CN105135192B - 泵系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及泵系统。公开了一种用于供应润滑油到多个润滑部位的设备和方法。实施方案包括具有通气和非通气活塞回位的泵、具有搅拌器和直接馈送机构的泵、具有CAN系统和自诊断装置的泵、具有加热外壳和贮槽的泵和具有步进电动机和过载控制的泵。

Description

泵系统

本申请是申请号为201180065925.9的专利申请的分案申请，原申请的申请日为2011年10月25日，发明名称为“泵系统”。

技术领域

本发明大致上涉及一种用于供应润滑油的设备，且更具体来说涉及一种用于自动泵抽润滑油到多个润滑部位的自动润滑系统。

背景技术

本发明对于用于以预定时间间隔和/或预定量供应润滑油到多个润滑点的自动润滑系统具有特定应用。Lincoln Industrial在和商标下销售这类自动系统。所述系统包括用于保存大量润滑油的贮槽、用于搅拌润滑油的搅拌器，和用于从贮槽泵抽润滑油到一个或多个渐进式计量(分流)阀的电或气动泵，其中每个阀操作来分配润滑油到多个润滑点。可参考第6,244,387号美国专利(其以引用的方式并入本文中)来获得关于示例性系统的其它详情。系统类似于系统，除来自泵的润滑油是通过单个供应管线输送到注射器以外，每个注射器操作来分配所计量的量的润滑油到单个润滑点。可参考第6,705,432号美国专利(其以引用的方式并入本文中)来获得关于示例性系统的其它详情。系统是双管线系统。

虽然这些系统已经被证实为是可靠的且在商业上是成功的，但是仍需一种改进的泵单元，其可与各种各样的润滑油分布系统一起使用且其具有简化设计。

发明内容

在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的设备。所述设备包括具有用于保存润滑油的内部的贮槽。所述设备还包括用于从贮槽泵抽润滑油到润滑油分布系统的泵。所述泵包括具有缸孔的油缸。所述泵还包括与贮槽内部连通以使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口。所述泵还包括油缸出口。所述泵还包括在缸孔中可移动的活塞。所述泵还包括在缸孔中介于活塞和油缸出口之间用于阻挡回流通过出口的止回阀。所述泵还包括在止回阀的上游位置处与缸孔连通用于通气润滑油分布系统的通气通道。所述泵还包括用于在下列方向上移动活塞的线性位置驱动机构：在向前方向上通过用于泵抽润滑油通过油缸出口到润滑油分布系统的泵抽冲程在缸孔中移动活塞；在向后方向上通过非通气回位冲程移动活塞，其中通气通道不与贮槽内部连通；和在向后方向上通过通气回位冲程移动活塞，其中通气通道与贮槽内部连通。所述设备还包括用于校准和控制线性位置驱动机构的操作的控制器。

在另一方面中，本发明包括一种供应润滑油到通气式润滑油分布系统和到非通气式润滑油分布系统的方法，所述方法包括操作线性位置驱动机构来通过泵抽冲程在缸孔中移动活塞以泵抽润滑油通过缸孔的出口到通气式润滑油分布系统和/或到非通气式润滑油分布系统。所述方法还包括在第一长度期间非通气式润滑油分布系统未被通气期间，操作线性位置驱动机构来通过具有第一长度的非通气回位冲程移动活塞。所述方法还包括在第二长度期间通气式润滑油分布系统被通气期间，校准线性位置驱动机构和操作被校准的线性位置驱动机构来通过具有不同于第一长度的第二长度的通气回位冲程移动活塞。

在一方面中，本发明涉及一种用于泵抽润滑油的设备，所述设备包括具有用于保存润滑油的内部的贮槽。所述设备还包括在贮槽内可旋转的搅拌器。所述搅拌器的一个优点包括将润滑油维持在润滑油更容易流动的足够低的粘度。在较冷环境状况下，润滑油可变成坚硬或厚的。所述搅拌器使润滑油流体化，其允许润滑油泵更有效地操作。所述设备还包括在搅拌器上可在搅拌器旋转时操作来施加沿着界定的流径推动来自贮槽的润滑油的推力的力馈送机构。所述设备还包括位于贮槽下方用于从贮槽泵抽润滑油到润滑油分布系统的泵。所述泵包括具有缸孔的油缸和通过泵抽冲程和回位冲程在缸孔中可移动的活塞。缸孔经由所述界定的流径与贮槽内部连通，从而搅拌器的旋转导致搅拌器上的力馈送机构施加沿着界定的流径推动润滑油的推力，且使得活塞通过所述回位冲程的移动在缸孔中产生减小的压力来施加沿着界定的流径拉动润滑油的拉力，所述推力和拉力组合以使润滑油沿着界定的流径从贮槽移动到缸孔中。

在另一方面中，本发明包括一种从贮槽泵抽润滑油的方法，所述方法包括使搅拌器在贮槽中旋转以导致搅拌器上的力馈送机构施加沿着界定的流径将润滑油从贮槽推动到缸孔的推力。所述方法还包括通过泵抽冲程在缸孔中移动活塞。所述方法还包括通过回位冲程移动活塞来在缸孔中产生减小的压力。减小的压力施加沿着界定的流径拉动润滑油的拉力。推力和拉力组合来沿着界定的流径移动润滑油到缸孔中。

在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的系统，所述系统包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述系统还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与贮槽出口连通用于使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口和在缸孔中可移动的活塞。所述系统还包括与油缸出口连通用于输送润滑油的润滑油输送系统。所述系统还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的步进电动机。所述系统还包括用于感测所述系统的状况和提供状况信号的传感器。所述系统还包括警报器。所述系统还包括用于通过对电动机选择性地供电控制电动机的操作以使活塞往复的控制器。所述控制器对状况信号作出响应以在状况信号在预置范围外时诸如通过对所述警报器选择性地供电来修改系统操作。

在另一方面中，本发明包括一种用于供应润滑油的系统，所述系统包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述系统还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与所述贮槽出口连通以使润滑油从所述贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述系统还包括与油缸出口连通用于输送润滑油的润滑油输送系统。所述系统还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的电动机。所述系统还包括用于感测所述系统的状况和提供状况信号的传感器。所述系统还包括警报器。所述系统还包括用于通过对电动机选择性地供电以使活塞往复而控制电动机的操作的控制器。所述控制器对状况信号作出响应以在状况信号在预置范围外时诸如通过对所述警报器选择性地供电来修改系统操作。所述传感器包括下列中的至少一个或多个：监控润滑油输送系统的润滑油压力的压力传感器，其中状况信号是压力信号且其中控制器对压力信号作出响应以在压力信号指示润滑油压力小于最小压力时对警报器供电；监控泵上的润滑油压力的传感器，其中状况信号是压力信号且其中所述控制器对压力信号作出响应以在压力信号指示泵上的润滑油压力大于最大压力时对警报器供电；监控活塞的移动的运动传感器，其中状况信号是运动信号且其中所述控制器对运动信号作出响应以在运动信号指示活塞移动小于最小移动时对警报器供电；监控贮槽的润滑油液面的液面传感器，其中所述状况信号是液面信号且其中当液面信号指示润滑油液面低于最低液面时，所述控制器对所述液面信号作出响应以对警报器供电；和监控润滑油输送系统的润滑油压力的压力传感器，其中状况信号是压力信号且其中在电动机泵操作的给定时段过去后，在压力信号指示润滑油压力小于最小压力时，所述控制器对所述压力信号作出响应以对警报器供电。

在又一方面中，本发明包括一种用于供应润滑油的系统，所述系统包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述系统还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与贮槽出口连通以使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述系统还包括与油缸出口连通且具有多个阀的润滑油输送系统，每个阀用于输送润滑油。所述系统还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的电动机。所述系统还包括用于通过对电动机选择性地供电控制电动机的操作以使活塞往复的控制器。所述系统还包括连接到控制器的控制器区域网络(CAN)总线。所述系统还包括电源。所述系统还包括连接到电源的电源总线。所述系统还包括多个致动器，每个致动器与所述阀中的一个相关以打开和关闭其相关的阀。所述系统还包括多个CAN继电器，每个CAN继电器连接到电源总线且连接到一个或多个致动器用来对其连接的致动器选择性地供电来打开和关闭与致动器相关的阀以输送润滑油。所述系统还包括多个CAN模块，每个CAN模块与一个或多个CAN继电器相关并控制一个或多个CAN继电器。每个CAN模块连接在CAN总线和其CAN继电器之间用于对由控制器经由CAN总线提供的指令作出响应而控制其继电器。

在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的设备。所述设备包括贮槽，所述贮槽包括用于保存润滑油的油箱。所述贮槽包括用于从贮槽释放润滑油的出口。所述设备还包括泵总成，所述泵总成包括具有热传导顶壁的外壳，贮槽安装在所述热传导顶壁上。所述顶壁包括面向贮槽的上表面和与上表面相对的下表面。所述泵总成还包括安装在外壳中用于从油箱泵抽润滑油通过贮槽出口且到润滑部位的润滑油泵。所述泵包括与贮槽出口流体连通的入口。所述总成还包括加热器，所述加热器安装在外壳内部与外壳的顶壁直接热接触用于在保存在油箱中的润滑油经过贮槽出口之前加热所述润滑油。

在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的设备，其包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述设备还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与所述贮槽出口连通用于使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述设备还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于驱动泵的电动机，诸如用于使活塞在缸孔中往复的步进电动机。所述步进电动机具有连续占空工作范围。所述设备还包括用于通过选择性地施加脉冲宽度调制(PWM)脉冲到步进电动机来控制电动机的速度和转矩而控制步进电动机的操作。所述设备还包括用于感测所供应的润滑油的压力和提供指示出口处的压力的压力信号的压力传感器。控制器对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据压力信号通过施加具有在步进电动机的连续占空工作范围内的功率的PWM脉冲改变步进电动机的速度和转矩。控制器还对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据压力信号通过施加过载PWM脉冲达一个时段而改变步进电动机的速度和转矩。过载PWM脉冲具有大于步进电动机的连续占空工作范围的过载功率。

在另一方面中，本发明包括一种用于供应润滑油的设备，其包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述设备还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与所述贮槽出口连通用于使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述设备还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的步进电动机。所述设备还包括用于通过选择性地施加PWM脉冲到步进电动机来控制电动机的速度和转矩而控制步进电动机的操作。所述控制器包括存储步进电动机的速度对压力分布的存储器。所述设备还包括用于感测在缸孔的出口上的压力和提供指示出口处的压力的压力信号的压力传感器。控制器对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据压力信号和根据分布通过施加具有在步进电动机的连续占空工作范围内的功率的PWM脉冲改变步进电动机的速度和转矩。

上述发明概要被提供来以简化形式介绍概念选择，所述概念在详述中被进一步描述。发明概要既非意在识别所要求的主题的关键特征或本质特征，也非意在用作确定所要求的主题的范围的辅助设备。其它目的和特征将在下文中变得部分显而易见且部分被指出。

附图说明

图1是包括用于将润滑油引导到润滑点的分配阀的常规自动润滑系统的简图；

图2是包括用于将润滑油引导到润滑点的注射器的常规自动润滑系统的简图；

图3是本发明的泵单元的第一实施方案的透视图；

图4是图3的泵单元的底部平面图；

图5是图3的泵单元的垂直截面；

图6是图5的放大部分，其示出泵单元的线性驱动机构；

图7是在图6的7--7平面中获得的线性驱动机构的垂直截面；

图8是示出校准机构的线性驱动机构的放大截面；

图9是图8，是示出活塞在回位冲程限制处的线性驱动机构的放大截面；

图10是包括分配阀分布系统的本发明的润滑系统的简图；

图11是包括注射器分布系统的本发明的润滑系统的简图；

图12是包括区域化CAN总线分布系统的本发明的润滑系统的简图；

图13是用在图12的CAN总线润滑分布系统中的阀体和多个电控制阀的透视图；

图14是图13的阀体和电控制阀的垂直截面；

图15是类似于图14但被旋转90度的垂直截面；

图16是本发明的区域化润滑系统的简图，每个区域包括分配阀分布系统；

图17是本发明的区域化润滑系统的简图，一个区域包括CAN总线润滑分布系统且另一区域包括分配阀分布系统；

图18是本发明的区域化润滑系统的简图，每个区域包括注射器分布系统；

图19是本发明的区域化润滑系统的简图，一个区域包括CAN总线润滑分布系统且另一区域包括注射器分布系统；

图19A是本发明的多区域润滑系统的简图，一个区域包括单管线注射器分布系统且另一区域包括双管线注射器分布系统；

图19B是本发明的多区域润滑系统的简图，一个区域包括单管线分配阀分布系统且另一区域包括双管线注射器分布系统；

图19C是本发明的单区域润滑系统的简图，其包括双管线注射器分布系统；

图20是泵抽单元的第一替代性驱动机构的示意图；

图21是泵抽单元的第二替代性驱动机构的示意图；

图22是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图23是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统的润滑系统提供通气计测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图24是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统、具内部压力传感器的开放回路非注射器系统(例如，分配阀分布系统)的润滑系统提供最大压力测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图25是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统、具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供活塞的全冲程测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图26是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统或开放回路非注射器系统(每个具有或不具有内部压力传感器)的润滑系统提供贮槽液面测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图27是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统或具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供周期(即，注射器重置)超时测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图28是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统或具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供润滑油贮槽硬度测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图29是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图30是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图31是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供通气计测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图32是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供最大压力测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图33是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供活塞的全冲程测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图34是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供周期(即，注射器重置)超时测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图35是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供润滑油贮槽硬度测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图36是由处理器执行来为具有开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图36A是由处理器执行来为诸如图19所示的具有致动器阀(不具有内部压力传感器)的CAN总线润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；

图37是用于供应润滑油包括多个区域的致动器阀的本发明的CAN总线润滑系统2300的一个实施方案的方框图；

图37A是用于供应润滑油包括一个区域的分配阀和一个区域的注射器的本发明的CAN总线润滑系统2300的另一实施方案的方框图；

图38是本发明的泵单元的另一实施方案的透视图；

图39是穿过图38的泵单元获得的垂直截面，其示出用于重新填充所述单元的贮槽的重填端口；

图40是图39的放大部分；

图41是穿过图38的泵单元获得的垂直截面，其示出泵单元的线性驱动机构；

图42是图39的放大部分，其示出线性驱动机构；

图43是图41的放大部分，其示出驱动机构的油缸入口；

图44是类似于图42但被旋转90度来示出油缸入口的椭圆形部分的视图；

图45是泵单元的搅拌机构的平面图；

图46是穿过载电动机和搅拌器的相关组件获得的垂直截面；

图47是在图45的47--47平面中获得的放大垂直截面，其示出搅拌器上的力馈送机构；

图48是比较使用现有技术的泵和本发明的泵的单元进行的测试的结果的图表；

图49是图38的泵单元的底部平面图；

图50是在图49的50--50平面中获得的放大垂直截面；

图51是示出线性驱动机构的组件(包括驱动螺杆、活塞、跟随器外壳和跟随器)的放大垂直截面；

图52是驱动螺杆的透视图；

图53是跟随器的截面图；

图54是图42的54--54平面中获得的垂直截面；

图55A是具有温度传感器和加热器的泵单元的底部平面图；

图55B是在图55A的55B--55B平面中获得的泵单元的片断横截面；

图55C是具有分开的贮槽的泵单元的透视图；

图55D是在图55A的55D--55D平面中获得的泵单元的片断横截面；

图55E是图55A的55B--55B平面中获得的泵单元的替代实施方案的片段横截面；

图56是示出步进电动机的功率对时间的曲线并示出步进电动机的连续占空工作范围的图表；

图57是示出本发明的步进电动机的操作分布和步进电动机的失速曲线的以rpm为单位的速度对以psi为单位的压力的图表；和

图58是示出步进电动机的失速曲线的以psi为单位的压力对以rpm为单位的速度的图表。

贯穿附图，相应的部件由相应的附图标记指示。

具体实施方式

图1示出常规系统(一般标注为100)，其包括泵单元110，其操作来通过润滑油供应管线114泵抽润滑油到一般由118标注的主分配阀，主分配阀具有入口120和经由管线128连接到一般由134标注的额外(从属)分配阀的入口130的多个出口124。分配阀134经由管线138连接到轴承144或其它润滑点。所用的分配阀134的数量将根据将被服务的润滑点的数量而改变。

泵单元110包括用于保存润滑油(例如，油脂)的贮槽150、用于搅拌贮槽中的润滑油的搅拌器156、和贮槽下方的泵外壳160中的可扩张腔室泵158。泵外壳中的电动机164使搅拌器156旋转来搅拌贮槽中的润滑油。电动机还164使偏心机构170旋转来通过一系列泵抽冲程移动弹簧偏置的活塞以通过供应管线114将润滑油泵抽到分配阀118、134。用于驱动搅拌器156和偏心机构170的机构包括相对大型的驱动系统180，驱动系统180包括若干齿轮。泵单元110包括可编程控制器，可编程控制器用于控制电动机164的操作和用于从监控主分配阀118的操作的接近开关186接收信号。

图2示出一般标注为200的常规系统，其包括操作来通过润滑油供应管线214将润滑油泵抽到多个注射器130的泵单元210，其中每个泵单元具有经由歧管132中的通道与润滑油供应管线214连通的入口和经由管线144连接到轴承155或其它润滑点的出口138。泵单元210类似于上述泵单元110。

图3到图9示出本发明的设备，其包括用于供应润滑油到不同类型的润滑油分布系统(例如，渐进式系统、注射器系统、CAN总线系统、双管线系统和其组合)的泵单元300。一般来说，泵单元300包括：贮槽，其一般由304标注、用于保存大量的润滑油(例如，油脂)；和泵外壳306，其在贮槽下方用于容置单元的各个泵组件，如将所述。泵外壳306包括一对安装凸缘308(图3)用于以直立位置将泵抽单元安装在合适的结构上。

在图3的实施方案中，贮槽304包括圆柱形侧壁310、用于将润滑油装载到贮槽中的敞开的顶部312、底壁314，和在底壁中用于从贮槽排放润滑油的出口316。一般由320标注的搅拌器被提供用于搅拌贮槽中的润滑油。搅拌器320包括可通过在泵外壳306中的第一驱动机构326(图4)绕垂直轴旋转的旋转毂322、从毂跨底壁314向外侧向延伸的臂328、和臂上的擦拭板330。擦拭板330具有朝向底壁314向下对准的下叶片部分330a和沿着贮槽的侧壁310向上延伸的上部330b。搅拌器的旋转使贮槽中的润滑油流体化。擦拭板330的下叶片部分330a还迫使润滑油向下通过贮槽的出口316。

参考图4，温度传感器332被安装在泵外壳306内紧邻于贮槽304的底壁314，用于感测底壁的温度和因此感测贮槽中的润滑油的温度。

参考图5和图6，泵缸(一般由334标注)被安装在泵外壳中紧邻于贮槽304的底壁314。在所示实施方案中，泵缸334具两部件构造，其包括第一入口部件334a和与入口部件螺纹接合的第二出口部件334b。两个部件具有组合来界定中央纵向缸孔338的纵向孔。入口油缸部件334a具有径向孔340，径向孔将油缸入口界定为与贮槽出口316连通以使润滑油从贮槽304直接(即，沿着界定的流径)流入纵向缸孔338中。球止回阀344被安装在出口油缸部分334b中以在其中其接合出口油缸部件上的阀座348以阻止流动物通过纵向缸孔338的关闭位置和其中其允许流动物通过孔的打开位置之间移动。反作用于一端抵着球阀的线圈压缩弹簧352朝向其关闭位置推进球阀。弹簧的相对端反作用于螺入缸孔338的出口端中的出口配件354。出口配件具有界定油缸出口的润滑油出口端口356和压力传感器端口358。

如图4中所示，T形配件360连接到出口配件354的润滑油出口端口356以使流体流到第一馈送管线364和第二馈送管线366，第一馈送管线附接到泵外壳306于一个位置且第二馈送管线附接到泵外壳于围绕外壳与第一位置隔开的第二位置。每个馈送管线364、366的出口端配备有快速连接/断开连接器370以利于馈送管线连接到供应润滑油到各种分布系统的润滑油供应管线。一般来说，两个馈送管线364、366中只有一个是用于任何给定分布系统，馈送管线被选择用作针对本领域中的状况的最适合构造。

压力传感器372被附接到出口配件354的压力传感器端口358。压力传感器感测缸孔338(图6)的出口端处的压力。

如图6中进一步所示，泵缸334中的通气通道376在止回阀阀座348的上游纵向缸孔338中的第一位置和止回阀阀座下游纵向缸孔中的第二位置之间提供流体连通。通气通道376的下游端经由出口油缸部件334a中的径向孔380与第二位置连通。这个通气通道376的用途在下文中将变得显而易见。

泵单元300还包括通过一般标注为390的第二驱动机构以往复方式可在缸孔338中移动的活塞384。在图3到图9的实施方案中，驱动机构390是线性位置驱动机构，其包括步进电动机394，步进电动机具有可在固定到贮槽的底壁的跟随器外壳404的端壁400中的衬套398中旋转的输出轴396。轴396与导螺杆410驱动接合，且导螺杆与跟随器外壳404中的跟随器414螺纹接合。跟随器414和活塞384以不可旋转的方式附接。视需要，跟随器和活塞整体形成为一件，但是其可形成为不可旋转地彼此贴附的分开件。如图7所示，跟随器414具有径向套环418，径向套环具有凹口420用于接收跟随器外壳404内部上的固定线性引导件424。引导件424在大致平行于纵向缸孔338的方向上延伸且在导螺杆410通过步进电动机394旋转时保持跟随器414(和活塞384)对抗旋转。因此，电动机输出轴396在一个方向上的旋转导致活塞384通过泵抽(动力)冲程在缸孔338中移动且轴396在相反方向上的旋转导致活塞通过回位冲程在缸孔中移动。冲程长度由步进电动机的操作控制。

图8中一般标注为430的校准机构被提供用于相对于缸孔338中的活塞384的位置校准步进电动机394的操作。在所示实施方案中，此机构430包括在跟随器414上可随活塞和跟随器移动的磁铁434，和相对于活塞移动的方向以隔开位置安装在跟随器外壳404上的至少一个和(视需要)两个磁场传感器440、442。仅举例来说，传感器440、442可为接近磁铁434的磁簧开关。

在一些实施方案中，一个电动机可用来驱动泵和驱动搅拌器。在其它实施方案中，搅拌器电动机326和步进电动机394是分开的相异的独立供电的电动机而不是一个既用于搅拌器又用于泵的电动机。使用两个电动机的一个优点如下。在较冷环境中，润滑油可变得坚硬导致对搅拌器的旋转增加阻力。这个增加的阻力使驱动搅拌器的电动机减速。如果驱动搅拌器的电动机同时驱动泵，那么较慢的旋转减小泵的操作速度以及泵抽润滑油的速度。相比之下，当使用两个独立的供电电动机时，如果润滑油是坚硬的且使搅拌器电动机的旋转减速，那么泵电动机可继续独立操作来以与搅拌器电动机的速度无关的速度泵抽润滑油。

参考图10到图12，泵单元300包括用于校准和控制线性位置驱动机构390的操作的控制器450。控制器450从压力传感器372和校准机构430(例如，磁场传感器440、442)接收信号。控制器450包括处理信息和控制搅拌器电动机326和步进电动机394的操作的可编程微处理器。具有显示器456的操作员输入454被提供用于输入信息给控制器并被控制器用来呈现信息给操作员。这个信息可包括将与泵抽单元一起使用的润滑分布系统的类型，将输送到每个润滑点(例如，轴承)的润滑油的容积、和润滑事件的频率。信息还可经由泵单元的泵外壳上的USB端口460被上传到控制器和从控制器下载。

电力经由电源462被供应到泵单元300，电源通常是被润滑的设备的电源。

如上所述，本发明的泵单元300可与不同分布系统一起使用。举例来说但无限制之意，泵单元可与如图10所述的渐进式(分流)阀分布系统500、如图11所示的注射器分布系统600、如图12所示的CAN总线分布系统700、如图19A到图19C所示的双管线系统、如图16到图19所示的区域化分布系统和这些系统的组合一起使用，下文描述这些系统的实施例。

在图10的渐进式分布系统500中，泵单元300以所要时间间隔通过润滑油供应管线510将所需量的润滑油泵抽到一系列常规分配阀530。分配阀操作来输送所计量的量的润滑油到各自的润滑点550(例如，轴承)。每个分配阀具有连接到控制器450用于监控分配阀的适当操作的接近开关532。控制器450被适当地编程(例如，经由操作员输入454和/或USB端口460)来按如下操作泵单元300。

视需要，控制器450在步进电动机394被操作来使活塞384往复之前起始搅拌器电动机326的操作。这个顺序允许搅拌器320在润滑油的实际泵抽开始之前使润滑油流体化且用润滑油填装泵缸334，这在润滑油处于粘滞状态时特别有利，如在低温环境中。在适当延迟预定长度(8秒到12秒)后，步进电动机394被供电来通过一连串泵抽(动力)冲程和回位冲程移动活塞384来通过连接到分布润滑油供应管线510的馈送管线(364或366)泵抽所需量的润滑油。当泵单元以这种模式操作时，活塞384的下游端保持在通气通道376与缸孔338连通的位置的下游(参见图8，其示出活塞处于其回位冲程的限制处)。因此，在活塞384的回位冲程期间，分布系统500的润滑油供应管线510没有润滑油通气到泵单元的贮槽304。这类通气在渐进式(分流)阀分布应用中不是必需的。没有发生通气的活塞回位冲程在下文中被称为“非通气”回位冲程。

在图11的注射器分布系统600中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线610来以所需时间间隔泵抽所需量的润滑油到多个注射器620。注射器操作来输送所计量的量的润滑油到各自润滑点630(即，轴承)。在这种模式下，泵单元300如上所述操作，除在其回位冲程期间活塞384移动到通气通道376与缸孔338连通的位置的下游的通气位置(参见图9，其示出活塞处于其回位冲程的限制处)。因此，在活塞的回位冲程期间，润滑油被通气到贮槽304以允许注射器620重置来进行连续的操作周期。发生通气的活塞回位冲程在下文被称为“通气”回位冲程。

在图12的CAN总线和分配阀分布系统700中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线702泵抽所需量的润滑油到第一阀体，第一阀体包括具有连接到第一区域Z1中的各自润滑点714(例如，轴承)的出口710的歧管706。通过孔的流体流量由经由电力现场总线720接收来自控制器450的控制信号和接收电力以对阀供电的各自电控制阀718控制。在图12的实施方案中，润滑油还通过润滑油供应管线710输送到包括与第一歧管706串联流体连接的的歧管724的第二阀体。歧管724具有连接到第二区域Z2中的各自润滑点730(例如，轴承)的出口728。通过歧管到出口728的流体流量由经由电力现场总线720接收来自控制器450的控制信号和接收电力以对阀供电的各自电控制阀730而控制。

图13到图15示出示例性阀体(歧管706)和用在图12的CAN总线润滑分布系统中的多个示例性电控制阀(阀718)。歧管706配备有四个这样的阀，但是这个数字可从1变化到2或更多。歧管706包括具有连接到润滑油供应管线702的入口732的阻止件、从入口起延伸通过歧管的供应通道734、和连接供应通道和歧管的各自出口710的多个出口通道738。出口710中的球止回阀742通过弹簧偏向其关闭位置来防止回流。

每个阀718包括与歧管706的各自出口710相关用于控制通过出口的流体流量的阀构件746(例如，如图15所示的可移动柱塞)。阀构件通过电控制的致动器750在其打开位置和关闭位置之间移动，电控制的致动器在本实施方案中包括螺线管752。致动器750还包括电子控制电路(ECC)756(例如，微控制器电路)用来控制致动器的操作。每个ECC是连接到泵单元300的控制器450的CAN网络的一部分且对来自控制器被定址到特定ECC 756的CAN消息作出响应。ECC具有控制端口758，控制端口被调适来接收CAN消息用来操作致动器750以使阀构件746在其打开位置和关闭位置之间移动。致动器750具有用于接收电力以对螺线管752选择性地供电的电力端口762。在一个实施方案中，致动器750包括由ECC控制且连接到电力线的开关768(图15)。开关768由ECC 756选择性闭合来经由电力线将外部电源连接到螺线管752(或其它装置)，螺线管移动阀构件746以允许流体流动。

如图13所示，电力现场总线720是经由合适的电连接器770从一个阀718菊链到另一阀718。如果ECC需要电力，那么其可经由开关768和电力线连接到外部电源。

在一个实施方案中，电力现场总线720包括四线总线，其中两条线将CAN消息从泵抽单元300的控制器450的通信端口(COM 772)载送到用于控制电操作阀718的操作的电控制电路(ECC 756)，且两条线将电力从外部电源供应电力(例如，供应24伏)到用于对各自的螺线管供电的各自电控制的致动器750。电力线可被连接到被润滑的设备的电源，或电力线可被连接到单独电源。控制器450可由操作员(诸如)通过输入装置454(例如，键盘、触屏)和/或USB端口460编程来控制操作模式。在CAN总线模式下，操作员可将控制器450编程来控制阀740的操作顺序、阀操作的频率和将被输送的润滑油量。

第二歧管724和其相关的电控制阀730(图12)的构造和操作基本上与上述第一歧管706和相关阀718的构造和操作相同。通过第二歧管724中的通道的流体流量由经由电力现场总线720接收来自控制器的控制信号和接收电力来对螺线管752供电的各自电操作阀控制。

一般来说，两个歧管706、724的螺线管阀718、730由泵单元300的控制器450以所需顺序操作，优选的是一次操作一个，以将所计量的量(由活塞冲程确定)的流体输送到两个不同区域Z1、Z2中的各自润滑点。泵单元300的活塞384被操作来通过非通气回位冲程移动，如上文关于渐进式分布系统500所述。

在图16的分布系统800中，控制器被编程来操作泵单元300以通过润滑油供应管线804泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口816流体连通的通道的歧管808。通过通道到各自出口的流体流量由经由电力现场总线820从泵单元300的控制器450接收控制信号的各自电操作阀818控制。两个出口816中的一个由润滑油供应管线824连接到第一系列的一个或多个分配阀830用于输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点834(例如，轴承)。另一出口816由润滑油供应管线840连接到第二系列的一个或多个分配阀844用于输送所计量的量的润滑油到第二区域Z2中的润滑点850(例如，轴承)。每一系列的主阀830、844的主分配阀具有连接到控制器450用于监控分配阀的适当操作的接近开关846。润滑油到区域Z1、Z2的流量通过选择性地致动电操作阀818来控制，如在先前实施方案中所述(图12到图15)。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384通过非通气回位冲程移动，如上文关于渐进式分布系统500所述。

在图16的实施方案中，歧管808基本上被构造为与如上文关于图13到图15所述相同。

在图17的分布系统900中，控制器450被编程来操作泵单元300以通过润滑油供应管线904泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口916流体连通的通道的歧管908。通过通道到各自出口916的流体流量由经由电力现场总线920从控制器450接收控制信号的各自螺线管操作阀918控制。两个出口816中的一个通过润滑油供应管线924连接到第一系列的一个或多个分配阀930以输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点934(例如，轴承)。所述系列的分配阀930的主分配阀具有连接到控制器450用于监控分配阀的适当操作的接近开关932。另一出口916通过润滑油供应管线940连接到具有与连接到第二区域Z2中的各自润滑点948(例如，轴承)的出口946流体连通的通道的第二歧管944。通过第二歧管944中的出口946的流体流量由经由电力现场总线920从控制器接收控制信号的各自电操作阀950控制。到第一区域Z1和第二区域Z2的润滑油流量由选择性地启动电操作阀918、950控制，如图12到图15的实施方案中所述。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384通过非通气回位冲程移动，如上文关于渐进式分布系统500所述。

在图17的实施方案中，歧管908基本上被构造为与如上文关于图13到图15所述相同。

在图18的分布系统1000中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线1004泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口1016流体连通的通道的歧管1008。通过通道到各自出口1016的流体流量由经由电力现场总线1020从控制器450接收控制信号的各自电操作阀1018控制。两个出口1016中的一个由润滑油供应管线1024连接到输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点1034(例如，轴承)的第一系列的一个或多个注射器1030。另一出口1016由润滑油供应管线1040连接到输送所计量的量的润滑油到第二区域Z2中的润滑点1048(例如，轴承)的第二系列的一个或多个注射器1044。润滑油到第一区域和第二区域的流量通过选择性地启动电操作阀1018而控制，如在图12到图15中所述。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384通过通气回位冲程移动，如上文关于注射器分布系统600所述。

在图18的实施方案中，歧管1008被构造为与上文关于图13到图15所述相同，除出口1016中的止回阀742被移除以允许注射器1030、1044在活塞384的回位通气冲程期间重置以外。

在图19的分布系统1100中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线1104的所需量的润滑油到具有与两个出口1116流体连通的通道的歧管1108。通过通道到各自出口1116的流体流量由经由电力现场总线1120从控制器450接收控制信号的各自电操作阀1118控制。

在一个实施方案中，电力现场总线1120包括双电缆。总线1120的第一电缆是在控制器和CAN模块之间传输的数据电缆。其载送CAN消息来控制每个CAN模块1121、1123且(诸如)通过菊链连接到每个模块。第一电缆还将来自CAN模块的CAN消息载送到控制器(诸如传感器信号)。总线1120的第二电缆载送电力到每个CAN模块以用来对与每个CAN模块相关的阀供电。电力线(诸如)通过菊链连接到对阀供电的每个CAN模块的继电器。如图19所示，CAN模块1121具有两组分开的电力线。每组对每个阀1118选择性地供电且连接在模块和其各自的阀1118之间。CAN模块1123具有四组分开的电力线。每组对其各自阀1150A到1150D中的每个阀选择性地供电。如本文所使用，继电器包括任何电或机械操作开关和/或任何装置来通过低电力信号控制电路。

两个出口1116中的一个由润滑油供应管线1124连接到输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点1134(例如，轴承)的一系列注射器1130。另一出口1116由润滑油供应管线1140连接到第二歧管1144，第二歧管具有与连接到第二区域Z2中的各自润滑点1148A到1148D(例如，轴承)的各自出口1146流体连通的通道。通过第二歧管1144中的通道的流体流量由经由电力现场总线1120的第一电缆从控制器450接收控制信号的各自电操作阀1150A到1150D控制。CAN模块1123选择性地按顺序连接被排程用于润滑的阀1150A到1150D到电力现场总线1120的第二电缆以对阀1150A到1150D供电。(参见下文图36A的阀1150A到1150D的循序启动的实施例)。润滑油到第一区域Z1和第二区域Z2的流量通过选择性地启动电操作阀1118而控制，如在图12到图15的实施方案中所述。CAN模块1121选择性地连接阀1118到电力现场总线1120的第二电缆以对阀1118供电。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384在润滑油被引导到第一区域Z1中的注射器1130时通过通气回位冲程移动，且活塞在润滑油被引导到第二区域Z2中的第二歧管1144时通过非通气回位冲程移动。

在图19的实施方案中，歧管1108被构造为与上文关于图13到图15所述相同，除连接到注射器1130的出口1116中的止回阀742被移除以允许注射器1130在活塞384的回位通气冲程期间重置以外。

在图19A的分布系统1400中，泵单元300的控制器450被编程来通过润滑油供应管线1404泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口1416流体连通的通道的歧管1408。通过通道到各自的出口1416的流体流量由经由电力现场总线1420接收来自控制器450的控制信号和电力的各自电操作阀1418控制。两个出口1416中的一个由润滑油供应管线1424连接到输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点1434(例如，轴承)的一系列注射器1430。另一出口1416由润滑油供应管线1440连接到4通换向阀1452的压力入口1450。换向阀1452包括连接到回位管线1456的释放端口1454，回位管线延伸到泵单元300上与贮槽304流体连通的回位端口1458。两个主润滑管线1470A和1470B连接到换向阀1452的各自端口1472A和1472B。主润滑管线1470A和1470B输送润滑油到双管线计量阀1480，双管线计量阀输送所计量的量的润滑油到润滑点1482(例如，轴承)。

换向阀1452可设置在两个位置中的任一位置中。在第一位置中，进入压力入口1450的润滑油行进通过阀1452的第一端口1472A到第一主润滑管线1470A。当换向阀1452处在这第一位置中时，进入第二端口1472B的润滑油行进穿过释放端口1454到回位管线1456且最终回到贮槽304。当换向阀1452处在第二位置中时，进入压力出口1450的润滑油行进穿过阀1452的第二端口1472B到第二主润滑管线1470B。当换向阀1452处在第二位置中时，进入第一端口1472A的润滑油行进穿过释放端口1454到回位管线1456且最终回到贮槽304。因此，当阀1452处在其第一位置时，润滑油在压力下被分配给第一润滑管线1470A且第二润滑管线1470B被连接到贮槽304。当阀1452处在其第二位置中时，润滑油在压力下被分配到第二润滑管线1470B且第一润滑管线1470A被连接到贮槽304。在操作时，换向阀1452从第一位置切换到第二位置，如下文将描述。

当换向阀1452处在其第一位置中时，通过第一润滑管线1470A引导的润滑油在压力下从每个计量阀1480的第一侧被分配到各自的润滑点1482。当润滑油分配自最后一个计量阀1480时，泵单元300继续操作且在第一润滑管线1470A中的压力增加直到管线中的润滑油达到预选压力(例如，3000psi)为止。当管线1470A中的润滑油达到预选压力时，4通换向阀1452移动到其第二位置，如此其引导润滑油通过第二润滑管线1470B且连接第一润滑管线1470A到贮槽304，因此第一管线中的压力被释放。通过第二润滑管线1470B引导的润滑油在压力下从每个计量阀1480的相反侧分配到各自的润滑点1482。当润滑油分配自最后一个计量阀1480时，第二润滑管线1470B中的压力积聚直到管线中的润滑油达到预选压力。当润滑油达到预选压力时，来自换向阀1452上的管线末端压力开关(未示出)或微开关(未示出)的信号使泵单元300停止。

在图19A的实施方案中，歧管1408被构造为与如上文关于图13到图15所述相同，除连接到注射器1430的出口1416中的止回阀742被移除以允许注射器1430在活塞384的回位通气冲程期间重置以外。

双管线区域(诸如图19A的区域Z2)可与其它双管线区域(未示出)组合、与分配阀区域组合(诸如图19B中所示的区域Z1)或单独使用(如图19C中所示)而不脱离本发明的范围。如本领域技术人员将明白，双管线区域可与长管线一起在高压下高效使用，和/或用于数百个润滑点。除图19A到图19C所示的终端系统外，双管线区域可被构造来具有其它双管线系统布局，诸如管线末端系统或回路系统，这取决于其特定应用。

视需要，上述系统中从泵单元300输送润滑油的每个润滑油供应管线(例如，510、610、702、804、824、840、904、924、940、1004、1024、1040、1104、1124、1140)包括当压力低于预定极限(例如，1500psi)时基本上不可膨胀的软管。为确保适当量的流体由泵单元输送到润滑点，需使供应管线中的润滑油保持低于其极限。为这个目的，在缸孔338的出口端处提供压力传感器372。控制器450对来自这个传感器的信号作出响应。如果由传感器372所感测的压力保持低于所述极限，那么控制器以预定正常速度操作步进电动机394以用预定速率泵抽润滑油。如果由传感器372感测的压力增加到高于极限，那么控制器以较慢速度操作步进电动机394来用较慢速率输送所需量的润滑油以避免软管的不想要的膨胀以及避免包括润滑油供应管线的系统的不想要的背压。在一个实施方案中，用于润滑油供应管线的软管具有约0.250英寸的内径和从泵单元300到润滑点高至约八十(80)英尺的长度。视需要，从泵单元到润滑分布单元的第一歧管的润滑油供应管线的长度不超过约五十(50)英尺。

视需要，分布系统1100的泵单元300配备有用于识别泵故障的原因的自诊断系统。就此而言，润滑系统因多种原因而出现故障。首先，泵组件磨损到其无法积聚充分压力来操作润滑油系统的点。这可能归因于密封磨损、活塞磨损和/或油缸磨损。其次，出口止回阀无法通过防止系统中的回流来保持压力。这可归因于阀座变得有凹痕和被腐蚀，或球变得有凹痕且被腐蚀，或由于污染物堆积在阀座中而阻止适当密封。第三，随着环境温度降低，油脂可变得坚硬且难以进行泵抽。在某一时刻，移动油脂所需的压力变得过高。配备有下文所述的自诊断系统的泵单元可执行诊断测试来确定系统故障是否由上述原因中的任一原因引起。

如果系统1100无法适当泵抽润滑油，那么自诊断系统运行三次自诊断测试。

为测试泵是否能够产生充分压力，控制器450从歧管1108的电操作阀1118发送信号来关闭其各自的孔。接着由控制器450操作步进电动机394来在缸孔338中将活塞384推进一小段距离。泵缸出口处的压力由压力传感器372感测。控制器450的处理器从传感器取样压力读数且将这些读数和一个参考压力或多个参考压力进行比较来确定压力积聚是否是充分的。

为测试止回阀344是否能够保持充分压力，控制器450操作步进电动机394以使泵活塞384在缸孔338中回动一小段距离。泵缸的出口处的压力由压力传感器372感测。控制器的处理器从传感器取样压力读数且比较这些读数。如果压力下降，下降的压力指示止回阀344出现了故障。如果压力保持，那么止回阀运作。

为测试油脂用于适当操作是否太硬，系统的用户将进行测试，测试可被称为通气计测试，如在第7,980,118号美国专利中所述，所述专利以引用的方式并入本文。为执行这个测试，控制器450操作步进电动机394来推进活塞384直到在缸孔338的出口处由压力传感器372所感测的压力达到预定压力(例如，1800psi)。接着步进电动机被操作来通过通气回位冲程使活塞回动到其通气位置，此时润滑油供应管线中的油脂通气回到贮槽。在延迟预定持续时间(例如，30秒)后，记录缸孔388的出口处的压力。控制器接着使用下列等式来确定油脂的屈服应力(Y)：

(a)Y＝[pπr²/2πr l]＝p r/2l

其中“p”是在30秒后缸孔出口处所记录的压力；“r”是润滑油供应管线1104的半径；且“l”是润滑油供应管线1104从泵单元300到第一歧管1108的长度。“r”和“l”的值通过用户经由操作员输入和/或USB端口输入这个信息而被提供给控制器。

如果油脂的所计算的屈服应力(Y)是使得其超过油脂对于泵来说太硬而无法进行适当操作的已知值(例如，值0.125)，那么控制器450将用信号发送警告给用户。警告将发信号给用户来将油脂变换到较轻等级。

具有上述自诊断特征的泵单元300可与任何类型的润滑分布系统一起使用，其中可阻止通过润滑油供应管线从泵单元到润滑点的流动。

上述自诊断系统还可包括用于确定电动机的适当操作的测试。为执行这个测试，控制器450打开电操作阀1118来允许至少限制流量通过润滑分布系统。控制器接着操作步进电动机394来通过连续泵抽和回位冲程移动活塞384。活塞的移动由安装在跟随器外壳404上的磁场传感器440、442感测。基于来自传感器的反馈，控制器能够确定电动机394是否正使活塞来回移动通过其完整行进范围。测试也可用来确定驱动机构中任何不想要的限制的存在，例如由驱动组件的未对准引起。这通过测量电动机394在其运作来移动活塞384时汲取的电流量来实现。过量的电流汲取(例如，1.0安培或更多)可指示电动机和/或导螺杆机构的不想要限制。控制器在这个测试期间缓慢地推进电动机(例如，10秒0.75英寸)来防止系统中的过量背压。

上述自诊断测试可对指示泵单元或润滑分布系统的问题的错误信号作出响应来自动运行。此外，如果如由温度传感器332(图4)所确定的贮槽中的润滑油的温度下降到低于预定温度，那么可进行自诊断油脂硬度测试。

在本说明书中随后描述本发明的自诊断系统的额外特征。

将从上述内容察觉到本发明的泵单元300具有许多优点。例如，控制器450被编程来在下列模式下操作泵：

(i)分配阀模式，其中来自泵的润滑油被馈送到一个以上分配阀用来输送到多个润滑点；

(ii)注射器模式，其中来自泵的润滑油被馈送到多个润滑油注射器用来输送到多个润滑点；

(iii)双管线系统模式，其中来自泵的润滑油被馈送到多个润滑油注射器用来输送到多个润滑点且使换向阀用来将润滑油通气到贮槽；和

(iv)CAN-总线模式

(a)其中来自泵的润滑油被馈送到多个螺线管操作的阀用来输送到多个润滑点，

(b)控制螺线管的CAN消息经由现场总线而提供，和

(c)对螺线管供电的电力经由现场总线而提供。

搅拌器320和泵活塞384被两个单独的驱动机构驱动的事实还允许搅拌器和活塞被彼此独立驱动使得贮槽中的润滑油可在步进电动机被操作来使活塞往复以泵抽润滑油之前流体化。搅拌器的移动也用于通过迫使润滑油通过贮槽出口直接(即，沿着界定的流径)到泵缸的入口中而填装泵。

泵单元300能够在相对低温下泵抽粘滞润滑油。这至少部分归因于施加在润滑油上迫使润滑油从贮槽304直接到缸孔338中的强大推力/拉力。如上所说明，搅拌器320的旋转导致力馈送机构330施加强大的向下力在贮槽304内部中的润滑油上，其趋于沿着界定的流径(例如，如图6所示)将润滑油推动到缸孔338中。此外，活塞384的回位冲程产生趋于沿着相同的界定流径拉动这相同的润滑油的力。这些推力和拉力的组合有效地在较低温度下将粘滞润滑油移动到缸孔338中。

本发明的其它优点显而易见，使用两个单独的驱动机构(一个用来驱动搅拌器且另一个用来驱动活塞)，且特定来说使用线性位置电动机(例如，步进电动机)在很大程度上消除了常规泵抽单元的复杂性。泵单元有效地操作来在宽泛的温度范围内泵抽润滑油。且泵抽单元的多个馈送管线在现场中安装系统时提供了更大的灵活性。

此外，泵单元可包括诊断软件用来执行诊断测试以确定下列项中的一项或多项：

(i)泵在油缸出口处产生最小压力的能力；

(ii)止回阀阻止逆流通过出口的能力；

(iii)贮槽中的油脂是否过硬而无法被泵泵抽；和

(iv)当活塞在缸孔中移动时由驱动机构的电动机汲取的电流量。

图20示出用于使泵单元300的活塞384往复的替代线性位置驱动机构(一般标注为1200)。本实施方案的驱动机构类似于先前实施方案的步进电动机驱动机构。然而，驱动机构包括并非步进电动机的可逆电动机1204。跟随器1214上的位置标记1210可由跟随器外壳1224上的位置传感器1220读取。位置传感器1220被连接到泵单元的控制器1226用来用信号发送跟随器1214和附接到跟随器的活塞1230的纵向位置。控制器1226操作可逆电动机1204来使导螺杆1240在一个方向上旋转以通过泵抽冲程移动跟随器和活塞一段合适距离(如由位置传感器确定)且通过回位冲程在相反方向上旋转以通过回位冲程移动跟随器和活塞一段合适距离(如由位置传感器确定)。

举例而言，跟随器1214上的位置标记1210可以预定间隔沿着跟随器间隔的凸起金属段，且位置传感器1220可为感应传感器，其探测和计数所述段且用信号发送给控制器。控制器1226监控跟随器的线性位置且基于这个信息能够移动活塞一段距离以必要地分配所需量的油脂到润滑点。替代地，跟随器上的位置标记1210可为以预定间隔沿着跟随器间隔的磁铁段，且位置传感器1220可为磁场传感器，其探测并计数所述段且用信号发送给控制器。控制器监控跟随器的线性位置且基于这个信息能够移动活塞一段距离以必要地分配所需量的油脂到润滑点。

线性位置标记1210和传感器1220还可用于确定何时活塞1230处在其行进的极限处。这个信息可用于校准系统。当系统第一次被启动时，系统被校准，所以控制器得知活塞的位置处在其移动的限制处。

可使用其它线性位置驱动机构。

图21示出用于使泵单元300的活塞往复的线性位置驱动机构(一般用1300标注)的另一实施方案。本实施方案的驱动机构类似于先前实施方案的驱动机构(图20)，除跟随器1314和活塞1330的位置由一般标注为1340的编码器装置确定以外。编码器装置1340被安装在跟随器外壳1346中且包括贴附到(例如被压在)由电动机1370旋转的导螺杆1356的表面的可旋转油缸1350，电动机为可逆电动机而不是步进电动机。当油缸1350旋转时，编码器1340监控油缸的角旋转移动且用信号将这类移动的范围发送给泵单元的控制器1380。基于这个信息，控制器可确定活塞1330的线性位置，如本领域技术人员将所了解。控制器1380还控制电动机1370的操作来在活塞泵抽和回位冲程期间移动活塞达适当距离。位置传感器1380、1382设置在跟随器外壳1346上用于相对于跟随器1314(且因此活塞1330)的位置校准编码器1340。举例来说，这些位置传感器1380、1382可为安装在跟随器外壳1346上用来感测跟随器上的磁铁(未示出)的磁场传感器，如在上文所述的步进电动机实施方案中。

简要参考图37(其在下文中进行了详细描述)，本发明的系统2300包括上述泵单元300、警报器2330、和用于感测系统状况且提供状况信号的传感器2322、2324、2326、2358。控制器2308通过对电动机选择性地供电而控制泵电动机394的操作以使活塞384往复。当状况信号在预置范围外时，控制器对来自传感器2322、2324、2326、2358的状况信号作出响应以对警报器选择性地供电。在一个实施方案中，控制器是包括有形计算机可读取的非暂时性存储介质的处理器。存储介质存储处理器可执行的指令用来控制处理器的操作。在本实施方案中，处理器由操作员编程来执行如图22到图36所示的一组或多组自诊断指令。

如本文所使用，管线压力传感器(下文中为“管线PT”)是感测润滑油供应管线2302中的压力的任何压力传感器，例如，图37和图37A中的传感器2324、2326、2346、2347和2348。管线末端压力传感器是在紧接注射器分布系统的一系列的一个或多个注射器的最后一个注射器的下游的位置处的润滑油供应管线压力传感器，例如图37A中的传感器2347。内部或泵压力传感器(下文中为“内部PT”或“泵PT”)是感测在泵单元的油缸出口处的任何压力传感器，例如，图4中的传感器372、图49中的传感器2726以及图37和图37A中传感器2352。

图22到图28示出由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。

图24到图29示出由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。

图26、图30到图35示出由处理器执行来为具有闭合回路注射器(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。在本实施方案中，步进电动机电流作为压力指示而被监控。

图26、图32到图36示出由处理器执行来为具有开放回路非注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。

图22到图28示出具有内部(泵)PT的注射器系统。本系统由用户输入的用户定义的设置包括：

(1)对应于一个润滑油事件的结束和下一润滑油事件的开始之间的最大时间的关闭计时器设置(如本文所使用，“润滑油事件”意指注射器分布系统的注射器的润滑周期、或分配阀分布系统的分配阀的润滑周期、或CAN总线分布系统的阀的润滑周期)；

(2)对应于从润滑油事件的开始到完成的最大时间的警报时间设置，如果出现故障，那么警报器启动；

(3)对应于如由内部(泵)PT感测在泵单元的油缸处允许的最大压力(例如，3000psi)的最大压力设置；

(4)对应于由启动注射器所需的管线末端PT所感测的压力(例如，2500psi)的注射器启动压力设置；

(5)对应于重置系统的注射器所需的最小压力(例如，900psi)的通气压力设置(下文也称为注射器重置压力设置)；

(6)润滑油供应管线的长度；和

(7)润滑油供应管线的直径。

图29示出具有内部(泵)PT的分配阀系统。系统的用户定义的设置包括对应于润滑油事件(之前段落中所定义)之间的时间的关闭计时器设置；警报时间设置(之前段落中所定义)；最大压力设置(之前段落中所定义)；润滑油供应管线的长度；和润滑油供应管线的直径。

图30到图35示出不具有内部PT的注射器系统。用户定义的设置包括关闭计时器设置(上文所定义)；警报时间设置(上文所定义)；对应于如由步进电动机电流传感器所感测在泵单元的油缸出口处允许的最大压力(例如，3000psi)的最大压力设置；注射器启动压力设置(上文所定义)；和通气压力设置(上文所定义)。

图36示出不具有内部PT的分配阀系统。系统的用户定义的设置包括关闭计时器设置(上文所定义)；警报时间设置(上文所定义)；对应于如由步进电动机电流传感器所感测在泵单元的油缸出口处所允许的最大压力(例如，3000psi)的最大压力设置。

图22是由处理器执行来为具有具内部PT的闭合回路注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。在1502，处理器中的关闭计时器始于某时直到进行下一润滑油事件。在1504，关闭计时器超时且处理器对搅拌器电动机326供电以驱动泵单元300的搅拌器320以搅拌贮槽304中的润滑油。在泵步进电动机394发动之前搅拌器电动机326先发动达预置时间(例如，15秒)来开始搅拌润滑油。搅拌器电动机继续运行直到泵步进电动机394关闭。在1506，处理器读取管线末端PT来确认管线压力低于通气压力设置来重置注射器。如果压力处于或高于通气压力设置，那么处理器执行图23中的指令。如果压力低于通气压力设置，那么处理器在1508开始对警报器计时且泵步进电动机394开始或继续在1510积聚压力。在1512，处理器在显示器456上指示如由内部(泵)PT所感测在泵单元的油缸出口处的压力。

在图22中的1514(闭合回路系统)，内部(泵)PT由处理器监控且步进电动机394的速度由处理器根据泵单元的油缸出口处的润滑油压力而调整。例如，基于预定值的查找表调整软件命令来控制步进电动机的速度和/或转矩(例如，电动机电压、电动机电流、脉冲工作周期(脉冲频率)，和/或脉冲功率)。在较高压力下，步进电动机以较缓慢速度旋转。

在1516，如果油缸出口压力已经超过最大值，那么处理器继续实行图24中的步骤。在1518，如果泵单元300的磁场传感器442尚未指示活塞处在其动力冲程结束处(指示不完整冲程)，那么处理器继续实行图25中的步骤。在1520，如果贮槽304的低液面开关已经闭合(指示贮槽中的润滑油液位低)，那么处理器继续实行图26中的步骤。在1522，如果超出警报时间设置(指示润滑油事件完成所花费的时间长于预置时段(诸如15分钟))，那么处理器继续实行图27中的步骤。在1524，如果搅拌器电动机电流已经超出最大电流限制(例如，指示贮槽304中的润滑油过硬)，那么处理器继续实行图28中的步骤。

在图22中的1526，如果内部(泵)压力尚未达到先前由用户输入的注射器启动压力设置，那么处理器检查内部(泵)PT且回位到1510。如果内部压力已经达到或超出注射器启动压力设置，那么泵步进电动机394在1528通过处理器停止。处理器在1530确定警报时间设置是否已经超出。如果警报时间已经超出，那么处理器实行图27中的步骤。如果警报时间尚未超出，那么处理器在1532确定由管线末端PT所感测的管线末端压力是否已经达到注射器启动压力设置(例如2500psi)。如果管线末端压力已经达到注射器启动压力设置，那么处理器在1534控制步进电动机以使泵活塞回位到其通气位置(参见图9)。搅拌器电动机326在1535运行达预置时段(例如，15秒)且接着关闭计时器在1502再次开始。如果管线末端压力尚未达到注射器启动压力设置，那么处理器回位到1526来检查内部(泵)PT。如果由内部PT所感测的压力低于注射器启动压力，那么泵抽(即，步进电动机的操作)在1510继续。如果由内部PT所感测的压力在1526已经达到注射器启动压力设置，那么泵抽(即，步进电动机的操作)在1528停止且处理器如上所述继续。在一个润滑油事件结束后搅拌器电动机326在1535运行来操作来使润滑油流体化且通过用用于下一润滑油事件的润滑油填装泵缸(视需要)而在贮槽中制备润滑油以进行下一润滑油事件。

在图22中，对于具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1535一个润滑油事件的结束(搅拌器电动机的操作的预置时段结束)与在1504下一润滑油事件的开始(搅拌器电动机发动)之间的时间。还预期系统可能不具有搅拌器且以类似于图22的方式操作。在图22中，对于不具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1534一个润滑油时间的结束(泵活塞回位到其通气位置)和在1510下一润滑油事件的开始(步进电动机发动)之间的时间。

图23是由处理器执行来为具有具内部PT的闭合回路注射器系统的润滑系统提供通气(通气计)测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22的1506，如1540指示，在润滑油事件开始时，管线末端PT所感测的压力高于用户输入的通气压力设置。在1542，处理器通过使泵步进电动机394逆转且在1544使泵活塞384回位到其通气位置而开始通气计测试(本说明书前面所描述的)。接着，润滑油事件重新开始且泵步进电动机394被操作来使内部压力积聚到预置水平(例如，1800psi)。在1566，处理器使电动机逆转来使活塞回位到通气位置，等待预置时间(例如，30秒)，且接着读取内部(泵)PT。使用内部(泵)PT压力读数、供应管线长度和供应管线直径，在1568使用上述通气计测试确定润滑油(例如，油脂)的屈服应力。接着在1570将测试结果与屈服应力的预置水平(例如，1000帕斯卡)进行比较。

如果在1570处确定的屈服应力小于预置水平(例如，1000帕斯卡)，那么处理器在1572在显示器456上指示正(通过)通气计测试结果。在1574，处理器中断任何更多的定时润滑油事件且启动警报器。显示器456示出在润滑油供应管线的末端处通气失败以及通气计测试的正结果。可根据这个来假定管线末端PT压力读数高于通气压力设置，这是归因于除润滑油过硬以外的某个问题。

另一方面，如果在1570由通气计测试确定的屈服应力大于预置水平(例如，1000帕斯卡)，那么处理器在1576在显示器456上指示负(没有通过)通气计测试结果。在1578，处理器中断任何更多的定时润滑油事件且启动警报器。显示器456示出润滑油供应管线末端处通气失败且润滑油(例如，油脂)使没有通过通气计测试。这个结果在1506指示管线末端PT压力读数高于通气压力设置，这是因为润滑油过硬。

图24是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供最大压力测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29的1516，如1580指示，已经超出泵缸出口处的最大压力设置。在1582，步进电动机由处理器立即停止且逆转来使泵活塞回位到通气位置。在1584，一旦压力已被通气，即起始润滑油事件。在1586，如果泵缸出口处的最大压力设置超过第二时间，那么处理器在1588关闭步进电动机且将不再发生润滑油事件。压力警报器启动且显示器456将指示供应管线被阻塞。如果没有超出最大压力设置，那么处理器在1586回位到1502来开始正常的润滑油事件且关闭计时器开始超时。

图25是由处理器执行来使具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统进行活塞的全冲程测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29的1518，如1590指示，在泵步进电动机操作期间，当步进394电动机逆转以进行其回位冲程时(指示步进电动机394不移动活塞到其如由前向传感器442所感测的前向位置)，前向磁性传感器442(例如，磁簧开关)不闭合。在1592，处理器确定这是否是在润滑油事件或设置时段期间前向磁簧开关第二次无法闭合。如果是，在1594，处理器使用最后一个内部(泵)PT压力读数来调整步进电动机操作。例如，如果根据关于图56到图58(下文)所示和所述的分布操作步进电动机，那么处理器使用最后一个内部(泵)PT压力读数来根据查找表调整步进电动机操作到较缓慢速度。在1596，处理器移动活塞到其通气位置，且处理器接着回位到1510(图22是针对注射器系统且图29是针对分配阀系统)来起始另一润滑油事件。如果前向磁簧开关在1598再次无法闭合，那么泵步进电动机在1600关闭，且处理器中断任何更多定时的润滑油事件。而且，压力警报器由处理器启动且显示器456指示前向磁簧开关无法闭合。如果前向磁簧开关在1598没有出现故障，那么处理器回位到1502(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)以自发生正常润滑油事件后开始关闭计时器以进行下一事件。如果前向磁簧开关在1592第二次无法闭合，那么在1602，处理器使活塞回位到其通气位置并在1510实行活动(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)来起始另一润滑油事件。如果前向磁簧开关在1604再次无法闭合，那么处理器回位到1592。如果不是这样的，那么处理器回位到1502(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)以自发生正常润滑油事件以后开始关闭计时器达下一事件。在一个实施方案中，磁簧开关是活塞传感器，其提供指示活塞的位置或移动的活塞信号。

图26是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统或开放回路非注射器系统(每个具有或不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供贮槽液位测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22、图29、图30和图36的1520，如1606指示，低液面贮槽开关可在泵抽操作期间闭合。如果发生闭合，那么处理器等待直到润滑油事件完成且泵步进电动机394关闭。在1608，如果用户已经将操作处理器的软件设置为在低液面开关闭合时允许额外的润滑油事件，那么处理器继续1610来在显示器456上指示低液面警报器。在1613，泵活塞回位到通气位置且进行通气。处理器继续1502(图22针对具有内部PT的注射器系统；图29针对具有内部PT的分配阀系统；图30针对不具有内部PT的注射器系统；图36针对不具有内部PT的分配阀系统)来开始关闭计时器直到下一润滑油事件。在1608，如果用户尚未将操作处理器的软件设置为在低液面开关闭合时允许额外润滑油事件，那么处理器继续1614。泵步进电动机到贮槽填满后才再次重新开始。处理器在显示器456上指示低液面警报，且对低液面警报器继电器供电。当贮槽被重新填充时，处理器前进到1510(图22针对具有内部PT的注射器系统；图29针对具有内部PT的分配阀系统；图30针对不具有内部PT的注射器系统；图36针对不具有内部PT的分配阀系统)。

图27是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供周期(即，注射器重置)超时测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29，如1620指示，在1524或1530超出警报时间。处理器作出响应在1622起始出口止回阀测试来确定出口止回阀和/或止回阀阀座是否在适当运作或是否有缺陷。在1624，泵单元300的活塞被回位到通气位置。在通气后，泵步进电动机394发动且积聚压力。当由管线末端PT 2346感测的压力等于或超出预置设置(例如，1000psi)时，由处理器使泵步进电动机394停止，预置设置可由用户事先输入或调整。在1626，泵活塞384被回位到开始(通气)位置且处理器等待设置时段(例如，20秒)。在1628，处理器确定由管线末端PT 2346所感测的压力的下降是否已经超过设置量(例如，500psi)。如果是，那么在1630处理器将不再起始定时是润滑油事件。处理器启动压力警报器且控制显示器456来指示警报时间设置因出口止回阀344和/或止回阀阀座348有缺陷而被超出。

如果压力已经下降到小于设置量，那么处理器继续1632且起始通气计测试(如上所述)。在1634，泵活塞被回位到通气位置且处理器操作泵步进电动机来使内部压力积聚到设置量(例如，1800psi)且接着使泵步进电动机停止。在1636，泵活塞384被回位到通气位置且处理器等待设置时段(例如，30秒)来读取内部泵压力。处理器接着使用在1638读取的内部(泵)PT压力、供应管线长度和供应管线直径来确定油脂的屈服应力而完成通气计测试。如果在1640所确定的屈服应力大于设置屈服应力水平(例如，1000帕斯卡)，那么在1642处理器将在显示器456上指示负(没有通过)通气计测试结果。在1644，处理器中断任何更多定时的润滑油事件，且警报器由处理器启动。如果在1640所确定的屈服应力小于设置屈服应力水平(例如，1000帕斯卡)，那么在1646处理器将在显示器456上指示正(通过)通气计测试。在1648，处理器将使警报时间设置增加设置量(例如，50％)且在1508起始润滑油事件(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)。如果在1650，未超出增加的警报时间设置，那么正常润滑油事件已经发生且处理器继续1502。视需要，在1654，下一润滑油事件以及接下去的润滑油事件将由处理器监控来确定警报时间设置是否可被调整到最初用户设置。如果在1650超出增加的警报时间设置，且处理器在1656确定这不是警报时间设置第二次增加，那么处理器回位到1648。如果这是第二次，那么处理器继续1658。处理器不再起始定时的润滑油事件且启动警报器。显示器456指示已超出警报时间。

图28是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具有内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供贮槽润滑油硬度测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29，如在1660指示，在1626，搅拌器电动机326已经超出其最大电流限制，所以在1662搅拌器电动机立即停止且在搅拌器电动机关闭的情况下在1664执行通气计测试。处理器回位到图23的1544以进行通气计测试，使泵活塞回位到其通气位置且使泵步进电动机发动以使泵缸出口处的内部压力积聚到预置设置(例如，1800psi)。作为在1664执行通气计测试的替代或除在1664执行通气计测试以外，处理器还对加热器供电来加热润滑油。例如，泵单元的泵外壳中或泵单元的贮槽中的加热器、或与润滑油管线相关的加热元件可被启动来减小润滑油硬度。如下文所述，坚硬润滑油可通过过载步进电动机达一个时段而分配。在一个实施方案中，加热器可启动且步进电动机被过载以分配坚硬润滑油。如果贮槽中的润滑油被加热，那么由于贮槽中的润滑油已被加热且其粘性已减小，所以在1662停止的搅拌器电动机可被再次供电。

图29是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的开放回路非注射器(例如，分配阀)系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图29与图22相同，除1506被旁通且1526到1532被1702到1704取代以外。在分配阀系统(诸如由图29所示)中，至少一个分配阀(例如，主分配阀)包括接近开关(诸如感应开关)，当分配阀移动来充满润滑油时接近开关被设置且当分配阀移动以排空并分配润滑油时接近开关被重置(即，开关被启动)。在1702，处理器确认分配阀的接近开关尚未启动，指示阀尚未分配润滑油，且在1510继续泵步进电动机394的操作。如果接近开关已经被启动，那么在1704泵步进电动机停止且在1533活塞384被回位到其开始位置(即，不通气开始位置；参见图8)。在1535，搅拌器电动机326运行达预置时段(例如，15秒)且接着在1502关闭计时器再次开始。

在图29中，对于具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1535一个润滑油事件的结束(搅拌器电动机的操作的预置时段结束)和在1504下一润滑油事件的开始(搅拌器电动机发动)之间的时间。还预期系统可能不具有搅拌器且以类似于图29的方式操作。在图29中，对于不具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1533一个润滑油事件的结束(泵活塞回位到其开始位置)和在1510下一润滑油事件的开始(步进电动机发动)之间的时间。

图30是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图30与图22相同，除1506连接到图31而非图23；1512到1514已由1802取代；1516由1803取代；1518、1522、1524连接到图33、图35、图36而非图25、图27、图28；且1526到1532由1804到1806取代以外。在泵步进电动机394发动或继续在1510积聚压力后，处理器在1802监控施加到步进电动机的电流且根据电动机电流调整电动机的速度。所施加的电流指示泵单元的油缸出口处的内部(泵)压力。基于预定值的查找表被处理器用来诸如通过调整步进电动机电压、调整可用步进电动机电流、调整施加的功率来控制电动机以及调整施加到电动机的工作周期(脉冲频率)宽度调制(PWM)脉冲以控制并调节内部(泵)压力。在较高电动机电流下，步进电动机以较缓慢速度旋转。在1804，如果管线末端PT指示管线末端压力已经达到启动注射器所需的注射器启动压力设置，那么泵步进电动机在1806停止且处理器继续1534。否则，泵步进电动机继续操作且处理器继续1510。

在图30中，对于具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1535一个润滑油事件的结束(搅拌器电动机的操作的预置时段结束)和在1504下一润滑油事件的开始(搅拌器电动机发动)之间的时间。还预期系统可能不具有搅拌器且以类似于图30的方式操作。在图30中，对于不具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1534一个润滑油事件结束(泵活塞回位到其通气位置)和在1510下一润滑油事件开始(步进电动机发动)之间的时间。

图31是由处理器执行来针对具有不闭合回路注射器系统的润滑系统(不具有内部(泵)PT)进行通气计测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。在图30的1506，处理器确定来自管线末端PT的压力读数低于通气压力设置，因此处理器继续图31。在图31中的1810，润滑油事件开始时，来自管线末端PT的压力读数高于用户设置的通气压力设置。因此，在1812处理器不再执行定时的润滑油事件。处理器启动警报器且控制显示器456以示出在润滑油供应管线末端无法进行通气。

图32是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部(泵)PT)或开放回路非注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供最大压力测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图30和图36的1803，如1814指示，已经超出驱动泵步进电动机的最大步进电动机电流。在1816，步进电动机由处理器立即停止且逆转来使泵活塞回位到其通气位置。在1818，一旦压力通气，润滑油事件即起始。在1820，如果最大电动机电流已经是第二次超出，那么处理器在1822关闭步进电动机且将不再发生润滑油事件。压力警报器继电器启动且显示器456将指示供应管线阻塞。如果在1820未超出最大电动机电流，那么在1820处理器回位到1502(图30针对注射器系统且图36针对分配阀系统)来开始正常润滑油事件且关闭计时器开始超时。

图33是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部(泵)PT)或开放回路非注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统的活塞提供全冲程测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图33与图25相同，除1594已被1824取代外，其使用最后一个步进电动机电流读数来将电动机调整到最缓慢速度，如由查找表所示。在1518，图33从图30和图36开始进行。如果磁簧开关在1598或1604再次无法闭合，那么处理器回位到1502(图30针对注射器系统且图36针对分配阀系统)。

图34是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部(泵)PT)或开放回路非注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供周期(即，注射器重置)超时测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图34与图27相同，除1622到1646已被旁通外。图34在1522从图30和图36开始进行。在在1648增加警报时间后，处理器回位到1508(图30针对注射器系统且图36针对分配阀系统)，或处理器回位到1502(图30针对注射器系统且图36针对分配阀系统)，或警报器在1658启动。

图35是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部(泵)PT)或开放回路非注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统的贮槽中的润滑油提供硬度测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图30和图36的1524，如1840指示，搅拌器电动机326已经超出其最大电流限制。在1842，搅拌器电动机停止且在1844，处理器中断定时的润滑油事件。警报器启动且显示器456指示搅拌器电动机电流过量。

图36是由处理器执行来为具有开放回路非注射器(分配阀)系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图36与图30相同，除1872取代1804以外。在1802，在开放回路系统中，施加到步进电动机的电流被监控且处理器根据电动机电流调整发动机的速度来控制并调整内部或泵压力。基于预定值的查找表将调整步进电动机电压、可用电动机电流和对电动机的软件命令。在较高电动机电流下，步进电动机以较缓慢速度操作。在1872，处理器确认监控系统的分配阀的接近开关尚未启动(指示分配阀尚未重置)，且在1510继续泵的操作。如果接近开关已经被启动，那么在1806泵步进电动机被关闭且在1533活塞被回位到其开始(非通气)位置。

在图36中，对于具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1535一个润滑油事件的结束(搅拌器电动机的操作的预置时段结束)和在1504下一润滑油事件的开始(搅拌器电动机发动)之间的时间。还预期系统可能不具有搅拌器且以类似于图36的方式操作。在图36中，对于不具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1533一个润滑油事件的结束(泵活塞回位到其开始位置)和在1510下一润滑油事件的开始(步进电动机发动)之间的时间。

图36A是由处理器执行来为具有致动器阀(不具有诸如图19中所示的内部压力传感器)的CAN总线润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图36A与图36相同，除与警报计时器相关的1508和1522以及与接近开关相关的1872因本系统不像图36的系统般具有分配阀而被移除以外。因此，不具有对应于从润滑油事件开始到完成的最大时间的警报时间设置。在本系统中，润滑油事件涉及打开致动器阀达预置时段(或达预定数量的泵冲程或预置数量的步进电动机旋转)以将预置量的润滑油通过敞开阀分配到其各自的润滑点。

作为根据图36A的系统的操作的实施例，将参考图19。本实施例实施例假定轴承1148A和1148B被排程用于需30秒步进电动机操作的润滑油输送体积且轴承1148D被排程用于需45秒步进电动机操作的润滑油输送体积。在本实施例中，轴承1148C未被排程用于润滑。在1830，右阀1118(其为区域Z2的区域螺线管)经由CAN模块1121被供电(被打开)。在1831，与轴承1148A相关被排程用于润滑的第一阀1150A被供电(被打开)且泵步进电动机在1510发动。在1832，处理器确定由泵输出的润滑油体积是否匹配用于轴承1148A的用户编程的值(例如，30秒)。如果不匹配，那么泵步进电动机继续操作。当阀1150A已经打开达30秒(或达预置数量的泵冲程或预置数量的步进电动机旋转)时，处理器从1832前进到1833。由于阀1150A不是区域Z2中排程用于润滑的最后一个阀，所以处理器前进到1831以按顺序关闭阀1150A和打开阀1150B。当阀1150B已经打开达30秒(或达预置数量的泵冲程或预置数量的步进电动机旋转)时，处理器从1832前进到1833。由于阀1150B不是区域Z2中被排程用于润滑的最后一个阀，所以处理器前进到1831以按顺序关闭阀1150B且打开阀1150D。当阀1150D已经打开达45秒(或达预置数量的泵冲程或预置数量的步进电动机旋转)时，处理器从1832前进到1833。由于阀1150D是在区域Z2中被排程用于润滑的最后一个阀，所以处理器前进到1834以使泵步进电动机停止且接着到1835以关闭阀1150D和右阀1118，右阀是区域Z2的区域螺线管。

在图36A中，对于具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1535一个润滑油事件的结束(搅拌器电动机的操作的预置时段结束)和在1504下一润滑油事件的开始(搅拌器电动机发动)之间的时间。还预期系统可能不具有搅拌器且以类似于图36A的方式操作。在图36A中，对于不具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1533在一个润滑油事件的结束(泵活塞回位到其开始位置)和在1510下一润滑油事件的开始(步进电动机发动)之间的时间。

因此，如图22到图37A所示，本发明的系统的实施方案包括控制器2308(诸如处理器)且还包括有形计算机可读非暂时性存储介质，所述存储介质包括处理器可执行指令。处理器执行指令，且指令包括下列中至少一个或多个：

(i)用于确定连接到系统的润滑油注射器是否通气且用于在通气计测试指示注射器不通气时对警报器供电的指令(图23和图31)；

(ii)用于确定泵上的润滑油压力和用于在所确定的压力大于最大压力时对警报器供电的指令(图24和图32)；

(iii)用于确定活塞移动且用于在所确定活塞移动小于最小移动时对警报器供电的指令(图25和图33)；

(iv)用于确定贮槽的润滑油液面和用于在所确定的润滑油液面低于最低液面时对警报器供电的指令(图26)；

(v)用于确定润滑油压力且用于在电动机泵操作的给定时段过去后在所确定的压力小于最大压力时对警报器供电的指令(图27和图35)；

(vi)用于监控施加到搅拌器电动机的电流和用于在搅拌器电动机电流超出最大值时中断搅拌器电动机的操作的指令(图28)；和

(vii)用于监控施加到搅拌器电动机326的电流且用于在搅拌器电动机电流超出最大值时对警报器供电的指令(图35)。

图37是用于供应润滑油到致动器控制阀的区域的本发明的CAN总线润滑系统2300的一个实施方案的方框图。润滑系统2300包括具有上述组件的泵单元300。泵单元的贮槽304保存润滑油(例如，油脂)且具有贮槽出口316用于经由与泵单元的油缸出口354连通的润滑油供应管线2302将润滑油供应到润滑油输送系统。泵单元300包括界定缸孔338的油缸334、与贮槽出口316连通用于使润滑油从贮槽304流到缸孔338中的油缸入口334a、油缸出口354和在缸孔338中可移动的活塞384(参见图3到图9)。供应管线2302包括多个阀2304，每个阀用于在阀被打开且润滑油在由泵单元300产生的压力下时控制润滑油到诸如轴承2306的位置的输送。包括电动机(诸如步进电动机394)的泵单元的驱动机构(例如，326、390、1200)使活塞384在缸孔338中往复以对润滑油加压。控制器2308(诸如微处理器和/或可编程逻辑阵列)通过对电动机选择性地供电来使活塞384往复而控制电动机394的操作。

由图37中的虚线所示的控制器区域网络(CAN)总线2310被连接到控制器2308且载送CAN命令信号。预期CAN总线可实行为有线或无线网络。如本文所使用，“连接”意指有线或无线连接。电力总线2312被连接到电源2314来供应电力以对系统2300的组件供电，如本文所述。多个致动器(诸如螺线管2316)与阀2304相关以打开和关闭各自阀。多个CAN模块2320(每个具有继电器2318)控制螺线管2316的操作。例如，每个CAN模块可与型号为EZ500/700的继电器单元组合的型号为EZ221-CO从属界面，两者都由Eaton Corp售卖。从属界面连接到CAN总线2310来从控制器接收CAN命令信号。继电器2318被连接到电力总线2312以对各自致动器2316选择性地供电来打开和关闭与致动器相关的阀2304以输送润滑油。CAN模块2320被连接在CAN总线2310和各自的继电器2318之间用于对由控制器2310经由CAN总线2310提供的CAN命令指令作出响应而控制各自的继电器。

在一个实施方案中，传感器(诸如流量计、轴承传感器、声振传感器、热量传感器和/或压力传感器可用于感测与系统2300相关的状况。一般来说，传感器可为感测润滑油、润滑油流量、润滑油参数、润滑油状况或润滑油需求的任何传感器。例如，声音、热、振动或压力传感器2322可与轴承2306A连通；压力传感器2324可与润滑油供应管线2302连通；和/或流量传感器2326可与润滑油供应管线连通到轴承2306B。在每个实施方案中，传感器提供状况信号(例如，压力信号、流量信号、热量信号、振动信号)，所述状况信号指示传感器针对CAN模块2320中的一个所感测的状况，CAN模块经由CAN总线2310提供相应的状况信号给控制器2308。因此，控制器对相应的状况信号作出响应来控制电动机394。在一个实施方案中，控制器2308对一个或多个状况信号作出响应以经由CAN总线2310发送CAN信号到至少一个或多个CAN模块2310来控制与CAN模块2310相关的CAN继电器2318以对与CAN模块相关的CAN继电器2318的螺线管2316选择性地供电来实行润滑油事件。这形成润滑按需型系统。例如，传感器可感测系统对应于润滑油事件需求的状况。特定来说，传感器可感测轴承的温度、轴承的声音输出、和/或轴承的振动。控制器作出响应，通过对步进电动机394选择性地供电来使活塞384往复而控制电动机的操作。因此，当状况信号指示对润滑油事件的需求时，控制器2308对状况信号作出响应以诸如通过对驱动机构和泵润滑油选择性地供电而修改系统操作，使得系统按需提供润滑油。

在一个实施方案中，一个或多个警报器2330可为系统2300的部分。在本实施方案中，控制器2308包括用于存储警报器状况的存储器且在状况信号对应于警报器状况中的一个时对状况信号作出响应以诸如通过对警报器2330选择性地供电而修改系统操作。警报器可为可见指示、可听指示、屏幕上的布告、电子邮件、文本消息、语音邮件消息、或任何其它通知以警示操作员。

在图37中，一个或多个区域可包括计量阀(未示出)，计量阀被构造来在每个润滑油事件期间分配预置容积的润滑油。本文所述的分配阀(参见图37A)是计量阀的一个实施例。取决于计量阀的类型，阀可能需要或可能不需要单独致动器(例如，螺线管2316)。对于包括具有计量阀的区域的实施方案，控制器2308被编程来操作步进电动机394来泵抽润滑油以装载区域中的计量阀，接下来计量阀将所计量容积的润滑油分配到轴承2306。替代地或此外，一个或多个区域可包括由其各自的螺线管2316打开和关闭的非计量阀2304。因此，控制器控制区域中的非计量阀且确定润滑油事件期间分配的润滑油量。对于包括非计量阀的区域的实施方案，控制器被编程来操作步进电动机来泵抽润滑油以分配区域中预置容积的润滑油。因此，如由控制器供电的泵步进电动机394确定润滑油事件期间分配的润滑油量。

控制器2308可被编程来在一个时段内或多个泵抽冲程内泵抽预置容积的润滑油。因此，控制器可控制泵步进电动机以基于一个时段的泵步进电动机394操作泵抽预置容积(例如，预置容积等于泵步进电动机394操作的分钟数乘以每分钟的立方英寸数或预置容积等于泵步进电动机394操作的分钟数乘以每分钟的毫升数)以分配预置容积的润滑油。替代地，控制器可控制泵步进电动机394来基于多个泵抽冲程泵抽预置容积(例如，容积等于活塞冲程数量乘以每个泵抽冲程期间由活塞移动取代的缸孔容积或容积等于冲程数量乘以缸孔直径乘以每个活塞冲程的长度)以分配预置容积的润滑油。这种类型的预置容积控制尤其适用于润滑油按需型系统以及分配阀分布系统。在一个实施方案中，用户可经由输入装置454输入将在由用户起始的手动模式下或针对每个润滑油事件由处理器周期性地执行的自动模式下泵抽的预置容积的润滑油。控制器作出响应对泵电动机394供电达对应于预置容积的一个时段。尽管这种类型的预置容积控制无需传感器(诸如压力或容积传感器)，但是预期传感器可在某些实施方案中视需要用来确认已经泵抽预置容积的润滑油。

例如，在图19中，控制器450可发送消息给CAN模块1121以通过打开左阀1118来打开区域Z1，且接着控制器450可操作泵单元300的步进电动机394达预置时段或达预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1134。替代地，控制器450可发送消息到CAN模块1121以通过打开右阀1118来打开区域Z2且接着控制器450可操作泵步进电动机达预置时段或达预置数量的冲程来泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1148A到1148D。其它区域可被类似地打开用来泵抽预置容积的润滑油。

类似地，在图16中，控制器450可发送消息到CAN模块(未示出)以通过打开左阀818来打开区域Z1，且接着控制器450可操作泵达预置时段或达预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点834。替代地，控制器450可发送消息到CAN模块以通过打开右阀818来打开区域Z2且接着控制器450可操作泵步进电动机达预置时段或达预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点850。其它区域可被类似地打开用来泵抽预置容积的润滑油。

类似地，在图17中，控制器450可发送消息到CAN模块(未示出)来通过打开左阀918打开区域Z1，且接着控制器450可操作泵达预置时段或预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点934。替代地，控制器450可发送消息到CAN模块以通过打开右阀918来打开区域Z2且接着控制器450可操作泵步进电动机达预置时段或达预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点948。其它区域可被类似地打开用来泵抽预置容积的润滑油。

类似地，在图18中，控制器450可发送消息到CAN模块(未示出)来通过打开左阀1018打开区域Z1，且接着控制器450可操作泵达预置时段或预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1034。替代地，控制器450可发送消息到CAN模块以通过打开右阀1018来打开区域Z2且接着控制器450可操作泵步进电动机达预置时段或达预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1048。其它区域可被类似地打开用来泵抽预置容积的润滑油。

类似地，在图19A中，控制器450可发送消息到CAN模块(未示出)来通过打开左阀1418打开区域Z2，且接着控制器450可操作泵达预置时段或预置数量的冲程来泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1482。替代地，控制器450可发送消息到CAN模块以通过打开右阀1418来打开区域Z2且接着控制器450可操作泵步进电动机达预置时段或达预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1434。其它区域可被类似地打开用来泵抽预置容积的润滑油。

类似地，在图19B中，控制器450可发送消息到CAN模块(未示出)来通过打开右阀1418打开区域Z1，且接着控制器450可操作泵达预置时段或达预置数量的冲程来泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1934。替代地，控制器450可发送消息到CAN模块以通过打开右阀1418来打开区域Z2且接着控制器450可操作泵步进电动机达预置时段或达预置数量的冲程以泵抽相应预置容积的润滑油到润滑点1482。其它区域可被类似地打开用来泵抽预置容积的润滑油。

图37和图37A的区域可被类似地打开用来泵抽预置容积的润滑油。此外，由于处理器知道由泵单元分配的润滑油容积，所以这个信息可用作诊断信息。例如，考虑到具有100个润滑点的系统，其在润滑油事件期间需要总需求容积为150cc的润滑油。在润滑油事件执行后，处理器可将润滑油事件期间所分配的实际分配的润滑油容积与总需求容积进行比较。如果实际分配的容积小于总需求容积，那么这将指示管线堵塞和妨碍润滑油输送的其它问题。如果实际分配的容积大于总需求容积，那么这将指示管线破裂或导致润滑油从系统溢出的其它问题(诸如泄漏)。因此，可对所分配的润滑油容积进行监控且当所分配的实际容积不同于总需求容积时可致动警报器。

而且，阀打开期间的时段(如由控制器确定)可影响所输送的润滑油量。在某些安装中，计量阀(例如，注射器和/或分配阀)的实行可比非计量阀的实行更昂贵使得实行非计量阀的区域较便宜。系统2300的灵活性允许各种类型的区域以满足特定安装的各种需求。

图37A是用于供应润滑油到分配阀区域和注射器区域(同样参见示出类似区域的图17)的本发明的CAN总线润滑系统2301的一个实施方案的方框图。预期系统2300和2301可组合为包括一个或多个区域的注射器、分配阀和/或致动器控制阀的一个系统。系统2301包括泵单元300。系统还包括由螺线管2316M打开和关闭用于供应润滑油到润滑轴承2306M的注射器2317区域的阀2304M。CAN模块2320M的继电器2318M中的一个被选择性地关闭来对螺线管2316M供电以打开阀2304M以经由润滑油供应管线2302供应润滑油到注射器2317。压力传感器2347感测阀2304M和注射器2317之间的管线中的润滑油压力且提供压力信号给CAN模块2320M，所述CAN模块经由CAN总线2310发送相应信号给控制器2308。

系统2301还包括由螺线管2316N打开和关闭用于供应润滑油到用于润滑轴承2342的分配阀2340区域的阀2304N。CAN模块2320M的继电器2318M中的一个被选择性地关闭来对螺线管2316N供电以打开阀2304N以经由润滑油供应管线2302供应润滑油到分配阀2340B，分配阀2340B供应润滑油到润滑轴承2342的分配阀2340A、2340C。压力传感器2346感测分配阀2340C和轴承2342E之间的管线中的润滑油压力且提供压力信号给CAN模块2320Q，所述CAN模块经由CAN总线2310发送相应信号给控制器2308。压力传感器2348感测阀2340A和轴承2342C之间的管线中的润滑油压力且提供压力信号给CAN模块2320M，所述CAN模块经由CAN总线2310发送相应信号给控制器2308。与分配阀2340C相关的接近开关(PX)2341感测阀2340C的启动且提供启动信号给CAN模块2320Q，所述CAN模块经由CAN总线2310发动相应信号给控制器2308，确认阀2340C的启动。

如本领域技术人员将明白，包括CAN总线和CAN模块的本发明的系统可以若干不同形式构造为具有不同类型的区域。作为一个实施例，系统可具有传感器且操作为对传感器作出响应的润滑油按需型系统。这种系统在特定区域中可能具有或可能不具有计量阀。作为另一实施例，系统可被编程来根据排程(诸如每15分钟)执行润滑油事件。这种系统在特定区域中可能具有或可能不具有计量阀且可能具有或可能不具有控制器对其作出响应的传感器。

每个区域可具有由对CAN区域模块作出响应的区域致动器控制的区域阀。区域阀选择性地供应润滑油到区域。例如，如图19所示，阀1118是控制到区域Z1、Z2的润滑油流量的区域阀，且CAN模块1121、1123是用于控制与各自区域阀1118相关的区域致动器来打开和关闭阀1118的CAN区域模块。

区域可包括一个或多个传感器(诸如用于感测一个或多个供应管线中的润滑油压力的管线压力传感器2346、2347、2348)和/或用于感测一个或多个分配阀2340B的设置/重置状况的一个或多个接近开关2354。

下列是可作为系统2300的部分的各种传感器的实施例。传感器发送状况信号给控制器以由控制器作出适当响应。

压力传感器可用来监控润滑油输送系统的润滑油压力。在本实施例中，状况信号是压力信号且当压力信号指示润滑油压力小于最小压力设置时控制器对压力信号作出响应以对警报器供电(例如，参见通气计测试的1574和1578，图23，其启动警报器)。

压力传感器可用来监控在泵单元300的油缸出口处的润滑油压力。在本实施例中，状况信号为压力信号且当压力信号指示泵上的润滑油压力大于最大压力设置时控制器对压力信号作出响应以对警报器供电(例如，参见最大泵压力；图24)。

运动传感器可用来监控泵单元300的活塞的移动。在本实施例中，状况信号是运动信号且当运动信号指示活塞移动小于最小移动时控制器对运动信号作出响应以对警报器供电(例如，参见全冲程测试；图25)(图25中无警报器)。

液面传感器可用来监控泵单元300的贮槽的润滑油液面。在本实施例中，状况信号是液面信号且当液面信号指示润滑油液面低于最低液面时控制器对液面信号作出响应以对警报器供电(例如，参见贮槽液面测试；图26)。

压力传感器可用来监控润滑油输送系统中的润滑油管线中和/或润滑点上的润滑油压力。如本文所述，压力传感器可以是内部(泵)PT和管线末端PT。在本实施例中，状况信号是压力信号且在泵电动机操作的给定时段过去后当压力信号指示润滑油压力小于最大压力时控制器对压力信号作出响应以对警报器供电(例如，参见周期(即，注射器重置)超时测试；图27)。

在一个实施方案中(图37A)，控制器2308对步进电动机394选择性地供电且电流传感器2360监控施加到步进电动机394的电流。在本实施例中，状况信号是电流信号且当电流信号指示施加到步进电动机的电流大于最大电流设置时控制器对电流信号作出响应以对警报器供电。替代地或此外，如本文所述，监控步进电动机电流以选择性地过载步进电动机。替代地或此外，如本文所述，监控步进电动机电流作为对内部(泵)压力的指示。

在一些实施方案中，贮槽中的搅拌器320由搅拌器电动机326驱动来混合润滑油且通过减小其粘度保持其为流体。在本实施方案中,控制器2308对搅拌器电动机选择性地供电且电流传感器2358监控施加到搅拌器电动机326的电流。在本实施例中，状况信号是电流信号且当电流信号指示施加到搅拌器电动机326的电流大于最大电流设置时控制器对电流信号作出响应以对警报器供电(例如，参见润滑油贮槽硬度测试；图28)。

如本文所述，控制器可为处理器，在这种情况下，其将包括有形计算机可读非暂时性存储介质，所述存储介质包括用于控制处理器操作的处理器可执行指令。在本实施方案中，处理器由操作员编程来执行下列组中的一组或多组指令：

(i)用于确定连接到系统的润滑油注射器是否通气且用于在通气计测试指示注射器不通气时对警报器供电的指令；

(ii)用于确定泵单元的油缸出口处的润滑油压力和用于在所确定的压力大于最大压力时对警报器供电的指令；

(iii)用于确定活塞移动且用于在所确定活塞移动小于最小移动时对警报器供电的指令；

(iv)用于确定贮槽的润滑油液面和用于在所确定的润滑油液面低于最低液面时对警报器供电的指令；和/或

(v)用于确定润滑油压力且用于在电动机泵操作的给定时段过去后在所确定的压力小于最大压力时对警报器供电的指令；

上述控制器区域网络(CAN)总线2310系统和特征已经在包括早先描述的泵单元300的润滑系统的上下文中进行了描述。然而，应了解这些相同的自诊断特征可用在具有其它泵单元(诸如下文描述的泵单元2500、2900和包括步进电动机或替代线性位置驱动机构(例如，图20或图21的机构)的其它润滑油泵单元)的润滑系统中。

类似地，上述自诊断特征已经在包括早先描述的泵单元300的润滑系统的上下文中进行了描述。然而，应了解这些相同的自诊断特征可用在具有其它泵单元(诸如下文描述的泵单元2500、2900和包括步进电动机或替代线性位置驱动机构(例如，图20或图21的机构)的其它润滑油泵单元)的润滑系统中。

图38到图54示出一般标注为2500的本发明的泵单元的另一实施方案。泵单元类似于上述泵单元300。其包括贮槽2504用于保存大量的润滑油(例如，油脂)和贮槽下方的泵外壳2506用于容置所述单元的各种泵组件，各种泵组件包括泵缸2508和在油缸中可来回移动的活塞2512(参见图41和图42)。

参考图38和图39，贮槽2504包括具有侧壁2520、可移动顶部2526且无底壁的油箱2518。侧壁2520的下端倚靠在泵外壳上2506。多个系杆2530将盖子2526连接到泵外壳2506且将油箱保持在外壳上的适当位置。盖子2526可通过在系杆2530上不插入螺母2532而移除。油箱2518具有内部2536用来保存一系列润滑油(例如，油脂)。安装在油箱2518中的中央垂直轴1939上的弹簧负载的跟随器2538承受油脂且当油脂的液面在泵单元2500的操作期间下降时擦拭油箱的内部表面。

参考图39和图40l，泵外壳2506包括顶壁2540、从顶壁下垂形成边缘的侧壁2542，和底壁2546。套环2548从顶壁2540向上延伸且被制定大小来接收贮槽油箱2518的下端。套环2548上的密封件2550密封油箱的侧壁2520来防止泄漏。重填端口2554被设置在外壳2506上用于用润滑油重新填充油箱2518。重填导管2556连接重填端口2554到在外壳的顶壁2540中打开的出口2560。出口开口2560与油箱2518的内部2536连通以使润滑油流到油箱中以重填油箱。在双管线系统中，重填端口2554连接到回位管线以提供到油箱2518的入口且供应由回位管线提供的润滑油到油箱。

泵缸2508被安装在泵外壳2506中直接在外壳的顶壁2540下方。如图41和42所示，泵缸包括油缸主体2562和与油缸主体螺纹接合的阀壳2564。油缸主体2562被示为具有两件式构造，但是其可包括任何数量的部件。油缸主体2562和阀壳2564具有共轴纵向孔，共轴纵向孔分别由2566A和2566B指示，形成纵向缸孔2566。活塞在孔2566A中往复，在本实施方案中，孔2566A具有直径D1。阀壳2564中的孔2566B具有多个直径来适应各种止回阀组件，如随后将所述。

油缸主体2562具有入口，所述入口包括从主体的表面2572延伸到缸孔2566的入口通道2570。表面2574与泵外壳2506的顶壁2548的相对表面2578密封接合(经由图43中的密封件2576)。泵外壳的顶壁2548具有与入口通道2570对齐的开口2582以形成从油箱2518的内部2536到缸孔2566的界定的隧道状流径2586。流径2586沿着其从油箱2536的内部到缸孔2566的整个长度封闭。视需要，流径2586为从流径的上端大致垂直延伸到流径的下端的大致笔直路径。同样视需要，界定的流径2586的总长度相对较短(例如，小于4英寸；优选小于3英寸，且甚至更优选小于2英寸)。

参考图43，泵外壳2506的顶壁2548中的开口2582大致是圆锥形且界定油箱2518的出口。开口2582具有大直径上端以利于润滑油从油箱2518流到开口和较小直径下端。锥形开口2582使润滑油汇集到油缸2508的入口通道2570中。开口2582具有上端直径D2、下端直径D3和轴向长度L1。

油缸入口通道2570具有上部2570A，所述上部基本上是圆柱形(小锥度以利于制造)且与外壳2506的顶壁2548中的开口2582共轴。上部2570A具有直径D4和轴向长度L2。入口通道2570还具有下部2570B，当以水平横截面察看时所述下部是椭圆形(例如，跑道)(参见图44和图45)。椭圆形部分2570B具有大致横向于缸孔的纵向中心线2588获得的主尺寸D5，所述主尺寸大约等于缸孔2566在入口通道2570与缸孔的接合点处的全直径D1；和大致平行于缸孔的纵向中心线的较短小尺寸D6，所述小尺寸小于缸孔2566A的全直径；以及长度L3。椭圆形构造使流动物到缸孔2566中的面积最大化且减小活塞功率冲程的有效长度，即，在活塞2512已经移动经过油缸入口通道2570和阻止缸孔2566和入口通道之间的连通后功率冲程段。因此，泵单元2500具有更紧凑设计，同时活塞的每个泵抽冲程泵抽相对较大容积的润滑油(例如，至少1.5立方厘米)。

下文给出示例性尺寸。其仅仅是示例性。

(1)D1-0.435英寸

(2)D2-1.033英寸

(3)D3-0.500英寸

(4)D4-0.440英寸

(5)D5-0.435英寸

(6)D6-0.187英寸

(7)L1-0.590英寸

(8)L2-0.840英寸

(9)L3-1.125英寸

(10)L4-0.425英寸(槽内部)。

界定的流径2586可具有其中路径由隧道状通道形成的其它构造，隧道状通道具有用于从油箱2518的内部2536直接输入润滑油到通道中的敞开上端和用于从通道直接排出润滑油到缸孔2566的敞开下端。界定的流径可由任何数量的单独通道形成构件(例如，泵外壳2506的顶壁2548和油缸主体2562)形成，构件具有组合来形成闭合的隧道状通道的对准开口，闭合的隧道状通道除在用于使润滑油从油箱内部直接输入到通道中的一端和用于使润滑油从通道直接排出到缸孔2566中的相对端以外都是闭合的。

参考图45到图47，一般标注为2600的搅拌器被提供用于搅拌油箱2518中的润滑油。搅拌器2600包括通过泵外壳2506中的第一驱动机构2606绕垂直轴2604可旋转的旋转毂2602。臂2610从毂2602邻近于油箱2518的底部在径向方向上大致水平向外延伸。臂2610的外端处的直立搅拌构件2614沿着油箱2518的圆柱形侧壁2520向上延伸。搅拌器2600的旋转使油箱中的润滑油流体化且使润滑油中可能存在的任何气泡破裂以使泵单元2500没有填满的风险最小化。

参考图46，搅拌器驱动机构2606包括电动机2616和将电动机的输出轴2620连接到搅拌器2600的毂2602的传动装置2618。输出轴2620的旋转通过传动装置2618起作用以使搅拌器2600绕垂直轴2604以合适速度(例如，40rpm到60rpm)旋转。搅拌器毂2602由合适的构件(例如，固定螺钉)贴附到传动装置的输出轴2624使得毂与输出轴一致旋转。搅拌器毂2602的上端处的间隔件2626支撑跟随器轴2539的下端。间隔件2626由合适构件(例如，固定螺钉)贴附到搅拌器毂使得间隔件与搅拌器毂一致旋转。跟随器轴2539的下端接收在间隔件2626的上端中的开口2628中且当间隔件随着毂2602旋转时保持固定。

搅拌器2600包括在搅拌器旋转时可操作的力馈送机构2630以利于在压力下迫使润滑油从油箱通过油箱出口(即通过开口2582)。如在图46和图47中所示，力馈送机构2630包括搅拌器的臂2610上的力馈送构件2632。力馈送构件2632沿着臂延伸且具有向下倾斜的下表面2636，所述下表面位于以相对于形成(基本上)贮槽底部的顶壁2540成角度2648定向的平面中。力馈送构件2632终止于壁2540上方间隔相对较小距离(例如，0.16英寸)的下端2638。搅拌器2600的旋转导致有角度的力馈送构件2632移动通过润滑油且产生趋于推动润滑油向下通过泵外壳2506的顶壁2540中的开口2582且沿着界定的流径2570到缸孔2566的推力。

当泵的活塞2512通过回位冲程移动时，由力馈送机构2630施加在润滑油上的向下推力通过由活塞施加在润滑油上的拉力得到补充。应了解就此而言活塞2512通过回位冲程的移动在缸孔2566中产生减小的压力，所述压力趋于沿着流径2570向下朝向缸孔拉动润滑油。视需要，泵单元2500的控制器被编程来同时操作搅拌器2600和活塞2512使得推力和拉力同时起作用(协同)来沿着界定的流径2570将润滑油移动到缸孔2566中。当组合时，这些力能够更有力地将润滑油从贮槽移动到缸孔。此外，由于从油箱2536的内部到缸孔2566的流径2570沿着其整个长度闭合而隔绝大气，所以这些力得到最大化。因此，泵单元2500能够在低于常规泵单元的温度下泵抽更多的粘性润滑油。

上述推拉配置的益处在图48的图表中示出，图48比较使用由Lincoln Industrial售卖的最先进技术的泵(型号653)和具有上述泵单元2500的构造的泵单元进行的测试结果。测试中使用的润滑油是具有如使用上述且在以引用的方式并入本文中的第7,980,118号美国专利中的通气计测试所测量的800psi的屈服应力的锂钼NLGI 2级油脂。(国家润滑脂协会(NLGI)为油脂硬度定义标准名称。)如由图形所示，由具有我们的新设计的泵单元所施加的“推/拉”力能够在基本上低于最先进技术设计的温度下(至少低15度)泵抽油脂。

参考图42，第一球止回阀2670被安装在阀壳2564中用来在孔2566B中在其中球止回阀接合外壳上的第一阀座2672以在活塞2512的回位冲程期间阻止流过缸孔2566的关闭位置和其中球止回阀允许在活塞的泵抽冲程期间流过孔的打开位置之间移动。抵着球阀2670反作用于一端的第一线圈压缩弹簧2676朝球阀的关闭位置推进球阀。弹簧2676的相对端反作用于第一球阀2670下游的第二球止回阀2678。第二球止回阀2678被安装在阀壳2564中用来在孔2566B中在其中球阀接合外壳上的第二阀座2680以在活塞2512的回位冲程期间阻止流过缸孔2566的关闭位置和其中球阀在活塞的泵抽冲程期间允许流过孔的打开位置之间移动。抵着第二球阀2678反作用于一端的第二线圈压缩弹簧2682朝向球阀的关闭位置推进球阀。弹簧2682的相对端反作用于螺入孔2566B的下游端中的柱塞2684。使用两个止回阀2670、2678而非仅一个止回阀(如在上述第一实施方案中)减小在活塞的回位冲程期间润滑油回流到油缸的入口部分2508A中的风险。

参考图49和图50，泵缸2508具有出口，出口包括油缸主体2562中的出口端口2700。出口端口2700经由位于阀壳2564和油缸主体2562之间的环形间隙2702且经由在环形间隙和阀壳中的孔2566B之间延伸在第二球止回阀阀座2680的下游位置处的连接通道2704与缸孔2566连通。润滑油出口配件2708被螺入出口端口2702中。在所示实施方案中，出口配件2708(T形配件)用于使润滑油流到第一馈送管线2714和第二馈送管线2716，第一馈送管线2714附接到泵外壳2506于一个位置且第二馈送管线2716附接到泵外壳于围绕外壳与第一位置间隔的第二位置。每个馈送管线2714、2716的出口端配备有自密封快速连接/断开连接器2720以利于馈送管线连接到供应润滑油到各种分布系统的润滑油供应管线。一般来说，仅两种馈送管线中的一个用于任何给定分布系统，馈送管线被选择用作针对本领域中的状况的最合适构造。然而，这两种馈送管线都可用在一些安装中。

再次参考图49和图50，油缸主体2562A还具有传感器端口2742，所述传感器端口通过环形间隙2702和连接通道2704与孔2566B连通。螺入传感器端口中的压力传感器2726感测在油缸孔2566的出口端处的压力。

如图42所示，油缸主体2562中的排气通道2730在第一止回阀阀座2672上游的纵向缸孔2566A中的第一位置和第二止回阀阀座2680下游的纵向缸孔2566B中的第二位置之间提供流体连通。排气通道2730的下游端经由出口端口2700、环形间隙2702和连接通道2704与第二位置连通。排气通道2730的用途与第一实施方案中所述的排气通道376相同。其它排气通道构造是可行的。

参考图51到图54，泵单元2500的活塞2512包括具有前(右)端和后(左)端的中空圆柱形活塞主体2720。主体2720具有内螺纹2722，其从大致邻近于主体后面朝向主体前端延伸但视需要于不到前端的恰当距离处终止。活塞主体1222的前端由活塞头2726关闭，所述活塞头具有密封主体的内部表面的隔绝密封件2728。

活塞2512通过一般标注为2740的第二驱动机构以往复方式可在缸孔2566中移动。在图51到图54的实施方案中，驱动机构2740是包括步进电动机2742的线性位置驱动机构，所述步进电动机具有连接到共轴导螺杆2746可在跟随器外壳2756的端壁2752中的套筒轴承2750中旋转的输出轴2744。导螺杆2746包括具有接收步进电动机2742的输出轴2744的盲孔2762的导螺杆主体2760和从主体向前延伸的螺纹轴2766。轴2766具有被构造来与活塞主体2720的内螺纹2722相配的外螺纹2768。步进电动机输出轴2744在2770被键入到导螺杆的主体2760使得轴和导螺杆一致旋转。视需要，活塞和导螺杆上的相配螺纹被构造用于电力的有效传输。举例来说，螺纹2722、2768可以是能够承载相当重的负载用来在高压下泵抽润滑油的全ACME螺纹。

施加在活塞2512和导螺杆2746上的推力负载由跟随器外壳2756的端壁2752的相对侧上的第一推力轴承2774和第二推力轴承2776承载。在活塞2512在缸孔2566A向前移动时活塞的泵抽冲程期间，第一推力轴承2774在向后方向上(即，当在图51中察看时朝向左侧)支撑轴向负载。推力轴承2774包括滚针轴承2780和保持被捕获在跟随器外壳端壁2752和导螺杆主体2760上的外围径向凸缘2784之间的两个轴承座圈2782。在活塞2512在缸孔2566A中向后移动时在活塞的回位冲程期间，第二推力轴承2776在向前方向上(即，当在图51中察看时朝向右侧)支撑轴向负载。推力轴承2776包括滚针轴承2786和保持被捕获在跟随器外壳端壁2752和导螺杆上的固持环2790之间的两个轴承座圈2788。第二推力轴承2776的直接前向的跟随器端壁2752中的埋头孔中的密封件2792密封导螺杆主体2760来防止泄漏。

跟随器2800被固定到活塞2512以使跟随器和活塞在跟随器外壳2756中的腔2802中进行来回线性(非旋转性)移动。腔2802在大致位于外壳的后端附近之处从外壳2756的端壁2752向前延伸到跟随器外壳的前端。在本实施方案中，腔2802的纵向中心线大致与活塞2512和导螺杆2746的纵向中心线共轴。跟随器外壳2750的前端密封油缸主体2562的后端使得腔2082的纵向中心线大致与缸孔2566的纵向中心线共轴且使得活塞2512从跟随器腔延伸到缸孔中以在缸孔2566A中往复。

如图53所示，跟随器2800包括具有中央孔2808的圆形跟随器主体2806，所述中央孔具有：接收导螺杆主体2760上的外围凸缘2784和第一推力轴承2774的部分的较大直径后部2808A；和接收活塞主体2720的后端部分的较小直径向前部分2808B。跟随器孔2808的较小直径部分2808B和活塞主体2720的后端部分的形状是非圆形(例如，矩形)来防止活塞和跟随器之间的相对旋转移动。两个部分之间的相对轴向移动由保持被捕获在活塞主体上的向外凸出外围凸缘2814和活塞主体上的固持夹具2820之间的跟随器主体2806上的向内凸出外围凸缘2812阻止。其它构造也可用来阻止活塞2512和跟随器2800之间的相对旋转和线性移动。

如在图54中所示，跟随器主体2806具有用于接收由跟随器外壳2756的内部上的轨道2826界定的固定线性引导件的凹口2824。轨道2826在大致平行于纵向缸孔2566的方向上延伸且当导螺杆2746由步进电动机2742旋转时保持跟随器2800(和活塞2512)对抗旋转。因此，电动机输出轴2744和导螺杆2746在一个方向上的旋转导致活塞2512通过泵抽冲程在缸孔2566A中线性移动，且输出轴2744和导螺杆2746在相反方向上的旋转导致活塞通过回位冲程在缸孔中线性移动。泵抽冲程和回位冲程的长度由在控制器的控制下的步进电动机2742的操作控制。

视需要，腔2802用作贮槽来保存适于润滑导螺杆2746和活塞2512上的螺纹2722、2768的润滑油(例如，油)。此外，油输送机构被提供用来将油从贮槽输送到螺纹。在所示实施方案中，油输送机构包括导螺杆2746的一部分，所述部分包括导螺杆主体2760上的凸缘2784。凸缘2784被制定大小以浸没在贮槽2802中的油中。当螺杆2746旋转时，凸缘2784将油从贮槽向上承载到导螺杆上方的位置，其中油从凸缘2784的前表面向下流动通过凸缘和活塞主体2720的后端之间的间隙2830以输送到导螺杆的螺纹轴上的螺纹。凹口2834被设置在凸缘2784的外围边缘中来增加凸缘所承载的流体量。在本实施方案中，提供两个直径相对的大致为U形的凹口2834，但是凹口的数量和形状可改变。可使用其它油输送机构。

油回位机构被提供用来允许输送到活塞主体2720和导螺杆轴2766上的相配螺纹2722、2766的过量油回位到贮槽2802。在所示实施方案中，油回位机构包括沿着导螺杆的螺纹轴2766的外部延伸的轴向沟槽2840。轴2766上的过量油沿着沟槽2840移动以通过导螺杆凸缘2784的前表面(在导螺杆主体2760的前面)和活塞主体2720的后端之间的间隙2830输送回到贮槽2802。纵向延伸穿过跟随器主体2806的通道2844允许贮槽2802中的润滑油在跟随器2800和活塞在腔中来回移动时流过跟随器。

参考图44，跟随器外壳2756具有入口通道2850用于使油从合适的供应管线流到腔中。入口通道还可用于从腔中排出油。

图51中一般标注为2860的校准机构被提供用来相对于活塞2512在缸孔2566中的位置校准步进电动机2742的操作。在所示实施方案中，此机构2860包括在跟随器2800上可随着活塞2512移动的磁铁2862，和安装在跟随器外壳2756上相对于活塞移动方向在隔开位置上的至少一个和(视需要)两个磁场传感器2864、2866。泵单元2500的控制器从校准机构2860接收信号且相对于活塞2512在油缸2508中的位置校准线性位置驱动机构2740的操作。

其它线性位置驱动机构可用于使活塞2512在缸孔2566中往复。替代性驱动机构的实施例在图20和图21中示出且已在上文描述。

泵单元2500的操作和上述泵单元300基本相同。泵单元2500的控制器包括处理信息的可编程微处理器。控制器校准并控制线性位置驱动机构2740的操作且对接收自压力传感器2726和校准机构2860(例如，磁场传感器2864、2866)的信号作出响应。控制器还控制搅拌器电动机2606和步进电动机2742的操作。视需要，控制器在步进电动机2742被操作来使活塞2512往复之前起始搅拌器电动机2606的操作。这个顺序允许搅拌器2600在润滑油的实际泵抽开始之前使润滑油流体化且用润滑油填装泵缸2508，这在润滑油是粘滞状况的情况下(如低温环境中)尤其有利。在适当延迟预定长度(例如，8秒到12秒)之后，步进电动机2742被供电以通过一系列一个或多个泵抽冲程和回位冲程移动活塞2512来通过连接到分布润滑油供应管线的馈送管线2714、2716泵抽所需量的润滑油。

当泵单元2500在非通气模式下操作时，活塞2512通过泵抽冲程在缸孔2566中向前移动以从缸孔2566泵抽润滑油且通过非通气回位冲程向后移动，在所述非通气回位冲程期间，活塞在不到通气通道2730与缸孔2566A连通的位置处停止。即，回位冲程的限制是在通气通道2730与缸孔2566A连通的位置的下游。因此，通气通道2730不与油箱2518的内部2536连通，且在活塞的回位冲程期间不存在分布系统的通气。如早先说明，这类通气在渐进式(分流)阀分布应用中不是必需的。

如果泵单元2500与要求通气的注射器分布系统一起使用，那么泵单元的控制器被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线以所要时间间隔泵抽所需量的润滑油到多个注射器。注射器操作来输送所计量的量的润滑油到各自的润滑点(例如，轴承)。在这个模式下，泵单元2500如上述般操作，除活塞2512通过泵抽冲程在缸孔2566中向前移动以从缸孔2566泵抽润滑油且通过通气回位冲程向后移动以外，在通气回位冲程期间，活塞移动经过通气通道2730与缸孔2566A连通的位置。即，回位冲程的限制是在通气通道2730与缸孔2566A连通的位置的上游。因此，通气通道2730与油箱的内部连通(经由缸孔2566A和界定的流径2586)，且润滑油被通气到油箱以允许注射器为下一润滑油事件重置。

因此，泵单元2500的活塞2512可通过通气和非通气回位冲程两者移动，这取决于通过泵单元用润滑油供应的分布系统是否要求润滑油事件之间的通气。在上述实施方案中，活塞2512的通气回位冲程稍微长于活塞的非通气回位冲程。

泵单元2500能够在相对较低温度下泵抽粘滞润滑油。这至少部分归因于施加在润滑油上以迫使润滑油从贮槽直接进入缸孔2566中的强大推/拉力。如上文所说明，搅拌器2600的旋转导致力馈送机构2630施加强大的向下力在油箱2518的内部2536中的润滑油上，所述强大的向下力趋于沿着界定的流径2586推动润滑油到缸孔2566A。此外，活塞的回位冲程产生趋于沿着相同的界定的流径2586拉动这相同的润滑油的力。这些推力和拉力的组合在较低温度下有效地将粘滞润滑油移动到缸孔中。

上述类型的搅拌器和力馈送机构的使用不限于泵单元300和泵单元2500。搅拌器和力馈送机构可用在任何类型的泵单元中，其中润滑油是沿着界定的流径从贮槽馈送到油缸的入口，油缸中活塞往复来输送润滑油到润滑分布系统。活塞可通过任何类型的线性或非线性分布系统而往复。

此外，通过前向泵抽冲程和通过具有不同长度的后向通气回位冲程和非通气回位冲程使活塞在油缸中移动的特征可用在润滑油泵单元中而非泵单元300和2500中。活塞可凭借任何类型的线性或非线性驱动机构通过这类冲程来往复而泵抽润滑油到通气式(例如，注射器)润滑油分布系统和到非通气式(例如，分配阀)润滑油分布系统。

在其它实施方案中，贮槽2504的油箱2518可具有覆盖泵外壳2506的顶壁2540的底壁。在这些实施方案中，油箱底壁具有出口开口用来使润滑油从油箱排出。视需要，这个出口开口形成从贮槽内部到缸孔的界定流径的部分。下文描述一个这样的实施方案。

图55A、图55B、图55C和图55D示出一般由2900标注用于供应润滑油的设备，设备非常类似于上文在图38到图54中所述的泵单元2500。设备2900包括泵总成，泵总成包括泵外壳2902和在外壳中用于泵抽润滑油到一个或多个润滑部位的润滑油泵(一般标注为2906)。泵2906包括类似于上述泵单元2500中的组件的组件，包括通过线性驱动机构2912(例如，上文在图38到图54中描述的类型的步进电动机2914和跟随器2916)可在缸孔2910中移动的活塞2908、与缸孔连通用于接收润滑油的入口2920，和与缸孔连通用于在高于入口处的润滑油的压力的压力下排放润滑油的出口2924。一般来说，泵2906以与上文关于泵单元2500描述相同的方式操作。

设备还包括贮槽2930，所述贮槽包括被制定大小用来保存大量润滑油的油箱2932。油箱具有侧壁2936和可移除顶部2938。油箱的侧壁2936就座于泵外壳2902上。贮槽还包括用于搅拌油箱2932中的润滑油的搅拌器(一般标注为2940)，和在油箱中承受润滑油(例如，油脂)且当在泵单元2900的操作期间油脂液面下降时擦拭油箱的侧壁2936的内部表面的弹簧偏置跟随器2942。搅拌器2940和跟随器2942与泵单元2500中上述搅拌器2600和跟随器2538在构造和操作上可类似。

泵外壳2902具有顶壁2950和侧壁2952。顶壁2950具有形成油箱的出口的开口2954。开口2954定位在泵2906的入口2920上方以沿着上文关于图38到图54的实施方案所述的类型的界定的流径将润滑油从油箱2932的内部输送到缸孔2910。

温度传感器2956被安装在形成在顶壁2950的下表面2958上的轴套上。加热器2960(例如，100瓦特盒式电阻加热器)还安装在泵外壳内部。在所示实施方案中，加热器2960被安装在顶壁2950的下表面2958上。举例来说但无限制之意，加热器2960包括用于将油箱2932中的润滑油的温度升高约10°F到15°F的100瓦特盒式电阻加热器。在一个实施方案中，虽然加热器2960可通过其它构件被安装到顶壁2950的下表面2958，但是加热器用常规管形夹具2962被紧固到顶壁。类似地，传感器2956还可用常规管形夹具2964被紧固到顶壁2950。

温度传感器2956包括连接到诸如先前描述的控制器或处理器的引线2970。加热器2960可在开始运转之前或当从温度传感器2956接收到信号时被供电，所述信号指示温度小于预定最小温度(例如，20°F)。视需要，泵外壳2902由热传导材料(诸如铝)制成，且贮槽油箱的底部(在本实施方案中由泵外壳2902的顶壁2950界定)由热传导材料(诸如铝)制成使得由加热器2960提供的热能加热贮槽中的润滑油来维持润滑油在合适硬度以进行泵抽。由于泵单元2900的其它特征类似于先前描述的特征，所以将不进一步详细那些特征。由于本领域中已经熟知用于对加热器供电的控制，所以无需进一步详细描述那些控制。

任选地，油箱2932可具有与泵外壳2902的顶壁2950分开且覆盖所述顶壁的底壁(2978，图55E)，在外壳的顶壁2950的上表面2980和油箱的底壁2982的下表面2982之间形成界面。为促进横跨这个界面的热传导，相对表面优选被轮廓处理、制定大小且成形以使彼此表面对表面接触。在一个实施方案中，相对的表面是平坦的来确保表面对表面的接触。举例来说，贮槽油箱2930的底壁2978的下表面2982与泵外壳2902的顶壁2950的上表面2980接触的面积可表示油箱的底壁的下表面的总表面积的至少70％，或至少75％，或至少80％。

如上文关于图28所述，处理器的自诊断可对如由图28的贮槽润滑油硬度测试所确定的贮槽润滑油太硬作出响应而对加热器2910供电。替代地或此外，处理器可连接到提供润滑系统的环境温度的指示的温度传感器且加热器可通过处理器对所感测的环境温度作出响应而被供电。例如，取决于润滑油的类型，加热器可在所感测的环境温度低于用户设置(例如，40°F)时被供电。替代地或此外，处理器可连接到提供润滑油的温度的指示的温度传感器且加热器可通过处理器对所感测的润滑油温度作出响应而被供电。在本实施方案中，传感器可被定位在润滑油内以感测润滑油自身的温度或传感器可被定位为邻近泵单元的组件(例如，贮槽所就座的泵外壳)用来感测指示润滑油温度的温度。

上述加热器特征在具体润滑油泵单元2900的上下文中进行描述。然而，应了解这个相同特征可用在其它润滑油泵单元中，所述其它润滑油泵单元具有就座于热传导材料的泵外壳上的热传导材料的润滑油贮槽，而不管泵驱动机构的类型为何。

有若干种方法来对主控制器450进行编程以控制电动机驱动器电路451用来驱动步进电动机394以转动导螺杆410以导致活塞384往复并泵抽润滑油。举例来说，在一个实施方案中，控制器450可被编程来导致电动机驱动电路451使电动机轴396顺时针旋转达预置时段且接着使电动机轴396逆时针旋转达预置时段。在另一实施方案中，控制器450可被编程来导致电动机驱动电路451来使电动机轴396顺时针旋转达预置数量的转数且接着使电动机轴396逆时针旋转达预置数量的转数。

在另一实施方案中，磁场传感器440、442(诸如磁簧开关或霍尔传感器)可定位在缸孔338的末端处或附近，或泵抽冲程的末端处或附近以感测活塞或跟随器的位置。磁铁434可施加于活塞384或跟随器414以指示活塞位置和用于通过传感器进行感测。在本实施方案中，主控制器450会对传感器作出响应来使活塞往复。特定来说，控制器450可被编程来导致电动机驱动电路451使电动机轴396顺时针旋转直到开关/传感器指示活塞的位置在缸孔338的一端处或附近(在泵抽冲程的一端)且接着使电动机轴396逆时针旋转直到开关/传感器指示活塞的位置是在缸孔338的另一端处或附近(在泵抽冲程的另一端处)。开关/传感器可用于校准，或在步进电动机操作期间用来确定活塞位置，或如本文所述用于在诊断操作期间用于监控活塞位置。

在一个实施方案中(下文所述)，步进电动机由PWM脉冲供电来通过电力冲程将活塞向前驱动到由前向传感器442所感测的位置。步进电动机接着被逆转且由PWM脉冲供电以通过通气或非通气回位冲程在后向方向上驱动活塞。回位冲程的长度通过将预置数量的PWM脉冲施加到步进电动机以将活塞从其如前向传感器442所感测的向前位置向后移动。

在另一实施方案中，控制器450包括积分电动机驱动器电路且通过控制驱动器电路来选择性地施加PWM脉冲到步进电动机394来控制电动机的速度和转矩以使活塞往复而控制步进电动机394的操作。控制器还对感测润滑油压力的一个或多个压力传感器(诸如用于感测在缸孔出口处的压力的压力传感器372)作出响应。压力传感器提供指示经由油缸出口供应的润滑油的感测压力的压力信号。控制器450对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机394以根据压力信号通过施加具有在步进电动机的连续占空工作范围内的功率的PWM脉冲改变步进电动机的速度和转矩。在一些实施方案中，由于电动机电流指示压力，所以压力传感器可为用于感测电动机394的电流，使得压力信号可为指示电动机电流的信号。

步进电动机394的速度可由施加到电动机以对电动机供电的PWM脉冲的工作周期控制。步进电动机的转矩可由施加到电动机以对电动机供电的PWM脉冲的宽度(例如，持续时间)控制。因此，PWM脉冲具有电压(脉冲高度)和电流(脉冲宽度)，从而导致功率电平被施加到电动机。一般来说，步进电动机可通过调整电动机电压、电动机电流、脉冲工作周期和/或脉冲功率而控制。

图56是示出随着步进电动机的时间变化的示例性功率曲线3000(或电动机温度曲线)且进一步示出步进电动机的示例性连续占空工作范围3001的图。当电动机在这个范围3001中操作时，内部热量形成，从而导致电动机温度处在或低于临界温度3003。连续占空工作范围3001往往是基于电动机的各种特性(诸如，其尺寸和材料)。如果电动机是在连续占空工作范围3001内操作，那么其温度稳定在低于临界温度3003使得电动机可操作达延长的时段而无明显不利影响。然而，如果电动机在高于连续占空工作范围操作，那么其温度稳定在高于临界温度3003使得电动机可操作仅达有限时段而无明显的不利影响。如果电动机在高于连续占空工作范围操作且其温度稳定在高于临界温度3003，且如果电动机的操作时间超出有限的时段，那么可能发生明显的不利影响。

在图56中，功率曲线3001定义操作电动机达一个时段而无明显不利影响和操作电动机达一个时段具有明显不利影响之间的近似差或边界。在低于虚线3004的面积3002内的功率电平和时段内操作电动机是在连续占空工作范围3001内且不发生明显不利损坏。虚线3004一般被称为电动机的连续工作额定值。

在虚线3004上方且在曲线3000的左侧的面积3006内(在连续占空工作范围3001的面积3002上方和超出面积3002)的功率电平和时段内操作电动机由于所述时段相对较短且没有过多的热量积聚在电动机中而不会导致明显的不利损坏。另一方面，在虚线3004上方且在功率曲线3000右侧的面积3008内(在连续占空工作范围3001的面积3002上方且超出面积3002)的功率电平和延长的时段内操作电动机由于过多的热量积聚在电动机中导致损坏而确实导致明显的不利损坏。一般来说，施加增加的功率到步进电动机导致电动机温度的相应升高。在一些步进电动机中，80℃被指定为最大电动机温度额定值。因此，在这类电动机中，在图56的曲线3000的左侧操作电动机会是在电动机额定值内操作，而在图56的曲线3000的右侧操作电动机会是在电动机额定值外操作。

例如，如由线3010所示在虚线3004上方且在曲线3001左侧的面积3006内的功率电平W1和一个时段T1到T2内操作电动机不会对步进电动机导致明显的不利损坏。这是因为时段T1到T2相对较短且没有过多的热量积聚在电动机中。另一方面，在如线3012所示的虚线3004上方且在曲线3001的右侧的面积3008内的功率电平W2和时段T1到T2内操作电动机可对步进电动机导致明显的不利损坏。这是因为时段T1到T2相对较长、跨越曲线3000且过多的热量积聚在电动机内，这可导致损坏。如线3014所示，在虚线3004下方的面积3002内的功率电平W3和时段T1到T3内操作电动机不会对步进电动机导致明显的不利损坏。即使时段T1到T3相对较长，由于电动机是在表示电动机的连续占空工作范围的面积3002内操作，所以也不会有过多的热量积聚在步进电动机内。

如上所述，控制器450对来自泵PT的压力信号作出响应以选择性地施加脉冲宽度调制(PWM)脉冲到步进电动机394以根据压力信号通过施加具有在步进电动机的连续占空工作范围内的功率的PWM脉冲而改变步进电动机的速度和转矩。就绝大部分情况而言，如果并非全部时间步进电动机进行操作，那么控制器对压力信号作出响应以施加PWM脉冲到具有处于步进电动机的连续占空工作范围的面积3002内的功率的步进电动机。随着压力在系统中积聚，或如果其它因素阻碍所需的压力水平，那么预期控制器对压力信号作出响应来施加PWM脉冲到具有处在虚线3004和步进电动机的连续占空工作范围上方且在曲线3001左侧的过载区域面积3006内的功率的步进电动机。因此，控制器对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机来根据压力信号通过施加“过载”PWM脉冲达一个时段来改变步进电动机的速度和转矩。过载PWM脉冲具有大于步进电动机的连续占空工作范围的过载功率。图57示出一个这样的实施方案。

如图57所示，控制器450包括存储步进电动机394的速度对压力分布3022的存储器。在此实施方案中，控制器对来自泵PT的压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据压力信号和根据分布3022通过施加具有既在步进电动机的连续占空工作范围内又在其外的功率的PWM脉冲而改变步进电动机的速度和转矩，如下文所述。

分布3022包括三个阶段：第一阶段3024、第二阶段3026和第三阶段3028。在第一阶段3024期间，PWM脉冲在约0psi和1000psi之间以约1000rpm驱动电动机。在第二阶段3026期间，PWM脉冲在约1000psi和2000psi之间以约600rpm驱动步进电动机394。在第三阶段3028期间，PWM脉冲在约2000psi和3000psi之间以约200rpm驱动电动机。参考数字3030示出步进电动机的失速曲线，还如图58所示。失速曲线3030左侧(下方)是电动机操作面积3034(图58)，其中电动机在没有失速的速度和压力下操作，且在失速曲线3030右侧(上方)是电动机失速面积3036，其中电动机在电动机趋于失速的速度和压力下操作。当电动机在特定压力下的速度是在失速曲线3030左侧时，电动机具有足够的速度来推动润滑油并保持或增大润滑油的压力。然而，如果在特定速度下的压力增大使得电动机在失速曲线3030的右侧操作，电动机具有失速的趋势。换句话说，当电动机在特定压力下的速度是在失速曲线3030的右侧时，电动机的速度可能不足以推动润滑油且电动机趋于失速。

在一个实施方案中(图57)，每个阶段的较后部分可包括过载步进电动机394达一个时段。例如，考虑使用具有恒定电压(例如，24伏)且具有处在连续占空工作范围的变动的持续时间(例如，0amps到5amps)的脉冲宽度调制(PWM)脉冲驱动的步进电动机。在第一阶段3024期间，脉冲宽度调制(PWM)脉冲的持续时间会是介于0amps和5amps之间以在介于约0psi和900psi之间以约1000rpm驱动电动机。在约900psi下，电动机的功率(即，由脉冲的持续时间确定的电流或转矩)不足以增大压力到所需目标压力1000psi。此时，控制器将控制驱动器电路来过载电动机达一个时段。这可通过增加施加到电动机的电流达有限时段使得PWM脉冲的持续时间会在5amps到8amps之间以提供足够的功率来在介于约900psi和1000psi之间以约1000rpm驱动来完成。

在第二阶段3026期间，PWM脉冲的持续时间在0amps到5amps之间以在介于约1000psi和1900psi之间以约600rpm驱动步进电动机394。在约1900psi下，电动机的功率(即，由脉冲的持续时间确定的电流或转矩)将不足以增大压力到所需目标压力2000psi。此时，控制器将控制驱动器电路来过载电动机达一个时段。这可通过增加施加到电动机的电流达有限时段使得PWM脉冲的持续时间在5amps到8amps之间以提供足够的功率来在介于约1900psi和2000psi之间以约600rpm驱动来完成。

在第三阶段3028期间，PWM脉冲的持续时间将在0amps到5amps之间以在介于约2000psi和2900psi之间以约200rpm驱动电动机。在约2900psi下，步进电动机394的功率(即，由脉冲的持续时间确定的电流或转矩)将不足以增大压力到所需目标压力3001psi。此时，控制器将控制驱动器电路来过载电动机达一个时段。这可通过增加施加到电动机的电流达有限时段使得PWM脉冲的持续时间会在5amps到8amps之间以提供足够的功率来在介于约2900psi和3001psi之间以约200rpm驱动来完成。

还预期PWM脉冲的高度(其是PWM脉冲的电压)可增加取代增加脉冲的持续时间(电流)来增加脉冲的功率并过载步进电动机394。还预期PWM脉冲的高度(其是PWM脉冲的电压)增加，包括增加脉冲的持续时间(电流)以增加脉冲的功率并过载电动机。

因此，如图57和图58所示，控制器选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据来自泵PT的压力信号通过施加过载脉冲宽度调制(PWM)脉冲达过载操作的一个时段而改变步进电动机的速度和转矩。所述时段可固定和/或其可根据另一参数改变。例如，如图57所示，所规定时段将是第一阶段3024期间使压力从900psi上升到1000psi所需的时间。类似地，所规定的时段将是第二阶段3026期间使压力从1900psi上升到2000psi所需的时间。类似地，所规定的时段将是第三阶段3028期间使压力从2900psi上升到3001psi所需的时间。在每个阶段期间，过载操作的所规定时段的最大时间可根据图56设置。给定功率的最大时间将被设置来避免在区域3008中操作电动机，这是因为过载PWM脉冲的过载功率大于电动机的连续占空工作范围。

在上述一个实施方案中，在过载操作期间在面积3006(参见W1，时间T1到T2)操作步进电动机，且避免在面积3008(参见W2，时间T1到T2)中操作步进电动机，至少避免操作达任何明显时段。因此，过载操作的所述时段是过载功率相对于步进电动机的连续占空工作范围的函数。换句话说，控制器选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据来自泵PT的压力信号通过施加过载PWM脉冲达一个时段而改变步进电动机的速度和转矩。过载PWM脉冲的过载功率大于步进电动机的连续占空工作范围，且所述时段是过载功率相对于步进电动机的连续占空工作范围的函数。因此，控制器施加脉冲宽度调制(PWM)脉冲到步进电动机394使得当来自泵PT的压力信号是在由第一阶段3024定义的第一范围内(1psi到1000psi)时，步进电动机的速度是第一速度(例如，1000rpm)。类似地，控制器施加PWM脉冲到步进电动机使得当来自泵PT的压力信号是在由第二阶段3026定义的第二范围内(例如，1000psi到2000psi)时，步进电动机的速度是小于第一速度的第二速度(例如，600rpm)，第二范围大于第一范围。类似地，控制器施加PWM脉冲到步进电动机使得当来自泵PT的压力信号是在由第三阶段3028定义的第三范围内(例如，2000psi到3001psi)时，步进电动机的速度是小于第二速度的第三速度(例如，200rmp)，第三范围大于第二范围。

分布的一个角度在于控制器基于施加到步进电动机的脉冲的工作周期确定步进电动机394的速度。从这个角度来看，当来自泵PT的压力信号是在预置范围内时(例如第一阶段3024是900psi到1000psi；第二阶段3026是1900psi到2000psi；且第三阶段3028是2900psi到3001psi)且当电动机的速度是在预置范围内时，控制器施加过载PWM脉冲到步进电动机。如上文关于图56所述，过载PWM脉冲的过载功率大于步进电动机的连续占空工作范围。

在一个实施方案中，温度传感器被定位为邻近步进电动机394来监控电动机的温度以维持电动机处于低于其最大电动机温度额定值。控制器从温度传感器接收指示电动机温度的信号。在此实施方案中，用于过载电动机的时段是步进电动机的温度的函数。此外，电动机针对给定速度、转矩、电流、功率、压力或每分钟转数(rpm)具有最大温度。控制器被构造来一旦电动机温度传感器指示电动机温度已经达到其抑制电动机损坏的最大温度，即仅在步进电动机的连续占空工作范围内操作电动机。替代地，控制器被构造来一旦电动机温度传感器指示电动机温度已经达到抑制电动机损坏的特定温度，即中断电动机的操作。

在其它实施方案中，可能不需要温度传感器。就此而言，应注意施加到步进电动机的功率量与步进电动机的温度的增加成比例。因此，电动机的温度可通过处理器基于随着时间施加到电动机的功率而计算。

在一个实施方案中，控制器基于施加到步进电动机的脉冲的工作周期确定步进电动机394的速度。替代地，或此外，速度可由电动机速度传感器(诸如霍尔传感器)确定，所述电动机速度传感器被连接到控制器且与伺服电动机相关用来驱动泵步进电动机。

在一个实施方案中，存储在控制器的存储器中的速度/压力分布由运算法则和查找表中的至少一个或多个定义。例如，如由图57的虚线3032所示用于定义速度/压力曲线的运算法则可存储在存储器中且由控制器执行。

上述电动机过载特征已经在包括早先描述的泵单元300的润滑系统的上下文中进行了描述。然而，应了解这些相同的过载特征可用在具有其它泵单元(诸如上述泵单元2500、2900和包括步进电动机或替代线性位置驱动机构(例如，图20或图21的机构)的其它泵单元)的润滑系统中。

如本领域技术人员将明白，每个前述实施方案的特征可组合其它实施方案的特征。这些组合被设想为在本发明的范围内。

本发明的实施方案可在数据和/或计算机可执行的指令(诸如存储在一个或多个有形计算机存储介质中且由一个或多个计算机或其它装置执行的程序模块)的一般内容中。通常，程序模块包括但不限于例行程序、程序、对象、分量和执行特定任务或实行特定抽象数据类型的数据结构。本发明的方面还可在分布计算环境中实行，其中任务由通过通信网络连接的远程处理装置执行。在分布式计算环境中，程序模块可位于包括存储器存储装置的本地和远程计算机存储介质两者中。

在操作时，计算机和/或服务器可执行计算机可执行的指令，诸如本文所示来实行本发明的方面的指令。

本发明的实施方案可用计算机可执行的指令实行。计算机可执行的指令可被组织为在有形计算机可读存储介质上的一个或多个计算机可执行的组件或模块。本发明的方面可用任何数量的这类组件或模块和这类组件或模块的组织实行。例如，本发明的方面不限于图中所示和本文所述的具体计算机可执行指令或具体组件或模块。本发明的其它实施方案可包括不同的计算机可执行指令或组件，所述指令或组件的功能性多于或少于所示和本文所述的指令或组件。

本文所示和所述的本发明的实施方案中的操作的实行或执行顺序并不是必需的，除非另有指定。即，可以任何顺序执行操作，除非另有指定。且本发明的实施方案可包括除本文所公开的以外的额外或较少操作。例如，预期在另一操作之前、与另一操作同时、或在另一操作之后实行或执行特定操作是在本发明的方面的范围内。

当介绍本发明的方面的元件或其实施方案时，冠词“一(a、an)”、“所述(the、said)”旨在意指存在一个或多个元件。术语“包括(comprising、including)”和“具有”旨在为包罗广泛的且意指可能存在除所列元件以外的额外元件。

从上文来看，应了解本发明的若干优点得到实现且其它有利结果也得到实现。

并非需要所示或所述的全部所描绘的组件。此外，一些实施例和实施方案可包括额外组件。可对组件的配置和类型进行变动而不脱离本文所述的权利要求书的精神或范围。此外，可提供不同或较少组件且可组合组件。替代地或此外，可通过若干组件实行组件。

提供摘要和发明概要来帮助读者快速确定本技术公开内容的性质。在了解摘要和发明概要将不用来解释或限制权力要求书的范围或意义下提交摘要和发明概要。

以上描述通过举例且无限制之意示出本发明。当示出两个项目或多个项目时，预期本发明可包括两个或更多个项目。这描述使本领域技术人员能够制作并使用本发明，且描述本发明的若干实施方案、调适、变动、替代和使用，包括目前被认为是实施本发明的最佳模式。此外，应了解本发明的应用不限于下列描述中所述或图中所示的组件的构造和配置的详情。本发明能够具有其它实施方案且能够以各种方式实践或实施。而且，应了解本文所使用的措词和术语是用于描述目的且不应被视为限制。

在详细描述了本发明的方面后，应明白修改和变动是可行的而不脱离随附权利要求书所定义的本发明的方面的范围。由于可对上述构造、产品和方法做出各种改变而不脱离本发明的方面的范围，所以希望包括在上述描述和在附图中示出的全部事物应被解释为说明性且非限制之意。

Claims (25)

1.一种用于供应润滑油的设备，其包括：

贮槽，其具有保存润滑油的内部；

泵，其用于从所述贮槽泵抽润滑油到润滑油分布系统，所述泵包括：

油缸，其具有缸孔；

油缸入口，其与所述贮槽的所述内部连通以使润滑油从所述贮槽流到所述缸孔中；

油缸出口；

在所述缸孔中可移动的活塞；

止回阀，其在所述缸孔中介于所述活塞和所述油缸出口之间用于阻挡回流通过所述出口；

通气通道，其在所述止回阀上游的位置处与所述缸孔连通以从所述润滑油分布系统排放润滑油；

线性位置驱动机构，其用于在向前方向上在所述缸孔中通过泵抽冲程来移动所述活塞用来泵抽润滑油通过所述油缸出口到所述润滑油分布系统，以及(i)在向后方向上通过非通气回位冲程移动所述活塞，其中所述通气通道不与所述贮槽的所述内部连通，或者(ii)在向后方向上通过通气回位冲程移动所述活塞，其中所述通气通道与所述贮槽的所述内部连通；和

控制器，其用于校准和控制所述线性位置驱动机构。

2.根据权利要求1所述的设备，其中所述通气回位冲程和非通气回位冲程具有不同长度。

3.根据权利要求1所述的设备，其中所述活塞在非通气回位冲程期间在不到所述位置处停下且在通气回位冲程期间移动超过所述位置。

4.根据权利要求3所述的设备，其中所述线性位置驱动机构包括步进电动机。

5.根据权利要求4所述的设备，其中所述步进电动机具有：与导螺杆驱动接合的输出轴，所述导螺杆与所述活塞螺纹接合；和在所述活塞上的跟随器，其在跟随器外壳中可移动用来在所述导螺杆旋转时保持所述活塞对抗旋转，从而所述导螺杆的旋转导致所述活塞进行线性非旋转性移动。

6.根据权利要求5所述的设备，其中所述跟随器外壳具有界定油的贮槽的腔，且所述设备还包括油输送机构，所述油输送机构用于将油从所述贮槽输送到所述导螺杆和活塞上的相配螺纹。

7.根据权利要求6所述的设备，其中所述油输送机构包括被构造来浸没在油的所述贮槽中的所述导螺杆的可旋转部分。

8.根据权利要求6所述的设备，其还包括油回位机构，所述油回位机构用于将所述螺纹上的过量油回位到所述贮槽。

9.根据权利要求6所述的设备，其中所述导螺杆和活塞上的所述相配螺纹是ACME螺纹。

10.根据权利要求5所述的设备，其还包括用于相对于所述油缸中的所述活塞的所述位置校准所述线性位置驱动机构的操作的校准机构，且其中所述控制器对所述校准机构作出响应。

11.根据权利要求10所述的设备，其中所述校准机构包括所述跟随器上的磁铁和所述跟随器外壳上的至少一个磁铁传感器。

12.根据权利要求1所述的设备，其还包括用于相对于所述油缸中的所述活塞的所述位置校准所述线性位置驱动机构的操作的校准机构，且其中所述控制器对所述校准机构作出响应。

13.根据权利要求1所述的设备，其中所述线性位置驱动机构包括可逆电动机和编码器装置。

14.根据权利要求1所述的设备，其还包括用于感测在所述缸孔的出口处的压力的压力传感器，所述控制器对来自所述压力传感器的信号作出响应以改变所述线性位置驱动机构中的电动机的速度。

15.根据权利要求1所述的设备，其中所述线性位置驱动机构包括可逆电动机，所述可逆电动机具有：与导螺杆驱动接合的输出轴，所述导螺杆与附接到所述活塞的不可旋转的跟随器螺纹接合；和用于保存用于润滑所述导螺杆上的螺纹的油的跟随器外壳。

16.根据权利要求1所述的设备，其还包括在所述贮槽的所述内部可旋转的搅拌器，和在所述搅拌器上可在所述搅拌器旋转时操作以迫使润滑油从所述贮槽朝向所述油缸入口的力馈送机构。

17.根据权利要求16所述的设备，其中所述力馈送机构可在所述搅拌器旋转时操作以施加将来自所述贮槽的润滑油沿着界定的流径推动的推力，且其中所述缸孔经由所述界定的流径与所述贮槽的所述内部连通，从而所述搅拌器的旋转导致所述搅拌器上的所述力馈送机构施加沿着所述界定的流径推动润滑油的所述推力，且使得所述活塞通过所述通气和非通气回位冲程的移动在所述缸孔中产生减小的压力以施加沿着所述界定的流径拉动润滑油的拉力，所述推力和拉力组合来沿着所述界定的流径将润滑油从所述贮槽移动到所述缸孔中。

18.根据权利要求1所述的设备，其中所述控制器被构造来泵抽预置容积的润滑油且其中所述控制器操作所述线性驱动机构达预置时段或达预置数量的泵抽冲程以泵抽所述预置容积的润滑油。

19.一种供应润滑油到通气式润滑油分布系统和非通气式润滑油分布系统的方法，其包括：

操作线性位置驱动机构来通过泵抽冲程来移动缸孔中的活塞以通过所述缸孔的出口泵抽润滑油到包括所述通气式润滑油分布系统和所述非通气式润滑油分布系统中的至少一者的润滑油分布系统，

在所述非通气式润滑油分布系统未被通气期间，操作所述线性位置驱动机构来通过具有第一长度的非通气回位冲程移动所述活塞，

校准所述线性位置驱动机构，和

在所述通气式润滑油分布系统被通气期间，操作所述校准的线性位置驱动机构来通过具有不同于所述第一长度的第二长度的通气回位冲程移动所述活塞。

20.根据权利要求19所述的方法，其中所述线性位置驱动机构包括步进电动机。

21.根据权利要求19所述的方法，其中所述线性位置驱动机构包括可逆电动机和编码器装置。

22.根据权利要求19所述的方法，其还包括感测在所述缸孔的所述出口上的压力，和对感测的压力的变化作出响应而改变所述线性位置驱动机构中的电动机的速度。

23.根据权利要求19所述的方法，其中所述线性位置驱动机构包括步进电动机，所述步进电动机具有：与导螺杆驱动接合的输出轴，所述导螺杆与所述活塞螺纹接合；和在所述活塞上的跟随器，其在跟随器外壳中可移动用来在所述导螺杆旋转时保持所述活塞对抗旋转，且其中所述方法还包括将油从所述跟随器外壳中的油贮槽输送到所述导螺杆上的螺纹。

24.根据权利要求19所述的方法，其中所述校准包括相对于油缸中的所述活塞的位置校准所述线性位置驱动机构的操作。

25.根据权利要求19所述的方法，其还包括：

旋转润滑油贮槽中的搅拌器以导致所述搅拌器上的力馈送机构施加沿着界定的流径将润滑油从所述贮槽推动到所述缸孔的推力，

通过通气或非通气回位冲程移动所述活塞来在所述缸孔中产生减小的压力，所述减小的压力施加沿着所述界定的流径拉动润滑油的拉力，

所述推力和拉力组合来沿着所述界定的流径使润滑油移动到所述缸孔中。