HU204448B - Method for producing corn grists and corn-mill apparatus - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás gabonaőrlemények, mint például liszt, dara, derce stb. előállítására, amelynek során a feldolgozandó anyagot a magasőrlés módszerével többszörösen megőrlik és megszitáljuk, továbbá a találmány tárgyát képezi az eljárás foganatosítására alkalmas gabonamalmi berendezés is.

A kis- és nagyipari gabonafeldolgozásban manapság egy erőteljes tendencia figyelhető meg az irányban, ami legalábbis részben visszalépésnek tűnhet. Ez lényegében a teljesértékű alapélelmiszerek iránti igény jelentkezésében mutatkozik meg, ami a gabonánál szinte szimbolikusan a malomkövekkel nyert lisztet és az abból sütött korpakenyeret jelenti. Többé vagy kevésbé felmerül az a kifogás, hogy a malomipar, mint a mezőgazdasági termelő, és a pék ill. a fogyasztó közötti kapcsolódási pont, téves fejlődési irányba ment el, mivel a malomipari végtermékek fontos anyagösszetevőket már nem, vagy csak károsodott formában tartalmaznak. Ez a megközelítés azonban figyelmen kívül hagy néhány alapvető tényt, illetve törekvést, amilyen például:

- a jó minőségű élelmiszerek kínálata az uralkodó étkezési szokások keretében, ahol a fogyasztóra kell hagyni, hogy milyen élelmiszerből kívánja pl. ballasztanyagait felvenni,

- az élelmiszereklehetőlegkevesebb veszteséggel történő elkészítése afeldolgozás során,

- az élelmiszerek gazdaságos feldolgozása, főként energetikai szempontokfigyelembevételével,

- a táplálííozás-fiziológiailag jó feldolgozás, hogy a táplálékot az emberi és az állati szervezet egyaránt minél teljesebben, vagyis minél kevesebb veszteséggel hasznosíthassa,

- az élelmiszerek megfelelő tisztítása és bigiéniailag kifogástalan feldolgozása,

- széles választék kínálata különböző élelmiszerekből, ugyanazon nyersanyagból készítve.

A teljes ill. barna lisztet a régi kőjáratos őrlési elv szerint a teljes magvak egy-vagy többszörös felőrlésével és, adott esetben, a m'aghéj ill. a legkülső magrétegek egy részének kísztilásával nyerték. Ennek a néhány évtizeddel ezelőttig elterjedt és sima őrlésnek is nevezett módszernek vitathatatlan előnye, hogy a mag csaknem valamennyi anyagösszetevője integráns módon megmarad a lisztben, illetve a goromba darában, és ezek a kenyér ill. más gabonából készült termékek révén értékes táplálékot jelentenek az emberek számára. Ennek a legősibb módszernek azonban hátrányai is vannak. Az ilyen ún. integráló őrléssel nyert termékeknek, különösen szakszerűtlen tárolás esetén, két okból kifolyólag korlátozott az eltarthatóságuk. Egyrészt a belőlük készült megfelelő „reform-termékek többnyire eleve mielőbbi fogyasztásra vannak szánva. Masrésztnormális esetben a piszok, a baktériumok, a gombaspórák stb. csak a gabonaszem külső felületén tapadnak meg. Azonban éppen ezek rontják le a termékek minőségét, csökkentik az eltarthatóság idejét, illetve az őrleményeket kedvezőtlen feltételek esetén rövid tárolás alatt tönkreteszik.

Gyakran nem veszik továbbá figyelembe, hogy a gabonaszem nagyon különböző részekből áll. Egymástól külön kinyerve adják meg a gabonaszem különböző részei az egyes őrleményeknek mint a lisztnek, a darának, a dercének, a takarmánylisztnek, a korpának 5 azoksajátos tulajdonságait, például sütési tulajdonságait Az ilyen meghatározott szükséglethez igényelt termékeket (tésztaliszt, fehérliszt stb.) az integráló őrlésnél ill. sima őrlésnél csakrészbenlehetkülönválasztani. Csak az úgynevezett magasőrlési eljárás teszi le10 hetővéajelenlegelterjedtétkezésiszokásokáltalmegkövetelt változatos minőségű őrlemények előállítását, a fentebb felsorolt feltételek ill. követelmények betartása mellett.

Aszerint, hogy a gabonaszem belsejének mely ré15 szeitnyerjükki, illetvekeverjükössze, annakmegfelelően adható speciális aroma a végterméknek (korpakenyér, félbarna kenyér, kalács ill. keksztermékek stb.). Mindenekelőtt azonban a magasőrlés teszi lehetővé, hogy azt a frakciót, amely különválasztva keletkezik, 20 tetszés szerint lisztté, így pl. akár teljes lisztté alakítsuk, vagy magnövelt fehérjetartalmú vagy nagy csírahányadú lisztté keverjük össze. A magasőrlés rendszere ilymódon sokkal célirányosabb gabonaszemfeldolgozást teszlehetővé.

Az úgynevezett ipari társadalomban a magasőrlési eljárás ily módon számos, mindezideig csak kevéssé kihasznált előnyt kínál. Egy közepes nagyságú malom viszonylag kis létszámú kiszolgáló személyzettel pl. 100-200 t késztermék előállítására képes naponta.

Ezzel szemben a régi kőjáratos malom napi termelése egy emberrel csupánmintegy 100-200 kg.

Ama ismert magasőrlésre ismételt aprítás (őrlés) és osztályozás (szitálás) jellemző minden egyes őrlőjárat után. Ez érvényes mind a puha és kemény búzát őrlő malmokra, mind pedig a kukoricamalmokra. Két-három évtizeddel ezelőttig ezt a folyamatot gyakran 1520-szor is megismételték. Az újabb időkben bekövetkezett fejlődés során azonban bebizonyosodott, hogy megfelelő üzemmenet esetén egy átlagosan 12-1540 szörös őrlés is ugyanolyan eredményhez vezet. A hetvenes évek eleje óta ez a rövid magasorlési eljárás a korábbi hosszú magasőrlési eljáráshoz képest csaknem az egész világon általánossá vált mint technikai szint.

Egy jó molnár erősen változó minőségű nyersanyagokból is képes a különböző gabonaminőségek keverésével és az őrlésifolyamat céltudatos irányításával, főként a gabonaszem különböző részeinek nagyon kíméletes, lépcsőzetes feltárásával a továbbfeldolgozó ipar, a pékségek, a tésztagyár stb. által megkívánt minőségű árut előállítani.

A versenyben való helytállás érdekében a malomnak egy meghatározott mennyiségű nyersanyagból meghatározott mennyiségű jó minőségű, és ennek 55 megfelelően magasabb árat biztosító végterméket kell kihoznia. Ez azt jelenti, hogy egy gabonamalom mindig arra törekszik, hogy nagy kihozatalt érjen el fehér lisztből, darából stb. Egy malom csak a minőségi kritériumok betartása esetén dolgozik jól. Agazdaságosság 60 egyik nem lényegtelen szempontja a szükséges iízem2

HU 204 448 Β viteli eszközök mennyisége, amely egy malomban például közvetlenül összefügg az őrlő- és szitajáratok (rendszerek) számával. A legutóbbi idők valamennyi törekvése azt mutatta, hogy a magasőrlésnél a kihozatal vagy az őrleményminőség kifejezett romlása nélkül az őrlési folyamat tovább már nem rövidíthető, így ennekvonatkozásában jelenleg tulajdonképpen egystagnálás állapítható meg a malomipari őrlési eljárások fejlődésében.

A találmány által megoldandó feladat a fentiekből következően egy olyan új magasőrlési eljárás kifejlesztése, amely teljes mértékben megőrzi a malom flexibilitását ill. alkalmazkodóképességét a mindenkori speciális őrlési feladatokhoz, biztosítja továbbá a végtermék megfelelő minőségét és az őrlési folyamat ellenőrizhetőségét, ugyanakkor javítja a malom gazdaságosságát.

A találmány szerinti megoldásra az jellemző, hogy az őrlendő anyagot legalább kétszer olyan hengerek közötti őrlőjáratokon vezetjük át, ahol két szomszédos őrlőjárat között nincs szitálás, ugyanakkor minden ilyen kétszeres őrlést követően szitálast végzünk.

A találmány szerinti eljárással végzett első kísérletsorozat a résztvevő szakemberek meglepetésére azt igazolta, hogy az említett módon a kitűzött feladatot teljes mértékben meg lehet oldani. Érdekes volt ugyanakkor az a megfigyelés, hogy a közbenső szitálás nélküli háromszoros őrlés, ahogyan részben már dolgoztak a modern malomipar kezdetein, feltűnően rosszabb eredményt hozott. Ez a ma megkövetelt malomteljesítmények mellett részben az őrölt anyag túl erős felmelegedésére vezethető vissza, de nagyon valószínűen arra a tényre is, hogy a közbenső szitálás nélküli háromszoros őrlésnél az őrőlt anyag tekintélyes része nem kívánt mértékben felaprítódik ill. egy túl korai stádiumban túl nagy arányban keletkezik finom őrlemény. Ebben van talán az őrlési tudomány egyik legfontosabb titka, nevezetesen, hogy minden munkalépést önmagában ellenőrizhetően és áttekinthetően kell elvégezni. A főmolnár - tapasztalataira támaszkodva - minden ponton tudja, hogy mit tesz. Ezért a gyakorlatban minden őrlőjáratnál sajátos feltételeket teremtenek, például az őrlőrés beállításával, az őrlőhengerek jellemző rovátkolásával és sebességkülönbségeivel, az adott Őrlőjárat hozamának szabályozásával, az őrlési folyamat technológiai előírásokat pontosan követő irányításával stb.

Nagyon fontosnak bizonyult az is, hogy az őrlőjáratok mindegyike ellenőrzhető és beállítható is maradjon, tehát a kétszeres őrlőjáratok mindegyik őrlési folyamata önmagában is. Ezzel, legalábbis az őrlési folyamat vonatkozásában, az új megoldásnál is megmaradnak a gyakorlat számára szükséges beavatkozási lehetőségek. A gabonaőrlés megmarad az, ami egy jó molnárnál mindig is volt, vagyis iparművészet, ahol ő valamennyi érzékével az őrlési folyamat felelős irányítójaként kell, hogy működjön.

Különösen előnyösnek bizonyult, ha a feldolgozandó anyagot egymással kombinálva, hogy kétszeresen, hol pedig egyszeresen őröljük, amelynek során az őrleményt minden kétszeres őrlőjárat és minden egyszeres őrlő járat után szitáljuk.

Különösen előnyös ilyenkor legalább az első és második töretét (B_t és B2), valamint az első és második derceőrleményt (Cj és (½) egy-egy közbenső szitálás nélküli kétszeres őrlésnek alávetni.

Lehetséges az eljárás olyan megvalósítási módja is, amelynél az anyagot négy-hat alkalommal közbenső szitálás nélküli kétszeres őrlésnek vetjük alá és a két10 szeres őrléseket követően szitálást végzünk.

Ez lehetővé teszí, hogy főként a derceőrlésnél a kétszeres őrlés és kettő-hat egyszeres őrlés egy-egy közbenső szitálással megvalósított kombinációját alkalmazzuk.

Ebből is kitűnik, hogy az újszerű magasőrlési eljárással a találmány előnyei minden sajátos esetben is többé-kevésbé kihasználhatók, így például a berendezés üzemeltetési költségei a technika állásához képest 10-30%-kal csökkenthetők.

A találmány tárgyát képezi továbbá egy gabonamalom, pontosabban annak technológiai berendezése is, amely gabonaőrlemények, mint például liszt, dara, derce stb. előállítására szolgál a magasőrlés módszerével, amelyekhez hengerpárokat tartalmazó őrlőjára25 tok és ezekhez csatlakozó, síkszitákat ill. szitaegységeket tartalmazó szitajáratok tartoznak.

A találmány szerinti gabonamalmi berendezésre az jellemző, hogy legalább kettő, két-két egymásután elrendezett őrlő hengerpárból álló, a két hengerpár kö30 zötti szitálás! fokozatot mellőző kétszeres őrlőjárata van.

Az újszerű gabonamalom főleg felépítését tekintve tér el erősen az eddigiektől, amely felépítés jelentős munkakoncentrációt tesz lehetővé.

Különösen előnyös a gabonamalmi berendezés azon kiviteli változata, ahol két-két kétszeres őrlőjárat, mint hengerszékegység, nyolchengeres hengerszékként van kialakítva, amely két-két egymás fölött elhelyezkedő őrlő hengerpárt tartalmaz.

A nyolchengeres hengerszék kialakításával a molnár számára újszerű ellenőrzési lehetőség is adódik, mivel két őrlőjáratot egyidejűleg és ugyanazon a helyen közvetlenül tud ellenőrizni. Ez azt jelenti, hogy mind az első őrlő hengerpár, mind a második őrlő hen45 gerpár változása, mind pedig az első őrlő hengerpár változásának befolyása az esetleg változatlan második őrlő hengerpár őrlési eredményére azonnal megítélhető. Ez a bejelentés ismeretei szerint mindeddig nem volt lehetséges a magasőrlés területén. Azáltal, hogy eddig minden egyes őrlő járat között szitáltak, a technika állása szerint nemcsak hogy azt az időt kellett kivárni, amíg az anyag átjutott a szitáláson és a második őrlőjáraton, de minden közbeiktatott szitálással az őrőlt anyag összetételét is megváltoztatták, miután az egyes frakciókat más-más járatokon vezették át. Kitűnt, hogy az a némi hátrány, hogy a második őrlési lépcsőben az őrőlt anyag egy csekély hányadát szükségtelenül felaprítjuk, bőségesen kiegyenlítődik azon előny révén, amit a két őrlő hengerpár közvetlen ellenőrzési lehetősége és az ezekbe történő közvetlen be1

HU 204448 Β avatkozás lehetősége jelent.

Alegjobb megoldást jelenleg abban látjuk, haakétszeres őrlőjáratot és az egyszeres őrlőjáratot egymással kombinálva alkalmazzuk, egy-egy szitajárattal minden kétszeres őrlőjárat és egyszeres őrlőjárat után.

Igen előnyős, ha a találmány szerinti berendezés egymással kombinálva alkalmazzuk, egy-egy szitajárattal minden kétszeres őrlőjárat és egyszeres őrlőjáratután.

Előnyős továbbá, ha legalább két nyolchengeres hengerszéket alkalmazunk, ahol az őrlő hengerpárok mindegyike saját őrlőrésállító szerkezettel rendelkezik.

A nyolchengeres hengerszékeknél a felül elhelyezkedő hengerpárok mindegyikéhez egy-egy beállítható termékbeadagoló egységet kell hozzárendelni, és a mindenkori felső hengerpárról az alatta levő hengerpárra történő közvetlen anyagátadáshoz a két hengerpár között tölcséralakú termékterelőtkell elrendezni, emellett pedig célszerű, ha mindegyik hengerpárhoz őrlőrésállító szerkezet, valamint minden őrlőjárat után mintavételre alkalmas kontrollajtó van hozzárendelve.

Emellettnnndafelső,mindpedigazalsóhengerpár 25 beadagoló tere célszerűen légcsatomákon keresztül elszívó szerkezetre (aspirálóira) van csatlakoztatva.

A malomipari őrlés igényeinek megfelelően célszerű, ha mindegyik hengerpár egyedi beállító szerkezettel, valamint idegen anyag bejutása ellenivédőszerke- 30 zettel van ellátva, és az egyes hengerpárok hengerei egymástól eltérő forgási sebességgel vannak meghajtva, emellett pedig az egymás felett levő hengerpárok közösen vezérelt kiváltószerkezettel rendelkeznek.

Az ellenőrzési és karbantartási munkákat meg- 35 könnyíti, ha az egyes hengerpárok hengerei azonos vízszintes síkban vannak elrendezve.

A találmányi gondolat továbbviteleként a teljes berendezés szempontjából további jelentős előnyt lehet elérni, ha a gabonamalom olyan kompakt berendezés- 40 sel van megtervezve, amely kompakt tisztítóegységet, legalább két nyolchengeres hengerszéket, valamint nagy síkszitát tartalmaz.

Sokszor a munkafolyamatok koncentrációját hátrányosnak tartják. Az új gabonamalmi berendezés 45 esetében megmutatkozott azonban, hogy az ésszerű koncentráció növeli az áttekinthetőséget és gyorsabb reagálásiképességetteszlehetővé.AmaIom üzemeltetését mindez jelentősen megkönnyíti, ugyanakkor az alkalmazásiesetektúlnyomórészébenatechnikaállá- 50 sánakmegfelelőminőséginormák érhetőkel. Az őrlési diagram komplexitásának fokát a találmány szerinti megoldással jelentősen csökkenteni lehet Az újszerű találmányi gondolatok ugyanakkor jobb kiindulási helyzetet teremtenek az automatizáltság fokának to- 55 vábbi ésszerű növelése számára, azáltal, hogy az őrlőrésállító szerkezetekhez egy-egy távvezérlőegység van társítva, valamint az egyes őrlési feladatokra jellemző őrlőrésbeállítások tárolására és lehívására alkalmas, számítógépes eszközökvannakhozzárendelve. 60

Ha ismert a nyersanyag, valamint hasonlóképpen az egyéb paraméterek is, mint a környezeti hőmérséklet a légnedvesség, a gépegységek állapota (a hengerek rovátkolása, a síksziták szitabevonata stb.), akkor a mal5 mot egyszeri jó beállítás után hosszabb időn keresztül a szakszemélyzet közvetlen jelenléte nélkül, teljesen automatikusan is lehet üzemeltetni. A találmány szerinti megoldás így jelentős hozzájárulást jelent a magasőrlés technológiájának tökéletesítéséhez, ami 10 azonban nem további bonyolítást, hanem sokkal inkább jelentős egyszerűsítést jelent, csaknem a tényleges molnári tevékenység kiiktatását

A találmányt részletesebben kiviteli példák kapcsán, a csatolt rajz alapján ismertetjük. A rajzon az 15 1. ábra egy találmány szerinti gabonamalom nyolchengeres hengerszékének belső felépítését tűnteti fel oldalnézetben, a

2. ábra az 1. ábra szerinti nyolchengeres hengerszék hajtó- és állítószerveinek oldalnézetét mutatja, a 20 3. ábra egy találmány szerinti berendezést tartalmazó gabonamalom egészének vázlatos felépítését tüntetifel,a

4. ábra egy a technika állására jellemző őrlési és szitálási folyamatábrátmutat, az

5. ábra az új eljárás példakénti őrlési és szitálási folyamatábráját tünteti fel, míg a

6. ábraazőrlés és szitálás folyamatátmutatjavázlatosan, egy további kiviteli példa szerint.

Amint azaz 1. ábrán látható, a találmány szerinti eljárás megvalósításához alkalmazott nyolchengeres (1) hengerszék két félből áll, ahol a baloldali fél (2) törető járatként, míg a jobboldali fél (3) derceőrlő járatként van kialakítva. A (2) törető járat többnyire rovátkolt 4 ill. (5) hengereket tartalmaz, ahol a hengerpárban gyorsabban forgó (5) hengert az ábrán két nyíllal jelöltük. A (4) és (5) hengerek alatt egy-egy (6) lehúzókefe van felszerelve.

A (3) derceőrlő járatoknál többnyire sima (7) ill. (8) hengerek kerülnek alkalmazásra és ezek felületének tisztán tartására a hengerek alatt (9) lehúzókések vannak elrendezve. A mindenkori alsó (4‘); és (5‘) ill. (7*); (8’) hengerek az adott őrlési munka sajátosságainak megfelelően ugyanolyan hengertípusból (durván rovátkolt, finoman rovátkolt vagy sima henger) van kialakítva, mint a megfelelő felső (4); (5) 111. (7); (8) hengerek.

A feldolgozandó anyagot hengeralakú (10) adagológaraton keresztül baloldalt vagy jobboldalt vezetjük az (1) hengerszékbe. Csak egészen hengerszékfelet egymással azonosan kialakítani, hogy mindkét fél az anyagmennyiség felét dologzza fel. A (10) adagológaratban célszerűen azábrán látható „karácsonyfaként” kialakított (11) érzékelő van elhelyezve, amely egy (12) termékbeadagoló egységet úgy vezérel, hogy a (10) adagológaraton keresztül beérkező anyayneny4

HU 204448 Β nyiség állandó mennyiségben kerüljön kihordásra, illetve feladásra a (12) termékbeadagoló egység által. Az anyagot (13) beadagolócsatomán keresztül közvetlenül az őrlőrésbe vezetjük. A (13) beadagolócsatomában erős légáramot létesítünk, amit előnyösen két, a (4), (5) ill. (7), (8) hengerekkörül vezetett 14 légcsatorna biztosít. A felső (4); (5) hengerek által töretett (feltárt) anyag tölcséralakú (20) termékterelőn keresztül közvetlenül az alsó (4’); (5’) hengerek őrlőrésébe kerül. A légszállítást az alső (4’); (5’) hengereknél is (14) légcsatornákon keresztül biztosítjuk. Az őrleményt tölcséralakú (21) termékterelőn és (22) átadóelemen keresztül adjuk át a közbenső átemelő egységeknek. Mind a négy hengerpár egy-egy kézikerékként kialakított (15) állítószerkezettel rendelkezik az őrlőrés beállítására. Valamennyi egyéb egység, mint az idegen test bejutása elleni védőszerkezet, a bekapcsoló és kiváltó szerkezet stb., a normál négyhengeres hengerszékekhez hasonlóan kerül alkalmazásra. Ezzel kapcsolatban utalunk a 27 30166 lsz. NSZK-beli szabadalmi leírás tartalmára. Bebizonyosodott, hogy ezen említett iratból megismerhető kialakítás a hengerpárok számára nagyon előnyösen alkalmazható a nyolchengeres hengerszékeknél is, így a nyolchengeres és négyhengeres hengerszékek kombinációja esetén azonos alapfelépítésű hengerkészletből lehet kiindulni, ami további előnyt jelent mind a gyártó, mind pedig a felhasználó számára.

Egyes esetekben célszerű lehet az alsó hengerpár fölé beadagoló hengert, illetve termékelosztó hengert beépíteni. Előnyösen azonban a hengerősszekapcsolás és -kiváltás mindkét hengerpár számára a közös (11) érzékelőn keresztül történik.

Az 1. ábra jobboldali részén, a tölcséralakú (21) termékterelőn járulékosan még egy (18) légcsatorna van elrendezve. Ez különösen derce- és lisztszerű őrleményeknél lehet előnyös, mivel a különválasztott levegőés termékvezetés révén az aláhulló termékáram kompaktabb megvezetése érhető el.

Mindegyik hengerpár saját (15) őrlőrésállító szerkezettel rendelkezik, amely kézikerékből, valamint megfelelő állítóelemekből áll. Járulékosan motoros (16) állítószerkezet is felszerelhető, és (17) kijelzésen keresztül mindkét (15), (16) állítószerkezet ellenőrzés alatt tudja tartani a két őrlőhenger pillanatnyi távolságát. Emellett a motoros állítás R számítógépek és SP adattároló eszközök révén automatikusan is történhet.

Mindegyik hengerpárhoz ezenkívül (19) kontroliajtó is tartozik, amely az 1. ábrán a jobboldali ábrafélen felül zárt, alul pedig nyitott helyzetben van feltüntetve. Függetlenül attól, hogy a hengerszék üzemben van vagy nincs, a (19) kontrollajtó bármikor kinyitható. Ezközben afentebb ismertetett (14), (18) légcsatornák révén meg tudjuk őrizni az állandó légnyomás-viszonyokat és ezzel együtt az állandó őrlési feltételeket.

A 2. ábrán az l.ábra szerinti nyolchengeres (1) hengerszék hajtó- és állítószervei látható, ahol az állítószervek (100) alkatrészcsoportot képeznek, míg az ábra alsó részén helyezkedik el a vezérelhető (100’) állító hajtás. A két (104) és (105) őrlőhenger közös (101) tartón van alátámasztva. A mozgatható (105) őrlőhenger helyhez kötött (102) excentercsapon van elforgathatóan rögzítve, ahol az öszszekapcsolást és a kiváltást megfelelő (103) emelőkar, valamint szétkapcsoló (kiváltó) (106) munkahenger vezérli. A (103) emelőkar elforduló mozgása elforgatja a (102) excentercsapot, ami egy elforgatható (107) csapágyház alsó részének vízszintes eltolódását váltja ki, így ily módon elvégezhető a két (104), (105) őrlőhenger távolságának előzetes beállítása. A (105), (104) őrlőhengerek távolságának pontos beállítására azonban a fenti szerkezet nem eléggé alkalmas, így ezt csak akkor használjuk, ha a hengereket összekapcsolt vagy szétkapcsolt helyzetbe, illetve két fixen rögzített helyzetbe akarjuk hozni.

A (104) és (105) őrlőhengerek tulajdonképpeni finom beállítása (108) állítóorsón keresztül történik, amely forgatása következtében közvetlenül egy (109) beállítókart, és egy helyhez kötött (110) forgócsapágyat mozgat. A (109) bcállítókar felső, rövidebb vége (111) vonórúdon keresztül erőzáró módon az elforgatható (107) csapágyházzal van összekötve. Az erőátvitel éleken keresztül történik, amelyek az egyik oldalon egy (112) rugós túlterhelésbiztosítás részét képezik. A szemközti oldalon a (111) vonórúdon egy beállítható (113) tartófej, valamint egy (115) nyomáskijelzővel ellátott (114) nyomásmérő szerkezet van elrendezve. Ahhoz, hogy az (104), (105) őrlőhengereket a karbantartási munkák során párhuzamos helyzetbe állíthassuk, akiigazítást a szükséges oldalon (133), (134) beállítócsavarok révén elvégezhetjük.

A (108) állítóorsót (110’) csapágy tartja helyhezkötötten, amely 9108) állítóorsó egy (116) kézikeréken keresztül, amely közvetlenül beépített kijelzőórával van felszerelve, vagy motoros eszközök, például (118) áthajtólánc, valamint (119) hajtómotor révén működtethető. A (119) hajtómotor a (126) hengerszéken van rögzítve és csúszó tengelykapcsolón, valamint (123) lánckeréken keresztül közvetlen összeköttetésben van a (108) állítóorsóval.

A (108) állítóorsóval emellett egy (120) helyzetjelző van közvetlenül összekötve, így a (123) lánckerék ill. a (116) kézikerék minden mozgását regisztrálni tudjuk a (120) helyzetjelzőben, és ennek adatait a kívánt helyekre továbbíthatjuk. A 2. ábrán éppen csak

HU 204448 Β jeleztük a (104) és (105) ill. a (104’) és (105’) őriőhengerek hajtására szolgáló (128) hajtószíjat Lehetőség van arra, hogy a hajtásrendszerbe beépítsünk egy villamos (129) teljesítményigénymérő- és kijelző készüléket is. Ezzel például korlátozni lehet a villamos teljesítményfelvétel alsó és felső értékét és a megválasztott tartomány túllépésekor pl. az őrlőhengerek automatikusan szétkapcsolódnak.

A hengerszék valamennyi jelét előnyösen egy R számítógép révén koordináljuk és vezéreljük, ahol a számítógép a szükséges alapjeleket egy SP tárolóval rendelkező központi computerből hívhatja le. A (120) helyzetjelző előnyösen helyzethatárérték-kapcsolóval van felszerelve, amely előre megválasztható határértékekre beállítható, és ily módon meg tudja akadályozni a téves automatikus beállítást. A helyzethatárérték-kapcsolónakmeg van azaz előnye is, hogy segítségével a téves kézi beállítás is megakadályozható, mivel a kézikerék esetében, akárcsak az automatikus állításnál, a (118) áthajtólánc megfelelő hosszúságú eltolódása következik be, A (120) helyzetjelző, éppúgy mint a motoros állítást végző (119) hajtómotor, összeköthető egy adaíf elvevő készülékkel, amely megfelelő jeleket kap az R számítógéptől digitális kijelzőn, ugyanakkor kézi billentyűzet révén adatok betáplálására is alkalmas. Ugyanígy a (115) nyomáskijelzővel ellátott (114) nyomásmérő szerkezet is csatlakoztatható azRszámítógéphez.

Ahengerszékkiépítettségi fokától függően egyvagy több biztonsági szerkezettel láthatjuk el ugyanazt a hengerszéket. Ha például a hengerszékbe rovátkolt hengerek vannak beépítve, kevéssé ésszerű az őrlőnyomás ellenőrzése, ezzel szemben igen előnyös az őrlőhengerek távolságának ellenőrzése, akár helyzetjelzővel, akár távkőzmérővel. Fordított a helyzet a sima hengereknél, ahol több előnnyel jár az őrlőnyomás ellenőrzése. AzRszámítőgéppel és a hozzátartozó jelvezetékekkel azt akartuk érzékeltetni, hogy a computer, illetve a tároló egy egész sor, adott esetben, a malomban levő valamennyi hengerszék vezérlésére alkalmas, és ha szükséges, koordinálja valamennyi szabályozási funkciót Különösen előnyösnek bizonyult hogy a digitális kijelzés egy időmérésnek megfelelő értéket (pl. 0550 óra) ad meg és előnyösen egy helyzetjelző szerkezet ill. a kézikerék kijelzőórájának analóg értékét tükrözi. A megoldás nagy előnye abban van, hogy a nem-automatizáltvagynem-táwezérelthengerszékek tapasztalati értékeit össze tudjukhasonlítani és ezeket megfelelő vezérlési programok felépítéséhez vagy korrekciójáhozfel tudjukhasználni.

A3. ábra erősen egyszerűsítve egy komplett gabonamalom felépítését tünteti fel. A gabonamalom főbb részeit tekintve a feldolgozandó gabonát befogadó (30) tárolósilóból, (31) keverő és pihentető rekeszekből, a tulajdonképpeni (32) feldolgozó részlegből, valamint (33) késztermék-tárolókból áll. A késztermékek a (33) késztermék-tárolókhoz csatlakozó (34) mérlegrendszeren keresztül kerülnek elszállításra.

Részletesebben ismertetve a malomban lejátszódó munkafolyamat akövetkező:

A (35), (35^, (352), ^síb· tárolócellák tartalmából elkészítjük a kívánt nyersgabona-keveréket és azt (36) mérlegeken, vízszintes (37) szállítószalagon, (38) elevátoron és egy további vízszintes (39) szállítószalagon keresztül egy (40) keverőcellába továbbítjuk. A (40) keverőcellából a még tisztítatlan gabonát leeresztjük és (41) mérlegen, vízszintes (42) szállítószalagon, valamint (43) elevátoron keresztül (44) gabonatisztító szerkezetbe továbbítjuk. Ezután egy (45) kompakt tisztítószerkezetben a nagyobb idegen testeket (rögöket) kirostáljuk, a köveket kiválogatjuk, a héjré15 székét pedig elszívatjuk. Ezt követően az anyagot (46) triőrbe adagoljuk, ahol eltávolításra kerülnek a hosszú és kerek idegen magvak, majd (47) koptatógépen a gabonaszemeket megszabadítjuk a rájuk tapadó szenynyeződésektől, egy (48) nedvesítő berendezésben pe20 dig hozzáadjuk a szükséges vízmennyiséget, végül az anyagot a szükséges időre betároljuk egy (49) pihentető cellába. A nedvesített és kb. 12-48 órán keresztül pihentetett gabonát a (49) ill. (50) pihentető cellák vaíamelyikébőlkivesszük, (43’) elevátorralfelhordjukés 25 0,1-0,3% víz hozzáadása után (a Bj őrlőjárat és egy (52) homogenizáló cella előtti (51) nedvesítőben) közvetlenül bevezetjük az első Bj őrlőjáratba, illetve az első (53) kétszeresen őrlőjáratba.

A felőrlés (töretés) céljából az anyagot (53), (53’), 30 (54), (54’) stb. kétszeres őrlőjáratokon vezetjük keresztül, amelynek során az anyagot minden kétszeres őrlés után egy (55) pneumatikus szállítórendszer révén egy (56) nagy síkszita szitaegységébe juttatjuk. Az úgynevezett hátsó őrlőjáratok a korábbiakhoz hason35 lóan egyszeres őrlőjáratként vannak kialakítva. Innen az anyag egy négyhengeres hengerszék hengerpárján való áthaladás után egy, a technika állásánakmegfelelő nagyságú (58) síkszitába kerül. Az őrlésből ill. az (56) nagy síkszitából és az (58) síkszitából, valamint az 40 egyéb további, a malomban alkalmazott szitáló és osztályozó berendezésekből, mint pl. daratisztítógépből kikerülő késztermékeket (59), (60), (61), (62), (63) cellákba tároljuk be, és a (34) mérlegrendszeren keresztül, igény szerint adagoljuk ki. A késztermékeket 45 egyébként (64) zsákolóállomáson vagy (65) tankkocsirakodóban készíthetjük elő az elszállításra. A teljes malmi berend4ezést valamennyi szükséges számítógépes eszközzel felszerelt központi vezérlőből a főmolnár irányítja.

A találmány szerinti megoldás egy további érdekes előnye abban van, hogy a kétszeres őrlőjáratok után fajlagosan nagyobb szitafelületekkel rendelkező nagy síksziták is beiktathatok, amelyek szitafelületei pl. 30-60%-ka nagyobbak, mint a négyhengeres henger55 székek utáni szitafelületek, így itt is lehetővé válik a munkateljesítmény koncentrációja.

A jelenlegi becslések szerint a találmány szerinti megoldás révén a síkszitákra és a hengerszékekre vonatkoztatva összesen 10-40% üzemtér és géppark ta60 karítható meg; mindez az új és ismeretlen őrlési elvek

HU 204448 Β alkalmazásának hátrányai nélkül, a malomteljesítmény és a végtermékminőség megőrzése mellett. Lényegesen csökkenthető emellett az energiafelhasználás is.

A 4. ábrán egy hagyományos, technika állása szerinti gabonamalom technológiai folyamatábrája látható. Az egyszeres Bj, B₃, B₄ törető járatok (rendszerek) vonalkázott szimbolikus hengerpárokkéní vannak ábrázolva. Ez azt jelenti, hogy ezek a hengerek a rovátkolt hengerekként vannak kialakítva.

Minden egyes őrlőjárat (B₄ ill. B₂ stb.) után a kinyert töretét (goromba darát) mindig egy szita járathoz vezetik, hogy ott különféle frakciókra válasszák szét. AB₃ésB₄ töretek egy részétBr.pBr^ korpakeféken keresztül vezetik át a héj tisztítása céljából. A Br j és Br₂ koprafék áthullását a DBr₂ és DBr₃ korpafék veszik fel, és azt lisztre és korpára választják szét. A DBr₃ korpakefe áthullását a síkszita speciális DBrj szitaegységében tisztítják. Ennek megfelelően a pneumatikus továbbítással érkező teljes lisztmennyiséget a DF síkszita egységben szitálják át. A B j és B₂ őrlőjáratok töretéinek egyes adagjait közvetlenül Pj ill. P₂ daratisztító gépeken tisztítják.

ACj-Cjj derceőrlő járatokátveszikaDiv.j divizőr, valamint a P j és P₂ daratisztító gép hozamát ill. áthullását. A törető járatokhoz hasonlóan a derceőrlő járatoknál is minden egyes őrlőjárat után az őrleményt a megfelelő csatlakoztatott szitarekeszekbe vezetik. A termékáramot a számok növekvő sorrendjének megfelelően az első őrlőjáratról az első járatra, a második őrlőjáratról a második szitajáratra vezetik. Valamennyi áthullás valamennyi szita járatnál mint kész liszt nyerhető ki.

A derceőrlő járatoknál a tulajdonképpeni őrlőhengerek és a szita között körrel jelzett felbontó (a pelyhek feloldására) vagy, kúppal kiegészített kör által jelzett, speciális felbontó van elrendezve, ez utóbbi az intenzív felbontás érdekében.

Az 5. ábrán látható technológiai folyamatábra a feladat és a malom kihozatali teljesítménye szempontjából azonos nagyságú malomhoz érvényes, mint a 4. ábra, azonban az

5. ábra az új megoldást mutatja be, míg a ' 4. ábra a technika állását szemlélteti.

Az egymás alatt elrendezett két-két hengerpár az 5.

ábrán a kétszeres őrlő járatokat érzékelteti. Az első két Bj és B₂ törető őrlőjárat egy első (53) kétszeres őrlőjárattá van összefogva. AB₃ és B₄ őrlő járatok alkotják a második (53 ’) kétszeres őrlőjáratot. Az első és a második (53, (53’) kétszeres őrlőjárat a 3. ábránlátható módon egy első nyolchengeres (67) hengerszékben van egyesítve. Értelemszerűen a Cj, C₂, C₄ és C₅ derceőrlő járatok adják ki a nyolchengeres 68 hengerszéket, a C₇, C₈, C₉ és C₁₀ derceőrlő járatok pedig a nyolchengeres (69) hengerszéket. Csupán a C₃ és a C₆ derceőrlő járat van egyszeres őrlőjáratként kialakítva, hasonlóan mint a 4. ábrán, vagyis a technika állásánál, és ezek a járatok itt együtt egy négyhengeres (57) hengerszéket képeznek, a 3. ábrán látható módon. Természetesen az 5. ábrán látható folyamatábránál csak egy előnyös kiviteli példáról van szó, amelyből kiindulva számos változat valósítható meg a találmány keretein belül. Azonban a 4. és az

5. ábrából már puszta ránézésre is egyértelműen kitűnik az erő10 teljes egyszerűsítés, ami az új megoldási gondolatmenettel lehetővé vált.

Végezetül a 6. ábra részletesebb ismertetésére térünk ki. Ez a 6. ábra a kétszeres és az egyszeres őrlőjáratok egymással való kombinációját mutatja. Amint látható, a Bj/B₂ és C]/C₂ kétszeres őrlőjáratok egyetlen nyolchengeres 70 hengerszékben vannak egyesítve. Az első Bj/B₂ kettős őrlőjárat őrleményét (141) szállítóvezeték juttatja egy nagy síkszita első (73) szitaegységére. A harmadik B₃ töretét, hasonlóképpen mint a B₄ töretét egy-egy egyszeres őrlőjáratban, egy négyhengeres (142) hengerszékben Őröljük. (143) ill. (144) átemelések juttatják a harmadik ill. negyedik töretét (goromba darát) a megfelelő (145) ill. (146) szitaegységekbe. Az első két derceőrlő Cj és (¾ őrlő járat megintcsak kétszeres őrlőjáratként van kialakítva. A (¾ őrlőjáratban keletkező anyagokat pneumatikus (140) szállítóvezetéken keresztül a nagy síkszita második 74 szitaegységére vezetjük. A C₃ és C₄ derceőrlő járatok ismét mint egyszeres őrlőjáratok (négyhengeres (151) hengerszék) vannak kialakítva és a megfelelő termékek (147) ül. (148) átemelésekré45 vén a megfelelő harmadik ill. negyedik (149) és (150) szitaegységre kerülnek. Az ezt követő derceőrlő járatok, akárcsak a nem ábrázolt hátsó törető jára50 tok, a malom speciális követelményeinek megfelelően vannak kiképezve, legyenek akár kétszeres, akár egyszeres őrlőjáratok. A nagyfelületű (73), (74) stb. szi55 taegységek egy külön (152) nagy síkszitában foghatók össze, míg a (145), (146), (149) és (150) szitaegységek egy, a technika állásának megfelelő (153) síkszitában vannak egybeépítve.

Claims (17)

1. SZABADALMIIGÉNYPONTOK

   1. EIjárás gabonaőrlemények, mintpéldáulliszt, dara, derce stb. előállítására, ahol a feldolgozandó anyagot a magasőrlés módszerével többszörösen, hengerek között őröljük és szitáljuk, azzal jellemezve, hogy az anyagot legalább kétszer olyan hengerek közötti őrlőjáratokon vezetjük keresztül, ahol két szomszédos őrlőjárat között nem végzünk szitálást, ugyanakkor minden ilyen kétszeres őrléstkovetően szitálunk.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogy a feldolgozandó anyagot egymással kombinálva kétszeresen és egyszeresen őröljük, és az őrleményt minden kétszeres őrlőjárat és egyszeres őrlőjárat után szitáljuk
3. 3. Az l.vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogylegalább az első és második töretét, valamint az első és második derceőrleményt egy-egy közbenső szitálásnélküKkétszeresőrlésnekvetjük alá.
4. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az anyagot négyszer-hatszor közbenső szitálás nélküli kétszeres őrlésnek vetjük alá és mindegyikkétszeres őrlés után szitáljuk
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy főként a derceőrleményt két- 25 szer-hatszor egyszeres őrlésnek vetjük alá, mindenkor egy-egy közbenső szitálás mellett.
6. 6. Gabonamalmi berendezés a gabonaőrlemények, mint például liszt, dara, derce stb. előállítására a magasőrlés módszerével, amelyekhez számos, hengerpáro- 30 kát tartalmazó őrlőjárat és ezekhez csatlakozó, síkszitákatilLszitaegységekettartalmazószítajárattartozÍk azzal jellemezve, hogy legalább kettő, két-két egymás után elrendezett őrlő hengerpárból álló, a két-két hengerpár közötti szitajáratot mellőző kétszeres őrlőjára- 35 tavam
7. 7. A 6. igénypont szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy két-két kétszeres őrlőjárat, mint hengerszékegység, nyolchengeres hengerszékként (1,70) vankialakítva, amely két-két egymás felett 40 elhelyezkedő őrlő hengerpárt tartalmaz.
8. 8. A 6. vagy 7. igénypont szerinti gabonamalmi berendezés, azzaljellemezve, hogy egymással kombinált kétszeres őrlőjáratai (53,53’, 54,54’) és egyszeres őrlőjáratai (57) vannak, egy-egy szítajárattal a kétszeres 45 őrlőjárat, ületve az egyszeres őrlőjárat után.
9. 9. A 6-8. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy egymással kombináltan nyolchengeres hengerszékeket (70) és négyhengeres hengerszékeket (142,151) egyaránt tar- 50 talmaz.
10. 10. A6-9. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy legalább két nyolchengeres hengerszékkel (70) rendelkezik.
11. 11. A 6-10. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy mindegyik őrlő hengerpár saját őrlőrésállító szerkezetid

    5 rendelkezik.
12. 12. A 6-11. Igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy a nyolchengeres hengenszékeknél (1,70) a felül elhelyezkedő hengerekhez (4,5 ilL 7,8) egy-egy beállítható termék10 beadagoló egység (12) van hozzárenddve, emellett pedig a mindenkori felső hengerekről (4, 5 ill. 7, 8) az alatta levő hengerekre (4’, 5’ ilL 7’, 8’) történő közvetlen anyagátadáshoz a két hengerpár között tölcséralakú termékterelő (20) van elrendezve.
13. 15 13. A 6-12. igénypontok bármdyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy mindegyik hengerpárhoz őrlőrésállító szerkezet (15,16), valamint minden őrlőjárat után mintavételre alkalmas kontroliajtó (19) van hozzárendelve.

    20 14. A 6-13. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy mind a felső hengerpár beadagoló tere mind pedig az alsó hengerpár beadagoló tere légcsatomákon (14,18) keresztül elszívó szerkezethezvan csatlakoztatva.

    15. A 6-14. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy mindegyik hengerpár egyedi beállító szerkezettel, valamint idegen anyag bejutása elleni védőszerkezettd van dlátva, és az egyes hengerpárok hengerei (4 ül. 5,7 ül. 8) egymástól eltérő forgási sebességűek, emeüett az egymás felett levő hengerpárok előnyösen közösen vezéreltkiváltószerkezettelrendelkeznek.
14. 16. A 6-15. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy az egyes hengerpárok hengerei (4,5,7,8 ü£ 4’, 5’, 7’, 8’) azonos magasságban vannak elrendezve.
15. 17. A 6-16. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy kompakt tisztítóegységet (45), legalább két nyolchengeres hengerszéket (67,68,69), valamint nagy síkszítát (56) tartalmaz.
16. 18. A 6-17. igénypontok bármdyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy kétszeres őrlőjáratokkal és egyszeres órlőjáratokkalrendelkezik, ahol a kétszeres őrlőjáratokhoz átlagosan 20-50%-kal nagyobb szltafelület van hozzárendelve, mint az egyszeres őrlőjáratokhoz.
17. 19. A 6-18. igénypontok bármelyike szerinti gabonamalmi berendezés, azzal jellemezve, hogy az őriőrésállító szerkezetekhez távvezérlő egységek, valamint az egyes őrlési feladatokra jeüemző őrlőrésbeáüítások tárolására és lehívására alkalmas, számítógépes eszközök (SP, R) vannak hozzárenddve.