JP2006525625A - リチウム二次電池用高容量負極材 - Google Patents

リチウム二次電池用高容量負極材 Download PDF

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Abstract

本発明はリチウムを繰返し挿入・脱離可能な金属コア層と、上記金属コア層の表面に被覆された非晶質炭素層と、上記非晶質炭素層に被覆された結晶質炭素層とを含む負極材及びこれを用いたリチウム二次電池を提供する。
本発明の負極材は金属負極材の長所である高容量充・放電容量を維持しながら、非晶質炭素層と結晶質炭素層によりリチウムが充・放電する時に生じる金属コア層の体積変化を抑え、これによりサイクル寿命特性を向上させることができる。

Description

本発明は、リチウム二次電池用負極（アノード）材及び該負極材を用いたリチウム二次電池に関する。
これまでに、リチウム二次電池の負極材としては炭素質材料が用いられてきた。しかしながら、リチウム二次電池の容量をより向上させるために高容量の負極材の使用が求められている。
かかる要求を満たすために、炭素質材料より高い充・放電の容量を示すＳｉ、Ａｌなどのリチウムと電気化学的に合金化可能な金属を負極材として用いることが考えられる。しかしながら、このような金属系負極材はリチウムの挿入・脱離にともなう体積の変化が甚だしいため、活物質が微分化してサイクル特性が劣る。
日本国特開第２００１−２９７７５７号には、リチウムと充・放電可能な１種以上の元素からなるα相（例えば、Ｓｉ）と、この元素とこの元素以外の元素ｂとの金属間化合物又は固溶体のβ相とが主となる組織を有する負極材が提案されている。
しかしながら、上記した従来の方法でも充分でかつ良好なサイクル寿命特性が得られなく、実用的なリチウム二次電池用負極材として使用し得ないという問題があった。
本発明は高い充・放電の容量と優れたサイクル寿命特性を備えたリチウム二次電池用負極材を提供する。
また、本発明はリチウムを繰返し挿入・脱離可能な金属（コア層）の表面全部又は一部に非晶質特性を有する炭素質材料と結晶質特性を有する炭素質材料が順次に積層された被覆層（コート層）を有する負極材を使用することにより、リチウムの挿入・脱離時に生じる金属の体積変化を抑え、負極材粒子間の高伝導度及び伝導の経路（path）を維持することにより高い充・放電の容量と優れたサイクル寿命特性を有するリチウム二次電池用負極材及びそれを用いたリチウム二次電池を提供する。
本発明はリチウムを繰返し挿入・脱離可能な金属コア層と、該金属コア層の表面に被覆された非晶質炭素層と、上記非晶質炭素層に被覆された結晶質炭素層とを含む負極材及びこれを用いたリチウム二次電池を提供する。
本発明は金属コア層により高い充・放電の容量を達成することができる。
また、本発明は非晶質炭素層と結晶質炭素層によりリチウムの挿入・脱離時に生じる金属コア層の体積変化を抑えることができ、従って、サイクル寿命特性を向上させることができる。
また、金属層、例えば、Ｓｉからなる金属層の場合は、電子伝導性及びリチウムイオン伝導性を有していて充・放電は可能であるが、電子伝導性が低くて円滑なリチウムの挿入・脱離が困難である。従って、結晶質炭素層を形成させることにより、活物質層と集電体、活物質粒子間の接触抵抗を下げてリチウムの挿入・脱離特性を向上させることができる。
非晶質炭素層と結晶質炭素層とを含む被覆層は金属コア層表面の一部又は全部を被覆できる。
一方、負極材の積層順序は金属コア層、非晶質炭素層、結晶質炭素層であるのが望ましい。
発明の効果
本発明の負極材は金属負極材の長所である高い充・放電の容量を維持しながら、非晶質炭素層と結晶質炭素層によりリチウムの挿入・脱離時に生じる金属コア層の体積変化を抑えることにより、電池のサイクル寿命特性を向上させることができる。
以下では、本発明を具体的に説明する。
図１は、本発明の一実施例により製造できる負極材の断面を示しており、電気化学的に充・放電可能な金属の表面が非晶質炭素層と結晶質炭素層とからなる表面層で被覆されていることを示している。
金属コア層を形成する金属の例としては、Ｓｉ、Ａｌ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ａｓ、Ｇｅ、Ｐｂから選ばれた少なくとも１種を含む金属又は合金が挙げられ、電気化学的にリチウムを可逆的に挿入・脱離可能であれば、特に限定されるものではない。
非晶質炭素としては、石炭タ−ルピッチ（coal tar pitch）、石油系ピッチ（petroleum pitch）、各種の有機材料（organic material）を原料にして熱処理してなる炭素系物質などがある。
結晶質炭素としては、黒鉛化度が大きい天然黒鉛、人造黒鉛などがあり、黒鉛系材料としては、ＭＣＭＢ（MesoCarbonMicroBead）、炭素繊維（Carbon fiber）、天然黒鉛（Natural graphite）などが挙げられる。
これらの割合は、金属コア層：非晶質炭素層：結晶質炭素層＝９０〜１０ｗｔ％：０．１〜５０ｗｔ％：９〜９０ｗｔ％の割合で使用するのが望ましい。何故ならば、金属コア層が１０ｗｔ％未満の場合、可逆容量が小さくて高容量負極材としての意味がなく、結晶質炭素層が９ｗｔ％未満の場合、充分な伝導率の確保が難しく、非晶質炭素層が０．１ｗｔ％未満の場合、膨張抑制に充分な役割を果たし難く、又、５０ｗｔ％を超過すると、容量の低下及び伝導性が低下するおそれがあるためである。
本発明の負極材の製造方法を具体的に見てみると、コア層を形成する金属物質の上に非晶質炭素層をＣＶＤ、ＰＶＤなどの薄膜蒸着工程を経て直接被覆するか、石油系及び石炭系ピッチ、フェノール樹脂、ＰＶＣ(polyvinyl chloride)、ＰＶＡ(polyvinyl alcohol)など各種の有機物前駆体を被覆したあと、不活性（Inert）雰囲気下で５００〜１３００℃、３０分〜３時間の熱処理後、炭素化処理を施すことにより非晶質の炭素を被覆する。以後、結晶質の炭素質材料９０〜９８ｗｔ％、バインダー２〜１０ｗｔ％及び必要に応じて導電剤（Conducting Agent）５ｗｔ％以下の混合物に適量の溶媒を添加したあと、均一に混合してなるスラリーをコートし、乾燥させることにより結晶質の炭素質層を形成する。
また、他の方法では、コア層を形成する金属物質と結晶質炭素を所定の割合、例えば、金属物質：結晶質炭素＝１０〜９０ｗｔ％：９０〜１０ｗｔ％の割合で混合したあと、Ball Mill、Mechano Fusion、その他、機械的合金（Mechanical Alloying）工程を経て非晶質炭素層と結晶質炭素層を同時に形成させることもできる。
機械的合金工程では機械的な力を加えて均一な組成の合金を調製する。
上記非晶質炭素層は炭素の層間距離ｄ００２が０．３４ｎｍ以上で、厚さが５ｎｍ以上のものが望ましい。何故ならば、厚さが５ｎｍ未満の場合は、体積変化の抑制効果が不充分であり、層間距離が０．３４ｎｍ未満の場合には充・放電にともなうコート層自体の体積変化が甚だしいことから、コア層の体積変化に対する抑制効果が低下し、サイクル性能の低下につながる。
上記結晶質炭素層は炭素の層間距離ｄ００２が０．３３５４ｎｍ以上０．３５ｎｍ以下であるのが望ましい。上記した下限値は理論的に可能な黒鉛の最低層間距離であってその未満は実存せず、上限値を越える層間距離を有する炭素は伝導性が劣るから、被覆層の伝導性も低くなることによって円滑なリチウム挿入・脱離特性が得られない。
また、結晶質炭素層の厚さは特に限られるものではないが、望ましくは１ミクロン以上１０ミクロン以下がよい。層の厚さが１ミクロン未満の場合には、粒子間の充分な伝導性の確保が難しく、１５ミクロン超過の場合には、負極材中に含有された炭素質の比率が高くなって高い充・放電の容量が得られない。
本発明のリチウム二次電池は上記した本発明により提供される負極材を陰極（アノード）に使用する。
本発明の負極材を用いて陰極を製造する方法の一例として、本発明の負極材粉末に結合剤と溶媒、必要に応じて導電剤、分散剤を混合し、攪拌してペースト（スラリー）を製造したあと、これを金属材料の集電体に塗布し、圧縮したあと、乾燥してラミネート状の陰極を製造する。
本発明の負極材に対して結合剤は１乃至１０％の重量比で、導電剤は１乃至３０ｗｔ％重量比で適宜に使用できる。
上記結合剤の代表的な例としては、四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）又はその共重合体、セルローズ、ＳＢＲ（Styrene Butadien Rubber）などがあり、溶媒としては結合剤に応じてＮＭＰ（Ｎ-メチルピロリドン）、ＤＭＦ（ジメチルフォルムアミド）などの有機溶媒又は水を使用する。
導電剤としては一般にカーボンブラック（carbon black）などを使用することができ、導電剤で市販されている商品としてはアセチレンブラック系列〔シェブロン ケミカル カンパニー（Chevron Chemical Company）又はガルフオイルカンパニー（Gulf Oil Company）製品など〕、Ketjen Black ＥＣ系列（Armak Company製品）、Vulcan ＸＣ−７２（Cabot Company製品）及びスーパーＰ（ＭＭＭ社製品）などがある。
上記金属材料の集電体は高伝導性の金属で、上記材料のペーストが容易に接着できる金属であって電池の電圧範囲で反応性のないものであれば、いずれも使用可能である。その代表的な例として、銅、金、ニッケル或いは銅合金或いはこれらの組合せにより製造されるメッシュ、ホイルなどが挙げられる。
電極材料のペーストを金属材料に塗布する方法は、材料の特性を勘案して公知の方法から選ぶか、又は新規の適切な方法で行うことができる。かかる例は、ペーストを集電体の上に分配させたあと、ドクターブレード（doctor Blade）などを使用して均一に分散させる。場合によっては分配と分散過程を一つの工程で実行する方法を使用することもできる。その他にも、ダイキャスティング（die casting）、コンマコーディング（comma coating）、スクリーンプリンティング（screen printing）などの方法を使用することができる。又は、別途の基材上に成形したあと、プレシング又はラミネーション方法により集電体と接合させることができる。
塗布されたペーストを乾燥させる方法の非制限的な例として５０乃至２００℃の真空オーブンで０．５乃至３日間乾燥させる。
一方、本発明のリチウム二次電池は上記の本発明により製造された陰極を使用して当該技術分野において知られている方法で製造することができ、特に限定されるものではない。例えば、陽極と陰極との間にセパレーター膜を介在して非水電解液を投入することにより製造できる。また、上記陽極、セパレーター膜、及び非水電解液の他、必要に応じて添加剤を、該技術分野において知られているものを使用して製造することができる。
本発明のリチウム二次電池の陽極に使用可能な陽極活物質としてはリチウム含有転移金属酸化物があり、具体的にＬｉＣｏＯ２、ＬｉＮｉＯ２、ＬｉＭｎＯ２、ＬｉＭｎ２Ｏ４、Ｌｉ（ＮｉａＣｏｂＭｎｃ）Ｏ２（０＜ａ＜１、０＜ｂ＜１、０＜ｃ＜１、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）、ＬｉＮｉ１−ＹＣｏＹＯ２、ＬｉＣｏ１−ＹＭｎＹＯ２、ＬｉＮｉ１−ＹＭｎＹＯ２（ここで、０≦Ｙ＜１）、Ｌｉ（ＮｉａＣｏｂＭｎｃ）Ｏ４（０＜ａ＜２、０＜ｂ＜２、０＜ｃ＜２、ａ＋ｂ＋ｃ＝２）、ＬｉＭｎ２−ｚＮｉｚＯ４、ＬｉＭｎ２−ｚＣｏｚＯ４（ここで、０＜Ｚ＜２）、ＬｉＣｏＰＯ４、ＬｉＦｅＰＯ４からなる群より選ばれる少なくとも１種を使用することができる。
また、本発明の電池製造時にはセパレーター膜として多孔性セパレーター膜を使用することができ、例えば、ポリプロピレン系、ポリエチレン系、ポリオレフィン系多孔性セパレーター膜の使用が可能であるが、これらに限定されるものではない。
本発明において使用可能なリチウム二次電池の非水電解液は環状カーボネートと鎖状カーボネートを含むことができる。上記環状カーボネートの例としてはエチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、カンマブチロラクトン（ＧＢＬ）などがある。上記鎖状カーボネートの例としてはジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、及びメチルプロピルカーボネート（ＭＰＣ）からなる群より選ばれた少なくとも１種がある。望むならＶＣ(Vinylene Carbonate)、ＰＳ(1,3-Propane Sultone)、ＥＳ(Ethylene Sulfite)、ＣＨＢ(Cyclohexyl Bbzene)、等のような電解液添加剤を用いることができる。なお、本発明のリチウム二次電池の非水電解液は上記カーボネート化合物と共にリチウム塩を含む。リチウム塩の具体的な例としては、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＡｓＦ６及びＬｉＮ（ＣＦ３ＳＯ２）２などがある。
リチウムイオン二次電池は非水電解質二次電池の代表的な例であって、本発明による負極材を使用するかぎり、本発明の思想は、リチウム二次電池の他にＬｉなどのアルカリ金属を可逆的に吸蔵、放出できる非水電解質二次電池にもおよび、本発明の均等範囲に属する。
以下、本発明の理解を容易にするために好適な実施例を提示するが、下記の実施例は本発明を例示するものであり、本発明の範囲を限定するものではない。
［実施例１］
Ｓｉと天然黒鉛を５０ｗｔ％：５０ｗｔ％に混合したあと、細川ミクロン（株）のMechano Fusion装置を用いて分当たり６００回の回転速度で３０分間機械的合金（Mechanical Alloying）を行って負極材を得た。負極材は図６に示したとおり、Ｓｉ金属層、非晶質炭素層、結晶質炭素層を形成した。
負極材を評価するために、上記製造された負極材粉末にバインダーとしてＰＶＤＦを１０ｗｔ％、導電剤としてアセチレンブラックを１０ｗｔ％、溶媒としてＮＭＰを添加して混合したあと、均一なスラリーを製造した。このスラリーを２０マイクロの銅箔にコーティング、乾燥、圧延したあと、所望の大きさでパンチして負極を製造した。上記負極とカウンター電極として金属リチウムを用い、１モールのＬｉＰＦ６を溶解させたＥＣ：ＥＭＣ溶液を電解液として使用してコイン型電池を製造した。
［実施例２］
Ｓｉの代わりにGas Atomize法で製造したＳｉ ６２ｗｔ％＋Ｃｏ ３８ｗｔ％の組成を有する合金を用いたことを除いては実施例１と同様に行って負極材及びコイン型電池を製造した。
［比較例１］
Ｓｉに対し、Mechano Fusion装置を用いて３０分間機械的合金を行って得た負極材を用いたことを除いては実施例１と同様にコイン型電池を製造した。
［比較例２］
Gas Atomize法で製造したＳｉ ６２ｗｔ％＋Ｃｏ ３８ｗｔ％の組成を有する合金を負極材として用いたことを除いては実施例１と同様にコイン型電池を製造した。
［比較例３］
Ｓｉと天然黒鉛の代わりにＳｉと元来非晶質のハードカーボン（Hard carbon）を用いたことを除いては実施例１と同様に行って負極材及びコイン型電池を製造した。比較例３の負極材はＳｉ金属層、非晶質炭素層を形成した。
［比較例４］
Ｓｉ-Ｃｏ合金と平均粒径が５ミクロン以下の黒鉛微分を混合し、Hybridization Systemで３分間行って負極材を得た。比較例４の負極材は金属コア層、結晶質炭素層を形成した。比較例４の負極材を使用したことを除いては実施例１と同様に行ってコイン型電池を製造した。
［実験結果］
実施例１から得られた負極材を用いて電池を製造した場合には、図２に示されたとおり、５０サイクルまで初期の容量を維持している反面、比較例１から得られた負極材を用いた場合には、初期の数サイクル内に容量が急減した。このような傾向は実施例２から得られた負極材と比較例２から得られた負極材を用いて製造した電池のサイクル寿命特性を示した図３からも見られる。
これは実施例１、２から得られた負極材の場合には充・放電前後にも粒子の変化が殆どなくて、優れたサイクル寿命特性を示しているが〔図４の（イ）と（ロ）〕、比較例１、２から得られた負極材の場合には充・放電による体積変化で粒子が多孔性に変ることにより負極材の活用率が低下し、サイクル寿命特性が急激に悪化するためである〔図５の（イ）と（ロ）〕
一方、３回の充・放電サイクルが終わってから、コインセルを分解したあと、電極の厚さを測定した。比較例２の負極材の場合、充・放電を行ったあと、厚さがおよそ３００％（２８μｍ＝＞８３μｍ）程度増加するのが観察されたが、実施例２の負極材の場合には５０％（３３μｍ―＞５０μｍ）程度の厚さ変化が観察され体積膨張の抑制効果を奏することが分かった。
図６は実施例１から得られた負極材のＴＥＭ写真で、このように優れた特性を示す負極材の断面をＴＥＭで観察すると、金属コア層の表面に非晶質の炭素質層が存在することが分かる。図６において左側がＳｉ部分、右側が炭素部分である。図６から分かるように、Ｓｉの場合にはＳｉと炭素の境界面まで優れた結晶性を維持している反面、炭素の場合には原料の優れた結晶性を失い、非晶質の特性を示す層が約３０ｎｍ程度存在する。
一方、図７から分かるように、金属層が非晶質炭素層のみでコートされた比較例３（黒線）、金属層が結晶質炭素層のみでコートされた比較例４（緑線）、金属層が非晶質炭素層、結晶質炭素層の順にコートされた実施例１（赤線）を比較すると、非晶質と結晶質炭素層が共に存在する場合がサイクル特性に優れていることを確認できる。
本発明の負極材の断面図。 実施例１と比較例１から得られた電池のサイクル寿命特性を示したグラフ。 実施例２と比較例２から得られた電池のサイクル寿命特性を示したグラフ。 実施例２から得られた負極材の充・放電前（イ）および３回充・放電後（ロ）の粒子表面ＳＥＭ写真。 比較例２から得られた負極材の充・放電前（イ）および３回充・放電後（ロ）の粒子表面ＳＥＭ写真。 実施例１から得られた負極材のＴＥＭ写真。 実施例１、比較例３、４より得られた電池のサイクル寿命特性を示したグラフ。

Claims (10)

  1. リチウムを繰返し挿入・脱離可能な金属コア層と、
    上記金属コア層の表面に被覆された非晶質炭素層と、
    上記非晶質炭素層に被覆された結晶質炭素層とを含むことを特徴とする負極材。
  2. 金属コア層がＳｉ、Ａｌ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ａｓ、Ｇｅ、Ｐｂからなる群より選ばれた少なくとも１種を含む金属又は合金からなることを特徴とする第１項に記載の負極材。
  3. 非晶質炭素層と結晶質炭素層とを含む被覆層が金属コア層表面の一部又は全部を被覆することを特徴とする第１項に記載の負極材。
  4. 金属コア層：非晶質炭素層：結晶質炭素層＝９０〜１０ｗｔ％：０．１〜５０ｗｔ％：９〜９０ｗｔ％であることを特徴とする第１項に記載の負極材。
  5. 非晶質炭素層において炭素の層間距離d００２が０．３４ｎｍ以上で、厚さが５ｎｍ以上であることを特徴とする第１項に記載の負極材。
  6. 結晶質炭素層において炭素の層間距離d００２が０．３３５４ｎｍ以上０．３５ｎｍ以下であり、厚さが１ミクロン以上１０ミクロン以下であることを特徴とする第１項に記載の負極材。
  7. 第１項乃至第６項のいずれか１つに記載の負極材を用いた二次電池。
  8. 金属コア層の上に非晶質炭素層を薄膜蒸着工程で被覆するか、又は金属コア層の上にピッチもしくは有機物前駆体を被覆したあと、熱処理と炭素化処理を施すことにより、非晶質炭素を被覆するステップと、
    結晶質の炭素質材料を含むスラリーをコーティング、乾燥し、結晶質炭素層を形成するステップと、
    を含む第１項乃至第６項のいずれか１つに記載の負極材の製造方法。
  9. コア層を形成する金属物質と結晶質炭素を混合したあと、機械的合金工程を経て非晶質炭素層と結晶質炭素層を同時に金属コア層上に形成させるステップを含む第１項乃至第６項のいずれか１つに記載の負極材の製造方法。
  10. 金属物質と結晶質炭素との混合割合が１０〜９０：９０〜１０であることを特徴とする第９項に記載の負極材の製造方法。
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