JP3167852B2 - 内装材の再利用方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、表裏面側のソリッド層
と、その中側のフォーム層とを同一樹脂原料から成形し
て成る成形基材の表面に、別材料から成る表皮材を接着
積層した内装材を、再び前記成形基材を新たに成形する
ための樹脂原料としてリサイクルするための内装材の再
利用方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車の成形天井等に代表される
内装材は、図１１に示すように、熱硬化性樹脂または熱
可塑性樹脂から成る成形基材１の表面に、表皮材２を接
着剤３にて接着積層して成る。表皮材２の材質は、例え
ば、ポリウレタン＋トリコット、またはポリエチレン＋
エラストマー（ゴム状物質）、あるいは不織布であり、
通常は成形基材の成形材料とは異なるものである。

【０００３】このような内装材であって、その製造時に
生じた不良品や、自動車の解体時に得られた廃品は、資
源の有効利用の観点よりリサイクル利用することが切望
されていた。この内装材をリサイクル利用するにあたっ
ては、その主要部をなす成形基材１から表皮材２や接着
剤３を完全に分離し、他に混じり物のない同一樹脂原料
から成る廃品を回収しなければならない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の内装材においては、リサイクル利用すべく、
成形基材１から接着剤３ごと表皮材２を引き剥そうとし
ても、表皮材２の強度や接着剤３の接着力との関係上、
表皮材２が材料破壊し、その断片や接着剤３が成形基材
１の表面に残ってしまう。このような別材料から成るい
わば不純物が混じった成形基材１は、新たな成形基材の
再生原料として使用することはできず、ひいては資源の
無駄や、ゴミ公害の原因になるという問題点があった。

【０００５】本発明は、このような従来の問題点に着目
してなされたもので、容易に成形基材から接着剤や表皮
材を完全に分離することで、成形基材を成形するための
不純物のない同一樹脂原料を得ることができ、かかる樹
脂の単体をリサイクル使用することにより、資源の無駄
を防止するとともに、ゴミ公害の減少を図ることができ
る内装材の再利用方法を提供することを目的としてい
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めの本発明の要旨とするところは、表裏面側のソリッド
層（１２）と、その中側のフォーム層（１３）とを同一
樹脂原料から成形して成る成形基材（１１）の表面に、
別材料から成る表皮材（３０）を接着積層した内装材
（１０）を、再び前記成形基材（１１）を新たに成形す
るための樹脂原料としてリサイクルするための内装材
（１０）の再利用方法であって、再生に供する前記内装
材（１０）から表皮材（３０）を、該表皮材（３０）が
接着された成形基材（１１）のソリッド層（１２）と共
に、その内側のフォーム層（１３）から剥離させつつ引
き剥し、引き剥がされた表皮材（３０）側を廃棄する一
方、残った成形基材（１１）側を更に細かく粉砕し、そ
の成形基材断片（１１ａ）をバージン材に混合して溶解
させ、新たに成形基材（１１）を成形する樹脂原料とし
て使用することを特徴とする内装材（１０）の再利用方
法に存する。

【０００７】また、別の観点からの本発明の要旨とする
ところは、前記内装材（１０）の裏側に表出する成形基
材（１１）の裏面側のソリッド層（１２）に切れ込み
（１４）を入れ、該切れ込み（１４）を折線として内装
材（１０）を、その表側の表皮材（３０）が合さる方向
に折り曲げ、前記切れ込み（１４）に沿って成形基材
（１１）のフォーム層（１３）を裂断させ、該裂断箇所
より表皮材（３０）を、該表皮材（３０）が接着された
成形基材（１１）のソリッド層（１２）と共に、その中
側のフォーム層（１３）から剥離させつつ引き剥がすこ
とを特徴とする前述の内装材（１０）の再利用方法に存
する。

【０００８】

【作用】表裏面側のソリッド層（１２）と、その中側の
フォーム層（１３）とを同一樹脂原料から成形して成る
成形基材（１１）の表面に、別材料から成る表皮材（３
０）を接着積層した内装材（１０）であって、その製造
時に生じた不良品や、例えば自動車等の解体時に得られ
た廃品は、次のようにしてリサイクル使用することがで
きる。

【０００９】すなわち、先ず最初に、内装材（１０）の
主要部を構成する成形基材（１１）の表面に接着剤等に
て接着されている表皮材（３０）を、成形基材（１１）
の側から引き剥す。表皮材（３０）を引き剥すに際して
は、予め内装材（１０）の裏側に表出する成形基材（１
１）の裏面側のソリッド層（１２）に、カッター等で切
れ込み（１４）を入れ、該切れ込み（１４）を折線とし
て内装材（１０）を、その表側の表皮材（３０）が合さ
る方向に折り曲げ、前記切れ込み（１４）に沿って成形
基材（１１）のフォーム層（１３）を裂断させればよ
い。かかる内装材（１０）の裂断箇所より表皮材（３
０）を成形基材（１１）側から容易に引き剥すことがで
きる。

【００１０】成形基材（１１）の中側のフォーム層（１
３）は、表皮材（３０）が直に接着されている表面側の
ソリッド層（１２）に比べれば強度に乏しく脆弱である
ため、表皮材（３０）を成形基材（１１）から引き剥そ
うとすると、かかる表皮材（３０）は成形基材（１１）
のソリッド層（１２）と共に、フォーム層（１３）側か
ら引き剥される。詳しく言えば、成形基材（１１）のソ
リッド層（１２）とフォーム層（１３）との境界付近の
フォーム層（１３）の一部が、ソリッド層（１２）に付
随するよう薄皮状に剥離する。

【００１１】このように成形基材（１１）の主要部から
表皮材（３０）乃至接着剤等を、完全かつ容易に分離す
ることで、不純物のない同一樹脂原料を得ることができ
る。そして、引き剥がされた表皮材（３０）側を廃棄す
る一方、残った成形基材（１１）側を更に細かく粉砕
し、その成形基材断片（１１ａ）を、新たに精製された
ばかりのバージン材に混合して溶解させ、新たに成形基
材（１１）を成形する樹脂原料として再利用することが
できる。

【００１２】

【実施例】以下、図面に基づき本発明の一実施例を説明
する。図１〜図１０は本発明の一実施例を示している。
図１に示すように、本実施例に係る内装材１０は、車両
用の成形天井を構成するものであり、ＰＰＯ（ポリフェ
ニレンオキシド）やポリスチレン等の非極性高分子から
成形された成形基材１１の表面に、別材料から成る表皮
材３０を接着剤２０にて接着積層したものである。

【００１３】成形基材１１は、表裏面側のソリッド層１
２と、その中側のフォーム層１３とをＰＰＯ等の同一樹
脂原料から成形して成る。ソリッド層１２は高密度に圧
縮されて、剛性があるのに対して、フォーム層１３は発
泡成形されて、クッション性を有している。一方、表皮
材３０は、例えば、ポリウレタン＋トリコット、または
ポリエチレン＋エラストマー（ゴム状物質）、あるいは
不織布から形成され、成形基材１１の原料とは異なるも
のから成る。

【００１４】内装材１０を製造するには、図２に示すよ
うに、成形基材１１の表面に接着剤２０を塗布し、その
上に表皮材３０を積層させたワークを、先ず加熱炉５０
によって加熱し軟化させる。次に図３に示すように、成
形型６０の上型６１と下型６２の間に、十分に軟化させ
たワークを導入した後、上型１１と下型１２とにより冷
やしつつ圧縮して、所定形状の内装材１０に成形する。
続いて図４に示すように、成形された内装材１０の余分
な端縁を上型１１に取付けたカッター６３で裁断して端
材９，９を廃棄し、図５に示す内装材１０たる成形天井
を得ることができる。

【００１５】次に、本発明に係る内装材１０の再利用方
法について説明する。前述した内装材１０であって、そ
の製造時に生じた成形天井の不良品や、例えば自動車等
の解体時に得られた廃品は、次のようにしてリサイクル
使用することができる。

【００１６】図５に示すリサイクル使用に供する内装材
１０やその端材９を、先ず最初に適当な大きさに裁断す
る。そして、図６に示すように、分割された複数の内装
材片１０ａ，９ａを得る。この時、端材９は３０〜５０
ｃｍ程度の長さに裁断し、内装材１０も３０〜５０ｃｍ
角程度の大きさに裁断すると扱いに便利である。

【００１７】続いて、図１に示すように、内装材片１０
ａ，９ａの主要部を構成する成形基材１１の表面に接着
剤５０にて接着されている表皮材３０を、成形基材１１
の側から引き剥す。成形基材１１の中側のフォーム層１
３は、表皮材３０が直に接着されている表面側のソリッ
ド層１２に比べれば強度に乏しく脆弱であるため、表皮
材３０を成形基材１１から引き剥そうとすると、かかる
表皮材３０は成形基材１１のソリッド層１２と共に、フ
ォーム層１３側から引き剥される。

【００１８】更に詳しく言えば、成形基材１１のソリッ
ド層１２とフォーム層１３との境界付近のフォーム層１
３の一部が、接着剤２０の接着力によりソリッド層１２
に付随するよう薄皮状に剥離し、それにより、成形基材
１１の大部分と、表皮材３０及び接着剤２０とを互いに
混ざらないように、完全に分離することができる。

【００１９】表皮材３０を引き剥すに際しては、図７〜
図８に示すような工程を踏むと、容易かつ迅速に成形基
材１１の側から接着剤２０や表皮材３０を取り除くこと
ができる。すなわち、図７に示すように、予め、内装材
片１０ａ，９ａの裏側に表出する成形基材１１の裏面側
のソリッド層１２に、カッター７０等で切れ込み１４を
入れる。

【００２０】図８に示すように、切れ込み１４の入った
内装材片１０ａ，９ａの両端を持ち、該切れ込み１４を
折線として内装材片１０ａを、その表面（図中では下
側）の表皮材３０が合さる方向に折り曲げると、前記切
れ込み１４に沿って成形基材１１のフォーム層１３が裂
断する。そして、図９に示すように、内装材片１０ａ，
９ａの裂断箇所より表皮材３０を、該表皮材３０が接着
されているソリッド層１２と共に、フォーム層１３側か
ら容易に引き剥すことができる。

【００２１】以上のように成形基材１１の主要部から表
皮材３０乃至接着剤５０を、完全かつ容易に分離するこ
とで、不純物のない同一樹脂、すなわちＰＰＯ原料を得
ることができる。そして、引き剥がされた表皮材３０側
を廃棄する一方、残った成形基材片１０ａを更に細かく
粉砕して、３〜５ｍｍ角程度の成形基材断片１１ａとす
る。

【００２２】成形基材断片１１ａは、図１０に示すよう
に、押出し成形機８０にて、新たに精製されたばかりの
ＰＰＯのバージン材（図示せず）に混合し、およそ１８
０〜２２０℃に加熱して溶解させ、新たに成形基材１１
を成形する樹脂原料として再利用する。

【００２３】

【発明の効果】本発明に係る内装材の再利用方法によれ
ば、再生に供する内装材から表皮材を、該表皮材が接着
された成形基材のソリッド層と共に、その内側のフォー
ム層から剥離させつつ引き剥すから、成形基材の主要部
から表皮材等を、完全かつ容易に分離することで、不純
物のない同一樹脂を得ることができ、かかる樹脂を新た
に精製されたばかりのバージン材に混合して溶解させ、
新たに成形基材の樹脂原料として再利用することによ
り、資源の無駄を防止するとともに、ゴミ公害の減少を
図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法に
供する内装材の端縁を破断して示す斜視図である。

【図２】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法に
供する内装材の製造工程を示す断面図である。

【図３】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法に
供する内装材の製造工程を示す断面図である。

【図４】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法に
供する内装材の製造工程を示す断面図である。

【図５】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法に
供する内装材とその端材を示す斜視図である。

【図６】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法に
供する内装材とその端材を裁断して得た内装材片を示す
斜視図である。

【図７】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法の
一工程を示す断面図である。

【図８】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法の
一工程を示す断面図である。

【図９】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法の
一工程を示す断面図である。

【図１０】本発明の一実施例に係る内装材の再利用方法
の一工程を示す断面図である。

【図１１】従来技術に係る内装材の再利用方法に供する
内装材を示す断面図である。

【符号の説明】

１０…内装材 １０ａ…内装材片 １１…成形基材 １１ａ…成形基材断片 １２…ソリッド層 １３…フオーム層 ２０…接着剤 ３０…表皮材

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】表裏面側のソリッド層と、その中側のフォ
   ーム層とを同一樹脂原料から成形して成る成形基材の表
   面に、別材料から成る表皮材を接着積層した内装材を、
   再び前記成形基材を新たに成形するための樹脂原料とし
   てリサイクルするための内装材の再利用方法であって、 再生に供する前記内装材から表皮材を、該表皮材が接着
   された成形基材のソリッド層と共に、その内側のフォー
   ム層から剥離させつつ引き剥し、引き剥がされた表皮材
   側を廃棄する一方、残った成形基材側を更に細かく粉砕
   し、その成形基材断片をバージン材に混合して溶解さ
   せ、新たに成形基材を成形する樹脂原料として使用する
   ことを特徴とする内装材の再利用方法。
2. 【請求項２】前記内装材の裏側に表出する成形基材の裏
   面側ソリッド層に切れ込みを入れ、該切れ込みを折線と
   して内装材を、その表側の表皮材が合さる方向に折り曲
   げ、前記切れ込みに沿って成形基材のフォーム層を裂断
   させ、 該裂断箇所より表皮材を、該表皮材が接着された成形基
   材のソリッド層と共に、その中側のフォーム層から剥離
   させつつ引き剥がすことを特徴とする請求項１記載の内
   装材の再利用方法。