JP2005171673A - プラスチック型枠およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】洗浄や分別処理などの手間によるコストを低減した上でリサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…と続ける。また、コンクリート型枠の組み立て精度を確保する。
【解決手段】ポリプロピレン系樹脂である熱可塑性樹脂を主成分として形成した中心層１Ａと当該中心層１Ａの両面に設けてあり同じ熱可塑性樹脂を主成分として形成した外層１Ｂとからなるプラスチックパネル１と、同じ熱可塑性樹脂を主成分として形成してありプラスチックパネル１の片面に並設した複数の桟木２とを有したプラスチック型枠であって、中心層１Ａの原料が使用済みのプラスチック型枠の再生熱可塑性樹脂にガラス繊維を含有してなり、外層１Ｂの原料が新規の熱可塑性樹脂を主成分としてなる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、コンクリート工事に用いるコンクリート型枠に係るプラスチック型枠およびその製造方法に関するものである。

コンクリート型枠は、昭和３０年代以降南洋材を原料とした合板が用いられることが多くなった。しかし、地球環境問題があり、合板代替材が商品化されている。原料をプラスチックとした代替型枠もその一つである。これらの代替型枠は値段が高いことが問題であり、合板の３〜５倍となる場合が多い。

従来、リサイクル樹脂を用いることを目的としたコンクリート型枠用プラスチックパネルがある。このプラスチックパネルは、中心層と該中心層の表面に設けられた外層とを有し、中心層に一般廃棄物系の使用済みプラスチックを含み、外層が中心層と相溶性を有する樹脂からなる。プラスチックパネルを製造するには、容器包装リサイクル法により分別されたプラスチックの中から塩ビ系の樹脂を除くなどの分別作業を行い、コンクリート型枠用プラスチックパネルを製造する（例えば、特許文献１参照）。

そして、従来、リサイクル性に優れコンクリート型枠として十分な強度を有することを目的として、発泡樹脂製芯材の両面に樹脂シート層を一体に設け、芯材および樹脂シート層を構成する材料を同一にしたコンクリート型枠用板材がある（例えば、特許文献２参照）。

さらに、従来、リサイクル性に優れコンクリートが付着し難くすることを目的として、基材層の少なくとも片面にポリオレフィン系樹脂製の融着層（外層）を積層したプラスチック製コンクリートパネルがある（例えば、特許文献３参照）。

また、コンクリート型枠としては、合板や前記のようなパネルをせき板として用い、桟木と呼ばれる木枠を取り付け補強する。桟木の材質は木製が多いが、従来、アルミニウム製の桟木も知られている（例えば、特許文献４参照）。

さらに、従来、せき板としては、ガラス繊維を含有した熱可塑性樹脂を原料としてパネルおよびリブを一体に成形したものがある（例えば、特許文献５あるいは特許文献６参照）。

特開２００３―８２８５０号公報 特開平１１−１００９９３号公報 特開平１１−２１７９２９号公報 特開２００２−２５６７００号公報 特開平６−８８４２１号公報 特許第２７２７８８９号公報

コンクリート型枠が使用後に使えなくなったときには、木製の部分は焼却処分され、アルミニウム製のものなどはリサイクルされることになるが、同一原料でないものは分別処理が必要となる。すなわち、分別処理があると処理手間がかかることとなり、それがコスト高の原因となり、リサイクル循環が機能しない原因となっている。

地球環境保護の観点からは、リサイクルできる原料を使ってコンクリート型枠を作るべきである。熱可塑性樹脂は、リサイクルできるプラスチックの特性を持っており、その特性を引き出して使うべきである。また、リサイクルを念頭におくと、上述した特許文献２のように多層の材料を同一にするか、あるいは特許文献５，６のようにせき板を一体に成形すれば、プラスチックの異種の樹脂の混入による物性の低下が少ないのでリサイクルに好適と考えられる。すなわち、プラスチックとして、異種の樹脂を用いるとリサイクルに不向きなものになる。

また、型枠工事では、打ち込むコンクリートからの剥離性を向上させるために油脂（剥離材）を型枠表面に塗布するが、部分的にはコンクリート片が固着することが多く、リサイクルするときにこれらを洗浄することが必要となる。洗浄の程度が悪いと、リサイクル品は、プラスチック、油脂およびコンクリート片などの混在物となってしまう。このため、バージン樹脂に近い性能を期待するリサイクルでは、使用後のコンクリート型枠を入念に洗浄し、バージン樹脂と同程度の洗浄度まで仕上げ、その後粉砕する必要がある。このことがリサイクル品のコスト高の原因となっている。

また、コンクリート型枠を組み立てるときには、パネルを縦長に配置し、パネルの長辺と短辺のこぐちの直角度を使って組み立て精度を出している。すなわち、コンクリート型枠は、こぐちの直角度が重要な性能となる。ところが、プラスチックは熱膨張率が大きく、異種樹脂が混入してその混入比率も一定でない場合には、パネルごとの熱膨張率が不ぞろいとなる。この結果、パネルの直角度を保つことが難しく、コンクリート型枠の組み立て精度の確保も難しいものとなる。

本発明は、上記実情に鑑みて、洗浄や分別処理などの手間によるコストを低減した上でリサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…と続けることができ、またコンクリート型枠の組み立て精度を確保することができるコンクリート型枠およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の請求項１に係るプラスチック型枠は、所定の熱可塑性樹脂を主成分として形成した中心層と前記中心層の両面に設けてあり前記熱可塑性樹脂を主成分として形成した外層とからなるプラスチックパネルと、前記プラスチックパネルをせき板として用い、その片面に接合した桟木とを有したプラスチック型枠であって、前記中心層の原料が使用済みの前記プラスチックせき板の再生熱可塑性樹脂にガラス繊維を含有してなり、前記外層の原料が新規の前記熱可塑性樹脂を主成分としてなることにより、プラスチックパネルの製造コストを低減することを特徴とする。

本発明の請求項２に係るプラスチック型枠は、上記請求項１において、前記中心層を形成する熱可塑性樹脂は、平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％含有することを特徴とする。

本発明の請求項３に係るプラスチック型枠は、上記請求項１または２において、前記桟木は、前記熱可塑性樹脂を主成分として形成してあって、前記桟木と前記プラスチックパネルとは、ホゾとホゾ受けとの係合によって接合する方法、または前記桟木と前記プラスチックパネルとは、前記熱可塑性樹脂を主成分とした接合材によって接合する方法により接合してあることを特徴とする。

本発明の請求項４に係るプラスチック型枠は、上記請求項１〜３のいずれか一つにおいて、前記プラスチックパネルの上下端縁部において、当該上下端縁部に沿うとともに前記プラスチックパネルの面から鉛直に延在してなり、前記熱可塑性樹脂を主成分として形成した支持片を有していることを特徴とする。

本発明の請求項５に係るプラスチック型枠の製造方法は、前記請求項１〜４のいずれか一つに記載のプラスチック型枠の製造方法において、使用済みのプラスチック型枠を洗浄する工程と、洗浄したプラスチック型枠をクラッシュして前記中心層の原料として溶融しガラス繊維を含有する工程と、新規の前記熱可塑性樹脂を前記外層の原料として溶融する工程と、前記中心層の両面に前記外層を包む態様で溶融押出成形により一体とした前記プラスチックパネルを成形する工程と、前記プラスチックパネルの温度が低下した後で当該プラスチックパネルを所要長さに切断する工程とを含むことを特徴とする。

本発明に係るプラスチック型枠は、熱可塑性樹脂からなる使用済みのプラスチック型枠をリサイクルしてガラス繊維を含有した原料を主成分としたプラスチックパネルの中心層を形成してある。そして同じ熱可塑性樹脂であるバージン樹脂を主成分とした外層を中心層の両面に設けてある。これにより使用済みのプラスチック型枠を曲げ剛性に影響を与えない中心層の原料として用い、表面の外層には曲げ剛性を高めるバージン樹脂を用いている。この結果、使用済みのプラスチックせき板をリサイクルする場合にバージン樹脂と同程度の洗浄度まで仕上げる必要がないので、リサイクル時の洗浄作業が著しく軽減しリサイクル時のコスト高要因が少なくなる。また、プラスチックパネルを三層構造とするときに、異種の樹脂が用いられると熱膨張の違いから層界面に潜在応力が発生し、パネルの強度を低下させるが、本発明では外層とリサイクルする中心層とが同じ熱可塑性樹脂を主成分としているためにこのような問題は生じない。

また、リサイクルする場合には回収費用の負担が生じるが、本発明では、原料成分構成や物性が明確な使用済みのプラスチック型枠を回収することで、回収に要する費用がバージン原料費の１／３〜１／４程度になるため、製造するパネルの原料費の著しい低減に結びつき、全体の製造コストを３０〜５０％低減することができる。

また、熱可塑性樹脂に平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％含有したことにより、プラスチックパネルをノコギリで切ったり、穴をあけたり、釘を打つことができ、型枠としての所要の曲げ剛性や曲げ強度が得られる。

リサイクルに用いる熱可塑性樹脂としては、平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％含有する熱可塑性樹脂のプラスチック型枠として供給されたものを使用後に回収して使うので、樹種や性能が明らかである。一般廃棄物を原料とする従来の場合のように樹種の混在がなく、リサイクルであってもバージン樹脂に近似する型枠として曲げ性能が確保できるので原料のコスト低減ができる。

プラスチックパネルおよび桟木を含むプラスチック型枠すべての原料を同じ熱可塑性樹脂を主成分として形成してあるので、リサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…と続けていくことが問題なく可能であり、地球環境保護の目的に対応できる。リサイクル材を原料とすることで樹脂原料費を低減でき、製造コストを削減できる。また、プラスチックパネルの曲げ性能、製造精度などを確保できる範囲でリサイクル材の比率を増やすと、製造コストの低減が大きくなる。さらに、プラスチックパネルと桟木とを分別する必要がなく、リサイクル時に問題となる異種原料の混入や分別作業がなくなるので、リサイクル時のコスト高の原因が少なくなる。

桟木においては、ホゾとホゾ受けとの係合によってプラスチックパネルに接合されるので、位置決めが容易であり接合作業に係る手間を軽減することができる。

プラスチックパネルと桟木の接合について、同じ熱可塑性樹脂を主成分とする接合材を用いて接合すれば、リサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…などのときに分別作業が必要でなく、プラスチック型枠をそのままリサイクル工程に持ち込め、コスト高の要因が少なくなる。

プラスチック型枠を用いてコンクリート型枠を組み立てるには、上下端縁部はすでに工事が行われて固化した床コンクリートなどに根固めされるが、このような場合には、プラスチックパネルの上下端縁部において、当該上下端縁部に沿うとともにプラスチックパネルの面に鉛直な支持片を用いて組み立てることができる。この支持片も同じ熱可塑性樹脂を主成分としてあるので、リサイクル時に分別や取り外しの作業が不要でありコスト高の原因が少なくなる。

また、本発明に係るプラスチック型枠の製造方法では、中心層には使用済みプラスチック型枠をクラッシュしてガラス繊維を含有して原料として溶融し、外層となる新規の熱可塑性樹脂は別に溶融して、これらを溶融押出成形により三層一体として成形することで、任意の型枠長さに対応できる。また、溶融温度が常温に低下した後で、所定長さに切断することで型枠こぐちの直角度の精度を確保でき、さらに様々な長さの型枠を得ることができる。

以下に添付図面を参照して、本発明に係るプラスチック型枠とその製造方法の好適な実施例を詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。

図１は本発明のプラスチック型枠の一例を示す断面図、図２はプラスチックパネルと桟木との接合の他の例を示す断面図、図３はプラスチックパネルの上下端縁部に設けた他の桟木を示す断面図である。

本実施例におけるプラスチック型枠は、図１に示すようにプラスチックパネル１と桟木２とを接合してなる。

プラスチックパネル１は、中心層１Ａの両面に外層１Ｂを設けた三層構造の板体である。中心層１Ａの原料は、所定の熱可塑性樹脂であるポリプロピレン系樹脂を主成分とし、当該熱可塑性樹脂に対して平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％（好ましくは平均繊維長が５ｍｍ程度のガラス繊維を２０〜２５重量％）含有してある。中心層１Ａの原料の主成分となる熱可塑性樹脂は、使用済みとなった本実施例におけるプラスチックせき板のリサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…して得た再生熱可塑樹脂を用いている。なお、プラスチックパネル１をリサイクル前に最初に作成する場合の中心層１Ａの原料は、ポリプロピレン系樹脂の再生熱可塑性樹脂、あるいは熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）の新規なもの（バージン樹脂）を主成分として用いる。一方、外層１Ｂの原料は、前記熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）の新規なもの（バージン樹脂）を主成分としてある。

このように、中心層１Ａの原料は使用済みのプラスチックせき板のリサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…して得た再生熱可塑性樹脂を主成分とし、両外層１Ｂは、バージン樹脂の熱可塑性樹脂を主成分としている。プラスチックパネル１の曲げ性能には、両外層１Ｂに近い原料の性能が効くので、中心層１Ａの性能がバージン樹脂より劣ったとしてもパネルの曲げ性能への影響は少ない。

このプラスチックパネル１では、中心層１Ａについて平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％（好ましくは平均繊維長が５ｍｍ程度のガラス繊維を２０〜２５重量％）含有する再生熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）は、比重が１．１程度である。また、外層１Ｂについてバージン樹脂の熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）は、比重が０．９程度である。そして、プラスチックパネル１の厚さを１２ｍｍとし、中心層１Ａの厚さを６ｍｍとすると、比重１．０程度のプラスチックパネル１を得ることができ、曲げヤング係数は、１０００〜２０００Ｎ／ｍｍ²を確保できる。なお、必要に応じて外層１Ｂに用いる熱可塑性樹脂に対して中心層１Ａと同様にガラス繊維を含有させて補強してもよい。

桟木２は、プラスチックパネル１における外層１Ｂの片面に複数並設して接合されるものであり、断面略コ字形とした開口縁に外側に延在する固定片２ａを有した断面略Ω形状をなしている。桟木２のプラスチックパネル１への接合は、図１に示すように桟木２の固定片２ａにホゾ３ａを予め設ける一方、プラスチックパネル１の片面にホゾ受け３ｂを予め設け、これらホゾ３ａとホゾ受け３ｂとを互いに係合する。プラスチックパネル１に設けるホゾ受け３ｂは、工事で打ち込むコンクリートから作用する側圧に対して安全な態様で桟木２を並設すべき所定間隔とする。なお、プラスチックパネル１にホゾ３ａを設け、桟木２にホゾ受け３ｂを設けてもよい。

桟木２の原料は、プラスチックパネル１の原料と同じ熱可塑性樹脂であるポリプロピレン系樹脂の新規なもの（バージン樹脂）を主成分としてある。また、桟木２の原料は、使用済みとなった本実施例におけるプラスチックせき板のリサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…して得た再生熱可塑樹脂または熱可塑性樹脂に対し、中心層１Ａと同様にガラス繊維を含有させて補強したものであってもよい。

また、プラスチックパネル１と桟木２との接合の他の例として、図２に示すようにプラスチックパネル１と桟木２の固定片２ａとを接合材４で接合してもよい。接合材４は、釘、スクリュー釘あるいはネジなどの形態としてある。接合材４の原料は、プラスチックパネル１および桟木２の原料と同じ熱可塑性樹脂であるポリプロピレン系樹脂の新規なもの（バージン樹脂）を主成分としてある。また、接合材４の原料は、使用済みとなった本実施例におけるプラスチックせき板のリサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…して得た再生熱可塑樹脂または熱可塑性樹脂に対し、中心層１Ａと同様にガラス繊維を含有させて補強したものであってもよい。なお、接合材４によってプラスチックパネル１と桟木２とを接合する場合、上記ホゾ３ａとホゾ受け３ｂとの接合形態を併用してもよい。

また、本実施例での熱可塑性樹脂の桟木２は、図１に示すように断面寸法が、高さＨを５ｃｍ、断面略コ字形の外形幅Ｗ１を５ｃｍ、断面略コ字形の開口幅Ｗ２を３ｃｍ、固定片２ａを含む全幅Ｗ３を８ｃｍとしてある。この桟木２の断面寸法は、一般的に用いられている木製桟木の断面寸法（２．５×５．０ｃｍ）における断面二次モーメントＩと木製桟木のヤング率Ｅとの積ＥＩに対し、断面二次モーメントと熱可塑性樹脂のヤング率との積がほぼ等しくなるものである。すなわち、本実施例での熱可塑性樹脂の桟木２は、一般的な木製桟木と同じ曲げ性能がほぼ発揮されることになる。

図３はプラスチックパネルの上下端縁部に設けた他の桟木を示す断面図であり、すでに打ち込まれて硬化した床コンクリートＣに本実施例のプラスチックせき板が組み立てられた形態を示す。図３に示すようにプラスチックパネル１の上下端縁部（図３では下端縁部を示す）には、上述した桟木２とは他の形態の桟木２′が設けてある。桟木２′は、断面形状が略Ｌ字形に形成してある。この桟木２′は、上述した桟木２に対して略直交する形態で設けてあって（図５および図６参照）、プラスチックパネル１の上下端縁部において、当該上下端縁部に沿って設けてあり、断面略Ｌ字形の一方の延在片が固定片２ａ′をなし、他方の延在片が固定片２ａ′に鉛直とした支持片２ｂ′をなしている。そして、固定片２ａ′が上述と同様にプラスチックパネル１の片面に対して接合材４、あるいはホゾ３ａとホゾ受け３ｂとの係合によって接合してある。これにより、支持片２ｂ′がプラスチックパネル１の上下端縁部に沿うとともに、プラスチックパネル１の面に鉛直な形態となる。この桟木２′の支持片２ｂ′は、図３に示すようにプラスチックせき板の根固めとして用いられ、プラスチックパネル１を床コンクリートＣに対して鉛直な形態で支持する。

以下、上述した本実施例でのプラスチックせき板の製造方法を説明する。図４はプラスチック型枠の製造工程を示す図である。

最初の工程では、コンクリート型枠として供給されて使用済みとなった本実施例におけるプラスチック型枠を洗浄する。使用済みのプラスチック型枠には、打ち込むコンクリートからの剥離性を向上させる油脂（剥離材）や、コンクリート片が付着しているのでこれらを洗浄する。しかしながら、本実施例のプラスチック型枠は、プラスチックパネル１の外層１Ｂの原料としてバージン樹脂を主成分にし、使用済みのプラスチック型枠から得られる再生熱可塑性樹脂は中心層１Ａの原料の主成分となるので、洗浄の工程に際してバージン樹脂と同程度の洗浄度までに仕上げる必要はない。

次の工程では、洗浄した使用済みのプラスチック型枠をクラッシュする。そして、図４（ａ）に示すようにクラッシュした材料を中心層１Ａの原料として溶融し、平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％含有する。

次の工程では、図４（ａ）に示すように外層１Ｂの原料として熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）の新規なもの（バージン樹脂）を溶融する。

次の工程では、図４（ｂ）に示すように中心層１Ａの両面に外層１Ｂを包む態様で溶融押出成形により一体としたプラスチックパネル１を成形する。

最後の工程では、図４（ｃ）に示すようにプラスチックパネル１の温度が低下した後で当該プラスチックパネル１を所要長さに切断する。

必要な場合には図４（ｂ）の工程で、ホゾ３ａ（あるいはホゾ受け３ｂ）を共に成形する。

ところで、図５および図６はプラスチック型枠の使用組み立て状態を示す図である。本実施例におけるプラスチック型枠の使用例としては、図５に示すように、プラスチック型枠を縦長に配置して並設するとともに、図６に示すようにプラスチックパネル１において桟木２，２′を有さない面を対面させる。そして、並設したプラスチック型枠の桟木２側に横端太として単管パイプ５を設け、この単管パイプ５を介して対面したプラスチックせき板同士をフォームタイ６とセパレータ７を用いて止める。これにより、対面するプラスチックパネル１，１の間に打ち込むコンクリートの側圧を受ける態様でコンクリート型枠が組み立てられる。単管パイプ５などは、すでに既存の型枠工事用の材料であり、特別の材料を必要としないことから作業の熟練なども期待できる。

したがって、本実施例におけるプラスチック型枠では、ポリプロピレン系樹脂の熱可塑性樹脂からなる使用済みのプラスチックせき板をリサイクルして、平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％（好ましくは平均繊維長が５ｍｍ程度のガラス繊維を２０〜２５重量％）含有した原料を主成分としてプラスチックパネル１の中心層１Ａを形成している。そして、ポリプロピレン系樹脂の熱可塑性樹脂であるバージン樹脂を主成分とした外層１Ｂを前記中心層１Ａの両面に設けている。すなわち、使用済みのプラスチック型枠を曲げ剛性に影響を与えない中心層１Ａの原料として用い、表面の外層１Ｂには曲げ剛性を高めるバージン樹脂を用いている。これにより、使用済みのプラスチック型枠をリサイクルする場合にバージン樹脂と同程度の洗浄度まで仕上げる必要がないので、リサイクル時の洗浄作業が著しく軽減しプラスチックパネル１の製造時のコスト高要因が少なくなる。

また、中心層１Ａを形成する熱可塑性樹脂に平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％（好ましくは平均繊維長が５ｍｍ程度のガラス繊維を２０〜２５重量％）含有したことにより、プラスチックパネルをノコギリで切ったり、穴をあけたり、釘を打つことができ、型枠としての所要の曲げ剛性や曲げ強度が得られる。

プラスチックパネル１を三層構造とするときに、異種の樹脂が用いられると熱膨張の違いから層界面に潜在応力が発生し、パネルの強度を低下させるが、本実施例では外層１Ｂとリサイクルする中心層１Ａとが同じ熱可塑性樹脂を主成分としているためにこのような問題は生じない。

従来のように強度や剛性を確保する目的でガラス繊維を含有して補強した樹脂を用いた場合では、原料費が製造コストの７５％程度を占めており、ガラス繊維の補強した樹脂であることからコスト削減が難しい。さらに、リサイクルする場合には回収費用の負担が生じる。しかしながら、本実施例では、原料成分構成や物性が明確な使用済みのプラスチック型枠を回収し、回収に要する費用はバージン原料費の１／３〜１／４程度になるため、原料費の著しい低減に結びつき、全体の製造コストを３０〜５０％低減することができる。

リサイクルに用いる熱可塑性樹脂としては、平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％（好ましくは平均繊維長が５ｍｍ程度のガラス繊維を２０〜２５重量％）含有する熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）のプラスチック型枠として供給されたものを使用後に回収して使うので、樹種や性能が明らかである。一般廃棄物を原料とする従来の場合のように樹種の混在がなく、リサイクルであってもバージン樹脂に近似する型枠として曲げ性能が確保できる。

プラスチックパネル１および桟木２，２′を含むプラスチック型枠すべての原料を同じポリプロピレン系樹脂の熱可塑性樹脂を主成分として形成してあるので、リサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…と続けていくことが問題なく可能であり、地球環境保護の目的に対応できる。リサイクル材を原料とすることで樹脂原料費を低減でき、製造コストを削減できる。また、プラスチックパネル１の曲げ性能、製造精度などを確保できる範囲でリサイクル材の比率を増やすと、製造コストの低減が大きくなる。さらに、プラスチックパネル１と桟木２，２′とを分別する必要がなく、リサイクル時に問題となる異種原料の混入や分別作業がなくなるので、リサイクル時のコスト高の原因が少なくなる。

桟木２においては、断面略Ω形状として所定間隔で設けてあるので、プラスチック型枠全体を軽量化できる。また、桟木２は、ホゾ３ａとホゾ受け３ｂとの係合によってプラスチックパネル１に接合されるので、位置決めが容易であり接合作業に係る手間を軽減することができる。

プラスチックパネル１と桟木２の接合について、熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）を主成分とする接合材４を用いて接合すれば、リサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…などのときに分別作業が必要でなく、プラスチック型枠をそのままリサイクル工程に持ち込め、コスト高の要因が少なくなる。

プラスチック型枠を用いてコンクリート型枠を組み立てるには、上下端縁部はすでに工事が行われて固化した床コンクリートＣなどに根固めされるが、このような場合には桟木２′のように略Ｌ字形の根固め用の桟木を用いて組み立てることができる。この桟木２′も熱可塑性樹脂（ポリプロピレン系樹脂）を主成分としてあるので、リサイクル時に分別や取り外しの作業が不要でありコスト高の原因が少なくなる。

また、本実施例におけるプラスチック型枠の製造方法では、中心層１Ａには使用済みプラスチック型枠をクラッシュした後、ガラス繊維を含有して原料として溶融し、外層となる新規の熱可塑性樹脂は別に溶融して、これらを溶融押出成形により三層一体として成形することで、任意の型枠長さに対応できる。また、溶融温度が常温に低下した後で、所定長さに切断することで型枠こぐちの直角度の精度を確保でき、さらに様々な長さの型枠を得ることができる。

以上のように、本発明に係るプラスチック型枠とその製造方法は、コンクリート工事に用いるコンクリート型枠に有用であり、特に、洗浄や分別処理などの手間によるコストを低減した上でリサイクル、再リサイクル、再々リサイクル…と続けられ、またコンクリート型枠の組み立て精度を確保することに適している。

本発明のプラスチック型枠の一例を示す断面図である。 プラスチックパネルと桟木との接合の他の例を示す断面図である。 プラスチックパネルの上下端縁部に設けた他の桟木を示す断面図である。 プラスチック型枠の製造工程を示す図である。 プラスチック型枠の使用組み立て状態を示す図である。 プラスチック型枠の使用組み立て状態を示す図である。

符号の説明

１ プラスチックパネル
１Ａ 中心層
１Ｂ 外層
２，２′ 桟木
２ａ，２ａ′ 固定片
２ｂ 支持片
３ａ ホゾ
３ｂ ホゾ受け
４ 接合材
５ 単管パイプ
６ フォームタイ
７ セパレータ
Ｃ 床コンクリート

Claims (5)

1. 所定の熱可塑性樹脂を主成分として形成した中心層と前記中心層の両面に設けてあり前記熱可塑性樹脂を主成分として形成した外層とからなるプラスチックパネルと、前記プラスチックパネルをせき板として用い、その片面に接合した桟木とを有したプラスチック型枠であって、
   前記中心層の原料が使用済みの前記プラスチックせき板の再生熱可塑性樹脂にガラス繊維を含有してなり、前記外層の原料が新規の前記熱可塑性樹脂を主成分としてなることを特徴とするプラスチック型枠。
2. 前記中心層を形成する熱可塑性樹脂は、平均繊維長が１〜１５ｍｍのガラス繊維を１５〜３５重量％含有することを特徴とする請求項１に記載のプラスチック型枠。
3. 前記桟木は、前記熱可塑性樹脂を主成分として形成してあって、前記桟木と前記プラスチックパネルとは、ホゾとホゾ受けとの係合によって接合する方法、または前記桟木と前記プラスチックパネルとは、前記熱可塑性樹脂を主成分とした接合材によって接合する方法により接合してあることを特徴とする請求項１または２に記載のプラスチック型枠。
4. 前記プラスチックパネルの上下端縁部において、当該上下端縁部に沿うとともに前記プラスチックパネルの面から鉛直に延在してなり、前記熱可塑性樹脂を主成分として形成した支持片を有していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のプラスチック型枠。
5. 前記請求項１〜４のいずれか一つに記載のプラスチック型枠の製造方法において、
   使用済みのプラスチック型枠を洗浄する工程と、
   洗浄したプラスチック型枠をクラッシュして前記中心層の原料として溶融しガラス繊維を含有する工程と、
   新規の前記熱可塑性樹脂を前記外層の原料として溶融する工程と、
   前記中心層の両面に前記外層を包む態様で溶融押出成形により一体とした前記プラスチックパネルを成形する工程と、
   前記プラスチックパネルの温度が低下した後で当該プラスチックパネルを所要長さに切断する工程と
   を含むことを特徴とするプラスチック型枠の製造方法。
   
   

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