EP3019678A1 - Schaltafel für betonierungsschalungen - Google Patents

Schaltafel für betonierungsschalungen

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EP3019678A1
EP3019678A1 EP14739761.6A EP14739761A EP3019678A1 EP 3019678 A1 EP3019678 A1 EP 3019678A1 EP 14739761 A EP14739761 A EP 14739761A EP 3019678 A1 EP3019678 A1 EP 3019678A1
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EP
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formwork
support structure
plastic
formwork skin
panel
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EP14739761.6A
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Kai Hollmann
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Polytech GmbH
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Polytech GmbH
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Publication date
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    • E04G2009/028—Forming boards or similar elements with reinforcing ribs on the underside

Definitions

  • the invention relates to a formwork panel for concreting formwork, which has a supporting structure and a separate formwork skin connected to the supporting structure,
  • the support structure consists essentially of plastic
  • formwork skin which is formed essentially of plastic by a single formwork shell element essentially of plastic or of a plurality of formwork skin elements, is connected in a detachable manner to the support structure.
  • the support structure may be a uniform plastic molded part.
  • the single or the respective formwork skin element may be a uniform plastic molded part.
  • Formwork panels for concreting formwork are known in many designs.
  • Monolithic formwork panels are uniform structures made of the same material throughout. So you know, for example monolithic formwork panels made of aluminum, monolithic plastic formwork panels, and monolithic formwork panels of a welded steel construction.
  • Composite formwork panels usually consist of a support grid (frame) and a formwork skin, which is attached to one side of the support grid on this.
  • the support grate is the main component of the formwork panel, with support grids being made of wooden girders, steel girders or aluminum girders.
  • the formlining is usually short-lived as the support grid and is replaced in particular due to wear, damage or fatigue after a certain number of applications of the formwork panel.
  • the attachment of the formwork to the trunk is common. Grate by means of screws or rivets.
  • the formwork skin is usually made of multi-layer plywood; But one also knows Schalphase that are designed as composite construction plywood layers / plastic layer or aluminum layer / plastic layers or glass fiber mats / plastic layers.
  • both the support structure consisting essentially of plastic and the single formwork skin element or the plurality of formwork skin elements are each essentially made of plastic.
  • the support structure may consist entirely of plastic.
  • the only formwork skin element or the plurality of formwork skin elements can each consist entirely of plastic.
  • fiber-reinforced plastic with "short fibers", that is to say, in the term of this application fibers having an average length of 1 mm or less, or "long fibers", i. H. in the term of this application fibers with an average length of more than 1 mm (fibers with an average length of several millimeters are quite possible) can be worked.
  • plastic reinforced by "short fibers” and / or mineral particles, for example calcium carbonate, talc, or other known particles to work with other reinforcing agents are examples of plastic.
  • the removal should be possible with little effort and expense.
  • the support structure freed from the formwork should preferably continue to be used by attaching to it a new single formwork element or several new formwork elements removed, several Schalhautieri each can be easily recycled because they are at least substantially uniform material.
  • the formwork panel according to the invention may be designed such that the front of the formwork skin, i. the shell skin surface coming into contact with the mushy concrete during use of the formwork panel is free from the presence of formwork panel constituents which are related to the bonding of the formwork liner to the support structure.
  • the front of the formwork skin i. the shell skin surface coming into contact with the mushy concrete during use of the formwork panel
  • formwork panel constituents which are related to the bonding of the formwork liner to the support structure.
  • the connectedness of the formwork with the support structure is favorably only at the back of the formwork. If you z. B. screws used to connect the formwork skin with the support structure, it is good to make the training so that the screws are screwed from the back of the panel.
  • substantially plastic used in the first paragraph of the description in three places has been chosen to avoid the risk of the very subordinate use of other materials - e.g., in terms of the total volume of the supporting structure or formwork. embedded in the plastic metal pins or metallic reinforcing corners, could cause such formwork panels fall outside the scope of claim 1.
  • the formwork of a formwork panel is subject to aging. There is wear during pouring or OH concrete slurry and stripping the solidified concrete; there is a certain fatigue of the material due to the changing load (load by the concrete pressure / discharge during stripping); and during transport to the construction site, during transport on the construction site, during handling, etc. experience has shown that it is always damaged. Therefore, the formwork has to be replaced after a certain number of application of the formwork panel, and due to the inventive construction of the formwork panel this is particularly easily possible.
  • the formwork panel according to the invention can be designed for a concrete pressure of up to 40 kN / m 2 , with more use of material also for a concrete pressure of up to 50 kN / m 2 or up to 60 kN / m 2 .
  • the formwork panel may be designed so that it does not deflect more than the maximum design concrete pressure as permitted under DIN 18202, which distinguishes between flatness classes for different concrete products. Only a small deflection of the formwork panel ensures that a concrete surface as even as possible is achieved on the entire concrete product.
  • the plastic formwork skin can be made abrasion-resistant, scratch-resistant and impact-resistant. There are no problems with water absorption. The formwork is easily detached from the concrete during stripping.
  • the formwork panel according to the invention has optimal conditions for that adjacent formwork panels with sufficiently aligned front sides in a common plane and good close-to-dense positioning (little passage of concrete vat) can be arranged.
  • Plastic is cheaper and easier to process and more durable than many other materials.
  • plastic molding processes can be used in the production of the support structure and / or the formwork elements.
  • the formwork panel according to the invention are well suited plastic injection molding, plastic die casting ("compression molding", introduction of plastic granules or even of plate-like precursors or so-called.
  • the support structure is a component with a comparatively complicated shape. It is particularly favorable to carry out the support structure as - essentially or wholly - an integral injection-molded component made of plastic.
  • the exemplary embodiments described below will make it even clearer that, especially with an injection-molded component, it is possible to achieve a shape of the support structure which is favorable for the load acceptance, the durability and for the appearance of the support structure. It is expressly pointed out that it is detectable on the finished component, if it is an injection-molded component, in particular on the relatively small wall thickness, the relatively small radii, the finely modeled shape, the sprues, etc.
  • the support structure may be an injection molded component, from which Shape one can conclude that it has actually been molded by injection molding.
  • the support structure is-substantially or wholly-an integral die-cast component made of plastic.
  • the Support structure may be a die-cast component, which can be inferred from the shape that it has been produced by plastic die casting.
  • At least one formwork skin element is present which is-substantially or wholly-an integral injection-molded plastic component.
  • This formwork skin element may be a component in which one can deduce from the shape that it has been produced by injection molding.
  • the formwork skin element or the formwork skin elements are components which generally have a less complicated shape than the supporting structure.
  • At least one formwork skin element is present, which is - substantially or wholly - an integral die-cast component made of plastic.
  • This formwork skin element may be a component in which it can be concluded from the shape that it has been produced by die casting of plastic.
  • the relevant formwork skin element is substantially plate-like with molded extensions for specific purposes, as will be explained in more detail below, but may have their own stiffening ribs to reduce local formwork deflection.
  • the support structure may be an integral structure having walls or at least substantially walls.
  • the walls may have a "vertical extent” perpendicular to the formwork face and a "longitudinal extent” along the formwork back and a wall thickness measured perpendicular to their "longitudinal extent”
  • the wall height measured at right angles to the front of the formwork lining may or may not be the same everywhere.
  • the longitudinal extent may, inter alia, be rectilinear, sectionally rectilinear with bends therebetween, continuous curve, or curved in sections.
  • the walled or at least substantially walled structure may have four edge walls (that is, the walls nearest the four edges of the shuttering panel) and one or more intermediate walls that are less closely adjacent the edges of the shuttering panel.
  • the support structure may comprise further material regions, in particular plate-like material regions extending on the rear side of the support structure.
  • the support structure may have a double wall or a plurality of double walls whose two (partial) walls at the back (that is, the side removed from the form skin) of the support structure (respectively) either at least substantially over the length of the double wall through a through Material region or sections are interconnected by individual material areas, or consist for the most part of such double walls, or altogether at least substantially consist of such double walls.
  • the statements in the previous paragraph (1) to the wall-height extension, the wall height, the wall-length and the wall thickness apply mutatis mutandis to each of the two partial walls and for the relevant double wall.
  • the expression "at least substantially continuous” is intended to mean that minor interruptions, for example for passing from the front to the back of the support structure channels for the passage of clamping anchors or for the passage of mechanical connection means for the support structure / formwork connection, nothing in that there is a "substantially continuous" connection between the two part walls of the respective double wall.
  • the design can be such that-seen in cross-section of the relevant double wall-an at least substantially U-shaped form or a substantially hat-shaped shape to be described in more detail below results, which results in a particularly favorable load-bearing behavior of the support structure leaves.
  • these double walls can be open, so that there is good manufacturability.
  • the training disclosed in paragraph (2) may be combined with one or more of the characteristics disclosed in paragraph (1).
  • training with four peripheral walls and one or more intermediate called walls either a part number of the totality of edge walls and intermediate wall or partitions, or only a part number of edge walls, or all edge walls, and / or only a part number of the intermediate walls or all partitions, or all walls of the totality of edge walls and partition or .
  • Intermediate walls can be designed as a double wall or double walls of the type described or can.
  • the support structure may be formed to have at least one opening through from its front side to its rear side. This feature excludes support structures that are continuous plate-like on their backs. Conveniently, one sees several such openings in for the stability of the support structure or the Schalkboard meaningful distribution over the entire plan view surface of the support structure (the distribution may be reasonably uniform, but need not be), in particular more than 5 openings or more than 10 Openings or more than 20 openings.
  • the openings improve the relationship between load-bearing capacity and weight of the support structure. In the case of only one opening, the area size in plan view may amount to at least 20%, more preferably at least 30%, of the total plan area of the supporting structure.
  • the sum of the area sizes of the openings may be more than 40%, better more than 50%, of the total plan area of the support structure.
  • At least a part of said openings may be partially or completely surrounded by a wall as described in paragraph (1) or by a double wall as described in paragraph (2).
  • the training disclosed in paragraph (3) may be combined with one or more of the characteristics disclosed in paragraph (1) and / or combined with one or more of the characteristics disclosed in paragraph (2).
  • the support structure is designed substantially as a grid.
  • a grate formation creates optimal conditions for supporting the formwork in relatively small "support distances" by the support structure, so that the formwork can still be dimensioned relatively thin while still sufficient load capacity.
  • the support distances are everywhere less than 25 cm, more preferably less than 20 cm, and more preferably less than 15 cm.
  • the walls, ie four edge walls and a significant number of partitions, at least in part (conveniently all) are designed as double walls.
  • the mentioned connectedness of the two partial walls can be designed such that, apart from the channels below to be described perpendicular to the panel front, respectively, the distance spaces between the two part walls are closed at the Schafelschseite continuously through the material areas to the outside.
  • a connection of the two partial walls can be provided in each case by a series of spaced "connecting bridges" both on the front side and on the rear side of the supporting structure.
  • the support structure is not formed substantially as a grid, ie the training is essentially excluded as a grid by means of a disclaimer hereby expressly disclosed.
  • the formwork skin ie, the single formwork shell element or the plurality of formwork skin elements respectively
  • the support structure By means of screws and / or rivets and / or clip connections and / or molten extensions of integrally formed connecting pins and / or releasable adhesive bond (s).
  • clip connections includes in particular connections with resilient tongues, of which areas engage behind counter-elements, in the jargon also called Snap-Fit, as well as connections with everted areas (favorable: only slightly everted), in invaginated counter areas (low: only slightly inverted) sitting pressed down; see also the embodiments.
  • One of ordinary skill in the art knows how to connect two plastic parts together by means of a releasable adhesive bond. For releasing the adhesive bond, there are e.g. the ability to work with selective solvents.
  • the subject matter of the invention is also a formwork panel for concreting formwork which has the features specified in the first paragraph of the description, but without the adjective "detachable".
  • This formwork panel may have one or more of the more specific features disclosed in the application. Concreting wall formwork and concreting slab formwork in which these formwork panels are present are possible. The manufacturing methods disclosed in the application also apply correspondingly to these formwork panels. So it is particularly possible to connect the formwork skin by welding (s) with the support structure. At most, such connections can be reversed again with considerable effort in such a way that at least the supporting structure can be reused.
  • At least one formwork skin element has at least one or more integrally formed extensions, which or a function in the transmission of any tensile forces between the support structure and the relevant formwork skin element (and vice versa) has or have.
  • the formwork panel according to the invention is meant by tensile forces such forces acting at right angles to the formwork front.
  • the tensile forces occur, in particular, when pulling the formwork panel away from the hardened concrete of a manufactured concrete product.
  • the mentioned tensile forces can also be force components of forces that have a different direction altogether.
  • the extension (or the extensions) may in particular be an extension for screwing in a screw.
  • the extension (or the extensions) may in particular be an extension for a previously mentioned "everted region sitting in a recessed region" connection.
  • the female / male engagement may each be formed by one or more extensions formed on this formwork skin element which engage with a receptacle formed in the support structure. It is good if the relevant extension sits substantially laterally-free play in the recording.
  • a favorable possibility of realizing the positive female / male engagement is the end skin of at least one wall, better several walls or all walls, which support the structure has to provide continuously or partially with a sequence of extensions and recordings, for example in the manner of a toothing on a rack.
  • At the back of the formwork skin are in this case in those areas where end portions of the support structure walls are in engagement with the formwork, at least partially sequences of extensions and receptacles provided, for example by the type of teeth on a rack.
  • the shear strength of the engagement between the support structure and the facing is not limited to only one direction (from the many possible directions parallel to the facing surface).
  • the walls may be double walls, in particular as described above, but may also be differently shaped walls, in particular as described above.
  • extension / receiving engagement in the formwork element mentioned in the two preceding paragraphs and if at least a part number of these engagement projections at the same time is an extension or extensions are, the or which also has a function in the transmission of any tensile forces between the support structure and the relevant formwork skin element or have.
  • extension or extensions so the function of the tensile strength facing element / support structure attachment and the function of the immediate thrust transfer are present at the same place, which also improves the material balance.
  • the plastic of the support structure has a higher strength than the plastic of the single formwork skin element or the plastic or the plastics of the plurality of formwork skin elements.
  • the support structure may be designed to provide most of the overall strength of the formwork panel in the formwork panel, whereas the formwork panel provides only a minor portion of the total strength. In this case, one can afford to let the at least one formwork element consist of a plastic of lesser strength.
  • the plastic of the support structure is conveniently seen before a fiber-reinforced plastic, with particularly favorable possibility glass fibers or carbon fibers and being not only short fibers (less than / equal to 1 mm in length) but also longer fibers z. B. come with a length of several millimeters into consideration.
  • a fiber reinforcement with comparatively short fibers or a reinforcement with particles, in particular mineral particles such as calcium carbonate particles and talcum particles.
  • particles in particular mineral particles such as calcium carbonate particles and talcum particles.
  • the aforementioned formwork skin element according to the invention is not maximum strength in the foreground, but good surface quality for good concrete surfaces, good recyclability and low price.
  • the plastic of at least one formwork skin element is selected such that the formwork skin element can be nailed.
  • formwork panels you have quite often the situation that z.
  • block-like parts or beam-like parts which then recesses or openings, which are also called recesses, molding in concrete
  • Abschalwinkel to form an end edge of the concrete product, which is also called shuttering or Stirnabschalung
  • the nailability mentioned at the beginning of the paragraph can be defined as the ability to hammer in a nail with a diameter of 3 mm without the formation of visible cracks around the point of impact.
  • the support structure at its two longitudinal sides and / or its two transverse sides in each case wall-like, in particular each double-walled, with a series of wall openings, in particular wall-transverse openings formed. These openings are easy to access when handling the panel and for connecting adjacent formwork panels.
  • the said wall openings and their surroundings can be designed such that at these points favorable mechanical coupling elements for coupling adjacent formwork panels can be connected and / or formwork accessories, such as directional supports or formwork brackets, can be connected.
  • formwork accessories such as directional supports or formwork brackets
  • the formwork panel in plan view has an area of at least 0.8 m 2 , preferably of at least 1.0 m 2 .
  • the construction according to the invention makes it possible to provide formwork panels of this size well in concrete pressure uptake capacity of up to 40 kN / m 2 or even up to 50 l / m 2 or even up to 60 l / m 2 without excessive panel deflection or excessive material usage and thus too high weight.
  • plastics for the support structure and / or the formwork elements can be conveniently used thermoplastic materials, but also the use of thermosetting plastics is possible.
  • the term "at least one formwork skin element” has been used in several places. This is in the case of a formwork skin from an egg nzigen formwork skin element meant this single formwork skin element, whereas in the case that the formwork skin is formed of a plurality of formwork skin elements, it should be stated that at least one of these several formwork skin elements is formed as indicated. It is particularly favorable, however, if in each case several or all existing formwork skin elements of the formwork panel are formed accordingly. This applies individually to each of the places where the expression "at least one formwork element” is used. Overall, the case that the formwork is made of a single formwork element, the cheapest.
  • formwork panel in this application also includes formwork for columns.
  • Another object of the invention is a concreting Wandscha- development having a plurality of coupled, inventive formwork panels.
  • "Coupled” means “horizontally adjacent to one another at the relevant coupling site” and / or “adjoining one another at the relevant coupling site in the vertical direction”.
  • the coupling elements may each have a shape that is similar to a doorknob with integrally molded shaft portion. On the shaft area, two flanges can be provided.
  • the coupling elements may be configured to be brought into coupling engagement or out of coupling engagement by pivotal movement about the central axis of the shaft region.
  • the coupling elements may have one or more more specific features which will be described with reference to FIGS. 33-35.
  • a coupling element or a plurality of coupling elements can be used. It is emphasized that the coupling element disclosed in this application, detached from the formwork panel according to the invention, is a separate patentable object.
  • posts may be provided at corners of the wall to be produced, with which formwork panels are coupled "over the corner.” This applies both inside and outside to the wall corner or column corner to be produced ) or square horizontal cross section.
  • Another object of the invention is a concreting ceiling formwork, in which a plurality of inventive formwork panels to form a larger ceiling formwork surface in spatial proximity on a support structure (which may also be a conventionally formed Abut- tion structure) are supported.
  • the support structure may be formed so that the respective formwork panels are respectively supported on at least one Deckenschalungsstüzte and / or at least one formwork support, which formwork support is in turn supported on slab formwork supports and / or main slab formworks, which main slab formwork in turn on De are supported - Kschschungsungüzten.
  • Another object of the invention is a method for producing a formwork panel for concreting as disclosed in this application,
  • the support structure is injection molded or die cast from a plastic, preferably fiber reinforced plastic;
  • a formwork skin element or several formwork skin elements of a plastic which is preferably different from the plastic of the support structure, injection molded or die-cast;
  • Support structure to be attached.
  • the sole formwork skin element has or have several integrally formed extensions on its rear side or the plurality of formwork skin elements, wherein screws are screwed into at least a part number of the extensions from the rear side of the support structure.
  • the screws can be self-tapping screws.
  • Figure 1 is a perspective view of a formwork panel, seen obliquely to the observer facing the front of the formwork panel.
  • Figure 2 is a perspective view of the formwork panel of Figure 1, viewed obliquely to the viewer facing the rear of the panel.
  • FIG. 3 is a perspective view of a support structure of the formwork panel of FIG. 1, seen obliquely on the front side of the support structure facing the viewer;
  • FIG. 4 is a perspective view of the support structure of FIG. 3, seen obliquely on the rear side of the support structure facing the viewer;
  • Figure 5 is a perspective view of a formwork skin of the formwork panel of Figure 1, viewed obliquely to the observer facing the front of the formwork.
  • Fig. 6 is a perspective view of the formlining of Figure 5, seen obliquely to the viewer facing the back of the formwork skin of the formwork panel.
  • FIG. 7 shows a section of a section of the formwork panel of FIG. 1 according to FIG. 4 in FIG. 4;
  • FIG. 8 is a detail of a plan view of the back side of the formwork panel of FIG. 1; FIG.
  • Fig. H is a perspective view of a formwork skin of the formwork panel of Fig. 9, viewed obliquely to the viewer facing
  • Fig. 13 is a partially cutaway, perspective view of a portion of the formwork panel of Fig. 9, seen obliquely on the viewer facing back of the formwork panel, at an intermediate phase of the assembly of support structure and formwork;
  • Fig. 14 is a partially sectioned view as in Fig. 13, but after Vol lende the assembly;
  • FIGS. 15 to 18 show a third embodiment of a formwork panel according to the invention for concreting formations, in detail:
  • FIG. 15 a perspective view of the formwork panel of the formwork panel, seen obliquely on the rear side of the formwork facing the viewer;
  • FIG. 16 shows a detail of the illustration of FIG. 15 on a larger scale
  • FIG. 17 shows a partially cutaway perspective view of a section of the formwork panel, seen obliquely on the rear side of the formwork panel facing the observer, during an intermediate phase of the assembly of the support structure and formwork skin;
  • Fig. 18 is a partially sectioned view as in Fig. 17, but after completion of the assembly;
  • FIG. 19 to 24 show a fourth embodiment of a formwork panel according to the invention for concreting formations, in detail:
  • FIG. 19 shows a perspective view of a formwork panel, seen obliquely on the front side of the formwork panel facing the viewer;
  • FIG. 20 is a perspective view of the formwork panel of FIG. 19, seen obliquely on the rear side of the formwork panel facing the viewer;
  • FIG. 19 shows a perspective view of a formwork panel according to the invention for concreting formations, in detail:
  • FIG. 19 shows a perspective view of a formwork panel, seen obliquely on the front side of the formwork panel facing the viewer;
  • FIG. 20 is a perspective view of the formwork panel of FIG. 19, seen obliquely on the rear side of the formwork panel facing the viewer;
  • FIG. 19 shows a perspective view of a formwork panel, seen obliquely on the front side of the formwork panel facing the viewer;
  • FIG. 20 is a perspective view of the
  • Fig. 21 is a perspective view of the formwork skin of the formwork panel of Fig. 19, viewed obliquely to the viewer facing
  • Fig. 22 is a partially sectioned (section line XXII-XXII in Fig. 21), perspective view of a section of the formwork panel of Fig. 19, seen obliquely to the viewer facing the rear side of the formwork panel, at an intermediate phase of the assembly of support structure and formwork ;
  • Fig. 23 is a partially sectioned view as in Fig. 22, but after completion of the assembly;
  • Figure 24 is a perspective view of the formwork of the formwork panel, seen obliquely to the viewer facing the back of the formwork;
  • FIG. 25 shows a section of the illustration of FIG. 24 on a larger scale
  • 26 shows a partially cutaway perspective view of a detail of the formwork panel, seen obliquely on the rear side of the formwork panel facing the observer;
  • FIG. 28 is a detail of a plan view of the rear side of the switchgear.
  • 29 shows a seventh embodiment of a formwork panel according to the invention for concreting formworks, specifically as a perspective view of a detail of the formwork panel, seen on the rear side of the formwork panel facing the observer;
  • FIG. 30 shows an eighth and a ninth embodiment of a formwork panel according to the invention for concreting formworks, as a perspective view of a section of the formwork panel. hen on the viewer facing the back of the formwork panel;
  • FIG. 31 is a perspective view of a detail of a concreting wall formwork which contains a plurality of formwork panels according to the invention, viewed obliquely from above on the wall formwork;
  • FIG. 32 is a perspective view of a detail of a concreting slab formwork which contains a plurality of formwork panels according to the invention, viewed from obliquely above the slab formwork;
  • FIG. 33 shows a coupling element for formwork panels according to the invention, namely (a) and (b) perspective views and (c) side view;
  • FIG. 34 is a perspective view of two coupling elements of FIG. 33 in two different states during installation on a pair of formwork panels according to the invention.
  • FIG. 35 is a perspective view of a coupling element of FIGS. 33 and 34, when fully installed on a pair of formwork panels according to the invention.
  • Fig. 36 is a schematic plan view of the back side of the formwork panel and its support structure
  • FIG. 37 is a schematic side view, taken along XXXVII - XXXVII in FIG. 36, of the formwork panel of FIG. 36; FIG.
  • FIG. 38 is a schematic side view, taken along XXXVII - XXXVII in FIG. 36, of the formwork panel of FIG. 36, but now with a modification; FIG.
  • 39 shows an eleventh embodiment of a formwork panel for concreting formwork according to the invention, specifically as a schematic plan view of the rear side of the formwork panel and its supporting structure.
  • the formwork panel 2 shown in FIGS. 1 to 8 is assembled from two components, namely a support structure 4 and a formwork skin 6, which is formed here by a single formwork skin element 8. Both the support structure 4 and the formwork skin element 8 consist entirely of plastic here.
  • the board has the shape or geometry of a cuboid - measured at right angles to the plane of the visible in Fig. 1 formwork front 10, which is also Schafelvorderseite 10 - has a much smaller dimension or thickness d than its length dimension I and his Width dimension b. In the illustrated embodiment is z. As the length I 135 cm, the width b 90 cm, and the thickness d 10 cm.
  • the support structure 4 has the shape of a grid.
  • Each of the two longitudinal edges has the shape of a double-walled wall 12, and each of the two transverse edges has the shape of a double-walled wall 14.
  • the clearances between the longitudinal intermediate walls 16 and between the respective "last" longitudinal intermediate wall 16 and the respective longitudinal edge wall 12 are all the same with each other.
  • the clearances between the transverse partitions 18 and between the respective "last" transverse partition 18 and the respective transverse edge wall 14 are all equal to each other and moreover equal to the previously described distance between the various longitudinal walls 12, 16.
  • Between the various walls 12, 14, 16, 18 is thus a matrix-like or checkered arrangement of - in plan view of the front (Fig. 3) or on the back (Fig. 4) - each substantially square openings 20 are formed, both to the front 22nd the support structure 4 out and to the back 24 of the support structure 4 are open, but in a slightly different size, as below will be described in more detail.
  • nine openings 20 are provided in series in the longitudinal direction I of the support structure 4, in the transverse direction b six openings 20 in series. In the illustrated embodiment is - measured at the front 22 - each clear opening 20 about 10 x 10 cm in size.
  • the flanges 28 bring additional plastic material in the vicinity of the front side 22;
  • the support surface for the formwork skin 6 is increased and the clear distances between the supports for the formwork skin element 8 are reduced.
  • the clear cross section at the front side 22 is smaller than at the rear side 24, where it is about 12 x 12 cm in size.
  • the longitudinal edge walls 12 and 14 have in each case at those locations where the inside of the longitudinal wall 12 and 14, an opening 20 is an oval, slot-shaped, the respective edge wall 12 and 14 crossing wall opening 30.
  • the openings 30 traverse in each case the edge wall 12 or 14 entirely (so go through both partial walls of the double wall structure) and are surrounded by an opening peripheral wall 32.
  • the outer surface ie, facing away from the center of the support structure 4) is set back a small distance from the outer contour of the support structure 4.
  • the outer contour on the back 24 is a slightly larger rectangle as the rectangle line along said outer surfaces of the edge walls 12 and 14.
  • a channel 34 round cross-section is present, with respect to the adjacent three or four , formed by the double wall structure spaces 36 is delimited by walls 38.
  • the channels 34 each pass from the front side 22 to the rear side 24.
  • the formwork skin element 8 has the shape of a plate with rear projections 40.
  • circular openings 42 which are located in the vicinity of the longitudinal edges of the formwork element 8, will be discussed in more detail below.
  • the projections 40 are each present at an intersection between partition walls 16 and 18 and at a T-position between an edge wall 12 and 14 and an intermediate wall 16 and 18, except those locations where the four openings 42 are present.
  • the extensions 40 are thus arranged in the pattern of a matrix or in a checkerboard pattern.
  • each extension 40 enters the front end region of a channel 34.
  • FIG. 7 shows that each respective channel 34 has a reduced circular cross section in its end region adjacent to the front side 22 of the support structure 4 in that a shoulder 44 is formed in the direction of the rear side 24 of the support structure 4.
  • each extension 40 is subdivided by corresponding slots 48 extending in its longitudinal direction into four tongues 48 distributed over the extension circumference.
  • Each of the tongues 48 has, in the middle region of its length, on the outside, in each case, a shoulder 50, which extends in the form of a partial circle over a little less than 90 ° and in the assembled state of support structure 4 and shell skin element.
  • each of the extensions 40 has an axially extending cavity 52 which ends approximately at the level of the plate rear side 54 of the formwork element 8. Furthermore, each of the tongues 48 is bevelled on its outer side in its end region facing the rear side 24 of the support structure 4, see reference numeral 56. Due to the described configuration of the respective extension 40, the extensions 40 for assembling the support structure 4 and the formwork element 8 can each be smaller in the end region Cross section of a channel 34 are introduced.
  • the tongues 48 are elastically compressed slightly to the extension center axis, and the respective extension 40 passes ever further into the respective channel 34 until - by elastic springing back the tongues 48 to the outside - the shoulders 50 of the respective extension 40th snap behind the shoulder 44 of the respective channel 34.
  • each extension 40 By the described engagement of each extension 40 with the shoulder 44 of a channel 34, a connection between the support structure 4 and the formwork element 8 is provided which holds the support structure 4 and the formwork element 8 against the action of tensile forces in the longitudinal direction of the channels 34 or - in other words - act at right angles to the panel front 10.
  • the tongues 48 are circumferentially in contact with that part of the respective channel 34 where this smaller cross-section is located (see reference numeral 58), and since the tongues 48 have sufficiently large material cross-sections there, the female-female Lich-engagement between this region of the respective extension 40 and the region of smaller cross-section 58 of the respective channel 34 a connection created, the thrust forces with respect to the interface between the front 22 of the support structure 4 and plate back 54 of the formwork element 8 (ie, with respect to forces parallel to Schalafelvorderseite 10 act) can transmit.
  • the support structure 4 and the formwork skin element 8 form in this way a respect to the forces occurring at least largely jointly supporting structure.
  • the formwork skin element 8 in each case has a circular opening 42 at two locations near one longitudinal edge and at two locations near the other longitudinal edge.
  • Each of the openings 42 is located at a location where a channel 34 is positioned in the support structure 4.
  • a so-called clamping anchor which is here in interest, the central region of the clamping armature essentially a rod
  • Such tension anchors are particularly useful in concreting wall formwork where formwork panels are spaced apart to produce a concrete wall by pouring the clearance space with concrete.
  • the attachment of the formwork skin element 8 to the support structure 4 is releasable. It is only necessary to compress the tongues 48 of the extensions radially in order to be able to then remove the formwork skin element 8 from the support structure 4.
  • An alternative possibility is the execution of a rotational movement of the formwork skin element 8 relative to the support structure 4, which destroys the attachment.
  • FIG. 6 (but even more clearly below in Fig. 11, 12, 15, 16) it can be seen that the plate-like portion 9 of the formwork element 8, ie the formwork skin element 8 without the extensions 40, on all four edges at the back one in the direction the formwork element thickness d has thicker edge strips 11, which there increases the load capacity and wear resistance of the formwork skin element 8 and the tightness of the formwork panel 2 to adjacent formwork panels 2.
  • the "plate thickness" of the plastic is 5 mm.
  • the channels 34 used for the detachable connection or attachment of the support structure 4 and the formwork element 8 do not have a reduced cross-section in the end region adjacent the front side 22 of the support structure 4, but in the rear side 24 the support structure 4 adjacent end portion has a hollow, in cross section round neck 60, which has a smaller cross-section than the remaining channel 34 both on the inner circumference and on the outer circumference.
  • the projections 40 now each have a cross section, which can be described as a hollow cylindrical, central neck 62 with four radially extending, arranged at 90 ° angle spacing ribs 64.
  • Each extension 40 protrudes for a length from the plate rear side 54 of the formwork element 8, which corresponds approximately to one third of the thickness of the support structure 4.
  • the four ribs 64 have a dimension such that the rib ends go straight into the four inner corners 66 of the respective channel 34.
  • each of the integrally formed extensions 40 and thus the entirety of the extensions 40, by cooperation with the respective channels 34 by means of female / male interventions, provides a bond between the support structure 4 and the formwork element 8 which can transmit thrust forces acting in parallel with the formwork front 10.
  • the second embodiment tends to be more efficient to produce than the first embodiment and allows slightly greater dimensional tolerances between the support structure 4 and the formwork skin element 8. It is emphasized that not every one of the channels 34 requires a screw 70 to be installed. For the strength of the connection, it is sufficient if only a part of the channels 34, a screw 70 is screwed.
  • the extensions 40 can be designed to be more stable in bending than in the first embodiment.
  • channels 34a and formwork skin openings 42 for tie rods there are also channels 34a and formwork skin openings 42 for tie rods.
  • an extension 40b which, compared with a "normal extension” 40a on the longitudinal edge of the formwork element 8, is displaced somewhat to the longitudinal centerline of the formwork element 8.
  • Such extensions 40b are correspondingly light offset channels 34b in the support structure 4th
  • a third embodiment of a formwork panel according to the invention will now be described with reference to FIGS.
  • the third embodiment is similar to the second embodiment described above.
  • the following description focuses on the differences from the second embodiment.
  • the channels 34 in the support structure 4 have a round cross-section and neither a cross-sectional reduction in the end adjacent to the Support structure front side 22 is still a cross-sectional reduction in the end region adjacent to the support structure rear side 24.
  • a transverse wall 72 with a central hole 74 is present in the central region of the length of the respective channel 34.
  • the transverse wall 72 serves as a repository for the screw head 76 of a respective screw 70 introduced there from the support structure rear side 24 through the hole 74.
  • the formwork element extensions 40 here have the shape of a central hollow stub 62 with z. B. eight circumferentially distributed ribs 64 which are significantly shorter in the radial direction than in the second embodiment. As in the second embodiment, a self-tapping screw 70 is screwed into an extension 40 at the points where this is deemed necessary.
  • the fourth embodiment differs from the previous embodiments substantially in the manner of connection or attachment of support structure 4 and formwork element 8. The following description focuses on the description of these differences.
  • each of the extensions 40 has on its outer periphery - lying in a first plane - on its outer side a first, interrupted, series of circumferentially extending everted portions 80.
  • a second plane which is axially spaced from the first plane is a second, interrupted row of everted portions 80 on the outer circumference.
  • the number of circumferential rows may alternatively be less than or greater than two.
  • invaginated areas 82 On the inner circumference of the respective, associated channels 34 of the support structure 4 are invaginated areas 82, also in circumferentially interrupted areas in two levels or more levels or less levels available.
  • the everted portions 80 and the invaginated portions 82 are positioned so that upon assembly of support structure 4 and formwork element 8 with slight elastic deformation of extensions 40 and / or channel walls, the everted portions 80 in the invaginated counter areas 82 come and there to apply a considerable Release force or extraction force firmly. Between each extension 40 and each associated channel 34 thus a female / male engagement is generated.
  • Such slightly everted areas 80 and such slightly inverted counter areas 82 can be formed in the molding of the support structure 4 and the formwork element 8 in particular by plastic injection molding or by plastic die-casting, without that one would have to use slide in the manufacturing form, which transversely to the main extension plane of support structure 4 or Schalhautelement 8 move. Rather, the manufacturing mold at the locations where everted areas 80 are to be formed simply have corresponding recesses. The produced plywood element can be ejected from the mold cavity with elastic deformation, in particular while the molding product is still warm. Conversely, in forming the support structure 4, the manufacturing mold has corresponding bulges at the locations where the invaginated areas 82 are to be formed. For the ejection from the production form, the statements made for the formwork skin element 8 apply accordingly. Alternatively, the projections 40 can be equipped with recessed areas and the channels 34 with everted areas.
  • the extensions 40 take in the illustrated embodiment about a quarter of the length of the channels 34 a.
  • the channels 34 may be closed at their end adjacent the support structure back 24 (see the left extension 40 in FIG. 23) or may be open (see the right channel 23 in FIG. 25). Hohle circular shape and hollow square shape of the extensions 40 are practical, but can also be replaced by other cross-sectional shapes. Drawing the case of two different geometries of the extensions 40 drawn. All geometries can be the same or more than two different geometries can be realized.
  • a fifth embodiment of a formwork panel 2 according to the invention will now be described with reference to FIGS. 24 to 28.
  • the fifth embodiment differs from the previous embodiments substantially only by the manner of connection of the support structure 4 and the skin element 8.
  • the following description of the fifth embodiment will focus on the description of the differences from the previous embodiments.
  • the facing element 8 has extensions 40 which are shaped like the extensions in the second embodiment (see in particular FIGS. 11 and 13), but without a central, axially extending cavity. Also, no screws are provided which are screwed into the extensions 40 from the support structure rear side 24.
  • the extensions 40 cooperating with the corresponding channels 34 (female / male engagement respectively), thus assume only the task of mutual positional fixing of the support structure 4 and the formwork skin element 8 as well as the transmission of the above-mentioned shear forces.
  • plate-like extensions 84 are integrally formed on the formwork skin element 8 at the rear.
  • two extensions 84 or three extensions 84 have been provided in the case of the edge adjacent openings 20 in this embodiment.
  • the openings 20 in those areas near the support structure front, where projections 84 "come in” during assembly of support structure 4 and facing element 8, have molded projections 86 projecting toward the center of the respective opening 20
  • the projections 86 each have a shoulder 88 on their side facing the support structure rear side 24.
  • the extensions 84 each have, at their end remote from the plate rear side 54 of the facing element 8, two projections 90 pointing away from the center of the relevant opening 20.
  • the projections 90 are each bevelled on their side facing away from the center of the relevant opening 20 (see reference numeral 92) and have a shoulder 94 on their end facing the back of the plate 54.
  • the extensions 84 When pushing together formwork panel 8 and support structure 4, the extensions 84 are due to the interaction of the inclined surfaces 92 with the inner sides of the projections 86 elastically inwardly, d. H. towards the center of the corresponding opening 20, bent. As soon as the formwork skin element 8 is compressed in its entirety with the support structure 4, the extensions 84 snap outward, the shoulders 94 of the extensions 84 now bearing against the shoulders 88 of the projections 86.
  • the extensions 84 essentially assume no fixing function of the formwork skin element 8 relative to the support structure 4 in directions parallel to the formwork front side 10 and also no function in the assumption of the abovementioned thrust forces. It should be noted that in Fig. 30, a small clearance - measured horizontally in Fig. 30 - has been deliberately drawn between the respective projection 86 of the support structure 4 and the respective extension 84.
  • Fig. 29 illustrates that one can connect the support structure 4 and the formwork skin element 8 by gluing together or attach to each other, instead of using the previously described connection types.
  • a thin adhesive strip 96 Between the flanges 28 of the respective double wall structure with hat-shaped cross section of the intermediate walls 16 and 18 on the one hand, there is a thin adhesive strip 96. Adhesive strips 96 need not be provided at all locations where flanges 28 and plate back 54 meet, and not in full possible length. The extent of providing adhesive strip 96 depends on which total adhesive area is required to ensure the desired bond strength.
  • connection described by gluing is solvable, if one selects a suitable, familiar to the expert and available on the market adhesive, the z. B. can be solved by a selective solvent.
  • FIG. 30 illustrates two further possible ways in which the detachable connection or detachable fastening of the support structure 4 and the formwork element 8 can be achieved according to the invention.
  • the first of the two possibilities is the molding of relatively short, pin-shaped projections 40 on the plate rear side 54 of the formwork skin element 8, z. B. in each case a pin-shaped extension 40 (or several pin-shaped extensions 40) in the region of each intersection or a part number of intersections between partitions 16 and 18 and in the region of each T-spot or a part number of T-positions between partitions 16 and 18 and an edge wall 12 and 14.
  • a hole in the support structure 4 is provided in each case, for. B. at a corner transition of two flanges 28, as drawn in Fig. 30.
  • the pin-shaped extension 40 is initially so long that it protrudes a piece when joining formwork skin element 8 and support structure 4 from the mentioned hole.
  • the outstanding end can be z. B. by means of a heated punch to form a broader extension head 98 or remelt, as shown in Fig. 30.
  • To release the connection between the formwork skin element 8 and support structure 4 can be z. B. clip off the plastic head 98 thus formed with a suitable pliers.
  • An alternative is that instead of the pin-like projections 40 made of plastic each provides a rivet.
  • the rivet head formed in the production of the riveted joint, for. Example, as shown in Fig. 30 with reference numeral 98.
  • the rivet head must be removed, eg. B. by cutting off with a suitable pliers.
  • Suitable plastics from which the supporting structure 4 and the formwork skin 6 can be made are known to the person skilled in the art and are available on the market.
  • Suitable base plastics include polyethylene (PE), polypropylene (PP) and polyamide (PA).
  • the support structure 4, which carries a large part of the load on the formwork panel 2 may consist in particular of fiber-reinforced plastic, glass fibers and carbon fibers being mentioned as favorable examples. It is quite possible to use relatively long fibers (length over 1 mm up to a few centimeters).
  • the formwork 6 which indeed carries a smaller part of the burden on the formwork panel 2 and which should preferably be able to be nailed, it is possible in particular to work with a plastic which is reinforced by means of granular particles, in particular calcium carbonate or talcum. But also a reinforcement with short fibers (less than or equal to 1 mm in length), in particular by means of (short) glass fibers, comes into consideration.
  • the plastic of the support structure 4 has a greater strength than the plastic of the formwork skin element 8, which is nagelbar.
  • a length I of 135 cm, a width b of 90 cm, a thickness d of 10 cm, the thickness of the plate-like portion of the skin member 8 being 5 mm have been exemplified.
  • This exemplary dimension specification is also valid for all other embodiments. It is expressly understood, however, that according to the teachings of the invention trained formwork panels 2 may have even larger or even smaller formats. If you want to provide significantly larger formats, however, the required material use increases disproportionately, so that you come to uneconomical and no longer hand-to-hand formwork panels. On the other hand, if you go to much smaller formats, the construction and dismantling of concreting formations becomes more complex; In addition, the number of joints increases between adjacent formwork panels, which joints you may see molded in the finished concrete product.
  • the edge projects slightly beyond the outer surfaces of the edge walls 12 and 14.
  • the plate-like region 9 of the formwork skin element 8 so that - in other words - the outer surfaces of the edge walls 12 and 14 against the overall outer contour of the formwork panel 2 are set back a bit.
  • the eight corners of the blackboard block there are small bevels 99, each creating an oblique transition from the outer surface of an edge wall 12 and 14 to the local outer edge of the support structure back 24 and the outer edge of the plate-shaped portion 54 of the formwork element 8 ,
  • the respective support structure 4 and the respective formwork skin element 8 are each an integral injection-molded component made of plastic or in each case an integral die-cast component made of plastic, d. H.
  • Support structure 4 and formwork skin element 8 each have a shape which allows the production by plastic injection molding or by plastic die casting.
  • the openings 20 including inner sides of the flanges 28, the rear halves of the edge double walls 12 and 14 to the openings 30, and the back surfaces of the Between-double walls 16 and 18 at the rear closing material portions 26 are formed by portions of the manufacturing mold from the back of the support structure 4 ago.
  • the interspaces of the intermediate double walls 16 and 18 and the interstices of the edge walls 12 and 14 up to the openings 30 can be formed by regions of the manufacturing mold from the front side of the support structure 4 ago.
  • the channels 34 it depends on the channel shape whether to be formed entirely from the rear side of the support structure 4 (eg, in the first embodiment, see Fig.
  • plastic injection molding for the manufacturability of the support structure 4 by plastic die casting apply correspondingly.
  • the most important difference between plastic injection molding and plastic die casting is indeed in the molding of thermoplastics in that the plastic is injected liquid under pressure in the former case, whereas in the latter case the plastic is introduced in the form of solid granules in the mold cavity and is melted under pressure.
  • the back side 54 of the plate-like portion 9 of the formwork skin member 8 is a good position for the parting plane of the manufacturing mold can be formed by free spaces in the one half of the mold. This is particularly easy in the second, third, and fourth embodiment. In the first and fifth embodiments, one must use pushers to form the "barbs" on the extensions 40.
  • the formwork front side 10 and thus the entire panel front is free of components that have to do with the means for connecting or attaching support structure 4 and formwork element 8.
  • the formwork skin front 10 is, except for the openings 42, continuous flat (in the sense that the term "even” is commonly used in formwork skins, which does not mean a plane that is geometrically level in the strict sense of the word), so that it is on the surface of the concrete product to be produced signifies nothing but the disturbed surface of the formwork skin 6 and at most certain marks at the locations where joints between adjacent Schalphaseuten 6 were.
  • openings are drawn, which extend at right angles to the formwork front side 10, extend through the double wall structure of the edge walls 12 and 14 and in the support structure rear side 24 adjacent end portion have a shape that one may be referred to as circular with two diametrical, substantially rectangular extensions (see particularly clearly Fig. 18, top right, Fig. 22).
  • This form of opening end portions has nothing to do with claim features in this application.
  • FIG. 31 shows a detail of a concreting wall formwork 100 which is constructed with formwork panels 2 according to the invention. Specifically, a wall formwork is drawn for a wall going around a 90 ° corner.
  • wall formworks for straight walls, for columns, for T-shaped walls opening into one another, etc. can be created in a corresponding manner, the principles described below finding appropriate application in all these cases.
  • all formwork panels 2 are "vertically aligned", ie, their longitudinal direction I is vertical and their width direction b or transverse direction is horizontal
  • the formwork front 10 extends vertically in all the formwork panels 2. It can be partially or everywhere “horizontal aligned "formwork panels 2, d. H.
  • the longitudinal direction I is horizontal and the transverse direction b is vertical, working.
  • Two of the full width b visible formwork panels 2 have the dimensions, as well as the formwork panels of all embodiments according to 1 to 30, ie, eight transverse diaphragms 18 and five longitudinal diaphragms 16 or nine apertures 20 in series as one advances longitudinally and six apertures 20 in series as one progresses transversely.
  • its width b is one third of the width of the "full-form panels 2", ie one has only two openings 20 in series, if one proceeds in the transverse direction.
  • the length I of the last-described formwork panels 2 is equal to the length I of the full formwork panels 2.
  • the wall formwork thus has a height of 270 cm, which is a fairly common room height of concrete floor to underside of the ceiling in housing.
  • Fig. 31 in some places the ends of clamping anchors 112 (as they have already been mentioned above in the application), which are each defined by a nut plate 114 against the support structure rear sides 24 of two adjacent adjacent formwork panels 2.
  • the tension rod 112 passes through a channel of only one support structure 4, which extends at right angles to the formwork front side 10.
  • the adjacent shuttering panel 2 is included in the pressing operation via the nut plate 114.
  • FIG. 32 illustrates, by way of example (from many possible examples), how a concrete slab formwork 120 may be formed using formwork panels 2 according to the invention.
  • Fig. 32 shows part of a series of slab formwork supports 122, this row extending from left-down to right-up in Fig. 32 and only two slab formwork supports 122 being drawn from a larger number of slab formwork supports 122 of that series are.
  • a further slab formwork support 122 which belongs to a further row of slab formwork supports 122 extending from left to bottom to right to top.
  • a slab beam 124 leads from slab formwork head 126 to next slab formwork head 126.
  • the longitudinal centerline of the first described row and the longitudinal centerline the second-described row are spaced apart substantially as large as the length I of the formwork panels 2 inserted between the rows plus twice half a width of a formwork panel support 124.
  • FIGS. 33 to 35 An exemplary embodiment of a coupling element 110 will now be described with reference to FIGS. 33 to 35, which can be used in particular in wall formworks 100 according to the invention, but also for other purposes for which examples are given below.
  • the coupling element 110 shown in the drawing has an overall shape which is reminiscent of a door pawl with an integrated shaft about whose central axis 144 the coupling element 110 is pivotable overall.
  • the coupling element 110 may in particular be made of metal or of plastic.
  • the coupling element 110 has a shaft portion 140 and, integral with the shaft portion 140, an elongated grip portion 142 which extends in a plane on which the imaginary center axis 144 of the shaft portion 140 is at right angles.
  • the grip portion 142 itself is bent relatively close to the shaft portion 140 by about 45 ° in its plane.
  • a worker can attack by hand and then, favored by a given by the distance grip center axis 144 lever arm, the len range 140 rotate about its central axis 144.
  • the grip portion 142 integrally merges therewith at a first end portion of the shaft portion 140.
  • a first flange 148 in the form of an annular, radially outwardly projecting flange.
  • a second flange 150 At a clear distance a to the first flange 148 is in the second end portion of the shaft portion 140, a second flange 150, which has a more complicated, to be described in more detail below shape.
  • the clear distance a is - roughly speaking - in about as large as it is in aligned juxtaposed wall formwork shuttering panels 2 of the summed thickness of two edge walls 12 and 14 in the area around an opening in question 30, added the (small) clear distance between the outer surfaces of the pair of edge walls 12 and 14, respectively, as described in connection with the first embodiment and the reset of the outer surface of the edge walls 12 and 14, respectively. This can be seen in FIG. 31 and on a larger scale in FIGS. 34 and 35.
  • the shaft region 140 in an intermediate flange region 141 is only substantially circular-cylindrical. More specifically, the wavy region 140 has a somewhat oblong cross-section there, which may be made “oval-like” or “elliptical-like” or in the form of "two semicircles with two straight sections therebetween.”
  • This cross-sectional shape does not optically fall in FIG because the "thickness" or "local diameter” at the shortest point is only slightly smaller than at the longest point at about 90 °, the meaning of this cross-sectional shape will be described in more detail below. Looking at that end face of the shaft portion 140 where the second flange 150 is located, see arrow A in Fig.
  • the second flange 150 has an oval outer contour, that is, a semicircular portion 152 at each end and therebetween on both sides a straight portion 154.
  • the second flange 150 measured at right angles to the course of the straight portions 154 between the semicircular portions 152, has a width c, the smallest thickness and the smallest diameter, respectively substantially circular cylindrical portion 141 of the shaft portion 140 is equal to or slightly smaller.
  • the second flange 150 has a dimension e that is significantly greater than the width c.
  • the amount of radial protrusion of the second flange 150 over the peripheral surface of the substantially circular-cylindrical portion 141 of the shaft portion 140 increases from 0 to a maximum amount as it advances 90 °, then advances 90 ° further from the maximum Maximum amount decreases to 0, then moves further 90 ° from 0 to a maximum amount, and finally advances 90 ° from the maximum amount to 0.
  • the shaft portion 140 with the second flange 150 of the coupling member 110 Due to the described geometry of the shaft portion 140 with the second flange 150 of the coupling member 110, one can advance the shaft portion 140 with the second flange 150 into an aligned pair of apertures 30 of two parallel positioned edge walls 12 or 14 of two adjacent formwork panels 2 introduce.
  • the openings 30 are, as stated above, oval or slot-like, and the described oval shape of the second flange 150 is such that the shaft portion 140 can be inserted with the second flange 150 first straight through the two openings 30, when the larger dimension e of the second flange 150 coincides with the longer length of the oval opening 30.
  • the beginning of this insertion process can be seen in Fig. 34 at the right coupling element 110, and the end of this insertion process can be seen in the left in Fig.
  • the coupling element 110 can be pivoted about its central axis 144 by means of the gripping region 142, counterclockwise, looking at the end face of the shaft region 140 where the gripping region 142 leaves.
  • the pivotal movement of the handle portion 142 would constitute a clockwise pivoting motion, because here on the face of the shaft portion 140 looks where the second flange 150 is present .
  • FIG. 35 shows the state when the handle portion 142 has been completely pivoted by 90 °.
  • the second flange 150 (as well as the first flange 148) have thereby performed a rotational movement about the central axis 144 of 90 °.
  • the larger dimension e of the second flange 150 now extends at right angles to the larger dimension of the adjacent opening 30 in an edge wall 12 and 14 of a formwork panel 2.
  • the considered pair of edge walls 12 and 14 is clamped together between the first flange 148 and the second flange 150.
  • the adjacent formwork panels 2 are coupled together at this pair of edge walls 12 and 14, respectively.
  • the above-mentioned smallest thickness or the smallest diameter of the only substantially circular cylindrical portion 141 of the shaft portion 140 of the coupling element 110 extends in a direction parallel to the orientation of the width c of the second flange 150, and is slightly smaller than the -. at right angles to the formwork If the longer dimension e of the second flange 150 and the largest thickness or the largest diameter of the portion 141 of the shaft portion 140 substantially coincides with the longitudinal direction of the openings involved 30, the second flange 150 and the portion 141 of the shaft portion 140 can be easily inserted into the pair of apertures 30 with ease, even if the two shuttering panels 2 involved are slightly offset from each other in a direction perpendicular to the facing surfaces 10.
  • the largest thickness or the largest diameter of the area 141 gradually comes into contact with those central areas of the opening peripheral walls 32 of the two participating openings 30, where the distance between opposite opening peripheral wall areas smaller than in the opening longitudinal direction.
  • the pivotal movement of the coupling element 110 pulls the two involved form panels 2 into face-aligned position because the largest thickness or the largest diameter of the area 141 of the shaft portion 140 is as small as the respective size of the openings 30 of the two formwork panels involved, with only a slight play 2, measured in the middle opening area and at right angles to the formwork front 10.
  • the two edge walls 12 and 14 of the two shuttering panels 2 involved can also be clamped together with a certain offset in the longitudinal extension direction of the edge walls 12 and 14. After completion of the insertion process described you can move the two edge walls involved 12 and 14 a piece in the longitudinal direction of the edge walls 12, 14 relative to each other and only then pivot the relevant coupling element 110 in the clamping position.
  • the openings 30 in the edge walls 12 and 14 are also suitable for coupling there formwork accessories, which is drawn depending on the shape of the coupled portion of the relevant formwork accessory with coupling elements, as shown in FIGS. 33 to 35 and based on these described figures, or with the other hand, modified coupling elements, which are each brought into engagement with one of the openings 30 or with an aligned pair of openings 30.
  • coupling elements with a different flange spacing a can be used.
  • exemplary cases of coupling accessories to be coupled directional supports or formwork brackets are called. But you can also train other connection options at other points of the support structure 4 for formwork accessories.
  • coupling element 110 with its first flange 148 and its second flange 152 is indeed a particularly favorable embodiment of a coupling element 110 used in the invention, but that coupling elements of other embodiments, also with a different clamping mechanism 156, are useful in the invention.
  • a tenth embodiment of a formwork panel 2 according to the invention, including a modification of this formwork panel 2, will now be described with reference to FIGS. 36 to 38.
  • the formwork panel 2 shown in FIGS. 36 to 38 is assembled from two components, namely a support structure 4 and a formwork skin 6, which is here formed by a single formwork skin element 8. Both the support structure 4 and the formwork skin element 8 consist entirely of plastic here.
  • Each of the two longitudinal edges of the support structure 4 has the shape of a double-walled wall 12, and each of the two transverse edges of the support structure 4 has the shape of a double-walled wall 14.
  • a Transverse partition 18 which is double-walled, in which case the distance between Between the described walls 12, 14, 18 and each bounded by these two square in plan view, large openings 20 are formed, which from the front 22 to the back 24 of the support structure 4 go through.
  • a single transverse partition wall 18, as drawn, and a plurality of transverse partition walls 18 may be present.
  • Fig. 37 it can be seen that the double walls 12, 14, 18 on the rear side 24 of the supporting structure 4 are closed by material regions 26 running parallel to the facing surface 10, but are open at the front side 22 of the supporting structure 4, i. with distance between the part walls, are.
  • This shape is referred to as a U-shaped cross section of the double wall.
  • the modified embodiment according to FIG. 38 differs from the embodiment according to FIG. 37 only in that the double walls 12, 14, 18 in their end region adjacent to the front side 22 of the support structure 4 each have a wall projecting toward the respective opening 20. have expansive flange 28, as it has already been described and drawn in the seventh embodiment of FIG. 29.
  • This shape is referred to as a hat-like cross section of the double wall.
  • the rear closure of the spacing space between the partial walls of the transverse partition wall 18 through the material region 26 there is essentially continuous and possibly only interrupted by channels 34 and 42 with a comparatively small cross-section passing through from the front side 22 to the rear side 24 of the support structure 4. as already described and drawn in the previous embodiments.
  • the closure of the spacing space between the part walls is more severely interrupted by the material areas 26 there and divided into sections, as described and drawn in more detail in the preceding embodiments.
  • the formwork panel 2 shown in FIG. 39 is assembled from two components, namely a support structure 4 and a formwork skin 6, here is formed by a single formwork skin element 8. Both the support structure 4 and the formwork skin element 8 consist entirely of plastic here.
  • Each of the two longitudinal edges of the support structure 4 has the shape of a wall 12, and each of the two transverse edges of the support structure 4 has the shape of a wall 14. From the one transverse edge wall 14 to the other edge transverse wall 14 extends approximately centrally a longitudinal Partition wall 16, which divides into two semicircular arms 200 in two places. When the two semicircular arms 200 are combined at each of these two locations, a wall section in the form of a full circle is defined there, which delimits a circular opening 20. Each of the two openings 20 passes from the front side 22 to the rear side 24 of the support structure 4. Where there is no opening 20, the back of the support structure 4 is closed by a plate-like material region 202, except for any channels 34 and 42. The boundaries of the walls 12, 14, 16 are partially drawn in broken lines because they lie behind the plate-like material region 202. There may be other, if desired, also different running intermediate walls; the number of openings may be less than or greater than 2.
  • the walls 12, 14, 16 are not formed as double walls, but could alternatively be formed as double walls.
  • FIGS. 36 to 39 how the support structure 4 and the formwork skin element 8 are connected to one another.
  • those types of connection are considered, which have been described in detail and drawn in the previous embodiments.
  • the respective support structure 4 as well as the respective formwork skin element 8 are each an integral part.
  • a gray injection-molded component made of plastic or in each case an integral die-cast component made of plastic, ie support structure 4 and formwork skin element 8 each have a shape which allows the production by plastic injection molding or by plastic die casting.

Abstract

Schaltafel für Betonierungsschalungen, die eine Tragstruktur und eine gesonderte, mit der Tragstruktur verbundene Schalhaut aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur im Wesentlichen aus Kunststoff besteht; und dass die Schalhaut, die von einem einzigen Schalhautelement im Wesentlichen aus Kunststoff oder von mehreren Schalhautelementen jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff gebildet ist, lösbar mit der Tragstruktur verbunden ist.

Description

Schaltafel für Betonierungsschalungen
Gegenstand der Erfindung ist eine Schaltafel für Betonierungsschalungen, die eine Tragstruktur und eine gesonderte, mit der Tragstruktur verbundene Schalhaut aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Tragstruktur im Wesentlichen aus Kunststoff besteht;
und dass die Schalhaut, die von einem einzigen Schalhautelement im Wesentlichen aus Kunststoff oder von mehreren Schalhautelementen jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff gebildet ist, lösbar mit der Tragstruktur verbunden ist.
Die Tragstruktur kann ein einheitliches Kunststoff-Formteil sein. Das einzige oder das jeweilige Schalhautelement kann ein einheitliches Kunststoff-Formteil sein.
Schaltafeln für Betonierungsschalungen sind in vielerlei Ausführungen bekannt.
Sinnvollerweise unterscheidet man die Kategorien "monolithische Schaltafel" und "zusammengesetzte Schaltafeln". Monolithische Schaltafeln sind einheitliche Gebilde aus durchgehend gleichem Material. So kennt man z.B. monolithische Schaltafeln aus Aluminium, monolithische Kunststoff-Schaltafeln, und monolithische Schaltafeln aus einer geschweißten Stahlkonstruktion.
Zusammengesetzte Schaltafeln bestehen meist aus einem Trägerrost (Rahmen) und einer Schalhaut, die auf einer Seite des Trägerrostes an diesem befestigt ist. Der Trägerrost ist der tragende Bestandteil der Schaltafel, wobei Trägerroste aus Holzträgern, aus Stahlträgern oder aus Aluminiumträgern bekannt sind. Die Schalhaut ist in der Regel kurzlebiger als der Trägerrost und wird insbesondere wegen Verschleiß, Beschädigung oder Ermüdung nach einer bestimmten Einsatzzahl der Schaltafel ausgetauscht. Gängig ist die Befestigung der Schalhaut an dem Trä- gerrost mittels Schrauben oder Nieten. Bei bekannten zusammengesetzten Schaltafeln besteht die Schalhaut meist aus mehrschichtigem Sperrholz; man kennt aber auch Schalhäute, die als Verbundkonstruktion Sperrholzschichten/Kunststoffschicht oder Aluminiumschicht/Kunststoffschichten oder Glasfasermatten/Kunststoffschichten ausgeführt sind.
Bei der erfindungsgemäßen zusammengesetzten Schaltafel besteht sowohl die Tragstruktur im Wesentlichen aus Kunststoff als auch das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff. Die Tragstruktur kann gänzlich aus Kunststoff bestehen. Das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils können gänzlich aus Kunststoff bestehen. Bei der Tragstruktur ist es gut, faserverstärkten Kunststoff einzusetzen, wobei mit„kurzen Fasern", d. h. in der Begriffsverwendung dieser Anmeldung Fasern mit durchschnittlich einer Länge kleiner/gleich 1 mm, oder mit „langen Fasern", d. h. in der Begriffsverwendung dieser Anmeldung Fasern mit durchschnittlich einer Länge von mehr als 1 mm (Fasern mit durchschnittlich einer Länge von mehreren Millimetern sind durchaus möglich) gearbeitet werden kann. Bei dem einzigen Schalhautelement bzw. den mehreren Schalhautelementen ist es gut, Kunststoff einzusetzen, der mittels „kurzer Fasern" und/oder mineralischer Teilchen z.B. Calciumcarbonat, Talkum, oder anderer bekannter Teilchen, verstärkt ist. Sowohl bei der Tragstruktur als auch bei der Schalhaut kann auch mit anderen Verstärkungsmitteln gearbeitet werden.
Der Begriff "gesondert" im ersten Absatz der Beschreibung soll zum Ausdruck bringen, dass die Tragstruktur und das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils für sich gefertigt worden sind und danach zu der Schaltafel zusammengefügt worden sind. Ausführungen weiter unten werden noch deutlicher vor Augen führen, dass aufgrund der gesonderten Fertigung der Tragstruktur Wege zur Gestaltung dieses Bereichs der Schaltafel eröffnet werden, mit der sich herstellungstechnisch eine Tragstruktur und damit insgesamt eine Schaltafel darstellen lässt, die eine wesentlich höhere Festigkeit hat als z.B. eine monolithische Kunststoff-Schaltafel. Der im ersten Absatz der Beschreibung verwendete Begriff "lösbar" (man könnte alternativ auch als „demontierbar" definieren) bedeutet, dass eine Verbindungsart eingesetzt wird, die es ermöglicht, das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils wieder von der Tragstruktur zu entfernen. Vorzugsweise soll das Entfernen mit geringem Arbeitsaufwand möglich sein. Vorzugsweise soll die von der Schalhaut befreite Tragstruktur weiterverwendet werden können, indem man ein neues einziges Schalhautelement bzw. mehrere neue Schalhautelemente an ihr anbringt. Das von der Tragstruktur entfernte, einzige Schalhautelement oder die von der Tragstruktur entfernten, mehreren Schalhautelemente jeweils können problemlos recycelt werden, da sie mindestens im Wesentlichen materialeinheitlich sind.
Die erfindungsgemäße Schaltafel kann so ausgebildet sein, dass die Vorderseite der Schalhaut, d.h. die beim Einsatz der Schaltafel mit dem breiigen Beton in Kontakt kommende Schalhautfläche, frei von dem Vorhandensein von Schaltafelbestandteilen ist, die mit dem Verbundensein der Schalhaut mit der Tragstruktur zu tun haben. Wenn nämlich derartige Schaltafelbestandteile an der Vorderseite der Schalhaut vorhanden wären, würden sie sich im fertigen Beton abzeichnen, was man bei der erfindungsgemäßen Schaltafel gern vermeiden möchte. In anderen Worten: Das Verbundensein der Schalhaut mit der Tragstruktur findet günstigerweise nur an der Rückseite der Schalhaut statt. Wenn man z. B. Schrauben zum Verbinden der Schalhaut mit der Tragstruktur einsetzt, ist es gut, die Ausbildung so zu machen, dass die Schrauben von der Schaltafelrückseite her eingeschraubt werden.
Die im ersten Absatz der Beschreibung an drei Stellen verwendete Ausdrucksweise "im Wesentlich aus Kunststoff" ist gewählt worden, um die Gefahr zu vermeiden, dass der - gemessen am Gesamtvolumen der Tragstruktur oder der Schalhaut - sehr untergeordnete Einsatz anderer Materialien, z.B. in den Kunststoff eingegossene Metallstifte oder metallische Verstärkungsecken, dazu führen könnte, dass derartige Schaltafeln außerhalb des Schutzumfangs des Anspruchs 1 fallen.
Wie weiter oben bereits angesprochen, unterliegt die Schalhaut einer Schaltafel der Alterung. Es gibt Verschleiß beim Eingießen bzw. Aufgie- ßen von Betonbrei und beim Ausschalen des fest gewordenen Betons; es gibt eine gewisse Ermüdung des Materials durch die wechselnde Belastung (Belastung durch den Betondruck/Entlastung beim Ausschalen); und beim Transport zur Baustelle, beim Transport auf der Baustelle, beim Handhaben, etc. kommt es erfahrungsgemäß immer wieder zu Beschädigungen. Deshalb muss die Schalhaut nach einer bestimmten Einsatzzahl der Schaltafel ausgetauscht werden, und aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus der Schaltafel ist dies besonders problemlos möglich.
Die erfindungsgemäße Schaltafel erbringt eine erhebliche Anzahl von Vorteilen in Kombination:
(1) Wenn man sich eine Gewichtsgrenze von 25 kg für die Schaltafel setzt, damit sie problemlos von Hand versetzt werden kann, sind dennoch hinreichend große Schaltafeln darstellbar um Schalungen rationell aufbauen und abbauen zu können.
(2) Die erfindungsgemäße Schaltafel kann für einen Betondruck bis 40 kN/m2 ausgelegt werden, bei mehr Materialeinsatz auch für einen Betondruck bis 50 kN/m2 oder bis 60 kN/m2. Die Schaltafel kann so ausgelegt werden, dass sie sich unter dem maximalen Auslegungs-Betondruck nicht stärker durchbiegt als nach DIN 18202 zugelassen, die nach Ebenheitsklassen für unterschiedliche Betonerzeugnisse unterscheidet. Eine nur kleine Durchbiegung der Schaltafel stellt sicher, dass ein möglichst ebenes Betonbild am Gesamt-Betonerzeugnis erreicht wird.
(3) Bei der erfindungsgemäßen Schaltafel kann die Kunststoff-Schalhaut abriebfest, kratzfest und schlagfest ausgebildet sein. Es gibt keine Probleme mit der Wasseraufnahme. Die Schalhaut löst sich beim Ausschalen leicht vom Beton.
(4) Die erfindungsgemäße Schaltafel hat optimale Voraussetzungen dafür, dass benachbarte Schaltafeln mit ausreichend fluchtenden Vorderseiten in gemeinsamer Ebene und guter dicht-an-dichter Positionierung (wenig Durchtritt von Betonschlempe) angeordnet werden können. (5) Kunststoff ist preisgünstiger und einfacher zu verarbeiten und dauerhafter als viele andere Materialien.
(6) Auf die einfache Austauschbarkeit der Schalhaut und das Nichtsicht- barsein von Abdrücken von Teilen von Verbindungselementen Schalhaut/T ragstruktur ist weiter oben bereits hingewiesen worden.
Eine ganze Reihe von Kunststoff-Formgebungsverfahren sind bei der Herstellung der Tragstruktur und/oder der Schalhautelemente einsetzbar. Als bei der erfindungsgemäßen Schaltafel gut geeignet werden Kunststoff-Spritzgießen, Kunststoff-Druckgießen ("compression molding"; Einbringen von Kunststoff körn chen oder auch von plattenartigen Vorprodukten oder von sog. Preforms in eine geteilte Form, Heizen der Form zum Schmelzen des Kunststoffs oder zum thermischen Aushärten des Kunststoffs, Abkühlen der Form zum Festwerdenlassen von thermoplastischem Kunststoff), Thermoformen ("thermoforming"; eine Platte oder eine Folie aus thermoplastischem Kunststoff wird erwärmt und in eine gekühlte Form bzw. Formhälfte gepresst oder mit Unterdruck gesaugt), und Kunststoff-Extrusion genannt.
Die Tragstruktur ist ein Bauteil mit vergleichsweise komplizierter Gestalt. Es ist besonders günstig, die Tragstruktur als - im Wesentlichen oder gänzlich - integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff auszuführen. Die weiter unten beschriebenen Ausführungsbeispiele werden noch deutlicher vor Augen führen, dass es gerade bei einem Spritzgussbauteil möglich ist, eine Gestalt der Tragstruktur zu erreichen, die für die Belastungsaufnahme, die Dauerhaftigkeit und für das Aussehen der Tragstruktur günstig ist. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass es an dem fertigen Bauteil feststellbar ist, wenn es ein Spritzgussbauteil ist, insbesondere an den relativ kleinen Wandstärken, den relativ kleinen Radien, der feinmodellierten Gestalt, den Angüssen etc. Die Tragstruktur kann ein Spritzgussbauteil sein, aus dessen Gestalt man schließen kann, dass es tatsächlich durch Spritzgießen geformt worden ist.
Es ist alternativ günstig, wenn die Tragstruktur - im Wesentlichen oder gänzlich - ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist. Die Tragstruktur kann ein Druckgussbauteil sein, bei dem man aus der Gestalt schließen kann, dass es durch Kunststoff-Druckgießen erzeugt worden ist.
Es ist günstig, wenn mindestens ein Schalhautelement vorhanden ist, das - im Wesentlichen oder gänzlich - ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff ist. Dieses Schalhautelement kann ein Bauteil sein, bei dem man aus der Gestalt darauf schließen kann, dass es durch Spritzgießen erzeugt worden ist. Das Schalhautelement bzw. die Schalhautelemente sind Bauteile, die in der Regel eine weniger komplizierte Formgebung als die Tragstruktur haben.
Ferner ist es alternativ günstig, wenn mindestens ein Schalhautelement vorhanden ist, das - im Wesentlichen oder gänzlich - ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist. Dieses Schalhautelement kann ein Bauteil sein, bei dem aus der Gestalt darauf geschlossen werden kann, dass es durch Druckgießen von Kunststoff erzeugt worden ist.
Häufig ist das betreffende Schalhautelement im Wesentlich plattenartig mit angeformten Fortsätzen für bestimmte Zwecke, wie es weiter unten noch genauer erläutert werden wird, kann aber zur Reduktion lokaler Schalhautdurchbiegung eigene Aussteifungsrippen aufweisen.
In den anschließenden Absätzen (1), (2) und (3) werden günstige, konkretere Ausführungsmöglichkeiten der Tragstruktur beschrieben:
(1) Die Tragstruktur kann ein integrales Gebilde sein, das Wände aufweist oder mindestens im Wesentlichen aus Wänden besteht. Wenn man die Schaltafel betrachtet, welche die Tragstruktur und damit verbunden das mindestens eine Schalhautelement beinhaltet, können die Wände eine rechtwinklig zu der Schalhautvorderseite verlaufende„Höhenerstreckung" und eine entlang der Schalhautrückseite verlaufende „Längserstreckung" und eine rechtwinklig zu ihrer„Längserstreckung" gemessene Wanddicke haben. Die rechtwinklig zu der Schalhautvorderseite gemessene Wandhöhe kann, muss aber nicht, überall gleich sein. Die Längserstreckung kann unter Anderem geradlinig, abschnittsweise geradlinig mit Abwinklungen dazwischen, durchgehend gekrümmt, oder abschnittsweise gekrümmt verlaufen. Das Wände aufweisende oder mindestens im Wesentlichen aus Wänden bestehende Gebilde kann vier Randwände (das sind die den vier Rändern der Schaltafel am nächsten benachbarten Wände) sowie eine oder mehrere Zwischenwände, die den Rändern der Schaltafel weniger nah benachbart sind, aufweisen. Außer den Wänden kann die Tragstruktur weitere Materialbereiche aufweisen, insbesondere plattenartige, an der Rückseite der Tragstruktur verlaufende Materialbereiche.
(2) Die Tragstruktur kann eine Doppelwand oder mehrere Doppelwände aufweisen, deren zwei (Teil-)Wände an der Rückseite (das ist die von der Schalhaut entferntere Seite) der Tragstruktur (jeweils) entweder mindestens im Wesentlichen über die Länge der Doppelwand durchgängig durch einen Materialbereich oder abschnittsweise durch einzelne Materialbereiche miteinander verbunden sind, oder zum überwiegenden Teil aus derartigen Doppelwänden bestehen, oder insgesamt mindestens im Wesentlichen aus derartigen Doppelwänden bestehen. Die Ausführungen im vorhergehenden Absatz (1) zu der Wand-Höhenerstreckung, der Wandhöhe, der Wand-Längserstreckung und der Wanddicke gelten sinngemäß auch für jede der betreffenden zwei Teil-Wände und für die betreffende Doppelwand. Die Ausdrucksweise „mindestens im Wesentlichen durchgängig" soll bedeuten, dass kleinere Unterbrechungen, z.B. für von der Vorderseite zu der Rückseite der Tragstruktur durchgehende Kanäle für den Durchtritt von Spannankern oder für den Durchtritt von mechanischen Verbindungsmitteln für die Tragstruktur/Schalhaut-Verbindung, nichts daran ändern, dass eine„im wesentlichen durchgängige" Verbindung zwischen den zwei Teil-Wänden der betreffenden Doppel-Wand gegeben ist. Die Ausbildung kann so sein, dass sich - im Querschnitt der betreffenden Doppelwand gesehen - eine mindestens im Wesentlichen U-förmige Gestalt oder eine weiter unten noch genauer zu beschreibende, im Wesentlichen Hut-förmige Gestalt ergibt, wodurch sich ein besonders günstiges Tragverhalten der Tragstruktur erzielen lässt. An der Vorderseite der Tragstruktur können diese Doppelwände offen sein, so dass sich eine gute Herstellbarkeit ergibt. - Die in Absatz (2) offenbarte Ausbildung kann mit einem oder mehreren der in Absatz (1) offenbarten Merkmale kombiniert sein. Insbesondere wird dabei die Ausbildung mit vier Randwänden und einer oder mehreren Zwischen- wänden genannt, wobei entweder eine Teilanzahl der Gesamtheit von Randwänden und Zwischenwand bzw. Zwischenwänden, oder nur eine Teilanzahl der Randwände, oder alle Randwände, und/oder nur eine Teilanzahl der Zwischenwände oder alle Zwischenwände, oder alle Wände der Gesamtheit von Randwänden und Zwischenwand bzw. Zwischenwänden als Doppelwand bzw. Doppelwände der beschriebenen Art ausgebildet sein kann bzw. können.
(3) Die Tragstruktur kann so ausgebildet sein, dass sie mindestens eine, von ihrer Vorderseite zu ihrer Rückseite durchgehende Öffnung besitzt. Dieses Merkmal schließt Tragstrukturen aus, die an ihrer Rückseite durchgehend plattenartig gestaltet sind. Günstigerweise sieht man mehrere derartige Öffnungen in für die Stabilität der Tragstruktur bzw. der Schaltafel sinnvoller Verteilung über die Gesamt-Draufsichtsfläche der Tragstruktur vor (wobei die Verteilung einigermaßen gleichmäßig sein kann, aber nicht sein muss), insbesondere mehr als 5 Öffnungen oder mehr als 10 Öffnungen oder mehr als 20 Öffnungen. Die Öffnungen verbessern das Verhältnis zwischen Lastaufnahmefähigkeit und Gewicht der Tragstruktur. Im Fall von nur einer Öffnung kann die Flächengröße in Draufsicht mindestens 20%, besser mindestens 30%, der Gesamt-Draufsichtsfläche der Tragstruktur betragen. Im Fall mehrerer Öffnungen kann die Summe der Flächengrößen der Öffnungen mehr als 40%, besser mehr als 50%, der Gesamt-Draufsichtsfläche der Tragstruktur betragen. Die genannte Öffnung bzw. die genannten Öffnungen hat bzw. haben jeweils günstigerweise eine Flächengröße in Draufsicht, die mindestens beim überwiegenden Teil der Öffnungen mehr als 25 Quadratzentimeter, besser mehr als 50 Quadratzentimeter, beträgt und damit größer ist als bei von der Tragstruktur-Vorderseite zu der Tragstruktur-Rückseite führenden Kanälen für andere Zwecke, z.B. für den Durchtritt von Spannankern oder den Durchtritt von mechanischen Verbindungsmitteln für die Tragstruktur/Schalhaut-Verbindung. Mindestens ein Teil der genannten Öffnungen kann von einer Wand, wie sie in Absatz (1) beschrieben ist oder von einer Doppelwand, wie sie in Absatz (2) beschrieben ist, teilweise oder vollständig umgeben sein. - Die in Absatz (3) offenbarte Ausbildung kann mit einem oder mehreren der in Absatz (1) offenbarten Merkmale kombiniert sein und/oder mit einem oder mehreren der in Absatz (2) offenbarten Merkmale kombiniert sein. Es ist eine gute Möglichkeit, dass die Tragstruktur im Wesentlichen als Gitterrost ausgebildet ist. Eine Gitterrost-Ausbildung schafft optimale Voraussetzungen dafür, die Schalhaut in vergleichsweise kleinen "Stützabständen" durch die Tragstruktur abzustützen, so dass die Schalhaut bei dennoch ausreichender Tragfähigkeit vergleichsweise dünn dimensioniert werden kann. Es ist günstig, wenn die Stützabstände überall kleiner als 25 cm, besser kleiner als 20 cm, und noch besser kleiner als 15 cm, sind. Bei einer besonders günstigen Ausbildung sind die Wände, d.h. vier Randwände und eine erhebliche Anzahl von Zwischenwänden, mindestens zum Teil (günstigerweise alle) als Doppelwände ausgebildet. Man kann mindestens bei einem Teil der Doppelwände (günstigerweise bei allen Doppelwänden) der Zwischenwände vorsehen, dass ihre zwei (Teil-)Wände an der Rückseite (das ist die von der Schalhaut entferntere Seite) der Tragstruktur durch Materialbereiche jeweils miteinander verbunden sind, so dass sich - im Querschnitt der betreffenden Doppelwand gesehen - eine U-förmige Gestalt oder eine weiter unten noch genauer zu beschreibende, hutförmige Gestalt ergibt, wodurch sich ein besonders günstiges Tragverhalten der Tragstruktur erzielen lässt. An der Vorderseite der Tragstruktur können diese Doppelwände offen sein, so dass sich eine gute Herstellbarkeit ergibt.
Bei den Zwischen-Doppelwänden kann das angesprochene Verbundensein der zwei Teilwände so ausgeführt sein, dass, eventuell abgesehen von den weiter unter zu beschreibenden Kanälen rechtwinklig zur Schaltafelvorderseite, jeweils die Abstandsräume zwischen den zwei Teilwänden an der Schaltafelrückseite durchgehend durch die Materialbereiche nach außen abgeschlossen sind. Bei den Rand-Doppelwänden kann man - aus weiter unten deutlicher werdenden Gründen - eine Verbindung der zwei Teilwände jeweils durch eine Reihe beabstandeter "Verbindungsbrücken" sowohl an der Vorderseite als auch an der Rückseite der Tragstruktur vorsehen.
Bei den konkreteren Ausbildungen, die in den weiter oben stehenden Absätzen (1) bis (3) offenbart worden sind, ist es möglich, dass die Tragstruktur nicht im Wesentlichen als Gitterrost ausgebildet ist, also die Ausbildung im Wesentlichen als Gitterrost mittels eines hiermit ausdrücklich offenbarten Disclaimers ausgenommen ist.
Besonders günstige Arten, wie bei der Erfindung die Schalhaut (d.h. das einzige Schalhautelement oder die mehreren Schalhautelemente jeweils) mit der Tragstruktur verbunden sein können, sind: Mittels Schrauben und/oder Nieten und/oder Clips-Verbindungen und/oder aufgeschmolzener Verbreiterungen an angeformten Verbindungsstiften und/oder lösbarer Klebverbindung(en). Der Begriff "Clips-Verbindungen" umfasst insbesondere Verbindungen mit federnden Zungen, von denen Bereiche hinter Gegenelementen einrasten, im Fachjargon auch Snap- Fit genannt, sowie Verbindungen mit ausgestülpten Bereichen (günstig: nur leicht ausgestülpt), die in eingestülpten Gegenbereichen (günstig: nur leicht eingestülpt) eingedrückt sitzen; siehe hierzu auch die Ausführungsbeispiele. Der Durchschnittsfachmann weiß, wie man zwei Kunststoffteile mittels einer lösbaren Klebverbindung miteinander verbinden kann. Zum Lösen der Klebverbindung gibt es z.B. die Möglichkeit, mit selektiven Lösungsmitteln zu arbeiten.
Es wird ausdrücklich betont und hiermit ausdrücklich offenbart, dass Gegenstand der Erfindung auch eine Schaltafel für Betonierungsschalungen ist, welche die im ersten Absatz der Beschreibung angegebenen Merkmale, allerdings ohne das Adjektiv "lösbar", besitzt. Diese Schaltafel kann ein oder mehrere der in der Anmeldung offenbarten, spezielleren Merkmale haben. Betonierungs-Wandschalungen sowie Betonie- rungs-Deckenschalungen, bei denen diese Schaltafeln vorhanden sind, sind möglich. Die in der Anmeldung offenbarten Herstellungsverfahren gelten auch für diese Schaltafeln entsprechend. So ist es insbesondere möglich, die Schalhaut durch Schweißung(en) mit der Tragstruktur zu verbinden. Derartige Verbindungen sind höchstens noch mit erheblichem Aufwand wieder in einer Weise rückgängig zu machen, dass zumindest die Tragstruktur wiederverwendet werden kann.
Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn mindestens ein Schalhautelement mindestens einen oder mehrere angeformte Fortsätze aufweist, der bzw. die eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement (und naturgemäß umgekehrt) hat bzw. haben. Bei der erfindungsgemäßen Schaltafel versteht man unter Zugkräften solche Kräfte, die rechtwinklig zur Schalhautvorderseite wirken. Die Zugkräfte treten insbesondere auf, wenn man die Schaltafel von dem fest gewordenen Beton eines hergestellten Betonprodukts wegzieht. Bei den angesprochenen Zugkräften kann es sich auch um Kraftkomponenten von Kräften handeln, die insgesamt eine andere Richtung haben. Der Fortsatz (bzw. die Fortsätze) kann insbesondere ein Fortsatz zum Einschrauben einer Schraube sein. Der Fortsatz (bzw. die Fortsätze) kann insbesondere ein Fortsatz für eine weiter oben bereits angesprochene„ausgestülpter Bereich sitzt in eingestülptem Bereich"-Verbindung sein.
Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn es mindestens bei einem Schalhautelement mindestens an einer Stelle oder an mehreren Stellen einen formschlüssigen Weiblich/männlich-Eingriff mit der Tragstruktur gibt, so dass etwaige Schubkräfte, die parallel zur Schalhautvorderseite wirken, zwischen dem betreffenden Schalhautelement und der Tragstruktur (und naturgemäß umgekehrt) übertragen werden. Der Weiblich/männlich-Eingriff kann jeweils durch einen oder mehrere an diesem Schalhautelement angeformten Fortsatz, der mit einer in der Tragstruktur geformten Aufnahme in Eingriff ist gebildet sein. Dabei ist es gut, wenn der betreffende Fortsatz im Wesentlichen seitlich-spielfrei in der betreffenden Aufnahme sitzt.
Eine günstige Möglichkeit der Verwirklichung des formschlüssigen Weib- lich/männlich-Eingriffs (mindestens an einer Stelle oder an mehreren Stellen bei mindestens einem Schalhautelement) besteht darin, den der Schalhaut zugewandten Endbereich mindestens einer Wand, besser mehrerer Wände oder aller Wände, welche die Tragstruktur aufweist, durchgehend oder abschnittsweise mit einer Abfolge von Fortsätzen und Aufnahmen zu versehen, z.B. nach Art einer Verzahnung an einer Zahnstange. An der Rückseite der Schalhaut sind in diesem Fall in denjenigen Bereichen, wo Endbereiche der Tragstruktur-Wände in Eingriff mit der Schalhaut sind, mindestens teilweise Abfolgen von Fortsätzen und Aufnahmen vorgesehen, z.B. nach Art der Verzahnung an einer Zahnstange. In den Eingriffsbereichen greifen Fortsätze der betreffenden Wand der Tragstruktur in Aufnahmen der Schalhaut, und greifen Fortsätze der Schalhaut in Aufnahmen der betreffenden Wand der Tragstruktur nach Art eines gegenseitig komplementären Eingriffs. Wenn ein Sytem von in mehreren Richtungen verlaufenden, insbesondere von sich kreuzenden, Wänden vorhanden ist, ist die Schubfestigkeit des Eingriffs zwischen Tragstruktur und Schalhaut nicht auf nur eine Richtung (von den vielen möglichen Richtungen parallel zur Schalhautvorderseite) beschränkt. Die Wände können Doppelwände sein, insbesondere wie sie weiter oben beschrieben worden sind, können aber auch anders ausgebildete Wände sein, insbesondere wie sie weiter oben beschrieben worden sind.
Durch den angesprochenen, formschlüssigen Eingriff bzw. die angesprochenen formschlüssigen Eingriffe wird eine unmittelbare Schubkraftübertragung zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement und umgekehrt sichergestellt. In anderen Worten: Durch den formschlüssigen Eingriff bzw. die formschlüssigen Eingriffe sind das betreffende Schalhautelement und die Tragstruktur so vereinigt, dass sie ein, zumindest weitgehend, gemeinsam tragendes Gebilde sind. Auf diese Weise kann man bei der Tragstruktur Material einsparen.
Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn es bei dem in den zwei vorangehenden Absätzen genannten Schalhautelement mehrere Stellen jeweils mit Fortsatz/Aufnahme-Eingriff gibt und wenn mindestens eine Teilanzahl dieser Eingriffs-Fortsätze zugleich ein Fortsatz ist bzw. Fortsätze sind, der bzw. die auch eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement hat bzw. haben. Bei diesen Doppelfunktion-Fortsätzen sind also die Funktion der zugfesten Schalhautelement/Tragstruktur-Befestigung und die Funktion der unmittelbaren Schubkraftübertragung an gleicher Stelle vorhanden, was auch die Materialbilanz verbessert.
Andererseits ist es im Rahmen der Erfindung jedoch auch möglich, die Stellen für die lösbaren Verbindungen zwischen dem betreffenden Schalhautelement und der Tragstruktur sowie die Stellen für die unmittelbare Schubkraft-Übertragungsfähigkeit an unterschiedlichen Positionen vorzusehen, was dann den Vorteil hat, dass es leichter möglich ist, die lösbaren Verbindungen von der Rückseite der Schaltafel her leicht zugänglich auszuführen, was beim Auseinanderbauen der Schaltafel zum Auswechseln der Schalhaut vorteilhaft zum Tragen kommt.
Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn der Kunststoff der Tragstruktur eine höhere Festigkeit hat als der Kunststoff des einzigen Schalhautelements oder der Kunststoff bzw. die Kunststoffe der mehreren Schalhautelemente. Die Tragstruktur kann so ausgebildet sein, dass sie in der Schaltafel den Hauptteil der Gesamtfestigkeit der Schaltafel erbringt, wohingegen die Schalhaut nur einen kleineren Teil der Gesamtfestigkeit erbringt. In diesem Fall kann man es sich leisten, das mindestens eine Schalhautelement aus einem Kunststoff geringerer Festigkeit bestehen zu lassen. Beim Kunststoff der Tragstruktur sieht man günstigerweise einen faserverstärkten Kunststoff vor, wobei besonders günstige Möglichkeit Glasfasern oder Karbonfasern sind und wobei nicht nur kurze Fasern (kleiner/gleich 1 mm Länge) sondern auch längere Fasern z. B. mit einer Länge von mehreren Millimetern in Betracht kommen. Bei dem genannten Schalhautelement ist es günstig, entweder eine Faserverstärkung mit vergleichsweise kurzen Fasern vorzusehen oder eine Verstärkung mit Partikeln, insbesondere mineralischen Partikeln wie Calziumcarbonat-Partikeln und Talkum-Partikeln. Bei dem genannten Schalhautelement steht erfindungsgemäß nicht maximale Festigkeit im Vordergrund, sondern gute Oberflächengüte für gute Betonoberflächen, gute Recyclingfähigkeit und günstiger Preis.
Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn der Kunststoff mindestens eines Schalhautelements so ausgewählt ist, dass das Schalhautelement nagelbar ist. Bei Schaltafeln hat man recht häufig die Situation, dass man z. B. blockartige Teile oder balkenartige Teile (die dann Ausnehmungen oder Durchbrüche, die man auch Aussparungen nennt, im Beton abformen) oder Abschalwinkel (zur Bildung einer Endkante des Betonerzeugnisses, die man auch Abschalung oder Stirnabschalung nennt) annageln will. Die am Anfang des Absatzes angesprochene Nagelbarkeit kann man dahingehend definieren, dass ein Nagel mit einem Durchmesser von 3 mm eingeschlagen werden kann, ohne dass sich um die Einschlagstelle sichtbare Risse bilden. In diesem Fall kann man den Nagel später wieder herausziehen, und das Nagelloch schließt sich im Wesentlichen wieder mit Betonschlempe beim nächsten Betoniereinsatz und bleibt in der Regel verschlossen. Kunststoffe, die eine geringere Festigkeit als der Kunststoff der Tragstruktur haben, wie sie weiter oben beschrieben worden sind, können leichter in nagelbarer Ausführung ausgelegt werden. Glasfasern erschweren in der Regel die Nagelbarkeit deutlich.
Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn die Tragstruktur an ihren zwei Längsseiten und/oder ihren zwei Querseiten jeweils wandartig, insbesondere jeweils doppel-wandartig, mit einer Reihe von Wandöffnungen, insbesondere wandquerenden Öffnungen, ausgebildet ist. Diese Öffnungen kann man gut zum Hineingreifen beim Hantieren mit der Schaltafel undzum Verbinden benachbarter Schaltafeln nutzen.
Die genannten Wandöffnungen und ihr Umfeld können derart ausgebildet sein, dass an diesen Stellen günstig mechanische Kopplungselemente zum Koppeln benachbarter Schaltafeln angeschlossen werden können und/oder Schalungszubehörteile, wie Richtstützen oder Schalungskonsolen, angeschlossen werden können. Bei der erfindungsgemäßen Tragstruktur ist es möglich, an diesen Stellen hierfür genügende Stabilität vorzuhalten.
Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn die Schaltafel in Draufsicht einer Fläche von mindestens 0,8 m2, vorzugsweise von mindestens 1,0 m2, besitzt. Durch die erfindungsgemäße Bauweise ist es möglich, Schaltafeln dieser Größe gut in Betondruck-Aufnahmefähigkeit bis zu 40 kN/ m2, oder auch bis 50 kl\l/m2, oder auch bis 60 kl\l/m2, zur Verfügung zu stellen, ohne zu große Schaltafeldurchbiegungen oder zu großen Materialeinsatz und damit zu hohes Gewicht zu haben.
Als Kunststoffe für die Tragstruktur und/oder die Schalhautelemente kann man jeweils günstigerweise thermoplastische Kunststoffe einsetzen, aber auch der Einsatz von duroplastischen Kunststoffen ist möglich.
Bei den vorstehenden Ausführungen ist an mehreren Stellen die Ausdrucksweise "mindestens ein Schalhautelement" verwendet worden. Damit ist im Fall einer Schalhaut aus einem ei nzigen Schalhautelement dieses einzige Schalhautelement gemeint, wohingegen im Fall, dass die Schalhaut aus mehreren Schalhautelementen gebildet ist, ausgesagt werden soll, dass mindestens eines dieser mehreren Schalhautelemente wie angegeben ausgebildet ist. Besonders günstig ist es allerdings, wenn jeweils mehrere oder alle vorhandenen Schalhautelemente der Schaltafel entsprechend ausgebildet sind. Dies gilt einzeln für jede der Stellen, wo die Ausdrucksweise "mindestens ein Schalhautelement" verwendet ist. Insgesamt ist der Fall, dass die Schalhaut aus einem einzigen Schalhautelement gebildet ist, der günstigste.
Es ist ein sehr großer Vorteil der erfindungsgemäßen Schaltafel, dass sie so ausgebildet sein kann, dass ein und dieselbe Schaltafel wahlweise entweder zum Aufbau einer Wandschalung oder zum Aufbau einer Deckenschalung eingesetzt werden kann. Der Begriff "Wandschalung" schließt in dieser Anmeldung auch Schalungen für Säulen ein.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Betonierungs-Wandscha- lung, die mehrere gekoppelte, erfindungsgemäße Schaltafeln aufweist. "Gekoppelt" bedeutet "an der betreffenden Kopplungsstelle horizontal aneinander anschließend" und/oder bedeutet "an der betreffenden Kopplungsstelle in Vertikalrichtung aneinander anschließend". Für das Koppeln können Kopplungselemente eingesetzt sein, die mit den weiter oben angesprochenen Wandöffnungen der Schaltafeln zusammenwirken. Die Kopplungselemente können jeweils eine Gestalt haben, die ähnlich einer Türklinke mit einstückig angeformtem Wellenbereich ist. Auf dem Wellenbereich können zwei Flansche vorgesehen sein. Die Kopplungselemente können so ausgebildet sein, dass sie durch Schwenkbewegung um die Zentralachse des Wellenbereichs in Kopplungseingriff oder außer Kopplungseingriff gebracht werden. Die Kopplungselemente können eines oder mehrere speziellere Merkmale aufweisen, die anhand der Fig. 33 bis 35 beschrieben werden. Längs der Zone, in der zwei benachbarte Schaltafeln in Kontakt miteinander sind, kann ein Kopplungselement oder können mehrere Kopplungselemente eingesetzt werden. Es wird betont, dass das in dieser Anmeldung offenbarte Kopplungselement losgelöst von der erfindungsgemäßen Schaltafel ein eigener patentfähiger Gegenstand ist.
Günstige Werkstoffe für das Kopplungselement sind Metall und Kunststoff.
Bei der erfindungsgemäßen Wandschalung können an Ecken der herzustellenden Wand Pfosten vorgesehen sein, mit denen Schalungstafeln „über Eck" gekoppelt sind. Dies gilt sowohl innen als auch außen an der herzustellenden Wandecke bzw. Säulenecke. Der betreffende Pfosten kann insbesondere einen rechteckigen (länger als breit) oder quadratischen Horizontalquerschnitt haben.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Betonierungs-Deckenscha- lung, bei der mehrere erfindungsgemäße Schaltafeln zur Bildung einer größeren Deckenschalungsfläche in räumlicher Nachbarschaft auf einer Abstützungsstruktur (die auch eine herkömmlich ausgebildete Abstüt- zungsstruktur sein kann) abgestützt sind. Die Abstützungsstruktur kann so ausgebildet sein, dass die betreffenden Schaltafeln jeweils auf mindestens einer Deckenschalungsstüzte und/oder mindestens einem Schaltafel-Träger abgestützt sind, welcher Schaltafel-Träger seinerseits auf Deckenschalungsstützen und/oder Haupt-Deckenschalungsträgern abgestützt ist, welche Haupt-Deckenschalungsträger ihrerseits auf De- ckenschalungsstüzten abgestützt sind.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Schaltafel für Betonierungsschalungen, wie sie in dieser Anmeldung offenbart ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur aus einem Kunststoff, vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff, spritzgegossen oder druckgegossen wird;
dass ein Schalhautelement oder mehrere Schalhautelemente aus einem Kunststoff, der vorzugsweise unterschiedlich zu dem Kunststoff der Tragstruktur ist, spritzgegossen oder druckgegossen wird;
und dass (a) im Fall, dass die Schalhaut von einem einzigen Schalhautelement gebildet ist, dieses Schalhautelement lösbar an der Tragstruktur befestigt wird, oder
(b) im Fall, dass die Schalhaut von mehreren Schalhautelementen gebildet ist, diese mehreren Schalhautelemente lösbar an der
Tragstruktur befestigt werden.
Bei diesem Verfahren ist es günstig, wenn das einzige Schalhautelement an seiner Rückseite bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils an ih- rer Rückseite mehrere angeformte Fortsätze aufweist bzw. aufweisen, wobei von der Rückseite der Tragstruktur her Schrauben in mindestens eine Teilanzahl der Fortsätze eingeschraubt werden. Die Schrauben können selbstschneidende Schrauben sein.
Die Erfindung und speziellere Ausführungsmöglichkeiten der Erfindung werden nachfolgend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 bis 8 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schaltafel;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der Schaltafel von Fig. 1, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer Tragstruktur der Schaltafel von Fig. 1, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Tragstruktur;
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der Tragstruktur von Fig. 3, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Tragstruktur;
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer Schalhaut der Schaltafel von Fig. 1, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schalhaut;
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung der Schalhaut von Fig. 5, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut der Schaltafel;
Fig. 7 einen Ausschnitt eines Schnitts der Schaltafel von Fig. 1 gemäß Vll-Vll in Fig. 4;
Fig. 8 einen Ausschnitt einer Draufsicht auf die Rückseite der Schaltafel von Fig. 1;
Fig. 9 bis 14 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen: Fig. 9 eine perspektivische Darstellung einer Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schaltafel; Fig. 10 eine perspektivische Darstellung der Schaltafel von Fig. 9, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
Fig. H eine perspektivische Darstellung einer Schalhaut der Schaltafel von Fig. 9, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte
Rückseite der Schalhaut;
Fig. 12 einen Ausschnitt der Darstellung von Fig. 11 in größerem Maßstab;
Fig. 13 eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel von Fig. 9, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel, bei einer Zwischenphase des Zusammenbaus von Tragstruktur und Schalhaut;
Fig. 14 eine teilweise geschnittene Darstellung wie in Fig. 13, aber nach Vol lendung des Zusammenbaus;
Fig. 15 bis 18 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen: Fig. 15 eine perspektivische Darstellung der Schalhaut der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut;
Fig. 16 einen Ausschnitt der Darstellung von Fig. 15 in größerem Maßstab;
Fig. 17 eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel, bei einer Zwischenphase des Zusammenbaus von Tragstruktur und Schalhaut;
Fig. 18 eine teilweise geschnittene Darstellung wie in Fig. 17, aber nach Vollendung des Zusammenbaus;
Fig. 19 bis 24 eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen: Fig. 19 eine perspektivische Darstellung einer Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schaltafel; Fig. 20 eine perspektivische Darstellung der Schaltafel von Fig. 19, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
Fig. 21 eine perspektivische Darstellung der Schalhaut der Schaltafel von Fig. 19, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte
Rückseite der Schalhaut;
Fig. 22 eine teilweise geschnittene (Schnittlinie XXII-XXII in Fig. 21), perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel von Fig. 19, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rücksei- te der Schaltafel, bei einer Zwischenphase des Zusammenbaus von Tragstruktur und Schalhaut;
Fig. 23 eine teilweise geschnittene Darstellung wie in Fig. 22, aber nach Vollendung des Zusammenbaus;
Fig. 24 bis 28 eine sechste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen:
Fig. 24 eine perspektivische Darstellung der Schalhaut der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut;
Fig. 25 einen Ausschnitt der Darstellung von Fig. 24 in größerem Maßstab;
Fig. 26 eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
Fig. 27 einen Ausschnitt eines Schnitts der Schaltafel längs
XXVII-XXVII n Fig. 24;
Fig. 28 einen Ausschnitt einer Draufsicht auf die Rückseite der Schalta- fei;
Fig. 29 eine siebte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, und zwar als perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gesehen auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
Fig. 30 eine achte und eine neunte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, und zwar als perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gese- hen auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
Fig. 31 eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts einer Betonie- rungs-Wandschalung, die mehrere erfindungsgemäße Schaltafeln enthält, gesehen von schräg-oben auf die Wandschalung;
Fig. 32 eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts einer Betonie- rungs-Deckenschalung, die mehrere erfindungsgemäße Schaltafeln enthält, gesehen von schräg-oben auf die Deckenschalung;
Fig. 33 ein Kopplungselement für erfindungsgemäße Schaltafeln, und zwar (a) und (b) perspektivische Darstellungen und (c) Seitenansicht;
Fig. 34 zwei Kopplungselemente von Fig. 33, in zwei unterschiedlichen Zuständen während des Einbauens an einem Paar von erfindungsgemäßen Schaltafeln, in perspektivischer Darstellung;
Fig. 35 ein Kopplungselement von Fig. 33 und 34, im fertig eingebauten Zustand an einem Paar von erfindungsgemäßen Schaltafeln, in perspektivischer Darstellung;
Fig. 36 bis 38 eine zehnte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen sowie eine Abwandlung dieser zehnten Ausführungsform, dabei im Einzelnen;
Fig. 36eine schematisierte Draufsicht auf die Rückseite der Schaltafel und deren Tragstruktur;
Fig. 37eine schematisierte, längs XXXVII - XXXVII in Fig. 36 geschnittene Seitenansicht der Schaltafel von Fig. 36;
Fig. 38eine schematisierte, längs XXXVII - XXXVII in Fig. 36 geschnittene Seitenansicht der Schaltafel von Fig. 36, aber jetzt mit einer Abwandlung;
Fig. 39eine elfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, und zwar als schematisierte Draufsicht auf die Rückseite der Schaltafel und deren Tragstruktur.
Bei der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen der Erfindung wird der Kürze halber von "Schaltafel" anstelle von "Schaltafel für Betonierungsschalungen" gesprochen. Alle gezeichneten und beschriebenen Schaltafeln sind von ihrer Dimensionierung und ihrer Lastaufnahmefähigkeit her so ausgebildet, dass sie den Belastungen standhalten können, die beim Einsatz in Betonierungsschalungen gegeben sind. Die in den Fig. 1 bis 8 dargestellte Schaltafel 2 ist aus zwei Bestandteilen zusammengefügt, nämlich einer Tragstruktur 4 und einer Schalhaut 6, die hier von einem einzigen Schalhautelement 8 gebildet wird. Sowohl die Tragstruktur 4 als auch das Schalhautelement 8 bestehen hier gänzlich aus Kunststoff.
Insgesamt gesehen hat die Schaltafel die Gestalt bzw. Geometrie eines Quaders, der - gemessen rechtwinklig zu der Ebene der in Fig. 1 sichtbaren Schalhautvorderseite 10, die zugleich Schaltafelvorderseite 10 ist - eine wesentlich kleinere Abmessung bzw. Dicke d hat als seine Längenabmessung I und seine Breitenabmessung b. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel beträgt z. B. die Länge I 135 cm, die Breite b 90 cm, und die Dicke d 10 cm.
Besonders deutlich in Fig. 3 und 4 sieht man, dass die Tragstruktur 4 die Gestalt eines Gitterrostes hat. Jeder der zwei Längsränder hat die Gestalt einer doppel-wandigen Wand 12, und jeder der zwei Querränder hat die Gestalt einer doppel-wandigen Wand 14. Zwischen den Längs- andwänden 12 und parallel zu diesen gibt es - beim gezeichneten Ausführungsbeispiel fünf - Längs-Zwischenwände 16, die doppel-wandig ausgebildet sind. Zwischen den Quer-Randwänden 14 und parallel zu diesen gibt es - beim gezeichneten Ausführungsbeispiel acht - Quer-Zwi- schenwände 18, die jeweils doppel-wandig ausgebildet sind. Die lichten Abstände zwischen den Längs-Zwischenwänden 16 sowie zwischen der betreffenden "letzten" Längs-Zwischenwand 16 und der betreffenden Längs-Randwand 12 sind untereinander alle gleich. Die lichten Abstände zwischen den Quer-Zwischenwänden 18 und zwischen der betreffenden "letzten" Quer-Zwischenwand 18 und der betreffenden Quer-Randwand 14 sind untereinander alle gleich und überdies gleich dem zuvor beschriebenen Abstand zwischen den diversen Längswänden 12, 16. Zwischen den diversen Wänden 12, 14, 16, 18 ist somit eine matrixartige bzw. schachbrettartige Anordnung von - in Draufsicht auf die Vorderseite (Fig. 3) oder auf die Rückseite (Fig. 4) - jeweils im Wesentlichen quadratischen Öffnungen 20 gebildet, die sowohl zur Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 hin als auch zur Rückseite 24 der Tragstruktur 4 hin offen sind, allerdings in etwas unterschiedlicher Größe, wie weiter unten noch genauer beschrieben wird. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel sind in Längsrichtung I der Tragstruktur 4 neun Öffnungen 20 in Reihe vorgesehen, in Querrichtung b sechs Öffnungen 20 in Reihe. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel ist - an der Vorderseite 22 gemessen - jede lichte Öffnung 20 etwa 10 x 10 cm groß.
Beim Blick auf die Rückseite 24 der Tragstruktur 4 (Fig. 4) erkennt man, dass bei den Zwischenwänden 16, 18 die Doppelwandstruktur am rückseitigen Ende jeweils durch einen parallel zur Schalhautvorderseite 10 verlaufenden Materialbereich 26 "geschlossen" ist; dies bringt zusätzlich Material an die Rückseite 24 der Tragstruktur. In Fig. 8 ist erkennbar, dass die Zwischenwände 16, 18 in ihrem der Vorderseite 22 benachbarten Endbereich jeweils beidseitig einen gleichsam die Zwischenwand 16 bzw. 18 verbreiternden Flansch 28 haben. Insofern kann man - bei Betrachtung der betreffenden Zwischenwand 16 bzw. 18 im Querschnitt - von einem Hut-förmigen Doppelwandquerschnitt sprechen (siehe hierzu auch Fig. 29 und 30; dort zwar an einem anderen Ausführungsbeispiel, aber insoweit auch beim Ausführungsbeispiel von Fig. 1 bis 8 ebenso vorhanden). Die Flansche 28 bringen zusätzliches Kunststoffmaterial in die Nähe der Vorderseite 22; außerdem wird die Auflagefläche für die Schalhaut 6 vergrößert und werden die lichten Abstände zwischen den Unterstützungen für das Schalhautelement 8 verkleinert. Somit ist bei den Öffnungen 20 der lichte Querschnitt an der Vorderseite 22 kleiner als an der Rückseite 24, wo er etwa 12 x 12 cm groß ist.
Die Längs-Randwände 12 und 14 haben jeweils an denjenigen Stellen, wo sich innenseitig von der Längswand 12 bzw. 14 eine Öffnung 20 befindet, eine ovale, Langloch-förmige, die betreffende Randwand 12 bzw. 14 querende Wandöffnung 30. Die Öffnungen 30 durchqueren jeweils die Randwand 12 bzw. 14 gänzlich (gehen also durch beide Teilwände der Doppelwandstruktur) und sind durch eine Öffnungsumfangswand 32 umgeben. An dieser Stelle wird außerdem angemerkt, dass bei den Randwänden 12 und 14 jeweils die äußere (d. h. vom Zentrum der Tragstruktur 4 abgewandte) Fläche ein kleines Stück gegenüber dem Außenumriss der Tragstruktur 4 zurückgesetzt ist. Mit anderen Worten, der Außenumriss an der Rückseite 24 ist ein leicht größeres Rechteck als die Rechtecklinie entlang den genannten Außenflächen der Randwände 12 und 14.
An denjenigen Stellen, wo sich jeweils Zwischenwände 16 und 18 kreuzen, sowie an denjenigen Stellen, wo die Zwischenwände 16 bzw. 18 in die Randwände 12 bzw. 14 einmünden, ist jeweils ein Kanal 34 runden Querschnitts vorhanden, der gegenüber den benachbarten drei oder vier, durch die Doppelwandstruktur gebildeten Zwischenräumen 36 durch Wände 38 abgegrenzt ist. Die Kanäle 34 gehen jeweils von der Vorderseite 22 bis zur Rückseite 24 durch.
In Fig. 5 und 6 sieht man, dass das Schalhautelement 8 die Gestalt einer Platte mit rückseitigen Fortsätzen 40 hat. Auf die Funktion der vier, in Fig. 5 sichtbaren, kreisrunden Öffnungen 42, die sich in der Nähe der Längsränder des Schalhautelements 8 befinden, wird weiter unten noch genauer eingegangen.
Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel sind insgesamt 66 (d. h. 70 minus vier Öffnungen 42) Fortsätze 40 vorhanden. Die Fortsätze 40 sind jeweils an einer Kreuzungsstelle zwischen Zwischenwänden 16 und 18 bzw. an einer T-Stelle zwischen einer Randwand 12 bzw. 14 und einer Zwischenwand 16 bzw. 18 vorhanden, ausgenommen diejenigen Stellen, wo die vier Öffnungen 42 vorhanden sind. Die Fortsätze 40 sind somit im Muster einer Matrix bzw. im Schachbrettmuster angeordnet.
Wenn die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 zusammengefügt werden, gelangt jeder Fortsatz 40 in den vorderseitigen Endbereich eines Kanals 34. In Fig. 7 sieht man, dass jeder betreffende Kanal 34 in seinem der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich einen verkleinerten runden Querschnitt hat, so dass in Richtung der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 hin gerichtet eine Schulter 44 gebildet ist. Ferner sieht man in Fig. 7 und 8, dass jeder Fortsatz 40 durch entsprechende, in seiner Längsrichtung verlaufende Schlitze 46 in vier, über den Fortsatzumfang verteilte Zungen 48 untergliedert ist. Jede der Zungen 48 hat im mittleren Bereich ihrer Länge außen jeweils eine Schulter 50, die teilkreisförmig über etwas weniger als 90° verläuft und im zusammengebauten Zustand von Tragstruktur 4 und Schalhautele- ment 8 hinter die betreffende Schulter 44 des Kanals 34 bzw. der Tragstruktur 4 nach außen gerastet ist. In seinem Zentrum, d. h. innen zwischen den vier Zungen 48, hat jeder der Fortsätze 40 einen axial verlaufenden Hohlraum 52, der in etwa auf dem Niveau der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 endet. Femer ist jede der Zungen 48 in ihrem der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 zugewandten Endbereich an ihrer Außenseite angeschrägt, siehe Bezugszeichen 56. Aufgrund der beschriebenen Ausbildung des jeweiligen Fortsatzes 40 können die Fortsätze 40 zum Zusammenbau von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 jeweils in den Endbereich kleineren Querschnitts eines Kanals 34 eingeführt werden. Aufgrund der Schrägflächen 56 werden dabei die Zungen 48 elastisch etwas zur Fortsatzmittelachse hin zusammengedrückt, und der betreffende Fortsatz 40 gelangt immer weiter hinein in den betreffenden Kanal 34, bis - durch elastisches Zurückspringen der Zungen 48 nach außen hin - die Schultern 50 des betreffenden Fortsatzes 40 hinter die Schulter 44 des betreffenden Kanals 34 schnappen.
Durch den beschriebenen Eingriff jedes Fortsatzes 40 mit der Schulter 44 eines Kanals 34 ist eine Verbindung bzw. Befestigung zwischen der Tragstruktur 4 und dem Schalhautelement 8 geschaffen, welche die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 gegen die Wirkung von Zugkräften zusammenhält, die in Längsrichtung der Kanäle 34 bzw. - in anderen Worten - rechtwinklig zur Schaltafelvorderseite 10 wirken. Da bei jedem Fortsatz 40 die Zungen 48 am Umfang mit demjenigen Teil des betreffenden Kanals 34, wo dieser kleineren Querschnitt hat, in Kontakt sind (siehe Bezugszeichen 58) und da die Zungen 48 dort hinreichend großen Materialquerschnitt haben, wird durch den Weiblich-männ- lich-Eingriff zwischen diesem Bereich des betreffenden Fortsatzes 40 und dem Bereich kleineren Querschnitts 58 des betreffenden Kanals 34 eine Verbindung geschaffen, die Schubkräfte hinsichtlich der Grenzfläche zwischen Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 und Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 (d. h. hinsichtlich von Kräften, die parallel zur Schaltafelvorderseite 10 wirken) übertragen kann. Die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 bilden auf diese Weise ein hinsichtlich der vorkommenden Kräfte zumindest weitgehend gemeinsam tragendes Gebilde. Weiter oben ist bereits angesprochen worden, dass das Schalhautelement 8 an zwei Stellen nahe dem einen Längsrand sowie an zwei Stellen nahe dem anderen Längsrand jeweils eine kreisrunde Öffnung 42 besitzt. Jede der Öffnungen 42 befindet sich an einer Stelle, an der in der Tragstruktur 4 ein Kanal 34 positioniert ist. Auf diese Weise sind vier Stellen gebildet, an denen man jeweils einen sogenannten Spannanker (das ist im hier interessierenden, mittleren Bereich des Spannankers im Wesentlichen ein Stab) durch die komplette Schaltafel 2, d. h. Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 hindurch schieben und auch durch eine parallel mit Abstand dazu aufgestellte Schaltafel 2 komplett hindurch schieben kann. Mit solchen Spannankern arbeitet man insbesondere bei Betonierungs-Wandschalungen, wo Schaltafeln mit Abstand aufgestellt werden, um durch Ausgießen des Abstandsraums mit Beton eine Betonwand herzustellen. Auf den dem Abstandsraum abgewandten Rückseiten 24 der Schaltafeln 2 des betreffenden Schaltafelpaars werden z. B. Mutternplatten auf die Spannanker aufgeschraubt. Die Spannanker nehmen diejenigen Kräfte auf, die der eingegossene, breiige Beton im die Schaltafeln des Schaltafelpaars auseinander drückenden Sinn ausübt.
Die Befestigung des Schalhautelements 8 an der Tragstruktur 4 ist lösbar. Man muss lediglich jeweils die Zungen 48 der Fortsätze radial zusammendrücken, um dann das Schalhautelement 8 von der Tragstruktur 4 entfernen zu können. Eine alternative Möglichkeit ist die Ausführung einer Drehbewegung des Schalhautelements 8 relativ zu der Tragstruktur 4, was die Befestigung zerstört.
In Fig. 6 (aber noch deutlicher weiter unten in Fig. 11, 12, 15, 16) sieht man, dass der plattenartige Bereich 9 des Schalhautelements 8, d. h. das Schalhautelement 8 ohne die Fortsätze 40, an allen vier Rändern rückseitig einen in Richtung der Schalhautelement-Dicke d dickeren Randstreifen 11 hat, der dort die Belastbarkeit und Verschleißbeständigkeit des Schalhautelements 8 und die Dichtigkeit der Schaltafel 2 zu benachbarten Schaltafeln 2 erhöht. Wenn in der Anmeldung von Plattenrückseite 54 des Schalhautelements gesprochen wird, ist die Rückseite innerhalb der Randstreifen 11 gemeint. Innerhalb der Randstreifen 11 beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel die "Plattendicke" des Kunststoffs 5 mm. Anhand der Fig. 9 bis 14 wird nun eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel 2 beschrieben. Die Abänderungen im Vergleich zur ersten Ausführungsform gemäß Fig. 1 bis 8 betreffen im Wesentlichen nur die Ausbildung der Einrichtungen, die zum Verbinden bzw. aneinander Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 vorgesehen sind. Die anschließende Beschreibung konzentriert sich auf diese Abänderungen.
Wie man in Fig. 13 und 14 gut sieht, haben die für das lösbare Verbinden bzw. aneinander Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 genutzten Kanäle 34 in dem der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich keinen verkleinerten Querschnitt, aber in dem der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich einen hohlen, im Querschnitt runden Stutzen 60, der sowohl am Innenumfang als auch am Außenumfang einen kleineren Querschnitt als der restliche Kanal 34 hat.
Die Fortsätze 40 haben jetzt jeweils einen Querschnitt, den man als hohlzylindrischen, zentralen Stutzen 62 mit vier radial verlaufenden, im 90°-Winkelabstand angeordneten Rippen 64 beschreiben kann. Jeder Fortsatz 40 ragt für eine Länge von der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 vor, die in etwa einem Drittel der Dicke der Tragstruktur 4 entspricht. Im Querschnitt durch den jeweiligen Fortsatz 40 betrachtet, haben die vier Rippen 64 eine derartige Abmessung, dass die Rippenenden gerade bis in die vier Innenecken 66 des betreffenden Kanals 34 gehen. Somit liefert jeder der angeformten Fortsätze 40 und damit die Gesamtheit aller Fortsätze 40 durch Zusammenwirken mit den betreffenden Kanälen 34 mittels Weiblich/männlich-Eingriffen einen Verbund zwischen Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8, der Schubkräfte übertragen kann, die parallel zur Schaltafelvorderseite 10 wirken.
Zur gegenseitigen Verankerung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 sind nicht mehr rastende Zungen der Fortsätze 40 vorgesehen, sondern mit den Fortsätzen 40 zusammenwirkende Schrauben 70, die von der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 her jeweils durch die Stutzen 60 der Tragstruktur 4 hindurch in den Innenraum des Hohlstutzens 62 des betreffenden Fortsatzes 40 eingeschraubt sind, siehe den in Fig. 14 gezeichneten Endzustand. Die Schrauben 70 sind selbstschneidend und schneiden sich ihr Gegengewinde im betreffenden Hohlstutzen 62 beim Zusammenbau von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 selbst. Durch Herausschrauben der Schrauben 70 kann der Verbundzustand bzw. gegenseitige Befestigungszustand von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 auf einfache Weise gelöst werden. Die Schraubverbindungen zwischen den Schrauben 70 und den Fortsätzen 40 liefern einen Verbund, der Zugkräfte übertragen kann, die rechtwinklig zu der Schaltafelvorderseite 10 im die Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 trennenden Sinne wirken.
Die zweite Ausführungsform ist tendenziell rationeller herstellbar als die erste Ausführungsform und erlaubt etwas größere Maßtoleranzen zwischen Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8. Es wird betont, dass nicht bei jedem der Kanäle 34 eine Schraube 70 eingebaut werden muss. Für die Festigkeit der Verbindung ist es ausreichend, wenn nur bei einem Teil der Kanäle 34 eine Schraube 70 eingeschraubt wird. Die Fortsätze 40 können biegestabiler ausgebildet sein als bei dem ersten Ausführungsbeispiel.
Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel gibt es auch Kanäle 34a und Schalhautelement-Öffnungen 42 für Spannanker. In der Nähe der Öffnungen 42 gibt es jeweils einen Fortsatz 40b, der - verglichen mit einem „Normal-Fortsatz" 40a am Längsrand des Schalhautelements 8 - ein Stück weit zur Längsmittellinie des Schalhautelements 8 hin versetzt ist. Für derartige Fortsätze 40b gibt es entsprechend leicht versetzte Kanäle 34b in der Tragstruktur 4.
Anhand der Fig. 15 bis 18 wird nun eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel beschrieben. Die dritte Ausführungsform ist der zuvor beschriebenen, zweiten Ausführungsform ähnlich. Die folgende Beschreibung konzentriert sich auf die Unterschiede zu der zweiten Ausführungsform.
Die Kanäle 34 in der Tragstruktur 4 haben einen runden Querschnitt und weder eine Querschnittsverkleinerung im Endbereich benachbart der Tragstruktur-Vorderseite 22 noch eine Querschnittsverkleinerung im Endbereich benachbart der Tragstruktur-Rückseite 24. Im mittleren Bereich der Länge des betreffenden Kanals 34 ist jedoch eine Querwand 72 mit einem zentralen Loch 74 vorhanden. Die Querwand 72 dient als Wiederlager für den Schraubenkopf 76 einer betreffenden, dort von der Tragstruktur-Rückseite 24 her durch das Loch 74 eingeführten Schraube 70.
Die Schalhautelement-Fortsätze 40 haben hier die Gestalt eines zentralen Hohlstutzens 62 mit z. B. acht über den Umfang verteilten Rippen 64, die in Radialrichtung deutlich kürzer sind als bei dem zweiten Ausführungsbeispiel. Wie bei dem zweiten Ausführungsbeispiel wird an den Stellen, wo man dies für erforderlich hält, eine selbstschneidende Schraube 70 in einen Fortsatz 40 eingeschraubt.
Nun wird anhand der Fig. 19 bis 23 eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel beschrieben. Die vierte Ausführungsform unterscheidet sich von den vorherigen Ausführungsformen im Wesentlichen durch die Art der Verbindung bzw. gegenseitigen Befestigung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8. Die folgende Beschreibung konzentriert sich auf die Beschreibung dieser Unterschiede.
Wie man am raschesten in Fig. 22 und 23 sieht, sind hier entlang der Längsränder und der Querränder des Schalhautelements 8 kreisrunde, hohle, angeformte Fortsätze 40 vorhanden, wohingegen ansonsten im Querschnitt quadratische, hohle, angeformte Fortsätze 40 vorhanden sind. Jeder der Fortsätze 40 besitzt an seinem Außenumfang - in einer ersten Ebene liegend - an seiner Außenseite eine erste, unterbrochene, Reihe von in Umfangsrichtung verlaufenden ausgestülpten Bereichen 80. In einer zweiten Ebene, die axial von der ersten Ebene beabstandet ist, ist eine zweite, unterbrochene Reihe von ausgestülpten Bereichen 80 am Außenumfang vorhanden. Die Zahl der Umfangsreihen kann alternativ kleiner oder größer als zwei sein.
Am Innenumfang der betreffenden, zugehörigen Kanäle 34 der Tragstruktur 4 sind eingestülpte Bereiche 82, ebenfalls in über den Umfang unterbrochenen Bereichen in zwei Ebenen oder auch mehr Ebenen oder auch weniger Ebenen vorhanden. Die ausgestülpten Bereiche 80 und die eingestülpten Bereiche 82 sind so positioniert, dass beim Zusammenfügen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 unter leichter elastischer Verformung von Fortsätzen 40 und/oder Kanalwänden die ausgestülpten Bereiche 80 in die eingestülpten Gegenbereiche 82 kommen und dort bis zum Aufbringen einer beträchtlichen Lösekraft bzw. Herausziehkraft fest sitzen. Zwischen jedem Fortsatz 40 und jedem zugehörigen Kanal 34 ist somit ein Weiblich/männlich-Eingriff erzeugt.
Derartige leicht ausgestülpte Bereiche 80 und derartige leicht eingestülpte Gegenbereiche 82 können bei der Formung der Tragstruktur 4 und des Schalhautelements 8 insbesondere durch Kunststoff-Spritzgießen oder durch Kunststoff-Druckgießen mit angeformt werden, ohne dass man hierfür Schieber in der Herstellungsform einsetzen müsste, die sich quer zur Haupterstreckungsebene von Tragstruktur 4 bzw. Schalhautelement 8 verschieben lassen. Vielmehr kann die Herstellungsform an den Stellen, wo ausgestülpte Bereiche 80 geformt werden sollen, einfach entsprechende Vertiefungen haben. Das hergestellte Schalhautelement kann, insbesondere bei noch warmem Formungsprodukt, unter elastischer Verformung aus dem Formhohlraum ausgestoßen werden. Bei der Formung der Tragstruktur 4 gilt umgekehrt, dass die Herstellungsform an den Stellen, wo die eingestülpten Bereiche 82 geformt werden sollen, entsprechende Ausbuchtungen hat. Für das Ausstoßen aus der Herstellungsform gilt das für das Schalhautelement 8 Gesagte entsprechend. Alternativ können die Fortsätze 40 eingestülpte Bereiche und die Kanäle 34 mit ausgestülpten Bereichen ausgestattet sein.
Die Fortsätze 40 nehmen bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel etwa ein Viertel der Länge der Kanäle 34 ein.
Bei der vierten Ausführungsform können die Kanäle 34 an ihrem der Tragstruktur-Rückseite 24 benachbarten Ende geschlossen sein (siehe den linken Fortsatz 40 in Fig. 23) oder auch offen sein (siehe den in Fig. 25 rechten Kanal 23). Hohle Kreisform und hohle Quadratform der Fortsätze 40 sind praktisch, können aber auch durch andere Querschnittsformen ersetzt werden. Zeichnerisch ist der Fall von zwei unterschiedlichen Geometrien der Fortsätze 40 gezeichnet. Es können auch alle Geometrien gleich sein oder mehr als zwei unterschiedliche Geometrien verwirklicht sein.
Anhand der Fig. 24 bis 28 wird nun eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel 2 beschrieben. Die fünfte Ausführungsform unterscheidet sich von den vorhergehenden Ausführungsformen im Wesentlichen nur durch die Art der Verbindung bzw. gegenseitigen Befestigung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8. Die folgende Beschreibung der fünften Ausführungsform konzentriert sich auf die Beschreibung der Unterschiede zu den vorhergehenden Ausführungsformen.
Wie man aus Fig. 24 und 25 besonders rasch sieht, besitzt das Schalhautelement 8 Fortsätze 40, die wie die Fortsätze bei der zweiten Ausführungsform (siehe insbesondere Fig. 11 und 13) geformt sind, allerdings ohne einen zentralen, axial verlaufenden Hohlraum. Es sind auch keine Schrauben vorgesehen, die von der Tragstruktur-Rückseite 24 her in die Fortsätze 40 eingeschraubt werden. Bei der fünften Ausführungsform übernehmen die Fortsätze 40, zusammenwirkend mit den entsprechenden Kanälen 34 (jeweils Weiblich/männlich-Eingriff), somit nur die Aufgabe der gegenseitigen Lagefixierung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 sowie der Übertragung der weiter oben angesprochenen Schubkräfte.
Um die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 zugfest hinsichtlich Kräften, die rechtwinklig zur Schalhautvorderseite 10 im die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 trennenden Sinn wirken, gegenseitig zu verankern, sind an dem Schalhautelement 8 rückseitig plattenartige Fortsätze 84 angeformt. Pro Öffnung 20 in der Tragstruktur 4 hat man bei diesem Ausführungsbeispiel zwei Fortsätze 84 bzw. drei Fortsätze 84 im Fall der randbenachbarten Öffnungen 20 vorgesehen. Man kann auch mit einer anderen Anzahl von angeformten Fortsätzen 84 arbeiten. In Fig. 30 sieht man, dass die Öffnungen 20 in denjenigen, der Tragstruktur-Vorderseite nahen Bereichen, wo beim Zusammenbau von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 Fortsätze 84 "hereinkommen", angeformte Vorsprünge 86 haben, die zum Zentrum der betreffenden Öffnung 20 hin vorstehen. Die Vorsprünge 86 haben an ihrer der Tragstruktur-Rückseite 24 zugewandten Seite jeweils eine Schulter 88. Die Fortsätze 84 haben jeweils an ihrem von der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 entfernteren Ende zwei Überstände 90, die vom Zentrum der betreffenden Öffnung 20 weg weisen. Die Überstände 90 sind jeweils an ihrer dem Zentrum der betreffenden Öffnung 20 abgewandten Seite abgeschrägt (siehe Bezugszeichen 92) und haben an ihrem der Plattenrückseite 54 zugewandten Ende eine Schulter 94.
Beim Zusammenschieben von Schalhautelement 8 und Tragstruktur 4 werden die Fortsätze 84 wegen des Zusammenwirkens der Schrägflächen 92 mit den Innenseiten der Vorsprünge 86 elastisch nach innen, d. h. zum Zentrum der entsprechenden Öffnung 20 hin, gebogen. Sobald das Schalhautelement 8 gänzlich mit der Tragstruktur 4 zusammengedrückt ist, schnappen die Fortsätze 84 nach außen, wobei jetzt die Schultern 94 der Fortsätze 84 gegen die Schultern 88 der Vorsprünge 86 anliegen. Die Fortsätze 84 übernehmen im Wesentlichen keine Festlegungsfunktion des Schalhautelements 8 relativ zu der Tragstruktur 4 in Richtungen parallel zur Schalhautvorderseite 10 und auch keine Funktion bei der Übernahme der oben angeschobenen Schubkräfte. Man beachte, dass in Fig. 30 bewusst ein kleines Spiel - gemessen horizontal in Fig. 30 - zwischen dem betreffenden Vorsprung 86 der Tragstruktur 4 und dem betreffenden Fortsatz 84 eingezeichnet worden ist.
Nach Biegen der Fortsätze 84 zum Zentrum der jeweiligen Öffnung 20 hin oder nach Abbrechen der Fortsätze z. B, mit einem Schraubenzieher kann man das Schalhautelement 8 von der Tragstruktur 4 entfernen.
Fig. 29 veranschaulicht, dass man die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 durch Kleben miteinander verbinden bzw. aneinander befestigen kann, anstatt die bisher beschriebenen Verbindungsarten einzusetzen. Zwischen den Flanschen 28 der jeweiligen Doppelwandstruktur mit Hut-förmigem Querschnitt der Zwischenwände 16 bzw. 18 einerseits und der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 andererseits befindet sich jeweils ein dünner Kleberstreifen 96. Kleberstreifen 96 müssen nicht an allen Stellen, wo Flansche 28 und Plattenrückseite 54 zusammentreffen, und nicht in voller möglicher Länge vorgesehen sein. Das Ausmaß des Vorsehens von Kleberstreifen 96 richtet sich danach, welche Gesamtklebefläche zur Sicherstellung der gewünschten Verbindungsfestigkeit erforderlich ist.
Die beschriebene Verbindung durch Kleben ist lösbar, wenn man einen geeigneten, dem Fachmann geläufigen und am Markt erhältlichen Kleber auswählt, der z. B. durch ein selektives Lösungsmittel gelöst werden kann.
Fig. 30 veranschaulicht zwei weitere mögliche Arten, wie man das lösbare Verbinden bzw. das lösbare gegenseitige Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 erfindungsgemäß bewerkstelligen kann.
Die erste der zwei Möglichkeiten ist das Anformen von relativ kurzen, stiftförmigen Fortsätzen 40 an der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8, z. B. jeweils ein stiftförmiger Fortsatz 40 (oder auch mehrere stiftförmige Fortsätze 40) im Bereich jeder Kreuzungsstelle oder einer Teilanzahl der Kreuzungsstellen zwischen Zwischenwänden 16 und 18 und im Bereich jeder T- Stelle oder einer Teilanzahl der T-Stellen zwischen Zwischenwänden 16 bzw. 18 und einer Randwand 12 bzw. 14. An denjenigen Stellen, wo man mittels eines stiftförmigen Fortsatzes 40 verbinden will, ist jeweils ein Loch in der Tragstruktur 4 vorgesehen, z. B. an einem Eckübergang von zwei Flanschen 28, wie in Fig. 30 gezeichnet. Der stiftförmige Fortsatz 40 ist anfangs so lang, dass er beim Zusammenfügen von Schalhautelement 8 und Tragstruktur 4 aus dem angesprochenen Loch ein Stück herausragt. Das herausragende Ende kann man z. B. mittels eines erhitzten Stempels zu einem breiteren Fortsatzkopf 98 umformen bzw. umschmelzen, wie er in Fig. 30 gezeichnet ist. Zum Lösen der Verbindung zwischen Schalhautelement 8 und Tragstruktur 4 kann man z. B. den so gebildeten Kunststoffkopf 98 mit einer geeigneten Zange abknipsen. Eine Alternative besteht darin, dass man statt der stiftartigen Fortsätze 40 aus Kunststoff jeweils einen Niet vorsieht. Der bei der Erzeugung der Nietverbindung gebildete Nietkopf sieht z. B. so aus, wie in Fig. 30 mit Bezugszeichen 98 gezeichnet. Zum Lösen der Nietverbindung muss der Nietkopf entfernt werden, z. B. durch Abknipsen mit einer geeigneten Zange.
Alle Ausführungsbeispiele sind so gezeichnet und beschrieben worden, dass nur ein einziges Schalhautelement 8 die gesamte Schalhaut 6 der Schaltafel 2 bildet. Dies ist der im Rahmen der Erfindung bevorzugte Fall. Insbesondere im Fall von Schaltafeln 2 größeren Formats kann es jedoch günstiger sein, auf der Tragstruktur 4 mehrere Schalhautelemente 8 nebeneinander zu befestigen, sei es dass die Grenze(n) zwischen benachbarten Schalhautelementen 8 in Längsrichtung der Schaltafel 2 oder in Querrichtung der Schaltafel 2 verläuft (verlaufen). In diesem Fall wird jedes der Schalhautelemente 8 auf eine Art und Weise an der Tragstruktur 4 befestigt, wie sie beispielhaft weiter oben jeweils für das einzige Schalhautelement 8 beschrieben worden ist.
Geeignete Kunststoffe, aus denen die Tragstruktur 4 und die Schalhaut 6 bestehen können, sind dem Fachmann bekannt und am Markt erhältlich. Als geeignete Grund- Kunststoffe seien hier Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyamid (PA) erwähnt. Die Tragstruktur 4, die einen Großteil der Belastung der Schaltafel 2 trägt, kann insbesondere aus faserverstärktem Kunststoff bestehen, wobei Glasfasern und Carbonfasern als günstige Beispiele genannt werden. Man kann durchaus vergleichsweise lange Fasern (Länge über 1 mm bis hin zu einigen Zentimetern) einsetzen. Bei der Schalhaut 6, die ja einen kleineren Teil der auf die Schaltafel 2 kommenden Belastung trägt und die vorzugsweise nagelbar sein soll, kann man insbesondere mit einem Kunststoff arbeiten, der mittels körniger Teilchen, insbesondere Calciumcarbonat oder Talkum, verstärkt ist. Aber auch eine Verstärkung mit kurzen Fasern (kleiner oder gleich 1 mm Länge), insbesondere mittels (kurzer) Glasfasern, kommt in Betracht. Bei allen gezeichneten und beschriebenen Ausführungsformen hat der Kunststoff der Tragstruktur 4 eine größere Festigkeit als der Kunststoff des Schalhautelements 8, welches nagelbar ist.
Beim ersten Ausführungsbeispiel sind für die Schaltafel eine Länge I von 135 cm, eine Breite b von 90 cm, eine Dicke d von 10 cm, wobei die Dicke des plattenartigen Bereichs des Schalhautelements 8 5 mm beträgt, beispielhaft genannt worden. Diese beispielhafte Dimensionsangabe hat auch Gültigkeit für alle anderen Ausführungsformen. Es wird allerdings ausdrücklich darauf hingewiesen, dass gemäß der Lehre der Erfindung ausgebildete Schaltafeln 2 auch noch größere oder noch kleinere Formate haben können. Wenn man deutlich größere Formate zur Verfügung stellen will, nimmt allerdings der erforderliche Materialeinsatz überproportional zu, so dass man zu unwirtschaftlichen und nicht mehr von Hand zu händelnden Schaltafeln kommt. Wenn man andererseits zu deutlich kleineren Formaten geht, wird der Aufbau und der Abbau von Betonierungsschalungen aufwändiger; außerdem steigt die Anzahl der Fugen zwischen jeweils benachbarten Schaltafeln, welche Fugen man möglicherweise abgeformt im fertigen Betonerzeugnis sieht.
Weiter vorn ist schon im Zusammenhang mit Fig. 1 angesprochen worden, dass bei der ersten Ausführungsform an der Rückseite der Tragstruktur 4 ringsum der Rand etwas über die Außenflächen der Randwände 12 und 14 übersteht. Das Gleiche gilt für den plattenartigen Bereich 9 des Schalhautelements 8, so dass - in anderen Worten - die Außenflächen der Randwände 12 und 14 gegenüber dem Gesamt-Au- ßenumriss der Schaltafel 2 ein Stück zurückgesetzt sind. An den acht Ecken des Schaltafel-Quaders gibt es jedoch kleine Abschrägungen 99, die jeweils einen schrägen Übergang von der Außenfläche einer Randwand 12 bzw. 14 zu dem dortigen Außenrand der Tragstruktur-Rückseite 24 bzw. dem Außenrand des plattenförmigen Bereichs 54 des Schalhautelements 8 schaffen.
Wenn mehrere Schaltafeln 2 entweder Längsseite an Längsseite oder Querseite an Querseite oder Längsseite an Querseite aneinander gestellt oder aneinander gelegt werden, kommen die Außenränder der plattenartigen Bereiche 54 benachbarter Schalhäute 6 in wünschens- wert engen Kontakt, so dass dort höchstens ein kleinerer Durchtritt von Betonschlempe möglich ist. Ebenso kommen die Außenränder benachbarter Tragstruktur-Rückseiten 24 in engen Kontakt. Die Außenflächen der Randwände 12 bzw. 14 haben, wie erwünscht, einen kleinen Abstand voneinander, um die zuvor erwähnten, erwünschten, engen Kontakte an den Schaltafel-Vorderseiten und den Schaltafel-Rückseiten nicht zu gefährden.
Bei allen gezeichneten und beschriebenen Ausführungsformen sind die jeweilige Tragstruktur 4 sowie das jeweilige Schalhautelement 8 jeweils ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff oder jeweils ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff, d. h. Tragstruktur 4 sowie Schalhautelement 8 haben jeweils eine Gestalt, welche die Herstellung durch Kunststoff-Spritzguss oder durch Kunststoff-Druckguss erlaubt.
Wenn man zunächst die Tragstruktur 4 und die Herstellung durch Spritzgießen betrachtet, dann sieht man, dass die Öffnungen 20 einschließlich Innenseiten der Flansche 28, die rückseitigen Hälften der Rand-Doppelwände 12 und 14 bis hin zu den Öffnungen 30, sowie die rückseitigen Oberflächen der die Zwischen-Doppelwände 16 und 18 an der Rückseite schließenden Materialbereiche 26 durch Bereiche der Herstellungsform von der Rückseite der Tragstruktur 4 her geformt werden. Die Zwischenräume der Zwischen-Doppelwände 16 und 18 sowie die Zwischenräume der Randwände 12 und 14 bis hin zu den Öffnungen 30 können durch Bereiche der Herstellungsform von der Vorderseite der Tragstruktur 4 her geformt werden. Bei den Kanälen 34 hängt es von der Kanalgestalt ab, ob man ganz von der Rückseite der Tragstruktur 4 her formt (z. B. bei der ersten Ausführungsform, siehe Fig. 7) oder ganz von der Vorderseite der Tragstruktur 4 her formt, oder einen Teil der Kanallänge von der Rückseite her und den restlichen Teil der Kanallänge von der Vorderseite her formt, siehe typischerweise dritte Ausführungsform, Fig. 17). Zur Formung der Umfangswände 32 der Öffnungen 30 und der Außenflächen der Randwände 12 und 14 arbeitet man mit Schiebern der Herstellungsform, die eine Bewegungsrichtung rechtwinklig zu der Außenfläche der betreffenden Randwand 12 bzw. 14 haben. Es versteht sich, dass alle einschlägigen Flächen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 eine sogenannte Auszugsschrägung von typischerweise 0,5 bis 2 Grad haben, damit die Hälften der Herstellungsform problemlos geöffnet, die Schieber der Herstellungsform problemlos herausgezogen werden, und das Kunststoffprodukt problemlos aus der Herstellungsform ausgestoßen werden kann.
Für die Herstellbarkeit der Tragstruktur 4 durch Kunststoff-Druckgießen gelten ganz entsprechende Ausführungen. Der wesentlichste Unterschied zwischen dem Kunststoff-Spritzgießen und dem Kunststoff-Druckgießen besteht ja bei der Formgebung von Thermoplasten darin, dass im erstgenannten Fall der Kunststoff flüssig unter Druck eingespritzt wird, wohingegen im zweitgenannten Fall der Kunststoff in Form von Feststoffkörnchen in den Formhohlraum eingebracht wird und darin unter Druck aufgeschmolzen wird.
Wenn man als nächstes die Herstellung des Schalhautelements 8 durch Kunststoff-Spritzgießen oder durch Kunststoff-Druckgießen betrachtet, sieht man, dass die Rückseite 54 des plattenartigen Bereichs 9 des Schalhautelements 8 eine gute Position für die Teilungsebene der Herstellungsform ist, dass die Fortsätze 40 mit Hilfe von Freiräumen in der einen Formhälfte geformt werden können. Besonders einfach geht das bei der zweiten, dritten, und vierten Ausführungsform. Bei der ersten und der fünften Ausführungsform muss man Schieber einsetzen, um die "Widerhaken" an den Fortsätzen 40 zu formen.
Schließlich wird noch darauf hingewiesen, dass bei allen gezeichneten und beschriebenen Ausführungsformen die Schalhautvorderseite 10 und damit die gesamte Schaltafel-Vorderseite frei von Bestandteilen ist, die mit den Mitteln zum Verbinden bzw. aneinander Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 zu tun haben. In anderen Worten, die Schalhautvorderseite 10 ist, abgesehen von den Öffnungen 42 durchgehend eben (in dem Sinne, wie man bei Schalhäuten den Begriff "eben" üblicherweise verwendet, was keine im strengen Wortsinn geometrisch ebene Ebene bedeutet), so dass sich an der Oberfläche des herzustellenden Betonprodukts nichts anderes abzeichnet als die unge- störte Oberfläche der Schalhaut 6 und höchstens gewisse Markierungen an den Stellen, wo Fugen zwischen benachbarten Schalhäuten 6 waren.
Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass bei einem Teil der gezeichneten Ausführungsbeispiele Öffnungen gezeichnet sind, die rechtwinklig zur Schalhautvorderseite 10 verlaufen, sich durch die Doppelwandstruktur der Randwände 12 und 14 erstrecken und im der Tragstruktur-Rückseite 24 benachbarten Endbereich eine Form haben, die man als kreisrund mit zwei diametralen, im Wesentlichen rechteckigen Verlängerungen bezeichnen kann (siehe besonders deutlich Fig. 18, rechts oben; Fig. 22). Diese Form von Öffnungs-Endbereichen hat nichts mit Anspruchsmerkmalen in dieser Anmeldung zu tun.
In Fig. 31 ist ein Ausschnitt einer Betonierungs-Wandschalung 100 dargestellt, die mit erfindungsgemäßen Schaltafeln 2 aufgebaut ist. Konkret ist eine Wandschalung für eine um eine 90°-Ecke gehende Wand gezeichnet. Selbstverständlich können in entsprechender Weise Wandschalungen für gerade Wände, für Säulen, für T-förmig ineinander mündende Wände, etc. erstellt werden, wobei die nachfolgend beschriebenen Grundsätze in all diesen Fällen entsprechende Anwendung finden.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 31 sind alle Schaltafeln 2„vertikal ausgerichtet", d. h. ihre Längsrichtung I verläuft vertikal und ihre Breitenrichtung b bzw. Querrichtung verläuft horizontal. Die Schalhautvorderseite 10 verläuft bei allen Schaltafeln 2 vertikal. Man kann teilweise oder überall mit„horizontal ausgerichteten" Schaltafeln 2, d. h. Längsrichtung I verläuft horizontal und Querichtung b verläuft vertikal, arbeiten.
Von der Innenecke 102 der Wandschalung 100 sieht man insgesamt vier Schaltafeln 2 in ganzer Breite (in einem Fall, links oben, nur in nahezu ganzer Breite). Außerdem sieht man zwei Schaltafeln 2, bei denen ein Teil der Breite abgeschnitten ist. Außerdem sieht man direkt an der Innenecke einen vertikalen Pfosten 106 mit quadratischem Querschnitt.
Zwei der mit voller Breite b sichtbaren Schaltafeln 2 haben die Abmessungen, wie sie auch die Schaltafeln aller Ausführungsformen gemäß Fig. 1 bis 30 hatten, d. h. acht Quer-Zwischenwände 18 und fünf Längs- Zwischenwände 16 bzw. neun Öffnungen 20 in Reihe, wenn man in Längsrichtung fortschreitet, und sechs Öffnungen 20 in Reihe, wenn man in Querrichtung fortschreitet. An den Pfosten 106 über Eck anschließend gibt es zwei Schaltafeln 2 mit demgegenüber geringerer Breite b. Konkret beträgt deren Breite b ein Drittel der Breite der "Voll- Schaltafeln 2", d. h. man hat nur zwei Öffnungen 20 in Reihe, wenn man in Querrichtung fortschreitet. Die Länge I der zuletzt beschriebenen Schaltafeln 2 ist gleich der Länge I der Voll-Schaltafeln 2. An der Außenseite der Ecke der herzustellenden Betonwand sieht man - direkt an der Ecke - wiederum einen Pfosten 108, der dem Pfosten 106 entsprechend ist, daran über Eck anschließend zwei Schaltafeln 2 mit 2/3-Breite im Vergleich zur Breite b einer Voll-Schaltafel 2. An die zuletzt angsproche- nen Schaltafeln 2 schließen beidseits Voll-Schaltafeln 2 an.
Es wird betont, dass man in Fig. 31 gleichsam nur die obere Hälfte eines Wandschalungsabschnitts sieht. Eine zweite, untere Hälfte schließt sich nach unten an, wie noch genauer beschrieben werden wird. Insgesamt hat dann die Wandschalung somit eine Höhe von 270 cm, was im Wohnungsbau eine recht übliche Raumhöhe von Betonboden zu Unterseite der Decke ist.
Im rechten Drittel, unten, der Fig. 31 sieht man, dass und wie jeweils benachbarte Schaltafeln 2 bzw. die letzte Schaltafel 2 mit dem Pfosten 108 gekoppelt ist. Wenn man bei der letzten Außeneck-Schaltafel 2a am linken Vertikalrand in die vierte Öffnung 20 nach unten geht, sieht man einen Teil eines Kopplungselements 110. Am rechten Vertikalrand der gleichen Schaltafel 2a sieht man vier Kopplungselemente 110 des gleichen Typs. Auch im linken Drittel, oben, der Fig. 31 sieht man ein Kopplungselement 110 des gleichen Typs. Kopplungselemente 110 dieses Typs werden weiter unten anhand der Fig. 33 bis 35 noch genauer beschrieben. An dieser Stelle reicht die Erklärung, dass mittels derartiger Kopplungselemente 110, die durch Paare von Öffnungen 30 in den Randwänden 12 greifen, eine Kopplung benachbarter Schaltafeln 2 bzw. die Kopplung einer Schaltafel 2 mit einem Pfosten 106 bzw. 108 bewerkstelligt werden kann. Ganz links, Mitte, in Fig. 31 sieht man ferner, dass und wie mittels Kopplungselementen 110 des gleichen Typs zwei in Vertikalrichtung aneinander anschließende Schaltafeln 2 miteinander gekoppelt werden können, indem das betreffende Kopplungselement 110 durch ein Paar von Öffnungen 30 in Quer-Randwänden 14 zweier Schaltafeln 2 greift.
Außerdem sieht man in Fig. 31 an einigen Stellen die Enden von Spannankern 112 (wie sie weiter oben in der Anmeldung bereits erwähnt worden sind), die jeweils mittels einer Mutternplatte 114 gegen die Tragstruktur-Rückseiten 24 von zwei fluchtend benachbarten Schaltafeln 2 festgelegt sind. Der Spannanker-Stab 112 geht, wie im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform genauer beschrieben, durch einen Kanal nur einer Tragstruktur 4, der rechtwinklig zu der Schalhautvorderseite 10 verläuft. Die benachbarte Schaltafel 2 wird über die Mutternplatte 114 in den Anpressvorgang einbezogen.
Es versteht sich, dass in sinnvollen Abständen entlang der Wandschalung 100 mittels Richtstützen, die einerseits am Boden und andererseits an Schaltafeln 2 befestigt sind, die vertikale Ausrichtung der Schaltafeln 2 und das Beibehalten dieser vertikalen Ausrichtung unter dem Druck des eingegossenen Betons sichergestellt sind.
Fig. 32 veranschaulicht an einem Beispiel (von vielen möglichen Beispielen), wie eine Betonierungs-Deckenschalung 120 unter Einsatz erfindungsgemäßer Schaltafeln 2 ausgebildet sein kann.
Im mittleren Bereich der Fig. 32 sieht man einen Teil einer Reihe von Deckenschalungsstützen 122, wobei sich diese Reihe von links-unten nach rechts-oben in Fig. 32 erstreckt und wobei nur zwei Deckenschalungsstützen 122 von einer größeren Zahl von Deckenschalungsstützen 122 dieser Reihe gezeichnet sind. Weiter links-oben in Fig. 35 sieht man eine weitere Deckenschalungsstütze 122, die zu einer weiteren, sich von links-unten nach rechts-oben erstreckenden Reihe von Deckenschalungsstützen 122 gehört. Innerhalb jeder Reihe von Deckenschalungsstützen 122 führt ein Schaltafel-Träger 124 von Deckenschalungsstützen-Kopf 126 zu nächstem Deckenschalungsstützen-Kopf 126. Die Längsmittellinie der erstbeschriebenen Reihe und die Längsmittellinie der zweitbeschriebenen Reihe haben einen Abstand voneinander, der im Wesentlichen so groß ist wie die Länge I der zwischen den Reihen eingesetzten Schaltafeln 2, zuzüglich zweimal eine halbe Breite eines Schaltafel-Trägers 124.
Es wird betont, dass man statt des in Fig. 32 gezeigten Aufbaus einer Deckenschalung 120 mit den erfindungsgemäßen Schaltafen 2 insbesondere auch Deckenschalungen 120 eines Aufbaus mit sogenannten Hauptträgern und sogenannten Nebenträgern verwirklichen kann. Für diesen Fall muss man sich ausgehend von Fig. 32 vorstellen, dass der Abstandsraum zwischen den parallelen Schaltafel-Trägern 124 nicht durch Schaltafeln 2, sondern durch eine Reihe von parallel zueinander aufgelegten Nebenträgem überbrückt wird (wobei in diesem Fall der Abstand zwischen den gezeichneten Schaltafel-Trägern 124 normalerweise größer ist). In diesem Fall nennt man die von Stütze 122 zu Stütze 122 führenden Träger „Hauptträger" und die rechtwinklig dazu verlaufenden, auf die Hauptträger aufgelegten Träger„Nebenträger". Die Schaltafeln 2 werden dann so aufgelegt, dass sie jeweils den Abstand zwischen zwei benachbarten Nebenträgern überbrücken. In diesem Fall sind also die Nebenträger diejenigen Träger, die in der vorliegenden Anmeldung als Schaltafel-Träger bezeichnet sind.
Anhand der Fig. 33 bis 35 wird nun ein Ausführungsbeispiel eines Kopplungselements 110 beschrieben, das insbesondere bei erfindungsgemäßen Wandschalungen 100, aber auch für andere Zwecke, für die weiter unten Beispiele gegeben werden, eingesetzt werden kann.
Das zeichnerisch dargestellte Kopplungselement 110 hat insgesamt eine Gestalt, die an eine Türklinke mit integrierter Welle, um deren Zentralachse 144 das Kopplungselement 110 insgesamt schwenkbar ist, erinnert. Das Kopplungselement 110 kann insbesondere aus Metall oder aus Kunststoff bestehen.
Das Kopplungselement 110 besitzt einen Wellenbereich 140 und integral mit dem Wellenbereich 140 einen länglichen Griffbereich 142, der in einer Ebene verläuft, auf welcher die gedachte Mittelachse 144 des Wellenbereichs 140 rechtwinklig steht. Der Griffbereich 142 selbst ist relativ nahe an dem Wellenbereich 140 um etwa 45° in seiner Ebene abgebogen. An dem geraden, längeren Teil 146 des Griffbereichs 142 kann eine Arbeitsperson mit der Hand angreifen und dann, begünstigt durch einen durch den Abstand Griffstelle-Zentralachse 144 gegebenen Hebelarm, den Wel lenbereich 140 um seine Mittelachse 144 drehen.
Der Griffbereich 142 geht integral an einem erste Endbereich des Wellenbereichs 140 in diesen über. In kleinem axialen Abstand von dieser Übergangsstelle befindet sich auf dem Wellenbereich 140 ein erster Flansch 148 in Form eines ringförmigen, nach radial außen ragenden Flanschs. In einem lichten Abstand a zu dem ersten Flansch 148 befindet sich im zweiten Endbereich des Wellenbereichs 140 ein zweiter Flansch 150, der eine kompliziertere, weiter unten noch genauer zu beschreibende Gestalt hat. Der lichte Abstand a ist - vorerst grob gesprochen - in etwa so groß, wie es bei fluchtend nebeneinander aufgestellten Wandschalungs-Schaltafeln 2 der summierten Dicke von zwei Randwänden 12 bzw. 14 im Bereich des Umfeldes um eine betreffende Öffnung 30, hinzugefügt der (kleine) lichte Abstand zwischen den Außenflächen des Paars von Randwänden 12 bzw. 14, wie er im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform und dem Zurückgesetztsein der Außenfläche der Randwände 12 bzw. 14 beschrieben worden ist. Man sieht dies in Fig. 31 und in größerem Maßstab in den Fig. 34 und 35.
Zwischen dem ersten Flansch 148 und dem zweiten Flansch 150 ist der Wellenbereich 140 in einem Zwischenflanschbereich 141 nur im Wesentlichen kreiszylindrisch. Genauer gesagt hat der Wellenbereich 140 dort einen etwas länglichen Querschnitt, den man„Oval-artig" oder„Ellipsen-artig" oder in Form von „zwei Halbkreise mit zwei geraden Abschnitten dazwischen" ausführen kann. Diese Querschnittsform fällt in Fig. 33 optisch nicht auf, weil die„Dicke" bzw. der„lokale Durchmesser" an der kürzesten Stelle nur wenig kleiner als an der etwa 90° entfernten, längsten Stelle ist. Der Sinn dieser Querschnittsgestalt wird weiter unten genauer beschrieben. Beim Blick auf diejenige Stirnseite des Wellenbereichs 140, wo sich der zweite Flansch 150 befindet, siehe Pfeil A in Fig. 33(c), hat der zweite Flansch 150 einen ovalen Außenumriss, also einen Halbkreis-Abschnitt 152 an jedem Ende und dazwischen beidseits je einen geraden Abschnitt 154. Im mittleren Bereich zwischen den zwei halbkreisförmigen Abschnitten 152 hat der zweite Flansch 150 - gemessen rechtwinklig zu dem Verlauf der geraden Abschnitte 154 zwischen den halbkreisförmigen Abschnitten 152 - eine Breite c, die der kleinsten Dicke bzw. dem kleinsten Durchmesser des nur im Wesentlichen kreiszylindrischen Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 entspricht oder geringfügig kleiner ist. Rechtwinklig zu der Breite c gemessen, hat der zweite Flansch 150 eine Abmessung e, die deutlich größer als die Breite c ist. Mit anderen Worten, das Ausmaß des radialen Überstands des zweiten Flanschs 150 über die Umfangsfläche des nur im Wesentlichen kreiszylindrischen Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 nimmt, bei Fortschreiten um 90°, von 0 auf einen Maximalbetrag zu, dann bei Fortschreiten um weitere 90° von dem Maximalbetrag auf 0 ab, dann bei Weiterbewegung um weitere 90° von 0 auf einen Maximalbetrag zu, schließlich bei Fortschreiten um weitere 90° von dem Maximalbetrag auf 0 ab.
In Fig. 36(b) rechts-unten und in Fig. 36(c) rechts-unten sieht man, dass die dem ersten Flansch 148 zugewandte Stirnfläche des zweiten Flansches 150 nicht eben ist, sondern in zwei Teile unterteilt ist (wobei der erste Teil dem gerade beschriebenen, ersten Radialausmaßzunahme- Radialausmaßabnahme-Verlauf über 180° und der zweite Teil dem gerade beschriebenen, zweiten Radialausmaßzunahme-Radialausmaßabnahme-Verlauf über 180° entspricht), wobei bei jedem dieser zwei Teile ein ungefähr hälftiger 90°-Teilbereich als Keilfläche 156 ausgebildet ist, die, wenn man in Umfangsrichtung fortschreitet, von einer Maximaldistanz a + x zu der gegenüberliegenden Stirnfläche des ersten Flansches 148 auf eine Distanz a zu der gegenüberliegenden Sti rnfläche des ersten Flansches 148 allmählich abnimmt.
Aufgrund der beschriebenen Geometrie des Wellenbereichs 140 mit dem zweiten Flansch 150 des Kopplungselements 110 kann man den Wellenbereich 140 mit dem zweiten Flansch 150 voran in ein fluchtendes Paar von Öffnungen 30 von zwei parallel positionierten Randwänden 12 bzw. 14 von zwei benachbarten Schaltafeln 2 einführen. Die Öffnungen 30 sind, wie weiter oben ausgeführt, oval bzw. Langloch-artig, und die beschriebene ovale Form des zweiten Flansches 150 ist so, dass der Wellenbereich 140 mit dem zweiten Flansch 150 voran gerade durch die beiden Öffnungen 30 hindurch gesteckt werden kann, wenn die größere Abmessung e des zweiten Flansches 150 mit der größeren Länge der ovalen Öffnung 30 übereinstimmt. Den Beginn dieses Einsteckvorgangs sieht man in Fig. 34 bei dem rechten Kopplungselement 110, und das Ende dieses Einsteckvorgangs sieht man bei dem in Fig. 34 linken Kopplungselement 110 von der Seite des zweiten Flansches 150 her. Im vollständig eingesteckten Zustand ist die dem zweiten Flansch 150 zugewandte Stirnseite des ersten Flansches 148 in Kontakt mit demjenigen Bereich der betreffenden Randwand 12 bzw. 14 der betreffenden Schaltafel 2, der die betreffende Öffnung 30 umgibt.
Nach Beendigung des beschriebenen Einsteckvorgangs befindet sich der zweite Flansch 150 des betreffenden Kopplungselements 110 gänzlich innenseitig von der betreffenden Randwand 12 bzw. 14 der zweiten Schaltafel 2 (wobei hier als zweite Schaltafel 2 diejenige Schaltafel 2 bezeichnet ist, deren Öffnung 30 als zweite Öffnung des Paars von Öffnungen 30 von dem zweiten Flansch 150 passiert wird). Infolgedessen kann das Kopplungselement 110 mittels des Griffbereichs 142 um seine Mittelachse 144 gedreht bzw. geschwenkt werden, und zwar gegen den Uhrzeigersinn, wenn man auf diejenige Stirnseite des Wellenbereichs 140 blickt, wo der Griffbereich 142 abgeht. Bei dem in Fig. 34 rechten Kopplungselement 110 würde man die Schwenkbewegung gegen den Uhrzeigersinn sehen, wenn das Einführen des Wellenbereichs 140 schon durchgeführt worden wäre. Bei dem in Fig. 37 linken Kopplungselement 110, bei dem der Einsteckvorgang bereits durchgeführt worden ist, würde sich die Schwenkbewegung des Griffbereichs 142 als Schwenkbewegung im Uhrzeigersinn darstellen, weil man hier auf diejenige Stirnseite des Wellenbereichs 140 blickt, wo der zweite Flansch 150 vorhanden ist.
In Fig. 35 sieht man den Zustand, wenn der Griffbereich 142 vollständig um 90° geschwenkt worden ist. Der zweite Flansch 150 (wie auch der erste Flansch 148) haben dabei eine Drehbewegung um die Mittelachse 144 von 90° vollführt. Die größere Abmessung e des zweiten Flansches 150 erstreckt sich jetzt rechtwinklig zu der größeren Abmessung der dort benachbarten Öffnung 30 in einer Randwand 12 bzw. 14 einer Schaltafel 2. Das betrachtete Paar von Randwänden 12 bzw. 14 ist zwischen dem ersten Flansch 148 und dem zweiten Flansch 150 zusammengespannt. Die benachbarten Schaltafeln 2 sind an diesem Paar von Randwänden 12 bzw. 14 miteinander verkoppelt. Je nach Abmessungen der Schaltafeln 2 und den zu erwartenden Belastungen kann man längs des betrachteten Paars von Randwänden 12 bzw. 14 mit einem Kopplungselement 110 oder mit mehreren Kopplungselementen 110 arbeiten. Außerdem sieht man, dass beim in Zusammenspannstellung befindlichem Kopplungselement 110 der längere, gerade Bereich 146 des Griffbereichs 142 parallel zu der betreffenden Schaltafel-Rückseite 24 liegt und sich überdies mit einem Teil seiner Länge in einer passenden Ausnehmung 160 befindet, die bei den Zwischenwänden 16 und 18 im rückseitigen Bereich in der Nähe der Randwände 12 und 14 jeweils vorgesehen ist.
In der Anfangsphase der angesprochenen Zusammenspann-Schwenkbewegung des Wellenbereichs 40 und damit des zweiten Flansches 150 kommen die zwei Keilflächen 156 des zweiten Flansches 150 in Kontakt mit dem Rand der betreffenden Öffnung 30, so dass über einen Verlauf der Schwenkbewegung um etwa 45° die zwei beteiligten Randwände 12 bzw. 14 immer weiter zusammengezogen werden. Im Verlauf der Fortsetzung der Schwenkbewegung um weitere ca. 45° kommt dann derjenige Teil der dem ersten Flansch 148 zugewandten Stirnseite des zweiten Flansches 150 in Kontakt mit der Innenfläche der betreffenden Randwand 12 bzw. 14, bei welchem Teil der lichte Abstand zu der gegenüberliegenden Stirnfläche des ersten Flansches 148 nicht mehr sich ändernd a + x beträgt, sondern konstant a. Bei vollendeter Schwenkbewegung um etwa 90° hat man also dort einen flächigen Kontakt mit der Innenfläche der betreffenden Randwand 12 bzw. 14.
Die weiter oben angesprochene kleinste Dicke bzw. der kleinste Durchmesser des nur im Wesentlichen kreiszylindrischen Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 des Kopplungselements 110 verläuft in einer Richtung, die parallel zur Ausrichtung der Breite c des zweiten Flansches 150 ist, und ist ein Stück kleiner als die - rechtwinklig zur Schalhautvor- derseite 10 gemessene - kürzere Abmessung der jeweiligen Öffnung 30 bzw. der betreffenden zwei Öffnungen 30. Wenn die längere Abmessung e des zweiten Flansches 150 und die größte Dicke bzw. der größte Durchmesser des Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 im Wesentlichen mit der Längsrichtung der beteiligten Öffnungen 30 ausgerichtet sind, können der zweite Flansch 150 und der Bereich 141 des Wellenbereichs 140 bequem mit Spiel in das Paar der beteiligten Öffnungen 30 eingeführt werden, auch wenn die zwei beteiligten Schaltafeln 2 etwas Versatz zueinander in einer Richtung rechtwinklig zu den Schalhautvorderseiten 10 haben. Bei dem anschließenden Schwenken des Kopplungselements 110 um etwa 90° kommt allmählich die größte Dicke bzw. der größte Durchmesser des Bereichs 141 in Kontakt mit denjenigen mittleren Bereichen der Öffnungsumfangswände 32 der zwei beteiligten Öffnungen 30, wo der Abstand gegenüberliegender Öffnungsum- fangswand-Bereiche kleiner als in Öffnungslängsrichtung ist. Die Schwenkbewegung des Kopplungselements 110 zieht die zwei beteiligten Schaltafeln 2 in Vorderseiten-fluchtende Position, weil die größte Dicke bzw. der größte Durchmesser des Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 mit nur geringem Spiel so groß ist wie die jeweilige Größe der Öffnungen 30 der zwei beteiligten Schaltafeln 2, gemessen im mittleren Öffnungsbereich und rechtwinklig zur Schalhautvorderseite 10.
Es wird betont, dass man die zwei Randwände 12 bzw. 14 der zwei beteiligten Schaltafeln 2 auch mit einem gewissen Versatz in Längserstre- ckungsrichtung der Randwände 12 bzw. 14 zusammenspannen kann. Nach Vollendung des beschriebenen Einsteckvorgangs kann man die zwei beteiligten Randwände 12 bzw. 14 ein Stück weit in Längsrichtung der Randwände 12, 14 relativ zueinander verschieben und erst danach das betreffende Kopplungselement 110 in die Zusammenspannstellung schwenken.
Die Öffnungen 30 in den Randwänden 12 und 14 eignen sich auch dafür, dort Schalungszubehörteile anzukoppeln, wobei man je nach Gestalt des anzukoppelnden Bereichs des betreffenden Schalungszubehörteils mit Kopplungselementen, wie in Fig. 33 bis 35 gezeichnet und anhand die- ser Figuren beschrieben, arbeiten kann, oder auch mit demgegenüber abgeänderten Kopplungselementen, die jeweils mit einer der Öffnungen 30 oder mit einem fluchtenden Paar von Öffnungen 30 in Eingriff gebracht werden. Z. B. können Kopplungselemente mit anderem Flanschabstand a eingesetzt werden. Als in der Praxis besonders häufige, beispielhafte Fälle von anzukoppelnden Schalungszubehörteilen seien Richtstützen oder Schalungskonsolen genannt. Man kann aber auch weitere Anschlußmöglichkeiten an anderen Stellen der Tragstruktur 4 für Schalungszubehörteile ausbilden.
Es wird betont, dass das gezeichnete und beschriebene Kopplungselement 110 mit seinem ersten Flansch 148 und seinem zweiten Flansch 152 zwar eine besonders günstige Ausführungsform eines bei der Erfindung eingesetzten Kopplungselements 110 ist, dass aber Kopplungselemente anderer Ausführungen, auch mit von der Keilfläche 156 abweichendem Spannmechanismus, bei der Erfindung brauchbar sind. Günstig sind allerdings Kopplungselemente, die mit den beschriebenen Öffnungen 30 in den Randwänden 12 bzw. 14 der betreffenden Schaltafel 2 und deren Umfeld zusammenwirken, weil man dort in unproblematischer Weise für die nötige lokale Stabilität bzw. Festigkeit der betreffenden Schaltafel 2 sorgen kann.
Anhand der Fig. 36 bis 38 wird nun eine zehnte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel 2, einschließlich einer Abwandlung dieser Schaltafel 2, beschrieben.
Die in den Fig. 36 bis 38 dargestellte Schaltafel 2 ist aus zwei Bestandteilen zusammengefügt, nämlich einer Tragstruktur 4 und einer Schalhaut 6, die hier von einem einzigen Schalhautelement 8 gebildet wird. Sowohl die Tragstruktur 4 als auch das Schalhautelement 8 bestehen hier gänzlich aus Kunststoff.
Jeder der zwei Längsränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer dop- pel-wandigen Wand 12, und jeder der zwei Querränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer doppel-wandigen Wand 14. Zwischen den Quer- Randwänden 14 und parallel zu diesen gibt es eine Quer-Zwischenwand 18, die doppel-wandig ausgebildet ist, wobei hier der Abstand zwischen den Teil-Wänden größer ist als bei den Randwänden 12 bzw. 14. Zwischen den beschriebenen Wänden 12, 14, 18 und jeweils umgrenzt von diesen sind zwei in Draufsicht viereckige, große Öffnungen 20 gebildet, die von der Vorderseite 22 zur Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durchgehen. Statt nur einer einzigen Quer-Zwischenwand 18, wie gezeichnet, könnten auch mehrere Quer-Zwischenwände 18 vorhanden sein.
In Fig. 37 sieht man, dass die Doppel-Wände 12, 14, 18 an der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durch parallel zu der Schalhautvorderseite 10 verlaufende Materialbereiche 26 geschlossen sind, aber an der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 offen, d.h. mit Abstand zwischen den Teil-Wänden, sind. Diese Gestalt wird als U-förmiger Querschnitt der Doppel-Wand bezeichnet. Die abgewandelte Ausführungsform gemäß Fig. 38 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 37 nur dadurch, dass die Doppel-Wände 12, 14, 18 in ihrem der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich jeweils einen zu der betreffenden Öffnung 20 vorragenden, Wand-verbreitemden Flansch 28 haben, wie es auch bei der siebten Ausführungsform gemäß Fig. 29 schon beschrieben und gezeichnet worden ist. Diese Gestalt wird als Hut-artiger Querschnitt der Doppel-Wand bezeichnet.
Die rückseitige Schließung des Abstandsraums zwischen den Teil-Wänden der Quer-Zwischenwand 18 durch den dortigen Materialbereich 26 ist im wesentlichen durchgängig und ggf. nur durch von der Vorderseite 22 zur Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durchgehende Kanäle 34 und 42 mit vergleichsweise kleinem Querschnitt unterbrochen, wie schon bei den vorherigen Ausführungsformen beschrieben und gezeichnet. Bei den Randwänden 12, 14 ist die Schließung des Abstandsraums zwischen den Teil-Wänden durch die dortigen Materialbereiche 26 stärker unterbrochen und sozusagen in Abschnitte unterteilt, wie bei den vorhergehenden Ausführungsformen genauer beschrieben und gezeichnet.
Anhand der Fig. 39 wird nun eine elfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel 2 beschrieben.
Die in Fig. 39 dargestellte Schaltafel 2 ist aus zwei Bestandteilen zusammengefügt, näml ich einer Tragstruktur 4 und einer Schalhaut 6, die hier von einem einzigen Schalhautelement 8 gebildet wird. Sowohl die Tragstruktur 4 als auch das Schalhautelement 8 bestehen hier gänzlich aus Kunststoff.
Jeder der zwei Längsränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer Wand 12, und jeder der zwei Querränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer Wand 14. Von der einen Quer-Randwand 14 zu der anderen Rand-Querwand 14 erstreckt sich etwa mittig eine Längs-Zwischenwand 16, die sich an zwei Stellen jeweils in zwei halbkreisförmige Arme 200 aufteilt. Wenn man an jeder dieser zwei Stellen die zwei halbkreisförmigen Arme 200 zusammen nimmt, ist dort ein Wandabschnitt in Gestalt eines Vollkreises gebildet, der eine kreisförmige Öffnung 20 umgrenzt. Jede der zwei Öffnungen 20 geht von der Vorderseite 22 zu der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durch. Wo keine Öffnung 20 ist, ist die Rückseite der Tragstruktur 4 - mit Ausnahme etwaiger Kanäle 34 und 42 - durch einen plattenartigen Materialbereich 202 geschlossen. Die Begrenzungen der Wände 12, 14, 16 sind zum Teil in unterbrochenen Linien gezeichnet, weil sie hinter dem plattenartigen Materialbereich 202 liegen. Es können weitere, gewünschtenfalls auch anders verlaufende Zwischenwände vorhanden sein; die Zahl der Öffnungen kann kleiner oder größer als 2 sein.
Anders als bei den vorhergehenden Ausführungsformen sind bei der elften Ausführungsform die Wände 12, 14, 16 nicht als Doppel-Wände ausgebildet, könnten alternativ aber als Doppel-Wände ausgebildet sein.
Aus Vereinfachungsgründen ist bei den Fig. 36 bis 39 nicht gezeichnet, wie die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 miteinander verbunden sind. Hierfür kommen insbesondere diejenigen Verbindungsarten in Betracht, die bei den vorherigen Ausführungsformen detailliert beschrieben und gezeichnet worden sind. Gleiches gilt für die Ausbildung der Randwände 12, 14 mit Wandöffnungen 30 und die damit zusammenhängende Aufteilung der Schließ-Materialbereiche 26 der Randwände 12, 14 in Abschnitte, sofern die Randwände 12, 14 Doppel-Wände sind.
Auch bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 36 bis 39 sind die jeweilige Tragstruktur 4 sowie das jeweilige Schalhautelement 8 jeweils ein inte- grales Spritzgussbauteil aus Kunststoff oder jeweils ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff, d.h. Tragstruktur 4 sowie Schalhautelement 8 haben jeweils eine Gestalt, welche die Herstellung durch Kunst- stoff-Spritzguss oder durch Kunststoff-Druckguss erlaubt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Schaltafel für Betonierungsschalungen, die eine Tragstruktur und eine gesonderte, mit der Tragstruktur verbundene Schalhaut aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Tragstruktur im Wesentlichen aus Kunststoff besteht;
und dass die Schalhaut, die von einem einzigen Schalhautelement im Wesentlichen aus Kunststoff oder von mehreren Schalhautelementen jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff gebildet ist, lösbar mit der Tragstruktur verbunden ist.
2. Schaltafel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur im Wesentlichen ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff ist oder im Wesentlichen ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist.
3. Schaltafel nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schalhautelement vorhanden ist, das im Wesentlichen ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff ist oder im Wesentlichen ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist.
4. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur mindestens eine Doppelwand aufweist, wobei die zwei Wände der Doppelwand an der Rückseite der Tragstruktur im Wesentlichen durchgängig durch einen Materialbereich miteinander verbunden sind oder abschnittsweise durch Materialbereiche miteinander verbunden sind.
5. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur im Wesentlichen als Gitterrost ausgebildet ist.
6. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur - hierbei ausgenommen eine Ausbildung im wesentlichen als Gitterrost - mehrere, von der Tragstruktur-Vorderseite zu der Tragstruktur-Rückseite durchgehende Öffnungen aufweist, die in Draufsicht jeweils eine Flächengröße von mindestens 25 Quadratzentimeter haben.
7. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schalhaut mittels Schrauben und/oder Nieten und/oder Clips-Verbindungen und/oder aufgeschmolzener Verbreiterungen an angeformten Verbindungsstiften und/oder lösbarer Klebverbindung(en) mit der Tragstruktur verbunden ist.
8. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schalhautelement angeformte Fortsätze aufweist, die eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement haben.
9. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens bei einem Schalhautelement Stellen formschlüssigen Weiblich/männlich-Eingriffs mit der Tragstruktur gibt, so dass etwaige Schubkräfte, die parallel zur Schalhautvorderseite wirken, zwischen dem betreffenden Schalhautelement und der Tragstruktur übertragen werden.
10. Schaltafel nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass es Stellen gibt, an denen der Weib- lich/männlich-Eingriff jeweils durch einen an dem genannten Schalhautelement angeformten Fortsatz, der mit einer in der Tragstruktur geformten Aufnahme in Eingriff ist, gebildet ist.
11. Schaltafel nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Teilanzahl der genannten Eingriffs-Fortsätze zugleich Fortsätze sind, die auch eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement haben.
12. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der Tragstruktur eine höhere Festigkeit hat als der Kunststoff des einzigen Schalhautelements oder der Kunststoff bzw. die Kunststoffe der mehreren Schalhautelemente.
13. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff mindestens eines Schalhautelements so ausgewählt ist, dass das Schalhautelement nagelbar ist.
14. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur an ihren zwei Längsseiten und/oder ihren zwei Querseiten jeweils wandartig mit einer Reihe von Wandöffnungen ausgebildet ist.
15. Schaltafel nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass die Wandöffnungen und ihr Umfeld jeweils derart ausgebildet sind, dass an diesen Stellen mechanische Kopplungselemente zum Koppeln benachbarter Schaltafeln angeschlossen werden können und/oder Schalungszubehörteile, wie Richtstützen oder Schalungskonsolen, angeschlossen werden können.
16. Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass sie in Draufsicht eine Fläche von mindestens 0,8 m2, oder von mindestens 1,0 m2, besitzt.
17. Betonierungs-Wandschalung,
dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere gekoppelte Schaltafeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 aufweist.
18. Betonierungs-Deckenschalung,
dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Schaltafeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 aufweist, die jeweils auf mindestens einer Deckenschalungsstütze und/oder mindestens einem Schaltafel-Träger abgestützt sind, welche Schaltafel-Träger seinerseits auf Deckenschalungsstützen und/oder Haupt-Deckenschalungsträgem abgestützt ist, welche Haupt-Deckenschalungsträger ihrerseits auf Deckenschalungsstützen abgestützt sind.
19. Verfahren zur Herstellung einer Schaltafel für Betonierungsschalungen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur aus einem Kunststoff spritzgegossen oder druckgegossen wird;
dass ein Schalhautelement oder mehrere Schalhautelemente aus einem Kunststoff spritzgegossen oder druckgegossen wird;
und dass
(a) im Fall, dass die Schalhaut von einem einzigen Schalhautelement gebildet ist, dieses Schalhautelement lösbar an der Tragstruktur befestigt wird, oder
(b) im Fall, dass die Schalhaut von mehreren Schalhautelementen gebildet ist, diese mehreren Schalhautelemente lösbar an der Tragstruktur befestigt werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, dass das einzige Schalhautelement an seiner Rückseite bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils an ihrer Rückseite mehrere angeformte Fortsätze aufweist bzw. aufweisen; und dass von der Rückseite der Tragstruktur her Schrauben in mindestens eine Teilanzahl der Fortsätze eingeschraubt werden.
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