KR940001577B1

KR940001577B1 - 전분원료 제조방법과 전분원료 제분장치

Info

Publication number: KR940001577B1
Application number: KR1019890700173A
Authority: KR
Inventors: 발텐스페르게르 베르너; 리퓌너 크리스티안
Original assignee: 뷜러 Ag; 마우리세 레빈 롤프 켐페헤르
Priority date: 1987-10-06
Filing date: 1988-10-06
Publication date: 1994-02-25
Also published as: ATE94422T1; PL159261B1; HU204447B; DK269589D0; DK173537B1; LV11110A; US5100062A; KR890701209A; MD172B1; EP0336939A1; RU1837795C; FI92158C; LTIP1806A; DD282861B5; US5303870A; ES2008629A6; WO1989003247A1; SK666888A3; LV11110B; AU2481288A

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]

전분원료 제조방법과 전분원료 제분장치

[도면의 간단한 설명]

제1도는 8롤러대를 나타낸 도면.

제2도는 위치조절 수단과 구동장치를 가진 제1도의 일부 측면도.

제3도는 새로운 전분 제분장치를 보이는 도면.

제4도는 분쇄 유닛트와 체질 유닛트를 보이는 도면.

제5도는 새로운 제분방식을 다이어그램으로 표시한 도면.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 8-롤러대 2 : 거칠게 갈기공정

3 : 완전히 갈기공정 4 : 거친 롤러

5 : 거친 롤러 6 : 닦아내기 브러쉬

7 : 매끈한 롤러 8 : 매끈한 롤러

9 : 닦아내기 나이프 10 : 공급원통

11 : 센서 12 : 공급기

13 : 공급관 14 : 공기배관

15 : 조절장치 16 : 조절장치

17 : 지시계 18 : 공기유도관

19 : 통제문 20 : 배출호퍼

21 : 배출호퍼 22 : 이송관

30 : 사일로 31 : 대기실

32 : 가공구역 33 : 제품분실

34 : 검량시스템 35 : 저장고분실

36 : 저울 37 : 수평운반기

38 : 승강기 39 : 수평운반기

40 : 혼합분실 41 : 저울

42 : 수평운반기 43 : 승강기

44 : 곡물정선기 45 : 정선기

46 : 청소기 47 : 수분공급장치

48 : 대기실 49 : 대기실

50 : 대기실 51 : 수분공급장치

52 : 균질화실 53 : 이중제분공정

54 : 이중제분공정 55 : 운반시스템

56 : 저장사일로 57 : 저장사일로

58 : 계산기 59 : 조종실

60 : 저울 61 : 최초의 유입

62 : 운반배관 63 : 운반배관

64 : 운반배관 65 : 운반배관

70 : 8-롤러장치 71 : 8-롤러장치

72 : 선별기 73 : 체분실

74 : 체분실 75 : 체분실

76 : 체분실 80 : 밀기울 브러쉬

100 : 구조그룹 101 : 지지대

102 : 편심볼트 103 : 레버

104 : 제분롤러 105 : 제분롤러

106 : 실린더 107 : 베어링케이스

108 : 주축 109 : 아암

110 : 베어링 111 : 견인봉

112 : 안전장치 114 : 압력측정장치

115 : 압력지시장치 116 : 핸들

118 : 동력수단전달장치 119 : 구동모터

120 : 위치보지기 123 : 체인 휠

126 : 롤러대 128 : 구동벨트

129 : 표시장치 143 : 조정나사

144 : 조정나사

[발명의 상세한 설명]

[기술 분야]

본 발명은, 하이밀링 시스템에 의하여 재료가 반복적으로 빻아지고, 체로 선별되며, 이러한 롤러제분과 체 장치를 통하여, 가능한 한 손상이 없는 전분용 추출물이 제조되는, 밀, 호밀, 옥수수, 또는 보리로부터 순수한 전분을 얻기 위한 전분원료를 제조하는 방법과, 그 제조장치에 관한 것이다.

[기술 수준]

전분제조에 있어서 최근의 발전은 경제적인 제조에 매우 많은 기여를 한, 두가지 본질적인 인식에 의해 규정되었다. 첫째로 인식된 점은, 제분과정 동안에 손상되는 전분 추출용 곡물이 후속되는 전분 제조공장에서 순수 전분의 생산량을 저하시킨다는 것이다. 예를 들어, 면류(반죽하여 만든 여러형태의 제품) 제조시에 전분이 손상되면, 손상된 전분곡물의 내용물은 취사(cooking)시에 손실로서 취사용 물에 용해되어 우유색을 띠게 한다. 이와 동일한 것은 전분 제조의 경우에도 해당된다. 전분은, 자체적으로 이미 실 모양의 프로테인 체가 프로테인 골조(글루텐 골조)로 구축되는 방법을 통해서만, 글루텐(점착물질)으로부터 경제적으로 분리될 수 있다.

그 방법은 면류의 경우에서와 비슷하게 반죽 형성을 거쳐서 일어난다. 그리고 나서, 전분 결정체는 추가되는 물에 의해 프로테인 골조로부터 씻겨져 분리될 수 있다. 이와 반대로 제빵업자는 제빵용 곡분에서 전분의 손상을 바라고 있는데, 이것은 빵반죽을 만들기 위해 곡분이 신속하게 많은 물을 흡수할 수 있도록 하기 위한 것이다.

두번째 인식은, 제분에 이용되는 제분공정의 수를 가능한 한 낮춰 제분소의 시설 투자를 줄일수 있도록 하는 것이었다. 이 두 인식에 따른 해결방법은 본 출원인의 DE-PS Nr. 2 642 628호에 기술되어 있으며, 선행기술에서는 10-12개의 제분공정이 사용된다.

[발명의 개시]

본 발명의 목적은, 생산물의 질, 특히 전분공장에서 필요로 되는 추출물들, 특히 A-전분을 포함하고 있는 무거운 추출물, 그리고 또한 A-전분과 B-전분 전체를 포함하고 있는 추출물의 질을 보전하면서 전분 제분소의 시설투자를 상당히 절감하는 것이다.

본 발명에 따른 해결책은, 재료가 이중 제분과정 중간에서 체로 선별되는 과정이 없는 이중 제분단계를 1회 내지 5회 거쳐 유도되고 이 이중 제분과정에 이어서 매 경우마다 체로 선별되는 것이 특징이다.

전문가들이 경탄하게도 이 목적은 완전히 달성될 수 있었고 동시에 전분획득을 위한 원료처리에 있어서 상당한 발전적 진보를 위한 전제가 마련될 수 있었다. 이를 위해서, 기존의 하이밀링 방식으로 하는 제분소에서 전통적인 입장으로부터 완전히 벗어나는 일이 필수적이었다. 모든 통상적인 제분 생산물들에 대하여 최대 생산량을 달성하기 위해서, 제분과정이 매우 조심스럽게 그리고 이로써 많은 단계로서 수행되어야 하는 점은 예나 지금이나 마찬가지다. 그 단계는 곡물 낱알의 개방, 배젖부분의 분리, 전분 손상없이 필수 미세분 생성 등이다. 전문화된 제분소 건설로써, 제분소의 전체 통과량을 동일하게 유지하면서 전분 제조에 필요한 추출물의 질과 산출량의 감소를 유발시키지 않으면서, 제분단계 그 자체를 생략하는 것이 아니라 중간 체질하기의 일부를 생략할 수 있는 것이 이제 최신의 인식으로 드러났다. 이것은, 제분과정이 더욱 더 많은 단계로 매우 조심스럽게 진행됨을 의미한다.

중간 체질하기의 상단 부분을(거의 절반을) 생략하게 됨으로써 운반과정에 필요한 운반수단을, 본 발명을 철저하게 적용하면 여과기 등이 절감되어서 제분소는 결국 비용면에서 더욱더 유리하게 된다. 특히 본 발명에 따른 제분소의 운영도, 대기하고 있어야 되는 장치들이 줄여지고 운반용 동력과 구동동력이 절감됨으로써 더욱더 경제적이게 된다. 그 밖에 건물용적이 축소됨으로써 절감효과를 가져올 수 있다.

본 발명은 매우 유리한 여러가지 형태부여를 가능케 해 준다. 매우 선호되는 것으로, 재료는 2회 내지 4회, 특히 4회, 반복 제분된다. 이것은 거친 빗살 롤러와 미세한 빗살 롤러 및 매끈한 롤러로 구성될 수 있는 8개의 롤러쌍을, 이미 알려진 하이밀링 시스템에서 일반적인 것과 같이, 사용하는 것을 의미한다. 본래의 체질하기 공정도 마찬가지로 4개로 축소됨으로써, 현 기술 상황에 비해 체질하기 공정이 40 내지 50% 축소된다.

어떤 종류의 제분과정이 원재료에 사용되느냐에 따라, 특히 가공하기가 비교적 어려운 재료의 경우에, 완전한 분쇄과정을 위해 3개 내지 5개의 단일 제분과정을 각 경우마다 중간 체질하기를 곁들여 준비하는 것이 장점이 될 수 있다. 물론 이것은, 그에 해당하는 롤러대들이 장치되어 재료의 불필요한 처리를 막고 어떠한 경우에든 최대의 조심스런 처리가 보장되도록, 단지 경우에 따라서만 가동되는 식으로 수행될 수 있다.

그 밖에 제안되는 것으로, 재료가 최소한 B₁/B₄, B₃/B₄, C₁/C₂, C₃/C₄로 이중 제분되는 것이다.

그리고 또한 본 발명은, 뒤에 이어서 전분을 얻기 위해 사용할 목적으로 밀, 호밀, 옥수수, 또는 보리로부터 전분용 추출물을 제조하기 위한 전분원료 제분장치에 관한 것으로서, 이것은 매 경우마다 위 아래로 배치되는 두 제분 롤러쌍을 갖는 1개 내지 5개의 이중 제분공정을 갖는 것이 특징이다.

본 발명은 이로써 막대한 공정기술상의 감축뿐만 아니라, 효과적으로 또한 필요 기계수를 줄일 수 있어서 이로써 전체구조 용량을 줄일 수 있도록 해준다. 이로써 전분원료 제분장치의 구조와 운영에 거의 기대치 못한 진보를 가져올 수 있었다.

그리고 또한 새로운 해결책을 통해 가능한 것으로, 예를 들어 기존의 전분원료 제분소의 개축을 위해 지금까지 사용된 4-롤러대의 3개에서 5개까지 이용할 수 있다. (즉, 6-10 롤러쌍), 여기서 두 제분공정은 중간 체질하기 없이 직접 차례대로 연결된다. 그러나 모든 롤러대들을 같은 바닥면 위에서 연속하여 나란히 배치되는 것이 유리하다.

반면에, 새로운 시설의 경우에는, 제분소가 위 아래로 배치되는 두 롤러쌍을 양쪽에 가지는 하나 또는 주로 두 개의 8-롤러대(8개의 롤러를 갖는 롤러대)를 갖는 것이 본질적으로 더 장점이 된다. 대규모 전분원료 제분소는 간단히 그에 맞는 작업기계의 병렬운영으로써 확장된다. 즉, 예컨대 투입능률이 두 배인 경우에는 연결기계 수를 두 배 설치하면 된다.

이로써 전분원료 제분시설에서 분명하게 드러나는 점은, 사용된 연결기계들과 관련하여 아주 옛날의 일반제분의 수준에 거의 도달되지만(2개에서 3개까지의 맷돌 분쇄기), 하이밀링의 거의 모든 장점들이 유지될 수 있는 것이다.

그리고 또한 본 발명은 특히 유리한 많은 형태와 다수의 변이형들을 가능케 한다. 따라서 시종일관 개개의 이중 제분과정 중간에서 중간 체질하기 없는 이중 제분공정만 사용하는 것이 가능하다. 이것은 매우 집중적인 작업진행을 형성시켜 준다. 어려운 경우에는 또한 완전히 분쇄과정에서 예를 들어 매 과정마다 중간체질하기가 있는 1개 내지 5개의 단일 제분과정을 마련하는 것도 가능하다. 이것은 제분하기가 어려운 곡물 혼합물의 경우에도 매우 높은 생산량과 생산물의 최종순도를 획득할 수 있는 정점을 갖고 있다.

현 기술수준으로 곡물 제분소의 경우 약 15개의 단일 공정이, 전분원료 제분소의 경우에는 약 10 내지 12개의 단일 공정이 적용되고 있다. 본 발명에 의하면, 4개 내지 5개의 이중 제분공정, 즉 합해서 8개 내지 10개의 제분공정, 특히 매우 선호되는 것으로 8개의 제분공정, 즉 2개의 8-롤러대로써 운영해 나가는 것이 가능하다. 여기서 명백하게 드러나는 것은, 롤러쌍의 수가 줄어들고 특히 체질하기, 운반하기 등과 같은 처리가 거의 반으로 줄어들 수 있었다는 점이다.

이로써 규모가 작은 제분소의 경우에는, 위 아래로 배치되는 두 롤러쌍을 양쪽에 갖는 8-롤러대 3개로써 구성될 수 있거나, 또는 예를 들어 두 개의 8-롤러대와 하나 또는 두 개의 4-롤러대로써 구성될 수가 있다.

주로 각 제분 롤러쌍은 자신의 제분틈새 조절장치를 하나씩 가짐으로서 순전히 제분기술업자의 계산으로 제분롤러 그 자체의 작업방식은 예컨대 DE-PS Nr. 2 640 628호에 대해 단지 사소하게 바뀌어 있다. 그리고 또한 제안되는 것으로 8-롤러대에서 윗쪽에 놓여 있는 롤러쌍이 각기 조절가능한 공급조정기를 하나씩, 그리고 위의 롤러쌍에서 아래 롤러쌍으로 생산물 직접 전달을 위한 호퍼 형태의 생산물 인도장치를 하나씩 갖는 것이다.

본 발명을 가지고도 제분소의 능숙한 운영이 중요한 것이기 때문에, 책임있는 제분기술자는 종전과 마찬가지로 새롭게 그에 알맞는 통제 및 개입 가능성을 가지게 되어 있다. 그렇기 때문에 각 롤러쌍에는 제분틈새 조절장치가 하나씩, 그리고 각 제분공정이 끝난 후에 표본을 취하기 위한 통제문이 하나씩 부여된다. 이로서 제분하는 일도 요리와 마찬가지로 변함없이 수공업이라는 전제가 보증된다.

확실한 작업을 위해 8-롤러대에서 윗쪽 롤러쌍의 공급실도, 아래쪽 롤러쌍 공급실도, 특히 제분틈새의 부위가 통로를 통해 공기 공급장치와 연결되어 있다. 이것은 또한 높은 통과율과 안정된 제분율을 가능케해 준다.

그리고 또한 각 롤러쌍은 완전하게 개별 조절장치와 이물질 방지장치가 부여되어 있고, 각 롤러쌍의 롤러들은 특히 각각 상이한 회전속도를 갖는데, 위 아래에 놓여있는 각 제분쌍들은 각기 하나의 공통으로 조정되는 물림 해제장치가 부여된다.

특히 선호되는 것으로, 한 롤러쌍의 롤러들이 동일 수평면 위에 놓이는 것이다. 본 발명의 생각을 계속 펼쳐 나갈때 매우 선호되는 것으로, 오늘날 4-롤러대를 위해 사용되는 기존의 평판체 선별기의 체에 비해 약 30-60%, 특히 40-50% 더 큰 체 면적을 가진 소위 대형평판 체 선별기가 개개의 체 면적이 비교적 큰 평판 체 선별기가 사용되는 것이다. 이것은, 하루 처리 용량 약 100-200t의 제분소가, 예를 들어, 2개의 8-롤러대와 단일 대형평판 체 선별기를 갖도록 한다. 이에 보충하여, 또한 정선을 위하여 출원자의 CH-PA Nr. 04 626/87-6호에 따른 소형 정선기가 사용되는데, 이로써 원칙적으로 기존의 전분원료 제분소의 모든 본질적인 장점들을 갖춘 반면에, 필요한 연결기계의 수와 필요 공간을 예기치 못하게 줄일 수 있는 소형 전분원료 제분소가 실제로 선보이게 된다. CH-PA Nr. 04 626/87-6호의 전체 내용은 본 발명에 따른 새로운 해결책의 보충 요소가 된다.

그에 상응하는 일일 생산량을 가지는 전분원료 제분소의 기본단위는 소형정선기 1개, 8-롤러대 2개, 그리고 대형평판 체 선별기 1개를 갖는다.

새로운 전분원료 제분소를 최적 운전하기 위해서는 제분틈새 조절장치들이 각기 하나의 원격조종장치에 부속되고, 각 제분목적에 고유한 제분틈새 조절치와 기타 모든 가공수단 및 운반수단의 조절치들을 기억시키고 재생하기 위한 계산기가 준비된다.

원재료 및 혼합물이 결정되어 있고, 그리고 주위 온도, 습도, 모든 연결 기계장치들의 상태(롤러의 거칠기, 평판 체 선별기의 망목 등)와 같은 기타 변수들이 결정되어 있으며, 한번 조정을 잘해 놓으면 비교적 긴 시간에 걸쳐 전문인이 직접 없는 상태에서도 완전히 자동적으로 운전될 수 있다.

이하 본 발명을 첨부도면에 따라 상술한다.

[발명의 실시방법]

제1도를 살펴본다.

8-롤러대(1)는 두 절반부로 구성되어 있다. 좌측 절반부는 거칠게 갈기공정(2)을 나타내 주는 것이고, 우측 절반부는 완전히 갈기공정(3)을 보여주는 것이다. 거칠게 갈기공정(2)은 주로 거친 롤러(4)와 (5)를 갖고 있는데, 그림에서는 보다 빨리 회전하는 롤러(5)에 화살표 2개가 표시되어 있다. 롤러(4)와 (5) 아래에는 각각 닦아내기 브러쉬(6)가 놓여있다. 완전히 갈기공정에서는 대체로 매끈한 롤러(7), (8)과 롤러표면을 깨끗하게 유지하기 위한 닦아내기 나이프(9)가 사용된다. 특수한 제분작업에 따라 아래쪽 롤러쌍(4'), (5')와 (7'), (8)는 위쪽의 롤러쌍과 동일한 롤러 종류, 즉 거칠은표면 빗살, 고운표면 빗살 또는 매끈한 롤러로 형성된다.

재료는 공급원통(10)을 거쳐 8-롤러대(1)의 좌측이나 우측으로 인도된다. 이 경우에 제분소의 일량이 롤러대의 두 절반부가 각기 재료의 절반씩을 가공해야 될 만큼 매우 클 경우에만 좌측 절반부와 우측 롤러대 절반부를 동일하게 이용하는 것이 적합하다. 공급원통(10) 내부에는 그림에서 소위 "크리스마스 트리" 모양의 센서(11)이 있다. 이 센서는, 공급관(13)의 상부에 도달되는 재료가 그 공급관(13)을 통해 일정하게 공급되도록, 생산물 공급기(12)를 제어하는 것이다. 재료는 공급관(13)을 거쳐 제분틈새 안으로 직접 인도된다. 강한 공기의 흐름이 공급관(13)에서 발생하는데, 이것은 롤러(4), (5) 및 (7), (8) 둘레에 놓여져 있는 2개의 공기배관(14)에 의해 안전하게 될수 있다. 윗쪽의 롤러쌍(4), (5)에 의해 거칠게 갈아진 재료는 생산물 배출 호퍼(20)를 거쳐 아래쪽의 롤러쌍(4'), (5')의 제분틈새 안으로 직접 인도된다. 아래쪽의 롤러쌍(4'), (5')의 경우에도 공기가 공기배관(14)를 통해 공급된다. 제분재료는 생산물 배출 호퍼(21)과 이송관(22)를 통해 중간 운반 배관으로 넘겨진다. 전체 4개의 롤러쌍(4), (5)-(4'), (5')-(7), (8)-(7'), (8')은 조절장치(15)를 통해 제분틈새가 조절될 수 있다. 이물질 방지장치, 물림장치 및 물림해제장치등과 같은 나머지 모든 장치들은 보통의 4-롤러대에서와 같이 사용된다. 이에 관한 완전한 내용은 DE-PS Nr. 27 30 166호의 공보를 참조하면 된다. 본 출원인이 그 명세서에 제시한 롤러쌍 구성유 닛트는 8-롤러대에서도 매우 유리하게 사용될 수 있어서, 8-롤러대와 4-롤러대를 조합시킨 경우 소위 롤러셋트의 동일한 기본구조 위에서 항상 출발할 수 있으며, 이것은 제작자 뿐만아니라, 사용자를 위해서도 큰 장점이 된다는 것이 밝혀졌다.

때에 따라서는 아래쪽의 롤러쌍 상측에 공급 롤러 또는 제품분배 롤러를 마련하는 것이 유리할때도 있다. 그러나 이때에도 양 롤러쌍의 롤러 물림과 그 해제는 공통의 센서(11)를 통해서 이루어지는 것이 소망스럽다.

도면의 왼쪽 절반부에서 생산물 배출호퍼(21)에는 공기유도관(18)이 추가적으로 표시되어 있다. 이것은 특히 분말체(곡분)와, 분말체와 거칠게 간곡물의 중간단계의 제분재료의 경우에 공기 유도와 생산물 유도를 분리시킴으로써 하강하는 생산물의 흐름을 보다 더 긴밀하게 계속적으로 유도할 수 있기 때문에 장점이 될 수 있다.

각 제분 롤러쌍(4), (5)-(7), (8)은 핸들(조절장치)(15)와 기타 해당조절 기계요소들로 이루어진 독자적인 제분틈새 조절장치를 하나씩 갖고 있다. 추가적으로 동력에 의해 움직이는 조절장치(16)가 부착될 수 있는데, 이 들은 지시계(17)을 통해 두 제분 롤러의 현순간의 간격치를 감시할 수가 있다. 그 밖에 동력에 의한 조절은 계산기(R)와 기억수단을 통해 자동적으로 수행될 수 있다. 각 제분 롤러쌍에는 그 밖에 통제문(19)이 부속되어 있는데, 이것은 그림의 오른쪽 절반부에서 윗쪽은 닫힌 위치에, 아래쪽은 열린 위치에 있게끔 표시되어 있으며, 롤러대의 작동에 관계없이 통제문은 개방될 수 있다. 여기에서 상술한 공기배관(14), (18)을 통해 일정한 공기압 상태와 일정한 제분상태가 유지된다.

이어서 제2도를 살펴본다.

여기에는 구조그룹(100)을 제1그룹으로 하고 조종가능한 위치조정 구동장치(100')를 제2그룹으로 하는 위치조정 기관이 나타나 있다. 두 개의 제분롤러(104)와 (105)는 공통의 지지대(101) 위에서 지탱되어 있다. 분리롤러(105)는 고정되어 있는 편심볼트(102)에 요동 가능하도록 고정되어 있고, 롤러물림과 그 물림해제는 레버(103)와 물림해제 실린더(106)에 의해 조종된다. 레버(103)의 방향전환 운동으로서 편심볼트(102)가 회전하여 이동 가능한 베어링케이스(107)의 아래 부위를 수평방향으로 위치 이동시켜, 두 제분롤러의 간격을 대충 조절할 수 있다. 따라서 이러한 장치는 제분롤러를 정확하게 조정하기 위해 사용하는 데에는 적합하지 못하다. 이것은, 제분롤러를 롤러물림 위치 또는 물림해제 위치, 그리고 두 고정위치에 놓기 위해서만 사용된다. 원래의 제분롤러(104)와 (105)의 세밀한 위치조정은 주축(108)를 통해 수행된다. 이것은 회전을 통해 직접, 조정 아암(109)이 고정되어 있는 회전 베어링(110)을 중심으로 이동시킨다. 조정 아암(109)의 상단 끝 부분은 견인봉(111)을 통해 동력을 연결할 수 있도록 가동 베어링 케이스(107)과 연결되어 있다. 이 동력전단은, 한 쪽이 과부하 스프링 안전장치(112)의 일부가 되는 날(schneiden)을 거쳐 수행된다. 그 반대쪽에는 견인봉(111)에 조절 가능한 지탱 헤드 및 압력지시장치(115)를 갖춘 압력 측정장치(114)가 부착되어 있다. 서비스 작업시 제분롤러를 평행하게 조절할 수 있도록 하기 위해서 그때그때마다 필요한 부위의 수정이 조정나사(143), (144)를 통해 행해질 수 있다. 위치 조절 주축(108)은, 베어링(110')에 의해 고정되어 있으며, 직접 장착되어 있는 지시 시계를 갖춘 핸들(116) 또는 동력수단 전달 체인(118)과 연동모터 및 구동모터(119)를 통해 작동된다.

구동모터(119)는 롤러대(126)에 고정되어 있으며, 활주 커플링과 체인 휘일을 통해 위치조절 주축(108)과 직접 연결되어 있다.

그 밖에 이 위치 조절주축(108)에는 위치 보지기(120)가 직접 연결되어 있는데, 체인 휘일(123) 및 핸들(116)의 매 운동은 이 위치 보지기(120)에 기록되며, 원하는 위치로 계속 유도된다.

제2도에는 그 밖에 구동벨트(128)가 제분롤러(104)와 (105) 및 (104')와 (105')의 구동을 위해 단지 암시적으로만 표시되어 있다. 구동 시스템에도 전력 수요 측정 및 표시장치(129)가 준비될 수 있다. 이로써, 예를 들어 전력 수용은 상한치와 하한치로 제한될 수 있으며, 그리고 규정범위를 초과할 경우에는 예를 들어 제분롤러의 한 쌍 또는 두 쌍이 서로 분리될 수 있다.

롤러대의 모든 신호들은 계산기계 R을 통해 조정되고 제어되는데, 이 계산기계 R은 필요한 표준치를 기억장치 SP가 딸린 중앙 컴퓨터에서 불러낼 수 있다. 위치표시기는 유리하게도 위치 한계치 개폐기가 부착되어 있어서, 이 개폐기는 미리 선택할 수 있는 한계치로 조절될 수 있으며, 이러한 방법을 통해 자동 조정 오류를 방지할 수 있게 된다. 위치 한계치 개폐기는, 이로써 수동 조절 오류도 방지할 수 있는 장점도 갖고 있는데, 이것은 핸들도 자동조절과 마찬가지로 체인(118)의 해당 위치이동을 유발시키기 때문이다. 위치 보지기는 위치 조절모터(119)와 마찬가지로, 해당 신호를 계산기 R로부터 받아 표시하는 입력표시기와, 이에 따라, 디지털 표시기와 수동식 입력기와 연결될 수 있다. 같은 의미에서 입력 측정 및 표시장치(114), (115)가 계산기에 연결될 수 있다. 롤러장치의 구조정도에 따라 그 롤러장치에 하나 또는 다수의 안전장치가 부여될 수 있다. 예컨대 거친 롤러의 경우에도 제분 압력 감시장치는 거의 의미가 없는 반면에, 제분롤러의 간격 감시장치는 위치 표시기이든지 거리 측정기이든 간에, 장점이 되는 것이다. 반대로 매끈한 롤러의 경우에는 압력 감시장치가 더 유리한 점이 된다. 계산기나 신호도선으로써 암시되는 것은, 컴퓨터 및 기억장치가 한 제분소에서 많은 수의 경우에 따라서는 전체의 롤러대들을 조종하고 필요한 경우 제어 기능들도 조정한다는 것이다.

그 밖에 매우 장점이 되는 것으로 밝혀진 것은 디지털 표시기가 시간 측정기(05.50 시계)에 따라 어떤 값을 표시하고 특히 위치 표시장치 및 핸들의 표시 시계에 따라 동일한 값을 재현하는 것이다.

큰 장점으로, 자동화되지 않은 또는 원격 조종될 수 없는 롤러대들의 경험치들이 비교되어 있고, 해당 조종 프로그램의 구성이나 개선을 위해 이용될 수 있다.

제3도는 전분원료 제분소의 전체를 매우 간략하게 나타낸 것을 보여주고 있다. 전체적으로 보아서, 전분원료 제분소는 곡물 저장용 저장 사일로(30), 혼합실 및 대기실(31), 본래의 가공구역(32), 그리고 제품분실(33)로 구성되어 있다. 제품분실(33)에 이어서, 제품은 검량 시스템(34)를 거쳐 출하된다.

구체적으로 작업과정은 다음과 같이 진행된다 :

저장고 분실(35), (35₁), (352), (353) 등에서 계획된 원래의 곡물의 혼합이 일어나고, 저울(36), 수평운반(37), 승강기(38), 또 다른 수평운반기(39)를 거쳐 혼합물이 혼합분실(40)으로 운반된다. 아직 깨끗하게 선별되지 않은 곡물이 혼합분실(40)에서 빠져나와 저울(41), 수평운반기(42), 승강기(43)를 거쳐 곡물정선기(44)로 운반된다. 소형 정선기에서는 큰 이물질들이 체로 가려지고, 돌은 선별되며, 곡물 껍질은 바람을 통해 날려 보내진다. (이에 관한 완전한 내용은 출원자의 CH-PA Nr. 04 626/87-6호를 참조하면 된다) 이어서 재료는, 길고 둥근 다른 종자의 곡물을 가려내는 정선기(45)에서 선별되고, 청소기(46)에 의해 곡물재료에 부착되어 있는 오물이 제거되며, 집약적 수분공급장치(47)에서 필요한 수분이 공급되며, 대기실(48)에서 필요한 시간동안 저장된다. 수분이 공급된, 약 12시간 내지 48시간 대기한 곡물은, 대기실(48), (49), (50)에서 꺼내져, 승강기(43')를 통해 올려지고, 0.1 내지 0.3%의 수분이 추가 공급되고 나서 수분공급장치(51)와 균질화실(52)를 거친 다음 첫번째 제분공정(B₁) 또는 최초의 이중 제분공정(53)으로 직접 인도된다. 4회의 이중 제분(53), (53'), (54), (54')와 각기 한번씩의(합해서 4회의) 체로 선별하는 공정이 끝나고나서, 얻어진 추출물들은 압축공기에 의한 운반시스템(55)를 통해 빠져나가고, 기울은 저장 사일로(56)에 전분용 추출물을 저장 사일로(57), (57'), (57")의 하나에 저장된다. 후속되는 검량(저울(60))을 마친후 제품은 운송요소(34)를 거쳐 전분공장으로 수송된다. 전체시설의 조종장치와 폐쇄장치는 계산기(58)과 함께 조종실(59)에 수납된다.

제4도에는, 분쇄공정과 체질공정이 확대되어 나타나 있는 전분원료 제분소의 원래의 핵심부분이 보여져 있다. 여기서 중요한 것은 하루 생산량이 100-200t의 제분능력의 모듈이다. 이를 위해서는 두 대의 8-롤러장치(70)과 (71), 그리고 대형 평판체 선별기(72)가 하나 필요하다. 첫번째 8-롤러대(70)은 첫번째 이중공정으로서 제분공정 B₁과 B₂를, 두번째 이중공정으로서 B₃, B₄를 포함하고 있다. 두번째 8-롤러대(71)은 첫번째 이중공정으로서 제분공정 C₁, C₂를 두번째 이중공정으로서 C₃, C₄를 포함하고 있다.

즉, 도합해서 4개의 이중 제분공정이 있다. 평판체 선별기(72)는 작은 요동을 하는 유닛트이다. 수직으로 차례대로 배열되어 있는 4개 체분실(73), (74), (75), (76)이 나타나 있는데, 여기서 생산물의 경로는 단지 개략적으로 표시되어 있다. 평판체 선별기는 그러나 완전히 다른 구획을 보일 수 있다. 즉 6개 또는 8개의 수직배역 체분실들도 취할 수 있다. 각 수직배열 체분실은 이중 또는 다중으로 높이 구분되어 있을수 있는데, 체 선별기의 이용률의 최적화에 따라 이중 경로들을 위해서이든 다른 생산물 유도를 위해서든 그렇게 할 수 있다. 마찬가지로 단지 개략적으로, 제분되지 않은 곡물재료의 B₁으로의 최초의 유입(61), 중간 운반배관(62), (63), (64), (65), 그리고 바람쪽으로 뻗힌 화살표로서 좋은 전분원료 추출물의 운반 시스템(55) 표시되어 있다.

제5도는 DE-PS Nr. 26 42 628호에 제시된 선행기술 상황의 해결책과 같은 제분 처리방법의 다이어그램을 보여주는 것이다. 체 공정 뿐만아니라, 제분공정의 수도 현격하게 새로 줄여져 있음을 알 수 있다. 그러나 배젖 추출물의 산출량을 증대시키기 위한 4개의 밀기울 브러쉬(80)가 남아있다.

준비된 원료곡물(예를 들면; 밀)은 첫번째 제분 롤러쌍 B₁으로 공급된다. B₁에서 생성된 첫번째의 거칠게 간 곡물 및 분쇄곡물은 여기서부터 직접 B₁과 B₂간의 중간 체질하기 없이 두번째 제분 롤러쌍, 즉 B₂로 들어간다. 두번째 제분이 끝난후에 얻어진 소위 2차 거칠게 간 곡물은 첫번째의 체분실(73)으로 인도된다. 체분실(73)이 평판체들에 의해 2차 거칠게 간 곡물은 여러가지 과립체로 분리되는데, B₃으로 들어갈 추출물은 앞서서 첫번째의 밀기울 브러쉬(80) Br.₁를 거치고 배출된 것은 게속하여 직접 첫번째 제분공정 B₃으로 인도된다. 아직도 거칠게 간 곡물 형태로 있는 이 재료는 B₃과 바로 직접 이어지는 B₄를 거쳐 제분된다. 두번째 이중 제분공정에서 생성된 B₄-거칠게 간 곡물은 두번째 체분실(74)로 들어가서, 여기서 재료는 다시 여러 과립체로 분리된다.

첫번째 및 두번째의 체 공정의 추출물 일부는 분리기(diviseur) Div.1, Div.2로 들어간다. 이 분리기들은 더 미세한 과립체를 제조한다.

첫번째 및 두번째의 체 공정(체분실 73과 74)에서 거친, 배출된 것은 그때그때마다 주어진 관계에 따라 해당 밀기울 브러쉬(80)(Br.₁, Br.₂, Br.₃, Br.₄)으로 인도된다. 분리기(Div.1)로부터 배출된 것은 첫번째의 축소(reduction)공정 R₁(C₁)으로 직접 인도된다. 여기서부터 재료는 다시 중간 체질 없이 직접 두번째 축소공정 R₂(C₂)으로 인도되고 R₂에 의해 축소된 생산물은 직접 세번째 체분실(75)로 인도된다.

세번째 체 공정에서 얻어지는 거칠게 간 곡물, 곡분과 거칠게 간 곡물의 중간물은 이어서 네번째 축소공정 P₁(C₃)으로 주어지고 바로 이어서 동일 축소공정의 두번째 단계 P₂(C₄)로 주어지고, 얻어지는 미세화된, 곡분과 거칠게 간 곡물의 중간물은 네번째 체분실(76)로 인도된다. 네번째 체 공정에서 배출된 것은 추가적으로 충돌 제분기 E₁에서 분쇄되고 직접 후속되는 체분실로 인도된다. 체분실등로부터 가장 미세한 추출물(최하위의 통과물)과 모든 기타 체분실들의 최하위의 통과물은 완제품으로서 중간저장고 57-57"로 들어가며, 전분공장에서 가공될때까지 대기한다.

완전히 갈기 이중 공정 R₁-R₂및 P₁-P₂와 대응하는 체분실(75) 및 (76) 사이에 원과 원뿔로 상징적으로 만 표시한 덩어리를 해체하기 위한 해체기(detacheur)를 삽입 배치하는 것이 유리하다.

Claims

하이밀링 시스템을 통해 재료가 반복적으로 빻아지고 체로 선별되고, 롤러 제분과 체 장치를 통해 가능한한 손상이 거의 없는 전분용 추출물들이 제조되는 밀, 호밀, 옥수수 또는 보리로부터 순수한 전분을 얻기 위한 전분원료를 제조하기 위한 방법에 있어서 재료가 2개의 롤러쌍 사이에서 체로 선별되는 과정 없는 이중 제분단계를 1회 내지 5회 거치고, 이중 제분과정이 끝날때마다 이어서 별도로 체로 선별되는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조방법.
제1항에 있어서, 재료가 2회 내지 4회 이중 제분되는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 특히, 마무리 분쇄과정에서 각기 중간 체질과정을 갖는 단일 제분과정이 3개 내지 5개 취해지는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조방법.
제1항에 있어서, 재료가 적어도 B₁/B₂, B₃/B₄, C₁/C₂그리고 C₃/C₄로 이중 제분되는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조방법.
제1항에 의한 방법에 따라 최종적으로 순수한 전분을 얻기 위한 목적으로 밀, 호밀, 옥수수, 또는 보리로부터 전분원료를 제조하기 위한 전분원료 제분장치에 있어서, 차례대로 배열되어 있는 두 롤러쌍(4, 5/4', 5'/7, 8/7', 8')으로 각자 구성되는 이중 제분공정을 1 내지 5개 갖는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제5항에 있어서, 위 아래로 배치되는 두 롤러쌍(4, 5/4', 5'/7, 8/7', 8')을 양쪽에 갖는 8-롤러대(8-롤러를 갖는 롤러대)를 한대 또는 두대를 갖는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제5항에 있어서, 각 롤러쌍(4, 5/4', 5'/7, 8/7', 8')이 자신의 고유한 제분틈새 조절장치(15, 16, 17)을 갖는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제6항에 있어서, 8-롤러대(1)에서 위에 놓여 있는 롤러쌍(4, 5/7, 8)에 각기 하나씩의 조절가능한 센서 및 공급기(11, 12)가 부여되며, 위에 놓여 있는 롤러쌍(4, 5/7, 8)에서부터 아래쪽의 롤러쌍(4', 5'/7', 8')으로의 직접 생산물 전달을 위한 원뿔형태의 호퍼(21)가 부여되어 있는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제5항에 있어서, 각 롤러쌍(4, 5/4', 5'/7, 8/7', 8')에 제분틈새 조절장치들(15, 16)과 또한 매 제분공정이 끝난후에 표본을 취해 보기 위한 통제문(19)이 하나씩 부여되어 있는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제5항에 있어서, 윗쪽의 롤러쌍(4, 5/7, 8)의 공급실 및 아래쪽의 롤러쌍(4', 5'/7', 8')의 공급실과 제분틈새는 배관(14, 18)을 통한 공기공급과 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제5항에 있어서, 각 롤러쌍(4, 5/4', 5'/7, 8/7', 8')에 완전하게 개별 조절하는 주축과 핸들(108, 116) 그리고 이물질 방지장치가 부여되어 있고, 각 롤러쌍(4, 5/4', 5'/7, 8/7', 8')의 롤러들이 각기 상이한 회전속도를 가지며, 주로 위 아래에 놓여 있는 롤러쌍들마다 공통으로 조종되는 하나의 롤러물림 해제기구(102, 103, 106)를 갖는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제5항에 있어서, 한 롤러쌍의 롤러들이 동일한 수평면에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제5항에 있어서, 소형정선기(44) 하나, 최소한 2개의 8-롤러대(70, 71) 및 한대의 대형 평판체 선별기(72)를 갖는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.
제6항에 있어서, 제분틈새 조절장치가 각기 하나의 원격조종장치에 부속되어 있고, 각 제분목적에 고유한 제분틈새 조절장치 및 가공수단 및 운송수단, 기타 모든 조절장치들을 기억하고 재생하기 위한 계산기(19)가 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 전분원료 제조장치.