1。如稍後將描述，閥外殼2564中之孔2566B具有多個直徑以容納各種止回閥組件。

汽缸本體2562具有包含入口通道2570之入口，該入口通道2570自該本體之面2572延伸至汽缸膛2566。面2574與泵外殼2506之頂壁2548之相反面2578密封嚙合(經由圖43中之密封件2576)。泵外殼之頂壁2548具有與入口通道2570對準之開口2582以形成自罐2518之內部2536至汽缸膛2566的所界定之類隧道流徑2586。流徑2586沿其自罐之內部2536至汽缸膛2566之整個長度為封閉的。合乎需要地，流徑2586為自流徑之上端大體上垂直地延伸至流徑之下端的大體上直線路徑。又合乎需要地，所界定之流徑2586的總長度為相對較短的(例如，小於四英吋，較佳小於三英吋，且甚至更佳地小於兩英吋)。

參看圖43，泵外殼2506之頂壁2548中之開口2582為大體上錐形，且界定罐2518之出口。開口2582具有用以促進潤滑劑自罐2518流動至開口中的大直徑之上端，及較小直徑之下端。錐形開口2582以漏斗方式使潤滑劑流至汽缸2508之入口通道2570中。開口2582具有上端直徑D2、下端直徑D3及軸向長度L1。

汽缸入口通道2570具有上部部分2570A，其為實質上圓柱形(具有較小錐度以促進製造)，且與外殼2506之頂壁2548中的開口2582同軸。上部部分2570A具有直徑D4及軸向長度L2。入口通道2570亦具有下部部分2570B，其如在水平橫截面中檢視為長橢圓形(例如，跑道形)(參見圖44及圖45)。長橢圓形部分2570B具有：大體上橫向於汽缸膛之縱向中心線2588截取之主要尺寸D5，該主要尺寸D5大約等於汽缸膛2566在入口通道2570與汽缸膛之接合處的外徑D1；及大體上平行於汽缸膛之縱向中心線的較短之次要尺寸D6，該次要尺寸D6小於汽缸膛2566A之外徑；及長度L3。長橢圓形組態使至汽缸膛2566中之流動的面積最大化，且減小活塞動力衝程之有效長度，亦即，動力衝程之在活塞2512已移動越過汽缸入口通道2570且阻斷汽缸膛2566與入口通道之間的連通之後的區段。結果，泵單元2500具有更緊湊之設計，同時每活塞之泵抽衝程仍泵抽相對較大體積之潤滑劑(例如，至少1.5立方公分)。

以下給出例示性尺寸。該等尺寸僅為例示性的。

D1-0.435英吋

D2-1.033英吋

D3-0.500英吋

D4-0.440英吋

D5-0.435英吋

D6-0.187英吋

L1-0.590英吋

L2-0.840英吋

L3-1.125英吋

L4-0.425英吋(槽內部)。

所界定之流徑2586可具有路徑係藉由類隧道通道形成之其他組態，該類隧道通道具有用於使潤滑劑自罐2518之內部2536直接排入至通道中的開放之上端及用於使潤滑劑自通道直接排出至氣缸膛2566中的開放之下端。所界定之流徑可藉由任何數目個單獨之通道成型構件(例如，泵外殼2506之頂壁2548及汽缸本體2562)形成，該等單獨之通道成型構件具有組合以形成封閉之類隧道通道的對準之開口，除使潤滑劑自罐之內部直接排入至通道中之一端處及使潤滑劑自通道直接排出至氣缸膛2566中的相反端處外，該類隧道通道為封閉的。

參看圖45至圖47，提供大體上指定為2600之攪拌器以用於攪拌罐2518中之潤滑劑。攪拌器2600包含旋轉輪轂2602，該旋轉輪轂2602可藉由泵外殼2506中之第一驅動機構2606而繞垂直軸線2604旋轉。臂2610鄰近於罐2518之底部自輪轂2602在徑向方向上大體上水平地向外延伸。臂2610之外端處之直立攪拌構件2614沿罐2518之圓柱形側壁2520向上延伸。攪拌器2600之旋轉使罐中之潤滑劑流體化，且使可處於潤滑劑中之任何氣泡破裂以使泵單元2500將失去其灌填的風險最小化。

參看圖46，攪拌器驅動機構2606包含電動馬達2616，及將馬達之輸出軸件2620連接至攪拌器2600之輪轂2602的傳動裝置2618。輸出軸件2620之旋轉經由傳動裝置2618起作用以使攪拌器2600繞垂直軸線2604以合適速度(例如，40 rpm至60 rpm)旋轉。攪拌器輪轂2602藉由合適部件(例如，止動螺釘)固定至傳動裝置之輸出2624軸件，使得輪轂與輸出軸件一致地旋轉。攪拌器輪轂2602之上端處的間隔件2626支撐從動器軸件2539的下端。間隔件2626藉由合適部件(例如，止動螺釘)固定至攪拌器輪轂，使得間隔件2626與攪拌器輪轂一致地旋轉。從動器軸件2539之下端收納於間隔件2626之上端中的開口2628中，且隨著間隔件與輪轂2602一起旋轉而保持固定。

攪拌器2600包括強迫進給機構2630，其可基於攪拌器之旋轉而操作以在壓力下迫使潤滑劑自罐穿過罐出口(亦即，穿過開口2582)。如圖46及圖47中所說明，強迫進給機構2630包含在攪拌器之臂2610上的強迫進給構件2632。強迫進給構件2632沿臂延伸，且具有位於相對於頂壁2540(本質上，儲槽之底部)定向成角度2648之平面中的向下傾斜之下表面2636。強迫進給構件2632在壁2540上方隔開相對較小之距離(例如，0.16英吋)的下端2638處終止。攪拌器2600之旋轉使得成角度之強迫進給構件2632移動通過潤滑劑且產生推送力，該推送力傾向於向下推送潤滑劑穿過泵外殼2506之頂壁2540中之開口2582且沿所界定之流徑2570而至汽缸膛2566中。

藉由強迫進給機構2630施加於潤滑劑上之向下推送力與隨著泵之活塞2512移動通過返回衝程藉由該活塞2512施加至潤滑劑上的牽拉力互補。應理解，就此而言，活塞2512移動通過返回衝程在汽缸膛2566中產生減小之壓力，該減小之壓力傾向於沿流徑2570朝向汽缸膛向下牽拉潤滑劑。合乎需要地，泵單元2500之控制器經程式化以同時操作攪拌器2600及活塞2512，使得推送力及牽拉力同時(共同)起作用以沿所界定之流徑2570將潤滑劑移動至汽缸膛2566中。在組合時，等力能夠更有力地將潤滑劑自儲槽移動至汽缸膛中。另外，此等力經最大化，此係因為使自罐之內部2536至汽缸膛2566之流徑2570沿其整個長度對於大氣為封閉的。結果，相較於習知泵單元，泵單元2500能夠在較低壓力下泵抽更多黏稠潤滑劑。

上文所描述之推送-牽拉配置之益處說明於圖48之曲線圖中，該曲線圖比較使用由Lincoln Industrial售賣之目前最新泵(型號653)進行之測試與使用具有上文所描述之泵單元2500之組態的泵單元進行之測試的結果。測試中使用之潤滑劑為Lithium Moly NLGI 2級潤滑脂，該潤滑脂具有如使用上文中且在以引用之方式併入本文中之美國專利7,980,118中描述之排氣計量測試量測的800 psi之屈服應力。(美國潤滑脂學會(NLGI)定義潤滑脂硬度之標準指定。)如藉由曲線圖所展示，相較於目前最新設計，藉由具有吾人之新設計之泵單元施加的「推送/牽拉」力能夠在實質上較低之溫度(低至少15度)下泵抽潤滑脂。

參看圖42，第一球形止回閥2670裝設於閥外殼2564中以在孔2566B中在關閉位置與打開位置之間移動，在關閉位置中，第一球形止回閥2670與外殼上之第一閥座2672嚙合以在活塞2512之返回衝程期間阻斷穿過汽缸膛2566之流動，且在打開位置中，第一球形止回閥2670在活塞之泵抽衝程期間允許穿過孔之流動。在一端處與球形閥2670相抵而產生反作用之第一螺旋壓縮彈簧2676朝向球形閥之關閉位置而推進球形閥。彈簧2676之相反端與在第一球形閥2670下游之第二球形止回閥2678相抵而產生反作用。第二球形閥2678裝設於閥外殼2564中以在孔2566B中在關閉位置與打開位置之間移動，在關閉位置中，第二球形閥2678與外殼上之第二閥座2680嚙合以在活塞2512之返回衝程期間阻斷穿過汽缸膛2566之流動，且在打開位置中，第二球形閥2680在活塞之泵抽衝程期間允許穿過孔之流動。在一端處與第二球形閥2678相抵而產生反作用之第二螺旋壓縮彈簧2682朝向球形閥之關閉位置而推進球形閥。彈簧2682之相反端與旋擰至孔2566B之下游端中的插塞2684相抵而產生反作用。使用兩個止回閥2670、2678而非僅一個止回閥(如在上文所描述之第一具體實例中)減小了在活塞之返回衝程期間潤滑劑回流至汽缸之入口部分2508A中的風險。

參看圖49及圖50，泵汽缸2508具有在汽缸本體2562中之包含出口埠2700的出口。出口埠2700經由位於閥外殼2564與汽缸本體2562之間的環形間隙2702且經由連接通道2704與汽缸膛2566連通，該連接通道2704在第二球形止回閥閥座2680下游之位置處在閥外殼中於環形間隙與孔2566B之間延伸。潤滑劑出口配件2708旋擰至出口埠2702中。在所說明之具體實例中，出口配件2708為T型配件以用於使潤滑劑流動至在一位置處附接至泵外殼2506之第一進給管線2714，且流動至在第二位置處附接至泵外殼之第二進給管線2716，該第二位置圍繞該外殼而與第一位置隔開。每一進給管線2714、2716之出口端配備有自密封快速連接/斷開連接器2720以促進進給管線至潤滑油供應管線之連接，潤滑油供應管線將潤滑劑供應至一種類或另一種類之分配系統。大體而言，兩個進給管線中之僅一者用於任何給定分配系統，經選擇以供使用之進給管線對於實地條件而言為最合適組態。然而，在一些安裝中，可能使用兩個進給管線。

再次參看圖49及圖50，汽缸本體2562A亦具有感測器埠2724，其借助於環形間隙2702及連接通道2704與孔2566B連通。旋擰於感測器埠中之壓力感測器2726感測汽缸膛2566之出口端處的壓力。

如圖42中所展示，汽缸本體2562中之排氣通道2730提供第一止回閥閥座2672上游之縱向汽缸膛2566A中之第一位置與第二止回閥閥座2680下游之縱向汽缸膛2566B中之第二位置之間的流體連通。排氣通道2730之下游端經由出口埠2700、環形間隙2702及連接通道2704與第二位置連通。排氣通道2730之用途與第一具體實例中描述之排氣通道376相同。其他排氣通道組態為可能的。

參看圖51至圖54，泵單元2500之活塞2512包含具有前(右)端及後(左)端的中空圓柱形活塞本體2720。本體2720具有內螺紋2722，其自大體上鄰近於本體之後部朝向本體之前端延伸但合乎需要地未到達前端即適當終止。活塞本體1222之前端藉由具有活塞頭2726與圓周密封件2728封閉，該圓周密封件2728與該本體之內表面相抵而進行密封。

活塞2512可藉由大體上指定為2740之第二驅動機構在汽缸膛2566中以往復運動方式移動。在圖51至圖54之具體實例中，驅動機構2740為包含步進馬達2742之線性位置驅動機構，該步進馬達2742具有連接至同軸導引螺桿2746之輸出軸件2744，該同軸導引螺桿2746可在從動器外殼2756之端壁2752中的套筒軸承2750中旋轉。導引螺桿2746包含導引螺桿本體2760及自本體向前延伸之螺紋軸件2766，該導引螺桿本體2760具有收納步進馬達2742之輸出軸件2744的盲孔2762。軸件2766具有外螺紋2768，其經組態以與活塞本體2720之內螺紋2722緊密配合。步進馬達輸出軸件2744在2770處用楔形件連接(key)至導引螺桿之本體2760，使得軸件與導引螺桿一致地轉動。合乎需要地，活塞及導引螺桿上緊密配合之螺紋經建構以用於動力之有效傳輸。以實施例說明，螺紋2722、2768可為能夠載運實質負載以用於在高壓下泵抽潤滑劑的全ACME螺紋。

施加於活塞2512及導引螺桿2746上之止推負載藉由從動器外殼2756之端壁2752之相反側上的第一止推軸承2774及第二止推軸承2776載運。隨著活塞2512在汽缸膛2566A中向前移動，第一止推軸承2774在活塞2512之泵抽衝程期間在後向方向(亦即，如在圖51中檢視，朝向左側)上支撐軸向負載。止推軸承2774包含滾針軸承2780，及保持束縛於從動器外殼端壁2752與導引螺桿本體2760上之周邊徑向凸緣2784之間的兩個軸承座圈2782。隨著活塞2512在汽缸膛2566A中向後移動，第二止推軸承2776在活塞2512之返回衝程期間在前向方向(亦即，如在圖51中檢視，朝向右側)上支撐軸向負載。止推軸承2776包含滾針軸承2786，及保持束縛於從動器外殼端壁2752與導引螺桿上之固定環2790之間的兩個軸承座圈2788。在從動器端壁2752中之在第二止推軸承2776正前方之埋頭孔中的密封件2792與導引螺桿本體2760相抵而進行密封以防止洩漏。

從動器2800緊固至活塞2512以達成從動器及活塞在從動器外殼2756中之空腔2802中的往返線性(非旋轉)移動。空腔2802自外殼2756之大體上鄰近外殼之後端定位的端壁2752向前延伸至從動器外殼之前端。在此具體實例中，空腔2802之縱向中心線與活塞2512及導引螺桿2746之縱向中心線大體上同軸。從動器外殼2750之前端與汽缸本體2562之後端相抵而進行密封，使得空腔2802之縱向中心線與汽缸膛2566之縱向中心線大體上同軸，且使得活塞2512自從動器空腔延伸至汽缸膛中以在汽缸膛2566A中往復運動。

如圖53中所說明，從動器2800包含具有中心孔2808之圓形從動器本體2806，該中心孔2808具有收納導引螺桿本體2760上之周邊凸緣2784及第一止推軸承2774之部分的較大直徑之後部部分2808A，及收納活塞本體2720之後端部分的較小直徑之前部部分2808B。從動器孔2808之較小直徑部分2808B及活塞本體2720之後端部分形狀上為非圓形(例如，矩形)，以防止活塞與從動器之間的相對旋轉移動。兩個零件之間的相對軸向移動藉由從動器本體2806上之向內突出之周邊凸緣2812防止，該向內突出之周邊凸緣2812保持束縛於活塞本體上之向外突出之周邊凸緣2814與活塞本體上之固定夾2820之間。其他構造亦為可能的以防止活塞2512與從動器2800之間的相對旋轉及線性移動。

如圖54中所說明，從動器本體2806具有用於收納固定線性導件之凹口2824，固定線性導件係藉由從動器外殼2756之內部上的導軌2826界定。導軌2826在大體上平行於縱向汽缸膛2566之方向上延伸，且固持從動器2800(及活塞2512)以抵抗隨著導引螺桿2746藉由步進馬達2742旋轉之旋轉。結果，馬達輸出軸件2744及導引螺桿2746在一方向上之旋轉使得活塞2512在汽缸膛2566A中線性地移動通過泵抽衝程，且輸出軸件2744及導引螺桿2746在相反方向上之旋轉使得活塞在汽缸膛中線性地移動通過返回衝程。泵抽衝程及返回衝程之長度在控制器之控制下藉由步進馬達2742之操作來控制。

合乎需要地，空腔2802充當用於儲藏適用於潤滑導引螺桿2746及活塞2512上之螺紋2722、2768的潤滑劑(例如，油)之儲槽。另外，提供油遞送機構以用於將油自儲槽遞送至螺紋。在所說明之具體實例中，油遞送機構包含導引螺桿2746之包含導引螺桿本體2760上之凸緣2784的部分。凸緣2784經設定大小以浸沒於儲槽2802中之油中。隨著螺桿2746旋轉，凸緣2784將油自儲槽向上載運至導引螺桿上方之位置，其中油沿凸緣2784之正面流經凸緣與活塞本體2720之後端之間的間隙2830，以遞送至導引螺桿之螺紋軸件上的螺紋。凹口2834提供於凸緣2784之周邊邊緣中以增加藉由凸緣載運之流體的量。在此具體實例中，提供兩個在直徑上相對之大體U形凹口2834，但凹口之數目及形狀可變化。可使用其他油遞送機構。

提供回油機構以允許遞送至活塞本體2720及導引螺桿軸件2766上之緊密配合之螺紋2722、2766的過量油返回至儲槽2802。在所說明之具體實例中，回油機構包含沿導引螺桿之螺紋軸件2766之外部延伸的軸向溝槽2840。軸件2766上之過量油沿溝槽2840移動以經由導引螺桿凸緣2784之前部面(在導引螺桿本體2760之前部處)與活塞本體2720之後端之間的間隙2830遞送回至儲槽2802。隨著從動器及活塞在空腔中往返移動，縱向延伸穿過從動器本體2806之通道2844允許儲槽2802中之潤滑劑流過從動器2800。

參看圖44，從動器外殼2756具有用於使油自合適供應源流動至空腔中之入口通道2850。入口通道亦可用以自空腔放油。

提供在圖51中大體上指定為2860之校準機構，以用於相對於活塞2512在汽缸膛2566中之位置來校準步進馬達2742之操作。在所說明之具體實例中，此機構2860包含從動器2800上之可隨活塞2512移動之磁鐵2862及至少一個(且合乎需要地，兩個)磁場感測器2864、2866，磁場感測器2864、2866係關於活塞移動之方向而在隔開之位置處裝設於從動器外殼2756上。泵單元2500之控制器接收來自校準機構2860之信號，且相對於活塞2512在汽缸2508中之位置來校準線性位置驅動機構2740之操作。

其他線性位置驅動機構可用以使活塞2512在汽缸膛2566中往復運動。在圖20及圖21中說明且在上文描述了替代驅動機構之實施例。

泵單元2500之操作本質上與上文所描述之泵單元300的操作相同。泵單元2500之控制器包括處理資訊之可程式化微處理器。控制器校準及控制線性位置驅動機構2740之操作，且對自壓力感測器2726及校準機構2860(例如，磁場感測器2864、2866)接收之信號作出回應。控制器亦控制攪拌器馬達2606及步進馬達2742之操作。合乎需要地，在步進馬達2742經操作以使活塞2512往復運動之前，控制器起始攪拌器馬達2606之操作。此順序允許攪拌器2600在潤滑劑之實際泵抽開始之前使潤滑劑流體化且用潤滑劑灌填泵汽缸2508，該情形在潤滑劑如在低溫環境中處於黏稠條件情況下可為尤其有利的。在具有預定長度之合適延遲(例如，八秒至十二秒)之後，向步進馬達2742供應能量以使活塞2512移動通過一連串一或多個泵抽衝程及返回衝程，從而經由連接至分配潤滑油供應管線之進給管線2714、2716泵抽所要量之潤滑劑。

當泵單元2500以非排氣模式操作時，活塞2512在汽缸膛2566中向前移動通過泵抽衝程以自汽缸膛2566泵抽潤滑劑，且向後移動通過非排氣返回衝程，在該非排氣返回衝程期間活塞未到達排氣通道2730與汽缸膛2566A連通之位置處即停止。亦即，返回衝程之極限在排氣通道2730與汽缸膛2566A連通之位置下游。結果，排氣通道2730不與罐2518之內部2536連通，且在活塞之返回衝程期間不存在分配系統之排氣。如較早所解釋，此排氣在漸進(分流)閥分配應用中為不必要的。

若泵單元2500供需要排氣之噴射器分配系統使用，則泵單元之控制器經程式化以操作該單元，以按所要間隔將所要量之潤滑劑經由潤滑油供應管線泵抽至複數個噴射器。該等噴射器操作以將經計量之量的潤滑劑遞送至各別潤滑點(例如，軸承)。在此模式中，除活塞2512在汽缸膛2566中向前移動通過泵抽衝程以自汽缸膛2566泵抽潤滑劑且向後移動通過排氣返回衝程外，泵單元2500如上文所描述操作，在該排氣返回衝程期間活塞移動越過排氣通道2730與汽缸膛2566A連通之位置。亦即，返回衝程之極限在排氣通道2730與汽缸膛2566A連通之位置上游。結果，排氣通道2730與罐之內部(經由汽缸膛2566A及所界定之流徑2586)連通，且將潤滑劑排氣至罐以允許噴射器重設從而用於下一潤滑油事件。

因此，取決於正藉由泵單元用潤滑劑供應之分配系統在潤滑事件之間是否需要排氣，泵單元2500之活塞2512可移動通過排氣返回衝程及非排氣返回衝程兩者。在上文所描述之具體實例中，活塞2512之排氣返回衝程稍長於活塞之非排氣返回衝程。

泵單元2500能夠在相對較低之溫度下泵抽黏稠潤滑劑。此情形係至少部分歸因於施加於潤滑劑上以迫使潤滑劑自儲槽直接至氣缸膛2566中的強大推送/牽拉力。如上文所解釋，攪拌器2600之旋轉使得強迫進給機構2630對罐2518之內部2536中的潤滑劑施加強大向下力，從而傾向於沿所界定之流徑2586將潤滑劑推送至汽缸膛2566A。另外，活塞之返回衝程產生傾向於沿同一所界定之流徑2586牽拉此同一潤滑劑的力。此等推送力與牽拉力之組合對於在較低溫度下將黏稠潤滑劑移動至氣缸膛中為有效的。

上文所描述之類型之攪拌器及強迫進給機構的使用並不限於泵單元300及泵單元2500。攪拌器及強迫進給機構可用於沿所界定之流徑將潤滑劑自儲槽進給至汽缸之入口的任何類型之泵單元中，在該汽缸中活塞往復運動以將潤滑劑遞送至潤滑分配系統。可藉由任何類型之線性或非線性驅動機構使活塞往復運動。

另外，使活塞在汽缸中移動通過前向泵抽衝程且移動通過具有不同長度之後向排氣返回衝程及非排氣返回衝程的特徵可用於除泵單元300及2500外的潤滑劑泵單元中。可藉由任何類型之線性或非線性驅動機構使活塞往復運動通過此等衝程，以將潤滑劑泵抽至經排氣(例如，噴射器)潤滑劑分配系統且泵抽至非經排氣(例如，分流閥)潤滑劑分配系統。

在其他具體實例中，儲槽2504之罐2518可具有上覆於泵外殼2506之頂壁2540的底壁。在此等具體實例中，罐底壁具有用於使潤滑劑自罐排出的出口開口。合乎需要地，此出口開口形成自罐之內部至汽缸膛的所界定之流徑的部分。下文描述一個此具體實例。

圖55A、圖55B、圖55C及圖55D說明大體上藉由2900指定之用於供應潤滑劑之裝置，該裝置非常類似於上文在圖38至圖54中描述之泵單元2500。裝置2900包含泵總成，該泵總成包括泵外殼2902及該外殼中之大體上指定為2906的潤滑劑泵，該潤滑劑泵用於將潤滑劑泵抽至一或多個潤滑位點。泵2906包含類似於上文所描述之泵單元2500中之彼等組件的組件，該等組件包括可藉由線性驅動機構2912(例如，上文在圖38至圖54中描述之類型的步進馬達2914及從動器2916)在汽缸膛2910中移動之活塞2908、用於接收潤滑劑之與汽缸膛連通的入口2920，及與汽缸膛連通之出口2924，其用於在高於入口處之潤滑劑壓力的壓力下排放潤滑劑。大體而言，泵2906以上文關於泵單元2500所描述之方式相同的方式操作。

該裝置亦包括儲槽2930，其包含經設定大小以用於儲藏一定體積之潤滑劑的罐2932。罐具有側壁2936及可卸除式頂部2938。罐之側壁2936擱置於泵外殼2902上。儲槽亦包括用於攪拌罐2932中之潤滑劑之大體上指定為2940的攪拌器，及罐中之經彈簧偏壓之從動器2942，從動器2942與潤滑劑(例如，潤滑脂)相抵而承載該潤滑劑，且隨著潤滑脂之液位在泵單元2900之操作期間下降而與罐之側壁2936之內表面相抵來刮刷該內表面。攪拌器2940及從動器2942之構造及操作可類似於上文在泵單元2500中描述之攪拌器2600及從動器2538。

泵外殼2902具有頂壁2950及側壁2952。頂壁2950具有形成罐之出口的開口2954。開口2954定位於泵2906之入口2920上方，以用於沿上文關於圖38至圖54之具體實例所描述之類型的所界定之流徑將潤滑劑自罐2932之內部遞送至汽缸膛2910。

溫度感測器2956裝設於形成於頂壁2950之底面2958上的突起上。加熱器2960(例如，100瓦特之匣式電阻加熱器)亦裝設於泵外殼內。在所說明之具體實例中，加熱器2960裝設於頂壁2950之底面2958上。以實施例說明(但非限制)，加熱器2960包含用於使罐2932中之潤滑劑之溫度升高約10℉至15℉的100瓦特匣式電阻加熱器。儘管加熱器2960可藉由其他手段裝設至頂壁2950之底面2958，但在一具體實例中，加熱器藉由習知管夾2962緊固至頂壁。類似地，感測器2956亦可藉由習知管夾2964緊固至頂壁2950。

溫度感測器2956包括連接至控制裝置或處理器(諸如先前所描述)之引線2970。加熱器2960在啟動之前或在接收到來自溫度感測器2956之指示小於預定最小溫度(例如，20℉)的溫度之後可經供應能量。合乎需要地，泵外殼2902由導熱材料(諸如，鋁)製成，且儲槽罐之底部(在此具體實例中由泵外殼2902之頂壁2950界定)由導熱材料(諸如，鋁)製成，使得由加熱器2960提供之熱能對儲槽中之潤滑劑加熱，以將潤滑劑維持於用於泵抽之合適硬度。由於泵單元2900之其他特徵類似於先前所描述之彼等特徵，因此將不進一步詳細描述該等特徵。由於對向加熱器供應能量之控制裝置在此項技術中為熟知的，因此將不進一步詳細描述該等控制裝置。

視情況，罐2932可具有與泵外殼2902之頂壁2950分離且上覆於頂壁2950之底壁(2978，圖55E)，從而在外殼之頂壁2950之頂面2980與罐之底壁2982之底面2982之間建立界面。為了促進跨越此界面之熱傳導，相反面較佳經輪廓化、設定大小及塑形以彼此面對面接觸。在一具體實例中，相反之面為平坦的以確保面對面接觸。以實施例說明，儲槽罐2930之底壁2978之底面2982與泵外殼2902之頂壁2950之頂面2980接觸的面積可表示罐之底壁之底面的總表面積之至少70%，或至少75%，或至少80%。

如上文關於圖28所提及，處理器之自偵錯可回應於儲槽潤滑劑過硬(如藉由圖28之儲槽潤滑劑硬度測試所判定)而向加熱器2910供應能量。或者或此外，處理器可連接至提供潤滑系統之周圍溫度之指示的溫度感測器，且處理器可回應於感測到之周圍溫度而向加熱器供應能量。舉例而言，取決於潤滑劑之類型，當感測到之周圍溫度低於使用者設定(例如，40℉)時，可向加熱器供應能量。或者或此外，處理器可連接至提供潤滑劑之溫度之指示的溫度感測器，且處理器可回應於感測到之潤滑劑溫度而向加熱器供應能量。在此具體實例中，感測器可定位於潤滑劑內以用於感測潤滑劑自身之溫度，或感測器可鄰近於泵單元之組件(例如，儲槽坐落於上面之泵外殼)而定位，以用於感測指示潤滑劑溫度之溫度。

在特定潤滑劑泵單元2900之上下文中描述了上文所描述之加熱器特徵。然而，應理解，此同一特徵可用於具有由導熱材料製成之潤滑劑儲槽的其他潤滑劑泵單元中而不管泵驅動機構之類型，該潤滑劑儲槽坐落於由導熱材料製成之泵外殼上。

存在程式化主控制器450以控制馬達驅動器電路451之若干種方式，該馬達驅動器電路用於驅動步進馬達394以使導引螺桿410轉動，從而使活塞384往復運動且泵抽潤滑劑。舉例而言，在一具體實例中，控制器450可經程式化以使得馬達驅動電路451使馬達軸件396順時針旋轉歷時預設時間週期且接著使馬達軸件396逆時針旋轉歷時預設時間週期。在另一具體實例中，控制器450可經程式化以使得馬達驅動電路451使馬達軸件396順時針旋轉預設數目轉且接著使馬達軸件396逆時針旋轉預設數目轉。

在另一具體實例中，磁場感測器440、442(諸如，舌簧開關或霍爾感測器)可定位於汽缸膛338之末端處或附近或泵抽衝程之末端處或附近，以用於感測活塞或從動器之位置。磁鐵434可應用至活塞384或從動器414以指示活塞位置且用於藉由感測器進行感測。在此具體實例中，主控制器450將對感測器作出回應以使活塞往復運動。詳言之，控制器450可經程式化以使得馬達驅動電路451使馬達軸件396順時針旋轉直至開關/感測器指示活塞之位置係在汽缸膛338之一末端處或附近(在泵抽衝程之一末端處)，且接著使馬達軸件396逆時針旋轉直至開關/感測器指示活塞之位置係在汽缸膛338之另一末端處或附近(在泵抽衝程之另一末端處)。開關/感測器可用於校準，或用以在步進馬達操作期間判定活塞位置，或如本文中所提及用於在偵錯操作期間監視活塞位置。

在一具體實例(下文所描述)中，藉由PWM脈衝向步進馬達供應能量以驅動活塞向前通過動力衝程至藉由前向感測器442感測之位置。接著藉由PWM脈衝使步進馬達逆轉且向步進馬達供應能量以在後向方向上驅動活塞通過排氣或非排氣返回衝程。返回衝程之長度藉由將預設數目個PWM脈衝施加至步進馬達以使活塞自其如藉由前向感測器442感測到之前向位置向後移動來判定。

在另一具體實例中，控制器450包括積體馬達驅動器電路，且藉由控制驅動器電路以將PWM脈衝選擇性地施加至步進馬達394來控制步進馬達394之操作，從而控制馬達之速度及轉矩以使活塞往復運動。控制器亦對感測潤滑劑壓力之一或多個感測器(諸如，用於感測汽缸膛之出口處之壓力的壓力感測器372)作出回應。壓力感測器提供指示穿過汽缸出口供應之潤滑劑的感測到之壓力的壓力信號。控制器450對壓力信號作出回應以將PWM脈衝選擇性地施加至步進馬達394，從而依據壓力信號藉由施加具有在步進馬達之連續作用時間操作範圍內之功率的PWM脈衝來變化步進馬達之速度及轉矩。在一些具體實例中，壓力感測器可為用於感測馬達394之電流的感測器，此係因為馬達電流指示壓力，使得壓力信號可為指示馬達電流之信號。

步進馬達394之速度可藉由施加至馬達以向馬達供應能量之PWM脈衝之作用時間循環來控制。步進馬達之轉矩可藉由施加至馬達以向馬達供應能量之PWM脈衝之寬度(例如，持續時間)來控制。因此，PWM脈衝具有電壓(脈衝高度)及電流(脈衝寬度)，從而產生施加至馬達之功率位準。大體而言，步進馬達可藉由調整馬達電壓、馬達電流、脈衝作用時間循環及/或脈衝功率來控制。

圖56為說明步進馬達之隨時間的例示性功率曲線3000(或馬達溫度曲線)且進一步說明步進馬達之例示性連續作用時間操作範圍3001的曲線圖。當馬達在此範圍3001中操作時，產生內部熱量，從而導致馬達溫度處於或低於臨界溫度3003。連續作用時間操作範圍3001常常係基於馬達之各種特性(諸如，馬達之大小及材料)。若馬達在連續作用時間操作範圍3001內操作，則其溫度穩定於臨界溫度3003以下，使得馬達可在無任何顯著之有害效應之情況下操作歷時延長之時間週期。然而，若馬達超出連續作用時間操作範圍而操作，則其溫度穩定於臨界溫度3003以上，使得馬達可在無任何顯著之有害效應之情況下操作僅歷時有限之時間週期。若馬達超出連續作用時間操作範圍而操作且其溫度穩定於臨界溫度3003以上，且若馬達操作超過有限之時間週期，則顯著之有害效應可發生。

在圖56中，功率曲線3001界定在無顯著之有害影響情況下操作馬達歷時一時間週期與具有顯著之有害影響情況下操作馬達歷時一時間週期之間的近似差異或邊界。馬達以一功率位準且歷時在虛線3004下方之區域3002內之時間週期的操作處於連續作用時間操作範圍3001內，且無顯著之有害損壞發生。虛線3004大體上被稱為馬達之連續作用時間額定值。

以一功率位準操作馬達且歷時在虛線3004上方且在曲線3000左側之區域3006內的時間週期(在連續作用時間操作範圍3001之區域3002上方或超過該區域3002)並不引起顯著之有害損壞，此係因為時間週期為相對較短的，且無過量熱量累積於馬達中。另一方面，以一功率位準操作馬達且歷時在虛線3004上方且在功率曲線3000右側之區域3008內的延長之時間週期(在連續作用時間操作範圍3001之區域3002上方且超過該區域3002)確實引起顯著之有害損壞，此係因為過量熱量累積於馬達中從而引起損壞。大體而言，將增加之功率施加至步進馬達導致馬達之溫度的對應增加。在一些步進馬達中，將80℃指定為最大馬達溫度額定值。因此，在此等馬達中，在圖56之曲線3000左側操作馬達將係在馬達額定值內操作，而在圖56之曲線3000右側操作馬達將係在馬達額定值外操作。

舉例而言，以功率位準W1操作馬達且歷時在虛線3004上方且在曲線3001左側之區域3006內的時間週期T1至T2(如藉由線3010所說明)並不對步進馬達引起顯著之有害損壞。此係因為時間週期T1至T2為相對較短的，且無過量熱量累積於馬達中。另一方面，以功率位準W2操作馬達且歷時在虛線3004上方且在曲線3001右側之區域3008內的時間週期T1至T2(如藉由線3012所說明)可對步進馬達引起顯著之有害損壞。此係因為時間週期T1至T2為相對較長的，與曲線3000交叉，且過量熱量累積於馬達中，該情形可引起損壞。以功率位準W3操作馬達且歷時在虛線3004下方之區域3002內的時間週期T1至T3(如藉由線3014所說明)並不對步進馬達引起顯著之有害損壞。即使時間週期T1至T3為相對較長的，仍無過量熱量累積於步進馬達內，此係因為馬達正在表示馬達之連續作用時間操作範圍之區域3002內操作。

如上文所提及，控制器450對來自泵PT之壓力信號作出回應以將脈衝寬度調變(PWM)脈衝選擇性地施加至步進馬達394，從而依據壓力信號藉由施加具有在步進馬達之連續作用時間操作範圍內之功率的PWM脈衝來變化步進馬達之速度及轉矩。對於步進馬達操作之大多數(若非所有)時間，控制器對壓力信號作出回應以將具有屬於步進馬達之連續作用時間操作範圍之區域3002內的功率的PWM脈衝施加至步進馬達。隨著壓力在系統中累積或在其他因素阻礙所要壓力位準的情況下，預期到，控制器對壓力信號作出回應於以將具有如下功率之PWM脈衝施加至步進馬達：該功率屬於在虛線3004及步進馬達之連續作用時間操作範圍上方且在曲線3001左側的超速區域3006內。因此，控制器對壓力信號作出回應以將PWM脈衝選擇性地施加至步進馬達，從而依據壓力信號藉由施加「超速」PWM脈衝歷時一時間週期來變化步進馬達之速度及轉矩。超速PWM脈衝具有大於步進馬達之連續作用時間操作範圍之超速功率。圖57說明一個此具體實例。

如圖57中所展示，控制器450包括儲存步進馬達394之速度對壓力量變曲線3022的記憶體。在此具體實例中，控制器對來自泵PT之壓力信號作出回應以將PWM脈衝選擇性地施加至步進馬達，從而依據壓力信號且依據量變曲線3022藉由施加具有在步進馬達之連續作用時間操作範圍內及外的功率之PWM脈衝來變化步進馬達之速度及轉矩，如下文所描述。

量變曲線3022包括三個階段：第一階段3024、第二階段3026及第三階段3028。在第一階段3024期間，PWM脈衝在約零與1000 psi之間以約1000 rpm驅動馬達。在第二階段3026期間，PWM脈衝在約1000 psi與2000 psi之間以約600 rpm驅動步進馬達394。在第三階段3028期間，PWM脈衝在約2000 psi與3000 psi之間以約200 rpm驅動馬達。參考字元3030說明步進馬達之失速曲線(亦展示於圖58中)。馬達操作區域3034(圖58)在失速曲線3030之左側(在失速曲線3030下方)，在馬達操作區域3034中馬達以不造成失速之速度及壓力操作，且馬達失速區域3036在失速曲線3030之右側(在失速曲線3030上方)，在馬達失速區域3036中馬達以馬達傾向於失速之速度及壓力操作。當馬達在特定壓力下之速度在失速曲線3030之左側時，馬達具有足以推送潤滑劑且維持或增加潤滑劑之壓力的速度。然而，若特定速度下之壓力增加，使得馬達在失速曲線3030處或在失速曲線3030之右側操作時，則馬達具有失速之傾向。換言之，當馬達在特定壓力下之速度在失速曲線3030之右側時，馬達可能不具有足以推送潤滑劑之速度，且馬達傾向於失速。

在一具體實例(圖57)中，每一階段之後段部分可包括使步進馬達394超速歷時一時間週期。舉例而言，考慮藉由如下脈衝寬度調變(PWM)脈衝驅動之步進馬達：該等脈衝具有恆定電壓(例如，24伏特)且具有屬於連續作用時間操作範圍內之變化之持續時間(例如，0安培至5安培)。在第一階段3024期間，脈衝寬度調變(PWM)脈衝將具有在0安培至5安培之間的持續時間以在約零與900 psi之間以約1000 rpm驅動馬達。在約900 psi下，馬達將具有不足以將壓力增加至1000 psi之所要目標壓力的功率(亦即，電流或藉由脈衝之持續時間判定的轉矩)。就此而言，控制器將控制驅動器電路以使馬達超速歷時一時間週期。此情形可藉由以下操作來實現：增加供應至馬達之電流歷時有限之時間週期，使得PWM脈衝將具有在5安培至8安培之間的持續時間，以提供足以在約900 psi與1000 psi之間以約1000 rpm驅動馬達的功率。

在第二階段3026期間，PWM脈衝將具有在0安培至5安培之間的持續時間以在約1000 psi與1900 psi之間以約600 rpm驅動步進馬達394。在約1900 psi下，馬達將具有不足以將壓力增加至2000 psi之所要目標壓力的功率(亦即，電流或藉由脈衝之持續時間判定的轉矩)。就此而言，控制器將控制驅動器電路以使馬達超速歷時一時間週期。此情形可藉由以下操作來實現：增加供應至馬達之電流歷時有限之時間週期，使得PWM脈衝將具有在5安培至8安培之間的持續時間，以提供足以在約1900 psi與2000 psi之間以約600 rpm驅動馬達的功率。

在第三階段3028期間，PWM脈衝將具有在0安培至5安培之間的持續時間，以在約2000 psi與2900 psi之間以約200 rpm驅動馬達。在約2900 psi下，步進馬達394將具有不足以將壓力增加至3001 psi之所要目標壓力的功率(亦即，電流或藉由脈衝之持續時間判定的轉矩)。就此而言，控制器將控制驅動器電路以使馬達超速歷時一時間週期。此情形可藉由以下操作來實現：增加供應至馬達之電流歷時有限之時間週期，使得PWM脈衝將具有在5安培至8安培之間的持續時間，以提供足以在約2900 psi與3001 psi之間以約200 rpm驅動馬達的功率。

亦預期到，可增加PWM脈衝之高度(其為PWM脈衝之電壓)而非增加脈衝之持續時間(電流)，以便增加脈衝之功率且使步進馬達394超速。亦預期到，除增加脈衝之持續時間(電流)外，亦可增加PWM脈衝之高度(其為PWM脈衝之電壓)，以便增加脈衝之功率且使馬達超速。

結果，如圖57及圖58中所說明，控制器將PWM脈衝選擇性地施加至步進馬達，從而依據來自泵PT之壓力信號藉由施加超速脈衝寬度調變(PWM)脈衝歷時超速操作之時間週期來變化步進馬達之速度及轉矩。該時間週期可為固定的，及/或該時間週期可基於另一參數而變化。舉例而言，如圖57中所展示，所陳述之時間週期將為在第一階段3024期間使壓力自900 psi斜上升至1000 psi所需的時間。類似地，所陳述之時間週期將為在第二階段3026期間使壓力自1900 psi斜上升至2000 psi所需的時間。類似地，所陳述之時間週期將為在第三階段3028期間使壓力自2900 psi斜上升至3001 psi所需的時間。在每一階段期間，超速操作之所陳述時間週期的最大時間可基於圖56來設定。將設定針對給定功率之最大時間以避免在馬達區域3008中操作，此係因為超速PWM脈衝具有大於馬達之連續作用時間操作範圍的超速功率。

在上文所描述之一具體實例中，在超速操作期間在區域3006(參見W1，時間T1至T2)中操作步進馬達，且避免在區域3008(參見W2，時間T1至T2)中操作步進馬達至少歷時任何顯著之時間週期。因此，超速操作之時間週期為超速功率相對於步進馬達之連續作用時間操作範圍的函數。換言之，控制器將PWM脈衝選擇性地施加至步進馬達，從而依據來自泵PT之壓力信號藉由施加超速PWM脈衝歷時一時間週期來變化步進馬達之速度及轉矩。超速PWM脈衝具有大於步進馬達之連續作用時間操作範圍之超速功率，且時間週期為超速功率相對於步進馬達之連續作用時間操作範圍的函數。因此，控制器將脈衝寬度調變(PWM)脈衝施加至步進馬達394，使得當來自泵PT之壓力信號在藉由第一階段3024界定之第一範圍(1 psi至1000 psi)內時，步進馬達之速度為第一速度(例如，1000 rpm)。類似地，控制器將PWM脈衝施加至步進馬達，使得當來自泵PT之壓力信號在藉由第二階段3026界定之第二範圍(1000 psi至2000 psi)內時，步進馬達之速度為小於第一速度之第二速度(例如，600 rpm)，該第二範圍高於第一範圍。類似地，控制器將PWM脈衝施加至步進馬達，使得當來自泵PT之壓力信號在藉由第三階段3028界定之第三範圍(2000 psi至3001 psi)內時，步進馬達之速度為小於第二速度之第三速度(例如，200 rpm)，該第三範圍高於第二範圍。

量變曲線之一觀點為，控制器基於施加至步進馬達之脈衝之作用時間循環來判定步進馬達394之速度。自此觀點而言，當來自泵PT之壓力信號在預設範圍(例如，對於第一階段3024為900 psi至1000 psi，對於第二階段3026為1900 psi至2000 psi，且對於第三階段3028為2900 psi至3001 psi)內時且當馬達之速度在預設範圍內時，控制器將超速PWM脈衝施加至步進馬達。如上文關於圖56所提及，超速PWM脈衝具有大於步進馬達之連續作用時間操作範圍的超速功率。

在一具體實例中，溫度感測器鄰近於步進馬達394而定位以監視馬達之溫度，從而維持馬達低於其最大馬達溫度額定值。控制器接收來自溫度感測器之指示馬達溫度的信號。在此具體實例中，使馬達超速歷時之時間週期為步進馬達之溫度的函數。另外，馬達可針對給定速度、轉矩、電流、功率、壓力或rpm具有最大溫度。一旦馬達溫度感測器指示馬達溫度已達到其最大溫度，控制器即經組態以僅在步進馬達之連續作用時間操作範圍內操作馬達，從而抑制馬達損壞。或者，一旦馬達溫度感測器指示馬達溫度已達到某一溫度，控制器即經組態以中斷馬達之操作，從而抑制馬達損壞。

在其他具體實例中，可能不需要溫度感測器。請注意，就此而言，施加至步進馬達之功率的量與步進馬達之溫度的增加成比例。因此，處理器可基於隨時間施加至馬達之功率來計算馬達之溫度。

在一具體實例中，控制器基於施加至步進馬達之脈衝之作用時間循環來判定步進馬達394之速度。或者或此外，可藉由連接至控制器且與用於驅動泵步進馬達之伺服馬達相關聯之馬達速度感測器(諸如，霍爾感測器)來判定速度。

在一具體實例中，儲存於控制器之記憶體中的速度/壓力量變曲線藉由演算法及查找表中之至少一或多者來定義。舉例而言，用於定義如藉由圖57之虛線3032說明之速度/壓力曲線的演算法可儲存於記憶體中，且藉由控制器執行。

在包括較早描述之泵單元300之潤滑系統的上下文中已描述了上文所描述之馬達超速特徵。然而，應理解，此等相同之超速特徵可用於具有其他泵單元之潤滑系統中，其他泵單元諸如下文所描述之泵單元2500、2900及包括步進馬達或替代線性位置驅動機構(例如，圖20或圖21之機構)之其他泵單元。

如熟習此項技術者將瞭解，先前所描述之具體實例中之每一者的特徵可與其他具體實例之特徵組合。預想此等組合在本發明之範疇內。

可在儲存於一或多個有形之電腦儲存媒體上且藉由一或多個電腦或其他器件執行之資料及/或電腦可執行指令(諸如，程式模組)的大體情形下描述本發明之具體實例。大體而言，程式模組包括(但不限於)實行特定任務或實施特定抽象資料類型的常式、程式、物件、組件及資料結構。亦可在藉由遠端處理器件實行多個任務之分散式計算環境中實踐本發明之態樣，該等遠端處理器件經由通信網絡鏈接。在分散式計算環境中，程式模組可位於包括記憶體儲存器件之本端電腦儲存媒體及遠端電腦儲存媒體兩者中。

在操作中，電腦及/或伺服器可執行諸如本文中所描述之彼等指令的電腦可執行指令以實施本發明之態樣。

可藉由電腦可執行指令來實施本發明之具體實例。電腦可執行指令可經組織成有形之電腦可讀儲存媒體上的一或多個電腦可執行組件或模組。本發明之態樣可藉由任何數目個此等組件或模組及此等組件或模組之組織來實施。舉例而言，本發明之態樣不限於在諸圖中所說明且本文中所描述之特定電腦可執行指令或特定組件或模組。本發明之其他具體實例可包括相較於本文中所說明及描述具有較多或較少功能性的不同電腦可執行指令或組件。

除非另外指定，否則本文中所說明及描述的本發明之具體實例中之操作的執行次序或效能並非為必要的。亦即，除非另外指定，否則操作可以任何次序實行，且本發明之具體實例相較於本文中所揭示之彼等操作可包括額外或較少操作。舉例而言，預期到，在一特定操作之前、與一特定操作同時或在一特定操作之後執行或實行另一操作係在本發明之態樣的範疇內。

當引入本發明之態樣之要素或本發明之具體實例時，詞「一」及「該」意欲意謂存在要素中之一或多者。術語「包含」、「包括」及「具有」意欲為包括性的，且意謂可存在除所列出要素外的額外要素。

鑒於以上內容，將瞭解，達成了本發明之若干優點且獲得了其他有利結果。

可能並不需要所說明或描述之所有所描繪組件。此外，一些實施及具體實例可包括額外組件。可進行組件之配置及類型的變化而不偏離如本文中所陳述之申請專利範圍之精神或範疇。可提供額外、不同或較少之組件，且可組合組件。或者或此外，可藉由若干個組件實施一組件。

提供【摘要】及【發明內容】以幫助讀者快速確定技術揭示內容之本質。在【摘要】及【發明內容】將不用以解譯或限制申請專利範圍之範疇或含義之理解情況下提出【摘要】及【發明內容】。

以上描述作為實施例且並非作為限制來說明本發明。當說明兩個項目或多個項目時，預期到，本發明可包括兩個或兩個以上項目。此描述使得熟習此項技術者能夠製造及使用本發明，且描述本發明之包括目前咸信為進行本發明之最佳模式的若干具體實例、調適、變化、替代例及使用。另外，應理解，本發明並不將其應用限於在以下描述中陳述或在圖式中說明的組件之構造及配置之細節。本發明能夠具有其他具體實例，且能夠以各種方式實踐或進行。又，應理解，本文中所使用之片語及術語係出於描述之目的，且不應視為限制性的。

已詳細描述了本發明之態樣，將顯而易見，修改及變化在不偏離如在附加申請專利範圍中界定的本發明之態樣的範疇情況下為可能的。由於可對以上構造、產品及方法進行各種改變而不偏離本發明之態樣的範疇，因此意欲以上描述中所含有且隨附圖式中所展示之所有事項應解譯為說明性的且無限制意義。

100‧‧‧習知Quicklub®系統

110‧‧‧泵單元

114‧‧‧潤滑油供應管線

118‧‧‧主分流閥

120‧‧‧入口

124‧‧‧出口

128‧‧‧管線

130‧‧‧入口

132‧‧‧歧管

134‧‧‧額外(從屬)分流閥

138‧‧‧管線/出口

144‧‧‧軸承/管線

150‧‧‧儲槽

155‧‧‧軸承

156‧‧‧攪拌器

158‧‧‧可膨脹腔室泵

160‧‧‧泵外殼

164‧‧‧馬達

170‧‧‧偏心機構

180‧‧‧傳動系統

186‧‧‧近接開關

200‧‧‧習知Centro-Matic®系統

210‧‧‧泵單元

214‧‧‧潤滑油供應管線

300‧‧‧泵單元

304‧‧‧儲槽

306‧‧‧泵外殼

308‧‧‧裝設凸緣

310‧‧‧圓柱形側壁

312‧‧‧開放式頂部

314‧‧‧底壁

316‧‧‧儲槽出口

320‧‧‧攪拌器

322‧‧‧旋轉輪轂

326‧‧‧第一驅動機構/攪拌器馬達

328‧‧‧臂

330‧‧‧刮刷器

330a‧‧‧下葉片部分

330b‧‧‧上部部分

332‧‧‧溫度感測器

334‧‧‧泵汽缸

334a‧‧‧第一入口部分/汽缸入口/入口汽缸部分

334b‧‧‧第二出口部分/出口汽缸部分

338‧‧‧中心縱向汽缸膛

340‧‧‧徑向孔

344‧‧‧球形止回閥/出口止回閥

348‧‧‧止回閥閥座

352‧‧‧螺旋壓縮彈簧

354‧‧‧泵單元之汽缸出口/出口配件

356‧‧‧潤滑油出口埠

358‧‧‧壓力感測器埠

360‧‧‧T型配件

364‧‧‧第一進給管線

366‧‧‧第二進給管線

370‧‧‧快速連接/斷開連接器

372‧‧‧壓力感測器

376‧‧‧排氣通道

380‧‧‧徑向孔

384‧‧‧活塞

390‧‧‧第二驅動機構/線性位置驅動機構

394‧‧‧泵步進馬達/泵馬達

396‧‧‧馬達輸出軸件

398‧‧‧襯套

400‧‧‧端壁

404‧‧‧從動器外殼

410‧‧‧導引螺桿

414‧‧‧從動器

418‧‧‧徑向套環

420‧‧‧凹口

424‧‧‧固定線性導件

430‧‧‧校準機構

434‧‧‧磁鐵

440‧‧‧磁場感測器

442‧‧‧磁場感測器

450‧‧‧主控制器

451‧‧‧馬達驅動器電路

454‧‧‧操作者輸入裝置/輸入器件

456‧‧‧顯示器

460‧‧‧USB埠

462‧‧‧電源供應器

500‧‧‧漸進(分流)閥分配系統

510‧‧‧分配潤滑油供應管線

530‧‧‧習知分流閥

532‧‧‧近接開關

550‧‧‧潤滑點

600‧‧‧噴射器分配系統

610‧‧‧潤滑油供應管線

620‧‧‧噴射器

630‧‧‧潤滑點

700‧‧‧CAN匯流排及分流閥分配系統

702‧‧‧潤滑油供應管線

706‧‧‧第一歧管

710‧‧‧出口

714‧‧‧潤滑點

718‧‧‧電子控制閥/電子操作閥/螺線管閥

720‧‧‧電力場匯流排

724‧‧‧第二歧管

728‧‧‧出口

730‧‧‧潤滑點/電子控制閥/螺線管閥

732‧‧‧入口

734‧‧‧供應通道

738‧‧‧出口通道

742‧‧‧球形止回閥

746‧‧‧閥構件

750‧‧‧電子控制致動器

752‧‧‧螺線管

756‧‧‧電子控制電路(ECC)

758‧‧‧控制埠

762‧‧‧電力埠

768‧‧‧開關

770‧‧‧電連接器

772‧‧‧通信埠(COM)

800‧‧‧分配系統

804‧‧‧潤滑油供應管線

808‧‧‧歧管

816‧‧‧出口

818‧‧‧電子操作閥/左側閥/右側閥

820‧‧‧電力場匯流排

824‧‧‧潤滑油供應管線

830‧‧‧分流閥/主閥

834‧‧‧潤滑點

840‧‧‧潤滑油供應管線

844‧‧‧分流閥/主閥

846‧‧‧近接開關

850‧‧‧潤滑點

900‧‧‧分配系統

904‧‧‧潤滑油供應管線

908‧‧‧歧管

916‧‧‧出口

918‧‧‧螺線管操作閥/電子操作閥/左側閥/右側閥

920‧‧‧電力場匯流排

924‧‧‧潤滑油供應管線

930‧‧‧分流閥

932‧‧‧近接開關

934‧‧‧潤滑點

940‧‧‧潤滑油供應管線

944‧‧‧第二歧管

946‧‧‧出口

948‧‧‧潤滑點

950‧‧‧電子操作閥

1000‧‧‧分配系統

1004‧‧‧潤滑油供應管線

1008‧‧‧歧管

1016‧‧‧出口

1018‧‧‧電子操作閥/左側閥/右側閥

1020‧‧‧電力場匯流排

1024‧‧‧潤滑油供應管線

1030‧‧‧噴射器

1034‧‧‧潤滑點

1040‧‧‧潤滑油供應管線

1044‧‧‧噴射器

1048‧‧‧潤滑點

1100‧‧‧分配系統

1104‧‧‧潤滑油供應管線

1108‧‧‧第一歧管

1116‧‧‧出口

1118‧‧‧電子操作閥/左側閥/右側閥/分區閥

1120‧‧‧電力場匯流排

1121‧‧‧CAN模組

1123‧‧‧CAN模組

1124‧‧‧潤滑油供應管線

1130‧‧‧噴射器

1134‧‧‧潤滑點

1140‧‧‧潤滑油供應管線

1144‧‧‧第二歧管

1146‧‧‧出口

1148A‧‧‧潤滑點/軸承

1148B‧‧‧潤滑點/軸承

1148C‧‧‧潤滑點/軸承

1148D‧‧‧潤滑點/軸承

1150A‧‧‧第一閥

1150B‧‧‧閥

1150C‧‧‧閥

1150D‧‧‧閥

1200‧‧‧線性位置驅動機構

1204‧‧‧可逆轉馬達

1210‧‧‧位置指定器

1214‧‧‧從動器

1220‧‧‧位置感測器

1224‧‧‧從動器外殼

1226‧‧‧控制器

1230‧‧‧活塞

1240‧‧‧導引螺桿

1300‧‧‧線性位置驅動機構

1314‧‧‧從動器

1330‧‧‧活塞

1340‧‧‧編碼器器件/編碼器

1346‧‧‧從動器外殼

1350‧‧‧可旋轉汽缸

1356‧‧‧導引螺桿

1370‧‧‧馬達

1380‧‧‧控制器/位置感測器

1382‧‧‧位置感測器

1400‧‧‧分配系統

1404‧‧‧潤滑油供應管線

1408‧‧‧歧管

1416‧‧‧出口

1418‧‧‧電子操作閥/左側閥/右側閥

1420‧‧‧電力場匯流排

1424‧‧‧潤滑油供應管線

1430‧‧‧噴射器

1434‧‧‧潤滑點

1440‧‧‧潤滑劑供應管線

1450‧‧‧壓力入口

1452‧‧‧換向閥

1454‧‧‧放氣埠

1456‧‧‧返回管線

1458‧‧‧返回埠

1470A‧‧‧第一潤滑管線/主潤滑管線

1470B‧‧‧第二潤滑管線/主潤滑管線

1472A‧‧‧第一埠

1472B‧‧‧第二埠

1480‧‧‧計量閥

1482‧‧‧潤滑點

1934‧‧‧潤滑點

2300‧‧‧CAN匯流排潤滑系統

2301‧‧‧CAN匯流排潤滑系統

2302‧‧‧潤滑油供應管線

2304‧‧‧非計量閥

2304A‧‧‧非計量閥

2304B‧‧‧非計量閥

2304C‧‧‧非計量閥

2304L‧‧‧非計量閥

2304M‧‧‧非計量閥

2304N‧‧‧非計量閥

2306‧‧‧軸承

2306A‧‧‧軸承

2306B‧‧‧軸承

2306C‧‧‧軸承

2306M‧‧‧軸承

2306N‧‧‧軸承

2308‧‧‧控制器

2310‧‧‧控制器區域網路(CAN)匯流排

2312‧‧‧電力匯流排

2314‧‧‧電源供應器

2316‧‧‧螺線管

2316A‧‧‧螺線管

2316B‧‧‧螺線管

2316C‧‧‧螺線管

2316L‧‧‧螺線管

2316M‧‧‧螺線管

2316N‧‧‧螺線管

2317‧‧‧噴射器

2318‧‧‧繼電器

2318A‧‧‧繼電器

2318B‧‧‧繼電器

2318L‧‧‧繼電器

2318M‧‧‧繼電器

2318Z‧‧‧繼電器

2320‧‧‧CAN模組

2320A‧‧‧CAN模組

2320B‧‧‧CAN模組

2320L‧‧‧CAN模組

2320M‧‧‧CAN模組

2320Q‧‧‧CAN模組

2320Z‧‧‧CAN模組

2322‧‧‧聲、熱、振動或壓力感測器

2324‧‧‧壓力感測器

2326‧‧‧流量感測器

2330‧‧‧警報

2340‧‧‧分流閥

2340A‧‧‧分流閥

2340B‧‧‧分流閥

2340C‧‧‧分流閥

2341‧‧‧近接開關(PX)

2342‧‧‧軸承

2342A‧‧‧軸承

2342B‧‧‧軸承

2342C‧‧‧軸承

2342D‧‧‧軸承

2342E‧‧‧軸承

2346‧‧‧壓力感測器/管線末端壓力傳感器(PT)

2347‧‧‧管線壓力感測器

2348‧‧‧管線壓力感測器

2352‧‧‧感測器

2354‧‧‧近接開關

2358‧‧‧電流感測器

2360‧‧‧電流感測器

2500‧‧‧泵單元

2504‧‧‧儲槽

2506‧‧‧泵外殼

2508‧‧‧泵汽缸

2508A‧‧‧汽缸之入口部分

2512‧‧‧活塞

2518‧‧‧罐

2520‧‧‧側壁

2526‧‧‧可卸除式頂部/蓋

2530‧‧‧連接桿

2532‧‧‧螺母

2536‧‧‧內部

2538‧‧‧彈簧加載之從動器

2539‧‧‧從動器軸件

2540‧‧‧頂壁

2542‧‧‧側壁

2546‧‧‧底壁

2548‧‧‧套環

2550‧‧‧密封件

2554‧‧‧重新填充埠

2556‧‧‧重新填充管道

2560‧‧‧出口/出口開口

2562‧‧‧汽缸本體

2564‧‧‧閥外殼

2566‧‧‧縱向汽缸膛

2566A‧‧‧同軸縱向孔

2566B‧‧‧同軸縱向孔

2570‧‧‧汽缸入口通道

2570A‧‧‧上部部分

2570B‧‧‧下部部分

2572‧‧‧面

2574‧‧‧面

2576‧‧‧密封件

2578‧‧‧相反面

2582‧‧‧錐形開口

2586‧‧‧經界定之類隧道流徑

2588‧‧‧縱向中心線

2600‧‧‧攪拌器

2602‧‧‧旋轉輪轂/攪拌器輪轂

2604‧‧‧垂直軸線

2606‧‧‧第一驅動機構/攪拌器馬達/攪拌器驅動機構

2610‧‧‧臂

2614‧‧‧直立攪拌構件

2616‧‧‧電動馬達

2618‧‧‧傳動裝置

2620‧‧‧輸出軸件

2624‧‧‧輸出軸件

2626‧‧‧間隔件

2628‧‧‧開口

2630‧‧‧強迫進給機構

2632‧‧‧強迫進給構件

2636‧‧‧向下傾斜之下表面

2638‧‧‧下端

2648‧‧‧角

2670‧‧‧第一球形止回閥

2672‧‧‧第一閥座/止回閥閥座

2676‧‧‧第一螺旋壓縮彈簧

2678‧‧‧第二球形止回閥

2680‧‧‧第二球形止回閥閥座

2682‧‧‧第二螺旋壓縮彈簧

2684‧‧‧插塞

2700‧‧‧出口埠

2702‧‧‧環形間隙

2704‧‧‧連接通道

2708‧‧‧潤滑劑出口配件

2714‧‧‧第一進給管線

2716‧‧‧第二進給管線

2720‧‧‧快速連接/斷開連接器/中空圓柱形活塞本體

2722‧‧‧內螺紋

2724‧‧‧感測器埠

2726‧‧‧壓力感測器/活塞頭

2728‧‧‧圓周密封件

2730‧‧‧排氣通道

2740‧‧‧第二驅動機構/線性位置驅動機構

2742‧‧‧步進馬達

2744‧‧‧步進馬達輸出軸件

2746‧‧‧同軸導引螺桿

2750‧‧‧套筒軸承

2752‧‧‧從動器外殼端壁

2756‧‧‧從動器外殼

2760‧‧‧導引螺桿本體

2762‧‧‧盲孔

2766‧‧‧螺紋軸件/螺紋/導引螺桿軸件

2768‧‧‧外螺紋

2774‧‧‧第一止推軸承

2776‧‧‧第二止推軸承

2780‧‧‧滾針軸承

2782‧‧‧軸承座圈

2784‧‧‧周邊徑向凸緣/導引螺桿凸緣

2786‧‧‧滾針軸承

2788‧‧‧軸承座圈

2790‧‧‧固定環

2792‧‧‧密封件

2800‧‧‧從動器

2802‧‧‧空腔/儲槽

2806‧‧‧圓形從動器本體

2808‧‧‧中心孔/從動器孔

2808A‧‧‧較大直徑之後部部分

2808B‧‧‧較小直徑之前部部分

2812‧‧‧向內突出之周邊凸緣

2814‧‧‧向外突出之周邊凸緣

2820‧‧‧固定夾

2824‧‧‧凹口

2826‧‧‧導軌

2830‧‧‧間隙

2834‧‧‧大體U形凹口

2840‧‧‧軸向溝槽

2844‧‧‧通道

2850‧‧‧入口通道

2860‧‧‧校準機構

2862‧‧‧磁鐵

2864‧‧‧磁場感測器

2866‧‧‧磁場感測器

2900‧‧‧用於供應潤滑劑之裝置

2902‧‧‧泵外殼

2906‧‧‧潤滑劑泵

2908‧‧‧活塞

2910‧‧‧汽缸膛

2912‧‧‧線性驅動機構

2914‧‧‧步進馬達

2916‧‧‧從動器

2920‧‧‧入口

2924‧‧‧出口

2930‧‧‧儲槽

2932‧‧‧罐

2936‧‧‧側壁

2938‧‧‧可卸除式頂部

2940‧‧‧攪拌器

2942‧‧‧從動器

2950‧‧‧頂壁

2952‧‧‧側壁

2954‧‧‧開口

2956‧‧‧溫度感測器

2958‧‧‧底面

2960‧‧‧加熱器

2962‧‧‧習知管夾

2964‧‧‧習知管夾

2970‧‧‧引線

2978‧‧‧底壁

2980‧‧‧頂面

2982‧‧‧底壁

3000‧‧‧功率曲線/馬達溫度曲線

3001‧‧‧連續作用時間操作範圍

3002‧‧‧區域

3003‧‧‧臨界溫度

3004‧‧‧虛線

3006‧‧‧區域

3008‧‧‧區域

3010‧‧‧線

3012‧‧‧線

3014‧‧‧線

3022‧‧‧速度對壓力量變曲線

3024‧‧‧第一階段

3026‧‧‧第二階段

3028‧‧‧第三階段

3030‧‧‧失速曲線

3032‧‧‧虛線

3034‧‧‧馬達操作區域

3036‧‧‧馬達失速區域

D1‧‧‧外徑

D2‧‧‧上端直徑

D3‧‧‧下端直徑

D4‧‧‧直徑

D5‧‧‧主要尺寸

D6‧‧‧次要尺寸

L1‧‧‧軸向長度

L2‧‧‧軸向長度

L3‧‧‧長度

W1‧‧‧功率位準

W2‧‧‧功率位準

W3‧‧‧功率位準

Z1‧‧‧第一分區

Z2‧‧‧第二分區

圖1為包括用於將潤滑劑引導至潤滑點之分流閥之習知自動化潤滑系統的圖解視圖；

圖2為包括用於將潤滑劑引導至潤滑點之噴射器之習知自動化潤滑系統的圖解視圖；

圖3為本發明之泵單元之第一具體實例的透視圖；

圖4為圖3之泵單元之仰視平面圖；

圖5為圖3之泵單元之垂直截面圖；

圖6為圖5之說明泵單元之線性驅動機構的放大部分；

圖7為線性驅動機構之在圖6之7--7平面中截取的垂直截面圖；

圖8為線性驅動機構之展示校準機構的放大截面圖；

圖9為線性驅動機構之展示處於返回衝程之極限的活塞的放大截面圖；

圖10為包括分流閥分配系統之本發明之潤滑系統的圖解視圖；

圖11為包括噴射器分配系統之本發明之潤滑系統的圖解視圖；

圖12為包括分區CAN匯流排分配系統之本發明之潤滑系統的圖解視圖；

圖13為在圖12之CAN匯流排潤滑分配系統中使用之閥體及複數個電子控制閥的透視圖；

圖14為圖13之閥體及電子控制閥的垂直截面圖；

圖15為類似於圖14但旋轉90度的垂直截面圖；

圖16為本發明之分區潤滑系統的圖解視圖，每一分區包括一分流閥分配系統；

圖17為本發明之分區潤滑系統的圖解視圖，一分區包括一CAN匯流排潤滑分配系統且另一分區包括一分流閥分配系統；

圖18為本發明之分區潤滑系統的圖解視圖，每一分區包括一噴射器分配系統；

圖19為本發明之分區潤滑系統的圖解視圖，一分區包括一CAN匯流排潤滑分配系統且另一分區包括一噴射器分配系統；

圖19A為本發明之多分區潤滑系統的圖解視圖，一分區包括一單管線噴射器分配系統且另一分區包括一雙管線噴射器分配系統；

圖19B為本發明之多分區潤滑系統的圖解視圖，一分區包括一單管線分流閥分配系統且另一分區包括一雙管線噴射器分配系統；

圖19C為包括雙管線噴射器分配系統之本發明之單分區潤滑系統的圖解視圖；

圖20為泵抽單元之第一替代性驅動機構的示意圖；

圖21為泵抽單元之第二替代性驅動機構的示意圖；

圖22為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有具內部壓力傳感器之閉環噴射器系統；

圖23為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供排氣計量測試，該潤滑系統具有具內部壓力傳感器之閉環噴射器系統；

圖24為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供最大壓力測試，該潤滑系統具有具內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或具內部壓力傳感器之開環非噴射器系統(例如，分流閥分配系統)；

圖25為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供活塞之全衝程測試，該潤滑系統具有具內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或具內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖26為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供儲槽液位測試，該潤滑系統具有各自具有或不具有內部壓力傳感器的閉環噴射器系統或開環非噴射器系統；

圖27為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供循環(例如，噴射器重設)逾時測試，該潤滑系統具有具內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或具內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖28為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供潤滑劑儲槽硬度測試，該潤滑系統具有具內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或具內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖29為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有具內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖30為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有無內部壓力傳感器之閉環噴射器系統；

圖31為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供排氣計量測試，該潤滑系統具有無內部壓力傳感器之閉環噴射器系統；

圖32為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供最大壓力測試，該潤滑系統具有無內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或無內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖33為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供活塞之全衝程測試，該潤滑系統具有無內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或無內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖34為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供循環(例如，噴射器重設)逾時測試，該潤滑系統具有無內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或無內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖35為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供潤滑劑儲槽硬度測試，該潤滑系統具有無內部壓力傳感器之閉環噴射器系統或無內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖36為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對潤滑系統提供自偵錯，該潤滑系統具有無內部壓力傳感器之開環非噴射器系統；

圖36A為指令之一本發明具體實例的流程圖，該等指令由處理器執行以針對(諸如)說明於圖19中之CAN匯流排潤滑系統提供自偵錯，該CAN匯流排潤滑系統具有無內部壓力傳感器之致動器閥；

圖37為本發明之用於供應潤滑劑的CAN匯流排潤滑系統2300之一具體實例的方塊圖，該CAN匯流排潤滑系統包括致動器閥之多個分區；

圖37A為本發明之用於供應潤滑劑的CAN匯流排潤滑系統2300之另一具體實例的方塊圖，該CAN匯流排潤滑系統包括分流閥之分區及噴射器之分區；

圖38為本發明之泵單元之另一具體實例的透視圖；

圖39為穿過圖38之泵單元截取之垂直截面圖，其說明用於重新填充單元之儲槽的重新填充埠；圖40為圖39之放大部分；圖41為穿過圖38之泵單元截取之垂直截面圖，其說明泵單元之線性驅動機構；圖42為圖39之說明線性驅動機構的放大部分；圖43為圖41之展示驅動機構之汽缸入口的放大部分；圖44為類似於圖42但旋轉90度以說明汽缸入口之長橢圓形部分的視圖；圖45為泵單元之攪拌機構的平面圖；圖46為穿過驅動馬達及攪拌器之相關組件截取之垂直截面圖；圖47為在圖45之47--47平面中截取之放大垂直截面圖，其說明攪拌器上之強迫進給機構；圖48為比較使用目前最新泵及本發明之泵單元進行的測試之結果的曲線圖；圖49為圖38之泵單元之仰視平面圖；圖50為在圖49之50--50平面中截取的放大垂直截面圖；圖51為展示線性驅動機構之組件的放大垂直截面圖，該等組件包括驅動螺桿、活塞、從動器外殼及從動器；圖52為驅動螺桿之透視圖；圖53為從動器之截面圖；圖54為在圖42之54--54平面中截取的垂直截面圖；圖55A為具有溫度感測器及加熱器之泵單元的仰視平 面圖；圖55B為在圖55A之55B--55B平面中截取的泵單元之斷裂橫截面圖；圖55C為具有分離之儲槽之泵單元的透視圖；圖55D為在圖55A之55D--55D平面中截取的泵單元之斷裂橫截面圖；圖55E為在圖55A之55B--55B平面中截取的泵單元之替代具體實例的斷裂橫截面圖；圖56為說明步進馬達之功率隨時間之曲線且說明步進馬達之連續作用時間操作範圍的曲線圖；圖57為說明本發明之步進馬達之操作量變曲線及步進馬達之失速曲線的以rpm為單位之速度對以psi為單位之壓力的曲線圖；及圖58為說明步進馬達之失速曲線的以psi為單位之壓力對以rpm為單位之速度的曲線圖。

貫穿諸圖式，對應零件藉由對應參考數字來指示。

2900‧‧‧用於供應潤滑劑之裝置

2902‧‧‧泵外殼

2906‧‧‧潤滑劑泵

2924‧‧‧出口

2950‧‧‧頂壁

2956‧‧‧溫度感測器

2958‧‧‧底面

2960‧‧‧加熱器

2962‧‧‧習知管夾

2964‧‧‧習知管夾

2970‧‧‧引線

Claims (18)

1. 一種潤滑劑儲槽泵抽系統，其包含：一泵總成，其包括：一外殼，該外殼具有包括一上部面之由導熱材料製成的一頂部；一加熱器，該加熱器與該外殼之該頂部直接熱接觸以用於對該上部面加熱；及一潤滑劑泵，該潤滑劑泵在該外殼中，用於將潤滑劑泵抽至一潤滑位點，該泵具有用於接收潤滑劑之一入口及用於在高於該入口處之潤滑劑壓力的一壓力下排放潤滑劑的一出口；及一儲槽，其包括用於儲藏潤滑劑之一罐，該罐具有包括一下部面之由導熱材料製成的一底部，該下部面經輪廓化、設定大小及塑形以用於在該下部面之一預定區域上與該泵總成之該外殼之該頂部的該上部面進行面對面接觸，以促進跨越該上部面與該下部面之間的一界面之熱傳導，該儲槽包括經定位以與該泵入口流體連通之一出口。
2. 如申請專利範圍第1項之系統，其中該罐底部之該下部面及泵總成外殼頂部之該上部面為平坦的。
3. 如申請專利範圍第1項之系統，其中該罐底部及該泵總成外殼頂部包含鋁。
4. 如申請專利範圍第1項之系統，其中該加熱器裝設於該泵總成外殼之該頂部的一下部面上。
5. 如申請專利範圍第1項之系統，其進一步包含一溫度感測器，該溫度感測器與該儲槽罐底部熱接觸地裝設於泵外殼上，其中該加熱器係回應於藉由該感測器感測到之一 溫度低於一預定溫度而被供應能量，以對該泵總成外殼頂部加熱且藉此對該儲槽罐底部加熱。
6. 如申請專利範圍第1項之系統，其進一步包含一感測器，該感測器裝設於該泵總成外殼上，用於感測儲藏於該罐中之潤滑劑之一條件，其中該加熱器係回應於藉由該感測器感測到之該條件在一預定範圍內而被供應能量，以對該泵總成外殼頂部加熱且藉此對該儲槽罐底部加熱。
7. 如申請專利範圍第1項之系統，其中該儲槽罐之底壁之該下部面與該泵外殼之頂壁之該上部面接觸的面積為該罐之該底壁之該下部面之一總表面積的至少80%。
8. 如申請專利範圍第1項之系統，其進一步包含一控制器，該控制器用於控制該潤滑劑泵，其中該控制器經組態以泵抽一預設體積之潤滑劑，且其中該控制器操作該潤滑劑泵歷時一預設時間週期或歷時預設數目個衝程以泵抽該預設體積之潤滑劑。
9. 一種用於自一儲槽泵抽潤滑劑之潤滑劑泵總成，該儲槽包括用於儲藏潤滑劑之一罐，該罐具有包括一下部面之由導熱材料製成的一底部，該泵總成包含：一外殼，該外殼具有包括一上部面之由導熱材料製成的一頂部，該上部面經輪廓化、設定大小及塑形以用於在該下部面之一預定區域上與該罐之該下部面進行面對面接觸，以促進跨越該上部面與該下部面之間的一界面之熱傳導；一潤滑劑泵，該潤滑劑泵在該外殼中以用於將潤滑劑 泵抽至一潤滑位點，該泵具有用於接收潤滑劑之一入口及用於在高於該入口處之潤滑劑壓力的一壓力下排放潤滑劑的一出口；及一加熱器，該加熱器與該外殼之該頂部直接熱接觸以用於對該上部面加熱且藉此對該儲存罐加熱。
10. 如申請專利範圍第9項之泵總成，其進一步包含一感測器，該感測器裝設於該泵總成外殼上以用於感測儲藏於該罐中之潤滑劑之一條件，其中該加熱器係回應於藉由該感測器感測到之該條件在一預定範圍內而被供應能量，以對該泵總成外殼頂部加熱且藉此對該儲槽罐底部加熱。
11. 如申請專利範圍第10項之泵總成，其中該感測器為一溫度感測器，且該加熱器係回應於藉由該感測器感測到之一溫度低於一預定溫度而被供應能量，以對該泵總成外殼頂部加熱且藉此對該儲槽罐加熱。
12. 如申請專利範圍第11項之泵總成，其中該感測器裝設於該泵總成外殼之該頂部上。
13. 如申請專利範圍第12項之泵總成，其中該感測器裝設於該泵總成外殼之該頂部的一下部面上。
14. 如申請專利範圍第9項之泵總成，其中該加熱器裝設於該泵總成外殼之該頂部上。
15. 如申請專利範圍第14項之泵總成，其中該加熱器裝設於該泵總成外殼之該頂部之一下部面上。
16. 如申請專利範圍第9項之泵總成，其中該罐底部之該下部面及泵總成外殼頂部之該上部面為平坦的。
17. 如申請專利範圍第9項之泵總成，其中該罐底部及該泵總成外殼頂部包含鋁。
18. 如申請專利範圍第9項之泵總成，其進一步包含一控制器，該控制器用於控制該潤滑劑泵，其中該控制器經組態以泵抽一預設體積之潤滑劑，且其中該控制器操作該潤滑劑泵歷時一預設時間週期或歷時預設數目個衝程以泵抽該預設體積之潤滑劑。