EP0215865B1 - Verfahren zum einstellen der mahlwalzen bei walzenstühlen einer getreidemühlenanlage sowie getreidemühlenanlage zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum einstellen der mahlwalzen bei walzenstühlen einer getreidemühlenanlage sowie getreidemühlenanlage zur durchführung des verfahrens Download PDF

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EP0215865B1
EP0215865B1 EP86901845A EP86901845A EP0215865B1 EP 0215865 B1 EP0215865 B1 EP 0215865B1 EP 86901845 A EP86901845 A EP 86901845A EP 86901845 A EP86901845 A EP 86901845A EP 0215865 B1 EP0215865 B1 EP 0215865B1
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EP
European Patent Office
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computer
milling
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process according
grain
Prior art date
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EP86901845A
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English (en)
French (fr)
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EP0215865A1 (de
Inventor
Christian Lippuner
Werner Baltensperger
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Buehler AG
Original Assignee
Buehler AG
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Publication date
Priority claimed from DE19853519625 external-priority patent/DE3519625A1/de
Application filed by Buehler AG filed Critical Buehler AG
Priority to AT86901845T priority Critical patent/ATE50163T1/de
Publication of EP0215865A1 publication Critical patent/EP0215865A1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/32—Adjusting, applying pressure to, or controlling the distance between, milling members

Definitions

  • the invention relates to a method for adjusting the grinding roller spacing of roller mills with a downstream screening system in a grain mill system, in which in selected key passages a measurement signal representing an actual value is tapped, fed to a computer, compared there with a stored target value and if the actual value differs from A control signal is generated.
  • the invention also relates to a grain mill system with a series of roller mills and downstream plan sifters, with controllable drive means for adjusting the roller spacing, with measuring devices for measuring actual values of operating parameters and with a central computer with data memory for monitoring the actual values of selected key passages, for their comparison with corresponding ones , setpoints stored in the data memory and for generating control signals in the event of deviations between actual and setpoints.
  • the invention is based on the object of improving a control method of the type mentioned in such a way that, with greatly reduced effort, an almost fully automatic operation with full functionality and without risk of rocking is made possible, and a mill system for carrying it out propose such a procedure.
  • this is achieved in a method of the type mentioned at the outset by selecting the repulsion or the diarrhea of the screen systems as actual and target values and using the control signal for specifying new setting values for the roller spacings.
  • the object is achieved in that the measuring device is a continuous weight measuring system downstream of the pian classifiers for the continuous detection of sieve rejection or sieve diarrhea, and the control output of the computer is connected to a setpoint memory for specifying new setting values for the drive means is
  • the measures according to the invention increase the ease of use, while at the same time the actual control of the overall control is left to the miller. This can initially prevent the entire mill run from "vibrating", i.e. that rocking occurs, which is a relatively great danger in many interventions. The really necessary interventions can be reduced to a minimum and carried out by an experienced operator.
  • one or more corrections for the control specification can only be carried out within the framework of an overall overview, since all actual values, including those of the key passages, can be displayed centrally at any time and an intervention can be carried out in a very targeted manner, without any predetermined fixed correction program being executed ought to. If an error actually occurs, the biggest error can be easily eliminated first and then the subsequent errors.
  • the method according to the invention makes use of the surprising finding that when using the measurement results, only a few selected key passages and their processing in one Downstream computers can achieve largely automated control of the grinding roller spacing in a grain mill system without an extraordinarily large number of further measurement results having to be evaluated by correspondingly complicated computer programs, because a deliberate intervention possibility of the upper miller is deliberately planned.
  • the measured values determined with the measuring device can be determined from product properties without the occurrence of a disturbance variable, with the accuracy of measured values from the scales. Nevertheless, they offer the advantage of a continuous measuring process, similar to that of a belt scale.
  • the main difference to the belt scale lies in the very simple construction and the correspondingly low manufacturing costs, as is the case with the (however, fault-sensitive) pulse monitors.
  • the mill system according to the invention has, for the purpose of the invention, a combination of the advantages of the belt scales and the continuous flow meter without their disadvantages occurring.
  • the specification of new setting values for the drive means for setting the roller spacings also serves the purpose mentioned at the outset, namely that the entire mill run does not "start to oscillate".
  • the measurement signal is determined from the amount of rejection of the first shot (B 1 passage), preferably at short intervals, during the grinding process.
  • the measurement signal at passages B 2 and possibly also at further passages (B 3 ...) is preferably derived equally from the amount of screen rejection or the scrap.
  • a further measurement signal derived from the amount of sieve diarrhea or the amount of flour is also particularly preferred in the passages C 1 , again preferably at short time intervals, derived during the measurement process and fed to the computer.
  • the grinding passages it also applies, depending on the size and comfort requirements, that corresponding measurement value derivations can be carried out both for the C 2 passages and any specifically selected grinding passages.
  • the measurement signal is particularly preferably derived from the amount of rejection or diarrhea of the following combinations of passages:
  • the latter combination for deriving the measured value is based on the idea that passages Bi and Ci ensure a control process, but passages 8 4 and C 4, on the other hand, only serve as a control. Only particularly preferred combinations for the derivation of the measuring signal at particularly important measuring points are listed here, which, however, can be selected or used by the person skilled in the art depending on the specific mill system.
  • a default setpoint value scheme is stored in the computer for each grain mixture or for each grinding task, in which all the values for the automatic control of the grinding roller spacings, in particular the default setting values corresponding to the grinding gap, as well as those for the minimum and maximum values for the amount of meal or flour obtained, in which the target values of the roller mills are not changed, are specified. In this way, an undesired, too frequent correction of the roller settings can be avoided. Because, at least theoretically, a single grinding gap correction in the first shot roller mill in a larger mill system means that the conditions in all the following twenty to thirty roller mills and plan sifters are also changed.
  • a correction program is therefore preferably assigned to the computer, which automatically carries out correction commands by changing the working setpoints in the order from the largest to the smallest correction. So is z. B. a strong deviation is found in the selection passage C 1 , this is first corrected, then only z. B. a necessary follow-up correction for passage Bi etc.
  • the computer contains a basic program that also includes non-automatically recorded parameters (such as grinding pressure, force absorption, effective grinding gap width, etc.), in particular also those of the non-automatically controlled machines (ie non-automatically setting or adjustable roller mills and derived values with regard to sieving work) are recorded and can be called up at any time, so that, based on older values, controls and corresponding manual interventions can be carried out.
  • non-automatically recorded parameters such as grinding pressure, force absorption, effective grinding gap width, etc.
  • non-automatically controlled machines ie non-automatically setting or adjustable roller mills and derived values with regard to sieving work
  • This solution particularly expresses the benefits of the automatic means for all the necessary controls and manual entries.
  • this also has the advantage that the miller can reuse the previous values for each shift in a mill. This also makes it possible to ensure relatively constant operational management of the mill system, even with changing personnel.
  • the grinding gap is automatically preset for only a part of all rolling mills and then only for some of these automatically preset rolling mills the screen rejection and / or the screen diarrhea are measured and the measurement signal is derived from this.
  • the grinding gap is preferably automatically preset only in a part of all rolling mills and then only in some of the automatically presettable rolling mills is the screen rejection and / or screen diarrhea measured or the measurement signal derived therefrom, again: preferably, in less than half of all rolling mills
  • the grinding gap is automatically preset and the sieve diameter or sieve rejection is measured in two to six subsequent plan sifters and a measurement signal is derived from this.
  • the measurement signal is derived from instantaneous values of the force components of both the inflow impulse of the product flow and its weight in a weighing vessel, the sieve failure and / or the sieve rejection in continuous operation by recording these instantaneous values over a short period of time determined, a control variable is derived from this and used for the automatic monitoring and, if necessary, control of the roller mills. It is noteworthy that obviously all previous attempts based on the directly operating continuously operating pulse measuring systems have failed. With these continuous weighing systems, due to the impulse of a falling product flow, the amount of product concluded, which leads to relatively good results under ideal conditions. However, if disturbances occur, z. B.
  • the weight increase in the weighing vessel is therefore recorded without interruption of the product flow per unit of time in order to determine the control variable, the detected value is compared with the total mill output and then communicated to the computer as parameters for the viewing unit.
  • weighing is carried out in the weighing vessel according to a predetermined cycle, preferably approximately every 10 to 30 minutes, and it lasts less than 10 seconds, preferably less than 5 seconds.
  • the grinding rollers are preferably designed to be controllable or regulatable via the computer on the basis of an actual setpoint value comparison for setting or regulating corresponding working parameters that can be set via the grinding rollers (grinding roller speed and / or grinding gap), with, again, preferably, the setting devices or their drive means a central computer can be remotely controlled and a mechanical or electrical coupling is provided between the drive means and the adjusting coupling.
  • This solution is preferably used for grinding passages, ie for smooth rollers.
  • the setting device or its drive means can preferably be remotely controlled via the computer and provided with a pressure or distance or force absorption limiting device to prevent harmful inputs.
  • FIG. 1 shows a roller mill 1, of which only half or a pair of grinding rollers 2, 2 'is shown.
  • a special peculiarity of the milling roller mill lies in the fact that, unlike products such as stone or coal, the product is not crushed, but also not only squeezed into it. Rather, an actual pressure-shearing process is used, which is achieved by increasing the rotational speed of one roller, such as roller 2 ', in comparison to the rotational speed of the other roller, such as roller 2.
  • the grinding rollers 2, 2 ' may therefore only be engaged if product is present, which can be determined or controlled via a product guiding device 3.
  • the grinding gap itself can be preset to a desired dimension using a handwheel 6 or, if necessary, subsequently corrected by the operator. Regardless of this manual setting, however, the grinding gap can also be remotely controlled by a computer 7 with memories 8, 8 ', 8 "for setpoints.
  • the grinding gap can now, for example, as described in EP-B1-0 013 023 certain optimum value found by previous grinding are set automatically in the sense of a rough setting via an adjusting motor 9 and a chain 10 which engages a shaft 11 of the handwheel 6.
  • An analogous value for measuring the grinding gap is carried along with a chain 10 Position indicator 12 determined and reported back to the computer 7 via a control line 13.
  • a plan sifter 14 is shown schematically at the top right.
  • the product flow is represented as an input power in the roller mill 1 with an arrow 15, the arrow 16 shows the product transfer from the roller mill 1 into the plan sifter 14, the arrow 17 denotes the screen rejection and arrow 18 the screen diarrhea.
  • the plansifter 14 is provided with individual sieve frames 19, 20, 21 and 22, the number of which depends on the product performance and in particular based on the respective product quality.
  • FIG. 1 shows the detection of the product throughput as a function of the screen rejection (arrow 17) in a control circuit with solid lines.
  • a weighing vessel 23 is mounted separately from the fixed contact elements via elastic sleeves 27, 28; an inlet 25 and an outlet 26 are also provided.
  • the weighing vessel 23 is supported on electronic balance elements 24, which transmit the weight signals to a controller 29 as measurement signals.
  • a converter 30 emits a pneumatic signal to a cylinder 31, which actuates a slide slide 32.
  • the weighing system is described in more detail in EP-A1-140 213, to which reference is made in full.
  • the corresponding memory locations are called up by a central computer 40 (FIG. 2) via a control line 41 and the data are made available to the computer 7 in accordance with the desired grinding work to be carried out.
  • Essential data are the values for the grain mixture and moisture, for the grinding work and for the input power, but in particular the associated value for the roller mill, the grinding gap, the grinding pressure or the electrical current consumption of the drive motor of the roller mill and a current measuring device 34.
  • the grinding roller distance can be derived directly from the measured value of the position indicator 12 or, if the corresponding display 6 'of the handwheel 6 is displayed, the next important value is the acquisition of a corresponding measured value on the plan sifter, in the example of FIG the amount of weight per unit time with respect to the S iebabschlages the z. B. is selected as the preferred key passage in the first shot passage.
  • the measured value of the position indicator 12 is now referred to as the "roller distance" for the example shown.
  • the amount of product of the first sieve rejection or the instantaneous or averaged output of the second shot or the amount of shot B 2 obtained per unit of time is measured and compared accordingly.
  • the absolute value of the roller spacing is no longer of interest for the control to be carried out, since a corresponding numerical value can be determined from previous optimizations, whereas the exact value of the amount of shot B 2 is very important.
  • control means are indispensable for large plants (only and especially for these) so that a person is actually able to actually run a mill plant as a whole and to keep the necessary overview, which is the main object of the present invention.
  • the values from one or more key passages or the selected sieve diarrhea or sieve rejection as well as one or more important other measured values from the production process are continuously selected and monitored.
  • Is now z. B. the proportion of the rejection of the first shot at 70 to 75% of the mill input, this is an indication for the miller that the processing runs well to the corresponding point.
  • the control can now be set up so that a narrow tolerance band is selected for the sieving value for each individual grinding task and for each individual grinding passage, in within which the grinding process is sufficiently satisfactory, which, for. B. can be displayed via a corresponding indicator lamp.
  • a second, larger tolerance band is provided, within which a change in the grinding gap is triggered directly by the computer and is maintained after a corresponding time delay if the correction has been successful.
  • a sieve value is measured that is still outside the broader tolerance band, z. B. triggered alarm or, if necessary, the roller mill can be turned off completely.
  • FIG. 2 is used as the basic diagram for this, only individual specimens being shown in principle as processing machines, even if a large number of such machines are used in practical milling work instead of the individual specimen shown.
  • the central computer 40 has a memory 42 for the target value schemes and can simultaneously be connected to other computer units 43, for example to an accounting computer.
  • the computer can be equipped with a central screen 44 and a central input printer 45.
  • one or more portable screens with input printers are preferably provided, which are suitable for local interventions, e.g. B. in a roller mill, etc., can be used at the workplace.
  • B. in a roller mill, etc. can be used at the workplace.
  • only the same reference numerals as in FIG. 1 have been chosen for the first grinding passage B i , although the corresponding identical elements are located at any other point in the mill, that is to say at B 2 , B 3 or Bx and Ci , C 2 , C 3 ... Cx can be used.
  • passages Bi and B 3 and C i and Cs Only part of the passages are fully monitored, in FIG. 2 these are passages Bi and B 3 and C i and Cs. Furthermore, another part of the roller mills has an automatic grinding gap control device with a computer, but without a weighing system, in FIG. 2 this is passage B x , and furthermore, in the case of a large number of the passages, there is neither automatic control of the roller mills nor weighing of the screen rejection or screen diarrhea , in Figure 2 with Div 1 and C x . As a rule, no mechanical monitoring is carried out for the majority of the passages in the sense of the invention, however, it is conceivable that the current consumption is measured and monitored for all drive motors of the roller mills.
  • FIGS. 3 and 4 merely represent enlarged representations from FIG. 2, the diagramatic connections being evident.
  • the passages labeled B are the beginning of the grinding, S denotes the semolina cleaning machines and C represents the grinding passages.
  • "Div 1" denotes a diviseur.
  • the mill input ie the amount of raw fruit to be processed
  • the mill input is recorded precisely during the entire grinding, for example by means of a weighing system which is denoted by 50 at B i . Since the grinding passages are fed from different locations, a measurement of the input power is required for the C passages at least for C 1 A by means 51 (only shown in principle) and for B 2 , C 2 by means 52 shown in principle.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Einstellen der Mahlwalzenabstände von Walzenstühlen mit jeweils nachgeschaltetem Siebsystem in einer Getreidemühlenanlage, bei welchem in ausgewählten Schlüsselpassagen jeweils ein einen Istwert repräsentierendes Meßsignal abgegriffen, einem Computer zugeführt, dort mit einem gespeicherten Sollwert verglichen und bei Abweichung des Istwertes vom Sollwert ein Steuersignal erzeugt wird.
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Getreidemühlenanlage mit einer Folge von Walzenstühlen und nachgeschalteten Plansichtern, mit steuerbaren Antriebsmitteln zum Einstellen der Walzenabstände, mit Meßeinrichtungen zur Istwertmessung von Betriebsparametern und mit einem zentralen Computer mit Datenspeicher zur Überwachung der Istwerte ausgewählter Schlüsselpassagen, zu deren Vergleich mit korrespondierenden, im Datenspeicher abgelegten Sollwerten und zur Erzeugung von Steuersignalen bei Abweichungen zwischen Ist- und Sollwerten.
    • Zugrundeliegender Stand der Technik
  • Für die Steuerung bzw. Regelung der Mahlwalzenabstände in einer Getreidemühlenanlage liegen bis heute im wesentlichen vier Lösungsvorschläge vor. Der erste und älteste Lösungsvorschlag besteht in der Regelung und Steuerung der Mahlwalzen durch die Bedienungsperson (Obermüller) selbst. Um eine solche Steuerung "von Hand" überhaupt durchführen zu können, ist jedoch eine vollständige Beherrschung des gesamten Produktionsablaufes unbedingt erforderlich. Das Ergebnis der Steuerung ist dabei wesentlich abhängig von dem jeweiligen fachlichen Können und der Erfahrung der Bedienungsperson, bei der es sich in der Regel um den betreuenden Obermüller handelt. Muß weniger qualifiziertes Personal für die Bedienung eingesetzt werden, z. B. während spezieller Zeiten (Ferien, Nachtarbeit usw.), so kann sich unter Umständen eine Ergebnisschmälerung für die Mühle einstellen, etwa durch eine geringere Ausbeute an heilen Mehlen o.ä.
  • Ein zweiter Vorschlag für die Steuerung ist in der Zeitschrift "Die Mühle und Mischfuttertechnik" vom 3. September 1965 beschrieben. Wesentlich an diesem bekannten Vorschlag ist der Einsatz einer Probesiebung. In der Produktion wird dabei nicht eine absolute Klassierung in die einzelnen Kornfraktionen angestrebt, da dies eine zu lange Siebdauer benötigen und auch Änderungen der Produktqualität ergeben würde. Wird z. B. Mahlgut zulange einem Siebvorgang unterworfen, enthält der Siebdurchfall auch feine Schalenteile, die normalerweise im Plansichterbetrieb oben auf dem Gut aufschwimmen und in den Abstoß gelangen würden. Bei der theoretischen Behandlung der Vermahlung können solche Feinheiten nicht berücksichtigt werden, da sie nicht zuletzt auch abhängig sind von der Art und Weise des Betriebes der vorangehenden und nachfolgenden Verarbeitungsmaschinen, somit nicht allein von der Vermahlung als solcher. Im Sinne einer vollständigen absoluten Regelung der Mahlarbeit ist es somit folgerichtig, das Mahlgut einer gesonderten, exakten Laborsiebung zu unterwerfen und bei Abweichungen entsprechende Korrekturen vorzunehmen. Obwohl die vorgeschlagene Probesiebung sehr viel exakter ist, läßt sich hierdurch jedoch immer noch kein repräsentatives Bild in der Praxis ableiten, da die Arbeit des Plansichters, wie schon erwähnt, eine Kombination von Siebung und Sichtung darstellt und etwa eine bestimmte Produktschicht über dem Siebgeflecht benötigt.
  • Eine andere Steuerungsmöglichkeit ist in der EP-A1-13 023 beschrieben. Dieser Vorschlag geht davon aus, daß jede auf die Zukunft gerichtete Entwicklung im Bereich der Nahrungsmittelverarbeitung nicht mehr grundsätzlich auf die Verdrängung des Menschen ausgerichtet sein darf. Viele Vorgänge lassen sich vielmehr schneller und auch preisgünstiger durch den Menschen direkt durchführen. Denn die immer stärker wachsende Erkenntnis von der fast vollständigen Verflechtung aller Vorgänge ruft wieder vermehrt zur menschlichen Überwachung und Führung bei Getreideverarbeitungsbetrieben. Es hat sich letztlich doch gezeigt, daß es sich nicht lohnt, alle Vorgänge, die der Mensch mit seinen Sinnen überwachen, prüfen und von Hand steuern kann, durch Apparate ausführen zu lassen.
  • Ein anderer bekannter theoretischer Vorschlag zur Steuerung einer Mühle (DE-C-2 413 956) stellt gerade darauf ab, die Bedienungsperson, insbesondere den Obermüller, durch Computer und Regeleinrichtungen zu ersetzen. Dies läuft darauf hinaus, das Wissen und die Erfahrung etwa des Obermüllers in Rechnerprogramme einzubringen und über selbständige Regeleinrichtungen jeden Routineeingriff des Menschen überflüssig zu machen. Der bekannte Vorschlag sieht vor, daß alle Mahlwalzen nach einem zuvor erarbeiteten Schema auf ein bestimmtes Mahlergebnis eingeregelt werden, nämlich auf das Verhältnis von Siebdurchfall zu Siebabstoß. Eine entsprechende Realisierung dieses Vorschlags in der Praxis ist jedoch bislang nicht bekannt geworden.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Ausgehend von dem letztgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung nun die Aufgabe zugrunde, ein Steuerungsverfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß bei stark abgesenktem Aufwand ein nahezu vollautomatischer Betrieb bei voller Funktionstüchtigkeit und ohne Gefahr einer Aufschaukelung ermöglicht wird, sowie eine Mühlenanlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens vorzuschlagen.
  • Erfindungsgemäß wird dies bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß als Ist- und Sollwerte der Abstoß oder der Durchfall der Siebsysteme gewählt und das Steuersignal zur Vorgabe neuer Einstellwerte der Walzenabstände verwendet wird.
  • Bei einer Getreidemühlenanlage der eingangs genannten-Art wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Meßeinrichtung ein den Piansichtern nachgeschaltetes Durchlauf-Gewichtsmeßsystem zur kontinuierlichen Erfassung des Siebabstosses oder des Siebdurchfalles ist, und der Steuerausgang des Computers mit einem Sollwertspeicher zur Vorgabe neuer Einstellwerte an die Antriebsmittel verbunden ist
  • Die erfindungsgemäßen Maßnahmen erhöhen den Bedienungskomfort, wobei gleichzeitig die eigentliche Führung der Gesamtsteuerung dem Obermüller belassen bleibt. Hierdurch kann zunächst vermieden werden, daß der gesamte Mühlenlauf "ins Schwingen" kommt, d.h. daß Aufschaukelvorgänge auftreten, was bei vielen Eingriffen eine relativ große Gefahr darstellt. Die wirklich notwendigen Eingriffe können auf ein Minimum abgesenkt und von einer erfahrenen Bedienungsperson ausgeführt werden. Eine oder mehrere Korrekturen für die Steuervorgabe können gemäß der Erfindung nur im Rahmen einer Gesamtübersicht durchgeführt werden, da zentral alle Ist-Werte, auch die der Schlüsselpassagen, jederzeit dargestellt und ein Eingriff ganz gezielt ausgeführt werden kann, ohne daß irgend ein vorgegebenes festes Korrekturprogramm ablaufen müßte. Tritt einmal tatsächlich ein Fehler auf, so kann dabei der größte Fehler zuerst und anschließend die Folgefehler unschwer beseitigt werden. In der Müllerei gibt es einen Erkenntnisstand, der besagt, daß die Vermahlung als solche nicht durch komplizierte Regeleinrichtungen geführt werden sollte. Bis heute ist es für das müllerische Mahlen auch noch nicht gelungen, alle wirksamen Parameter in theoretisch bzw. mathematisch erfaßbare Formen zu bringen. Dem Praktiker ist bekannt, daß dasselbe Ziel durchaus auf unterschiedliche Art und Weise oftmals erreichbar ist. Es kommt dabei vielfach auf die besondere Erfahrung des Obermüllers an und auf seine Kenntnisse anlagenspezifischer Daten. Darüberhinaus ist die Vermahlung aber auch das Ergebnis des Einsatzes entsprechender Maschinengruppen. Die Mahlarbeit wird zu einem nicht unwesentlichen Anteil vom Konstrukteur der Maschinen, der Art des Betriebes und des Unterhaltes der Maschinen wie auch durch die spezifisch eingesetzten Maschinen selbst, das Behandlungsdiagramm und die Anlagebesonderheiten vorbestimmt, weshalb Einflußnahmen auf die Mahlarbeit in qualitativem Sinne durch den Obermüller Grenzen gesetzt sind.
  • Ein weiterer Komplex, der bislang nur relativ wenig beachtet wurde, liegt in der Frage der quantitativen Mahlarbeit. Es hat sich nämlich gezeigt, daß gerade die quantitative Mahlarbeit ein ganz wichtiger Faktor insbesondere im Hinblick auf Automatisierungsbemühungen ist. Für die qualitative Beurteilung ist der Mensch mit seinen Sinnen und der Möglichkeit, intuitiv zu kombinieren, noch für lange Zeit gerade bei den Mühlenzwischenprodukten Automatisierungstendenzen durch Maschineneinsatz überlegen. Dies gilt jedoch nicht für den Fall der quantitativen Beurteilung. Die Bedienungsperson, etwa der Obermüller, kann nicht gleichzeitig überall in der Mühle anwesend sein. Der Produktfluß dort wird teilweise durch starre Vorgaben festgelegt, zu einem überwiegenden Teil finden die einzelnen Produkte ihren Weg im Produktfluß selbst, während an einigen wichtigen Kreuzungen der Mensch regelnd eingreift. Mit der erfindungsgemäß erarbeiteten Information über ausgewählte Schlüsselpassagen ist jedoch das aktuelle wesentliche Bild über den gesamten Verfahrensablauf jederzeit vorhanden, selbst nach Eingriffen z. B. durch den Obermüller. Die Kenntnis der Verhältnisse an den Schlüsselpassagen ergibt zusammen mit der Gesamtausbeute Rückschlüsse auf das Geschehen an der überwiegenden Mehrzahl der eingesetzten Maschinen, die einen weniger hohen Überwachungsgrad erfordern. Die Erfindung stellt somit einen glücklichen Griff im Hinblick auf den Einsatz sinnvoller Automatisierung unter Bewahrung von Eingriffsmöglichkeiten durch den Obermüller dar. Erstmals macht das erfindungsgemäße Verfahren von der überraschenden Erkenntnis Gebrauch, daß bei der Benutzung der Meßergebnisse von nur einigen ausgewählten Schlüsselpassagen und deren Verarbeitung in einem nachgeschalteten Rechner sich eine weitgehend automatisierte Steuerung der Mahlwalzenabstände in einer Getreidemühlenanlage erreichen läßt, ohne daß eine außerordentlich große Vielzahl weiterer Meßergebnisse durch entsprechend komplizierte Rechnerprogramme ausgewertet werden müssen, weil bewußt eine verbleibende Eingriffsmöglichkeit des Obermüllers mit eingeplant ist.
  • Bei der erfindungsgemäßen Getreidemühlenanlage lassen sich die mit der Meßeinrichtung ermittelten Meßwerte ohne Auftreten einer Störgröße aus Produkteigenschaften, mit der Genauigkeit von Waagen-Meßwerten ermitteln. Trotzdem ergeben sie den Vorteil eines kontinuierlichen Meßverfahrens, ähnlich dem bei einer Bandwaage. Der wesentliche Unterschied zur Bandwaage liegt jedoch gerade in dem sehr einfachen Aufbau und den entsprechend geringen Herstellungskosten, wie dies andererseits auch bei den (allerdings störempfindlichen) Pulsmeßgeräten der Fall ist. Tatsächlich weist die erfindungsgemäße Mühlenanlage für den Erfindungszweck eine Kombination der Vorteile der Bandwaagen und der kontinuierlichen Durchflußmesser auf, ohne daß deren Nachteile auftreten. Die Vorgabe neuer Einstellwerte an die Antriebsmittel zum Einstellen der Walzenabstände dient ebenfalls dem eingangs genannten Ziel, nämlich daß der gesamte Mühlenlauf nicht "ins Schwingen" kommt.
  • Die Erfindung erlaubt verschiedene sehr vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten:
  • Bei den B-Passagen genügt z. B. die gleichzeitige Erfassung der Mühleneingangsleistung, bei C-Passagen ist es vorteilhaft, wenn die Eingangsleistung jedes automatisch überwachten Walzenstuhles gleichzeitig erfaßt wird. Bei sehr wenig Produktwechseln ist es völlig ausreichend, wenn das Meßsignal von der Menge des Abstoßes des ersten Schrotes (B1-Passage), bevorzugt in kurzen Zeitabständen, während des Mahlvorganges ermittelt wird. Bei häufigen bzw. sehr häufigen Wechseln der Rohstoff- oder Endproduktqualität wird vorzugsweise gleichermaßen das Meßsignal ebenfalls bei den Passagen B2 und eventuell bei weiteren Passagen (B3 ...) von der Menge des Siebabstoßes bzw. des Schrotes abgeleiter. Ganz besonders vorzugsweise wird jedoch neben dem von der Menge des Siebabstoßes bzw. des Schrotes abgeleiteten Meßsignal in den B-Passagen auch noch ein von der Menge des Siebdurchfalles bzw. des Mehlanfalles abgeleitetes weiteres Meßsignal bei den Passagen C1, wiederum vorzugsweise in kurzen Zeitabständen, während des Meßvorganges abgeleitet und dem Rechner zugeführt. Bei den Ausmahlpassagen gilt aber ebenfalls, je nach Größe und Komfortansprüchen, daß sowohl bei den C2-Passagen und eventuell gezielt ausgewählten Mahlpassagen entsprechende Meßwertableitungen vorgenommen werden können. Besonders vorzugsweise wird das Meßsignal aus der Menge des Abstoßes bzw. Durchfalles folgender Passagenkombinationen abgeleitet:
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
    Der letztgenannten Kombination für die Ableitung des Meßwertes liegt der Gedanke zugrunde, daß mit den Passagen Bi und Ci ein Regelvorgang sichergestellt wird, die Passagen 84 und C4 hingegen nur zur Kontrolle dienen. Es sind hier lediglich besonders bevorzugte Kombinationen für die Ableitung des Meßsignales an besonders wichtigen Meßstellen aufgeführt, die jedoch vom Fachmann je nach spezifischer Mühlenanlage ausgewählt bzw. herangezogen werden können.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in dem Computer für jede Getreidemischung bzw. für jede Mahlaufgabe ein Vorgabe-Sollwert-Schema gespeichert, in dem alle Werte für die automatische Steuerung der Mahlwalzenabstände, insbesondere dem Mahlspalt entsprechende Vorgabe-Einstellwerte, sowie die für die nachfolgend erfaßten Plansichter gültigen Minima- und Maxima-Werte für den Schrot- bzw. Mehlanfall vorgegeben sind, innerhalb derer keine Sollwerte der Walzenstühle verändert werden. Auf diese Weise läßt sich eine unerwünschte, zu häufige Korrektur der Walzeneinstellungen vermeiden. Denn zumindest theoretisch hat eine einzige Mahlspaltkorrektur beim ersten Schrot-Walzenstuhl bei einer größeren Mühlenanlage zur Folge, daß die Verhältnisse bei allen folgenden zwanzig bis dreißig Walzenstühlen und Plansichtern ebenfalls geändert werden. Bevorzugt wird daher dem Computer ein Korrekturprogramm zugeordnet, das selbständig Korrekturbefehle durch Verändern der Arbeits-Sollwerte in der Reihenfolge von der größten zur kleinsten Korrektur hin vornimmt. Wird also z. B. bei der Auswahlpassage C1 eine starke Abweichung festgestellt, so wird diese zuerst richtiggestellt, dann erst z. B. eine notwendige Folgekorrektur etwa bei der Passage Bi usw.
  • Sehr vorteilhaft ist es weiterhin, wenn der Computer ein Grundprogramm enthält, das auch nicht-automatisch erfaßte Parameter (wie etwa Mahldruck, Kraftaufnahme, effektive Mahlspaltweite usw.), insbesondere auch solche der nicht-automatisch gesteuerten Maschinen (d.h. nicht-automatisch einstell- bzw. regelbare Walzenstühle und abgeleitete Werte bezüglich Siebarbeit) erfaßt und jederzeit abrufbar ist, so daß, gestützt auf ältere Werte, Kontrollen und entsprechende Handeingriffe vorgenommen werden können. Bei dieser Lösung kommt ganz besonders der Nutzen der automatischen Mittel für alle notwendigen Kontrollen und Handeingaben zum Ausdruck. Gleichzeitig bringt dies aber auch den Vorteil, daß der Müller bei jeder Schicht in einer Mühle die früheren Werte wieder verwenden kann. Dies ermöglicht es auch, selbst bei wechselndem Personal eine relativ konstante Betriebsführung der Mühlenanlage zu gewährleisten. In den meisten Fällen genügt es, wenn nur bei einem Teil aller Walzwerke der Mahlspalt automatisch voreingestellt wird und nur bei einem Teil dieser automatisch voreingestellten Walzwerke anschließend der Siebabstoß und/oder der Siebdurchfall gemessen und hieraus das Meßsignal abgeleitet wird. So wird vorzugsweise nur bei einem Teil aller Walzwerke der Mahlspalt automatisch voreingestellt und nur bei einem Teil der automatisch voreinstellbaren Walzwerke anschließend der Siebabstoß und/oder Siebdurchfall gemessen bzw. das Meßsignal hieraus abgeleitet, wobei: wiederum vorzugsweise, bei weniger als der Hälfte aller Walzwerke der Mahlspalt automatisch voreingestellt und bei zwei bis sechs nachfolgenden Plansichtern der Siebdurchfall bzw. Siebabstoß gemessen und hieraus ein Meßsignal abgeleitet wird.
  • Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das Meßsignal aus Momentanwerten der Kraftanteile sowohl des Einströmimpulses des Produktstroms wie auch dessen Gewichtes in einem Wägegefäß abgeleitet, der Siebdurchfall und/oder der Siebabstoß bei kontinuierlichem Betrieb durch ein Erfassen dieser Momentanwerte über einen kurzen Zeitraum hinweg festgestellt, hieraus eine Steuergröße abgeleitet und für die automatische Überwachung und gegebenenfalls Steuerung der Walzenstühle eingesetzt wird. Bemerkenswert ist, daß offensichtlich alle bisherigen Versuche, die auf den direkt sich anbietenden kontinuierlich arbeitenden Impulsmeßsystemen basierten, fehlschlugen. Bei diesen kontinuierlichen Wägesystemen wird aufgrund des Impulses eines fallenden Produktstroms auf die Produktmenge geschlossen, was bei idealen Bedingungen zu relativ guten Ergebnissen führt. Treten jedoch Störgrößen auf, beginnt z. B. das Mehl an einer der Prallplatten zu kleben, so verfälscht sich sehr schnell der Meßwert bis zur Unbrauchbarkeit. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann diesem Problem jedoch unschwer Rechnung getragen werden, indem durch eine einfache Subtraktion zweier kurz aufeinanderfolgender Messungen in einem Wägebehälter der Impulsanteil und damit jede Störquelle durch Luftfeuchtigkeit, Produktankleben o.ä. in Wegfall kommt. Diese Impulsmessung bedingt aber ein andauerndes Einströmen des Gutes in den Wägebehälter, so daß gleichzeitig die Messung als kontinuierlich bezeichnet werden kann. Hat man das Ziel einer Verbesserung der Gleichmäßigkeit des Produktflusses in der Mühlenanlage vor Augen, so erkennt man den Wert einer Zwischenverwiegung, die im wesentlichen kontinuierlich ist, oft durchgeführt wird, jedoch nur kurze Zeit in Anspruch nimmt. Die Verwendung eines Meßwertes (wie bei üblichen Verfahren), der selbst eine Störgröße darstellt, die zu vermeiden gerade das Ziel der eingesetzten Messung und Regelung war, ist zwecklos, was die Vergangenheit deutlich gezeigt hat. In vorteilhafter Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird daher zur Ermittlung der Steuergröße die Gewichtszunahme im Wägegefäß ohne Unterbrechung des Produktstromes pro Zeiteinheit erfaßt, der erfaßte Wert mit der gesamten Mühlenleistung verglichen und sodann als Parameter für die Sichteinheit dem Computer mitgeteilt. Bevorzugt wird dabei im Wägegefäß eine Verwiegung nach einem vorgegegebenen Zyklus durchgeführt, vorzugsweise etwa alle 10 bis 30 Min., und sie dauert weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise weniger als 5 Sekunden.
  • Bevorzugt werden die Mahlwalzen über den Computer aufgrund eines Ist-Sollwert-Vergleiches zur Einstellung bzw. Regelung entsprechender über die Mahlwalzen einstellbarer Arbeitsparameter (Mahlwalzendrehzahl und/oder Mahlspalt) ansteuerbar bzw. regelbar ausgeführt, wobei, wiederum vorzugsweise, die Einstellvorrichtungen bzw. deren Antriebsmittel durch einen zentralen Computer fernsteuerbar sind und eine mechanische oder elektrische Kupplung zwischen Antriebsmitteln und Einstellkupplung vorgesehen ist. Diese Lösung wird bevorzugt bei Ausmahl- passagen, also bei Glattwalzen angewendet. Bei Schrotpassagen bzw. bei den Riffelwalzen sind hingegen bevorzugt die Einstellvorrichtung bzw. deren Antriebsmittel über den Computer fernsteuerbar und zur Verhinderung schädlicher Einsteuerungen mit einer Druck- oder Distanz- oder Kraftaufnahme-Begrenzungseinrichtung versehen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 die schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung für die automatische Überwachung eines Mahlwalzenpaares;
    • Figur 2 eine stark vereinfachte, prinzipielle Darstellung des Ablaufs der Überwachung der Mahl- und Sichtarbeit einer gesamten Mühlenanlage;
    • Figur 3 eine schematische Darstellung einiger Schrot- und Grießpassagen mit deren Ausgangsprodukten, sowie
    • Figur 4 eine schematische Darstellung verschiedener Ausmahl-Passagen.
    Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
  • Figur 1 zeigt einen Walzenstuhl 1, von dem aber nur eine Hälfte bzw. ein Mahlwalzenpaar 2, 2' dargestellt ist. Eine besondere Eigenart des Müllereiwalzenstuhles liegt darin, daß, anders als bei Produkten wie Gesteinen oder Kohle, das Produkt nicht zerdrückt, aber auch nicht nur rein gequetscht wird. Vielmehr wird ein eigentlicher Druck-Schervorgang eingesetzt, was durch eine Erhöhung der Umlaufgeschwindigkeit einer Walze, etwa der Walze 2', im Vergleich zur Umlaufgeschwindigkeit der anderen Walze, etwa der Walze 2 erreicht wird. Die Mahlwalzen 2, 2' dürfen deshalb nur bei Vorhandensein von Produkt eingerückt werden, was über eine Produktfühleinrichtung 3 feststellbar bzw. steuerbar ist. Über ein entsprechendes Signal wird ein Pneumatikkolben 4 und über diesen ein Hebel 5 und damit die zugehörige Walze 2' in ihre ein- oder ausgerückte Stellung gebracht. Der Mahlspalt selbst kann über ein Handrad 6 auf ein gewünschtes Maß voreingestellt bzw. bei Bedarf nachträglich von der Bedienungsperson korrigiert werden. Unabhängig von dieser Handeinstellung kann der Mahlspalt jedoch auch von einem Rechner 7 mit Speichern 8, 8', 8" für Sollwerte, ferngesteuert werden. Der Mahlspalt kann nun z. B. wie in der EP-B1-0 013 023 beschrieben, auf einen bestimmten, durch frühere Vermahlungen gefundenen Optimalwert automatisch im Sinne einer Grobeinstellung über einen Verstellmotor 9 und eine Kette 10, die auf eine Welle 11 des Handrades 6 eingreift, eingestellt werden. Ein jeweils analoger Wert zum Messen des Mahlspaltes wird über einen mit der Kette 10 mitgeführten Positionsanzeiger 12 festgestellt und über eine Steuerleitung 13 dem Rechner 7 zurückgemeldet.
  • In der Figurendarstellung nach Figur 1 ist rechts oben schematisch ein Plansichter 14 dargestellt. Der Produktfluß ist als Eingangsleistung in den Walzenstuhl 1 mit einem Pfeil 15 dargestellt, der Pfeil 16 zeigt die Produktüberführung vom Walzenstuhl 1 in den Plansichter 14, der Pfeil 17 bezeichnet den Siebabstoß und Pfeil 18 den Siebdurchfall. Der Plansichter 14 ist mit einzelnen Siebrahmen 19, 20, 21 und 22 versehen, deren Anzahl sich nach der Produktleistung und insbesondere nach der jeweiligen Produktqualität richtet.
  • In Figur 1 ist die Erfassung des Produktdurchsatzes in Abhängigkeit vom Siebabstoß (Pfeil 17) in einem Steuerkreis mit ausgezogenen Linien dargestellt. Ein Wiegegefäß 23 ist dabei über elastische Manschetten 27, 28 getrennt von den festen Anlageelementen gelagert; ferner ist ein Einlauf 25 sowie ein Ablauf 26 vorgesehen. Das Wiegegefäß 23 ist auf elektronischen Waageelementen 24 abgestützt, welche die Gewichtssignale als Meßsignale an eine Steuerung 29 weitergeben. Ein Umsetzer 30 gibt ein pneumatisches Signal an einen Zylinder 31 ab, der einen Verschlußschieber 32 betätigt. Das Wiegesystem ist in der EP-A1-140 213 näher beschrieben, worauf vollumfänglich Bezug genommen wird. Mittels dieses Systems wird eine Gewichtszunahme pro Zeiteinheit gemessen, beispielsweise während eines Bruchteiles einer Sekunde bis hin zu mehreren Sekunden, und ein abgeleitetes Meßsignal für das Verhältnis Gewicht/Zeiteinheit an den Rechner 7 abgegeben. Entscheidend ist bei diesem neuen Meßsystem, daß der Produktzufluß 17' in das Wiegegefäß 23 während, vor und nach der Messung nicht unterbrochen wird. Für die Gewichtszunahme werden über die elektronischen Waageelemente 24 in Zeitabständen Momentanwerte gemessen, z. B. die Produktmenge A (nach einer gewissen Verzögerung nach Schließen des Verschlußschiebers 32) und die Produktmenge B im Wiegegefäß 23. Die Füllhöhendifferenz zwischen den Produktmengen A und B entspricht dann genau der Produktmenge, die von einem entsprechenden der Produktmenge B zugeordneten Zeitpunkt bis zu dem der Produktmenge A zugeordneten Zeitpunkt in den Behälter eingeflossen ist, woraus somit ein entsprechendes Signal für den Produktdurchsatz abgeleitet werden kann. Dem Rechner 7 werden ferner alle erforderlichen Daten (wie etwa Eingangsleistung 15, Produktmischung sowie spezifische Mahlvorgaben) eingegeben und in den entsprechenden Speichern 8, 8' bzw. 8" bereitgehalten. Ein weiteres Wiegesystem ist in der gattungsgemäßen EP-A1-0 013 023 beschrieben.
  • Die Arbeitsweise der Anlage ist wie folgt:
  • In den Speichern 8, 8' und 8" werden entsprechend der gewünschten Mahlarbeit, die ausgeführt werden soll, von einem zentralen Rechner 40 (Figur 2) über eine Steuerleitung 41 die entsprechenden Speicherstellen abgerufen und die Daten dem Rechner 7 zur Verfügung gestellt. Wesentliche Daten sind dabei die Werte für die Getreidemischung und Feuchtigkeit, für die Mahlarbeit und für die Eingangsleistung, insbesondere aber der zugehörige Wert für den Walzenstuhl, der Mahlspalt, der Mahldruck oder die elektrische Stromaufnahme des Antriebsmotors des Walzenstuhles. In Figur 1 sind nur symbolisch ein Druckmeßgerät 33 sowie ein Strommeßgerät 34 dargestellt. Der Mahlwalzenabstand kann direkt vom Meßwert des Positionsanzeigers 12 abgeleitet oder aber, bei entsprechender Anzeige 6' des Handrades 6, abgelesen werden. Der nächstwichtige Wert ist nun die Erfassung eines entsprechend Meßwertes am Plansichter, im Beispiel der Figur 1 etwa die Gewichtsmenge pro Zeiteinheit bezüglich des Siebabstoßes, der z. B. bei der ersten Schrotpassage als bevorzugter Schlüsselpassage gewählt wird. Zur Vereinfachung der Darstellung ist für das gezeigte Beispiel nun der Meßwert des Positionsanzeigers 12 (somit ein Wert entsprechend dem Abstand der Mahlwalzen) als "Walzenabstand" bezeichnet. Weiterhin wird die pro Zeiteinheit anfallende Produktmenge des ersten Siebabstoßes bzw. die jeweils momentane oder gemittelte Leistung des zweiten Schrotes bzw. der Schrotanfall B2 gemessen und entsprechend verglichen. Der absolute Wert des Walzenabstandes interessiert im Prinzip für die auszuführende Regelung nicht mehr, da ein entsprechender Zahlenwert aus vorangegangenen Optimierungen ermittelt werden kann, hingegen der genaue Wert des Schrotanfalles B2 ist sehr wesentlich. Sind alle Verfahrensparameter als richtig befunden (Befeuchtung des Getreides, Abstehzeit des Getreides, Mühleneingangsleistung usw.), so arbeitet dennoch die Mühle erfahrungsgemäß nicht vollautomatisch mit konstanter Mahlarbeit und konstanter Mahlqualität, da es sich bei dem zu vermahlenden Produkt (Getreide) um einen "lebenden" Stoff handelt, der je nach Herkunftsort und klimatischen Bedingungen oder in Abhängigkeit von seiner Wachstumsphase laufend irgendwelchen Einflüssen unterworfen ist. Das Weizenkorn atmet, es verarbeitet Stärke, dabei verändert sich das Eiweiß, wobei verschiedene sehr komplexe enzymatische und andere Vorgänge ablaufen. Durch all dieses wird nicht nur die mechanische Bearbeitbarkeit, sondern auch das Wasseraufnahmeverhalten und die Festigkeitseigenschaft der Schalenteile sowie des Mehlkornes beeinflußt. Letztlich ist es das Ziel einer guten Vermahlung, eine hohe Ausbeute an hellen Mehlen mit optimaler Qualität bei wirtschaftlich günstiger Ausnützung der Mühlenanlage zu erhalten. Wenngleich der Obermüller letztlich die Mühle selbst steuern muß, so sind jedoch bei Großanlagen (nur und gerade bei diesen) Kontrollmittel unerläßlich, damit eine Person tatsächlich in die Lage versetzt wird, eine Mühlenanlage als Ganzes wirklich zu führen und dabei den erforderlichen Überblick zu behalten, was das Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist.
  • Zum Steuern der Mahlarbeit werden dabei nun laufend die Werte aus einer oder mehreren Schlüsselpassagen bzw. der gewählte Siebdurchfall oder Siebabstoß sowie ein oder mehrere wichtige andere Meßwerte aus dem Produktionsablauf herausgegriffen und überwacht. Liegt nun z. B. der Anteil des Siebabstoßes beim ersten Schrot bei 70 bis 75 % der Mühleneingangsleistung, so ist dies für den Müller ein Indiz dafür, daß die Verarbeitung bis zu der entsprechenden Stelle gut läuft. Die Steuerung kann nun so aufgebaut werden, daß für den Siebwert ein enges Toleranzband für jede einzelne Mahlaufgabe und für jede einzelne Mahlpassage gewählt wird, innerhalb dessen der Mahlablauf ausreichend zufriedenstellend ist, was z. B. über eine entsprechende Kontrollampe angezeigt werden kann. Darüberhinaus wird ein zweites, größeres Toleranzband vorgesehen, innerhalb dessen vom Rechner eine Veränderung des Mahlspaltes direkt ausgelöst und nach entsprechender Zeitverzögerung bei erfolgreicher Korrektur beibehalten wird. Wird jedoch ein Siebwert gemessen, der noch außerhalb des breiteren Toleranzbandes liegt, dann kann z. B. Alarm ausgelöst oder gegebenenfalls der Walzenstuhl ganz abgestellt werden.
  • Da jede Mühle spezifischen Anforderungen genügen muß und auch ein entsprechendes besonderes Diagramm des Ablaufes aufweist, ist eine Vielzahl sinnvoller Anwendungsmöglichkeiten gegeben. Als Grundschema hierfür sei Figur 2 herangezogen, wobei als Verarbeitungsmaschinen nur jeweils einzelne Exemplare prinzipiell dargestellt sind, auch wenn jeweils eine Vielzahl von solchen Maschinen anstelle des einzelnen dargestellten Exemplares in der praktischen Mühlenarbeit eingesetzt sind.
  • Der zentrale Rechner 40 weist einen Speicher 42 für die Sollwertschemen auf und ist gleichzeitig an andere Rechnereinheiten 43 anschließbar, etwa an einen Buchhaltungsrechner. Entsprechend dem Ausbaugrad der Anlage kann der Rechner mit einem zentralen Bildschirm 44 sowie einem zentralen Eingabedrucker 45 ausgerüstet sein. In seiner vollen Ausbaustufe werden bevorzugt ein oder mehrere transportable Bildschirme mit Eingabedrucker vorgesehen, die für örtliche Eingriffe, z. B. bei einem Walzenstuhl usw., an der Arbeitsstelle benützt werden können. Zur Vereinfachung sind in Figur 2 lediglich bei der ersten Mahlpassage Bi die gleichen Bezugszeichen wie in Figur 1 gewählt worden, obwohl die entsprechenden identischen Elemente an jeder beliebigen anderen Stelle in der Mühle, also etwa bei B2, B3 bzw. Bx sowie Ci, C2, C3 ... Cx eingesetzt werden können. Dabei wird nur ein Teil der Passagen voll überwacht, in Figur 2 sind dies die Passagen Bi und B3 sowie Ci und Cs. Ferner weist ein weiterer Teil der Walzenstühle eine automatische Mahlspaltsteuereinrichtung mit Rechner auf, jedoch ohne Wägesystem, in Figur 2 ist dies Passage Bx, und ferner ist bei einer Vielzahl der Passagen weder eine automatische Steuerung der Walzenstühle noch eine Verwägung des Siebabstoßes bzw. Siebdurchfalles vorgenommen, in Figur 2 mit Div 1 und Cx bezeichnet. Im Regelfall wird für die überwiegende Anzahl der Passagen keine mechanische Überwachung im Sinne der Erfindung vorgenommen, hingegen ist es denkbar, daß bei allen Antriebsmotoren der Walzenstühle die Stromaufnahme gemessen und überwacht wird.
  • Die Figuren 3 und 4 stellen lediglich vergrößerte Darstellungen aus Figur 2 dar, wobei die diagramatischen Verknüpfungen ersichtlich sind. Die mit B bezeichneten Passagen sind der Beginn der Vermahlung, mit S sind die Grießputzmaschinen bezeichnet und C stellt die Ausmahl- passagen dar. Mit "Div 1" ist ein Diviseur bezeichnet.
  • Ferner ist nun wesentlich, daß in jedem Fall die Mühleneingangsleistung, d.h. die Menge der zu verarbeitenden Rohfrucht, während der ganzen Vermahlung genau erfaßt wird, etwa durch ein Wägesystem, das bei Bi mit 50 bezeichnet ist. Da die Ausmahlpassagen von verschiedenen Stellen-gespeist werden, ist bei den C-Passagen eine Messung der Eingangsleistung zumindest bei C1A durch eine Einrichtung 51 (nur prinzipiell dargestellt) sowie bei B2, C2 durch eine im Prinzip dargestellte Einrichtung 52 erforderlich.

Claims (15)

1. Verfahren zum Einstellen der Mahlwalzenabstände von Walzenstühlen (1) mit jeweils nachgeschaltetem Siebsystem (14) in einer Getreidemühlenanlage, bei welchem in ausgewählten Schlüsselpassagen jeweils ein einen Istwert repräsentierendes Meßsignal abgegriffen, einem Computer (40) zugeführt, dort mit einem gespeicherten Sollwert verglichen und bei Abweichung des Istwertes vom Sollwert ein Steuersignal (41) erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Ist- und Sollwerte der Abstoß (17) oder der Durchfall (18) der Siebsysteme (14) gewählt und das Steuersignal (41) zur Vorgabe neuer Einstellwerte der Walzenabstände verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßsignal bei den Passagen Bi oder Bi und B2 oder Bi, B2 und B3 von der Menge des Siebabstoßes bzw. des Schrotes abgeleitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßsignal bei dem Passagen Ci oder Ci und C2 oder Ci und C2 und C3 von der Menge des Siebdurchfalles bzw. des Mehlanfalles abgeleitet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den Computer für jede Getreidemischung bzw. für jede Mahlaufgabe ein Vorgabe-Sollwert-Schema gespeichert ist, in dem alle Werte für die automatische Steuerung der Mahlwalzenabstände, insbesondere dem Mahlspalt entsprechende Vorgabe-Einstellwerte, sowie für den nachfolgend erfaßten Plansichter gültige Minima- und Maxima-Werte für den Schrot- bzw. Mehlanfall vorgegeben sind, innerhalb derer keine Sollwerte der Walzenstühle verändert werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Computer ein Korrekturprogramm zugeordnet ist, das selbständig Korrekturbefehle durch Verändern der Arbeits-Sollwerte in der Reihenfolge von der größten zur kleinsten Korrektur hin vornimmt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer ein Grundprogramm enthält, das auch nicht-automatisch erfaßte Parameter (wie Mahldruck, Kraftaufnahme, effektive Mahlspaltweite usw.), insbesondere auch solche der nicht-automatisch gesteuerten Maschinen (nicht-automatisch einstell- bzw. regelbare Walzenstühle und abgeleitete Werte bezüglich Siebarbeit) erfaßt und jederzeit abrufbar ist, so daß gestützt auf ältere Werte Kontrollen und entsprechende Handeingriffe vorgenommen werden können.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nur bei einem Teil aller Walzwerke der Mahlspalt automatisch voreingestellt wird und nur bei einem Teil der automatisch voreinstellbaren Walzwerke anschließend der Siebabstoß und/oder Siebdurchfall gemessen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei weniger als der Hälfte aller Walzwerke der Mahlspalt automatisch voreingestellt und bei zwei bis sechs nachfolgenden Plansichtern der Siebdurchfall bzw. Siebabstoß gemessen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßsignal aus Momentanwerten der Kraftanteile sowohl des Einströmimpulses des Produktstromes wie auch dessen Gewichtes in einem Wägegefäß abgeleitet, der Siebdurchfall und/oder der Siebabstoß bei kontinuierlichem Betrieb durch ein Erfassen dieser Momentanwerte über einen kurzen Zeitraum hinweg festgestellt, hieraus eine Steuergröße abgeleitet und für die automatische Überwachung und gegebenenfalls Steuerung der Walzenstühle eingesetzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der Steuergröße die Gewichtszunahme im Wägegefäß ohne Unterbrechung des Produktstromes pro Zeiteinheit erfaßt, der erfaßte Wert mit der Gesamtmühlenleistung verglichen und sodann als Parameter für die Sichteinheit dem Computer eingegeben wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Wägegefäß eine Verwiegung nach einem vorgegebenen Zyklus durchgeführt wird und weniger als 10 Sek., vorzugsweise weniger als 5 Sek. dauert.
12. Getreidenmühlenanlage mit,
a) einer Folge von Walzenstühlen (1) und nachgeschalteten Plansichtern (14),
b) steuerbaren Antriebsmitteln (4, 5, 9) zum Einstellen der Walzenabstände,
c) Meßeinrichtungen (23, 24) zur Istwertmessung von Betriebsparametern und
d) einem zentralen Computer (40) mit Datenspeicher (42) zur Überwachung der Istwerte ausgewählter Schlüsselpassagen, zu deren Vergleich mit korrespondierenden, im Datenspeicher (42) abgelegten Sollwerten und zur Erzeugung von Steuersignalen (41) bei Abweichungen zwischen Ist- und Sollwerten, dadurch gekennzeichnet, daß
e) die Meßeinrichtung (23, 24) ein den Plansichtern (14) nachgeschaltetes Durchlauf- Gewichtsmeßsystem zur kontinuierlichen Erfassung des Siebabstosses (17) oder des Siebdurchfalles (18) ist und
f) der Steuerausgang (41) des Computers (40) mit einem Sollwertspeicher (8) zur Vorgabe neuer Einstellwerte an die Antriebsmittel (4, 5, 9) verbunden ist.
13. Getreidemühlenanlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlwalzen über den Computer aufgrund eines Ist-Sollwert-Vergleiches zur Einstellung bzw. Regelung entsprechender über die Mahlwalzen einstellbarer Arbeitsparameter (Mahlwalzendrehzahl und/oder Mahlspalt) ansteuerbar bzw. regelbar sind.
14. Getreidemühlenanlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellvorrichtungen bzw. deren Antriebsmittel durch einen zentralen Computer fernsteuerbar sind und eine mechanische oder elektrische Kupplung zwischen Antriebsmitteln und Einstellvorrichtung vorgesehen ist.
15. Getreidemühlenanlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellvorrichtung bzw. deren Antriebsmittel über den Computer fernsteuerbar sind und zur Verhinderung schädlicher Einsteuerungen mit einer Druck- oder Distanz- oder KraftaufnahmeBegrenzungseinrichtung versehen sind.
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