JP2002242428A

JP2002242428A - プラスチック複合パネルおよびその製造方法

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Publication number: JP2002242428A
Application number: JP2001040484A
Authority: JP
Inventors: Shiro Miyata; 志郎宮田; Koichi Kitao; 幸市北尾; Hidekazu Tsuruta; 秀和鶴田; Yasuhiro Harada; 泰宏原田; Akihiko Furuta; 彰彦古田
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 2001-02-16
Filing date: 2001-02-16
Publication date: 2002-08-28

Abstract

(57)【要約】【課題】建築工事や土木工事のコンクリート施工現場
にて使用される、軽量で曲げ剛性に優れ且つコンクリー
ト打設後のコンクリートの表面平滑性に優れ、使用後の
リサイクル性にも優れている。【解決手段】プラスチックを主原料とするプラスチッ
ク複合パネルにおいて、中心層１と、表層２と、中心層
１と表層２との境界に形成された中間層３とからなり、
中心層１の気孔率は、表層２の気孔率より高く、中間層
３の気孔率は、中心層１の気孔率以下、表層２の気孔率
以上であり、中心層１から表層２に向かってほぼ連続的
に減少している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック複合
パネルおよびその製造方法、特に、建築工事や土木工事
のコンクリート施工現場にて使用される、軽量で曲げ剛
性に優れ、且つ、コンクリート打設後のコンクリートの
表面平滑性に優れ、更に、使用後のリサイクル性にも優
れたプラスチック複合パネルおよびその製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】コンクリート型枠用パネルには、安価で
加工性に優れた、南洋木材の合板が広く使用されてき
た。しかし、近年乱伐による森林資源の枯渇による二酸
化炭素吸収能力の低下、および、使用後の焼却処理によ
る二酸化炭素排出が問題視され、世界的に地球温暖化が
大きな課題となる中で、木材合板パネルの代替材の開
発、普及が強く望まれている。

【０００３】このような要望に対して、従来より多くの
代替材が提案されている。例えば、鉄鋼やアルミニウム
製の金属型枠などは、剛性、耐衝撃性などに優れ、これ
らの特性が要求される特殊分野などで一部利用されてい
るものの、重いことから、木材合板パネルの代替には至
っていない。

【０００４】軽さの点で有望なプラスチックを主原料と
したパネルとして、以下のものが知られている。

【０００５】特開平８−１００５２３号公報には、密度
が１から１０ｋｇ／ｍ³の高発泡層と密度が２０から５
０ｋｇ／ｍ³の低または未発泡層の２層からなるコンク
リート型枠用プラスチック複合パネルが開示されてい
る。以下、これを従来技術１という。

【０００６】特開平９−２２８６３２号公報には、圧力
を加えて表皮層と中間発泡層とを形成するコンクリート
型枠用プラスチック複合パネルが開示されている。以
下、これを従来技術２という。

【０００７】特開平８−２０７１９０号公報には、無機
質材料を含むポリオレフィン系プラスチックを中空基板
の上下面および隔壁リブとし、前記中空基板の内側に発
泡プラスチック層を形成したプラスチック複合パネルが
開示されている。以下、これを従来技術３という。

【０００８】特開平７−１２４９４７号公報には、熱硬
化性廃プラスチックと廃ポリスチレンとからなる成型物
が開示されている。以下、これを従来技術４という。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のプラ
スチック系代替材料は、以下のような問題点があり、コ
ンクリート型枠用パネルに求められる要求性能を満足す
るものではなく、普及には至っていない。

【００１０】従来技術１は、高発泡層から低または未発
泡層に発泡率が不連続に変化しているので、実使用時
に、表層である低または未発泡層が剥離しやすい。

【００１１】従来技術２も同様に、中間発泡層から表皮
層に発泡率が不連続に変化しているので、実使用時に、
表皮層が剥離しやすい。

【００１２】従来技術３は、プラスチック複合パネルと
しての曲げ剛性や軽さなどの品質については問題がない
ものの、製造する際の隔壁リブの加工性の問題や無機質
材料使用によるコストの問題が残る。

【００１３】従来技術４は、使用済みプラスチックの再
利用を目的としており、環境および資源問題の観点から
は非常に意義深いことであるが、熱硬化性使用済みプラ
スチックと廃ポリスチレンは、産業廃棄物からしか得ら
れず、しかも、軽量化を実現することが難しいという課
題がある。

【００１４】他にもリサイクル樹脂を用いる方法の例は
いくつか提案されているものの、比較的成分や性状が一
定で不純物も少ないことから、リサイクルしやすい産業
廃棄物を利用する場合がほとんどであり、一般家庭から
排出される使用済みプラスチック、例えば、容器包装リ
サイクル法で分別回収された使用済みプラスチックを主
原料とすることは、成分や性状が不安定であることおよ
びプラスチック以外の金属や紙などの不純物が混入して
いることから、まだ、実現していないのが現状である。

【００１５】以上の例に見られるように、プラスチック
製型枠用パネルは、性能面で不十分であるだけでなく、
価格面においても既存の木材合板型枠に対する競争力に
かけ、結果として木材合板パネルの代替を実現できてい
ない。特に一般廃棄物として排出される使用済みプラス
チックを原料とした型枠用パネルは、地球環境保護の観
点から非常に期待される技術であるが、これまで有望な
技術は提案されていないのが現状である。

【００１６】従って、本発明の目的は、必要な曲げ剛性
と軽さを満足し、且つ、釘うち性、鋸引き性、表面の平
滑性に優れ、更には経済性にも優れた、真に木材合板パ
ネルを代替し得る新規なプラスチック複合パネルを、使
用済みプラスチック、特に、容器包装リサイクル法で対
象とされる一般家庭から排出される使用済みプラスチッ
クを主原料として得ることができる、プラスチック複合
パネルおよびその製造方法を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
プラスチックを主原料とするプラスチック複合パネルに
おいて、中心層と、表層と、前記中心層と前記表層との
境界に形成された中間層とを有し、前記中心層の気孔率
は、前記表層の気孔率より高く、前記中間層の気孔率
は、前記中心層の気孔率以下、前記表層の気孔率以上で
あり、前記中心層から前記表層に向かってほぼ連続的に
減少していることに特徴を有するものである。

【００１８】請求項２記載の発明は、前記中心層の気孔
率は、２０から６０％の範囲内であることに特徴を有す
るものである。

【００１９】請求項３記載の発明は、前記表層の気孔率
は、５％以下であることに特徴を有するものである。

【００２０】請求項４記載の発明は、前記表層の厚さ
は、０．２から２ｍｍの範囲内であることに特徴を有す
るものである。

【００２１】請求項５記載の発明は、前記中間層の厚さ
は、０．２から２ｍｍの範囲内であることに特徴を有す
るものである。

【００２２】請求項６記載の発明は、３から５０ｍａｓ
ｓ％の木材粉を含んでいることに特徴を有するものであ
る。

【００２３】請求項７記載の発明は、前記プラスチック
は、脱塩化ビニール処理または脱塩素処理されたプラス
チックを含んでいることに特徴を有するものである。

【００２４】請求項８記載の発明は、前記表層の外表面
にスキン層が設けられていることに特徴を有するもので
ある。

【００２５】請求項９記載の発明は、前記スキン層は、
熱可塑性樹脂を含み、前記表層の外表面に融着されてい
ることに特徴を有するものである。

【００２６】請求項１０記載の発明は、前記スキン層の
厚さは、０．２から２ｍｍの範囲内であることに特徴を
有するものである。

【００２７】請求項１１記載の発明は、プラスチックを
主原料とする請求項１から７の内の何れか１つに記載の
プラスチック複合パネルの製造方法であって、気孔を有
する中心層を成形し、次いで、前記中心層の表面を加熱
しながら加圧して、前記中心層より気孔率が低い表層を
形成させると共に、前記中心層と前記表層との境界に、
前記中心層の気孔率以下で、前記表層の気孔率以上の、
前記中心層から前記表層に向かって気孔率がほぼ連続的
に減少している中間層を形成させることに特徴を有する
ものである。

【００２８】請求項１２記載の発明は、プラスチックを
主原料とする請求項８から１０の内の何れか１つに記載
のプラスチック複合パネルの製造方法において、気孔を
有する中心層を成形し、次いで、前記中心層の表面を加
熱しながら加圧して、前記中心層より気孔率が低い表層
を形成させると共に、前記中心層と前記表層との境界
に、前記中心層の気孔率以下で、前記表層の気孔率以上
の、前記中心層から前記表層に向かって気孔率がほぼ連
続的に減少している中間層を形成させ、その後、前記表
層の外表面にスキン層形成物質を供給し、そして、前記
スキン層形成物質を加熱しながら加圧して、前記表層の
外表面にスキン層を形成することに特徴を有するもので
ある。

【００２９】請求項１３記載の発明は、プラスチックを
主原料とする請求項８から１０の内の何れか１つに記載
のプラスチック複合パネルの製造方法において、気孔を
有する中心層を成形し、次いで、前記中心層の外表面上
にスキン層形成物質を供給し、次いで、前記中心層を前
記スキン層形成物質と共に加熱しながら加圧して、前記
中心層から前記中心層よりも気孔率が低い表層を形成さ
せると共に、前記中心層と前記表層との境界に、前記中
心層から、前記中心層の気孔率以下で、前記表層の気孔
率以上の、前記中心層から前記表層に向かって気孔率が
ほぼ連続的に減少している中間層を形成させ、且つ、前
記表層の外表面にスキン層を形成させることに特徴を有
するものである。

【００３０】

【発明の実施の形態】次に、本発明の一実施態様を、図
面を参照しながら説明する。

【００３１】図１は、本発明のプラスチック複合パネル
の構成を示す断面図である。

【００３２】図１において、１は、中心層、２は、表
層、３は、中心層１と表層２との間に形成された中間
層、１１は、気泡、そして、１２は、後述する木材粉を
示す。中心層１の気孔率は、表層２の気孔率より高く、
中間層３の平均気孔率は、中心層１の気孔率以下、表層
２の気孔率以上であり、中心層１から表層２に向かって
ほぼ連続的に減少している。ここで、ほぼ連続的とは、
マクロ的に見て連続的ということであり、ミクロ的に見
れば、必ずしも連続的でない場合も含む。

【００３３】本発明においては、コンクリート型枠用パ
ネルとしての作業性向上の観点から、軽量化のために、
プラスチック複合パネルを発泡構造を基本構造としてい
る。しかし、パネル全体を均一に発泡させた場合は、型
枠としての加工性、釘抜き抵抗低下による釘抜け、ワレ
発生などの問題があり、また、型枠として必要な曲げ剛
性も不足する。

【００３４】そこで、本発明では、曲げ剛性への影響が
少ない中心層１を、発泡構造としている。そして、発泡
構造としたことによる曲げ剛性の低下を抑制するため
に、表層２を低または未発泡構造としている。

【００３５】しかし、このような構造では、従来技術１
および２と同様の表層２の剥離という問題が解決されて
いない。

【００３６】そこで、本発明者らは、表層２の耐剥離性
の向上を目的として鋭意検討を重ね、発泡構造の中心層
１と低または未発泡構造の表層２との境界に、中心層１
から表層２へとほぼ連続的に気孔率が減少する中間層３
を形成させることによって、表層２の耐剥離性を向上さ
せることできるという知見を得た。

【００３７】本発明は、この知見に基づいてなされたも
ので、本発明では、発泡構造の中心層１と低または未発
泡構造の表層２との境界に、中心層１から表層２へとほ
ぼ連続的に気孔率が減少する中間層３を有している。

【００３８】次に、本発明者らは、中心層１の好ましい
気孔率範囲を得るべく更に検討を重ねた。この結果、中
心層１の気孔率が６０％を超えると、釘抜き抵抗、曲げ
剛性曲げ強度などが不十分となること、および２０％未
満では、プラスチック複合パネルの比重が大きくなり、
コンクリート型枠用パネルとしての作業性向上が劣るよ
うになることを見出した。従って、本発明では、中心層
１の好ましい気孔率を２０〜６０％の範囲内とした。気
孔率の単位は、ｖｏｌ．％である。

【００３９】また、本発明者らは、表層２の好ましい気
孔率範囲についても、検討した。この結果、表層２の気
孔率を５％以下（０％を含む）とすることによって、プ
ラスチック複合パネルとしての曲げ剛性の低下をほぼ抑
制できることを見出した。従って、本発明では、表層２
の好ましい気孔率を５％以下（０％を含む）の範囲内と
した。

【００４０】更に、本発明者らは、表層の厚さとパネル
の曲げ剛性およびパネルの比重との関係について検討を
重ねた。この結果を図２に示す。

【００４１】図２から明らかなように、表層２の厚みが
０．２ｍｍ未満であると、パネルの軽量化の面では好ま
しいが、曲げ剛性が不十分となる。一方、表層２の厚み
が２ｍｍを超えると、パネルの曲げ剛性面では好ましい
が、プラスチック複合パネルの比重が大きくなり、コン
クリート型枠用パネルとしての作業性向上が劣るように
なる。従って、本発明では、表層２の好ましい厚みを
０．２〜２ｍｍの範囲内とし、より好ましい範囲を０．
８〜１．５ｍｍの範囲内とした。なお、図２の結果は、
パネルの全体の厚さを１３ｍｍとした場合であるが、パ
ネルの全体の厚さが１０から３０ｍｍの範囲内であって
も、１３ｍｍの厚さの場合とほぼ同様の結果が得られ
た。

【００４２】次に、本発明者らは、中間層３の厚さの好
ましい範囲を調べた。この結果、０．２ｍｍ未満では、
薄すぎて中心層１から表層２が剥離しやすくなり、一
方、２ｍｍを超えると、その分、中心層１または表層２
を薄くする必要があり、中心層１を薄くした場合には、
比重が高くなり、また表層２を薄くした場合には、曲げ
剛性または曲げ強度が不十分となるといった知見を得
た。従って、本発明では、中間層３の好ましい厚さを
０．２〜２ｍｍの範囲内とした。

【００４３】上述したプラスチック複合パネルは、コン
クリート型枠用パネルとしての軽さと曲げ剛性を満足す
ることができ、実用上問題なく使用することができた。

【００４４】しかし、本発明者らは、現状に満足せず、
プラスチック複合パネルの付加価値を更に高めるため
に、プラスチック複合パネル用原料への廃棄物の利用
（リサイクル）について検討を重ねた。

【００４５】この結果、おが屑などの木材粉１２を配合
しても、何ら問題がなく、逆に木材粉１２を含有させる
ことにより、比重は若干軽くなり、パネルとしての曲げ
剛性、曲げ強度、釘うち性、鋸切断時の鋸刃への樹脂の
絡みつき性などが全体的に向上することが分かった。し
かも、容器包装プラスチック法対応の使用済みプラスチ
ックをプラスチック複合パネル用原料として用いた場合
（後述）に、問題となる異臭も大幅に低減され、ほとん
ど気にならないレベルとなることが分かった。

【００４６】この木材粉１２のサイズは、パネルに混入
された状態で、ほぼ１０ｍｍ以下の長さであることが好
ましい。１０ｍｍを超えると、局部的に強度の弱い部位
ができやすく、パネルとしての強度が低下する。また、
配合比率は、パネル全体の質量に対し、３〜５０ｍａｓ
ｓ％の範囲内であることが好ましい。３ｍａｓｓ％未満
では、上述した効果が低下し、一方、５０ｍａｓｓ％を
超えると、局部的に強度の弱い部位ができやすく、パネ
ルとしての強度が低下するからである。なお、本発明で
は、木材粉以外に古紙、顔料、有機および／または無機
繊維などを含有させることも可能である。

【００４７】また、本発明のプラスチック複合パネルの
主原料であるプラスチックは、基本的にはバージンのプ
ラスチックを対象としているが、産業廃棄物や一般廃棄
物としての使用済みプラスチックも適用可能であること
も分かった。なお、一般廃棄物としての使用済みプラス
チックを対象とする場合には、使用後の焼却処理や再利
用の利便性などを考慮して、脱塩化ビニール処理（湿式
比重分離処理、加熱温度制御された溶融造粒後の形態選
別処理など）、または脱塩素処理（加熱分解処理など）
された使用済みプラスチックを用いることが好ましい。

【００４８】ここで、一般廃棄物としての使用済みプラ
スチックには、一般の家庭のごみとして分別排出され、
地方自治体によって分別回収される容器包装リサイクル
法に対応した使用済みプラスチックを含む。また、容器
包装リサイクル法に対応した使用済みプラスチックは、
主としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレ
ン、ポリ塩化ビニール、ポリエチレンテレフタレートな
どの汎用プラスチックと金属箔や紙、その他の調味料類
などの異物が混合されたものである。

【００４９】脱塩化ビニール処理である湿式比重分離処
理としては、破砕した使用済みプラスチックを、比重
１．０近傍の水などの比重液を用い分離する方法で、塩
化ビニールは重比重分側に分離される。低比重分側に
は、主としてポリエチレン、ポリプロピレンであり、一
部ポリスチレン、その他、分離できなかった異物が混入
したものが回収される。本発明においては、若干の異物
が混入してもプラスチック複合パネルの主原料として用
いることが可能である。

【００５０】ただし、前述したように、木材粉１２を配
合しないで、一般廃棄物としての使用済みプラスチック
をプラスチック複合パネルの主原料として用いた場合に
は、異物に由来する特有の異臭がするため、作業者に嫌
悪感をもたれるという問題も見られた。

【００５１】本発明のプラスチック複合パネルは、表層
の外表面の気孔率が０％でない限り、表面に凹凸が残
る。特に使用済みプラスチックの場合、これに含まれる
異物の影響で局部的に発泡して、表面にクレーターがで
きやすい。

【００５２】本発明者らは、この問題についても、検討
した。その結果、表層２の外表面にスキン層を形成する
ことによって、パネルの表面性状の改善（平滑化）が図
れることを見出した。

【００５３】更に、熱可塑性樹脂を含む樹脂などからな
るスキン層を、表層２の外表面に融着させることによ
り、スキン層の剥離も起こらなくなることも見出した。
なお、スキン層の表層２とを融着させている場合には、
スキン層と表層２との界面に、スキン層の表層２が、若
干混合または化合していても問題は生じなかった。

【００５４】スキン層形成物質の形態は、シート状以外
に、フィルム、クロス、不織布状、粉体などでも良い。
また、その材質は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リエステル、ポリアミド、紙、木質系材料、その他の複
合材料などでも良い。ただし、スキン層を表層２の外表
面に融着させる場合には、表層２と溶融接着可能な材質
であることが好ましい。このような材質としては、ポリ
エチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂
およびこれらを含有する複合材料が挙げられる。

【００５５】スキン層の厚さは、表層２の外表面の平滑
性、表面性状を確保できれば、特に限定されないが、
０．２から２ｍｍの範囲内が好ましい。０．２ｍｍ未満
では、平滑性の確保が困難であり、一方、２ｍｍを超え
ても、平滑性は変わらず、スキン層の厚さ分だけ他の層
厚を薄くしなければならず、曲げ剛性や比重などに悪影
響を及ぼすからである。

【００５６】次に、本発明のプラスチック複合パネルの
製造方法について説明する。

【００５７】中心層１と表層２との間に形成された中間
層３とを有するプラスチック複合パネルを製造する方法
は、例えば、図３に示すように、主原料であるプラスチ
ックに発泡剤を添加した原料を、押出成形機４により溶
融させながら押出成形して、気孔率が中心層１の気孔率
に等しい発泡成形体を製造し、しかる後、ベルト状のプ
レス装置５により、発泡成形体の表面部分のプラスチッ
クが軟化する温度以上で、発泡成形体を加熱しながら加
圧して、発泡成形体の表面部分を軟化・圧縮させ、表面
部分の気孔率を低下させ、表層２を形成させる。この
際、加熱温度、加熱時間、発泡成形体への加圧力を適宜
制御することによって、中心層１の気孔率以下、表層２
の気孔率以上であり、中心層１から表層２に向かって気
孔率がほぼ連続的に減少している中間層３も同時に形成
させる。次いで、このようにして得た、中心層１、表層
２および中間層３を有する発泡構造体の両端部を切断機
６によりカットし、プラスチック複合パネル７が製造さ
れる。

【００５８】なお、発泡成形体の成形方法としては、こ
れ以外に主原料であるプラスチックを、直接加熱圧縮成
形する方法など、公知の成形方法を適用することができ
る。また、発泡法としては、発泡剤の添加に限らず、公
知の化学発泡法、ガス発泡法、機械発泡法、水発泡法な
どいずれも適用可能である。

【００５９】中心層１と表層２との間に形成された中間
層３とスキン層とを有するプラスチック複合パネルを製
造する方法は、例えば、図４に示すように、プレス装置
５により中心層１、表層２および中間層３を有する発泡
構造体を製造した後、スキン層形成物質８を構造体の表
層上に供給しながら加熱および加圧し、発泡構造体と一
体化させるか、あるいは、図５に示すように、押出成形
機４からの押出成形体をプレス装置５に挿入すると同時
にスキン層形成物質８を押出成形体上に供給して、中心
層１、表層２および中間層３を有する発泡構造体と同時
にスキン層を形成するなどの方法がある。

【００６０】これらの製造方法は、工業的にも容易な方
法のため、大きなコスト増を招かずに、本発明のプラス
チック複合パネルを得ることができる。

【００６１】なお、本発明は、上述したコンクリート型
枠用パネルおよびその製造方法以外に、これと同様な品
質が要求される他の部材およびその製造方法にも適用で
きる。

【００６２】

【実施例】次に、本発明を実施例により更に具体的に説
明する。

【００６３】容器包装リサイクル法に基づき、分別回収
された使用済みプラスチックを、粉砕後、水系溶媒を用
いた比重分離法により、比重が１．０以下の成分を分離
した。分離した軽比重分粉砕物を適宜洗浄し、これを原
料１とした。また、木材粉は、型枠施工現場より回収し
た南洋木材の桟木を、必要に応じて磁選機にかけて釘な
どを除去した後、粉砕機により、全体の長さが３ｍｍ以
下となるまで粉砕し、これを原料２とした。

【００６４】上記原料１と原料２および化学発泡剤とし
てのアゾジカルボンジアミン系発抱剤を、それぞれ表１
に示す比率でミキシング機により混合し、図３に示すよ
うな連続パネル製造機の一軸押出成形機４に投入して、
厚さ約１４ｍｍ、幅約０．８ｍの発泡成形体を押出成形
した。このようにして成形された発泡成形体をベルト状
のプレス装置５により、外表面を加圧しながら加熱し、
発泡成形体の表面部分を軟化・圧縮することによって、
気孔率が高い中心層、気孔率が低い表層、および、気孔
率が中心層から表層に向けほぼ連続的に低下する中間層
からなる発泡構造体を成形した。

【００６５】次いで、この発泡構造体の両端部を切断機
６によりカットし、最終的に幅６００ｍｍ、長さ１８０
０ｍｍ、厚み１２ｍｍの９枚のプラスチック複合パネル
７、即ち、本発明実施例１から６および比較例１から２
を製造した。そして、各パネルを表１，２に示す試験に
供して性能評価を行った。この結果を表１，２に合わせ
て示す。表１，２における試験および評価方法は、以下
の通りである。

【００６６】なお、比較例１として、中間層が形成され
ていないパネルの性能評価の結果を表２に併せて示し、
比較例２として、南洋木材合板パネルの性能評価の結果
を表２に併せて示す。

【００６７】曲げ剛性：日本農林規格「コンクリート型
枠用合板」規定の方法に準拠して曲げ試験を行い算出し
た。

【００６８】曲げ強度：ＪＩＳＫ−７１７１に従い曲
げ試験を行い算出した。

【００６９】比重：板の寸法から計算される体積と、質
量から算出した。

【００７０】転用可能回数：、試験的にコンクリート型
枠として使用した場合、表層のワレ、剥離などが発生し
て、再使用ができなくなるまでの、転用可能回数であ
る。

【００７１】鋸引き性：幅６００ｍｍのパネルを電動鋸
で幅方向に繰り返し切断し、５回に１回の割合で桟木用
木材を切断し、木材の切れ味が低下するまでのパネル切
断回数で判定した。

【００７２】釘うち性：パネルの裏に４０×４０ｍｍの
桟木を置いて表面から１００本釘で打ち付け、パネル表
面にクラックが生じた割合（％）で評価した。

【００７３】臭気：ほとんど気にならないものを○印、
やや気になるものを△印、気になり作業にならないもの
を×印とした。

【００７４】総合評価：試験的にコンクリート型枠とし
て使用した場合の作業性であり、木材合板とほぼ同等に
使用可能であるものを○印、桟木の配置など一部の変更
で同様に使用可能であるものを△印、木材合板と同等に
使用できないものを×印とした。

【００７５】

【表１】

【００７６】

【表２】

【００７７】表１，２から明らかなように、本発明実施
例１、２および４は、何れも、型枠用パネルに求められ
る各種特性において、木材合板パネルと同等かそれ以上
の性能を示し、十分に木材合板パネルの代替可能となり
得ることがわかった。

【００７８】本発明実施例３は、臭気がややあり、本発
明実施例５は、比重が若干大きく、本発明実施例６は、
曲げ剛性および曲げ強度が若干低く、鋸引き性にやや劣
り且つ臭気がややあり、本発明実施例７は、曲げ強度が
若干低く且つ鋸引き性および釘うち性が若干劣り、本発
明実施例８は、比重が若干大きく、本発明実施例９は、
曲げ剛性および曲げ強度が若干低く、鋸引き性および釘
うち性が若干劣っていたが、それぞれ十分に木材合板パ
ネルの代替可能となり得ることが分かった。

【００７９】これに対して、比較例１は、中間層がない
ので、曲げ強度が低く、しかも、転用使用回数が著しく
少なく、木材合板パネルの代替可能となり得ないことが
わかった。

【００８０】次に、上述した原料１と原料２および化学
発泡剤を使用してパネルを製造する際に、それぞれ表２
に示す比率でミキシング機により混合し、図４に示すよ
うな連続パネル製造機の一軸押出成形機４に投入し、厚
さ約１４ｍｍ、幅約０．８ｍの発泡成形体を押出成形し
た。このようにして成形された発泡成形体をベルト状の
プレス装置５により、外表面を加圧しながら加熱し、発
泡成形体の表面部分を軟化・圧縮することによって、気
孔率が高い中心層、気孔率が低い表層、および、気孔率
が中心層から表層に向けほぼ連続的に低下する中間層か
らなる発泡構造体を成形した。

【００８１】次いで、この発泡構造体の両面に、厚さ
０．５ｍｍの熱可塑性樹脂製シート状スキン層形成物質
８を供給しながら加熱および加圧し、スキン層形成物質
８を表層２の外表面に融着させて、スキン層９を形成さ
せた。このスキン層９が形成された発泡構造体の両端部
を切断機６によりカットし、最終的に幅６００ｍｍ、長
さ１８００ｍｍ、厚み１２ｍｍの４枚のプラスチック複
合パネル１０、即ち、本発明実施例１０から１３を製造
した。そして、各パネルを表２に示す試験に供して性能
評価を行った。この結果を表３に示す。

【００８２】なお、比較例３として、スキン層が形成さ
れていないパネルの性能評価の結果を表３に併せて示
し、比較例２として、南洋木材合板パネルの性能評価の
結果を表３に併せて示す。

【００８３】表３における試験および評価方法の内、曲
げ剛性、曲げ強度、比重、転用可能回数、釘うち性、臭
気については、表１，２と同様である。平滑性および総
合評価は、以下の通りである。

【００８４】平滑性：平滑性が極めて優れているものを
◎印、平滑性が南洋木材合板パネル程度のものを○印と
した。

【００８５】総合評価：試験的にコンクリート型枠とし
て使用した場合の作業性であり、木材合板パネルとほぼ
同等に使用可能であり、且つ、表面の平滑性に極めて優
れているものを◎印、木材合板パネルとほぼ同等に使用
可能であり、表面の平滑性が木材合板パネルとほぼ同様
のものを○印、木材合板パネルとほぼ同様に使用可能で
あるが、平滑性以外の一部の特性がやや劣るものを△印
とした。

【００８６】

【表３】

【００８７】表３から明らかなように、本発明実施例１
０から１２は、何れも、型枠用パネルに求められる各種
特性において、木材合板パネルと同等かそれ以上の性能
を示し、しかも、表面の平滑性が極めて優れていて、十
分に木材合板パネルの代替可能となり得ることがわかっ
た。

【００８８】本発明実施例１３は、スキン層が形成され
ているので、表面の平滑性が極めて優れているが、スキ
ン層がＰＰクロスであるために、鋸引き性に若干劣って
いた。しかし、十分に木材合板パネルの代替可能となり
得ることがわかった。

【００８９】これに対して、比較例３は、型枠用パネル
に求められる各種特性において、木材合板パネルと同等
の性能を示すが、スキン層が形成されていないので、表
面の平滑性が若干劣ることが分かった。

【００９０】なお、上述した本発明実施例の型枠用パネ
ルは、何れも使用後は産業廃棄物として高炉に吹き込
み、コークスの代替としてケミカルリサイクルが可能で
あるなど、リサイクル性にも優れたものであることが分
かった。

【００９１】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、必
要な曲げ剛性と軽さを満足し、且つ、釘うち性、鋸引き
性、表面の平滑性に優れ、十分に木材合板パネルを代替
し得る性能を有し、また、木材合板パネルよりも転用可
能回数に優れ、更に、このようなパネルを使用済みプラ
スチック、特に、容器包装リサイクル法で対象とされる
一般家庭から排出される使用済みプラスチックを原料と
して提供することによって、地球温暖化防止の観点から
非常に大きな産業的な意義があり、しかも、本発明のパ
ネルは、使用後は高炉に吹き込み鉄鋼原料としてケミカ
ルリサイクルが可能で、トータルでの二酸化炭素削減効
果が非常に大きいという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のパネルを示す断面図である。

【図２】パネルの表層厚さとパネルの曲げ剛性および比
重との関係を示すグラフである。

【図３】パネルの製造機を示す概略断面図である。

【図４】プレス装置の出側でスキン層を形成するパネル
の製造機を示す概略断面図である。

【図５】プレス装置の入側でスキン層を形成するパネル
の製造機を示す概略断面図である。

【符号の説明】

１：中心層２：表層３：中間層４：押出成形機５：プレス装置６：切断機７：パネル８：スキン層形成物質９：スキン層１０：スキン層が形成されたパネル１１：気泡１２：木材粉

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｊ 11/10 ＺＡＢＢ２９Ｌ 31:10 // Ｂ２９Ｋ 101:12 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０３ＥＢ２９Ｌ 31:10 Ｂ２９Ｃ 67/22 (72)発明者鶴田秀和東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者原田泰宏東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者古田彰彦東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内Ｆターム(参考） 4D004 AA07 AA12 BA02 CA22 CA24 CB15 CB16 4F100 AK01A AK01B AK01C AK01D BA03 BA04 BA07 BA10A BA10C BA10D BA25 CA23A CA23B CA23C DJ01A DJ01B DJ01C EJ17 EJ42 GB07 JB16D JK01 JK15 JL03 JL16 YY00A YY00B YY00C 4F212 AB02 AG20 AH47 UA09 UB01 UC06 UC07 UN08 4F301 AA17 CA24

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プラスチックを主原料とするプラスチッ
ク複合パネルにおいて、中心層と、表層と、前記中心層と前記表層との境界に形
成された中間層とを有し、前記中心層の気孔率は、前記
表層の気孔率より高く、前記中間層の気孔率は、前記中
心層の気孔率以下、前記表層の気孔率以上であり、前記
中心層から前記表層に向かってほぼ連続的に減少してい
ることを特徴とするプラスチック複合パネル。
【請求項２】前記中心層の気孔率は、２０から６０％
の範囲内であることを特徴とする、請求項１記載のプラ
スチック複合パネル。
【請求項３】前記表層の気孔率は、５％以下であるこ
とを特徴とする、請求項１または２記載のプラスチック
複合パネル。
【請求項４】前記表層の厚さは、０．２から２ｍｍの
範囲内であることを特徴とする、請求項１から３の内の
何れか１つに記載のプラスチック複合パネル。
【請求項５】前記中間層の厚さは、０．２から２ｍｍ
の範囲内であることを特徴とする、請求項１から４の内
の何れか１つに記載のプラスチック複合パネル。
【請求項６】３から５０ｍａｓｓ％の木材粉を含んで
いることを特徴とする、請求項１から５の内の何れか１
つに記載のプラスチック複合パネル。
【請求項７】前記プラスチックは、脱塩化ビニール処
理または脱塩素処理されたプラスチックを含んでいるこ
とを特徴とする、請求項１から６の内の何れか１つに記
載のプラスチック複合パネル。
【請求項８】前記表層の外表面にスキン層が設けられ
ていることを特徴とする、請求項１から７の内の何れか
１つに記載のプラスチック複合パネル。
【請求項９】前記スキン層は、熱可塑性樹脂を含み、
前記表層の外表面に融着されていることを特徴とする、
請求項８記載のプラスチック複合パネル。
【請求項１０】前記スキン層の厚さは、０．２から２
ｍｍの範囲内であることを特徴とする、請求項８または
９記載のプラスチック複合パネル。
【請求項１１】プラスチックを主原料とする請求項１
から７の内の何れか１つに記載のプラスチック複合パネ
ルの製造方法であって、気孔を有する中心層を成形し、次いで、前記中心層の表
面を加熱しながら加圧して、前記中心層より気孔率が低
い表層を形成させると共に、前記中心層と前記表層との
境界に、前記中心層の気孔率以下で、前記表層の気孔率
以上の、前記中心層から前記表層に向かって気孔率がほ
ぼ連続的に減少している中間層を形成させることを特徴
とするプラスチック複合パネルの製造方法。
【請求項１２】プラスチックを主原料とする請求項８
から１０の内の何れか１つに記載のプラスチック複合パ
ネルの製造方法において、気孔を有する中心層を成形し、次いで、前記中心層の表
面を加熱しながら加圧して、前記中心層より気孔率が低
い表層を形成させると共に、前記中心層と前記表層との
境界に、前記中心層の気孔率以下で、前記表層の気孔率
以上の、前記中心層から前記表層に向かって気孔率がほ
ぼ連続的に減少している中間層を形成させ、その後、前
記表層の外表面にスキン層形成物質を供給し、そして、
前記スキン層形成物質を加熱しながら加圧して、前記表
層の外表面にスキン層を形成することを特徴とするプラ
スチック複合パネルの製造方法。
【請求項１３】プラスチックを主原料とする請求項８
から１０の内の何れか１つに記載のプラスチック複合パ
ネルの製造方法において、気孔を有する中心層を成形し、次いで、前記中心層の外
表面上にスキン層形成物質を供給し、次いで、前記中心
層を前記スキン層形成物質と共に加熱しながら加圧し
て、前記中心層から前記中心層よりも気孔率が低い表層
を形成させると共に、前記中心層と前記表層との境界
に、前記中心層から、前記中心層の気孔率以下で、前記
表層の気孔率以上の、前記中心層から前記表層に向かっ
て気孔率がほぼ連続的に減少している中間層を形成さ
せ、且つ、前記表層の外表面にスキン層を形成させるこ
とを特徴とするプラスチック複合パネルの製造方法。