HU204211B

HU204211B - Method for producing starch-raw material and apparatus of starch-mill

Info

Publication number: HU204211B
Application number: HU885830A
Authority: HU
Inventors: Werner Baltensperger; Christian Lippuner
Original assignee: Buehler Ag
Priority date: 1987-10-06
Filing date: 1988-10-06
Publication date: 1991-12-30
Also published as: ATE94422T1; PL159261B1; HU204447B; DK269589D0; DK173537B1; LV11110A; US5100062A; KR890701209A; MD172B1; EP0336939A1; RU1837795C; FI92158C; LTIP1806A; DD282861B5; US5303870A; ES2008629A6; WO1989003247A1; SK666888A3; LV11110B; AU2481288A

Description

A találmány tárgya eljárás keményítő-nyersanyag előállítására búzából, rozsból, kukoricából vagy árpából tiszta keményítő ezt követő kinyeréséhez ezen nyersanyagból, amely eljárás során hengerek közti őrléssel és szítálással minimálisan roncsolt keményítő-frakció- 5 kát állítunk elő, miközben a feldolgozandó anyagot a magasórlés rendszereivel többszörösen megőröljük és megszitáljuk. Ezenkívül a találmány tárgyát képezi olyan keményítőmalmi berendezés, amely alkalmas keményítő-nyersanyag előállítására tiszta keményítő 10 kinyeréséhez,

A keményítőgyártás korábbi fejlődését két lényeges felismerés határozta meg, amelyek nagymértékben hozzájárultak a keményítő gazdaságos előállításához. Egyrészt felismerték, hogy az őrlés során szétroncsolt, 15 sérült keményítőszemcsék rontják a keményítőgyárban kinyert tiszta keményítő minőségét Ha például a tésztagyártásnál a keményítőt szétroncsolják, akkor a szétroncsolt keményítőszemcsék tartalma főzésnél veszteségként a kifőzővízbe kerül és annak egy tejszerű szín- 20 árnyalatot ad. Ugyanezt tapasztalhatjuk a keményítőgyártásban is. E keményítőt csak úgy lehet gazdaságosan elválasztani a sikértől, ha az önmagukban szálszeru proteintestek proteinvázzá (sikérvázzá) épülnek össze.

Ez történik a tésztakészítés során is, a tésztaáruknál. A 25 keményítőkristályokat ezt követően járulékos víz hozzáadásával ki lehet mosni a proteinvázból és attól külön lehet választani. Ezzel szemben a pék a kenyérlisztnél a keményítő szétroncsolásában érdekelt hogy kenyértésztakészítésnél a liszt gyorsan és sok vizet tudjon 30 felvenni.

A második alapvető felismerés lényege az volt, hogy az őrléshez szükséges őrlőjáratok száma minél kisebb kell hogy legyen a malom berendezésre fordított beruházási költségeinek alacsony szinten tartása érdekében. 35 A fenti két felismerésen alapul a bejelentő egy korábbi találmánya, amely 2642628 lsz. NSZK-beli szabadalmi leírásból ismerhető meg. Ennél a technika jelenlegi állásához tartozó megoldásnál tíz-tizenkét őrlőjárat kerül alkalmazásra. 40

A fentiekből kiindulva a találmány által megoldandó feladat a keményítőmalomhoz szükséges beruházási költségek további csökkentése a termékminőség megőrzése mellett, különös tekintettel a keményítőgyárak által igényelt frakciókra, főként a nehéz, úgynevezett 45 „A-keményítőt” tartalmazó frakció, de ugyanígy az Aés B-keményítőt tartalmazó vegyes keményítő minőségére is.

A kitűzött feladatot a találmány értelmében azáltal oldjuk meg, hogy a feldolgozandó anyagot egy-öt al- 50 kálómmal olyan kétszeres őrlőjáraton vezetjük keresztül, ahol két szomszédos őriőjárat között nem végzünk szitálást, ugyanakkor minden ilyen kétszeres őrlést követően szitálunk.

A fenti megoldással a szakemberek számára is meglepő módon a kitűzött feladatot teljes mértékben sikerűit megoldani, egyidejűleg pedig sikerült megteremteni a feltételeket a keményítőkinyerés nyersanyag-előkészítésének továbbfejlesztéséhez. Ehhez arra volt szükség, hogy elszakadjunk az eddigi magasőrlési technika gyakorlatának hagyományos felfogásától. Továbbra is érvényes az, hogy a valamennyi szokásos őrleményfajta tekintetében optimális eredmény eléréséhez az őrlést rendkívül kíméletesen és ezért sok lépcsőben kell végezni: a szem töietését, felbontásáf az endospenn részek feloldását, a durva dararészek kíméletes őrlését a fínomfrakció keményítőroncsolás nélküli előállítását stb. Specializált malmok építésénél azonban - amint az a legutóbbi felismerés nyomán kitűnt - ha nem is egyes őrlési lépcsőket őrlőjáiatokat, viszont néhány közbenső szitálási lépcsőt el lehet hagyni anélkül, hogy ezáltal romlana a keményítőgyártás által igényelt frakció minősége és hozama, mindez a malom korábbiakkal megegyező összteljesítménye mellett Ez tehát azt jelenti, hogy az őrlés továbbra is sok lépcsőben és nagyon kíméletesen történik.

A közbenső szitálások jelentős részének (csaknem a felének) elhagyásánál megtakarítható az ezekkel kapcsolatos szállítási műveletekhez szükséges valamennyi szállítóelem, szűrő, stb. így az új találmányi gondolat következetes alkalmazása esetén a malom lényegesen olcsóbban létesíthető. Ugyanakkor a találmány szerint berendezett malom üzemeltetése is lényegesen gazdaságosabb a karbantartandó szerkezetek számának, illetve a szállítási és hajtási energiaszükségletnek a csökkenése révén. Ezenkívül jelentős összeg takarítható meg az épülettérfogat lehetővé váló csökkentésével is.

A találmány alapgondolatából kiindulva különböző előnyős kiviteli változatok valósíthatók meg. Különösen előnyös a találmány szerinti eljárásnak az a foganatosítási módja, ahol a feldolgozandó, őrlendő anyagot kétszer-négyszer, célszerűen négyszer vetjük alá kétszeres őrlésnek. Ez nyolc őrlő hengeipár alkalmazását jelenti, amely hengerpárok állhatnak durván rovátkolt, finoman rovátkolt, valamint sima hengerekből, amint az a magasőrlésnél szokásos. A tulajdonképpeni szitajáratok száma így szintén négyre redukálódik, anti a korábbi technikai szinthez képest 40-50 %-os csökkentést jelent.

Attól függően, hogy milyen nyersanyagot kívánunk őrölni, de főként a nehezen feldolgozható anyagoknál előnyös lehet, ha a kiőrlésnél (derceőrlésnél) hámm-öt egyszeres őrlést végzünk, egy-egy közbenső szitálással. Természetesen ez történhet úgy is, hogy a megfelelő hengerszékek ugyan be vannak építve, de csak szükséges esetben helyezzük bizonyos egységeiket üzembe, hogy elkerüljük az őrlendő anyag felesleges kezelését és hogy biztosítsuk a maximálisan kíméletes feldolgozását

A találmány értelmében célszerű, ha a feldolgozandó anyagot legalább a B^Bj, a B3/B4, a CjCi és a C3/C4 járatoknál kétszeresen őröljük.

A találmány tárgyát képezi egy újszerű keményítőmalmi berendezés is keményítő-nyersanyag előállítására búzából, rozsból, kukoricából vagy árpából tiszta keményítő ezt követő kinyeréséhez ezen nyersanyagból, amely berendezésre az jellemző, hogy egy-öt kétszeres őriőjárata van, mindegyiknél két-két egymás után elrendezett őrlő hengerpárral.

A találmány ezen megoldás révén nemcsak jelentős

HU 204211 Β technológiai egyszerűsítést tesz lehetővé, hanem a ténylegesen szükséges gépek számának és ezzel együtt az épülettérfogat nagyságának csökkentését is. Ezáltal viszont nem várt előrelépést sikerült elérni a keményítőmalmi berendezések kiépítésének és üzemeltetésének területén.

Az újszerű megoldással lehetőség van arra, például már meglevő keményítőmalmok átépítésénél, hogy az eddig használt négyhengeres hengerszékek közül három-öt hengerszéket (vagyis hat-tíz hengeipárt) újszerű módon használjunk, vagyis két-két őrlőjáratot közbenső szitálás nélkül, közvetlenül egymás után kapcsoljunk. Itt azonban célszerű, ha valamennyi hengerszék ugyanazon a talapzaton közvetlenül egymás mellett van elhelyezve, szintkülönbség nélkül.

Ezzel szemben újonnan kiépített berendezésnél előnyösebb, ha a malomnak egy vagy célszerűen két nyolchengeres hengerszéke van, két-két egymás fölött elhelyezkedő őrlő bengeipárral. A nagy keményítőmalmokat egyszerűen megfelelő számú munkagép párhuzamos elhelyezésével bővíthetjük, tehát például kétszeres teljesítőképességhez kétszer annyi gépegység beállításával.

Láthatóan a keményítőmalmi berendezések ilyen módon történő üzemeltetésével olyan ponthoz jutunk, ahol az alkalmazott gépegységek vonatkozásában csaknem az egészen régi laposőrlési technológiát közelítjük meg (két-három őrlőjárat), viszont a magasőrlés csaknem valamennyi előnyét meg tudjuk őrizni.

A találmány szerinti megoldás ezenkívül még számos igen előnyös kiviteli alakot tesz lehetővé, célszerű változatok sokfélesége mellett. így például lehetőség van arra, hogy következetesen csak közbenső szitálás nélküli kétszeres őrléseket végezzünk. Ez egy nagyon koncentrált termelési folyamatot eredményez. Nehezebb esetekben azonban az is lehetséges, hogy a kiőrlésnél például egy-öt egyszeres őrlőjáratot alkalmazzunk, mindegyiknél egy-egy közbenső szitálással. Ennek az az előnye, hogy még nehezen őrölhető magkeverékeknél is magas kihozatalt és nagy tisztaságú végterméket tudunk biztosítani.

A technika állásaként manapság lisztmalmoknál kb. öt-tíz egyszeres őrlőjáratot, keményítőmalmoknál pedig tíz-tizenkét egyszeres őrlőjáratot tekinthetünk általánosnak. Atalálmány értelmében viszontki lehet jönni négy-öt kétszeres őrlőjárattal, vagyis összesen nyolctíz őrlőjárattal, előnyösen nyolc őrlőjárattal, vagyis két nyolchengeres hengerszékkel is. Kitűnik tehát, hogy csökkenteni tudtuk a hengerpárok számát, de még jelentősebb, hogy csaknem felezni tudtuk a feldolgozandó anyag különféle .kezelési” műveleteit, mint például a szitálást, szállítást stb.

Egy kisebb keményítőmalom felszerelhető tehát két, adott esetben három nyolchengeres hengerszékkel, melyek egyenként kétszer két egymás feletti őrlőhengerpárt tartalmaznak, vagy például két nyolchengeres hengerszékkel és egy vagy két négyhengeres hengerszékkel.

Előnyösen mindegyik őrlő hengeipár saját őrlőxésál·· lító szerkezettel rendelkezik, így az őrlőhengerek működésmódja tisztán a molnártevékenység szempontjából alig van megváltoztatva, pl. a DE-PS 2 640 628 lsz. NSZK-beli szabadalmi leíráshoz képest

A találmány szerinti javaslat értelmében célszerű, ha a nyolchengeres hengerszékeknél a felül levő hengerpárokhoz egy-egy beállítható adagolószerkezet van társítva, valamint egy-egy tölcséralakú termékterelŐ a mindenkori felső hengerpárról az alsó hengerpárra történő közvetlen anyagátadásra.

Mivel a találmány szerinti megoldásnál is fontos a malom szakszerű irányítása, a felelős molnárnak itt is rendelkeznie kell az eddigiekhez hasonló ellenőrzési és beavatkozási lehetőségekkel. Ezért mindegyik hengerpárhoz őrlőrésállító szerkezet van hozzárendelve, emellett minden őrlőjárat után egy-egy mintavételre alkalmas kontrollajtó van felszerelve. Ily módon adottak a molnármesterség magas szakmai színvonalon való végzésének feltételei, mely a konyhaművészethez hasonlítható.

A biztonságos üzemeltetéshez nyolchengeres hengerszékeknél mind a felső hengerpár beadagoló tere, mind pedig az alsó hengerpár beadagoló tere, főként az őrlés tartományában légcsatomákon keresztül elszívó szerkezethez van csatlakoztatva. Ez nagy átmenő teljesítményt és stabil őrlési viszonyokat tesz lehetővé.

Ezenkívül a találmány értelmében célszerű, ha mindegyik hengeipár egyedi beállító szerkezettel, valamint idegen testek bejutása elleni védőszerkezettel van ellátva, és az egyes hengeipárok hengerei előnyösen egymástól eltérő forgási sebességűek, emellett az egymás fölött levő hengeipárok előnyösen egy-egy közösen vezérelt kiváltószerkezettel rendelkeznek.

Különösen célszerű, ha az egyes hengerpárok hengerei azonos vízszintes síkban vannak elrendezve.

A találmányi gondolat továbbviteleként különösen előnyös a. szokásosnál nagyobb egyedi szitafelületű síkszita, az úgynevezett nagy síkszita alkalmazása, amelynél a szitakeret szitafelülete kb. 30-60%-kal, előnyösen 40-50%-kal nagyobb, mint a négyhengeres hengerszékeknél általában alkalmazott síksziták szitakereteié. Ez ahhoz vezet, hogy egy napi 100-200 tonna feldolgozókapacitású malomnak például két nyolchengeres hengerszékre és egyetlen nagy síkszitára van csak szüksége. Kiegészítésképpen célszerű beiktatni a berendezésbe egy másik találmány szerinti tisztítóegységet is, így ezáltal valóban egy kompakt keményítőmalom jön létre, elvileg az eddigi keményítőmalmok összes előnyét egyesítve, ugyanakkor jelentősen csökkentve az igényelt gépegységek számát és a szükséges térigényt A fentebb említett svájci szabadalmi bejelentés tartalma integráns része a találmány szerinti megoldásnak.

Egy megfelelő napi teljesítményű keményítőmalom alapegysége tehát egy kompakt tisztítóegységet, két nyolchengeres hengerszéket, valamint egy nagy síkszitát tartalmaz.

A találmány szerinti keményítőmalom optimális üzemeltetéséhez az őrlőrésállító szerkezetek egy-egy távvezérlő egységhez vannak hozzárendelve, emellett a berendezéshez az egyes őrlési feladatokra jellemző

HU 204211 Β őrlőrésbeállítások, valamint egyéb vezérlőjelek tárolására és lehívására alkalmas számítógépes eszközök tartoznak.

Ha a nyersanyag, illetve a keverék jól meghatározott, akárcsak a többi paraméter, mint pl. a környezeti 5 hőmérséklet, a légnedvesség, az egyes gépegységek állapota (a hengerek rovátkolása, a síkszitában alkalmazott szitabevonatok stb.), akkor a malom jó beállítás esetén hosszabb időn keresztül a szakszemélyzet közvetlen jelenléte nélkül, teljesen automatikusan is öze- 10 nieltelhető.

A találmányt részletesebben kiviteli példák kapcsán, a csatolt rajz alapján ismertetjük.

Arajzon azl.ábra egy találmány szerinti keményítőmalom 15 nyolchengeres hengerszékének függőleges metszetét mutatja, a 2. ábra az 1. ábrán látható üengerszék felének oldalnézetét tünteti-fel, hajtő- és állítószervekkel, a 3. ábra egy találmány szerinti berendezést tartalma- 20 zó keményítőmalom egészének vázlatos felépítését mutatja, a 4. ábra őrlő- és szitálóegységek vázlatos felépítését tűnteti fel, míg az 5. ábra az új őrlési eljárás technológiai folyamaíáb- 25 iáját mutatja.

Amint az az 1. ábrán látható, a találmány szerinti eljárás megvalósításához alkalmazott nyolchengeres 1 hengeiszék két félből áll, ahol a bal oldali fél 2 törető járatként, míg a jobb oldali fél 3 derceőrlő (kiőrlő) 30 járatként van kialakítva. A 2 törető járat, mint általában a törető járatok rovátkolt 4, illetve 5 hengereket tartalmaz, ahol a hengerpárban gyorsabban forgó 5 hengert az ábrán két nyíllal jelöltük. A 4 és 5 hengerek alatt egy-egy 6 lehúzókefe van felszerelve. 35

A 3 derceőriő járatnál, mint általában szokásos, sima 7, illetve 8 hengerek kerülnek alkalmazásra és ezek felületének tisztántartására a hengerek alatt 9 horzsolókések vannak elrendezve. A mindenkori alsó 4’; 5’, illetve 7’; 8’ hengeipár az adott őrlési munka sajátossá- 40 gainak megfelelően ugyanolyan hengertípusból (durván rovátkolt, finoman rovátkolt vagy síma henger) van kialakítva, mint a megfelelő felső 4; 5, illetve 7; 8 hengeipár..

A feldolgozandó anyagot hengeralakú 10 adagoló- 45 garaton keresztül bal oldalt vagy jobb oldalt vezetjük az 1 hengerszékbe. Csak egészen nagy malomteljesítményeknél érdemes a bal oldali és a jobb oldali hengeiszékfelet egymással azonosan kialakítani, hogy mindkét fél az anyagmennyiség felét dolgozza fel. A10 50 adágológaratban célszerűen az ábrán látható „karácsonyfaként” kialakított 11 érzékelő van elhelyezve, amely egy 12 adagolószeikezetet úgy vezérel, hogy a 10 adagológaraton keresztül beé±ező anyagmennyiség azonos mennyiségben kerüljön kihordásra, illetve fel- 55 adásra a 12 adagolóegység által. Az anyagot 13 beadagolőcsatomán keresztül közvetlenül az őrlőrésbe vezetjük. A13 beadagolócsatomában erős légáramot létesítünk, amit előnyösen két, a 4; 5, illetve 7; 8 hengerek körül vezetett 14 légcsatoma biztosít A felső 4; 5 60 hengerpár által töretett (feltárt) anyag tölcséralakú 20 termékterelőn keresztül közvetlenül az alsó 4’; 5’ hengerpár őrlőrésébe kerül. A légszállítást az alsó 4’; 5’ hengerpámál is 14 légcsatomákon keresztül biztosítjuk. Az őrleményt tölcséralakú 21 termékterelőn és 22 átadóelemen keresztül adjuk át a közbenső átemelő egységeknek. Mind a négy 4; 5 - 4’; 5’ - 7; 8 - 7’; 8’ hengeipár egy-egy kézikerékként kialakított 15 állítószexkezettel rendelkezik az őrlőiés beállítására. Valamennyi egyéb egység, mint az idegen test bejutása elleni védőszerkezet, a közelítő és kiváltó szerkezet stb. a normál négyhengeres hengerszékhez hasonlóan kerül alkalmazásra. Ezzel kapcsolatban utalunk a 27 30166 sz. NSZK-beli szabadalmi leírás tartalmára. Bebizonyosodott, hogy ezen említett iratbői megismerhető kialakítás a hengeipárok számára nagyon előnyösen alkalmazható a nyolchengeres hengerszékeknél is, így a nyolchengeres hengerszékek kombinációja esetén azonos alapfelépítésű hengerkészletből lehet kiindulni, ami további előnyt jelent mind a gyártó, mind pedig a felhasználó számára.

Egyes esetekben célszerű lehet az alsó hengeipár fölé is egy-egy táphengert, illetve elosztóhengert beépíteni. Előnyösen a hengerközelítés és -kiváltás mindkét hengeipár számára a közös 11 érzékelőn keresztül történik.

Az 1. ábra jobb oldali részén a tölcséralakú 21 termékterelőben járulékosan még egy 18 légcsatoma van elrendezve. Ez különösen derce- és lisztszerű őrleményeknél lehet előnyös, mivel a különválasztott Ievegőés termékvezetés révén az aláhulló termékáram kompaktabb megvezetése érhető el.

Mindegyik 4; 5,4’; 5’, 7; 8,7’; 8’ hengeipár saját 15 őrlőrésállítő szerkezettel rendelkezik, amely kézikeiékből, valamint megfelelő állítóelemekből áll. Járulékosan motoros 16 állítószerkezet is felszerelhető és 17 kijelzésen keresztül mindkét 15,16 állítószeikezet ellenőrzés alatt tudja tartani a két őrlőhenger pillanatnyi távolságát Emellett a motoros állítás R számítógépek SP adattároló eszközök révén automatikusan is történhet

Mindegyik hengeipáihoz ezenkívül 19 kontrollajtó is tartozik, amely az 1. ábrán a jobb oldali ábrafélen felül zárt, alul pedig nyitott helyzetben van feltüntetve. Függetlenül attól, hogy a hengerszék üzemben van vagy nincs, a 19 kontrollajtó bármikor kinyitható. Eközben a fentebb ismertetett 14,18 Iégcsatomák révén meg tudjuk őrizni az állandó légnyomás-viszonyokat és ezzel együtt az állandó őrlési feltételeket

A 2. ábrán az 1. ábra szerinti nyolchengeres I hengerszék hajtó- és állítószervei láthatók, ahol az állítószervek 100 alkatrészcsoportot képeznek, míg az ábra alsó részén helyezkedik el a vezérelhető 100’ állító hajtás. A két 104 és 105 őrlőhenger közős 101 tartón van alátámasztva. A mozgatható 105 őriőhenger helyhez kötött 102 excentercsapon van elforgathatóan rögzítve, ahol a közelítést és a kiváltást megfelelő 103 emelőkar, valamint szétkapcsoló (kiváltó) 106 munkahenger vezérli. A 103 emelőkar elforduló mozgása elforgatja a 102 excentercsapot, ami egy elforgatható

HU 204211 Β

107 csapágyház alsó részének vízszintes eltolódását váltja ki, így ily módon elvégezhető a két 104, 105 őrlőhenger távolságának előzetes beállítása. A104,105 őrlőhengerek távolságának pontos beállítására azonban a fenti szerkezet nem elég alkalmas. így ezt csak akkor használjuk, ha a hengereket közelített vagy szétkapcsolt helyzetbe, illetve két fixen rögzített helyzetbe akarjuk hozni.

A 104 és 105 őrlőhengerek tulajdonképpeni finom beállítása 108 állítóorsón keresztül történik, amely forgatása következtében közvetlenül egy 109 beállítókart és egy helyhez kötött 110 forgócsapágyat mozgat. A 109 beállítókar felső, rővidebb vége 111 vonórúdon keresztül erőzáró módon az elforgatható 107 csapágyházzal van összekötve. Az erőátvitel éleken keresztül történik, amelyek az egyik oldalon egy 112 rugós túlterhelésbiztosítás részét képezik. A szemközti oldalon a 111 vonórúdon egy beállítható 113 tartófej, valamint egy 115 nyomáskijelzővel ellátott 114 nyomásmérő szerkezet van elrendezve. Ahhoz, hogy a 104, 105 őrlőhengereket a karbantartási munkák során párhuzamos helyzetbe állíthassuk, a kiigazítást a szükséges oldalon 133,134 beállítócsavarok révén elvégezhetjük.

A108 állítóorsót 110’ csapágy tartja helyhez kötötten, amely 108 állítóorsó egy 116 kézikeréken keresztül, amely közvetlenül beépített kijelzőórával van felszerelve, vagy motoros eszközök, például 118 áthajtólánc, valamint 119 hajtómotor révén működtethető. A 119 hajtómotor a 126 hengerszéken van rögzítve és csúszó tengelykapcsolón, valamint 123 lánckeréken keresztül közvetlen összeköttetésben van a 108 állítóorsóval.

A 108 állítóorsóval emellett egy 120 helyzetjelző van közvetlenül összekötve, így a 123 lánckerék, illetve a 116 kézikerék minden mozgását regisztrálni tudjuk a 120 helyzetjelzőben és ennek adatait a kívánt helyekre továbbíthatjuk. A 2. ábrán éppen csak jeleztük a 104 és 105, illetve a 104’ és 105’ őrlőhengerek hajtására szolgáló 128 hajtószíjat. Lehetőség van arra, hogy a hajtásrendszerbe beépítsünk egy villamos 129 teljesítményigénymérő- és kijelző készüléket is. Ezzel például korlátozni lehet a villamos teljesítményfelvétel alsó és felső értékét és a megválasztott tartomány túllépésekor pl. az őrlőhengerek automatikusan szétkapcsolódnak.

A hengerszék valamennyi jelét előnyösen egy R számítógép révén koordináljuk és vezéreljük, ahol a számítógép a szükséges alapjeleket egy SP tárolóval rendelkező központi komputerből hívhatja le. A 120 helyezetjelző előnyösen helyzethatárérték-kapcsolóval van felszerelve, amely előre megválasztható határértékekre beállítható és ily módon meg tudja akadályozni a téves automatikus beállítást Ahelyzethatárérték-kapcsolónak megvan az az előnye is, hogy segítségével a téves kézi beállítás is megakadályozható, mivel a kézikeiék esetében, akárcsak az automatikus állításnál, a 118 áthajtólánc megfelelő hosszúságú mozdulása következik be. A120 helyzetjelző, éppúgy, mint a motoros állítást végző 119 hajtómotor, összeköthető egy adatfelvevő készülékkel, amely megfelelő jeleket kap az R számítógéptől digitális kijelzőn, ugyanakkor kézi billentyűzet révén adatok betáplálására is alkalmas. Ugyanígy a 115 nyomáskijelzővel ellátott 114 nyomásmérő szerkezet is csatlakoztatható az R számítógéphez.

A hengerszék kiépítettségi fokától függően egy vagy több biztonsági szerkezettel láthatjuk el ugyanazt a hengerszéket Ha például a hengerszékbe rovátkolt hengerek vannak beépítve, kevéssé ésszerű az őrlőnyomás ellenőrzése, ezzel szemben igen előnyös az őrlőhengerek távolságának ellenőrzése, akár helyzetjelzővel, akár távközmérővel. Fordított a helyzet a sima hengereknél, ahol több előnnyel jár az őrlőnyomás ellenőrzése. Az R számítógéppel és a hozzá tartozó jelvezetékekkel azt akartuk érzékeltetni, hogy a komputer, illetve a tároló egy egész sor, adott esetben egy malomban levő valamennyi hengerszék vezérlésére alkalmas, és ha szükséges, koordinálja valamennyi szabályozási funkciót.

Különösen előnyösnek bizonyult, ha a digitális kijelzés egy időmérésnek megfelelő értéket (pl. 05.50 óra) ad meg és ez előnyösen egy helyzetjelző szerkezet, illetve a kézikerék kijelzőórájának analóg értékét tükrözi.

A megoldás nagy előnye abban van, hogy a nem automatizált vagy nem távvezérelt hengerszékek tapasztalatai értékeit Össze tudjuk hasonlítani és ezeket megfelelő vezérlési programok felépítéséhez vagy korrekciójához fel tudjuk használni.

A 3. ábra erősen egyszerűsítve egy komplett keményítőmalom felépítését tünteti fel. A keményítőmalom főbb részeit tekintve a feldolgozandó gabonát befogadó 30 tárolósilóból, 31 keverő és pihentető rekeszekből, a tulajdonképpeni 32 feldolgozó részlegből, valamint 33 késztermék-cellákból áll.

A keményítőfrakciót a 33 késztermékcellákhoz közvetlenül csatlakoztatott 34 szállítóeszközök révén juttatjuk a keményítőgyárba.

Részletesebben ismertetve a keményítőmalomban lejátszódó munkafolyamat a következő:

A 35, 35_b 35₂, 35₃ stb. tárolócellák tartalmából elkészítjük a kívánt nyersgabona-keveréket és azt 36 mérlegeken, vízszintes 37 szállítószalagon, 38 elevátoron és egy további vízszintes 39 szállítószalagon keresztül egy 40 keverőcellába továbbítjuk. A 40 keverőcellából a még tisztítatlan gabonát leeresztjük és 41 mérlegeken, vízszintes 42 szállítószalagon, valamint 43 elevátoron keresztül 44 gabonatisztító szerkezetbe továbbítjuk. Ezután egy kompakt tisztítóegységben a nagyobb idegen testeket (rögöket) kirostáljuk, a köveket kiválogatjuk, a héjrészeket pedig elszívatjuk. Ezt követően az anyagot 45 triőrbe adagoljuk, ahol eltávolításra kerülnek a hosszú és kerek idegen magvak, majd 46 koptatógépen a gabonaszemeket megszabadítjuk a rájuk tapadó szennyeződésektől, egy 47 nedvesítő berendezésben pedig hozzáadjuk a szükséges vízmennyiséget, végül az anyagot a szükséges időre betároljuk egy 48 pihentető cellába. A nedvesített és kb. 12-48 órán keresztül pihentetett gabonát a 48, 49, illetve 50 pihentető cellák valamelyikéből kivesszük, 43’ elevátorral felhordjuk és 0,1-0,3% víz hozzáadása után (a

HU 204211 Β

Bi őrlőjárat és egy 52 homogenizáló cella előtti 51 nedvesítőben) közvetlenül bevezetjük az első Bj^ őrlőjáratba, illetve az első 53 kétszeres őriőjáratba. Négyszeri kétszeres őrlés (az 53, 53’, 54 és 54’ kétszeres őrlőjáratokban) és egy-egy (összesen négy) szitálás 5 után a kinyert frakciókat egy pneumatikus 55 szállítórendszeren keresztül elvezetjük, mégpedig a korpát egy 56 tárolősilóba, míg a keményítőfrakciót az 57, 57’ vagy 57” tárolósilók valamelyikébe. Az ezt kővető kimérés után (a 60 mérlegen) a keményítőfrakciőt 34 10 szállítóeszközökkel a keményítőgyárba szállítjuk. A teljes berendezés-vezérlés és -reteszelés, valamint az 58 számítógépes eszközök zöme 59 vezérlőfűikében van elhelyezve.

A 4. ábrán látható a keményítőmalom tulajdonkép- 15 peni lelke, ahol az őrlő- és szitajáratokat felnagyítva ábrázoltuk. Az ábrán egy 100-200 tonna napi teljesítményű modulegység látható. Ehhez két (70, illetve 71) nyolchengeres hengerszékre, valamint egy 72 nagy síkszitára van szükség. Az első 70 nyolchengeres henger- 20 szék két kétszeres őrlőjáratot tartalmaz. A Bi és B₂őrlőjáratok képezik az első kétszeres őrlőjáratot, míg a B₃ és B₄ őrlőjáratok a második kétszeres őrlőjáratot A második 71 nyolchengeres hengerszék C_r, Q őrlőjáratai, illetve C₃, C₄ őrlőjáratai szintén egy-egy kétszeres 25 őrlőjáratot képeznek, tehát összesen négy a kétszeres őrlőjáratok száma. A 72 nagy síkszita tulajdonképpen egyetlen lengő egységnek tekinthető. A rajzon a 72 nagy síkszitának összesen négy 73,74,75 és 76 függőleges szitaoszlopa van feltüntetve, ahol a termékára- 30 mok útja csak egészen vázlatosan van jelezve. A 72 nagy síkszitának azonban teljesen más felépítése is lehet így lehet például hat vagy nyolc függőlegesen elrendezett szitaoszlopa is. Mindegyik függőleges szitaoszlop kétszer vagy többszőr is felosztható magassá- 35 gí irányban, akár kettős termékáram, akár más, a szitakihasználást optimáló tennékmegvezetés céljából. Szintén csak vázlatosan ábrázoltuk az őrletlen szemcseanyag első 61 bevezetését a 62,63,64 és 65 átemelő szállítócsöveket emellett 55 nyíllal jelöltük a jó 40 minőségű keményítőfrakciót betároló pneumatikus szállítórendszert

Az 5. ábra a technika állását képező DE-PS 2642628 sz. szabadalmi leírásban szereplő megoldás technológiai folyamatábrájával analóg módon ábrázol- 45 ja a találmány szerinti eljárást Szemmel látható újdonságot jelent hogy mind az őrlőjáratok, mind pedig a szitajáratok száma lényegesen kevesebb a korábbiakhoz képest Megmaradt viszont négy 80,80’, 80”, 80”’ korpakefe az endospenn-frakciók kihozatalának növelése céljából.

Az előkészített nyersgabonát (pl. búzát) betápláljuk azelsőBj őrlőjáratba. A őrlőjárat által készített első töret illetve a felnyitott szem innen közvetlenül a második őrióhengerpárra, vagyis a B₂ őrlőjáratba kerül anélkül, hogy szitálást végeznénk a B_t és B₂ őrlőjáraíok között A második őrlési menet után a kinyert úgynevezett második töretét az első 73 szitaoszlopra vezetjük. A 73 szitaoszlop szitálókereteí a második törete különböző szemcseméret-tartományokra osztják fel, ahol a B₃ őrlőjáratra szánt frakciót előzetesen egy első 80 korpakeféhez vezetjük és az átmenet azután közvetlenül a B₃ őriőjáratba kerülhet Az itt még mindig töretként tekinthető anyagot a B₃ őrlőjáraton, majd közvetlenül ezután a B₄ őrlőjáraton keresztülvezetve megőröljük. Az immár második kétszeres őrlés nyomán keletkező B₄-töret a 74 szitaosdopra kerül, ahol az anyagot ismét több szemcseméret-tartományra osztjuk fel.

Mind az első, mind pedig a második szitajáratból származó frakció egy részét Div. 1, Div. 2 osztógépekre (divizorokra) adjuk fel, amelyek még finomabb szemcséket állítanak elő.

Mind az első, mind pedig a második sdtajárat (73 és 74 szitaoszlopok) durva átmeneteit a mindenkori adott arányoknak megfelelően a megfelelő 80, 80’, 80”, 80”’ (Br₁₍ Br₂, Br₃, Br₄) korpakefékre vezetjük. Az első Div. 1 osztógép átmenete közvetlenül az első R^C^) derceőrlő (kiőrlő) járatra kerül. Innen az anyagot közvetlenül a második (R^Cj) derceőrlő járathoz vezetjük és az R₂ derceőrlő járat által aprított anyagot egy harmadik 75 szitaoszlopra adjuk fel.

A harmadik szitajáratban keletkező darát, illetve dercét ezt követően a Pi(C₃) derceőrlő járathoz vezetjük, majd az anyagot közvetlenül ezután ugyanezen derceőrlő járat második lépcsőjén P₂(C₄) vezetjük keresztül, és a keletkező finomított dercét feladjuk a negyedik 76 szitaoszlopra. A negyedik szitajárat (76 szitaoszlop) átmenetét járulékosan egy Ej verőmalomban aprítjuk és közvetlenül egy következő szitaoszlopra vezetjük.

A szitaoszlopokból a legfinomabb frakció (a legalsó átbullás), valamint valamennyi egyéb szitarész legalsó átmenete mint késztermék a közbenső 57-57” tárolósilókba kerül és készen áll a keményítőgyárban történő feldolgozásra.

Az Rj-R₂, illetve a P_rP₂ kétszeres derceőrlő járatok és a megfelelő 75, illetve 76 szitaoszlopok közé előnyös (a pelyhek feloldására) még egy felbontót is beiktatni, melyet az ábrán körrel és kúppal jeleztünk.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás keményítő-nyersanyag előállítására búzából, rozsból, kukoricából vagy árpából tiszta keményítő ezt követő kinyeréséhez ezen nyersanyagból, amely eljárás során hengerek közötti őrléssel és szitálással minimálisan roncsolt szeikezetű keményítő-frakciókat állítunk elő, miközben a feldolgozandó anyagot a ma50 gas őrlés eszközeivel többszörösen megőröljük és megszitáljuk, azzal jellemezve, hogy a feldolgozandó anyagot egy-öt alkalommal olyan kétszeres őrlőjáraton vezetjük keresztül, ahol két szomszédos őrlőjárat között nem végzünk szitálást, ugyanakkor minden ilyen

55 kétszeres őrlést követően szitálunk.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a feldolgozandó anyagot kettő-négy alkalommal vetjük alá kétszeres őrlésnek.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal

60 jellemezve, hogy főként a kiőrlésnél (derceőrlésnél)

HU 204211 Β három-öt egyszeres őrlést végzünk, egy-egy közbenső szitálással.
4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a feldolgozandó anyagot legalább a Bj/Bj, a B3/B4, a CjC? és a C3/C4 járatoknál kétszeresen őröljük.
5. Keményítőmalmi berendezés keményítő-nyersanyag előállítására búzából, rozsból, kukoricából vagy árpából tiszta keményítő ezt követő kinyeréséhez ezen nyersanyagból, főként az 1-4. igénypontok szerinti eljárás megvalósítására, azzaljellemezve, hogy egy-öt kétszeres őrlőjárata van, mindegyiknél két-két egymás után elrendezett őrlő hengerpárral (4,5/4’,577,8/7’,8’).
6. Az 5. igénypont szerinti keményítőmalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy a malomnak egy vagy két nyolchengeres hengerszéke (1) van, két-két egymás fölött elhelyezkedő őrlő hengerpárral (4,5/4’,577,8/7’,8’).
7. Az 5. vagy 6. igénypont szerinti keményítőmalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy mindegyik őrlő hengeipár (4,5/4’,577,8/7’,8’) saját őrlőrésállító szerkezettel (15,16) van ellátva.
8. Az 5-7. igénypontok bármelyike szerinti keményítőmalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy a nyolchengeres hengerszékeknél (1) a felül levő hengerpárokhoz (4,5/7,8) egy-egy beállítható adagolószerkezet (12) van társítva, emellett a hengerpárok között a mindenkori felső hengeipárról (4,5/7,8) az alsó hengerpárra (4’,577’,8’) történő közvetlen anyagátadást biztosító tölcséralakú termékterelő (20) van elrendezve.
9. Az 5-8. igénypontok bármelyike szerinti keményítőmalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy mindegyik hengerpárhoz (4,5/4’,577,8/7’,8’) őrlőrésállító szerkezetek (15, 16) vannak hozzárendelve, emellett minden őrlőjárat után egy-egy mintavételre alkalmas kontrollajtó (19) van felszerelve.
10. Az 5-9. igénypontok bármelyike szerinti keményítőmalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy a nyolchengeres hengerszékeknél (1) mind a felső hengeipár (4,5/7,8) beadagoló tere, mind pedig az alsó hengeipár (4’,577’,8’) beadagoló tere, továbbá az őrlőrés légcsatomákon (14,18) keresztül elszívó szerkezethez van csatlakoztatva.
11. Az 5-10. igénypont bármelyike szerinti keményítőmalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy mindegyik hengerpár (4,5/4’,577,8/7’,8’) egyedi beállító szerkezettel (108,116), valamint idegen testek bejutása elleni védőszerkezettel van ellátva és az egyes hengerpárok (4,5/4’,577,8/7’,8’) hengerei egymástól eltérő forgási sebességűek, emellett az egymás fölött levő hengerpárok egy-egy közösen vezérelt kiváltószerkezettel (102,103,106) rendelkeznek.
12. Az 5-11. igénypontok bármelyike szerinti keményítőmalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy az egyes hengerpárok (4,5/4’,577,8/7’,8’) hengerei azonos vízszintes síkban vannak elrendezve.
13. Az 5-12. igénypontok bármelyike szerinti keményítőmalmi bemdezés, azzal jellemezve, hogy kompakt tisztítóegységet (44), legalább két nyolchengeres hengerszéket (70, 71) valamint egy nagy síkszitát (72) tartalmaz.
14. Az 5-13. igénypontok bármelyike szerinti keményítőmahni berendezés, azzal jellemezve, hogy az Őrlőrésállító szerkezetek egy-egy távvezérlő egységhez vannak hozzárendelve, emellett a berendezéshez az egyes őrlési feladatokra jellemző őrlőiésbeállítások, valamint egyéb vezérlőjelek tárolására és lehívására alkalmas számítógépes eszközök tartoznak.