JP2009155577A - めっき基材用強化樹脂組成物および成形品、ならびに電気めっき部品 - Google Patents

Abstract

【課題】高い成形性および機械的強度を有する上に、めっき性が高く、めっき後の成形品の表面外観を良好にできるめっき基材用強化樹脂組成物を提供する。
【解決手段】本発明のめっき基材用強化樹脂組成物は、特定粒子径のゴム質重合体（Ａ１）にグラフト鎖（Ａ２）がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１０〜６０質量％と、ビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）からなる群より選ばれる１種以上の重合体からなるマトリクス重合体（Ｂ）４０〜９０質量％と、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計１００質量部に対して、無機充填材（Ｄ）０．１〜６０質量部と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）０．５〜２０質量部とが配合され、（Ａ）成分とマトリクス重合体（Ｂ）成分との合計を１００質量％とした際に、ゴム質重合体（Ａ１）の含有量が５〜２５質量％である。
【選択図】なし

Description

本発明は、ノート型のパーソナルコンピュータや携帯機器の筐体等の材料として使用されるめっき基材用強化樹脂組成物および成形品、ならびに電気めっき部品に関する。

ノート型のパーソナルコンピュータ、携帯機器等の電子機器の筐体の素材として、難燃ＡＢＳや難燃ＰＣ／ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂組成物あるいはその熱可塑性樹脂組成物を繊維によって強化しためっき基材用強化樹脂組成物を使用することがある。
近年、電子機器の軽量化や薄型化の要求が厳しくなるとともに、鞄等に入れた状態での衝撃や荷重に耐え得ることが要求されている。その要求を満足させるために、筐体に使用される樹脂には、高い剛性および耐衝撃性が必要になる。

しかし、従来使用されている電子機器の筐体用の材料のうち、非強化の難燃ＡＢＳ樹脂や難燃ＰＣ／ＡＢＳ樹脂は剛性が低く、近年の薄肉化の要求には対応できず、ガラス繊維強化樹脂組成物では剛性と質量とのバランスが不充分であった。

また、電子機器の筐体には電磁波障害シールド性（以下、ＥＭＩシールド性とする）を持たせる必要がある。ＥＭＩシールド性を持たせる方法としては、およそ３０質量％以上の炭素繊維を含有させた樹脂を使用する方法が知られている。
しかしながら、およそ３０質量％以上の炭素繊維を含有させると、成形品の外観が損なわれやすくなる上に、高コストになりがちであった。一方、炭素繊維を３０質量％未満にすると、充分なＥＭＩシールド性を持たせるための他の手法を適用する必要があった。

軽量化および薄肉化に対応でき、機械的強度および表面外観を損なわずにＥＭＩシールド性を発揮する成形品として、特許文献１に、グラフト共重合体とマトリクス重合体と無機充填材とを含有する熱可塑性樹脂組成物の成形品の表面に、厚さ５μｍ以上の金属めっき層を有するハウジングが提案されている。
また、めっき基材用の樹脂材料として、特許文献２に、グラフト共重合体とマトリクス重合体と無機充填材と燐酸エステル系難燃剤とを含む熱可塑性樹脂組成物が提案されている。
特開２０００−３４９４８６号公報 特開２００３−１４７１５４号公報

特許文献１，２に記載の熱可塑性樹脂組成物では、剛性を高めるために無機充填材を含有させている。ところが、特許文献１，２に記載の熱可塑性樹脂組成物から形成した成形品では、表面に無機充填材が浮き出すため、めっき表面外観が損なわれるという問題を生じた。めっき表面外観が損なわれていると、めっき表面を塗装した後の表面外観も損なわれるため、研磨剤による研磨加工など表面の平滑化が必要になり、手間が増えてしまう。特に、めっきの際には、エッチング処理（表面粗化処理）を施すため、無機充填材が表面に浮き出しやすい傾向にある。
また、めっき基材用の熱可塑性樹脂組成物においては成形性が高いことも求められる。

本発明は、高い成形性および機械的強度を有する上に、めっき性が高く、めっき後の成形品の表面外観を良好にできるめっき基材用強化樹脂組成物および成形品を提供することを目的とする。また、機械的強度に優れ、表面外観に優れた電気めっき部品を提供することを目的とする。

本発明は、以下の態様を包含する。
［１］ 平均粒子径０．１〜０．６μｍのゴム質重合体（Ａ１）に、芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むグラフト鎖（Ａ２）がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１０〜６０質量％と、
芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）からなる群より選ばれる１種以上の重合体からなるマトリクス重合体（Ｂ）４０〜９０質量％（ただし、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計が１００質量％である。）と、
グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計１００質量部に対して、無機充填材（Ｄ）０．１〜６０質量部と、
グリシジルエーテル単位を有するグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）０．５〜２０質量部とが配合され、
グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計を１００質量％とした際に、ゴム質重合体（Ａ１）の含有量が５〜２５質量％であることを特徴とするめっき基材用強化樹脂組成物。
［２］ 平均粒子径０．１〜０．６μｍのゴム質重合体（Ａ１）に、芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むグラフト鎖（Ａ２）がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１０〜６０質量％と、
芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）からなる群より選ばれる１種以上の重合体からなるマトリクス重合体（Ｂ）４０〜９０質量％（ただし、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計が１００質量％である。）と、
グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計１００質量部に対して、無機充填材（Ｄ）０．１〜６０質量部と、
グリシジルエーテル単位を有するグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）０．５〜２０質量部と、
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）０．１〜４０質量部とが配合され、
グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計を１００質量％とした際に、ゴム質重合体（Ａ１）の含有量が５〜２５質量％であることを特徴とするめっき基材用強化樹脂組成物。
［３］ 燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の分子量が３２６を超え、６９２未満であることを特徴とする［２］に記載のめっき基材用強化樹脂組成物。
［４］ 無機充填材（Ｄ）が、炭素繊維であることを特徴とする［１］〜［３］のいずれか１項に記載のめっき基材用強化樹脂組成物。
［５］ ［１］〜［４］のいずれか１項記載のめっき基材用強化樹脂組成物が成形加工されたことを特徴とする成形品。
［６］ ［５］に記載の成形品の表面の少なくとも一部に金属めっき層が形成されていることを特徴とする電気めっき部品。
［７］ 金属めっき層の厚さが５μｍ以上であることを特徴とする［６］に記載の電気めっき部品。

本発明のめっき基材用強化樹脂組成物は、高い成形性および機械的強度を有する上に、めっき性が高く、めっき後の成形品の表面外観を良好にできる。
本発明の成形品は、高い機械的強度を有する上に、めっき性が高く、めっき後の表面外観が良好である。
本発明の電気めっき部品は、機械的強度に優れ、しかも表面外観に優れている。

＜非難燃型めっき基材用強化樹脂組成物＞
本発明の第１の実施形態例である非難燃型めっき基材用強化樹脂組成物は、グラフト共重合体（Ａ）と、マトリクス重合体（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）とが配合されたものである。なお、本明細書においては、グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）とからなる成分を、樹脂主成分（Ｃ）という。

（グラフト共重合体（Ａ））
グラフト共重合体（Ａ）は、ゴム質重合体（Ａ１）にグラフト鎖（Ａ２）がグラフトしたものである。

［ゴム質重合体（Ａ１）］
ゴム質重合体（Ａ１）としては、例えば、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ジエン−アクリル複合ゴム、シリコーン（ポリシロキサン）−アクリル複合ゴムなどが挙げられる。これらの中では、該樹脂組成物から得られる成形品のめっき性能が良好であることから、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、ジエン−アクリル複合ゴム、シリコーン−アクリル複合ゴムが好ましい。

ここで、上記ジエン−アクリル複合ゴムのジエン成分は、ブタジエン単位を５０質量％以上含むものであり、具体的には、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等である。

ジエン−アクリル複合ゴムにおけるアクリルゴム成分は、アルキル（メタ）アクリレート（ｇ）と多官能性単量体（ｈ）とが重合されたものである。
ここで、アルキル（メタ）アクリレート（ｇ）としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート；ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート等のアルキルメタクリレートが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
多官能性単量体（ｈ）としては、例えば、アリルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、プロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブチレングリコールジメタクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ジエン−アクリル複合ゴムの複合化構造としては、ジエン系ゴムのコア層の周囲がアルキル（メタ）アクリレート系ゴムで覆われたコアシェル構造、アルキル（メタ）アクリレート系ゴムをコア層の周囲がジエン系ゴムで覆われたコアシェル構造、ジエン系ゴムとアルキル（メタ）アクリレート系ゴムが相互にからみあっている構造、ジエン系単量体単位とアルキル（メタ）アクリレート系単量体単位がランダムに配列した共重合構造等が挙げられる。

上記シリコーン−アクリル複合ゴムのシリコーン成分は、ポリオルガノシロキサンを主成分とするものであり、中でも、ビニル重合性官能基を含有するポリオルガノシロキサンが好ましい。シリコーン−アクリル複合ゴムにおけるアクリルゴム成分は、ジエン−アクリル複合ゴムのアクリルゴム成分と同様である。

シリコーン−アクリル複合ゴムの複合化構造としては、ポリオルガノシロキサンゴムのコア層の周囲がアルキル（メタ）アクリレート系ゴムで覆われたコアシェル構造、アルキル（メタ）アクリレート系ゴムのコア層の周囲がポリオルガノシロキサンゴムで覆われたコアシェル構造、ポリオルガノシロキサンゴムとアルキル（メタ）アクリレート系ゴムが相互に絡み合っている構造、ポリオルガノシロキサンのセグメントとポリアルキル（メタ）アクリレートのセグメントが互いに直線的および立体的に結合しあって網目状のゴム構造となっている構造等が挙げられる。

ゴム質重合体（Ａ１）は、例えば、ゴム質重合体（Ａ１）を形成する単量体に、ラジカル重合開始剤を作用させて乳化重合することによって調製される。乳化重合法による調製方法によれば、ゴム質重合体（Ａ１）の粒子径を制御しやすい。

ゴム質重合体（Ａ１）の平均粒子径は０．１〜０．６μｍであり、０．５μｍ以下であることが好ましく、０．４μｍ以下であることがより好ましい。ゴム質重合体（Ａ１）の平均粒子径が０．１μｍ未満であると、耐衝撃性およびめっき密着強度が低下し、０．６μｍを超えると、成形品の表面外観およびめっき密着強度が低下するため、めっき基材用としての適性が低くなる。

また、ゴム質重合体（Ａ１）の含有量は、樹脂主成分（Ｃ）を１００質量％とした際の５〜２５質量％であり、７〜２０質量％であることが好ましい。ゴム質重合体（Ａ１）の含有量が５質量％未満であると、めっき基材用強化樹脂組成物の耐衝撃性およびめっき密着強度が低下し、２５質量％を超えると、めっき密着強度が低下するため、めっき基材用としての適性が低くなる。

［グラフト鎖（Ａ２）］
ゴム質重合体（Ａ１）にグラフトしたグラフト鎖（Ａ２）は、芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）と、シアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）とを必須成分として含み、これらと共重合可能な単量体単位（ｃ）を任意成分として含む。これらの組成比には特に制限はないが、成形性およびめっき性により優れることから、好ましくは芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）が５０〜９０質量％、シアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）が１０〜５０質量％で、単量体単位（ｃ）が０〜４０質量％である（ただし、（ａ）成分と（ｂ）成分と（ｃ）成分の合計が１００質量％）。
芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられ、好ましくはスチレンである。
シアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、好ましくはアクリロニトリルである。
これらと共重合可能な単量体単位（ｃ）としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリル酸エステル、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート等のアクリル酸エステル、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド化合物等が挙げられる。

また、グラフト共重合体（Ａ）としては、アセトン溶媒に対する不溶分を７０〜９９質量％含み、かつ、アセトン可溶分の０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液として２５℃で測定した還元粘度が０．３０〜０．７０ｄｌ／ｇであるものが好ましい。アセトン溶媒に対する不溶分が７０質量％以上であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の成形外観および成形加工性が向上し、一方、９９質量％以下であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の引き裂き強度が向上する。
また、アセトン可溶分の０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液として２５℃で測定した還元粘度が０．３０ｄｌ／ｇ以上であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の引き裂き強度が向上し、０．７０ｄｌ／ｇ以下であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の成形外観および成形加工性がより向上する。

ここで、アセトン溶媒に対する可溶分は、グラフト鎖（Ａ２）と同様の重合体であって、ゴム質重合体（Ａ１）にグラフトしていない重合体である。アセトン溶媒に対する可溶分は、ゴム質重合体（Ａ１）にグラフト鎖（Ａ２）をグラフトさせる際に同時に生成することが多い。

［グラフト共重合体（Ａ）の製造方法］
グラフト共重合体（Ａ）は、ゴム質重合体（Ａ１）に、芳香族アルケニル化合物単量体（ａ）と、シアン化ビニル化合物単量体（ｂ）と、必要に応じて、他の単量体（ｃ）をグラフト重合することにより得られる。グラフト共重合体（Ａ）の方法には制限はないが、乳化重合法が好ましい。また、グラフト重合時には、グラフト共重合体（Ａ）の分子量やグラフト率を調整するために、各種連鎖移動剤を添加してもよい。

［グラフト共重合体（Ａ）の配合量
樹脂主成分（Ｃ）中におけるグラフト共重合体（Ａ）の配合量は１０〜６０質量％であり、１５〜４０質量％であることが好ましい（ただし、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計が１００質量％である。）。グラフト共重合体（Ａ）の配合量が１０質量％未満であると、めっき基材用強化樹脂組成物の耐衝撃性が低下し、６０質量％を超えると、めっき基材用強化樹脂組成物の成形加工性が低下する。
また、グラフト共重合体（Ａ）の配合量が１０質量％未満であっても、６０質量％を超えても、該樹脂組成物から形成した電気めっき部品のサーマルサイクル性が低下する。ここで、サーマルサイクル性とは、電気めっき部品を低温環境下と高温環境下とに交互に放置した際に、金属めっき層の膨れが生じない性質のことである。

（マトリクス重合体（Ｂ））
マトリクス重合体（Ｂ）は、ビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）からなる群より選ばれる１種以上の重合体である。

［ビニル系共重合体（Ｂ−１）］
ビニル系共重合体（Ｂ−１）は、芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）と、シアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）と、必要に応じてこれらと共重合可能な他のビニル系単量体単位（ｃ）とから構成される
ビニル系共重合体（Ｂ−１）の具体例としては、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ樹脂）、α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−メチルメタクリレート共重合体、スチレン−アクリロニトリル−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、スチレン−アクリロニトリル−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。

ビニル系共重合体（Ｂ−１）における芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）の含有量は５０〜９０質量％の範囲が好ましく、６０〜８０質量％の範囲がより好ましい。
ビニル系共重合体（Ｂ−１）におけるシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）の含有量は１０〜５０質量％の範囲が好ましく、２０〜４０質量％の範囲がより好ましい。
芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）の含有量が５０質量％以上またはシアン化ビニル化合物単量体単位が５０質量％以下であれば、成形性により優れる。
芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）の含有量が９０質量％以下またはシアン化ビニル化合物単量体単位が１０質量％以上であれば、めっき性により優れる。
また、他のビニル系単量体単位（ｃ）を含む場合には、その割合は４０質量％以下であることが好ましい。他のビニル系単量体単位（ｃ）の含有量が４０質量％以下であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の成形加工性およびめっき性がより高くなる。

ビニル系共重合体（Ｂ−１）は、０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液として２５℃で測定した還元粘度が０．４〜１．４ｄｌ／ｇであることが好ましい。アセトン可溶分の０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液として２５℃で測定した還元粘度が０．４ｄｌ／ｇ以上であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の引き裂き強度が高くなり、１．４ｄｌ／ｇ以下であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の成形外観および成形加工性がより向上する。

［ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）］
ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）は、ジヒドロキシジアリールアルカンから得られるものであり、任意に枝別れしていてもよい。
ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）は公知の方法により製造される。例えば、ジヒドロキシまたはポリヒドロキシ化合物をホスゲンまたは炭酸のジエステルと反応させることにより製造される。
ジヒドロキシジアリールアルカンとしては、例えば、ヒドロキシ基に対してオルトの位置にアルキル基を有するものが使用される。ジヒドロキシジアリールアルカンの好ましい具体例としては、４，４−ジヒドロキシ２，２−ジフェニルプロパン（すなわち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡおよびビス−（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼンなどが挙げられる。

また、分岐したポリカーボネートは、例えば、ジヒドロキシ化合物の一部、例えば０．２〜２モル％をポリヒドロキシで置換することにより製造される。ポリヒドロキシ化合物の具体例としては、フロログリシノール、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプテン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプタン、１，３，５−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ベンゼンなどが挙げられる。

ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）の粘度平均分子量（Ｍｖ）は１５，０００〜３５，０００であることが好ましい。ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）の粘度平均分子量が１５，０００以上であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の耐衝撃性がより高くなる上に、めっき密着強度が向上するため、めっき適性が高くなる。また、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）の粘度平均分子量が３５，０００以下であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の成形性がより高くなる。
また、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、機械的強度、めっき性、流動性のバランスが特に優れることから、１７，０００〜２５，０００であることがより好ましい。

［ポリエステル樹脂（Ｂ−３）］
ポリエステル樹脂（Ｂ−３）は、主として炭素数８〜２２個の芳香族ジカルボン酸単位と、炭素数２〜２２個のアルキレングリコール単位あるいはシクロアルキレングリコール単位を有し、これらの構成単位の合計が５０質量％以上のものである。また、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）は、必要に応じて、アジピン酸やセバチン酸等の脂肪族ジカルボン酸、ポリエチレングリコールやポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレングリコールを構成単位として含んでもよい。
好ましいポリエステル樹脂（Ｂ−３）としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステル樹脂は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。

［マトリクス重合体（Ｂ）の組成］
マトリクス重合体（Ｂ）は、ビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）を１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。例えば、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）とポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）とポリエステル樹脂（Ｂ−３）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）とポリエステル樹脂（Ｂ−３）等の２種重合体の組み合わせ、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）とポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）とポリエステル樹脂（Ｂ−３）等の３種重合体の組み合わせ等が挙げられる。中でも、成形性および耐衝撃性のバランスに優れることから、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）とポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）の組み合わせ、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）とポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）とポリエステル樹脂（Ｂ−３）の組み合わせが好ましい。

樹脂主成分（Ｃ）中のマトリクス重合体（Ｂ）の配合量は４０〜９０質量％であり、好ましくは５０〜８０質量％である（ただし、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量が１００質量％である。）。なお、マトリクス重合体（Ｂ）が２種以上の重合体の組み合わせである場合でも、樹脂主成分（Ｃ）中のマトリクス重合体（Ｂ）の配合量は４０〜９０質量％（（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量が１００質量％である。）である。
マトリクス重合体（Ｂ）が２種以上の重合体の組み合わせである場合には、ビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）は以下の組成比であることが好ましい。

マトリクス重合体（Ｂ）が、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）とポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）との組み合わせである場合、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）を１〜６５質量％、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）を３５〜９９質量％（（Ｂ−１）成分と（Ｂ−２）成分の合計量が１００質量％である。）含有することが好ましい。
マトリクス重合体（Ｂ）が、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）とポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）とポリエステル樹脂（Ｂ−３）の組み合わせである場合、ＳＡＮ樹脂（Ｂ−１）を１〜６９質量％、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）を３０〜９８質量％、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）を１〜６９質量％（（Ｂ−１）成分と（Ｂ−２）成分と（Ｂ−３）成分の合計量が１００質量％である。）含有することが好ましい。
各成分が上記の範囲であれば、めっき基材用強化樹脂組成物の成形加工性、機械的強度およびめっき性のバランスがより良好になる。

（無機充填材（Ｄ））
無機充填材（Ｄ）としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、無機繊維に金属コーティングしたもの、ウォラストナイト、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、チタン酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カーボンブラック、ケッチェンブラック等の無機物、鉄、銅、亜鉛、アルミニウム等の金属や合金、およびそれらの酸化物の繊維、粉末などが挙げられる。これらの中でも、少ない配合で高い剛性が得られることから炭素繊維が好ましい。
上記無機充填材は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記無機充填材（Ｄ）は、その表面をカップリング剤（例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤）などの表面処理剤で処理して用いることもできる。
また、ガラス繊維、炭素繊維は、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で被覆あるいは集束されていてもよい。

無機充填材（Ｄ）の配合量は、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して０．１〜５０質量部であり、５〜３０質量部であることが好ましい。無機充填材（Ｄ）の配合量が０．１質量部未満であると、剛性等を充分に向上させることができず、５０質量部を超えると、成形性が低くなる。

（グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ））
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、グリシジルエーテル単位を有する重合体である。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）としては、例えば、ヒドロキシ基を有する化合物とエピクロルヒドリンとの反応により得られるグリシジルエーテル型エポキシ樹脂が挙げられる。
グリシジルエーテル型エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル、ビフェニル型エポキシ樹脂などの高分子量体であって、下記式（１）で表される繰り返し単位を持つポリマーを有するもの（例えば、エポキシ基含有フェノキシ樹脂）などが挙げられる。
さらに、ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡとビスフェノールＦの構造を持つエポキシ樹脂などが挙げられる。
ノボラック型エポキシ樹脂としては、例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂などが挙げられる。
脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテルとしては、例えば、アルキレングリコールジグリシジルエーテル（例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテルなど）、ポリオキシアルキレングリコールジグリシジルエーテル（例えば、ジエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ジプロピレングリコールジグリシジルエーテル、トリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルなど）、グリセリントリグリシジルエーテルなどが挙げられる。
これらグリシジルエーテル型エポキシ樹脂は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

好ましいグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡとビスフェノールＦの構造を持つエポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、エポキシ基含有フェノキシ樹脂である。これら好ましい重合体を用いれば、耐衝撃性、めっき性がより高くなる。

グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）としては、常温（２０℃）で液状のもの、半固形状のもの、固形状のものが使用できるが、押出し加工時の作業性などを考えると固形状のものが好ましい。

グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量は３００〜２００，０００であることが好ましく、９００〜６０，０００であることがより好ましく、１，０００〜５５，０００であることが特に好ましい。グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の質量平均分子量が３００以上であれば、耐熱性が向上し、２００，０００以下であれば、成形性がより高くなる。

グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、例えば、ジャパンエポキシレジン（株）製「ｊＥＲ」シリーズ、東都化成（株）製「エポトート」シリーズ、「フェノトート」シリーズ、旭化成ケミカルズ（株）製「ＡＥＲ」シリーズ、大日本インキ化学工業（株）製「エピクロン」シリーズなどが市販されている。

グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の配合量は、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して０．５〜２０質量部、好ましくは２〜１２質量部、さらに好ましくは３〜９質量部である。グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の配合量が０．５質量部未満であると、めっき表面の外観が改善せず、２０質量部を超えると、電気めっき部品のサーマルサイクル性が低下する。

（その他の成分）
めっき基材用強化樹脂組成物には、必要に応じて、他の改質剤、離型剤、光または熱に対する安定剤、帯電防止剤、染料、顔料等を適宜配合できる。

（製造方法）
めっき基材用強化樹脂組成物は、上記グラフト共重合体（Ａ）と、マトリクス重合体（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を混合することにより得られる。さらに、混練装置（例えば、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサ、コニーダ等）によって混練してもよい。

＜難燃型めっき基材用強化樹脂組成物＞
本発明の第２の実施形態例である難燃型めっき基材用強化樹脂組成物は、グラフト共重合体（Ａ）と、マトリクス重合体（Ｂ）と、無機充填材（Ｄ）と、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）とが配合されたものである。
なお、本実施形態例におけるグラフト共重合体（Ａ）、マトリクス重合体（Ｂ）、無機充填材（Ｄ）およびグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）は、上記第１の実施形態例におけるグラフト共重合体（Ａ）、マトリクス重合体（Ｂ）、無機充填材（Ｄ）およびグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）と同様である。

（燐酸エステル系難燃剤（Ｆ））
燐酸エステル系難燃剤は、下記式（２）で表される化合物である。

ここで、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４は、それぞれ独立して、水素原子又は有機基である。ただし、Ｒ^１，Ｒ^２，Ｒ^３，Ｒ^４の全てが水素原子であることはない。
Ａは２価以上の有機基であり、ｐは０または１、ｑは１以上の整数、ｎは０以上の整数を表す。）である。
有機基としては、例えば、置換されていてもよいアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、ブチル基、オクチル基等）、シクロアルキル基（例えば、シクロヘキシル基等）、アリール基（例えば、フェニル基、アルキル基置換フェニル基等）が挙げられる。また、置換されている場合の置換基数には制限が無い。置換された有機基としては、例えば、アルコキシ基、アルキルチオ基、アリールオキシ基、アリールチオ基等が挙げられる。また、これらの置換基を組み合わせた基（例えばアリールアルコシキルアルキル基）、または、これらの置換基を酸素原子、窒素原子、硫黄原子等により結合して組み合わせた基（例えば、アリールスルホニルアリール基等）であってもよい。
また、２価以上の有機基とは、上記有機基から、炭素原子に結合している水素原子の２個以上を除いて得られる２価以上の官能基を意味する。例えば、アルキレン基、（置換）フェニレン基が挙げられる。炭素原子から取り除く水素原子は任意である。

燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の具体例としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシルフォスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシルジフェニルフォスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニル−２−エチルクレシルフォスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）フォスフェート、レゾルシニルジフェニルフォスフェートなどが挙げられる。
また、ビスフェノールＡビスフォスフェート、ヒドロキノンビスフォスフェート、レゾルシンビスフォスフェート、トリオキシベンゼントリフォスフェート等であるところのビスフェノールＡ−ビス（ジクレジルフォスフェート）、フェニレンビス（ジフェニルフォスフェート）、フェニレンビス（ジトリルフォスフェート）、フェニレンビス（ジキシリルフォスフェート）等のポリフォスフェートが挙げられる。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）は１種を単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。
上記具体例のうち、好ましい燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）は、トリキシルフォスフェート、フェニレンビス（ジフェニルフォスフェート）、フェニレンビス（ジキシリルフォスフェート）、フェニレンビス（ジトリルフォスフェート）、ビスフェノールＡ−ビス（ジクレジルフォスフェート）であり、より好ましいものは、フェニレンビス（ジフェニルフォスフェート）、フェニレンビス（ジキシリルフォスフェート）である。

燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）のうち、ポリフォスフェートは、例えば、多核フェノール類（例えばビスフェノールＡ類等）等の各種ジオール体とオルト燐酸との脱水縮合により得られる。ジオール体としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシノール、ジフェニロールメタン、ジフェニロールジメチルメタン、ジヒドロキシビフェニル、ｐ，ｐ’−ジヒドロキシジフェニルスルフォン、ジヒドロキシナフタレン等が挙げられる。

燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）は分子量が３２６を超え、好ましくは５５０以上である。分子量が３２６を超える燐酸エステル系難燃剤を用いれば、成形性がより高くなり、また、成形時のガスの発生が少なく、外観の優れた成形品を得ることができる。
また、燐酸エステル系難燃剤の分子量の上限値は、得られるめっき基材用強化樹脂組成物の難燃性の点から、６９２未満であることが好ましい。

燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）は、例えば、旭電化工業（株）製「ＦＰ」シリーズ、味の素ファインテクノ（株）製「クロニテックス」シリーズ、ケムチュラジャパン（株）製「レオフォス」シリーズ、大八化学（株）製「ＣＲ」シリーズ、「ＰＸ」シリーズなどが市販されている。

燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の配合量は、樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して０．１〜４０質量部であり、好ましくは０．１〜３５質量部である。燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の配合量が０．１質量部未満であると難燃性が得られず、４０質量部を超えると、耐熱性が損なわれ、燃焼時において燃焼落下物を生じやすくなる。

難燃型めっき基材用強化樹脂組成物には、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の他に、公知の非ハロゲン系難燃剤を配合し、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）と併用しても構わない。非ハロゲン系難燃剤としては、例えば、赤燐、水酸化アルミニウム等の無機系難燃剤が挙げられる。
赤燐系難燃剤としては、熱硬化性樹脂、又は熱硬化性樹脂及び金属水酸化物で被覆されて安定化されたもの使用される。赤燐系難燃剤は、単独では発火性があるため、あらかじめ樹脂主成分（Ｃ）の少なくとも一部またはマトリクス重合体（Ｂ）に混合してマスターバッチ化してもよい。

（難燃助剤）
また、難燃型めっき基材用強化樹脂組成物には、燃焼時のドリップを防止するための難燃助剤が含まれてもよい。難燃助剤として、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレンを含有する化合物、シリコーン系重合体などが挙げられる。
難燃助剤として、ポリテトラフルオロエチレンまたはテトラフルオロエチレンを含有する化合物を配合する場合、その配合量は、成形外観の点から樹脂主成分（Ｃ）１００質量部に対して０．５質量部以下であることが好ましい。

（組成）
難燃型めっき基材用強化樹脂組成物におけるグラフト共重合体（Ａ）、マトリクス重合体（Ｂ）、無機充填材（Ｄ）およびグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の配合量は第１の実施形態例と同様である。

（作用効果）
グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）と無機充填材（Ｄ）とグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を含む上記めっき基材用強化樹脂組成物は、高い成形性および機械的強度を有する。また、該樹脂組成物を成形した成形品をめっきした際に、金属めっき層の膨れが生じにくい上に、金属めっき層の密着強度が高く、さらに環境温度が変化しても、これらの性能が持続するため、めっき性が高い。
また、該樹脂組成物によれば、無機充填材の浮き出しや、表面の突起物によるザラツキや引っ掛かりに起因する外観の不具合が生じにくい成形品が得られる。したがって、めっき後の成形品の表面外観を良好にできる。

また、第２の実施形態例のめっき基材用強化樹脂組成物では、塩素や臭素などのハロゲンを含まずに難燃化しているため、ドイツやスウェーデンなどのエコラベルにも対応可能である。

＜成形品＞
本発明の成形品は、上記めっき基材用強化樹脂組成物が成形加工されたものである。
めっき基材用強化樹脂組成物の成形加工法としては、例えば、射出成形法、射出圧縮成形機法、押出法、ブロー成形法、真空成形法、圧空成形法、カレンダー成形法およびインフレーション成形法等が挙げられる。これらの中でも、量産性に優れ、高い寸法精度の成形品を得ることができるため、射出成形法、射出圧縮成形法が好ましい。

成形品の平均肉厚は、用途や形状などによっても異なるが、通常、０．３〜５．０ｍｍであり、薄肉化、軽量化が求められる携帯機器ハウジングでは、０．５〜１．５ｍｍである。

＜電気めっき部品＞
本発明の電気めっき部品は、上記成形品の表面の少なくとも一部に金属めっき層が形成されたものである。ここで、金属めっき層を構成する金属としては、例えば、銅、ニッケル、コバルト、クロム、銀、金等が挙げられる。金属は１種単独であってもよいし、２種以上であってもよい。
金属めっき層は単層構造であってもよいし、２層以上の多層構造であってもよい。また、多層構造の金属めっき層においては、各層の金属の種類や組み合わせに制限はなく、各層の厚さにも制限はない。
また、金属めっき層の表面には、必要に応じて、塗装が施されていてもよい。

金属めっき層の厚さは、電気めっき部品の剛性がより高くなることから、５μｍ以上であることが好ましい。
また、金属めっき層の厚みは、得られる電気めっき部品の剛性と製品質量や製造コストとのバランスから、５０μｍ以下であることが好ましい。

金属めっき層は成形品の表面の一部を被覆してもよいし、全部を被覆してもよい。電気めっき部品のＥＭＩシールド性、曲げ弾性率、剛性、耐衝撃性などを充分に高くするためには、金属めっき層が成形品の全表面（非有効面を含む）あるいは全表面積（非有効面を含む）の９０％以上を被覆していることが好ましい。

金属めっき層が成形品の表側と裏側に形成される場合、表側の金属めっき層の厚みと裏側の金属めっき層の厚みとの差を、２０％以下とするのが好ましい。厚みの差が２０％以下であれば、金属めっき層を成形品表面に析出させる際に生じる引っ張り応力が成形品の表側と裏側で均等になりやすく、その結果、成形品が歪んだり応力が蓄積したりして生じる不具合が発生しにくくなる。

電気めっき部品の製造方法としては、例えば、成形品に、必要に応じて表面粗化処理を施した後、導電化処理を施し、次いで、電気めっき処理を施す方法が挙げられる。

表面粗化処理は、金属めっき層と成形品との剥離不良を防ぐために行われる。例えば、めっき基材用強化樹脂組成物に含まれるマトリクス重合体（Ｂ）が、ビニル系共重合体（Ｂ−１）を含む場合には、表面粗化処理として、クロム酸−硫酸混液中に成形品を浸漬させる処理を適用することができる。

導電化処理は、成形品を導電化して電気めっき処理を可能とするために行われる処理であり、例えば、無電解めっき処理により成形品の表面に導電性の無電解めっき層を形成する方法が挙げられる。
無電解めっき層を形成させるためには、表面粗化された成形品または表面粗化されていない成形品を、錫−パラジウム溶液に浸漬させるか、金属パラジウムをスパッタリングするなどの処理を施し、触媒作用のあるパラジウムなどの金属を成形品表面に与える方法を適用することができる。
錫−パラジウム溶液に浸漬させる方法において、ビニル系重合体（Ｂ）を含む場合には、シアン化ビニル単量体単位を含有しているので、そのまま錫−パラジウムが吸着して無電解めっきを行うことができる。それ以外の場合には、錫−パラジウムを吸着させるため、界面活性剤処理や他の極性を有する樹脂を練り混んだり、成形品表面を塗装したりする必要がある。
無電解めっき層を析出させる他の方法としては、ニッケル等の金属微粒子を含む塗装を施し、このニッケル粒子等を触媒核として無電解めっき層を析出させる方法が挙げられる。無電解めっきの種類としては、銅、ニッケル、銀等が例として挙げられる。

また、他の導電化処理としては、めっき基材用強化樹脂組成物中にカーボンブラックや炭素繊維、金属粉末、金属繊維、或いは炭素繊維やその他の繊維・布にめっき処理を施したものを練り混む方法や、導電性塗料を塗布する方法、金属をスパッタリングまたは真空蒸着する方法等が挙げられる。

上述した本発明の電気めっき部品は、剛性、耐衝撃性等の機械的強度に優れ、表面外観に優れる。また、金属めっき層を有しているから、ＥＭＩシールド性にも優れる。

本発明の電気めっき部品は、例えば、パーソナルコンピュータ（ノート型も含む）、プロジェクタ（液晶プロジェクタを含む）、テレビジョン、プリンタ、ファクシミリ、複写機、オーディオ機器、ゲーム機、カメラ（ビデオカメラ、デジタルカメラ等を含む）、ビデオ等の映像機器、楽器、モバイル機器（電子手帳、情報携帯端末（ＰＤＡ）など）、照明機器、電話（携帯電話を含む）等の通信機器などの筐体、釣具、パチンコ物品等の遊具、車両用製品、家具用製品、サニタリー製品、建材用製品などに適用できる。これら用途の中でも、本発明の効果がとりわけ発揮されることから、ノート型のパーソナルコンピュータまたは携帯機器等の電子部品の筐体に適している。

以下、具体的に実施例を示す。本発明は、これら実施例に限定されるものではない。また、以下に記載の「部」および「％」は各々「質量部」および「質量％」を意味する。

［グラフト共重合体（Ａ−１）の製造］
固形分濃度が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス１００部（固形分として）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８５％、メタクリル酸単位１５％からなる平均粒子径０．０８μｍの共重合体ラテックス２部（固形分として）を攪拌しながら添加した。次いで、３０分間攪拌を続けて、平均粒子径０．２８μｍの肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを得た。
得られた肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを反応器に仕込み、更に蒸留水１００部、ウッドロジン乳化剤４部、デモールＮ（商品名、花王（株）製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．４部、水酸化ナトリウム０．０４部、デキストローズ０．７部を添加した。次いで、攪拌しながら昇温させ、内温６０℃の時点で、硫酸第一鉄０．１部、ピロリン酸ナトリウム０．４部、亜ジチオン酸ナトリウム０．０６部を添加した後、下記成分を含む混合物を９０分間にわたり連続的に滴下し、その後１時間保持して冷却した。
アクリロニトリル ３０部
スチレン ７０部
クメンハイドロパーオキサイド ０．４部
ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン １部
これにより得られたグラフト共重合体ラテックスを希硫酸で凝固したのち、洗浄、濾過、乾燥して、グラフト共重合体（Ａ−１）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−１）のアセトン可溶分は２７％であった。また、還元粘度は０．３０ｄｌ／ｇであった。

なお、アセトン可溶分の測定方法は以下のとおりである。グラフト共重合体２．５ｇをアセトン９０ｍｌ中に浸漬し、６５℃で３時間加熱後、遠心分離機を用い１５００ｒｐｍにて３０分間遠心分離する。その後、上澄み液を除去し、残分を真空乾燥機にて６５℃で１２時間乾燥し、乾燥後の試料を精秤する。その質量差分（［グラフト共重合体２．５ｇ］−［乾燥後の試料の質量］）より、グラフト共重合体に対するアセトン可溶分の含有比率（％）を求めることができる。
還元粘度は、０．２ｇ／ｄｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液とし、２５℃で測定した。

［グラフト共重合体（Ａ−２）の製造］
反応器に下記のような割合で原料を仕込み、窒素置換下５０℃で４時間攪拌しながら重合させて、ゴムラテックスを得た。
ｎ−ブチルアクリレート ９８部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート １部
アリルメタクリレート １部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム ２．０部
脱イオン水 ３００部
過硫酸カリウム ０．３部
リン酸二ナトリウム１２水塩 ０．５部
リン酸水素ナトリウム１２水塩 ０．３部
これにより得られたゴムラテックス１００部（固形分換算）を、別の反応器に仕込み、イオン交換水２８０部を加えて希釈し、７０℃に昇温した。
これとは別に、アクリロニトリル／スチレン＝２９／７１（質量比）からなる単量体混合物１００部に、ベンゾイルパーオキサイド０．７部を溶解し、窒素置換した後、その単量体混合物を３０部／時間の速度で、上記のゴムラテックスが入った反応器に、定量ポンプにより添加した。全モノマーを添加した後、反応器内の温度を８０℃に昇温し、３０分間攪拌を続けて、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合率は９９％であった。
上記グラフト共重合体ラテックスを、全ラテックスの３倍量の塩化アルミニウム（ＡＩＣｌ_３．６Ｈ_２Ｏ）０．１５％水溶液（９０℃）を仕込んだ凝固槽中に、撹拌しながら投入して、凝固させた。全ラテックスを添加した後、凝固槽内の温度を９３℃に昇温し、そのまま５分間放置した。これを冷却後、遠心分離機により脱液、洗浄した後、乾燥させて、グラフト共重合体（Ａ―２）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−２）のアセトン可溶分は２１％であった。また、還元粘度は０．７０ｄｌ／ｇであった。

［グラフト共重合体（Ａ−３）の製造］
ポリブタジエン／ポリブチルアクリレートの複合ゴムをゴム質重合体とするグラフト共重合体（Ａ−３）を次のように合成した。
固形分濃度が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス２０部（固形分として）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８２％、メタクリル酸単位１８％からなる平均粒子径０．１０μｍの共重合ラテックス０．４部（固形分として）を攪拌しながら添加した。次いで、３０分間攪拌を続けて、平均粒子径０．３６μｍの肥大化ジエン系ゴムラテックスを得た。
得られた肥大化ジエン系ゴムラテックス２０部（固形分換算）を反応器に仕込み、不均化ロジン酸カリウム１部、イオン交換水１５０部及び下記組成の単量体混合物を添加し、窒素置換し、５０℃（内温）に昇温した。さらに、反応器に、１０部のイオン交換水に硫酸第一鉄０．０００２部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００６部及びロンガリット０．２５部を溶解した溶液を添加して、反応させた。
ｎ−ブチルアクリレート ８０部
アリルメタクリレート ０．３２部
エチレングリコールジメタクリレート ０．１６部
反応終了時の内温は７５℃であったが、更に８０℃に昇温し、１時間反応を続けて、肥大化ジエン系ゴムとポリアルキルアクリレート系ゴムの複合ゴムを得た。重合率は９８．８％であった。
次いで、肥大化ジエン系ゴムとポリアルキルアクリレート系ゴムの複合ゴムラテックス５０部（固形分換算）を反応器に仕込み、イオン交換水１４０部を加えて希釈し、７０℃に昇温した。
これとは別に、アクリロニトリル／スチレン＝２９／７１（質量比）からなる単量体混合物５０部に、ベンゾイルパーオキサイド０．３５部を溶解し、窒素置換した。その単量体混合物を１５部／時間の速度で、上記のゴムラテックスが入った反応器に、定量ポンプにより添加した。全モノマーを添加した後、反応器内の温度を８０℃に昇温し、３０分間攪拌を続けて、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合率は９９％であった。
上記グラフト共重合体ラテックスを、全ラテックスの３倍量の硫酸０．５％水溶液（９０℃）を仕込んだ凝固槽中に、撹拌しながら投入して、凝固させた。全ラテックスを添加した後、凝固槽内の温度を９３℃に昇温し、そのまま５分間放置した。これを冷却後、遠心分離機により脱液、洗浄した後、乾燥させて、グラフト共重合体（Ａ−３）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−３）のアセトン可溶分は２０％であった。また、還元粘度は０．６６ｄｌ／ｇであった。

［グラフト共重合体（Ａ−４）の製造］
ポリシロキサンゴム／ポリブチルアクリレートの複合ゴムをゴム質重合体とするグラフト共重合体（Ａ−４）を次のように合成した。
オクタメチルテトラシクロシロキサン９６部、γ−メタクリルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部及びエチルオルソシリケート２部を混合してシロキサン系混合物１００部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解した蒸留水３００部を添加し、ホモミキサーにて１００００回転／２分間撹拌した後、ホモジナイザーに３０ＭＰａの圧力で１回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。
また、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた反応器内に、ドデシルベンゼンスルホン酸２部と蒸留水９８部とを注入し、２％のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液を調製した。この水溶液を８５℃に加熱した状態で、予備混合オルガノシロキサンラテックスを４時間にわたって滴下し、滴下終了後１時間温度を維持し冷却した。この反応液を室温で４８時間放置した後、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）を得た。ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）の一部を１７０℃で３０分間乾燥して固形分濃度を求めたところ、１７．３％であった。

次いで、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた反応器内に、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）１１９．５部、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム０．８部を仕込み、蒸留水２０３部を添加し、混合した。その後、ｎ−ブチルアクリレート５３．２部、アリルメタクリレート０．２１部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート０．１１部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１３部からなる混合物を添加した。この反応器に窒素気流を通じることによって、雰囲気の窒素置換を行い、６０℃まで昇温した。反応器の内部の温度が６０℃になった時点で、硫酸第一鉄０．０００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００３部及びロンガリット０．２４部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加し、ラジカル重合を開始させた。アクリレート成分の重合により、液温は７８℃まで上昇した。１時間この状態を維持し、アクリレート成分の重合を完結させて、ポリオルガノシロキサンとブチルアクリレートゴムの複合ゴムラテックスを得た。
反応器内部の液温が６０℃に低下した後、ロンガリット０．４部を蒸留水１０部に溶解した水溶液を添加した。次いで、アクリロニトリル１１．１部、スチレン３３．２部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．２部の混合液を約１時間にわたって滴下し重合した。滴下終了後１時間保持した後、硫酸第一鉄０．０００２部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００６部及びロンガリット０．２５部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加した。次いで、アクリロニトリル７．４部、スチレン２２．２部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１部の混合液を約４０分間にわたって滴下し重合した。滴下終了後１時間保持した後、冷却して、ポリオルガノシロキサンとブチルアクリレートゴムからなる複合ゴムにアクリロニトリル−スチレン共重合体をグラフトさせたグラフト共重合体のラテックスを得た。
次いで、酢酸カルシウムを５％の割合で溶解した水溶液１５０部を６０℃に加熱し撹拌した。その酢酸カルシウム水溶液中にグラフト共重合体のラテックス１００部を徐々に滴下して凝固させた。得られた凝固物を分離し、洗浄した後、乾燥させて、グラフト共重合体（Ａ−４）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−４）のアセトン可溶分は２６％であった。また、還元粘度は０．６０ｄｌ／ｇであった。

［グラフト共重合体（Ａ−５）の製造］
固形分含量が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス１００部（固形分として）を反応容器に加え、更に蒸留水１００部、ウッドロジン乳化剤４部、デモールＮ（商品名、花王（株）製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．４部、水酸化ナトリウム０．０４部、デキストローズ０．７部を添加して攪拌しながら、昇温させて内温６０℃の時点で硫酸第一鉄０．１部、ピロリン酸ナトリウム０．４部、亜二チオン酸ナトリウム０．０６部を加えた後、下記の混合物を９０分間にわたり連続的に滴下し、その後１時間保持して冷却した。
アクリロニトリル ３０部
スチレン ７０部
クメンハイドロパーオキサイド ０．４部
ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン １部
得られたグラフト共重合体ラテックスを希硫酸で凝固したのち、洗浄、濾過、乾燥してグラフト共重合体（Ａ−５）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−５）のアセトン可溶分は２６質量％であり、２５℃での還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）は０．３２であった（０．２％ジメチルホルムアミド溶液での測定値）。

［グラフト共重合体（Ａ−６）の製造］
固形分含量が３３％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス１００部（固形分として）にピロリン酸ナトリウム１．５部を５％水溶液として反応器内に添加し、更に水１３７部を添加した。反応器内を十分に撹拌した後、ｎ−ブチルアクリレート単位８２％、メタクリル酸単位１８％からなる平均粒子径０．１４５μｍの共重合体ラテックス１部（固形分として）を攪拌しながら添加し、３０分間攪拌を続け、平均粒子径０．８０μｍの肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを得た。
得られた肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを反応容器に加え、更に蒸留水１００部、ウッドロジン乳化剤４部、デモールＮ（商品名、花王（株）製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．４部、水酸化ナトリウム０．０４部、デキストローズ０．７部を添加して攪拌しながら、昇温させて内温６０℃の時点で硫酸第一鉄０．１部、ピロリン酸ナトリウム０．４部、亜二チオン酸ナトリウム０．０６部を加えた後、下記の混合物を９０分間にわたり連続的に滴下し、その後１時間保持して冷却した。
アクリロニトリル ３０部
スチレン ７０部
クメンハイドロパーオキサイド ０．４部
ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン １部
得られたグラフト共重合体ラテックスを希硫酸で凝固したのち、洗浄、濾過、乾燥してグラフト共重合体（Ａ−６）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−６）のアセトン可溶分は２０質量％であり、２５℃での還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）は０．３１であった（０．２％ジメチルホルムアミド溶液での測定値）。

［グラフト共重合体（Ａ−７）の製造］
固形分濃度が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス１００部（固形分として）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８２％、メタクリル酸単位１８％からなる平均粒子径０．１４５μｍの共重合体ラテックス２部（固形分として）を攪拌しながら添加した。次いで、３０分間攪拌を続けて、平均粒子径０．４２μｍの肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを得た。
得られた肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを反応器に仕込み、更に蒸留水１００部、ウッドロジン乳化剤４部、デモールＮ（商品名、花王（株）製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．４部、水酸化ナトリウム０．０４部、デキストローズ０．７部を添加した。次いで、攪拌しながら昇温させ、内温６０℃の時点で、硫酸第一鉄０．１部、ピロリン酸ナトリウム０．４部、亜ジチオン酸ナトリウム０．０６部を添加した後、下記成分を含む混合物を９０分間にわたり連続的に滴下し、その後１時間保持して冷却した。
アクリロニトリル ３０部
スチレン ７０部
クメンハイドロパーオキサイド ０．４部
ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン １部
これにより得られたグラフト共重合体ラテックスを希硫酸で凝固したのち、洗浄、濾過、乾燥して、グラフト共重合体（Ａ−７）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−７）のアセトン可溶分は２５％であった。また、還元粘度は０．３１ｄｌ／ｇであった。

［グラフト共重合体（Ａ−８）の製造］
固形分含量が３３％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス１００部（固形分として）にｎ−ブチルアクリレート単位７７％、メタクリル酸単位２３％からなる平均粒子径０．２９０μｍの共重合体ラテックス２部（固形分として）を攪拌しながら添加し、４５分間攪拌を続けて、平均粒子径０．５１μｍの肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを得た。
得られた肥大化ブタジエン系ゴム質重合体ラテックスを反応器に仕込み、更に蒸留水１００部、ウッドロジン乳化剤４部、デモールＮ（商品名、花王（株）製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．４部、水酸化ナトリウム０．０４部、デキストローズ０．７部を添加した。次いで、攪拌しながら昇温させ、内温６０℃の時点で、硫酸第一鉄０．１部、ピロリン酸ナトリウム０．４部、亜ジチオン酸ナトリウム０．０６部を添加した後、下記成分を含む混合物を９０分間にわたり連続的に滴下し、その後１時間保持して冷却した。
アクリロニトリル ３０部
スチレン ７０部
クメンハイドロパーオキサイド ０．４部
ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン １部
これにより得られたグラフト共重合体ラテックスを希硫酸で凝固したのち、洗浄、濾過、乾燥して、グラフト共重合体（Ａ−８）の乾燥粉末を得た。
このグラフト共重合体（Ａ−８）のアセトン可溶分は２３％であった。また、還元粘度は０．３０ｄｌ／ｇであった。

［ビニル系共重合体（Ｂ−１）］
アクリロニトリル単位２９％、スチレン単位７１％の組成の共重合体を懸濁重合法によって得た。この共重合体の２５℃での還元粘度（η_ｓｐ／Ｃ）は０．６２ｇ／ｄｌであった（０．２％ジメチルホルムアミド溶液での測定値）。

［ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）］
ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）として、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製「ノバレックス７０２１ＰＪ」を使用した。

［ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ｂ−３）］
ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ｂ−３）として、三菱レイヨン（株）「タフペットＰＢＴ Ｎ１５００」を使用した。

［無機充填材（Ｄ）］
無機充填材（Ｄ−１）として、炭素繊維である三菱レイヨン（株）製「ＴＲ０６Ｕ」を用いた。
無機充填材（Ｄ−２）として、ガラス繊維である日本電気硝子（株）製「ＥＣＳ０３−Ｔ１９１」を用いた。
無機充填材（Ｄ−３）として、ウォラストナイトであるＮＹＣＯ製「ＮＹＧＬＯＳ−Ｇ」を用いた。

［グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）］
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−１）として、ジャパンエポキシレジン社製１２５６（質量平均分子量；５０，０００）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−２）として、ジャパンエポキシレジン社製１００４（質量平均分子量；１，６５０）を用いた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−３）として、ジャパンエポキシレジン社製１００１（質量平均分子量；９００）を用いた。

［燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）］
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−１）として、大八化学（株）製「ＰＸ−２００」（分子量６８６）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−２）として、大八化学（株）製「ＣＲ−７３３Ｓ」（分子量５７４）を用いた。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−３）として、味の素ファインテクノ（株）製「レオフォスＢＡＰＰ」（分子量６９２）を使用した。
燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−４）として、トリフェニレンフォスフェート（分子量３２６）を使用した。
また、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）により難燃化した例では、難燃助剤としてポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を添加している。

［実施例１〜６８、比較例１〜１４］
グラフト共重合体（Ａ−１）〜（Ａ−８）、マトリクス重合体（Ｂ−１）〜（Ｂ−３）、無機充填材（Ｄ−１）〜（Ｄ−３）、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ−１）〜（Ｅ−３）、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ−１）〜（Ｆ−４）を、表２〜９に示すように配合して、めっき基材用強化樹脂組成物を得た。
得られためっき基材用強化樹脂組成物の、難燃性、成形性、成形品の表面外観、めっき性、めっき品の性能を以下のように評価した。これらの評価結果を表１０〜１７に示す。

［難燃性］
強化熱可塑性樹脂を成形して試験片（幅１２．７ｍｍ、長さ１２７ｍｍ、厚さ１．０ｍｍ）を作製し、ＵＬ９４に準拠して燃焼試験を実施した。燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を配合していない実施例１〜２９、比較例１〜９，１１〜１４は水平燃焼試験、燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）を配合している実施例３０〜６８は垂直燃焼試験を実施して、難燃性を評価した。なお、比較例１０は成形品が得られず、難燃性の評価ができなかった。

（１）水平燃焼試験
水平に支持した前記試験片の端部にバーナー炎をあてて３０秒間保ち、その後バーナー炎を試験片から離した。接炎終了後、予め試験片に記した標線間（７５ｍｍ）の燃焼時間を測定して、これより算出される燃焼速度によって判定を行った。ＵＬ９４における基準は概略下記の通りである。
ＨＢ；接炎終了後の消火、ならびに燃焼速度が７５ｍｍ／分以下。
実施例１〜２９、比較例１〜９，１１〜１４の難燃性の欄では、以下の記号で難燃性を表す。
○；ＨＢレベルの難燃性を有していた。
×；ＨＢレベルの難燃性を有していなかった。

（２）垂直燃焼試験
垂直に支持した前記試験片の下端にバーナー炎をあてて１０秒間保ち、その後バーナー炎を試験片から離した。炎が消えた後、再びバーナー炎をあて、同様の操作を行った。そして、１回目の接炎終了後の有炎燃焼持続時間、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計、ならびに燃焼落下物の有無により判定を行った。ＵＬ９４における各等級の基準は概略下記の通りである。
Ｖ−０：１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒以内であり、燃焼落下物がない。
Ｖ−１：１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒超３０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒超６０秒以内であり、燃焼落下物がない。
Ｖ−２：１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒超３０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒超６０秒以内であり、燃焼落下物がある。
実施例３０〜６８，比較例１０の難燃性の欄では、以下の記号で難燃性を表す。
◎；Ｖ−０レベルの難燃性を有していた。
○；Ｖ−１レベルの難燃性を有していた。
△；Ｖ−２レベルの難燃性を有していた。
×；Ｖ−２レベルの難燃性を有していなかった。

［成形性］
（１）流動性
略箱形成形品（２９７ｍｍ×１８５ｍｍ×２０ｍｍ［厚さ１．２５ｍｍ］）を射出成形し、充填時間３秒以内で成形可能であるか確認した。射出成形機としては、日本製鋼所Ｊ３５０Ｅ、型締力３５０ｔのアキュームレータ付き成形機を使用した。成形条件は、各めっき基材用繊維強化樹脂組成物の配合を考慮して、シリンダ温度ならびに金型温度を表１に示す条件に設定した。そして、以下のように評価した。
◎；表１のシリンダ温度で成形可能
○；表１のシリンダ温度＋１０℃で成形可能
△；表１のシリンダ温度＋２０℃で成形可能
×；表１のシリンダ温度＋２０℃でも成形不可

（２）ガス
略箱形成形品（２９７ｍｍ×１８５ｍｍ×２０ｍｍ［厚さ１．２５ｍｍ］）を射出成形し、金型表面のガス付着物の有無を確認した。射出成形機としては、日本製鋼所Ｊ３５０Ｅ、型締力３５０ｔのアキュームレータ付き成形機を使用した。成形条件は、流動性の評価と同様に表１に示す条件に設定した。そして、以下のように評価した。
◎；ガス付着物は確認されず。
○；１００ショットでガス曇り（若干のガス付着物）が発生。
×；５０ショットでガス付着物が発生。

［成形品の表面外観試験］
平板（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ［厚さ］）を射出成形し、成形品の表面外観を目視により確認した。射出成形機としては、日本製鋼所Ｊ７５Ｅ−Ｂ、型締力７５ｔのアキュームレータ付き成形機を使用した。成形条件は、流動性の評価と同様に表１に示す条件に設定した。そして、以下のように評価した。
◎；成形品表面に無機充填材の浮き出しがない。
○；成形品表面に無機充填材の浮き出しはあるが、光沢がある。
×；成形品表面に無機充填材の浮き出しがあり、光沢がない。

［めっき性］
下記に示すめっき工程において、平板（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ［厚さ］）にめっき処理を施し、めっき未着の不良の有無を観察し、以下のように評価した。
◎；めっき未着不良は確認されなかった。
○；０〜１％未満の面積割合で若干のめっき未着不良が発生した。
△；１〜５％未満の面積割合で若干のめっき未着不良が発生した。
×；５％以上の面積割合でめっき未着不良が発生した。

めっき工程
（１）脱脂（６０℃，３分）→（２）水洗→（３）エッチング（三酸化クロム（ＣｒＯ_３）４００ｇ／ｌ、硫酸２００ｃｃ／ｌ ６０℃，８分）→（４）水洗→（５）酸処理（常温１分）→（６）水洗→（７）触媒化処理（２５℃，３分）→（８）水洗→（９）活性化処理（４０℃，５分）→（１０）水洗→（１１）化学ニッケルめっき→（１２）水洗→（１３）電気銅めっき（めっき層厚１５μｍ ２０℃，２０分）→（１４）水洗→（１５）電気ニッケルめっき（めっき層厚１０μｍ ５５℃，１５分）→（１６）水洗→（１７）乾燥
ただし、実施例７および２３においては上記工程のうち（１３）および（１４）の工程を省き、（１５）の工程時間を６分として、めっき層厚４μｍの電気めっきを施した。

［めっき品の性能］
・表面外観
上記めっき工程で、平板（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ［厚さ］）にめっき処理を施した後、金属めっき層表面をガーゼで拭き、表面の突起物の有無をガーゼの引っ掛かりの程度で確認した。
◎；突起物なし（ガーゼの引っ掛かりなし）。
○；部分的に突起物があり、僅かにガーゼの引っ掛かりがあった。
×；多数の突起物があり、ガーゼの引っ掛かりがあった。

・曲げ弾性率
剛性を示す指標として曲げ弾性率を測定した。上記めっき工程で、試験片（１０ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍ［厚さ］）にめっき処理を施した後、ＩＳＯ １７８に準拠して測定した。なお、曲げ弾性率が高い程、剛性が高い。

・めっき密着強度
試験片（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ［厚さ］）に下記めっき処理を施した後、荷重測定器上でめっき膜を垂直方向に引き剥して、そのときの強度を測定した。
めっき工程
（１）脱脂（６０℃，３分）→（２）水洗→（３）エッチング（三酸化クロム（ＣｒＯ_３）４００ｇ／ｌ、硫酸２００ｃｃ／ｌ ６０℃，８分）→（４）水洗→（５）酸処理（常温１分）→（６）水洗→（７）触媒化処理（２５℃，３分）→（８）水洗→（９）活性化処理（４０℃，５分）→（１０）水洗→（１１）化学ニッケルめっき→（１２）水洗→（１３）電気銅めっき（めっき層厚１５μｍ ２０℃，２０分）→（１４）水洗→（１７）乾燥
◎；１．０ｋｇ／ｃｍ以上
○；０．８〜１．０ｋｇ／ｃｍ
△；０．６〜０．８ｋｇ／ｃｍ
×；０．６ｋｇ／ｃｍ未満

・サーマルサイクル性
上記めっき工程で、平板（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍ［厚さ］）にめっき処理を施した後、下記のサーマルサイクル条件で試験し、金属めっき層の膨れの有無を確認した。
○；変化なし
×；ゲート近傍のみ膨れ
××；ゲート近傍部分以外にも膨れ
×××；全面に膨れ
（サーマルサイクル条件）
−３０℃，１時間 → ２３℃，１５分 → ８０℃，１時間 →２３℃，１時間の工程を１サイクルとして、３サイクル実施した。

表１０〜１６から明らかなように、グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）と無機充填材（Ｄ）とグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）とを含有し、樹脂主成分（Ｃ）中のゴム質重合体の平均粒子径が０．１〜０．６μｍ、含有量が５〜２５質量％である実施例１〜６８のめっき基材用強化樹脂組成物は、難燃性、成形性、成形品の表面外観、めっき性、めっき品の表面外観、曲げ弾性率およびサーマルサイクル性のいずれもが優れていた。
これに対し、表１７から明らかなように、樹脂主成分（Ｃ）中のゴム質重合体の含有量が５質量％未満であった比較例１，３のめっき基材用強化樹脂組成物は、めっき密着強度が損なわれており、サーマルサイクル試験においてめっきの膨れが見られた。
樹脂主成分（Ｃ）中のゴム質重合体の含有量が２５質量％を超えていた比較例２，４のめっき基材用強化樹脂組成物は、難燃性、成形性、成形品の表面外観、めっき密着強度が損なわれており、サーマルサイクル試験においてめっきの膨れが見られた。
樹脂主成分（Ｃ）中のゴム質重合体の平均粒子径が０．１μｍ未満であった比較例５，７のめっき基材用強化樹脂組成物は、めっき密着強度が損なわれており、サーマルサイクル試験においてめっきの膨れが見られた。
樹脂主成分（Ｃ）中のゴム質重合体の平均粒子径が０．６μｍを超えていた比較例６，８のめっき基材用強化樹脂組成物は、めっき密着強度が損なわれており、サーマルサイクル試験においてめっきの膨れが見られた。
グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）とグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）とを含有し、無機充填材（Ｄ）を含有しなかった比較例９のめっき基材用強化樹脂組成物は、曲げ弾性率が低かった。
無機充填材（Ｄ）の含有量が６０質量部を超えていた比較例１０のめっき基材用強化樹脂組成物は、成形性が低くすぎて、成形できなかった。そのため、他の評価もできなかった。
グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）と無機充填材（Ｄ）とを含有し、グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）を含有しなかった比較例１１〜１３のめっき基材用強化樹脂組成物は、めっき品の表面外観が損なわれていた。
グリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）の含有量が２０質量部を超えていた比較例１４のめっき基材用強化樹脂組成物は、めっき密着強度が損なわれており、サーマルサイクル試験においてめっきの膨れが見られた。

Claims (7)

1. 平均粒子径０．１〜０．６μｍのゴム質重合体（Ａ１）に、芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むグラフト鎖（Ａ２）がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１０〜６０質量％と、
   芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）からなる群より選ばれる１種以上の重合体からなるマトリクス重合体（Ｂ）４０〜９０質量％（ただし、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計が１００質量％である。）と、
   グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計１００質量部に対して、無機充填材（Ｄ）０．１〜６０質量部と、
   グリシジルエーテル単位を有するグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）０．５〜２０質量部とが配合され、
   グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計を１００質量％とした際に、ゴム質重合体（Ａ１）の含有量が５〜２５質量％であることを特徴とするめっき基材用強化樹脂組成物。
2. 平均粒子径０．１〜０．６μｍのゴム質重合体（Ａ１）に、芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むグラフト鎖（Ａ２）がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１０〜６０質量％と、
   芳香族アルケニル化合物単量体単位（ａ）およびシアン化ビニル化合物単量体単位（ｂ）を含むビニル系共重合体（Ｂ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｂ−２）、ポリエステル樹脂（Ｂ−３）からなる群より選ばれる１種以上の重合体からなるマトリクス重合体（Ｂ）４０〜９０質量％（ただし、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計が１００質量％である。）と、
   グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計１００質量部に対して、無機充填材（Ｄ）０．１〜６０質量部と、
   グリシジルエーテル単位を有するグリシジルエーテル単位含有重合体（Ｅ）０．５〜２０質量部と、
   燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）０．１〜４０質量部とが配合され、
   グラフト共重合体（Ａ）とマトリクス重合体（Ｂ）との合計を１００質量％とした際に、ゴム質重合体（Ａ１）の含有量が５〜２５質量％であることを特徴とするめっき基材用強化樹脂組成物。
3. 燐酸エステル系難燃剤（Ｆ）の分子量が３２６を超え、６９２未満であることを特徴とする請求項２に記載のめっき基材用強化樹脂組成物。
4. 無機充填材（Ｄ）が、炭素繊維であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のめっき基材用強化樹脂組成物。
5. 請求項１〜４のいずれか１項記載のめっき基材用強化樹脂組成物が成形加工されたことを特徴とする成形品。
6. 請求項５に記載の成形品の表面の少なくとも一部に金属めっき層が形成されていることを特徴とする電気めっき部品。
7. 金属めっき層の厚さが５μｍ以上であることを特徴とする請求項６に記載の電気めっき部品。