JPWO2002084676A1 - 磁気コアおよび磁気コア用接着性樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

本発明は、脆弱なアモルファス合金薄帯を取り扱うことなく焼鈍熱処理後には外表面が被覆されて絶縁性と形状保持性が図られた状態の磁気コアを提供し、さらにはこの様な磁気コアを、有機溶剤を用いずに効率的に製造するのに有用であり、それ自体が熱的ならびに時間的に安定な磁気コア用接着性樹脂組成物を提供する。特定の特性を有する樹脂を含有する組成物によって、その組成物による被覆の厚さが一定以上となるように、焼鈍熱処理前に磁気コアの外表面を被覆することにより、脆弱なアモルファス合金薄帯を取り扱うことなく、焼鈍熱処理後には外表面が被覆されて絶縁性と形状保持性が図られた状態である磁気コアが得られる。磁気コア用接着性樹脂組成物は、特定の特性を有する樹脂の粒子、またはこの樹脂の粒子とこの樹脂を実質的に溶解しない液体、またはこの樹脂の粒子と無機物の粒子を含有するものである。

Description

技術分野
本発明は、アモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材の外表面に被覆材が配置された磁気コアおよびこの磁気コアの製造の製造方法並びに磁性コアの製造に使用される接着性樹脂組成物に関する。
背景技術
アモルファス合金は、鉄やボロン、珪素などを原材料に、溶融状態から急激に冷却することで製造される非結晶の固体であり、このアモルファス合金は通常は厚さ約０．０１〜０．１ミリメートル程度の薄帯として得ることができる。アモルファス合金は原子の配列に規則性がないランダム構造であり、高い透磁率や小さい保磁力、対応周波数領域が広く高周波領域まで使用することが可能であるなど、軟磁性材料として優れた特性を有している。また、アモルファス合金は、磁束が通る際のエネルギー損失（ヒステリシス損）が少なく、さらに、薄帯の膜厚が珪素鋼帯と比べて薄いため、コア損（ヒステリシス損と渦電流損の和）を低減することができる。このため、アモルファス合金薄帯を積層して製造される磁気コアは、その優れた特性を利用してトランスなどとして多くの電気・電子機器に用いられており、磁気特性だけでなく部品の小型化や軽量化にも大きく貢献している。また省エネルギーの観点から、磁気コアの一つであるアモルファス鉄心を用いた変圧器に近年高い注目が集まってきている。
アモルファス合金薄帯を用いた磁気コアは、一般的には次のように製造されている。
まずアモルファス合金薄帯を、巻回あるいは重ね合わせるなどの方法で所定の形状を有する磁気コアの前駆材を作成する。次いで特定の磁気特性を発現させるためにこの前駆材を所定の焼鈍熱処理を施す。この焼鈍熱処理の条件は発現させたい磁気特性によって異なるが、不活性雰囲気下において概ね温度は３３０〜４４０℃程度の温度、０．１〜１００時間の条件で行われることが一般的である。
アモルファス合金薄帯は、上記の焼鈍熱処理によって極めて脆弱な薄帯となるため、焼鈍熱処理を施した磁気コアの形状を保持し、また破損を防止することが磁気コアの製造工程においては重要な課題となっている。なお、焼鈍熱処理を施した磁気コアの形状を保持するに際して、磁気コアを構成するアモルファス合金薄帯に過度の応力がかかると、コア損の一つであるヒステリシス損が増大して磁気コアの特性に影響を及ぼし、特に周波数の低い領域においては、その影響が大きくなる虞があることが知られている。従って、磁気コアの形状保持においては、こうした形状を保持するための処置による磁気コアの特性の変動を充分に勘案してその対策をたてる必要がある。
そして、従来は、上記のようにした製造された磁気コアに、導線をコイル状に巻回してトランスなどの部品として使用する際に、磁気コアと導線の絶縁性を図るために、また焼鈍熱処理によって脆弱化するアモルファス合金薄帯の破損を防止して、磁気コアに良好な形状保持性を付与するために、焼鈍熱処理を施した後の磁気コアを、樹脂などで作られたケースに入れる方法、および、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を粉体静電塗装により焼鈍熱処理を施した後の磁気コアの外表面をコートする方法が一般的に用いられている。しかし、上記ケースを用いる方法は、作業性の面から磁気コアに比べてケースを大きめにする必要があり、ケースに入れることによって本来の磁気コアに比べて嵩高になり、小型化が要求される電子部品としては好ましくない。また、ケースを作成するためには金型が必要であり、コスト面から多量に消費される形状の磁気コアにしか適用することができず、形状の異なる磁気コアを少量、多種類製造する場合にはそのために金型を作成することを考えると、この方法は実用的でないとの問題を有する。
一方、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いたコーティングの場合、ケースを用いた場合に比し小型化の問題や少量銘柄への対応は解決されるが、一度焼鈍熱処理を施して冷却した後の磁気コアに熱硬化性樹脂を用いてコーティングするため、コア損特性が低減するという問題がある。また焼鈍熱処理と樹脂硬化のための熱処理と、２回の熱処理を施す必要があり、その製造プロセスも煩雑になるとの問題もある。
特に、大型の磁気コア、例えば変圧器に用いられるアモルファス鉄芯などには、その重量が１００ｋｇを超えるものもあり、重量物として微妙な取り扱いの難しさや自重による部分的な微細破損の危険が常に伴う。さらには、塗布含浸させた熱硬化性樹脂を過熱硬化させるためには、焼鈍熱処理を施した後に、再度加熱処理する必要があり、この操作が煩雑であるばかりでなく、専用の炉を設置することが必要になるなどの問題が生ずる。また、樹脂の粘度を高くすることが難しく、さらに、コア材の自重が大きいことから最適な状態で樹脂を塗布できるように塗布面の位置を変えながら樹脂を塗布することも難しいなど、その作業方法も制限を受けるという問題がある。
一方、アモルファス合金薄帯を積層すると共に、この積層体にポリイミド樹脂などの焼鈍温度に耐え得る有機質を主成分とするワニスを塗布して、次いで加熱処理を行うことにより、樹脂の硬化と焼鈍熱処理とを同時に行う方法が開示されている（特開昭６２−１２６６１５号公報参照）。この方法によると、焼鈍後の磁気コアの表面は加熱硬化した樹脂によって保護され、磁気コアの形態も保持されていることから、焼鈍後の脆弱なアモルファス合金薄帯からなる磁気コアを従来よりも取り扱い易くなり、磁気コアの操作上の問題点が解決できる。また焼鈍と同時にワニスを硬化させることができ、このときのワニスの硬化による磁気コアに加わる機械的ひずみを比較的小さくすることができる。そのため前述のエポキシ樹脂など、収縮性が大きい熱硬化性樹脂で焼鈍後冷却して接着する場合に比べ、コア損の変動を低く抑えることができる。
しかしながら、この方法では耐熱樹脂が溶解した有機溶剤溶液を用いることから、磁気コアの外表面において充分な厚さの樹脂層を形成することが困難であると共に、耐熱樹脂が溶解した有機溶剤溶液（液状のワニス）を用いているため、このワニスがアモルファス合金薄帯の層間にしみ込み、耐熱樹脂の硬化時の収縮によるひずみでアモルファス合金薄帯に不要な応力がかかり、コア損が生ずる。この点に対する対策として鉄板などで締め付ける方法が併せて開示されているが、余計な器具や作業を要するばかりでなく、その効果は充分ではなく、コア損を実用的なレベルまで低減できていない。また、このような耐熱樹脂を溶解した有機溶剤溶液（ワニス）は、粘度が低いことから、アモルファス合金薄帯の積層体（コア）の表面を有効に被覆することが難しく、したがって、この積層体にコイル状に巻回される導線との絶縁性能が不安定にやりやすいという問題がある。さらに、この耐熱性樹脂は、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルイミダゾリジノン、ジメチルスルホキシドなどの有機溶媒に溶解されてワニスとなるが、こうした有機溶剤は耐熱性樹脂に対しては優れた溶解性を示すものの、人体に対しては、悪影響が懸念されている化合物でもある。従ってワニスを使って磁気コアを製造する際には、それらの取り扱いや大気中への拡散に対して充分な配慮が必要であり、例えば設備が複雑になると共に、この設備に相当の投資が必要である。さらには、ワニスはその性質が経時劣化しやすく、冷蔵冷凍保存を要するなど保管に特別の設備を必要とすると共に、良好な状態を維持し続けることが非常に困難であるとの問題がある。
また、上記のようなワニスを用いた際の耐熱樹脂の硬化の際に生ずる収縮ひずみを緩和するために、弾性率の小さいシロキサン変性ポリイミド樹脂のワニスを用いて応力負荷を低減させる方法が開示されている（特開平２−２５１４３９号公報参照）。
しかしながら、弾性率の低減によってコア損の改善は図られるもののコア損の改善に関しては充分な効果がえられず、またシロキサン変性ポリイミドは耐熱性が低いため、磁気コアの焼鈍条件である温度３３０〜４４０℃程度、時間０．１〜１００時間という高温長時間を経ると、その一部が分解してしまい、特にアモルファス鉄心のような大型の磁気コアの形状保持には問題がある。
上記のように磁気コアを製造する際の焼鈍条件に耐え得るような耐熱性を有する樹脂を用いて、焼鈍と樹脂の硬化とを同時に行うことにより、焼鈍コアの形状が樹脂によって保持され、さらに表面にある樹脂によって焼鈍コアは保護され得ると考えられ、このような磁気コアの取り扱いは容易になり、コア損を低減でいる可能性があると考えられていた。
しかしながら、上記のようなワニスを用いた場合、アモルファス合金薄帯の層間に浸入するワニスの量は予想よりもはるかに多く、この樹脂の硬化に伴う収縮によりアモルファス合金薄帯にかかる応力は相当大きくなり、充分な特性を有する磁気コアを得ることは難しい。しかも、上記のようなワニスは多量の有機溶剤を含有しているために、焼鈍により脆弱化したアモルファス合金薄帯からなる積層体を有効に保護するのに足りるほどに樹脂層を厚く形成することは甚だ困難であるだけでなく、積層体に巻回される導線との絶縁性を確立するのに充分な膜厚を確保することもできないことさえある。
さらに、こうした従来のワニスは、多量の有機溶剤を含有するために、このワニスを使用する際の作業環境、自然環境に及ぼす影響などを考慮すると、多大な設備が必要になる。また、従来のワニス自体は、熱的および経時的な安定性に問題があり、さらに、粘度が低いためにワニスの垂れ性にも問題がある。また、ワニスを用いた場合には、アモルファス合金薄帯からなる積層体の樹脂が浸入して層間で樹脂が硬化するために、積層されたアモルファス合金薄帯からなる積層体に不要な応力がかかりコア損が発生し、こうしたコア損が生じた磁気コアの使用は実用上問題がある。
発明の開示
本発明は、焼鈍により脆弱化したアモルファス合金薄帯を取り扱うことなく、焼鈍前のアモルファス合金薄帯の焼鈍熱処理後には外表面が被覆されて絶縁性と形状保持性が図られた状態の磁気コアを提供することを目的としている。
また、本発明は、コア損の発生が少なく、しかもアモルファス合金薄帯からなるコア材に良好な磁気特性を賦与することができると共に、高い絶縁性が賦与された磁性コアを提供することを目的としている。
さらに本発明は、上記のような磁気コアを製造するための磁気コア用接着性樹脂組成物を提供することを目的としている。
さらに、本発明は、上記のような磁性コアを製造する方法、およびこの方法により得られた磁性コアを提供することを目的としている。
またさらに、本発明は、有機溶剤を用いることなく磁性コアを効率的に製造することができると共に、それ自体が熱的ならびに時間的に安定な磁気コア用接着性樹脂組成物を提供することにある。
本発明の磁気コアは、アモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材と、該コア材の外表面の少なくとも一部を被覆する樹脂含有被覆材とからなり、該コアの外表面に形成された樹脂含有被覆材の厚さが、１０μｍ以上であり、該樹脂含有被覆材を形成する樹脂について、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後、３０℃で測定された引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下であることを特徴としている。
本発明において、上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
本発明においては、上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、下記式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。

ただし、上記式（１）において、ａおよびｂは、ａ＋ｂ＝１、０≦ａ≦１、０≦ｂ≦１を満たす数であり、ＸおよびＹは、それぞれ独立に、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれるいずれかの結合を形成可能な結合基であり、同一でも異なっていても良い。

ただし、式（２）において、Ｚは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれる結合基である。

ただし、式（６）において、ｃおよびｄは、ｃ＋ｄ＝１、０≦ｃ≦１、０≦ｄ≦１を満たす数である。

また、本発明の磁気コアは、アモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材と、該コア材の外表面の少なくとも一部を被覆する樹脂含有被覆材とからなり、該樹脂含有被覆材は、アモルファス合金薄帯の全表面積の１０％以下の面積を被覆しており、該樹脂含有被覆材を形成する樹脂について、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後、３０℃で測定された引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下であることを特徴としている。
本発明においては、上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂およびポリエーテルケトン系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
本発明においては、上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、前記式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
さらに、本発明の磁気コアは、アモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材と、該コア材の外表面の少なくとも一部を被覆する樹脂含有被覆材とからなり、該コアの外表面に形成された樹脂含有被覆材の厚さが、１０μｍ以上であり、かつ該樹脂含有被覆材が、アモルファス合金薄帯の全表面積の１０％以下の面積を被覆しており、該樹脂含有被覆材を形成する樹脂について、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後、３０℃で測定された引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下であるものであることが好ましい。
また、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物は、樹脂の粒子を含有し、該樹脂が以下の２つの特性を兼ね備えていることを特徴としている。
▲１▼ 窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下である；
▲２▼ 熱可塑性樹脂であり、３６５℃における溶融粘度が２０〜５００００Ｐａ・秒である。
本発明においては、上記磁気コア用接着性樹脂組成物が、該組成物中に含有される樹脂を実質的に溶解しない液体を含有するものであることが好ましい。
この磁気コア用接着性樹脂組成物中に含有される液体は、水、メタノールおよびエタノールよりなる群からえばれる少なくとも１種の液体であることが好ましい。
ここで用いられる樹脂は、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
さらに、この熱可塑性樹脂が、上記式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
また、本発明の磁気コアは、上記の磁気コア用接着性樹脂組成物を用いて製造された磁気コアである。
さらに上記本発明の磁気コアは、焼鈍熱処理を施す前のアモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材に上記の磁気コア用接着性樹脂組成物を付与し、次いで焼鈍熱処理を行って、該接着性樹脂組成物によるコア材の被覆接着と該焼鈍熱処理とを同一工程で行うことを特徴とする方法により製造することができる。
発明を実施するための最良の形態
次に本発明の磁気コア、磁気コア用接着性樹脂組成物、磁気コアの製造方法についてその最良の形態を示して具体的に説明する。
本発明の磁気コアは、アモルファス合金薄帯を積層して製造されるコア材と、このコア材の外表面の一部または全てに形成される特定の樹脂を含有する組成物からなる被覆材とからなる。
本発明の磁気コアを形成するコア材は、図５に示すようなアモルファス合金の薄帯を積層してなり、このようなアモルファス合金は、軟磁性材料であり、これらの例としては、Ｆｅ系非晶質金属材料およびＣｏ系非晶質金属材料などの非晶質金属材料、Ｆｅ系ナノ結晶質金属材料およびＣｏ系ナノ結晶質金属材料などのナノ結晶質金属材料などを挙げることができる。
具体的には例えば、Ｆｅ系非晶質金属材料としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｂ系非晶質金属材料、および、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系非晶質金属材料などのＦｅ−半金属系非晶質金属材料；Ｆｅ−Ｚｒ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｈｆ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｔｉ系非晶質金属材料などのＦｅ−遷移金属系非晶質金属材料などを挙げることができる。また、Ｃｏ系非晶質金属材料としては、Ｃｏ−Ｓｉ−Ｂ系非晶質金属材料、および、Ｃｏ−Ｂ系非晶質金属材料などの非晶質金属材料を挙げることができる。
また、非晶質金属材料を熱処理によりナノサイズに結晶化させたナノ結晶質金属材料の例としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ−Ｃｕ−Ｎｂ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｂ−Ｃｕ−Ｎｂ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｚｒ−Ｂ−（Ｃｕ）系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｚｒ−Ｎｂ−Ｂ−（Ｃｕ）系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｚｒ−Ｐ−（Ｃｕ）系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ｚｒ−Ｎｂ−Ｐ−（Ｃｕ）非晶質金属材料系、Ｆｅ−Ｔａ−Ｃ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ−Ｎｂ−Ｂ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ−Ｎｉ−Ｎｂ−Ｂ系非晶質金属材料、Ｆｅ−Ａｌ−Ｎｂ−Ｂ系非晶質金属材料、および、Ｃｏ−Ｔａ−Ｃ系非晶質金属材料などを挙げることができる。
これらはいずれも、特定の磁気特性を発現させるために、通常使用される前に所定の条件において焼鈍熱処理を施す。
焼鈍熱処理の条件は用いる材料の種類や発現させようとする磁気特性によって異なるが、非晶質金属材料では温度範囲が概ね３００〜５００℃の範囲内、ナノ結晶質金属材料では温度範囲が概ね４００〜７００℃の範囲内に加熱することが好ましい。
本発明の磁気コアにおいて用いるアモルファス合金薄帯の厚さは、１０〜１００μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍであることがより好ましい。また、本発明で使用することができるアモルファス合金薄帯の幅は、製造しようとする磁気コアの大きさに対応させて適宜設定することができるが、通常は１〜２０００ｍｍ、好ましくは１〜５００ｍｍの範囲内にあり、本発明によれば非常に小型のものから変圧トランスのような非常に大型の磁気コアまで製造することができる。
上記のようなアモルファス合金薄帯を積層する方法に特に制限はなく、製造しようとする磁気コアの形状などに適した方法を採用することができる。一般にはテープ状のアモルファス合金薄帯を巻き回す方法や、所定の大きさに加工されたアモルファス合金薄帯を積み重ねる方法などを挙げることができる。
本発明の磁気コアにおいて、アモルファス合金薄帯の積層数は、得ようとする磁気コアによって適宜設定することができるが、通常は５〜５００００層、好ましくは１０〜１００００層積層することができ、こうしてアモルファス合金薄帯を積層することにより形成されたコア材の厚さは、通常は０．１ｍｍ以上、好ましくは０．２〜５００ｍｍの範囲内になる。このように本発明の磁気コアは、その形態およびサイズが多岐に亘るにもかかわらず、特別な容器などを用いることなく容易に製造することができる。
図１に上記のようなアモルファス合金薄帯を用いたコア材の形態の例を示す。図１の（ａ）はトロイダル状コア、（ｂ）はトロイダル状コアの一部を切断したギャップコア、（ｃ）は短冊状にアモルファス合金薄帯を積層した棒状コア、（ｄ）はアモルファス合金薄帯を打抜き積層したＥＩ型コアの例を示すものであり、本発明では、コア材はいずれの形態であってもよい。
例えば図１（ａ）に示すトロイダル状のコア材は、アモルファス合金薄帯を巻回することにより形成可能であり、また、（ｂ）に示すギャップコアは、巻回したトロイダル状のコア材を切り欠くことにより形成可能であり、棒状コア材およびＥＩ条コア材は、アモルファス合金薄帯を積層し、所定の形状に打抜くことによって形成することができる。
本発明の磁気コアは、アモルファス合金薄帯を積層し例えば上記のように所望の形態に賦形したコア材を有し、さらにこのコア材の外表面は所定の接着性を有する耐熱性樹脂からなる被覆材で被覆されている。
この被覆材を形成する樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１２０℃以上、好ましくは１３５℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上の熱可塑性樹脂であり、３５０℃における粘性が１万Ｐａ・ｓ以下、好ましくは８０００Ｐａ・ｓ以下、さらに好ましくは５０００Ｐａ・ｓ以下であり、室温からの重量が５％減少する熱分解温度が３５０℃以上、好ましくは４５０℃以上、さらに好ましくは５００℃以上である耐熱性樹脂を含むものであり、熱可塑性であるにも拘わらず、極めて高い耐熱性を有している。なお、上記の熱分解による５％重量減少は、窒素雰囲気下において熱天秤などを用いて測定される値である。また、樹脂の粘度は、例えば島津フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ／１００により測定することができる。
そして、上記のような樹脂を粉末状にしてコア材外表面に付着させて硬化させることにより被覆材を形成することができる。
本発明の磁気コアは、コア材の外表面の一部または全てが樹脂を含む組成物で被覆されている。被覆は外表面の一部または全てで行われるが、磁気コアと巻回する導線との絶縁性が得られ、また磁気コアの形状保持性を図ることができれば、その割合は限定されるものではない。一般に磁気コアの角部が最も絶縁性が重要な箇所であり、その箇所は被覆されていることが好ましい。
本発明の磁気コアは、特定の特性を有する樹脂を含有する組成物で被覆されている。組成物において、本発明の効果を達成するためには特定の特性を有する樹脂が重要な役割を果たしているが、本発明の効果を損なわない範囲であれば、樹脂以外の組成物中に含有される成分は特に規定されるものではなく、例えば無機フィラーや他の樹脂などを含有していても良い。また被覆材は、上記の樹脂だけで構成されていても良い。組成物に占める樹脂の割合は特に規定されるものではないが、２０重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましい。
本発明の磁気コアにおいて被覆材を形成する樹脂は、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度が３０ＭＰａ以上、好ましくは３５〜３００ＭＰａ、特に好ましくは４０〜２５０ＭＰａであり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下、好ましくは１重量％以下である特性を有する樹脂である。窒素雰囲気下３６５℃で２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度が３０ＭＰａ未満であると、被覆性が不充分となって絶縁性に問題が生じる虞があるばかりでなく、磁気コアの形態保持性にも問題が発生する可能性がある。すなわち、例えば本発明の磁気コアが、図１の（ａ）に示すようにアモルファス合金薄帯を巻回してコア材を形成した場合、このコア材の外表面（すなわち、側面および巻回アモルファス合金薄帯の最外周部）に被覆材を配置して、この巻回されたコア材が巻き戻らないように被覆材で結束する必要があるが、引っ張り強度が上記規定する値に満たないとコア材を充分に結束することができないことがある。
また窒素雰囲気下３６５℃で２時間保持した際の重量減少率が２重量％を超える場合、同様に絶縁性や形状保持性が低減するばかりでなく、分解によって生じる揮発性成分や炭素質物質などが、焼鈍熱処理を施す炉を汚染する問題が生じる虞がある。なお窒素雰囲気下３６５℃で２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度の上限は特に制限されるものではないが、引っ張り強度が高すぎると被覆膜にひび割れなどが生じる可能性が考えられるので、３００ＭＰａ以下であることが好ましく、２５０ＭＰａ以下であることがより好ましい。
本発明における窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度は、日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ７１２７に規定される方法に準じて測定することができる。
この方法では、まず、熱プレスやキャスト法等の通常の手法を用いて所定の厚さを有するフィルムを作成する。具体的には、熱プレスでフィルムを作成する場合、樹脂の粒子またはペレットなどを、予め１００〜２００℃で１〜１０時間程度、窒素などの不活性ガス気流中で乾燥し、その後に樹脂のガラス転移温度よりも１０〜１５０℃、好ましくは３０〜１００℃程度高い温度にて、熱プレスを行って試験片を切り出すためのフィルムを作成する。なお、熱プレスを行う温度及び時間は、熱による樹脂特性への影響が実質的ににない条件を選定することが必要である。またキャスト法にてフィルムを作成する場合には、樹脂が１〜５０重量％、好ましくは５〜３０重量％の濃度で均一に溶解する有機溶媒に樹脂を溶解し、バーコーターやスピンコーターなどを用いて、溶液を１０〜２０００μｍ程度の厚さに、平面なガラス基板上などにキャストする。試験片の厚さは、作成するフィルムの厚さや樹脂の種類、溶媒の種類や溶液中の樹脂の量などで異なり、また溶媒の沸点などにも影響され、均一で所望の厚さのフィルムを作成できる厚さになる条件を選定する。キャストされたフィルムは、基板と共に乾燥炉にて、有機溶剤が充分に除去できる条件で乾燥させる。なお、発泡を防ぐために有機溶剤の沸点までは１〜３０℃／分程度で、また沸点付近で数時間保持した後、有機溶剤が充分に除去でき条件で乾燥させることが好ましい。なお、乾燥する温度及び時間は、熱による樹脂特性への影響が実質的ににない条件を選定することが必要である。いずれの通常の手法を用いて作成されたフィルムでも、本発明における測定には影響しないが、本発明においては熱プレス法を用いることが好ましい。なお、測定に供するフィルム中に有機溶剤が残存していると、測定結果に影響を及ぼす虞があるので、実質的に残存していないこと、すなわち残存量が樹脂に対して０．０１重量％未満であることが好ましい。
本発明における引張り強度の測定は、日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ７１２７に準ずるが、この規格においてはフィルムの厚さに規定はなく、１ミリメートル以下が対象となっている。本発明においては、測定するフィルムの厚さが１００〜３００μｍの範囲であることが好ましいが、この範囲に限定されるものではない。このようにして作成したフィルムを、予め窒素雰囲気下で、室温〜３６５℃までは、１０℃／分の速度で昇温し、３６５℃で２時間放置する、その後、室温まで徐冷したフィルムを、打ち抜き等で規格に適合した試験片形状に切り出し、この試験片について引張り強度を測地する。本発明では、３号形試験片を採用する。
本発明における窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率の測定は、通常の熱重量測定法（ＴＧ法）により行う。樹脂サンプルは測定前に窒素気流中２００℃、２時間乾燥させる。熱重量測定装置に樹脂サンプルをセットした後、窒素雰囲気で１０℃／分の速度で昇温し、３６５℃に達した時点でその温度を２時間維持する。熱分解による重量減少率は、３６５℃に達した時点のサンプル重量に対する、３６５℃２時間の期間に減少した重量の割合とする。
本発明で用いられる樹脂の例としては、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂を挙げることができる。これらから選ばれる１種を用いてもよく、または２種以上を併用しても良い。
本発明で用いられる樹脂としては、より具体的には、以下に記載する化学式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する熱可塑性樹脂を好適に用いることができる。これらから選ばれる１種を用いてもよく、または２種以上を併用しても良い。

ただし、上記式（１）において、ａおよびｂは、ａ＋ｂ＝１、０≦ａ≦１、０≦ｂ≦１を満たす数であり、ＸおよびＹは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合、並びにカルボニル結合から選ばれる結合基で、同一でも異なっていても良い。

ただし、上記式（２）において、Ｚは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合、並びにカルボニル結合から選ばれる結合基である。

上記、式（６）においてｃおよびｄは、ｃ＋ｄ＝１、０≦ｃ≦１、０≦ｄ≦１を満たす数である。

本発明の磁気コアにおいて用いる樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知のいずれの方法を用いることができる。また樹脂に含まれる不純物の種類及び量についても、特に制限されるものではないが、用途によっては不純物が磁気コアの特性に影響を与えることもあるので、総不純物量は１重量％以下、特にナトリウムや塩素などのイオン性不純物は０．５重量％以下であることが望ましい。
例えば化学式（１）および（２）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリイミド樹脂は、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）スルホン二無水物等から選ばれる１種または２種以上の芳香族テトラカルボン酸二無水物と、４，４’−ビス（３−アミノフェノキシ）ビフェニル、ビス（４−（３−アミノフェノキシ）フェニル）スルフィド、ビス（４−（３−アミノフェノキシ）フェニル）スルホン、ビス（４−（３−アミノフェノキシ）フェニル）エーテル、１，３−ビス（３−アミノフェニル）ベンゼン、１，４−ビス（３−アミノフェニル）ベンゼン、１，３−ビス（４−アミノフェニル）ベンゼン等から選ばれる１種または２種以上の芳香族ジアミンを用い、通常の公知の手法を用いて製造することができる。
また、化学式（３）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルイミド樹脂、化学式（４）、（５）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリイミド樹脂、化学式（６）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリアミドイミド樹脂、化学式（７）〜（９）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリスルホン系樹脂、化学式（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルケトン系樹脂のいずれも、公知の手法を用いて製造することが可能である。これらは工業的に製造されている樹脂であり、例えば、化学式（３）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルイミド樹脂はウルテム（商標名ＵＬＴＥＭ、日本ジーイープラスチックス社）など、化学式（４）、（５）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリイミド樹脂はユーピレックス（商標名 宇部興産）など、化学式（６）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリアミドイミド樹脂はトーロン（商標名ＴＯＲＬＯＮ、テイジンアモコ）など、化学式（７）〜（９）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリスルホン系樹脂はユーデル（商標名ＵＤＥＬ，テイジンアモコ）、レーデル（商標名ＲＡＤＥＬ，テイジンアモコ）など、化学式（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルエーテルケトン系樹脂はビクトレックス（商標名 ビクトレックス・エムシー）などとして、本発明の範囲に合致する銘柄を適切に選定することにより、それぞれ入手することも可能である。
なお、化学式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂の具体的な製造方法の例としては、共立出版株式会社 新高分子実験学３ 高分子の合成・反応（２） 縮合系高分子の合成 高分子学会編に記載されている。
本発明の磁気コアにおいて用いる樹脂の分子量および分子量分布は、特に限定されるものではないが、分子量が極めて小さい場合や極めて大きい場合には被膜の強度に影響を及ぼす虞があるので、樹脂を０．５ｇ／１００ミリリットルの濃度で溶解可能な溶剤に溶解して３５℃で測定した対数粘度の値が、０．２ｄｌ／ｇ〜２．０ｄｌ／ｇの範囲にあることが好ましく、０．３ｄｌ／ｇ〜１．５ｄｌ／ｇの範囲にあることが特に好ましい。
本発明の磁気コアにおいて用いる樹脂は、構成単位の繰り返しに特に制限はなく、交互構造、ランダム構造、ブロック構造等のいずれの場合でも良い。また、通常用いられる分子形状は通常は線状であるが、分岐している形状を用いても良い。また、グラフト重合していても良い。
本発明においては、コア材に被覆する被覆材の厚さは１０μｍ以上である。１０μｍ未満であると、磁気コアと巻回する導線との絶縁性が不充分となる虞があり、また、磁気コアの形状保持性が不充分となる可能性があり、磁気コアとしての機能を充分に発揮できなくなる虞がある。組成物による被覆膜の厚さは２０μｍ以上であることがより好ましく、３０μｍ以上であることがさらに好ましい。
なお、本発明において規定する被覆材の厚さ１０μｍは、有効塗布面における最小塗布厚である。すなわち、本発明の磁気コアは、アモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材と、このコア材の外表面に形成された被覆材とからなり、コア材の外表面に形成された被覆材は、積層体であるコア材を結束すると共に、このコア材に導線を巻回して使用する際に、この導線とコア材との間の絶縁性を確保する必要がある。このためにアモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材を有効に結束し、しかもこのコア材の表面に導線を巻回した際にコア材と導線との間の絶縁性を確保する部分に被覆材を配置する必要があり、このような部分における被覆材の厚さは１０μｍ以上あることが必要になるのである。
本発明の磁気コアは、本発明に関する樹脂を含有する組成物によって１０μｍ以上の厚さで外表面が被覆されているため、磁気コアと巻回する導線との絶縁性および磁気コアの形状保持性に優れた磁気コアであり、従来技術であるワニスを用いて製造される磁気コアでは達成することのできないものである。従来技術であるワニスを用いた場合、絶縁性および形状保持性を発現するのに必要な１０μｍ以上の厚さで樹脂等を外表面に被覆することが実質的に困難である。すなわち、従来のワニスは、樹脂成分を有機溶媒に溶解してなり、このようなワニスは粘度が低いことから、充分な膜厚を確保することができなく、また、ワニスは多量の有機溶媒を含有することから、塗布されたワニスは、積層されたアモルファス合金薄帯の間に浸入することからワニスを用いた場合にはコア損特性が低下する。これに対して、本発明のように樹脂を粉体として用いることにより、充分な膜厚の被覆材を形成することができると共に、樹脂を粉体として使用することによって、樹脂粒子が積層されたアモルファス合金薄帯間に浸入することを防止することができる。
本発明における組成物による被覆膜の厚さは、被覆物を剥離してその厚さを測る方法、または被覆物に対して垂直な方向で磁気コアを切断し、その切断面を観察する方法により求めることができ、後者が好適に用いられる。特に磁気コアの角部における被覆膜の厚さは重要であり、切断面を顕微鏡などを用いて被覆膜の厚さを測定する。
本発明の磁気コアは、アモルファス合金薄帯の積層端面の一部または全てが、特定の特性を有する樹脂を含有する組成物で被覆接着されている。
そして、本発明の磁気コアにおいては、コア材を形成するアモルファス合金薄帯の全表面積の１０％以下の面積、好ましくは８％以下の面積が樹脂含有被覆材で被覆されている。本発明において被覆面積の下限値は、本発明の効果が損なわれない範囲であればよく、従って、下限値は特に限定されるものではない。
本発明におけるアモルファス合金薄帯の積層端面とは、アモルファス合金薄帯の厚み面が積層されて形成される面であり、例えば図６に示される面である。被覆接着は積層端面の一部または全てで行われるが、磁気コアの形状保持性という本発明の効果を発現できる範囲であれば、その割合は限定されるものではない。一般に大型で磁気コア自体の重量が大きいアモルファス鉄芯（コア材）などは、形状保持性の観点から被覆接着する部分の割合が高いことが好ましい傾向にある。また、外部からの衝撃などによるアモルファス合金薄帯の損傷を避けることを勘案すれば、積層端面の全面で被覆接着されていることが好ましい。さらには、本発明においては積層端面以外の外表面も被覆接着されていてもよい。ただし被覆接着は同時に、アモルファス合金薄帯に不必要な応力をかけてコア損特性の低減を招く虞があるので、積層端面またはそれ以外の外表面のいずれにおいても、必要以上に被覆接着されていることは好ましくない。必要以上に被覆接着されていると、本発明の効果を得られなくなる虞がある。
このように本発明の磁気コアにおける被覆材を形成する磁気コア用接着性樹脂組成物は、樹脂の粒子を含有し、この粒子を形成する樹脂は以下の２つの特性を兼ね備えている。
▲１▼窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下である。
▲２▼熱可塑性樹脂であり、３６５℃における溶融粘度が２０〜５００００Ｐａ・秒である。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂は、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下である特性を有する樹脂である。窒素雰囲気下３６５℃で２時間の熱履歴を施した後の３０℃における引っ張り強度が３０ＭＰａ未満であると、被覆性が不充分となって絶縁性に問題が生じる虞があるばかりでなく、磁気コアの形状保持性にも問題が発生する可能性がある。また窒素雰囲気下３６５℃で２時間保持した際の重量減少率が２重量％を超える場合、同様に絶縁性や形状保持性が低減するばかりでなく、分解によって生じる揮発性成分や炭素質物質などが、焼鈍熱処理を施す炉を汚染する問題が生じる虞がある。なお窒素雰囲気下３６５℃で２時間の熱履歴を施した後の３０℃における引っ張り強度の上限は特に制限されるものではないが、引っ張り強度が高すぎると被覆膜にひび割れなどが生じる可能性が考えられるので、３００ＭＰａ以下であることが好ましく、２５０ＭＰａ以下であることがより好ましい。なお、これら引っ張り強度と重量減少率の測定は、前述の方法と同等の方法を用いる。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂は、熱可塑性樹脂であり、３６５℃における溶融粘度が２０〜５００００Ｐａ・秒である。３６５℃における溶融粘度が２０Ｐａ・秒未満の場合、磁気コア外表面に形成される被膜の最低厚さ１０μｍを確保できないことがあり、したがって、発明の効果が得られなくなる虞がある。また３６５℃における溶融粘度が５００００Ｐａ・秒を越える場合、均一な被覆膜を形成できにくくなり、さらには被覆膜が磁気コアから剥がれやすくなり本発明の効果が得られなくなる虞がある。
本発明における溶融粘度の測定は、一般的な押し出し型キャピラリーレオメーターを用いて行われる。例えば高化式フローテスターが好適に用いられ、直径０．１ｃｍ、長さ１ｃｍのオリフィスを用い、３６５℃で５分間保った後、１０万ヘクトパスカルの圧力で押し出して測定する。
▲３▼さらに本発明で使用する樹脂は、▲３▼４００℃〜１２０℃まで０．５℃／分の一定速度で降温した際、樹脂中に生じる結晶部分による融解熱が１０Ｊ／ｇ以下である樹脂であることが好ましい。融解熱が１０Ｊ／ｇを超える場合、樹脂の結晶性が高くなり、結晶化に伴う樹脂の相変化によってアモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材に不要な応力が生じ、コア損特性が低減する虞がある。また、樹脂の相変化による収縮などがアモルファス合金薄帯との接着性を低減し、形状保持性に影響する可能性もある。
本発明における結晶部分による融解熱は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ法）により行うことができる。具体的には、１０℃／分の速度で昇温し、４００℃〜１２０℃まで０．５℃／分の一定速度で降温した樹脂サンプルを、通常のＤＳＣ測定装置にセットし、窒素雰囲気下で１０℃／分の速度で昇温する。融解温度に発現するピークを分析することにより、融解熱を測定することができる。
さらに、本発明で使用される樹脂は、▲４▼樹脂中に残存する有機溶媒の量が１重量％以下であることが好ましい。樹脂中に残存する有機溶媒の量が１重量％を超えると、昇温中及び焼鈍熱処理中に有機溶媒の気化による気泡が樹脂中に生じ易くなり、これが不要な応力がアモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材にかかりコア損特性が低減する虞がある。
本発明における樹脂中に残存する有機溶媒量の測定は、ＦＩＤ型ガスクロマトグラフィーにより行う。樹脂サンプルをガスクロマトグラフィーに内蔵された加熱器にて、４００℃で加熱して有機溶媒を分離し、予め作成しておいた種々の有機溶媒の検量線を用いて定量する。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂としては、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂を好適に用いることができる。これらから選ばれる１種を用いてもよく、または２種以上を併用しても良い。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂としては、より具体的には、化学式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する熱可塑性樹脂を好適に用いることができる。これらから選ばれる１種を用いてもよく、または２種以上を併用しても良い。

ただし、化学式（１）において、ａおよびｂは、ａ＋ｂ＝１、０≦ａ≦１、０≦ｂ≦１を満たす数であり、ＸおよびＹは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合、並びにカルボニル結合から選ばれる結合基で、同一でも異なっていても良い。

ただし、化学式（２）において、Ｚは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合、並びにカルボニル結合から選ばれる結合基である。

ただし、化学式（６）においてｃおよびｄは、ｃ＋ｄ＝１、０≦ｃ≦１、０≦ｄ≦１を満たす数である。

本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知のいずれの方法を用いることができる。また樹脂に含まれる不純物の種類及び量についても、特に制限されるものではないが、用途によっては不純物が本発明の効果を損なう虞があるので、総不純物量は１重量％以下、特にナトリウムや塩素などのイオン性不純物は０．５重量％以下であることが望ましい。例えば化学式（１）および（２）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリイミド樹脂は、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）スルホン二無水物等から選ばれる１種または２種以上の芳香族テトラカルボン酸二無水物と、４，４’−ビス（３−アミノフェノキシ）ビフェニル、ビス（４−（３−アミノフェノキシ）フェニル）スルフィド、ビス（４−（３−アミノフェノキシ）フェニル）スルホン、ビス（４−（３−アミノフェノキシ）フェニル）エーテル、１，３−ビス（３−アミノフェニル）ベンゼン、１，４−ビス（３−アミノフェニル）ベンゼン、１，３−ビス（４−アミノフェニル）ベンゼン等から選ばれる１種または２種以上の芳香族ジアミンを用い、通常の公知の手法を用いて製造することができる。また、化学式（３）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルイミド樹脂、化学式（４）、（５）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリイミド樹脂、化学式（６）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリアミドイミド樹脂、化学式（７）〜（９）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリスルホン系樹脂、化学式（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルケトン系樹脂のいずれも、公知の手法を用いて製造することが可能である。これらは工業的に製造されている樹脂であり、例えば、化学式（３）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルイミド樹脂はウルテム（商標名ＵＬＴＥＭ、日本ジーイープラスチックス社）など、化学式（４）、（５）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリイミド樹脂はユーピレックス（商標名 宇部興産）など、化学式（６）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリアミドイミド樹脂はトーロン（商標名ＴＯＲＬＯＮ、テイジンアモコ）など、化学式（７）〜（９）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリスルホン系樹脂はユーデル（商標名ＵＤＥＬ，テイジンアモコ）、レーデル（商標名ＲＡＤＥＬ，テイジンアモコ）など、化学式（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリエーテルエーテルケトン系樹脂はビクトレックス（商標名 ビクトレックス・エムシー）などとして、本発明の範囲に合致する銘柄を適切に選定することにより、それぞれ入手することも可能である。なお、化学式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂の具体的な製造方法の例としては、共立出版株式会社 新高分子実験学３ 高分子の合成・反応（２） 縮合系高分子の合成 高分子学会編に記載されている。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂の分子量および分子量分布は、特に限定されるものではないが、３６５℃における溶融粘度が２０〜５００００Ｐａ・秒を満たすだけの分子量および分子量分布を有していることが必要である。また、分子量が極めて小さい場合には樹脂被膜の強度に影響を及ぼす虞があるので、樹脂を０．５ｇ／１００ミリリットルの濃度で溶解可能な溶剤に溶解した後の３５℃で測定した対数粘度の値が、０．２ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、０．３ｄｌ／ｇ以上であることがより好ましい。また分子量が極めて大きい場合には、焼鈍熱処理時の樹脂の流動性が低減して適切な樹脂被膜を形成できなくなる虞があるので、樹脂を０．５ｇ／１００ミリリットルの濃度で溶解可能な溶剤に溶解した後の３５℃で測定した対数粘度の値が、２．０ｄｌ／ｇ以下であることが好ましく、１．５ｄｌ／ｇ以下であることがより好ましい。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂中に残存する有機溶媒の量に関しては、特に規定されるものではないが、１重量％以下であることが好ましい。樹脂中に残存する有機溶媒の量が１重量％を超えると、昇温中及び焼鈍熱処理中に有機溶媒の気化による気泡が樹脂中に生じ、被覆膜による絶縁性に影響する虞がある。樹脂中に残存する有機溶媒量の測定は、例えばＦＩＤ型ガスクロマトグラフィーにより行うことができる。樹脂サンプルをガスクロマトグラフィーに内蔵された加熱器にて、４００℃で加熱して有機溶媒を分離し、予め作成しておいた種々の有機溶媒の検量線を用いて定量する。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂は、構成単位の繰り返しに特に制限はなく、交互構造、ランダム構造、ブロック構造等のいずれの場合でも良い。また、通常用いられる分子形状は線状であるが、分岐している形状を用いても良い。また、グラフト重合物であっても良い。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物は、その用途や作業性などによって適した状態は異なるが、例えば粉体静電塗装法などを適用する場合には、樹脂の粒子を含有した粉体状の組成物が好適である。また、樹脂の粒子とその樹脂を溶解しない液体を含有した液体状、あるいはペースト状の組成物は、噴霧法やハケ塗り法、ディップ法などを適用する場合には好適に用いることができる。なお、本発明の効果を損なわない範囲であれば、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物に、樹脂の粒子および樹脂を溶解しない液体以外の成分が含有されていてもよく、その成分は特に規定されるものではなく、例えば無機フィラーや他の樹脂、液体などを含有していても良い。また本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物に関わる樹脂の粒子および樹脂を溶解しない液体のみで構成されていても良い。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において用いる樹脂の粒子は、用途や作業性に応じた本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物の状態によって、その大きさなどの特性に関して最適な条件は異なり、それぞれの状況に応じたものを用いることが好ましい。例えば粉体静電塗装法などを適用する場合には、体積基準平均粒子径が５〜２００μｍであり、単位重量当たりの表面積が０．０２〜１ｍ^２／ｇであることが、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を均一にコーティングするために好ましい。また例えば、樹脂の粒子とその樹脂を溶解しない液体を含有した液体状あるいはペースト状として噴霧法やハケ塗り法、ディップ法などを適用する場合には、体積基準平均粒子径が０．５〜１００μｍであり、単位重量当たりの表面積が０．０４〜１０ｍ^２／ｇであることが好ましく、体積基準平均粒子径が２〜５０μｍであり、単位重量当たりの表面積が０．０５〜４ｍ^２／ｇであることがより好ましい。この範囲とすることにより、作業性等に影響する本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物の粘性等が適した状態とすることが好適に可能となる。ただし、これらは好適な条件の一例を示すものであり、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物に含有される他の成分や構成比率等によって好適な条件は異なることがあり、この範囲に限定されるものではない。
本発明の磁気コア用接着製樹脂組成物は、樹脂の粒子および無機物の粒子を含有し、該樹脂の粒子および該無機物の粒子が、数式（Ａ）を満たすものであることが好ましい。
０．０５≦［（Ｓｐ・Ｃｐ）／（Ｓｆ・Ｃｆ）］≦５０ …（Ａ）
ここで、ＳｐならびにＳｆはそれぞれ、樹脂の粒子ならびに無機物の粒子の単位重量当たりの表面積を表し、ＣｐならびにＣｆはそれぞれ、樹脂の粒子ならびに無機物の粒子の組成物中含有率を表す。なお、ＳｐならびにＳｆの単位はｍ^２／ｇであり、ＣｐならびにＣｆの単位は重量％である。
ここで使用する無機物は、融点または軟化点が４５０℃以上のものであることが好ましい。
さらに、この磁気コア用接着製樹脂組成物は、樹脂および無機物を溶解しない液体を含有していることが好ましく、この液体が、水、メタノール、エタノールから選ばれる１種または２種以上の水性媒体であることがこのましい。
また、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物は液体を含まない粉体塗料であってもよい。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物において、含有される樹脂の粒子の割合は特に限定されるものではないが、１重量％以上であることが好ましく、より好ましくは２０重量％である。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を塗布する方法として、粉体状を用いて粉体静電塗装する方法、樹脂を溶解しない液体を含有させた液体状またはペースト状を用いてハケやコテ等で塗布する方法、噴霧法、ディップ法を好適に適用することができる。均一かつ迅速に塗布できる観点から、粉体静電塗装法、噴霧法、ディップ法をより好適に適用することができる。粉体静電塗装法で行うに際し、その方法を充分に活用できるように調整剤などを添加してもよい。また噴霧法またはディップ法で行うのに際し、粘性などの特性を、噴霧法に適した条件に調整することが好ましい。例えば、樹脂粉末の粒子径や含有量等によって、調整することができる。噴霧法は、例えば市販されているスプレーガンと空気などの圧縮ガスを用いて行うことができる。さらには噴霧する樹脂組成物の粘性を調整することで、塗布面に垂れることなく塗布することができ、塗布する厚さも任意とすることができる。なお、具体的な塗布方法を例示したが、本発明においてはこれらに限定されるものではない。
本発明の磁気コア用接着性組成物において、樹脂の粒子とその樹脂を溶解しない液体を含有させる場合には、樹脂を溶解しない液体として、水、メタノール、エタノールなどの水性媒体を用いることが好適であり、水を用いることがより好適である。用いる水に含まれる不純物の種類及び量について特に制限されるものではないが、用途によっては不純物によって磁気コアが錆びるなどの問題が生じる虞があるので、総不純物量は１重量％以下、特にナトリウムや塩素などのイオン性不純物は０．５重量％以下であることが望ましい。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物の製造方法に関しては、特に限定されるものではなく、公知の方法を適用することができる。樹脂の粒子は、例えば樹脂のペレットを衝撃式粉砕機により凍結粉砕する方法、樹脂が溶解している溶液に樹脂が溶解しない溶媒を少量ずつ添加して樹脂を粒子状に析出される方法等を挙げることができる。また樹脂の粒子とその粒子を溶解しない液体を含有させる場合には、例えば、樹脂を所望の粒子とした後に液体と混合してもよく、また樹脂と液体とを混合した後に、適切な粉砕方法で樹脂を所望の粒子としてもよい。後者の方法として具体的には、例えば数百μｍ程度まで粗粉砕した樹脂粉末と水とを混合し、湿式ジェットミル（例えば、株式会社スギノマシン製 アルティマイザーシステムなど）を用いて微粉砕する方法を挙げることができる。混合方法も特に制限されるものではないが、樹脂粉末と液体が均一に混合できる方法を用いることが好ましい。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物は、特定の特性を兼ね備えた樹脂の粒子を含有した磁気コア用接着性樹脂組成物であり、また特定の特性を兼ね備えた樹脂の粒子とその樹脂を溶解しない液体、好適には水を含有した磁気コア用接着性樹脂組成物である。樹脂を溶解できるような安全性や作業性が懸念される有機溶媒を用いる場合と異なって、作業時の取り扱いや大気への放出に関して特別な措置を講じる必要がない。また焼鈍熱処理における昇温時において、特別な配慮は不要であり、ワニスを用いた際に生じる虞がある発泡も発生しない。また含有する成分が、化学的に安定な樹脂の粒子または樹脂の粒子とそれを溶解しない液体であるため、常温付近では化学的に極めて安定であり、ワニスのような経時劣化もなく、保管に際して冷蔵冷凍などの特別な処置を講じる必要もない。さらには、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を用いることにより、磁気コアの外表面に絶縁性と形状保持性を有する被覆膜を形成することができる。この現象は、磁気コアの外表面に絶縁性と形状保持性を有する被覆膜を実質的に形成することができない従来技術のワニスと大きく異なる特性であり、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を用いることにより初めて達せられる技術である。このように、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を用いることにより、従来技術であるワニスを用いた場合には解決できなかった課題を解消でき、絶縁性と形状保持性を有する磁気コアを、有機溶剤を用いることなく、効率的に製造でき、また本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物自体が熱的ならびに時間的に安定である。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を用いた磁気コアの製造方法としては、焼鈍熱処理を施す前の磁気コアに本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を付与し、次いで特定の磁気特性を発現させるために行う所定の焼鈍熱処理を施して、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物による被覆接着と該焼鈍熱処理とを同一工程で行う方法を好適に適用することができる。被覆膜の形成と焼鈍熱処理を同時に行うことができるため、付加的な工程や装置は一切必要とせず、また熱処理焼鈍後の脆弱なアモルファス合金薄帯を取り扱うなどの煩雑な操作は不要となる。
本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を塗布する箇所は、本発明の効果が得ることができれば特に限定されるものではないが、少なくとも磁気コアの角部であることが好ましく、磁気コア外表面の全面がより好ましい。
本発明の磁気コアは、脆弱な薄帯を取り扱うことなく焼鈍熱処理後には絶縁性と形状保持性が図られた状態の磁気コアであり、従来技術の熱硬化性樹脂による被覆やワニスを用いた方法では達成することのできなかったものである。また本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物は、この様な優れた磁気コアを、有機溶媒を用いることなく効率的に製造するために有用な組成物であり、さらには熱的ならびに時間的に安定である。
実施例
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。なお、実施例等における諸物性等の測定は、以下の方法により行った。
▲１▼対数粘度η：樹脂の場合、溶解可能な溶媒（例えばクロロホルム、１−メチル−２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、オルト−ジクロロベンゼン、クレゾール等）に、樹脂を０．５ｇ／１００ミリリットルの濃度で溶解した後、３５℃において測定した。ワニスの場合、ワニスの溶媒と同等の溶媒にて樹脂成分が０．５ｇ／１００ミリリットルの濃度となるように希釈した後、３５℃において測定した。
▲２▼ガラス転移温度Ｔｇ：１０℃／分の昇温速度条件にて、ＤＳＣ法（島津ＤＳＣ−６０）により測定した。
▲３▼窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度：日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ７１２７に準じて測定した。熱プレスもしくはキャスト法で厚さ１００〜３００μｍ程度のフィルムを作成し、これを予め窒素雰囲気下、室温から３６５℃まで１０℃／分で昇温した後に３６５℃、２時間の熱履歴を経た後のフィルムを、打ち抜きにより３号形試験片状に加工し、測定に供した。
▲４▼窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率：サンプルを測定前に窒素気流中２００℃、２時間乾燥させ、熱重量測定装置（島津ＴＧＡ−５０）にサンプルをセットした後、窒素雰囲気で１０℃／分の速度で昇温し、３６５℃に達した時点でその温度を２時間維持した。熱分解による重量減少率は、３６５℃に達した時点のサンプル重量に対する、３６５℃２時間の間に減少した重量の割合を算定した。
▲５▼３６５℃における溶融粘度：高化式フローテスター（島津ＣＦＴ−５００）で直径０．１ｃｍ、長さ１ｃｍのオリフィスを用いて溶融粘度を測定した。所定の温度で５分間保った後、１０万ヘクトパスカルの圧力で押し出した。
▲６▼体積基準平均粒子径：粒子径測定器（日機装社マイクロトラック９３２０−Ｘ１００）により測定した。
▲７▼被覆膜の厚さ：磁気コアを被覆膜に対して垂直方向に切断し、その断面を光学顕微鏡にて観察し、被覆膜の厚さを求めた。
▲８▼アモルファス合金薄帯表面において該組成物によって被覆されている部分の面積の割合：磁気コアを構成している積層薄帯を一枚ずつに剥がして薄帯状とし、アモルファス合金薄帯表面部分においてしみ込み等によって生じた組成物の被覆部分を目視観察で判別して算出した。分析対象は、磁気コアの外周部、内周部、およびその間の中周部からそれぞれ、磁気コアの全重量の１重量％ずつとし、平均値として算出した。
▲９▼コア損：周波数６０ヘルツ、最大磁束密度１．３テスラの条件で、Ｂ−Ｈアナライザー（ＩＷＡＴＳＵ ＳＹ−８２１６）により測定した。組成物等を塗布しない以外は全く同様に熱処理等を施した磁気コアのコア損をブランクとし、ブランクに対して増加したコア損の割合を、コア損増加率とした。
【合成例１】
表１に記載したとおり、化学式（１１）〜（２１）で表される繰り返し単位を主鎖骨格と対数粘度を有する樹脂を合成等により用意し、樹脂番号としてＰ１〜Ｐ１３を付与した。これらの樹脂の各特性（ガラス転移温度、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率、３６５℃における溶融粘度）を測定し、併せて表１に記載した。

表２に記載したとおり、樹脂Ｐ１〜Ｐ１３を用いて組成物を作成し、組成物番号としてＣ１〜Ｃ１４を付与した。樹脂の粒子化には、衝撃式粉砕機を用いた凍結粉砕法および／または湿式ジェットミル（株式会社スギノマシンアルティマイザーシステム）を用いた。樹脂粒子の体積基準平均粒子径ならびに組成物中の樹脂粒子と水の構成比、組成物の性状を、併せて表２に記載した。

表３に記載したとおり、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物および４，４’−ビス（３−アミノフェノキシ）ビフェニルをＮ，Ｎ‘−ジメチルアセトアミドに常温で溶解させて合成した化学式（２２）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリアミド酸ワニス、宇部興産社製Ｕワニスを用意し、ワニス番号としてそれぞれＶ１、Ｖ２を付与した。また、ワニスＶ１を３０℃にて６ヶ月保存したものをＶ３とした。

【実施例１】
原子比でＦｅ：Ｓｉ：Ｂ＝７８：９：１３の組成のアモルファス合金薄帯（幅１０ミリメートル、厚さ２５μｍ）を巻回し、厚さ１０ミリメートル、内径１５ミリメートル、外径２５ミリメートル、重さ１９．５ｇのコア材を用意した。表２記載の組成物Ｃ１を、通常の粉体静電塗装法にてコア材の外表面全面に塗布し、その後窒素雰囲気下で３０℃から４００℃まで１時間かけて一定速度で昇温し、４００℃で２時間保持して焼鈍熱処理を行った後、放冷した。
得られた磁気コアは、外表面の全面が均一な被覆膜で覆われた状態であり、磁気コアに５００ｇの荷重をかけても形状は全く変形しなかった。磁気コアを切断して被覆膜の厚さを観察したところ、角部の厚さが４５μｍ、角部位外の厚さが１０２μｍであった。
金属銅製の導線をコイル状に巻回したところ、導線に損傷は見られず、また抵抗値測定計を用いて導線と磁気コア内部との抵抗値を測定したところ１００万オーム以上であり、銅の抵抗値１．７マイクロオーム・センチメートルおよびアモルファス合金薄帯の抵抗値１．３マイクロオーム・メートルを勘案すれば、絶縁性に問題がないことが確認された。
周波数１００キロヘルツ、磁束密度１．０テスラの条件でＢ−Ｈヒステリシスループを観察したところ、磁気コアが本来有するループと同形状のループが得られ、絶縁性が磁気コアとしての機能に悪影響していないことを確認した。
【実施例２】
使用する塗布物を表２記載の組成物Ｃ２に代え、塗布法をディップ法に代えた以外は、実施例１と同様にして検討した。結果をまとめて表４に示す。
焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、被覆膜の厚さ、絶縁性、Ｂ−Ｈヒステリシスループの形状も良好であった。
【実施例３〜１１】
使用する塗布物を表２記載の組成物Ｃ３〜Ｃ１１に代えた以外は、実施例１と同様にして検討した。結果をまとめて表４に示す。結果をまとめて表４に示す。
焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、被覆膜の厚さ、絶縁性、Ｂ−Ｈヒステリシスループの形状も良好であった。
【比較例１】
用いる樹脂組成物を表２記載のＣ１２に代えた以外は、実施例１と同様にして検討した。結果をまとめて表４に示す。
焼鈍熱処理後の被覆膜は膨れ等があって脆く剥がれやすく、荷重によって容易に変形して被覆膜の一部が剥がれた。被覆膜の厚さは良好であったが、導線を巻回すると磁気コアの角部と接する箇所で被覆膜が剥がれ、導線にも傷等が見られた。抵抗値は０．２１オームと小さく、絶縁性が図られていないことが分かった。またＢ−Ｈヒステリシスループの形状は大きく歪み、本来有すべき形状とは異なっていた。
【比較例２】
用いる樹脂組成物を表２記載のＣ１３に代えた以外は、実施例１と同様にして検討した。結果をまとめて表４に示す。
焼鈍熱処理後の被覆膜は比較的均一で荷重による変形は見られなかったが、その厚さは薄く、樹脂の一部は加熱時に炉内に垂れていた。被覆膜厚さは充分でなく、導線を巻回すると磁気コアの角部と接する箇所で導線に傷等が見られた。抵抗値は０．１１オームと小さく、絶縁性が図られていないことが分かった。またＢ−Ｈヒステリシスループの形状は大きく歪み、本来有すべき形状とは異なっていた。
【比較例３】
用いる樹脂組成物を表２記載のＣ１４に代えた以外は、実施例１と同様にして検討した。結果をまとめて表４に示す。
焼鈍熱処理後の被覆膜はやや凹凸があるものの比較的均一であったが、剥がれやすく荷重によってやや変形が見られ、一部で被覆膜と磁気コアの間にすき間が生じ、形状保持性が充分でないことが分かった。
【比較例４〜６】
用いる樹脂組成物を表３記載のＶ１〜Ｖ３に代え、塗布法をディップ法に代えた以外は、実施例１と同様にして検討した。結果をまとめて表４に示す。
焼鈍熱処理後の磁気コアは強堅で荷重による変形は見られなかったが、樹脂による被覆性はほとんどなかった。被覆膜厚さは充分でなく、導線を巻回すると磁気コアの角部と接する箇所で導線に傷等が見られた。抵抗値はいずれも０．１オーム以下と小さく、絶縁性が図られていないことが分かった。またＢ−Ｈヒステリシスループの形状は大きく歪み、本来有すべき形状とは異なっていた。

【合成例２】
表５記載したとおり、化学式（１１）〜（２１）で表される繰り返し単位を主鎖骨格と対数粘度を有する樹脂を合成等により用意し、樹脂番号としてＰ２１〜Ｐ３３を付与した。これらの樹脂の各特性（ガラス転移温度、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率、３６５℃における溶融粘度）を測定し、併せて表５に記載した。

表６に記載したとおり、樹脂Ｐ２１〜Ｐ３３を用いて組成物を作成し、組成物番号としてＣ２１〜Ｃ３５を付与した。樹脂の粒子化には、衝撃式粉砕機を用いた凍結粉砕法および／または湿式ジェットミル（株式会社スギノマシンアルティマイザーシステム）を用いた。樹脂粒子の体積基準平均粒子径ならびに組成物中の樹脂粒子と水の構成比、組成物の性状を、併せて表６に記載した。なおＣ３２は、Ｃ２１を３０℃にて６ヶ月保存したものである。

表７に記載したとおり、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物および４，４’−ビス（３−アミノフェノキシ）ビフェニルをＮ，Ｎ‘−ジメチルアセトアミドに常温で溶解させて合成した化学式（２２）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有するポリアミド酸ワニス、宇部興産社製Ｕワニス、特開平０２−２５１４３９号公報の実施例に従って合成したシロキサン変性ポリイミド樹脂ワニスを用意し、ワニス番号としてＶ２１〜Ｖ２３を付与した。また、ワニスＶ２１を３０℃にて６ヶ月保存したものをＶ２４とした。

【実施例１２】
原子比でＦｅ：Ｓｉ：Ｂ＝７８：９：１３の組成のアモルファス合金薄帯（図５に示すような幅１４２ミリメートル、厚さ２５μｍの薄帯状）を複数枚用いて積層し、通常の手法を用いて５５ｋｇの磁気コアを用意した。コア材の形状と大きさを図６に示す。鉄芯（コア材）の中央部にはスペーサーとしての金具、また外周部分にも金具を用い、アモルファス合金薄帯がほどけないように固定されている。表６記載の樹脂組成物Ｃ２１を、スプレーガン（オリンポス社ＳＣ−１１０）と圧縮空気を用いて、噴霧法により磁気コアの積層端面の全面に塗布した。作業の概略を図７に示す。塗布作業時に組成物の垂れは全く見られず、均一かつ迅速に塗布することができた。塗布時間は約３分であり、塗布厚さはおよそ１２０μｍ程度であった。組成物が塗布された磁気コアを、窒素雰囲気下で３０℃から３６５℃まで１時間かけて一定速度で昇温し、３６５℃で２時間保持して焼鈍熱処理を行った後、放冷した。冷却後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、磁気コアの形状保持性は良好で、作業時と同様に磁気コアを立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけても、形状保持性には全く影響しなかった。樹脂によって被覆接着されている磁気コアの積層端面の割合は全面で、被膜は均一であり、被膜の厚さは１０２μｍであった。磁気コアを構成している積層薄帯を一枚ずつに剥がして薄帯状とし、アモルファス合金薄帯表面部分においてしみ込み等によって生じた樹脂の被覆部分を目視観察したところ、磁気コアの外周部、内周部、およびその間の中周部のいずれの箇所においても、その割合はほぼ同等で、その平均は２．５％であった。コア損を測定したところ、０．２９０Ｗ／ｋｇであり、樹脂組成物を塗布しない以外は全く同様にして焼鈍熱処理を行った場合のブランクコア損０．２５０Ｗ／ｋｇと比べて、コア損増加率は１６％であった。結果をまとめて表８に示す。
【実施例１３】
磁気コアの積層端面を網目状にマスキングをして、塗布箇所の面積を５０％に低減した以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。塗布作業性、焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、またコア損増加率も１６％と低水準の優れたものであった。
【実施例１４】
塗布法をこてを用いた方法に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。塗布作業に１０分間を要した以外は、塗布作業性、焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、またコア損増加率も１６％と低水準の優れたものであった。
【実施例１５】
粉体状の組成物を用い、通常の粉体静電塗装法にて塗布を行った以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。塗布作業性、焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、またコア損増加率も１６％と低水準の優れたものであった。
【実施例１６〜２５】
用いる樹脂組成物を表６記載のＣ２３〜Ｃ３２に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。いずれにおいても、塗布作業性、焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、またコア損増加率も１６〜２８％と低水準の優れたものであった。
【比較例７】
用いる樹脂組成物を表６記載のＣ３３に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。塗布作業性は、樹脂組成物としてＣ２１と用いた実施例と同様に良好であったが、焼鈍熱処理後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、磁気コアは歪み、磁気コアを立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけたところ、樹脂被膜の一部が剥がれてさらに歪んだ。また、焼鈍熱処理後の被膜は一部にひび割れや剥がれがあった。コア損増加率は７５％であり、コア損特性は悪かった。
【比較例８】
用いる樹脂組成物を表６記載のＣ３４に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。塗布作業性は、樹脂組成物としてＣ２１と用いた実施例と同様に良好であった。また焼鈍熱処理後に固定用のスペーサー等を取り外した際も、磁気コアの形状保持性は良好で、作業時と同様に磁気コアを立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけても、形状保持性には全く影響しなかった。しかし焼鈍熱処理後の樹脂被膜には加熱中に垂れたような形跡があり、塗布箇所の下部に樹脂の一部が固まっていた。アモルファス合金薄帯表面部分において、しみ込み等によって生じたと思われる樹脂の被覆が多く見られ、部分を目視観察したところ、その割合は１２％と高かった。またコア損増加率は５１％であり、コア損特性は悪かった。
【比較例９】
用いる樹脂組成物を表６記載のＣ３５に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。塗布作業性は、樹脂組成物としてＣ２１と用いた実施例と同様に良好であったが、焼鈍熱処理後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、磁気コアはやや歪み、磁気コアを立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけたところ、磁気コアと樹脂被膜の間に一部隙間が生じた。また、焼鈍熱処理後の樹脂被膜は、一部に若干の凹凸があった。コア損増加率は５３％であり、コア損特性は悪かった。
【比較例１０〜１１】
用いる樹脂組成物Ｃ２１を表７記載のワニスＶ２１〜Ｖ２２に代え、塗布法を噴霧法からハケ塗り法に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。ワニス塗布作業時、塗布面が垂直であるためにワニスの一部は垂れる状態で、任意の厚さとすることは困難であった。また、塗布したワニスの一部はアモルファス合金薄帯の層間にしみ込んであるようであった。作業時間は約１０分を要した。厚く塗布することは困難であり、塗布後に磁気コアの積層端面の凹凸が露呈した。焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性は良好であったが、樹脂被膜は極めて薄く、１０μｍ未満であり、塗布時と同様に磁気コアの積層端面の凹凸が露呈した状態であった。アモルファス合金薄帯表面部分において、しみ込み等によって生じたと思われる樹脂の被覆が多く見られ、部分を目視観察したところ、その割合は２１〜２５％と高かった。またコア損増加率は８８〜９８％であり、コア損特性は悪かった。
【比較例１２】
用いる樹脂組成物Ｃ２１を表７記載のワニスＶ２３に代え、塗布法を噴霧法からハケ塗り法に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。ワニス塗布作業時、塗布面が垂直であるためにワニスの一部は垂れる状態で、任意の厚さとすることは困難であった。また、塗布したワニスの一部はアモルファス合金薄帯の層間にしみ込んであるようであった。作業時間は約１０分を要した。厚く塗布することは困難であり、塗布後に磁気コアの積層端面の凹凸が露呈した。焼鈍熱処理後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、磁気コアに歪みは見られなかったが、磁気コアを立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけたところ、磁気コアの一部が容易に変形した。樹脂被膜は極めて薄く、１０μｍ未満であり、塗布時と同様に磁気コアの積層端面の凹凸が露呈した状態であった。アモルファス合金薄帯表面部分において、しみ込み等によって生じたと思われる樹脂の被覆が多く見られ、部分を目視観察したところ、その割合は２６％と高かった。またコア損増加率は８１％であり、コア損特性は悪かった。
【比較例１３】
用いる樹脂組成物Ｃ２１を表７記載のワニスＶ２４に代え、塗布法を噴霧法からハケ塗り法に代えた以外は、実施例１２と同様にして検討した。結果をまとめて表８に示す。ワニスは一部ゲル状となり、白濁している部分も見られた。ワニス塗布作業時、塗布面が垂直であるためにワニスの一部は垂れる状態で、任意の厚さとすることは困難であった。また、塗布したワニスの一部はアモルファス合金薄帯の層間にしみ込んであるようであった。作業時間は約１０分を要した。厚く塗布することは困難であり、塗布後に磁気コアの積層端面の凹凸が露呈した。焼鈍熱処理後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、磁気コアに歪みは見られなかったが、磁気コアを立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけたところ、磁気コアの一部が容易に変形した。樹脂被膜は極めて薄く、１０μｍ未満であり、塗布時と同様に磁気コアの積層端面の凹凸が露呈した状態であった。アモルファス合金薄帯表面部分において、しみ込み等によって生じたと思われる樹脂の被覆が多く見られ、部分を目視観察したところ、その割合は２４％と高かった。またコア損増加率は８４％であり、コア損特性は悪かった。

【合成例３】
表９に記載したとおり、化学式（１１）〜（１９）で表される繰り返し単位を主鎖骨格と対数粘度を有する樹脂を合成等により用意し、樹脂番号としてＰ４１〜Ｐ５５を付与した。これらの樹脂の各特性（ガラス転移温度、窒素雰囲気下３６０℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度、窒素雰囲気下３６０℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率、３６０℃における溶融粘度、融解熱、ならびに樹脂中に残存する有機溶媒量）を測定し、併せて表１に記載した。なおＰ５０とＰ５５に関しては、合成後のクレゾール溶媒を除去するための乾燥条件を、Ｐ４４を合成した場合に比べて低くすることにより作成した。

表１０に記載したとおり、樹脂Ｐ４１〜Ｐ５５を用いて、樹脂の粒子と水から成る組成物を作成し、組成物番号としてＣ４１〜Ｃ５８を付与した。樹脂の粒子化には、衝撃式粉砕機を用いた凍結粉砕法および／または湿式ジェットミル（株式会社スギノマシン アルティマイザーシステム）を用いた。樹脂粒子の特性（体積基準平均粒子径および単位重量当たりの表面積）ならびに組成物中の樹脂含有率を、併せて表２に記載した。なおＣ５３は、Ｃ４１を３０℃にて６ヶ月保存したものである。

表１１に記載したとおり、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物および４，４’−ビス（３−アミノフェノキシ）ビフェニルをＮ，Ｎ‘−ジメチルアセトアミドに常温で溶解させて合成した化学式（２２）で表される繰り返し単位を主査骨格に有するポリアミド酸ワニス、宇部興産社製Ｕワニス、特開平０２−２５１４３９号公報の実施例に従って合成したシロキサン変性ポリイミド樹脂ワニスを用意し、ワニス番号としてＶ４１〜Ｖ４３を付与した。また、ワニスＶ４１を３０℃にて６ヶ月保存したものをＶ４４とした。

【実施例２６】
原子比でＦｅ：Ｓｉ：Ｂ＝７８：９：１３の組成のアモルファス合金薄帯（幅１５センチメートル、厚さ２５μｍ）を複数枚用いて積層し、通常の手法を用いて約６０ｋｇのアモルファス合金薄帯の巻回物からなるコア材（鉄芯）を用意した。アモルファス鉄芯の形状と大きさを図６に示す。コア材（鉄芯）の中央部にはスペーサーとしての金具、また外周部分にも金具を用い、アモルファス合金薄帯がほどけないように固定されている。表２記載の樹脂組成物Ｃ４１を、スプレーガン（オリンポス社ＳＣ−１１０）と圧縮空気を用いて、噴霧法によりアモルファス鉄心の積層端面に塗布した。作業の概略を図１０に示す。塗布作業時に組成物の垂れは全く見られず、均一かつ迅速に塗布することができた。塗布時間は約３分であり、塗布厚さはおよそ１２０μｍ程度であった。組成物が塗布されたアモルファス鉄芯を、窒素雰囲気下で常温から３６０℃まで１時間かけて一定速度で昇温し、３６０℃で２時間保持して焼鈍熱処理を行った後、放冷した。冷却後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、アモルファス合金薄帯の巻回物からなるコア材の形状保持性は良好で、作業時と同様にアモルファス鉄心を立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけても、形状保持性には全く影響しなかった。樹脂被膜は均一であり、樹脂被膜の厚さは１０２μｍであった。鉄損を測定したところ、０．２９５Ｗ／ｋｇであり、樹脂組成物を塗布しない以外は全く同様にして焼鈍熱処理を行った場合のブランク鉄損は０．２５０Ｗ／ｋｇであり、樹脂被膜による鉄損増加率は１８％であった。
【実施例２７〜３７】
用いる樹脂組成物を表１０記載のＣ４２〜Ｃ５２に代えた以外は、実施例２６と同様にして検討した。結果をまとめて表１１に示す。いずれにおいても、塗布作業性、焼鈍熱処理後のアモルファス鉄芯の形状保持性等は良好で、また鉄損増加率も１８〜２２％と低水準の優れたものであった。
【実施例３８】
塗布法をこてを用いた方法に代えた以外は、実施例２６と同様にして検討した。結果をまとめて表１１に示す。塗布作業に１０分間を要した以外は、塗布作業性、焼鈍熱処理後のアモルファス鉄心の形状保持性等は良好で、また鉄損増加率も１８％と低水準の優れたものであった。
【実施例３９】
用いる樹脂組成物を表１０記載のＣ５３に代えた以外は、実施例２６と同様にして検討した。結果をまとめて表１１に示す。塗布作業性、焼鈍熱処理後のアモルファス鉄芯の形状保持性等は良好で、また鉄損増加率も１８％と低水準の優れたものであった。
【比較例１４，１５】
用いる樹脂組成物Ｃ４１を表１１記載のワニスＶ４１〜Ｖ４２に代え、塗布法を噴霧法からハケ塗り法に代えた以外は、実施例２５と同様にして検討した。結果をまとめて表１２に示す。ワニス塗布作業時、塗布面が垂直であるためにワニスの一部は垂れる状態で、任意の厚さとすることは困難であった。また、塗布したワニスの一部はアモルファス合金薄帯の層間にしみ込んであるようであった。作業時間は約１０分を要した。厚く塗布することは困難であり、塗布後にアモルファス鉄芯の積層端面の凹凸が露呈した。焼鈍熱処理後のアモルファス鉄心の形状保持性は良好であったが、樹脂被膜は極めて薄く、２０μｍ以下であり、塗布時と同様にアモルファス鉄心（コア材）の積層端面の凹凸が露呈した状態であった。鉄損は０．４１０〜０．４３３Ｗ／ｋｇで鉄損増加率６４〜７３％であり、鉄損特性は悪かった。
【比較例１６】
用いる樹脂組成物Ｃ４１を表１１記載のワニスＶ４３に代え、塗布法を噴霧法からハケ塗り法に代えた以外は、実施例２５と同様にして検討した。結果をまとめて表１６に示す。ワニス塗布作業時、塗布面が垂直であるためにワニスの一部は垂れる状態で、任意の厚さとすることは困難であった。また、塗布したワニスの一部はアモルファス合金薄帯の層間にしみ込んであるようであった。作業時間は約１０分を要した。厚く塗布することは困難であり、塗布後にアモルファス鉄芯の積層端面の凹凸が露呈した。焼鈍熱処理後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、アモルファス鉄心に歪みは見られなかったが、アモルファス鉄心を立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけたところ、アモルファス鉄心の一部が容易に変形した。樹脂被膜は極めて薄く、２０μｍ以下であり、塗布時と同様にアモルファス鉄芯（コア材）の積層端面の凹凸が露呈した状態であった。鉄損は０．３８８Ｗ／ｋｇで鉄損増加率５５％であり、鉄損特性は悪かった。
【比較例１７】
用いる樹脂組成物Ｃ４１を表１１記載のワニスＶ４４に代え、塗布法を噴霧法からハケ塗り法に代えた以外は、実施例２５と同様にして検討した。結果をまとめて表１２に示す。ワニス塗布作業時、塗布面が垂直であるためにワニスの一部は垂れる状態で、任意の厚さとすることは困難であった。また、塗布したワニスの一部はアモルファス合金薄帯の層間にしみ込んであるようであった。作業時間は約１０分を要した。厚く塗布することは困難であり、塗布後にアモルファス鉄心の積層端面の凹凸が露呈した。焼鈍熱処理後に固定用のスペーサー等を取り外したところ、アモルファス鉄心に歪みは見られなかったが、アモルファス鉄心を立てた状態で上部に１０ｋｇの荷重をかけたところ、アモルファス鉄心の一部が容易に変形した。樹脂被膜は極めて薄く、２０μｍ以下であり、塗布時と同様にアモルファス鉄芯（コア材）の積層端面の凹凸が露呈した状態であった。鉄損は０．４２０Ｗ／ｋｇで鉄損増加率６８％であり、鉄損特性は悪かった。

【合成例４】
表１３に記載したとおり化学式（１２）の樹脂を用意し、表１４に記載したとおり、Ｃ６１〜Ｃ６５の組成物を作成した。樹脂の粒子化には、衝撃式粉砕機を用いた凍結粉砕法および／または湿式ジェットミル（株式会社スギノマシン アルティマイザーシステム）を用いた。無機物としては、溶融シリカ粒子（電気化学工業社製）を用いた。

【実施例４０】
原子比でＦｅ：Ｓｉ：Ｂ＝７８：９：１３の組成のアモルファス合金薄帯（幅１０ミリメートル、厚さ２５μｍ）を巻回し、厚さ１０ミリメートル、内径１５ミリメートル、外径２５ミリメートル、重さ１９．５ｇの磁気コアを用意した。表１４記載の組成物Ｃ６１を、通常の粉体静電塗装法にてコア材の外表面全面にほぼ均一に塗布し、その後窒素雰囲気下で３０℃から４００℃まで１時間かけて一定速度で昇温し、４００℃で２時間保持して焼鈍熱処理を行った後、放冷した。得られた磁気コアは、外表面の全面が均一な被覆膜で覆われた状態であり、磁気コアに５００ｇの荷重をかけても形状は全く変形しなかった。磁気コアを切断して被覆膜の厚さを観察したところ、角部の厚さが１００μｍ、角部位外の厚さが１０２μｍであり、場所に依らずほぼ一定であった。金属銅製の導線をコイル状に巻回したところ、導線に損傷は見られず、また抵抗値測定計を用いて導線と磁気コア内部との抵抗値を測定したところ１００万オーム以上であり、銅の抵抗値１．７マイクロオーム・センチメートルおよびアモルファス合金薄帯の抵抗値１．３マイクロオーム・メートルを勘案すれば、絶縁性に問題がないことが確認された。周波数１００キロヘルツ、磁束密度１．０テスラの条件でＢ−Ｈヒステリシスループを観察したところ、磁気コアが本来有するループと同形状のループが得られ、絶縁性が磁気コアとしての機能に悪影響していないことを確認した。
【実施例４１】
使用する塗布物を表１４記載の組成物をＣ６２に代え、塗布法を噴霧法に代えた以外は、実施例４０と同様にして検討した。結果をまとめて表１５に示す。焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、被覆膜の厚さ、絶縁性、Ｂ−Ｈヒステリシスループの形状も良好であった。
【実施例４２】
使用する塗布物を表１４記載の組成物をＣ６２に代え、塗布法をディップ法に代えた以外は、実施例４０と同様にして検討した。結果をまとめて表１５に示す。焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、被覆膜の厚さ、絶縁性、Ｂ−Ｈヒステリシスループの形状も良好であった。
【実施例４３〜４５】
使用する塗布物を表１４記載の組成物をＣ６３〜Ｃ６５に代えた以外は、実施例４０と同様にして検討した。結果をまとめて表１５に示す。焼鈍熱処理後の磁気コアの形状保持性等は良好で、被覆膜の厚さ、絶縁性、Ｂ−Ｈヒステリシスループの形状も良好であった。

【実施例４６，４７、比較例１８，１９，２０】
＜接着性組成物＞
耐熱性接着剤組成物は、ガラス転移温度（Ｔｇ）２００℃の熱可塑性ポリイミド粉末（オーラルＰＤ４５０Ｍ；三井化学（株）製）５０重量部に対して、水４５重量部、親水性アエロジル５重量部を混合し、ミキサーにて混練して作成した。
またチクソ性賦与のためアエロジルを添加した。
作成した耐熱性接着剤は、４０℃で２時間の熱処理を行うと上記塗布性調整剤が蒸発・飛散する。そして、温度を室温に戻し、樹脂とフィラーとの混合物である接着性樹脂組成物を得ることができる。
得られた接着剤の弾性率を測定したところ、０〜６０℃の範囲において６５０ＭＰａ以上であった。
＜磁気コアＡ＞
上記の余にして調製した耐熱性接着剤組成物を、Ｆｅ系非晶質金属の磁性薄板を巻回して作製した巻回体の側面に塗布した、図２に磁気コアへの上記耐熱性接着性組成物の適用手順を示す。
上記磁気薄板（アモルファス合金薄板）はハネウェル社製Ｍｅｔｇｌｅａｓ：２６０５Ｓ−２（商品名、厚さ２５μｍ）を使用し、上記巻回体はアモルファス合金薄板を幅５ｍｍの短冊状に加工し、直径９ｍｍの巻き軸に巻回し外形１５ｍｍのトロイダル形状としたものである。
上記アモルファス合金薄帯の端部はポリイミド粘着テープで仮固定した。
上記の耐熱性接着剤組成物を上記巻回体の側面に塗布したものを、窒素雰囲気の電気炉にいれて加熱した。加熱処理は、２．５時間であり、温度を４００℃まで昇温し、４００℃で２時間保持した後、除冷した。電気炉から取り出した巻回体は側面が上記耐熱性接着剤組成物で覆われており、上記巻回体の径方向に１ｋｇで加圧しても変形は生じなかった。この磁気コアを磁気コアＡとする。
＜磁気コアＢ＞
また、上記耐熱性接着剤を図３に示すように、上記巻回体端部の上記磁気薄板の層間が部分的に露出するように塗布し、上述した方法で熱処理した磁気コアを作製した。このようにして作製した磁気コアを磁気コアＢとする。
＜磁気コアＣ＞
比較のために磁気コア用接着剤として市販されているエポキシ接着剤（スリーボンド（株）製、２２８７）を用いて予め焼鈍された巻回体を上記エポキシ接着剤中に含紳士、これを脱泡槽にいれ、脱気して上記巻回体の上記アモルファス合金薄板の層間にエポキシ接着剤を含浸させた。その後脱泡槽から取り出したエポキシ接着剤を含浸した上記巻回体を乾燥器中にいれ、１５０℃の温度で８時間硬化させ取り出し、磁気コア（Ｃ）を作製した。
＜磁気コアＤ＞
さらに、特開平２−２５１４３９号公報に開示されているシロキサン変性ポリイミド接着剤を上記巻回体の側面に塗布した後、２．５時間で４００℃まで昇温し、４００℃で２時間保持した後、徐冷し磁気コアＤを作製した。
＜磁気コアＥ＞
また、耐熱性上記巻回体を焼鈍下のみの磁気コアを作製し、これを磁気コアＥとする。
上記のようにして作製した磁気コアの磁気コア損失を測定した。測定周波数１００ＫＨｚ、測定磁束密度は０．１Ｔとした、磁気コア損失の荷重依存性を調べるために、作製した磁気コアの径方向に１ｋｇｆの荷重をかけた場合の課厚地磁気コア損失と無荷重の磁気コア損失を次表１６に示す。

このようにして得られた磁性コアは、そのまま使用することもできるし、また図４に示すように回転研石を備えた切断装置で２分割して、それぞれの切断面端面を研磨荷重をかけながら研磨装置によって研磨して使用することができる。そして、このようにして研磨した切断端面を観察すると、磁性コアＤはアモルファス合金薄帯の隙間が大きく、さらに、磁気コア（Ａ）および磁気コア（Ｂ）におけるモルファス合金薄帯の隙間は、磁気コア（Ｃ）のモルファス合金薄帯の隙間よりも小さかった。カットコアではこのような可能が通常行われており、突合せ面の隙間が大きいと漏れ磁束が生じて磁気コアの透磁率および磁気コア損失が悪くなる。
産業上の利用可能性
本発明の磁気コアは、脆弱な薄帯を取り扱うことなく焼鈍熱処理後には外表面が被覆されて絶縁性と形状保持性が図られた状態の磁気コアであり、従来技術のワニスを用いた方法では達成することのできなかったものである。また本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物は、従来技術のワニスでは解決することのできなかった問題、すなわち磁気コア表面に絶縁性の被覆膜を形成できないばかりでなく、有機溶剤の使用に伴う作業上や環境上の問題、ワニス自体の熱的ならびに時間的安定性の問題、垂れ性などの作業上の問題などを解決することができ、本発明の磁気コア用接着性樹脂組成物を用いることにより、脆弱な薄帯を取り扱うことなく焼鈍熱処理後には外表面が被覆されて絶縁性と形状保持性が図られた磁気コアを、有機溶剤を用いることなく、効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、アモルファス合金薄帯を用いたコア材の形態の例である。
図２は、磁気コアの接着組立て手順の例を示す図である。
図３は、被覆されたコア材の外観の例を示す図である。
図４は、磁性コアの機械加工手順の例を示す図である。
図５は、アモルファス合金薄帯の例を示す図である。
図６は、アモルファス合金薄帯を巻回したコア材の例を示す図である。
図７は、コア材に本発明の組成物を塗布する工程の例を示す図である。

Claims (14)

1. アモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材と、該コア材の外表面の少なくとも一部を被覆する樹脂含有被覆材とからなり、該コアの外表面に形成された樹脂含有被覆材の厚さが、１０μｍ以上であり、該樹脂含有被覆材を形成する樹脂について、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後、３０℃で測定された引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下であることを特徴とする磁気コア。
2. 上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１記載の磁気コア。
3. 上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、下記式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１記載の磁気コア；
   

   

   （ただし、上記式（１）において、ａおよびｂは、ａ＋ｂ＝１、０≦ａ≦１、０≦ｂ≦１を満たす数であり、ＸおよびＹは、それぞれ独立に、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれるいずれかの結合を形成可能な結合基であり、同一でも異なっていても良い。）；
   

   

   （ただし、式（２）において、Ｚは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれる結合基である。）；
   

   

   （ただし、式（６）において、ｃおよびｄは、ｃ＋ｄ＝１、０≦ｃ≦１、０≦ｄ≦１を満たす数である。）
   

   
4. アモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材と、該コア材の外表面の少なくとも一部を被覆する樹脂含有被覆材とからなり、該樹脂含有被覆材は、アモルファス合金薄帯の全表面積の１０％以下の面積を被覆しており、該樹脂含有被覆材を形成する樹脂について、窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後、３０℃で測定された引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下であることを特徴とする磁気コア。
5. 上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂およびポリエーテルケトン系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項４記載の磁気コア。
6. 上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、下記式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項４記載の磁気コア；
   

   

   （ただし、上記式（１）において、ａおよびｂは、ａ＋ｂ＝１、０≦ａ≦１、０≦ｂ≦１を満たす数であり、ＸおよびＹは、それぞれ独立に、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれるいずれかの結合を形成可能な結合基であり、同一でも異なっていても良い。）；
   

   

   （ただし、式（２）において、Ｚは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれる結合基である。）；
   

   

   （ただし、式（６）において、ｃおよびｄは、ｃ＋ｄ＝１、０≦ｃ≦１、０≦ｄ≦１を満たす数である。）
   

   
7. 樹脂の粒子を含有し、該樹脂が以下の２つの特性を兼ね備えていることを特徴とする磁気コア用接着性樹脂組成物；
   ▲１▼窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た後の３０℃における引っ張り強度が３０ＭＰａ以上であり、かつ窒素雰囲気下３６５℃、２時間の熱履歴を経た際の熱分解による重量減少率が２重量％以下である；
   ▲２▼熱可塑性樹脂であり、３６５℃における溶融粘度が２０〜５００００Ｐａ・秒である。
8. 上記磁気コア用接着性樹脂組成物が、該組成物中に含有される樹脂を実質的に溶解しない液体を含有していることを特徴とする請求項７記載の磁気コア用接着性樹脂組成物。
9. 上記液体が、水、メタノールおよびエタノールよりなる群からえばれる少なくとも１種の液体であることを特徴とする請求項８記載の磁気コア用接着性樹脂組成物。
10. 上記樹脂が、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項７記載の磁気コア用接着性樹脂組成物。
11. 上記樹脂含有被覆材を形成する樹脂が、下記式（１）〜（１０）で表される繰り返し単位を主鎖骨格に有する樹脂から選ばれる１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１０記載の磁気コア用接着性樹脂組成物；
    

    

    （ただし、上記式（１）において、ａおよびｂは、ａ＋ｂ＝１、０≦ａ≦１、０≦ｂ≦１を満たす数であり、ＸおよびＹは、それぞれ独立に、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれるいずれかの結合を形成可能な結合基であり、同一でも異なっていても良い。）；
    

    

    （ただし、式（２）において、Ｚは、直接結合、エーテル結合、イソプロピリデン結合、スルフィド結合、スルホン結合およびカルボニル結合よりなる群から選ばれる結合基である。）；
    

    

    （ただし、式（６）において、ｃおよびｄは、ｃ＋ｄ＝１、０≦ｃ≦１、０≦ｄ≦１を満たす数である。）
    

    
12. 上記磁気コア用接着性樹脂組成物が、樹脂の粒子および無機物の粒子を含有し、該樹脂の粒子および該無機物の粒子が、次数式（Ａ）を満たすものであることを特徴とする請求項第７項記載の磁気コア用接着性樹脂組成物；
    ０．０５≦［（Ｓｐ・Ｃｐ）／（Ｓｆ・Ｃｆ）］≦５０ …（Ａ）
    （ただし、式（Ａ）において、ＳｐならびにＳｆはそれぞれ、樹脂の粒子ならびに無機物の粒子の単位重量当たりの表面積（ｍ^２／ｇ）を表し、ＣｐならびにＣｆはそれぞれ、樹脂の粒子ならびに無機物の粒子の組成物中含有率（重量％）を表す。）。
13. 上記請求項７〜１２記載の接着性樹脂組成物を用いて製造される磁気コア。
14. 焼鈍熱処理を施す前のアモルファス合金薄帯の積層体からなるコア材に請求項７〜１２記載の接着性樹脂組成物を付与し、次いで焼鈍熱処理を行って、該接着性樹脂組成物によるコア芯材被覆接着と該焼鈍熱処理とを同一工程で行うことを特徴とする磁気コアの製造方法。

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