TW202229583A - 一種合金線材及其製備方法與應用 - Google Patents

一種合金線材及其製備方法與應用 Download PDF

Info

Publication number
TW202229583A
TW202229583A TW110147597A TW110147597A TW202229583A TW 202229583 A TW202229583 A TW 202229583A TW 110147597 A TW110147597 A TW 110147597A TW 110147597 A TW110147597 A TW 110147597A TW 202229583 A TW202229583 A TW 202229583A
Authority
TW
Taiwan
Prior art keywords
alloy wire
wire
alloy
tungsten
powder
Prior art date
Application number
TW110147597A
Other languages
English (en)
Inventor
湯閔楓
郭東紅
彭福生
方毅金
呂晟
塗啟建
姚彤鍇
張偉兵
吳先月
張丁旺
Original Assignee
大陸商廈門虹鷺鎢鉬工業有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 大陸商廈門虹鷺鎢鉬工業有限公司 filed Critical 大陸商廈門虹鷺鎢鉬工業有限公司
Publication of TW202229583A publication Critical patent/TW202229583A/zh

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C27/00—Alloys based on rhenium or a refractory metal not mentioned in groups C22C14/00 or C22C16/00
    • C22C27/04—Alloys based on tungsten or molybdenum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/14—Treatment of metallic powder
    • B22F1/145—Chemical treatment, e.g. passivation or decarburisation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/16—Metallic particles coated with a non-metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/12—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/18—Sawing tools of special type, e.g. wire saw strands, saw blades or saw wire equipped with diamonds or other abrasive particles in selected individual positions
    • B23D61/185—Saw wires; Saw cables; Twisted saw strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D5/00—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor
    • B28D5/04—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor by tools other than rotary type, e.g. reciprocating tools
    • B28D5/045—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor by tools other than rotary type, e.g. reciprocating tools by cutting with wires or closed-loop blades
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/525—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length for wire, for rods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
    • C22C1/051—Making hard metals based on borides, carbides, nitrides, oxides or silicides; Preparation of the powder mixture used as the starting material therefor
    • C22C1/057—Making hard metals based on borides, carbides, nitrides, oxides or silicides; Preparation of the powder mixture used as the starting material therefor with in situ formation of phases other than hard compounds by solid state reaction sintering, e.g. metal phase formed by reduction reaction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
    • C22C1/059—Making alloys comprising less than 5% by weight of dispersed reinforcing phases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
    • C22C32/001—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides
    • C22C32/0015—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides with only single oxides as main non-metallic constituents
    • C22C32/0031—Matrix based on refractory metals, W, Mo, Nb, Hf, Ta, Zr, Ti, V or alloys thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
    • C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/0035—Protective fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/60—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the warp or weft elements other than yarns or threads
    • D03D15/67—Metal wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • B22F2007/066—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts using impregnation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
    • B22F2301/20—Refractory metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2302/00—Metal Compound, non-Metallic compound or non-metal composition of the powder or its coating
    • B22F2302/25—Oxide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2101/00—Inorganic fibres
    • D10B2101/20—Metallic fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2501/00—Wearing apparel
    • D10B2501/04—Outerwear; Protective garments
    • D10B2501/041—Gloves

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)
  • Gloves (AREA)

Abstract

一種合金線材，其係由鎢合金製成，該鎢合金包含鎢與鈰的氧化物。該合金線材的線徑為100μm及以下，該合金線材的抗拉強度為3800MPa以上。該合金線材的線徑為60μm及以下，該合金線材的推拉芯線直徑為350μm以下，該合金線材的彈性極限強度為2500MPa以上，該合金線材的抗拉強度為4200MPa以上。藉此，透過鈰的氧化物摻雜從而獲得具有超高強度且具備良好韌性的合金線材。

Description

一種合金線材及其製備方法與應用
本發明係關於鎢合金材料技術領域，特別關於一種合金線材及其製備方法與應用。
現已知具有一定較高強度，硬度材料有高碳鋼線、鎢線等。但現有高碳鋼線的抗拉強度一般在4500MPa以下，然而直徑卻大於50μm，且已達到加工極限，無法往更細的直徑進行加工。
此外，鎢在小於1毫米的彎曲半徑下具有無與倫比的柔性，而不銹鋼絲繩在同樣的極小彎曲半徑下可能會由於多次循環的彎曲應力而失效；相較而言，316不銹鋼在2,500～2,550°F溫度下就會熔化，而鎢在溫度達到6,192°F時才會熔化，可見鎢對在要求具備良好耐溫性和優異抗拉強度的機械絲繩應用中，鎢的表現依然出色。
與此同時，憑藉使用壽命長和柔性這兩大主要優點，鎢逐漸成為了製造醫用和工業用微型機械絲繩的更具性能優勢的材料。由於鎢具有強韌、柔性和耐高溫性的特質，其製成的鎢絲繩堅固耐用，在長時間內無需維護或更換。首先，鎢是人類已知的最強韌的材料之一。鑽石的莫氏硬度為10，鎢的莫氏硬度為9，而相比之下，不銹鋼的莫氏硬度約為6。
常規鎢絲的抗拉強度一般也在4000MPa以下，然而，其韌性差，生產工藝複雜，加工極其困難，導致難以實現有效的量產。由此，市面上還沒有一種具備適用於量產，並且具備4500MPa以上的高強度高韌性的線材，而在高硬度材料-如半導體材料藍寶石、碳化矽，矽片、磁性材料的切割，高精密器械及高溫爐牽引的線纜或繩索等應用中，亟需一種兼具更高強度、韌性與細度的細絲，使得其在該領域的實際應用中滿足現實的各種需求。
在上述背景說明段落中所揭露之內容，僅為增進對本發明之背景技術的瞭解，因此，上述之內容含有不構成阻礙本發明之先前技術，且應為本領域習知技藝者所熟知。
為解決上述背景技術中提及的，現有的高強度鎢合金線材在不同尺寸下其性能存在缺陷的問題，為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種合金線材。所述合金線材由鎢合金製成。所述鎢合金包含鎢與鈰的氧化物。所述合金線材的線徑為100μm及以下。所述合金線材的抗拉強度為3800MPa以上。
在一些實施例中，所述合金線材的鈰的氧化物含量為0.1wt%～1.5wt%。
在一些實施例中，所述合金線材的線徑為60μm及以下。所述合金線材的推拉芯線直徑為350μm以下。
所述合金線材的彈性極限強度為2500MPa以上。所述合金線材的抗拉強度為4200MPa以上。
在一些實施例中，所述鎢合金還可包含有金屬元素M。所述金屬元素M選自鉀、錸、鉬、鐵、鈷或稀土金屬中的至少一種。
在一些實施例中，所述鉀的含量小於80ppm。
在一些實施例中，所述鎢合金還包含有除鈰的氧化物以外的其他一種或多種稀土氧化物。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種如上所述的合金線材的製備方法，包括摻雜製粉、壓製、燒結、開坯等步驟。
在一些實施例中，所述開坯包括採用多輥軋製的方式對燒結坯條開坯，以使軋製後鎢杆中鈰的氧化物顆粒沿絲材縱向長度與顆粒橫截面粒徑比值＞5。
在一些實施例中，所述摻雜製粉包括以下步驟：固液摻雜、還原、製粉。所述固液摻雜包括對混合後的鎢摻雜溶液進行分階段式烘乾。所述分階段式烘乾至少包括2個溫度階段，所述2個溫度階段以100℃為分界線，先在低於100℃下加熱烘乾，再在100℃以上加熱烘乾。
在一些實施例中，所述固液摻雜中的分階段式烘乾包括第一烘乾階段和第二烘乾階段。其中，所述第一烘乾階段的溫度為60～80℃，所述第二烘乾階段的溫度為110～150℃。
在一些實施例中，所述還原包括將固液摻雜後所製得的物料還原成平均費氏細微性為1.0～4.0μm的合金粉。
在一些實施例中，所述摻雜製粉包括以下步驟：固固摻雜。所述固固摻雜包括將費氏細微性在1.0μm～4.0μm的鎢粉末與粒度分佈D90＜2.0μm的鈰的氧化物為原料，進行混合以獲得摻雜鈰的氧化物的鎢粉。
在一些實施例中，所述燒結坯條的鈰的氧化物粒徑小於2.5μm。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種合金線材在材料切割領域中的應用。其中，所述合金材料採用如上所述的合金線材或者如上所述的合金線材的製備方法所製備的合金線材。
在一些實施例中，所述材料至少可包括硬面材料。所述硬面材料至少可包括矽片、磁性材料、半導體材料。所述半導體材料至少可包括藍寶石、碳化矽。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種合金線材線上纜/繩索方面的應用。其中，所述合金材料採用如上所述的合金線材或者如前述的合金線材的製備方法所製備的合金線材。
在一些實施例中，所述線纜/繩索可用於醫療/工業精密器械及高溫爐牽引裝置。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種合金線材在紡織領域的應用。其中，所述合金材料採用如上所述的合金線材或者如前述的合金線材的製備方法所製備的合金線材。
在一些實施例中，合金線材在紡織領域的應用可以是將所述合金線材透過紡線或編織的方式製成的手套或防護服。
本發明所提供的一種合金線材及其製備方法與應用，與現有技術相比，具有以下有益效果：
1、線徑在100μm及以下，抗拉強度達到3800MPa以上。
2、該合金線材的線徑為60μm及以下，合金線材的推拉芯線直徑為350μm以下，合金線材的彈性極限強度為2500MPa以上，合金線材的抗拉強度為4200MPa以上。
而為了讓上述目的、技術特徵以及實際實施後之增益性更為明顯易懂，於下文中將係以較佳之實施範例輔佐對應相關之圖式來進行更詳細之說明。
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
本發明之優點及特徵以及達到其方法將參照例示性實施例及附圖進行更詳細地描述而更容易理解。然而，本發明可以不同形式來實現且不應該被理解僅限於此處所陳述的實施例。相反地，對所屬技術領域具有通常知識者而言，所提供的此些實施例將使本揭露更加透徹與全面且完整地傳達本發明的範疇，且本發明將僅為所附加的申請專利範圍所定義。在圖中，元件的尺寸及相對尺寸為了清晰易懂而以誇示方法表示。整篇說明書中，某些不同的元件符號可以是相同的元件。如後文中所使用的，術語”及/或”包含任何及所有一或多相關所列物件的組合。
除非另外定義，所有使用於後文的術語(包含科技及科學術語)具有與本發明所屬該領域的技術人士一般所理解相同的意思。將更可理解的是，例如於一般所使用的字典所定義的那些術語應被理解為具有與相關領域的內容一致的意思，且除非明顯地定義於後文，將以所屬技術領域通常知識者所理解的一般意義所理解。
以下將配合圖式詳細敘述例示實施例。然而，這些實施例可以包含於不同的形式中，且不應被解釋為用以限制本發明之申請專利範圍。這些實施例之提供使得本發明之揭露完整與明暸，熟知此技術之人將能經由該些實施例瞭解本發明之範疇。
以下將結合具體實施例對本實用發明的具體技術方案作進一步清楚、完整地說明。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種合金線材，係由鎢合金製成；所述鎢合金包含鎢與稀土氧化物。其中，所述鎢的含量為90wt%以上，所述稀土氧化物的含量為0.1wt%以上。
進一步說明，在一些實施例中，所述鎢的含量也可以是95wt%以上。例如，在一些實施樣態中，所述鎢的含量在97.0 wt%～99.9wt%，如97.5wt%、98wt%、98.5wt%、99wt%、99.5wt%等等。
在一些實施例中，所述稀土氧化物的含量可以是0.1wt%～3.0wt%，或者是0.1wt%～2wt%，或者是0.1wt%～1wt%，再或者是0.3wt%～0.8wt%，不過不限於此。在另一些實施樣態中，所述稀土氧化物的含量可以是0.1wt%、0.3wt%、0.5wt%、0.8wt%、1wt%、1.5wt%、2wt%等。透過提高稀土氧化物的含量可以使得金屬線的性能提升，但是，在其含有率過高的情況下，所述合金線材的細化難度會大大提升。
在一些實施例中，所述稀土氧化物可以為一種或多種。
一般地，常見的稀土氧化物包括氧化鏑（Dy 2O 3）、氧化鉺（Er 2O 3）、氧化釹（Nd 2O 3）、氧化釔（Y 2O 3）、氧化銪（Eu 2O 3）、氧化釓（Gd 2O 3）、氧化鑭（La 2O 3）、氧化鐠（Pr 6O 11）、氧化鈥（Ho 2O 3）、氧化鈰（CeO 2）、氧化鋱（Tb 4O 7）、氧化鐿（Yb 2O 3）、氧化釤（Sm 2O 3）、氧化鐠釹（(Pr+Nd) xO y）、氧化銩（Tm 2O 3）、氧化鑥（Lu 2O 3）、氧化鈧（Sc 2O 3）、氧化鉕（Pm 2O 3）等。
然而在實際使用時，在一些實施樣態中，可以僅含有氧化鑭（La 2O 3）、氧化釔（Y 2O 3）、氧化鈰（CeO 2）、氧化鈧（Sc 2O 3）等稀土氧化物中的一種。在另一些實施樣態中，可以同時含有氧化鑭（La 2O 3）以及其他的稀土氧化物,如氧化鈧（Sc 2O 3）、氧化釔（Y 2O 3）。又或者含有其他的多種稀土氧化物的組合方式。例如同時含有氧化鑭（La 2O 3）和氧化鈰（CeO 2），氧化鑭（La 2O 3）和氧化釔（Y 2O 3），氧化鑭（La 2O 3）和氧化鈧（Sc 2O 3），氧化鈰（CeO 2）和氧化釔（Y 2O 3）等。
所述合金線材的拉伸強度為2800MPa以上。在一些實施樣態中，所述合金線材的拉伸強度可以為3200MPa以上，或者是在3800MPa以上，還可以是在4200MPa甚至4800MPa或5000MPa以上。
所述合金線材的彈性極限強度為2500MPa以上。在一些實施樣態中，所述合金線材的彈性極限強度可以為2700MPa以上，或者是在3000MPa甚至3200MPa以上。
所述合金線材的線徑為400μm以下。在一些實施樣態中，合金線材的線徑可以為400μm、350μm、300μm、250μm、200μm、150μm、 100μm 、80μm。在另一些實施樣態中，合金線材的線徑可以為60μm、40μm、25μm、20μm、10μm等。所述合金線材可以是均勻的，也可是不完全均勻的。所述合金線材還可以根據部位包含例如1%等幾個百分比作用的差。
在一具體實施樣態中，所述合金線材的線徑可以為60μm及以下。此時，合金線材具有柔軟性，容易充分地使其彎曲，因此，能夠將合金線材容易地捲繞。
在一些實施樣態中，所述合金線材的推拉芯線直徑可以達到350μm以下。例如230μm、200μm、180μm、160μm、130μm等。可見，所述合金線材還具有極好的推拉韌性。
在一些實施樣態中，所述合金線材的線徑為200μm～400μm。所述合金線材的抗拉強度為2800MPa～4000MPa。例如，所述合金線材的抗拉強度可達到3000MPa，也可以達到3500MPa，甚至達到4000MPa。
在一些實施樣態中，所述合金線材的線徑為100～200μm，所述合金線材的抗拉強度為3200～4800Mpa。例如，所述合金線材的抗拉強度可達到3400MPa，也可以達到4000MPa，還可以達到4500MPa，甚至達到4800MPa。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明中的所述合金線材由鎢合金製成，所述鎢合金包含鎢與鈰的氧化物。其中，所述鎢的含量為90wt%以上，所述鈰的氧化物含量為0.1wt%以上且1.5wt%以下。
在一些實施樣態中，所述鎢的含量也可以是95wt%以上。在另一些實施樣態中，所述鎢的含量在97.0 wt%～99.9wt%，如97.5wt%、98wt%、98.5wt%、99wt%、99.5wt%等等。
在一些實施樣態中，所述鈰的氧化物含量可以是0.2wt%～1.5wt%，或者是0.2wt%～1wt%，或者是0.3wt%～0.8wt%。在一些具體實施樣態中，鈰的氧化物含量可以為0.2wt%、0.3wt%、0.5wt%、0.8wt%、1wt%、1.5wt%等。透過提高鈰的氧化物含量可以使得合金線材的性能提升，但是，在鈰的氧化物含有率大於1.5wt%的情況下，所述合金線材的細化難度會大大提升。所述鈰的氧化物可以為氧化鈰（CeO 2）。鈰的氧化物可以為鈰-金屬複合氧化物，如LSCO等。
在所述合金線材中，所述鈰的氧化物主要分佈於鎢主相（基體相）晶界處，在基體相晶粒內也有少量分佈，鈰的氧化物可以呈線條狀或顆粒串形態分佈。
由鈰的氧化物和鎢構成的合金線材的線徑越小，則拉伸強度相對越強。即，透過利用由鈰的氧化物和鎢構成的鎢合金線材，能夠實現線徑小、並且拉伸強度高的鋸線、線纜等。
在一些實施樣態中，所述鎢合金還可以包含有微量的碳化物、其他稀有元素、金屬、非金屬元素。所述碳化物可包括TiC、ZrC。所述其他稀有元素包括錸等。所述非金屬元素包括C等。所述金屬元素包括鉀、鉬、鐵、鈷等。在一具體實施樣態中，金屬元素鉀的含量小於80ppm。適量鉀的添加可以提高材料的高溫性能，但是含量過高則會影響加工性能，造成裂紋斷絲。
所述合金線材的拉伸強度為3800MPa以上，還可以為4200MPa甚至4800MPa或5000MPa以上。
所述合金線材的彈性極限強度為2500MPa以上。在一些實施樣態中，所述合金線材的彈性極限強度可以為2700MPa以上，還可以在3000MPa甚至3200MPa以上。
所述合金線材的線徑為100μm以下。在一些實施樣態中，合金線材的線徑為100μm 、80μm，或者為60μm、40μm、25μm、20μm和10μm等。所述合金線材直徑可以是均勻的，也可是不完全均勻的，還可以根據部位包含例如1%等幾個百分比作用的差。
在一些實施樣態中，所述合金線材的線徑可以在60μm及以下。此時，合金線材具有柔軟性，容易充分地使其彎曲。因此，能夠將合金線材容易地捲繞。
在一些實施樣態中，所述合金線材的推拉芯線直徑可以達到350μm以下。例如230μm、200μm、180μm、160μm、130μm等。可見所述合金線材還具有極好的推拉韌性。在一具體實施樣態中，所述合金線材的線徑為100μm及以下，所述合金線材的抗拉強度為3800MPa以上。
在一些實施樣態中，所述合金線材的線徑為60μm及以下。所述合金線材的抗拉強度為4200MPa以上。所述合金線材的彈性極限強度為2500MPa以上。所述合金線材的推拉芯線直徑為350μm以下，甚至可達180μm以下。
在一些實施樣態中，所述合金線材的線徑為40μm及以下。所述合金線材的抗拉強度為4800MPa以上。所述合金線材的彈性極限強度為2700MPa以上。所述合金線材的推拉芯線直徑為350μm以下，甚至可達200μm以下。
在一些實施樣態中，所述合金線材的線徑為25μm及以下。所述合金線材的抗拉強度為5000MPa以上。所述合金線材的彈性極限強度為3000MPa以上。所述合金線材的推拉芯線直徑為350μm以下，甚至可達250μm以下。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種合金線材的製備方法。所述製備方法的步驟可包括有摻雜製粉、壓製、燒結、開坯、壓力加工等。其中，所述摻雜製粉根據不同的工藝方法進行劃分包括固液的方式、液液的方式以及固固的方式等。
在一些實施例中，基於固液的方式，所述摻雜製粉可包括以下步驟：固液摻雜、還原、製粉。所述固液摻雜的方法包括：將適量可溶性稀土鹽溶液摻雜進鎢粉末中，在充分攪拌後，進行分階段式加熱烘乾，即得。
所述分階段式加熱烘乾採用先低溫再高溫的烘乾方式。即，在低於100℃下進行烘乾，使稀土鹽顆粒緩慢析出，形核數多；再在高於100℃的溫度下烘乾，顆粒數較多的稀土鹽顆粒來不及合併長大，由此可以大幅細化顆粒粒徑。
在一實施樣態中，所述分階段式烘乾至少包括2個溫度階段。所述2個溫度階段以100℃為分界線，先在100℃下加熱烘乾，再在100℃以上加熱烘乾。例如，先在60℃～80℃加熱烘乾2h～6h，再在110℃～150℃下加熱烘乾3h～5h。
可以理解的是，在以100℃為分界線劃分的該兩個溫度階段內，可以分別進行多個溫度梯度或多個溫度階段的加熱烘乾。例如，先在60℃下烘乾2h，再在80℃下烘乾2h，進而升溫至120℃進行烘乾。需補充說明的是，以上所述實施例僅有限列舉了本發明的幾種實施方式，而對於本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干溫度階段的調整和改變，這些都屬本發明的保護範圍。
在一實施樣態中，可將適量稀土硝酸鹽溶液形式均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，先再60℃～80℃下加熱2h～6h，再在110℃～150℃下加熱3h～5h。
在一些實施例中，基於液液的方式，所述摻雜製粉包括以下步驟：液液摻雜、還原、製粉。所述液液摻雜的方法包括：將鎢酸和/或鎢酸鹽溶液與可溶性稀土鹽溶液進行摻雜用以後續獲得摻雜稀土鹽的鎢粉末。例如，用偏鎢酸銨溶液和稀土鹽溶液為原料進行液液摻雜來獲得摻雜稀土鹽的藍鎢粉。
在一些實施例中，基於固固的方式，所述摻雜製粉包括以下步驟：固固摻雜。所述固固摻雜的方法包括：採用費氏粒度在1.0μm-4.0μm的鎢粉末與粒度分佈D90＜2.0μm的稀土氧化物為原料，進行固固摻雜混合以獲得摻雜稀土氧化物鎢粉。
進一步地，為了保證稀土氧化物顆粒尺寸，在固固摻雜的步驟中還可包括透過水沉澱方法來去除粗顆粒以獲得稀土氧化物細顆粒。基於粗顆粒沉澱快、細顆粒沉澱慢特點，透過沉澱時間30-120分鐘的3級沉澱來獲得D90＜2μm的稀土氧化物。
此外，上述步驟中諸如還原、製粉等步驟，包括但不限於採用以下的實施方式。在一些實施方式中：
還原：將固液和/或液液的方式摻雜後所製得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合金粉。
製粉：將還原後所得的合金粉進行混合，混合後組成平均費氏粒度1.0～4.0μm的合金粉置於混粉機。按6～10轉/分鐘的轉速混粉60～90分鐘。
粉末壓製：採用等靜壓方式將平均費氏粒度在1.0μm～4.0μm搭配而成的粉末經過160MPa～260MPa壓力壓製成單重1.5kg～5.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行預燒結，所述預燒結的溫度較佳為1200-1400℃，增加壓坯強度。
燒結：進行燒結，所述燒結的溫度較佳為1800-2400℃，燒結時間較佳為5-15小時，獲得密度17.5～18.5 g/cm 3的燒結坯條。
開坯：採用多輥軋機在1600～1700℃加熱溫度下連續軋製把直徑15mm～25mm燒結坯條開坯成8.0mm～12.0mm合金杆。其中，所述多輥軋機的使用，保證軋製後鎢杆中稀土氧化物顆粒沿絲材縱向長度與顆粒橫截面粒徑比值＞5。
壓力加工：在經由多輥軋機軋製後再採用多道次旋鍛，然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
在完成壓力加工之步驟後，可以對製成的合金線材施以在1000℃以內的低溫去應力退火工序，從而均勻化其應力分佈並提高其直線性。所述工序可以在加熱爐內進行亦或者其他裝置設備內實施。在一實施樣態中，所述合金線材也可以在氫氣保護下實施低溫去應力退火。
在完成去應力退火工序後，可以對拉拔後的線材進行電解拋光、清洗，使得線材表面變的光滑。在一實施例中，所述電解拋光工序例如透過在電解液中浸漬所述合金線材和碳棒等對置電極，向合金線材與對置電極之間通電來進行等。
本發明與常規的鎢合金線材相比，具有以下特點和優勢：
第一、在本發明的摻雜工序中採用固液摻雜時，烘乾採用先低溫（低於100℃）下進行烘乾，再在高溫（高於100℃）下烘乾的分階段式烘乾模式進行烘乾。先使稀土硝酸鹽顆粒緩慢析出，形核數多；再使顆粒數很多的稀土硝酸鹽顆粒來不及合併長大，透過這種烘乾方式可以大幅細化顆粒粒徑。透過調整摻雜烘乾溫度控制稀土硝酸鹽成核和析晶速度，使得摻雜藍鎢顆粒上的稀土硝酸鹽晶體更加細小。
固固摻雜時，透過水沉澱方法來去除粗顆粒，同時利用粗顆粒沉澱快、細顆粒沉澱慢特點，透過沉澱時間30-120分鐘的3級沉澱來獲得D90＜2μm的稀土氧化物。由此，本發明生產的鎢粉顆粒表面的稀土氧化物粒徑和燒結坯條的稀土氧化物粒徑都比傳統方法要細小，其稀土氧化物粒徑小於2.5um並且分佈更均勻，產品性能更穩定。
第二、本發明採用多輥軋製方式進行燒結坯條的開坯，透過對合金材料以大於2.5m/s的速度、大變形量的深度變形加工。傳統的鎢杆及鎢絲旋鍛開坯，開坯過程中因旋鍛的劇烈徑向加工導致稀土彌散顆粒的斷裂，迫使彌散粒子的在鎢基體空隙中形成空洞，這種加工方式會導致後續的材料應力集中以及缺陷產生，進而導致後續加工困難。本發明中採用多輥（三輥/四輥），這樣會使合金材料在開坯時基體的纖維組織更發達，縱向變形的速率更快，進而帶動稀土氧化物彌散顆粒的細化變形更大、顆粒橫截尺寸變得更小軸向尺寸更長，從而保證鎢基體以及彌散粒子在開坯後具備較好的塑性及韌性，在後續採用連續鍛打時彌散粒子可以進一步形成纖維狀態強化組織，從而提高鎢絲的強度及韌性。
為達所述優點至少其中之一或其他優點，本發明的一實施例提出一種合金線材的製備方法。所述製備方法的步驟包括有摻雜製粉、壓製、燒結、開坯、壓力加工等。其中，所述摻雜製粉根據不同的工藝方法進行劃分包括固液的方式、液液的方式以及固固的方式等。
在一些實施例中，基於固液的方式，所述摻雜製粉包括以下步驟：固液摻雜、還原、製粉。所述固液摻雜的方法包括：將適量可溶性鈰的鹽溶液摻雜進鎢粉末中，在充分攪拌後，進行分階段式加熱烘乾，即得。
所述分階段式加熱烘乾採用先低溫再高溫的烘乾方式。即，在低於100℃下進行烘乾，使鈰的鹽顆粒緩慢析出，形核數多；再在高於100℃的溫度下烘乾，顆粒數較多的鈰的鹽顆粒來不及合併長大，由此可以大幅細化顆粒粒徑。
在一實施樣態中，所述分階段式烘乾至少包括2個溫度階段。所述2個溫度階段以100℃為分界線，先在100℃下加熱烘乾，再在100℃以上加熱烘乾。例如，先在60℃～80℃加熱烘乾2h～6h，再在110℃～150℃下加熱烘乾3h～5h。
可以理解的是，在以100℃為分界線劃分的該兩個溫度階段內，可以分別進行多個溫度梯度或多個溫度階段的加熱烘乾。例如，先在60℃下烘乾2h，再在80℃下烘乾2h，進而升溫至120℃進行烘乾。需補充說明的是，以上所述實施例僅有限列舉了本發明的幾種實施方式，而對於本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干溫度階段的調整和改變，這些都屬本發明的保護範圍。
在一實施樣態中，將適量鈰的硝酸鹽溶液形式均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，先再60℃～80℃下加熱2h～6h，再在110℃～150℃下加熱3h～5h。
在一些實施例中，基於液液的方式，所述摻雜製粉包括以下步驟：液液摻雜、還原、製粉。所述液液摻雜的方法包括：將鎢酸和/或鎢酸鹽溶液與可溶性鈰的鹽溶液進行摻雜用以後續獲得摻雜鈰鹽的鎢粉末。例如，用偏鎢酸銨溶液和鈰的鹽溶液為原料進行液液摻雜來獲得摻雜鈰鹽的藍鎢粉。
在一些實施例中，基於固固的方式，所述摻雜製粉包括以下步驟：固固摻雜；所述固固摻雜的方法包括：採用費氏粒度在1.0μm～4.0μm的鎢粉末與粒度分佈D90＜2.0μm的鈰的氧化物為原料，進行固固摻雜混合以獲得摻雜鈰的氧化物鎢粉。
進一步地，為了保證鈰的氧化物顆粒尺寸，在固固摻雜的步驟中還可包括透過水沉澱方法來去除粗顆粒以獲得鈰的氧化物細顆粒。基於粗顆粒沉澱快、細顆粒沉澱慢特點，透過沉澱時間30-120分鐘的3級沉澱來獲得D90＜2μm的鈰的氧化物。
此外，上述步驟中諸如還原、製粉等步驟，包括但不限於採用以下的實施方式。在一些實施方式中：
還原：將固液和/或液液的方式摻雜後所製得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合金粉。
製粉：將還原後所得的合金粉進行混合，混合後組成平均費氏粒度1.0～4.0μm的合金粉置於混粉機。按6～10轉/分鐘的轉速混粉60～90分鐘。
粉末壓製：採用等靜壓方式將平均費氏粒度在1.0μm～4.0μm搭配而成的粉末經過160MPa～260MPa壓力壓製成單重1.5kg～5.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行預燒結，所述預燒結的溫度較佳為1200-1400℃，增加壓坯強度。
燒結：進行燒結，所述燒結的溫度較佳為1800-2400℃，燒結時間較佳為5-15小時，獲得密度17.5～18.5 g/cm 3的燒結坯條。
開坯：採用多輥軋機在1600～1700℃加熱溫度下連續軋製把直徑15mm～25mm燒結坯條開坯成8.0mm～12.0mm合金杆。其中，所述多輥軋機的使用，保證軋製後鎢杆中鈰的氧化物顆粒沿絲材縱向長度與顆粒橫截面粒徑比值＞5。
壓力加工：在經由多輥軋機軋製後再採用多道次旋鍛，然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
在完成壓力加工之步驟後，可以對製成的合金線材施以在1000℃以內的低溫去應力退火工序，從而均勻化其應力分佈並提高其直線性。所述工序可以在加熱爐內進行亦或者其他裝置設備內實施。在一實施樣態中，所述合金線材也可以在氫氣保護下實施低溫去應力退火。
在完成去應力退火工序後，可以對拉拔後的線材進行電解拋光、清洗，使得線材表面變的光滑。在一實施樣態中，所述電解拋光工序例如透過在電解液中浸漬所述合金線材和碳棒等對置電極，向合金線材與對置電極之間通電來進行等。
本發明與常規的鎢合金線材相比，具有以下特點和優勢：
第一、在本發明的摻雜工序中採用固液摻雜時，烘乾採用先低溫（低於100℃）下進行烘乾，再在高溫（高於100℃）下烘乾的分階段式烘乾模式進行烘乾。先使鈰的硝酸鹽顆粒緩慢析出，形核數多；再使顆粒數很多的鈰的硝酸鹽顆粒來不及合併長大，透過這種烘乾方式可以大幅細化顆粒粒徑。透過調整摻雜烘乾溫度控製鈰的硝酸鹽成核和析晶速度，使得摻雜藍鎢顆粒上的鈰的硝酸鹽晶體更加細小。
固固摻雜時，透過水沉澱方法來去除粗顆粒，同時利用粗顆粒沉澱快、細顆粒沉澱慢特點，透過沉澱時間30-120分鐘的3級沉澱來獲得D90＜2μm的鈰的氧化物。由此，本發明生產的鎢粉顆粒表面的鈰的氧化物粒徑和燒結坯條的鈰的氧化物粒徑都比傳統方法要細小，其鈰的氧化物粒徑小於2.5μm並且分佈更均勻，產品性能更穩定。
第二、本發明採用多輥軋製方式進行燒結坯條的開坯，透過對合金材料以大於2.5m/s的速度、大變形量的深度變形加工。傳統的鎢杆及鎢絲旋鍛開坯，開坯過程中因旋鍛的劇烈徑向加工導致鈰的彌散顆粒的斷裂，迫使彌散粒子的在鎢基體空隙中形成空洞，這種加工方式會導致後續的材料應力集中以及缺陷產生，進而導致後續加工困難。本發明中採用多輥（三輥/四輥），這樣會使合金材料在開坯時基體的纖維組織更發達，縱向變形的速率更快，進而帶動鈰的氧化物彌散顆粒的細化變形更大、顆粒橫截尺寸變得更小軸向尺寸更長，從而保證鎢基體以及彌散粒子在開坯後具備較好的塑性及韌性，在後續採用連續鍛打時彌散粒子可以進一步形成纖維狀態強化組織，從而提高鎢絲的強度及韌性。
為了進一步理解、明確本發明的方案及其優點、效果，以下透過列舉本發明部分的實施例和相關的對比例進行闡述、說明。
實施例1.1
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例1.2
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為0.25wt%, W為99.75wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例1.3
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1.2wt%, W為98.8wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例1.4
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1.5wt%, W為98.5wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例1.5
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%，K為50ppm，其餘為W。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進鉀含量50ppm的摻鉀鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例1.6
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%，La 2O 3為0.2wt%，W為98.8wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液、鑭的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/c m3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例1.1
本組比較例是按常規工藝生產的鎢合金線材，材料元素組分跟實施例1相同：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備如下步驟：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，蒸汽烘乾，溫度120℃，烘乾時間4小時。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多道次旋鍛把直徑23mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：再透過多道次旋鍛和透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例1.2
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，蒸汽烘乾，溫度120℃，烘乾時間4小時。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例1.3
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多道次旋鍛把直徑23mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：再透過多道次旋鍛和透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例1.4
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為0.05wt%, W為99.95wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例1.5
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1.6wt%, W為98.4wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鈰的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例2.1
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、固固摻雜：將氧化鈰粉末至於水溶液中，攪拌5分鐘後將上層溶液倒入至二級水槽中再攪拌5分鐘，放置沉澱10分鐘後將上層水溶液倒入至三級水槽中再攪拌5分鐘，放置沉澱30分鐘，將上層溶液倒入4級容器中沉澱24小時後過濾掉溶液加熱至100度烘乾24h獲得D90＜2.0μm氧化鈰粉末；採用平均粒度在2.0μm的鎢粉與經過水沉澱處理後D90＜2.0μm的適量氧化鈰粉末透過混粉設備進行60分鐘均勻化混合；
步驟2、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟3、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟4、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟5、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例2.1
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、固固摻雜：採用平均粒度在2.0μm的鎢粉與適量的氧化鈰粉末透過混粉設備進行60分鐘均勻化混合。
步驟2、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟3、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟4、開坯：採用多道次旋鍛把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟5、壓力加工：再透過多道次旋鍛和透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例2.2
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、固固摻雜：採用平均粒度在2.0μm的鎢粉與適量的氧化鈰粉末透過混粉設備進行60分鐘均勻化混合。
步驟2、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟3、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟4、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟5、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例2.3
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：CeO 2為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、固固摻雜：將適量氧化鈰粉末至於水溶液中，攪拌5分鐘後將上層溶液倒入至二級水槽中再攪拌5分鐘，放置沉澱10分鐘後將上層水溶液倒入至三級水槽中再攪拌5分鐘，放置沉澱30分鐘，將上層溶液倒入4級容器中沉澱24小時後過濾掉溶液加熱至100度烘乾24h獲得D90＜2.0μm氧化鈰粉末；採用平均粒度在2.0μm的鎢粉與經過水沉澱處理後D90＜2.0μm的適量氧化鈰粉末透過混粉設備進行60分鐘均勻化混合。
步驟2、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟3、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟4、開坯：採用多道次旋鍛把直徑23mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟5、壓力加工：再透過多道次旋鍛和透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例3
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：La 2O 3為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量鑭的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
實施例4
本組實施例是按本發明製備一種高強度高韌性鎢合金線材，其材料元素組分為：Y 2O 3為1wt%, W為99wt%。其製備步驟如下所述：
步驟1、摻雜：將適量釔的硝酸鹽溶液均勻摻雜進藍鎢粉中，在充分攪拌後，再先低溫80℃烘乾4小時再高溫烘乾120℃的模式進行烘乾。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料在四溫區還原爐中把摻雜粉末一次還原成合適粒度的合金粉。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機。按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4、粉末壓製：採用等靜壓方式將不同粒度搭配而成的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：進行高溫燒結，獲得密度18.10g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650℃加熱溫度下連續軋製把直徑23.0mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例3
本對比例製備一種錸鎢合金線材，其材料元素組分為Re為1wt%,W為99wt%。其製備如下步驟：
步驟1、摻雜：按所述重量百分比稱取鎢粉和錸酸銨，在摻雜鍋內加入適量去離子水和稱取的錸酸銨進行充分溶解，然後加入稱量好的鎢粉，透過固液混合攪拌，最後在120溫度下烘乾4h。
步驟2、還原：將步驟1所得的物料置於還原爐中，在四溫區還原爐中，一次還原成鎢錸合金粉，其關鍵組分為：錸1.000 wt%。
步驟3、混粉：將步驟2所得的物料按不同粒度組成置於混粉機，按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟4：粉末壓製：採用等靜壓方式將步驟4的粉末經過200MPa壓力壓製成單重3.0kg的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟5、高溫燒結：將步驟4的預燒結坯條進行高溫燒結，獲得密度18.2g/cm 3的燒結坯條。
步驟6、開坯：採用多輥軋機在1650度加熱溫度下連續軋製把直徑23mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟7、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
對比例4
本組比較例是製備常規純鎢絲。其製備如下步驟：
步驟1、還原：將仲鎢酸銨置於還原爐中，在四溫區還原爐中，還原成藍色氧化鎢粉，再經過第二次還原成純鎢粉。
步驟2、混粉：將步驟1所得的物料按不同粒度組成置於混粉機，按8轉/分鐘的轉速混粉80分鐘。
步驟3、粉末壓製：採用等靜壓方式將步驟2的粉末經過160MPa壓力壓製成單重3.0kg直徑20mm的壓坯，並在氫氣氣氛下對壓坯進行低溫預燒結，增加壓坯強度。
步驟4、高溫燒結：將步驟3的預燒結坯條進行高溫燒結，獲得密度17.6 g/cm 3直徑17.5mm的燒結坯條。
步驟5、開坯：採用三輥軋機在1600度加熱溫度下連續軋製把直徑17.5mm燒結坯條開坯成8.0mm合金杆。
步驟6、壓力加工：採用多道次旋鍛。然後透過不同規格拉絲模進行拉拔加工，重複多次拉拔後製成不同規格直徑的合金線材。
此外，對鎢絲實施退火處理，消除其因為塑性變形產生的殘餘應力，從而能夠順暢地實施多道拉拔加工。
需要說明的是，上述實施例中的具體參數或一些常用試劑，為本發明構思下的具體實施例或較佳實施例，而非對其限制；本領域技術人員在本發明構思及保護範圍內，可以進行適應性調整。
將實施例1.1、2.1和對比例1.1、2.1獲得的鎢粉和燒結坯條，透過電子顯微鏡測量鎢粉表面和燒結坯條的CeO 2顆粒粒徑進行評價，其測試結果如表1所示。 表1  實施例與對比例的鎢粉、坯條的CeO 2顆粒粒徑
  粉末 坯條
實施例1.1 70～150nm 300～1800nm
對比例1.1 100～500nm 1000～5000nm
實施例2.1 200～2000nm 400～2500nm
對比例2.1 200～5000nm 800～6000nm
根據表1的測試結果可知，本發明提供的加工工藝可以有效細化合金鎢材中的CeO 2顆粒粒徑。
將實施例1.1與對比例1.1-1.3和對比例2.1-2.3獲得的不同規格產品：坯條、8.0mm、5.0mm、1.0mm、0.4mm棒材及線材，透過電子顯微鏡測量CeO 2顆粒粒徑進行評價，其測試結果如表2所示。 表2  實施例和對比例的不同規格產品的CeO 2顆粒粒徑
  CeO 2粒徑nm 氧化物粒徑比值
絲材規格（mm） 坯條 8.0 5.0 1.0 0.4
實施例1.1 300～1800 130～780 60～340 25～140 9～55 5-20
對比例1.1 1500～5000 1100-3000 770-1700 370-900 210-490 3-8
對比例1.2 1500～5000 600～1900 370～930 150～520 70～300 5～20
對比例1.3 300～1800 220～1200 160～750 95～490 58～290 3～8
實施例2.1 400～2500 190～1200 90～580 35～220 10～80 5～20
對比例2.1 800～6000 610～4500 390～2900 210～1500 140～910 3～8
對比例2.2 800～6000 320～3000 180～1650 95～780 50～410 5～20
對比例2.3 400～2500 280～1500 200～950 110～560  70～350 3～8
根據表1的測試結果可知，採用本發明提供的加工工藝生產的合金坯條及線材，其表面的氧化物顆粒粒徑要遠遠小於對比例1.1-1.3以及對比例2.1-2.3所用工藝生產的合金棒材及線材的氧化物顆粒粒徑。
將實施例及對比例獲得的不同規格線材：0.1mm、0.06mm、0.04mm、0.025mm，採用下述方法對線材進行抗拉強度、彈性極限強度及推拉韌性測試。
所述抗拉強度測試方法：採用標準拉力機，取長度200mm的鎢絲夾持，一端進行恆速加載，獲得抗拉強度數據和彈性極限強度。
所述抗拉強度由以下公式（1）計算獲得：σ=F/S ……（1） 其中，F為拉斷力，N；S為原截面積，mm。
請參閱圖1，圖1是本發明之推拉韌性檢測設備的結構示意圖。所述推拉韌性測試方法：將鎢絲30繞一根拉直的芯線18一圈，然後樣品盤12施加反向作用力（8g以上），透過電機控制收絲盤14進行高速收絲。鎢絲30纏繞芯線18運動，芯線18的直徑越小，鎢絲30高速透過不斷絲說明韌性越好。在一實施例樣態中，採用100μm鎢絲，反向作用力50g。在一實施例樣態中，採用40μm鎢絲，反向作用力12g。在一實施例樣態中，採用25μm鎢絲，反向作用力8g。所述推拉韌性測檢測設備之測試評價結果見表3所示。 表3  固液摻雜實施例及現有技術對比例性能測試表
試樣 規格 μm 抗拉強度 Mpa 彈性極限強度   Mpa 可承受推拉芯線最小直徑μm
實施例1.1 200 3290 / /
100 4000 / /
60 4500 2990 300
40 5000 3160 250
25 5325 3340 230
實施例1.2 100 3900 / /
60 4370 2550 160
40 4880 2710 120
25 5115 3000 100
實施例1.3 100 4280 / /
60 4700 3325 320
40 5290 3535 300
25 5550 3760 290
實施例1.4 100 4710 / /
60 5160 3550 350
40 5600 4640 330
25 5940 4850 320
實施例1.5 100 4000 / /
60 4510 3150 310
40 5160 3330 280
25 5460 3540 240
實施例1.6 100 4240 / /
60 4700 3270 340
40 5240 3410 330
25 5690 3590 310
實施例3 100 3950 / /
60 4480 3005 290
40 4994 3185 250
25 5327 3250 220
實施例4 100 4050 / /
60 4570 2995 290
40 5100 3175 250
25 5425 3240 220
對比例3 100 4100 / /
60 4460 2830 600
40 4933 3001 550
25 5000 3039 520
對比例4 100 2680 / /
60 3150 2260 120
40 3440 2378 80
25 3680 2400 60
需要說明的是，表3中，“/”為未進行相關測試。
根據表3的測試結果可見：本發明生產的線材各規格抗拉強度、彈性極限強度遠高於常規生產的鎢線材，高於錸鎢合金線材。在同等推拉韌性上，採用本發明提供的加工工藝製得的鎢線材在抗拉強度和推拉韌性的綜合性能遠優於錸鎢合金線材和常規工藝生產的鎢線材。
對比例3製得的鎢合金線材在抗拉強度可以達到4500MPa以上，但是其推拉性能很差，表明線材的韌性遠低於本發明線材。因此，採用本發明提供的加工工藝製得的合金線材，由於加入鈰的氧化物等物質和工藝，能夠大批量生產規格更細、強度更高、韌性更好的合金線材。 表4  固液摻雜實施例1.1和對比例1.1-1.5性能測試表
試樣 規格/μm 抗拉強度/Mpa
實施例1.1 200 3290
100 4000
60 4500
40 5000
25 5325
對比例1.1 200 2810
100 \
60 \
對比例1.2 200 2870
100 3220
60 \
對比例1.3 200 2880
100 3300
60 \
對比例1.4 200 3150
100 3570
60 4000
對比例1.5 200 3680
100 \
60 \
需要說明的是，表4中，“\”為線材規格無法進一步更細加工。
透過表4的測試結果可見：本發明所提供的固液摻雜以及多輥軋製的開坯方式能夠有效提高合金線材各規格下的抗拉強度、彈性極限強度以及推拉韌性，同時更有利於生產規格更細、強度更高、韌性更好的合金線材。 表5  固液摻雜實施例2.1和對比例2.1-2.3性能測試表
試樣 規格/μm 抗拉強度/Mpa
實施例2.1 200 3120
100 3910
60 4300
40 4890
25 5190
對比例2.1 200 2730
100 \
對比例2.2 200 2770
100 \
對比例2.3 200 2780
100 \
需要說明的是，表5中，“\”為線材規格無法進一步更細加工。
透過表5的測試結果可見：本發明所提供的固固摻雜以及多輥軋製的開坯方式能夠有效提高合金線材各規格下的抗拉強度、彈性極限強度以及推拉韌性，同時更有利於生產規格更細、強度更高、韌性更好的合金線材。
因此，採用本發明提供的合金線材，由於加入鈰的氧化物以及其他稀土元素或稀土氧化物等的加入，獲得性能更好的合金線材，而在進一步工藝的優化下，能夠實現大批量生產規格更細、強度更高、韌性更好的合金線材。
由此，本發明提供的合金線材或本發明提供的製備方法所製備的合金線材可以用於常規鎢線材使用的切割加工領域，例如鋸線、透過將線材織造為經線和緯線用以製造金屬網等。
其中，所述鋸線可以用於多種材料的切割，例如矽片、磁性材料、半導體材料等硬面材料，而所述半導體材料中包括藍寶石、碳化矽等材料的切割，或者配合相關切削裝置用以切斷，基於其優異的性能在切割線應用方面，能有效改善其切割質量和切割效率，所述金屬網可用於絲網印刷、用於檢查用的探頭、或導管的導線等。
需要說明的是，本發明提供的合金線材在切割領域實際應用中，所述合金線材可以作為母線，並於其上電鍍或釺焊金剛石等顆粒，以用於包括矽片、藍寶石、碳化矽等第三代半導體材料、磁性材料等硬面材料的切割加工。
基於絲網印刷被廣泛地應用於印刷線路板、厚膜集成電路、太陽能電池、電阻、電容、壓電元件、光敏元件、熱敏元件、液晶顯示元件等等的製造中。而本發明提供的合金線材所形成的金屬網同樣可以用於絲網印刷，用以替代不銹鋼絲予以實施，例如替代小規格18μm以下的絲網等。
不僅如此，基於本發明提供的合金線材具有高抗拉強度、彈性極限強度以及推拉韌性、良好的導電性能和機械性能，所述合金線材可以適用於合金線材在醫療/工業精密器械線纜繩索領域中的應用，例如在各種機械設備上的線纜/繩索方面的應用中，此類線纜可提供最高的強度和最長的壽命，諸如在微創手術器械或鉸接系統中，承受高負載和彎曲負荷。
在單晶、多晶矽爐提拉系統選用鋼絲繩，隨著單晶、多晶矽爐吊裝重量的增加，單晶矽爐上所用的鋼絲繩的外徑也由1.8mm增大到4.5mm。但是在以鋼線切斷負荷的30%以下為目標的前提下，為了提高單晶矽純度和使用壽命，以及將“有磁場”植入單晶、多晶矽爐內，傳統工藝中採用的是鋼絲繩，但是鋼絲繩無法應用於磁場中，會造成成品單晶棒晶體方向不平行，並且鋼絲繩的富Fe性和高C含量，容易造成單晶矽主要雜質的超標，嚴重影響高純度的要求；且隨著單晶棒質量的不斷增加，單晶、多晶矽爐內1500℃下繩的拉力和壽命要求也越來越高。
由此，本發明所提供的合金線材能夠很好的滿足“提拉系統”繩的高強度、高拉力、無磁性、耐高溫，優良的垂直度等技術要求，使其得以應用於熔煉鑄造、單晶爐等冶煉行業中，例如高溫爐牽引繩索等。
同時，憑藉其出色的柔韌性和耐磨性以及出色的抗拉強度和抗疲勞性，所述合金線材能夠用於現代手術機器人所用微型機械絲繩的製作材料。
此外，可以將上述合金線材來驅動人類手臂、肘部和手腕的運動，由鎢合金線材來驅動外科醫生的骨骼肌肉運動，而不是像以往一樣由醫生自己的身體來驅動，這樣機器人就可以減輕醫生的負擔，讓醫生在施行多台手術後也不會感到疲乏和勞累。
不僅如此，隨著絲繩在醫療機器人和醫療器械的應用中承受的負荷越來越大，其結構也不斷優化改進，以往常用的1×7、7×7、7×19結構已被更精密複雜的絞合絲繩（例如7×37、19×19和19×37）取代，不僅在前身的基礎上提高了抗拉強度，同時也增加了高模量和出色的柔性，可滿足現今外科器械更嚴苛的應用要求。更值得一提的是，製作直徑半毫米、19×37結構的絲繩需要採用直徑僅0.0005英寸=12.7μm的細絲，這種細度幾乎肉眼不可見。
此外，基於本發明所提供的合金線材具有的輕薄、高強度、高韌性等特性，還能夠應用於紡織等技術領域，例如耐切割防護手套、防護服等，而且將該合金線材用於耐切割安全防護用品上有極大的優勢。目前，現有工藝將鎢絲和紗線紡織直接編成手套所使用的常見規格為18.5μm，30μm，40μm，而本發明提供的合金線材還可以加工到更細規格，最細可達3μm，使產品具有更加優異的柔軟性，且更加輕薄，在提升防護等級的同時佩戴更加舒適和靈活，適用多種勞動安全保護場合。而高強度細鎢絲的強度是不銹鋼絲的2倍以上，優良的設計可使防切割等級提高至少2個等級以上，使得其等級評估達到美標的A6-A9和歐標的F級的高防護等級。而本發明所提供的合金線材無論是直徑、抗拉強度還是韌性，均能符合相應的要求。
以上所述，乃僅記載本發明為呈現解決問題所採用的技術手段之較佳實施方式或實施例而已，並非用來限定本發明專利實施之範圍。即凡與本發明專利申請範圍文義相符，或依本發明專利範圍所做的均等變化與修飾，皆為本發明專利範圍所涵蓋。
10:推拉韌性檢測設備 12:樣品盤 14:收絲盤 16:砝碼 18:芯線 20:牽引力 30:鎢絲
經由詳細描述和附圖，將僅對本發明的實施例的附圖進行更全面的理解；因此，以下附圖僅用於解釋本發明實施例，並不限制本發明之申請專利範圍。圖式包括： 圖1為本發明之推拉韌性檢測設備的結構示意圖。
10:推拉韌性檢測設備
12:樣品盤
14:收絲盤
16:砝碼
18:芯線
20:牽引力
30:鎢絲

Claims (18)

  1. 一種合金線材，係由鎢合金製成，其中該合金線材包含鎢與鈰的氧化物，該合金線材的線徑為100μm及以下，該合金線材的抗拉強度為3800Mpa以上。
  2. 如請求項1所述之合金線材，其中該合金線材的鈰的氧化物含量為0.1wt%～1.5wt%。
  3. 如請求項1所述之合金線材，其中該合金線材的線徑為60μm及以下，該合金線材的推拉芯線直徑為350μm以下，該合金線材的彈性極限強度為2500MPa以上，以及該合金線材的抗拉強度為4200MPa以上。
  4. 如請求項1所述之合金線材，其中該鎢合金進一步包含有金屬元素M，該金屬元素M選自鉀、錸、鉬、鐵、鈷或稀土金屬中的至少一種。
  5. 如請求項4所述之合金線材，其中該鉀的含量小於80ppm。
  6. 如請求項1所述之合金線材，其中該鎢合金進一步包含有除鈰的氧化物以外的其他一種或多種稀土氧化物。
  7. 一種合金線材的製備方法，包括下列步驟：摻雜製粉、壓製、燒結、開坯；其中，該開坯步驟中包括採用多輥軋製的方式對燒結坯條開坯，以使軋製後鎢杆中鈰的氧化物顆粒沿絲材縱向長度與顆粒橫截面粒徑比值＞5。
  8. 如請求項7所述之合金線材的製備方法，其中該摻雜製粉步驟進一步包括以下步驟：固液摻雜、還原、製粉；該固液摻雜步驟中包括對混合後的鎢摻雜溶液進行分階段式烘乾，該分階段式烘乾至少包括2個溫度階段，該2個溫度階段以100℃為分界線，先在低於100℃下加熱烘乾，再在100℃以上加熱烘乾。
  9. 如請求項8所述之合金線材的製備方法，其中該固液摻雜中的分階段式烘乾包括第一烘乾階段和第二烘乾階段，該第一烘乾階段的溫度為60～80℃，該第二烘乾階段的溫度為110～150℃。
  10. 如請求項8所述之合金線材的製備方法，其中該還原步驟中包括將固液摻雜後所制得的物料還原成平均費氏粒度為1.0～4.0μm的合金粉。
  11. 如請求項7所述之合金線材的製備方法，其中該摻雜制粉步驟進一步包括以下步驟：固固摻雜；該固固摻雜步驟中包括將費氏粒度在1.0μm～4.0μm的鎢粉末與粒度分佈D90＜2.0μm的鈰的氧化物為原料，進行混合以獲得摻雜鈰的氧化物的鎢粉。
  12. 如請求項7所述之合金線材的製備方法，其中該燒結坯條的鈰的氧化物粒徑小於2.5μm。
  13. 一種合金線材，應用於切割領域，作為線鋸材料基體材料，該材料可應用於線鋸切割，其中該合金線材採用如請求項1-6任一所述的合金線材或者如請求項7-12任一所述合金線材的製備方法所製備的合金線材。
  14. 如請求項13所述之合金線材，其中該材料至少包括硬面材料；該硬面材料至少包括矽片、磁性材料、半導體材料；該半導體材料至少包括藍寶石、碳化矽。
  15. 一種合金線材，應用於線纜/繩索領域，其中該合金線材採用如請求項1-6任一所述的合金線材或者如請求項7-12任一所述合金線材的製備方法所製備的合金線材。
  16. 如請求項15所述之合金線材，其中該線纜/繩索用於醫療/工業精密器械及高溫爐牽引。
  17. 一種合金線材，應用於紡織領域，其中該合金線材採用如請求項1-6任一所述的合金線材或者如請求項7-12任一所述合金線材的製備方法所製備的合金線材。
  18. 如請求項17所述之合金線材，其進一步包括將該合金線材透過紡線或編織的方式製成的手套或防護服。
TW110147597A 2021-01-20 2021-12-17 一種合金線材及其製備方法與應用 TW202229583A (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110077980.5 2021-01-20
CN202110077980 2021-01-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
TW202229583A true TW202229583A (zh) 2022-08-01

Family

ID=76976599

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
TW110124907A TW202229576A (zh) 2021-01-20 2021-07-07 一種合金線材及其製備方法與應用
TW110147597A TW202229583A (zh) 2021-01-20 2021-12-17 一種合金線材及其製備方法與應用

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
TW110124907A TW202229576A (zh) 2021-01-20 2021-07-07 一種合金線材及其製備方法與應用

Country Status (7)

Country Link
US (2) US20230374634A1 (zh)
EP (2) EP4212641A4 (zh)
JP (2) JP2023551646A (zh)
CN (7) CN113186438B (zh)
TW (2) TW202229576A (zh)
WO (2) WO2022156216A1 (zh)
ZA (2) ZA202303969B (zh)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113186438B (zh) * 2021-01-20 2022-09-13 厦门虹鹭钨钼工业有限公司 一种合金线材及其制备方法与应用
CN113881881B (zh) * 2021-09-08 2022-08-12 华南理工大学 一种高强韧高比重钨合金材料及其制备方法
CN114480936B (zh) * 2022-02-24 2023-07-07 朱惠冲 高性能稀土合金钨切割线
CN114774749B (zh) * 2022-04-26 2023-07-04 上海超淼争锋生物科技有限公司 高韧性钨基合金、制备工艺及其应用
CN114774748B (zh) * 2022-04-26 2023-07-18 上海超淼争锋生物科技有限公司 高韧性钨基合金、制备工艺及其应用
CN114855046B (zh) * 2022-05-07 2023-06-02 浙江东尼电子股份有限公司 一种钨合金丝及其制备方法
CN114888292A (zh) * 2022-05-11 2022-08-12 陕西汇联聚合新材料有限公司 一种切割用高强超细钨合金丝的制备方法
JP2023174257A (ja) * 2022-05-27 2023-12-07 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 タングステン線
CN114833344A (zh) * 2022-07-04 2022-08-02 成都虹波实业股份有限公司 掺镧钴钼合金线切割丝及制备工艺
CN115305398B (zh) * 2022-07-12 2023-10-24 厦门虹鹭钨钼工业有限公司 一种超大电流电火花线切割加工用合金钼丝及其制备方法
CN115467179B (zh) * 2022-10-08 2023-12-15 江苏亚盛金属制品有限公司 一种不锈钢丝多股绞合装置
CN115679174B (zh) * 2022-11-04 2024-02-06 中南大学 一种超强钨丝及其制备方法
CN115976387B (zh) * 2023-02-10 2024-04-12 镇江原轼新型材料有限公司 一种具有高强度的钨合金丝及其制备方法
CN115992329B (zh) * 2023-03-22 2023-06-06 中钨稀有金属新材料(湖南)有限公司 一种钨棒坯及其应用
CN116497293B (zh) * 2023-05-09 2024-02-20 江苏科融新材料有限公司 一种耐高温抗氧化钨镧合金丝及其制备方法
CN116770148B (zh) * 2023-06-20 2024-03-08 西华大学 一种具有高热导率和低温韧性的块体钨合金及其制备方法
CN116904821B (zh) * 2023-07-24 2023-12-08 湖南金博高新科技产业集团有限公司 一种含二元稀土复合氧化物的钨丝基材及其制备方法
CN116727587B (zh) * 2023-08-11 2023-10-27 成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司 一种tb5钛合金丝材及其制备方法
CN117646142B (zh) * 2024-01-30 2024-05-03 江西翔鹭钨业有限公司 一种镍掺杂的钨合金丝及其制备方法和应用

Family Cites Families (43)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0628150B2 (ja) * 1987-01-09 1994-04-13 東京タングステン株式会社 管球用タングステン線
JPS63170843A (ja) * 1987-01-09 1988-07-14 東京タングステン株式会社 管球用タングステン線
DE3835328C1 (zh) * 1988-10-17 1989-12-14 Gesellschaft Fuer Wolfram-Industrie Mbh, 8220 Traunstein, De
JP2607643B2 (ja) * 1988-10-18 1997-05-07 住友電気工業株式会社 ワイヤ放電加工用電極線
HU216708B (hu) * 1994-10-24 1999-08-30 Ge Lighting Tungsram Rt. Non-sag volfrámhuzal
US5604321A (en) * 1995-07-26 1997-02-18 Osram Sylvania Inc. Tungsten-lanthana alloy wire for a vibration resistant lamp filament
JP2000328188A (ja) * 1999-05-14 2000-11-28 Sumitomo Electric Ind Ltd ワイヤソー用鋼線
US6129890A (en) * 1999-09-07 2000-10-10 Osram Sylvania Inc. Method of making non-sag tungsten wire
JP4659972B2 (ja) * 2000-12-05 2011-03-30 株式会社東芝 プローブピン用タングステン合金線およびその製造方法
JP2002356732A (ja) * 2001-05-29 2002-12-13 Toshiba Corp レニウムタングステン線、プローブピンおよびそれを具備する検査装置
US20050155680A1 (en) * 2004-01-16 2005-07-21 Gyorgy Nagy High ductility, high hot tensile strength tungsten wire and method of manufacture
CN100429010C (zh) * 2007-05-11 2008-10-29 北京工业大学 多元复合稀土钨电极材料的拉丝方法
JP5647410B2 (ja) * 2009-12-17 2014-12-24 株式会社アライドマテリアル 放電加工用電極線
KR101253822B1 (ko) * 2010-05-06 2013-04-12 주식회사 포스코 초미세립 고강도 고인성 선재 및 그 제조방법
CN102000923A (zh) * 2010-09-20 2011-04-06 天津市春风钨业有限公司 多元复合稀土钨电极材料及其制备方法
CN102424941A (zh) * 2011-08-26 2012-04-25 天津市隆成光源电力器材有限公司 微镧掺杂钨丝的制备方法
CN102586663B (zh) * 2012-04-05 2016-08-10 重庆材料研究院 一种W3Re-W25Re热电偶材料及其制备热电偶的方法
CN102816963B (zh) * 2012-08-31 2015-06-10 自贡硬质合金有限责任公司 一种钨铼合金以及制备方法
CN103173641B (zh) * 2013-04-10 2015-04-08 北京科技大学 一种纳米氧化钇弥散强化钨合金的制备方法
JP5734352B2 (ja) * 2013-06-19 2015-06-17 株式会社アライドマテリアル 放電加工用電極線
CN103560061A (zh) * 2013-07-26 2014-02-05 江西耀宇光电科技有限公司 一种灯丝材料及其制备工艺
CN103526096B (zh) * 2013-10-25 2015-11-18 中国科学院合肥物质科学研究院 钨-锆-氧化钇合金及其制备方法
CN103740994B (zh) * 2014-02-10 2015-09-02 中国科学院合肥物质科学研究院 纳米结构钨合金及其制备方法
CN103849804B (zh) * 2014-03-01 2016-08-31 深圳市威勒科技股份有限公司 一种微波炉磁控管用无辐射多元复合钨阴极材料及其制备工艺
US20170225234A1 (en) * 2014-10-20 2017-08-10 Central South University A preparation method of rare earth oxide dispersion strengthened fine grain tungsten materials
US20180361017A1 (en) * 2015-12-10 2018-12-20 Mirus Llc Tungsten-Copper Alloys For Medical Devices
US10755821B2 (en) * 2015-12-28 2020-08-25 Ustav Materialov A Mechaniky Strojov Sav Composite for heat transfer with high-temperature resistance
CN107009093B (zh) * 2017-01-12 2019-01-29 厦门虹鹭钨钼工业有限公司 一种稀土掺杂的钨管的制作方法
CN106834780B (zh) * 2017-01-20 2018-09-25 赣州有色冶金研究所 一种稀土钨合金及其制备方法
CN106906396A (zh) * 2017-03-06 2017-06-30 威海多晶钨钼科技有限公司 一种均匀细晶钨棒材及其制备方法
JP7113365B2 (ja) * 2017-05-10 2022-08-05 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 ソーワイヤー及び切断装置
CN107322002B (zh) * 2017-06-28 2020-01-17 合肥工业大学 一种稀土氧化物掺杂钨基复合粉体及其制备方法
JP6751900B2 (ja) * 2018-01-29 2020-09-09 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属線及びソーワイヤー
CN109226748B (zh) * 2018-08-15 2020-07-31 赣州虹飞钨钼材料有限公司 一种复合钨电极材料的制备方法
JP7108878B2 (ja) * 2018-08-31 2022-07-29 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 タングステン線及び弾性部材
CN109207826B (zh) * 2018-09-14 2020-07-21 厦门虹鹭钨钼工业有限公司 一种抗形变钨板及其制备方法
JP7223967B2 (ja) * 2018-12-26 2023-02-17 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 タングステン線及びソーワイヤー
CN113728119A (zh) * 2019-04-26 2021-11-30 松下知识产权经营株式会社 钨线及钨产品
CN110106418B (zh) * 2019-04-29 2020-11-10 廊坊开发区阳雨钨业股份有限公司 一种用于切割丝的稀土钼钨合金及其制备方法
JP7270164B2 (ja) * 2019-08-22 2023-05-10 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 放電加工用ワイヤ及びその製造方法
CN110396630B (zh) * 2019-09-06 2020-06-19 湖南铼因铼合金材料有限公司 钨铼铜合金及其制备方法、钨铼铜合金杆及其制备方法和针状电极
CN111041315A (zh) * 2019-11-27 2020-04-21 洛阳爱科麦钨钼科技股份有限公司 一种四元复合稀土钨合金电极材料及其制备方法
CN113186438B (zh) * 2021-01-20 2022-09-13 厦门虹鹭钨钼工业有限公司 一种合金线材及其制备方法与应用

Also Published As

Publication number Publication date
US20230407441A1 (en) 2023-12-21
CN113215463B (zh) 2022-09-13
CN216947148U (zh) 2022-07-12
CN113186438A (zh) 2021-07-30
EP4212642A1 (en) 2023-07-19
CN114231813A (zh) 2022-03-25
CN114250395A (zh) 2022-03-29
CN113215463A (zh) 2021-08-06
EP4212641A1 (en) 2023-07-19
EP4212641A4 (en) 2024-04-17
CN113234980B (zh) 2022-09-13
US20230374634A1 (en) 2023-11-23
ZA202303969B (en) 2023-05-31
WO2022156437A1 (zh) 2022-07-28
CN113186438B (zh) 2022-09-13
JP7419412B2 (ja) 2024-01-22
CN113186439A (zh) 2021-07-30
EP4212642A4 (en) 2024-04-17
ZA202304296B (en) 2023-05-31
JP2022112015A (ja) 2022-08-01
TW202229576A (zh) 2022-08-01
WO2022156216A1 (zh) 2022-07-28
CN113234980A (zh) 2021-08-10
CN114231813B (zh) 2023-11-24
CN114250395B (zh) 2023-11-24
JP2023551646A (ja) 2023-12-12
CN113186439B (zh) 2022-09-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2022156437A1 (zh) 一种合金线材及其制备方法与应用
JP2022112015A5 (zh)
CN108179343A (zh) 一种超细晶高熵合金的制备方法
KR20210043652A (ko) 티타늄 합금 선재 및 티타늄 합금 선재의 제조 방법
CN104726746A (zh) 一种高强亚稳定β型钛合金棒材及其制备方法
CN113373366B (zh) 一种多元难熔高熵合金及其制备方法
CN112609118B (zh) 一种耐高温难熔高熵合金及其制备方法
CN101956112A (zh) 一种Mo-Ce合金丝及其制备方法
CN215661155U (zh) 一种锯线及切割装置
CN104532035B (zh) 兼具线性超弹和高强度的金属纳米复合材料及其制备方法
CN113512668A (zh) 一种含硼形状记忆合金及其制备方法
CN108866378A (zh) 一种高温环境用高强高导电率铜合金及其制备方法
CN109207826B (zh) 一种抗形变钨板及其制备方法
Lan et al. Effects of cold deformation on microstructure and mechanical properties of Ti–35Nb–2Zr–0.3 O alloy for biomedical applications
CN117987711A (zh) 一种合金线材及其制备方法与应用
TWI789204B (zh) 金屬線及金屬網
CN118064778A (zh) 一种钨合金线材及其制备方法和应用
Liqiang et al. Microstructure and mechanical properties of TiNbZr alloy during cold drawing
JP2022086046A (ja) 強化白金合金及び強化白金合金の製造方法、並びにガラス製造装置
Luo et al. Effects of sintering temperature on the microstructure and mechanical properties of Ni-based alloy
CN117248130A (zh) 一种快速应变硬化双屈服亚稳β钛合金的制备方法
CN117265360A (zh) 一种复合析出强化型高熵合金及其制备方法