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Gegenstand der Erfindung ist eine Schalhaut aus Kunststoff, die als Bestandteil einer Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren einsetzbar ist, welche eine Tragstruktur und die Schalhaut aufweist, wobei die Schalhaut eine für Kontakt mit Beton vorgesehene Vorderseite sowie eine entgegengesetzte Rückseite hat und wobei die Schalhaut im Wesentlichen rechteckig mit zwei Längs-Rändern und zwei Quer-Rändern ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schalhaut an ihrer Rückseite eine Vielzahl von Längs-Rippen aufweist, die im Wesentlichen parallel zu den Längs-Rändern der Schalhaut verlaufen.
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Die Rahmenschalungs-Schaltafel, bei der diese Schalhaut einsetzbar ist, kann eine Tragstruktur mit von der Vorderseite der Tragstruktur zu der Rückseite der Tragstruktur durchgehenden Öffnungen, z.B. eine aus Trägern aufgebaute, offene Tragstruktur, sein und/oder diese Schalhaut kann bei ihrem Einsatz an der Tragstruktur befestigt sein.
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Schalhäute, die als Bestandteil einer Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren einsetzbar sind, sind in vielerlei Ausführungen bekannt. Am Markt besonders häufig sind Schalhäute aus einer mehrschichtigen Sperrholzplatte beträchtlicher Dicke von z.B. 8 bis 15 mm. Ferner kennt man Schalhäute aus Metall, die demgegenüber dünner sind, sowie Schalhäute als Verbundkonstruktion z.B. aus mehrschichtiger Sperrholzplatte mit zusätzlicher Metallschicht. Schließlich sind Schalhäute aus Kunststoff bekannt. Diese sind jedoch einstückig mit der Tragstruktur der Rahmenschalung-Schaltafel ausgeführt, oder die Tragstruktur der Rahmenschalungs-Schaltafel sieht vergleichsweise kleine Abstände zwischen den Abstützungszonen der Schalhaut auf der Tragstruktur vor.
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Durch die im ersten Absatz der Anmeldung angegebene, erfindungsgemäße Ausführung der Schalhaut der Schaltafel ist es gelungen, eine Schalhaut aus Kunststoff zu schaffen, welche den Zielkonflikt aus (1) der Forderung nach möglichst geringem Gewicht, und (2) der Forderung nach geringer, noch tolerabler Durchbiegung unter der Last des breiigen Betons beim Betonieren, und (3) der Forderung nach nicht zu großer Dicke der Schalhaut, und (4) der Forderung nach der Möglichkeit, als Bestandteil einer Rahmenschalungs-Schaltafel einsetzbar zu sein, die - verglichen mit Rahmenschalungs-Schaltafeln mit auf einer Tragstruktur angebrachter Schalhaut aus Kunststoff - größere Abstände der Abstützungszonen für die Schalhaut hat, löst.
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Eine Schalhaut aus Sperrholz, selbst wenn sie auf ihrer Vorderseite ein Kunststoff-Finish besitzt, nimmt insbesondere aus dem breiigen Beton, aber auch bei der Lagerung, Feuchtigkeit auf und quillt stellenweise oder insgesamt wellig auf. Das Holz verrottet im Laufe der Zeit. Insbesondere in tropischen Ländern gibt es Schädlingsbefall. All diese Probleme sind mit einer Schalhaut aus Kunststoff aus der Welt geschafft. Eine Schalhaut aus Kunststoff lässt sich sehr rationell mit vergleichsweise geringem Einsatz an menschlicher Tätigkeit herstellen, auch wenn der reine Materialpreis höher als bei Sperrholz ist. Weiter unten, insbesondere bei der Beschreibung der Ausführungsbeispiele, wird noch deutlicher werden, inwiefern die erfindungsgemäße Schalhaut aus Kunststoff auch noch der Erzielung einer gleichmäßigeren Oberfläche des mit ihrer Hilfe produzierten Betonproduktes förderlich ist. Die erfindungsgemäße Schalhaut aus Kunststoff lässt sich sehr leicht von dem fest gewordenen Beton des mit ihrer Hilfe produzierten Betonprodukts lösen.
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Die im ersten Absatz der Anmeldung verwendete Ausdrucksweise „aus Kunststoff‟ umfasst zum einen den Fall, dass die Schalhaut insgesamt aus Kunststoff besteht, aber zum Anderen auch die Fälle, dass die Schalhaut nur im Wesentlichen aus Kunststoff besteht. Als Beispiel für die letztgenannte Möglichkeit sei angeführt, dass man Metallteile in der Schalhaut inkorporiert, die z.B. einen Rolle bei der Befestigung der Schalhaut an der Tragstruktur spielen.
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Der im ersten Absatz der Anmeldung verwendete Begriff „Rahmenschalungs-Schaltafel“ soll einen funktionellen, breiten Begriffsinhalt haben. Die Rahmenschalungs-Schaltafel weist eine Tragstruktur auf, welche - möglicherweise unterstützt durch die Schalhaut - der Rahmenschalungs-Schaltafel die erforderliche Lastaufnahmefähigkeit und Stabilität verleiht. Dabei ist der Begriff „Tragstruktur“ nicht auf irgendwelche Geometrien oder Ausgestaltungen ihrer Bereiche bzw. Teile beschränkt. Besonders hervorgehoben wird jedoch eine Ausführungsform der Erfindung, bei der die Schalhaut als Bestandteil einer Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren einsetzbar ist, die eine im Wesentlichen rechteckige Tragstruktur aufweist, welche - mindestens - zwei Längs-Randträger und zwei Quer-Randträger und einen oder mehrere Quer-Zwischenträger aufweist. Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Schalhaut aus Kunststoff als Bestandteil einer Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren einsetzbar, welche eine Tragstruktur aus Metall aufweist. Alternativ ist es erfindungsgemäß möglich, dass die Schalhaut aus Kunststoff als Bestandteil einer Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren einsetzbar ist, welche aus einem anderen Material oder aus anderen Materialien besteht.
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Im weiteren Text dieser Anmeldung wird aus Gründen der Kürze meistens der Begriff „Schaltafel“ statt der vollständigen Ausdrucksweise „Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren“ verwendet. Unter „Schaltafel“ ist stets eine „Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren“ zu verstehen.
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Bei der erfindungsgemäßen Schaltafel erhöhen die Längs-Rippen an der Rückseite die Steifigkeit der Schalhaut oder, anders ausgedrückt, verringern die Durchbiegung der Schalhaut unter der Last des breiigen Betons in der in Längsrichtung der Schalhaut gemessenen Distanzstrecke jeweils zwischen zwei Abstützungszonen bzw. Aufliegebereichen der Schalhaut auf der Tragstruktur.
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Die Schalhaut kann zusätzlich an ihrer Rückseite mindestens eine Quer-Rippe aufweisen, die im Wesentlichen parallel zu den Quer-Rändern der Schalhaut verläuft. Auch die mindestens eine Quer-Rippe erhöht die Steifigkeit der Schalhaut bzw. verringert die Durchbiegung der Schalhaut unter der Last des breiigen Betons.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalhaut weist diese Längs-Rippen und/oder mindestens eine Quer-Rippe auf, die in denjenigen Bereichen, die für ein Aufliegen der Schalhaut auf der Tragstruktur vorgesehen sind, eine geringere Höhe, einschließlich der Möglichkeit der Höhe Null, und in anderen Bereichen, die Abstand zu diesen Aufliegebereichen haben, eine demgegenüber größere Höhe haben(hat). Auf diese Weise befindet sich mehr Rippenhöhe in denjenigen Bereichen, wo die Biegebelastung der Schalhaut am höchsten ist, ohne dass die Schalhaut durchgehend eine unerwünschte große Dicke bekommt. Je größer die Dicke der Schalhaut in den Aufliegebereichen ist, desto weiter rücken die Gegenbereiche der Tragstruktur von der Vorderseite der Schaltafel weg, was für die Aufnahme der Biegelasten durch die Tragstruktur ungünstig ist. Die Ausdrucksweise „eine geringere Höhe“ soll nicht darauf beschränkt sein, dass die Höhe der Längs-Rippen und/oder der mindestens einen Quer-Rippe in allen Aufliegebereichen durchweg gleich ist, wiewohl dies eine mögliche Ausführungsform ist. Die Ausdrucksweise „eine geringere Höhe“ soll Ausführungsformen mit umfassen, bei denen voneinander unterschiedliche Höhen der betreffenden Rippen in den Aufliegebereichen vorhanden sind. Die Höhe soll allerdings „geringer“ sein, als die Maximalhöhe der betreffenden Rippen in den Nicht-Aufliegebereichen. Die Ausdrucksweise „eine demgegenüber größere Höhe“ soll keine Beschränkung darauf bedeuten, dass die betreffenden Längs-Rippen und/oder die betreffende, mindestens eine Quer-Rippe in den Nicht-Aufliegebereichen eine von Nicht-Aufliegebereich zu Nicht-Aufliegebereich gleichbleibende oder eine innerhalb der Distanzstrecke zwischen zwei Aufliegebereichen gleichbleibende Höhe haben müssen. Es ist vielmehr günstig, wenn die Rippenhöhe, ausgehend von einem betrachteten Aufliegebereich, allmählich auf eine „größere Höhe“ im Abstand von dem betrachteten Aufliegebereich zunimmt. Erfindungsgemäß kommt es bei dieser Ausführungsform allein darauf an, dass bei den betreffenden Längs-Rippen und/oder bei der betreffenden, mindestens einen Quer-Rippe in den Nicht-Aufliegebereichen eine maximale Rippenhöhe vorhanden ist, die größer als die maximale Rippenhöhe in den Aufliegebereichen ist. Es wird betont, dass bei der in diesem Absatz angesprochenen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalhaut außer den genannten Rippen variierender Höhe auch eine oder mehrere Rippen vorhanden sein können, bei denen kein Variieren der Rippenhöhe in der beschriebenen Art vorhanden ist. Um hierfür nur ein Beispiel unter vielen möglichen anzusprechen, sei eine Ausführungsform angesprochen, bei der ein Teil der Längs-Rippen, z.B. jede fünfte Längs-Rippe, und/oder ein Teil der Quer-Rippen mit durchgehend konstant bleibender Rippenhöhe ausgeführt ist.
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Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Schalhaut dadurch gekennzeichnet, dass bei denjenigen Längs-Rippen und/oder bei derjenigen mindestens einen Quer-Rippe bei denen bzw. bei der die Höhe variiert, wenn man in ihrer Längsrichtung fortschreitet, jeweils die Höhe an den Stellen kleinster Höhe im Bereich 4 bis 10 mm liegt und an den Stellen größter Höhe im Bereich 15 bis 30 mm liegt. Damit ist der Unterschied der Rippenhöhe, einerseits in den Aufliegebereichen und andererseits in den Nicht-Aufliegebereichen, ein sehr signifikanter.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalhaut, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale besitzen kann, weist die Schalhaut an ihren Längs-Rändern, jeweils in dem Bereich, der für ein Aufliegen der Schalhaut auf der Tragstruktur vorgesehen ist, jeweils mindestens eine Längs-Randrippe und/oder an ihren Quer-Rändern, jeweils im Bereich, der für eine Aufliegen der Schalthaut auf der Tragstruktur vorgesehen ist, jeweils mindestens eine Quer-Randrippe auf. Die jeweils mindestens eine Längs-Randrippe bzw. die jeweils mindestens eine Quer-Randrippe können eine Höhe haben, die mit der weiter oben beschriebenen „geringeren Rippenhöhe“ in den Aufliegebereichen übereinstimmt. Die jeweils mindestens eine Längs-Randrippe bzw. die jeweils mindestens eine Quer-Randrippe können ganz am Rand der Schalhaut positioniert sein, so dass sie dort Teil der Höhe der Umfangsfläche der Schalhaut sind, was für das Zusammenwirken des Umfangs der Schalhaut mit Bereichen der Tragstruktur oder für das Zusammenwirken des Umfangs der Schalhaut mit benachbarten Schaltafeln von Vorteil ist.
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Man kann bei der erfindungsgemäßen Schalhaut die Längs-Rippen in Mittenabständen von 15 bis 40 mm anordnen. Dies ist ein Bereich für die Mittenabstände, in dem der Materialaufwand für die Längs-Rippen und deren Versteifungsfunktion ein gutes Kombinationsergebnis liefern. Dies gilt ganz besonderes in Kombination mit dem einige Absätze weiter oben angesprochenen Höhenbereich der Rippen. „Mittenabstand“ bedeutet den Abstand zwischen der Längsmitte einer betrachteten Längs-Rippe und der Längsmitte einer betrachteten, benachbarten Längs-Rippe.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schaltafel, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale besitzen kann, hat die Schalhaut an ihrer Rückseite eine Vielzahl von angeformten Fortsätzen zum Befestigen der Schalhaut an der Tragstruktur. Die Fortsätze können eine verteilte Vielzahl von Befestigungsstellen der Schalhaut an der Tragstruktur vorgeben. Das Befestigen der Schalhaut an der Tragstruktur kann als formschlüssiger Befestigungseingriff einer Vielzahl der genannten, angeformten Fortsätze ausgeführt sein. „Angeformte Fortsätze“ bedeutet in dieser Anmeldung, dass die Fortsätze einstückig aus dem Material der Schalhaut bestehen. Die Schaltafel mit angeformten Fortsätzen ist besonders gut als Bestandteil einer Schaltafel mit einer Tragstruktur aus Metall einsetzbar; die Fortsätze ergeben hierbei Stellen des Befestigungseingriffs mit der Fähigkeit der Übertragung besonders hoher Befestigungskraft.
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Bei einer Ausführungsform weist die Schalhaut angeformte Fortsätze jeweils mit einem Materialbereich oder jeweils mit mehreren Materialbereichen auf, der (die) zum Zusammenfügen von Schalhaut und Tragstruktur federnd verformbar ist (sind). Es ist möglich, den Fortsätzen eine derartige Geometrie zu geben, dass sie beim Zusammenfügen von Schalhaut und Tragstruktur infolge von In-Kontakt-Kommen mit Gegenbereichen an der Tragstruktur selbsttätig in den federnd verformten Zustand gelangen. Sobald Schalhaut und Tragstruktur beim Zusammenfügen ihre gegenseitige Befestigungslage erreicht haben, kehren die genannten Materialbereiche in ihren zurückgefederten Ausgangszustand zurück. Dabei kann die Ausführung so sein, dass hiermit der Befestigungseingriff selbsttätig hergestellt ist. Die beschriebenen Ausführungsformen gestatten es, die Schalhaut mit extrem geringem Arbeitseinsatz quasi durch Andrücken und Festschnappen-Lassen an der Tragstruktur zu montieren. Auch das Demontieren der Schalhaut von der Tragstruktur erfordert äußerst wenig Aufwand, wobei einige Ausführungen den Einsatz einfacher Werkzeuge erfordern, andere Ausführungen nicht.
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Die Schalhaut kann angeformte Fortsätze jeweils mit einem hakenartigen Bereich oder jeweils mit mehreren hakenartigen Bereichen für Eingriff mit der Tragstruktur aufweisen.
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Bei einer Ausführungsform weist die Schalhaut angeformte Fortsätze, jeweils mit einem oder mehreren hakenartigen Bereich(en) für Eingriff mit der Tragstruktur, in der Nähe der Längs-Ränder der Schalhaut auf, und sind diese Fortsätze derart positioniert und ausgebildet, dass die hakenartigen Bereiche an Flanschen, insbesondere an von dem Außenumfang der Tragstruktur weg gerichteten Flanschen, von zwei Längs-Randträgern der Tragstruktur vorbeikommen können, wenn die Schalhaut - in Blickrichtung auf einen ihrer Quer-Ränder gesehen - federnd zu einer gebogenen Schalhaut mit konvexer Vorderseite verformt ist. Nach Wegnahme der Verformungskraft federt die Schalhaut zurück, und die hakenartigen Bereiche gehen in Eingriff hinter die Flansche der Längs-Randträger der Tragstruktur. Demontieren der Schalhaut kann in umgekehrter Weise erfolgen, indem man die Schalhaut von ihrer Rückseite her federnd konvex nach vorn ausbiegt. Bei dieser Ausführungsform können die beschriebenen Fortsätze entweder federnd verformbare Materialbereiche haben oder nicht.
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Bei den vorstehend offenbarten Schalhäuten mit angeformten Fortsätzen gestaltet sich somit das Auswechseln einer beschädigten oder verschlissenen Schalhaut sehr viel unaufwändiger als bei herkömmlichen Schaltafeln.
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Bei einer Ausführungsform weist die Schalhaut angeformte Fortsätze auf, die jeweils im Bereich zwischen zwei Längs-Rippen von der Basis der Schalhaut vorragen. Mit dieser Ausbildung lassen sich die genannten, federnd verformbaren Materialbereiche der Fortsätze in günstig großer Länge auf einfache Weise verwirklichen.
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Bei weiteren Ausführungsformen der Schalhaut, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale aufweisen kann, ist diese aus einem mit mineralischen Partikeln verstärkten, thermoplastischen Kunststoff und/oder ist diese ein Spritzgussteil und/oder hat diese ein Gewicht von weniger als 7 kg pro Quadratmeter. Dem Spritzgussteil sieht man seine Herstellung nach dem Spritzgießverfahren in einer Spritzgießform an, insbesondere wegen der vergleichsweise kleinen Radien an den Richtungsübergängen der Kunststoffoberflächenbereiche und/oder wegen der geometrischen Unmöglichkeit, die Schalhaut durch Extrusion herzustellen.
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Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Rahmenschalungs-Schaltafel für das Betonieren, die eine Tragstruktur und eine an der Tragstruktur befestigte Schalhaut aus Kunststoff aufweist, die eine für Kontakt mit Beton vorgesehene Vorderseite sowie eine entgegengesetzte Rückseite hat und die im Wesentlichen rechteckig mit zwei Längs-Rändern und zwei Quer-Rändern ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schalhaut der Rahmenschalungs-Schaltafel so ausgebildet ist, wie es in dem vorhergehenden Teil der Anmeldung offenbart worden ist. Die Tragstruktur der Schaltafel kann eine Tragstruktur mit von der Vorderseite der Tragstruktur zu der Rückseite der Tragstruktur durchgehenden Öffnungen, z.B. eine aus Trägern aufgebaute, offene Tragstruktur, sein. Die Schaltafel kann so ausgebildet sein, dass Schalhaut und Tragstruktur durch einfaches Zusammendrücken, bei geeigneter Ausführung auch ohne Werkzeug, aneinander befestigt werden können und dass die Schalhaut auf einfachste Weise, bei geeigneter Ausführung auch ohne Werkzeug oder nur mit einfachstem Werkzeug, von der Tragstruktur weggebaut werden kann.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schaltafel weist die Tragstruktur - miteinander verbunden - zwei Längs-Randträger, zwei Quer-Randträger, mindestens einen Quer-Zwischenträger, und optional mindestens einen Längs-Zwischenträger auf. Somit sind Ausführungen mit mindestens einem Längs-Zwischenträger und Ausführungen ohne Längs-Zwischenträger umfasst.
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Der mindestens eine Quer-Zwischenträger kann an einem der zwei Längs-Randträger beginnen und zu dem anderen der zwei Längs-Randträger durchgehen. Es ist aber auch möglich, dass der mindestens eine Quer-Zwischenträger kürzer ist als der Abstand zwischen den zwei Längs-Randträgern, insbesondere sich zwischen einem Längs-Randträger und einem Längs-Zwischenträger oder zwischen zwei Längs-Zwischenträgern erstreckt. Das vorstehend für den mindestens einen Quer-Zwischenträger Geschilderte gilt auch für den mindestens einen, optionalen Längs-Zwischenträger. Bei einer Ausführungsform weist die Tragstruktur nur mehrere Quer-Zwischenträger und keinen Längs-Zwischenträger auf. Bei einer anderen Ausführungsform weist die Tragstruktur mehrere Quer-Zwischenträger und pro mindestens einem Feld zwischen Quer-Randträger und benachbartem Quer-Zwischenträger bzw. pro mindestens einem Feld zwischen zwei benachbarten Quer-Zwischenträgern jeweils einen oder nebeneinander mehrere Längs-Zwischenträger auf.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schaltafel, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale besitzen kann, ist die Tragstruktur mindestens zum überwiegenden Teil aus Metall. Dabei kann die Ausführung so sein, dass „Metall“ Stahl oder Aluminium bzw. eine Aluminiumlegierung bedeutet. Die Tragstruktur kann aus Trägern aufgebaut sein, die durch Schwei-ßungen oder Verschraubungen miteinander verbunden sind.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schaltafel, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale besitzen kann, weist die Tragstruktur - miteinander verbunden - zwei Längs-Randträger und zwei Quer-Randträger auf und sind diese Träger an der Vorderseite der Tragstruktur jeweils als L-förmiger Aufnahmeraum für den Randbereich der Schalhaut ausgebildet. Die L-förmigen Aufnahmeräume der Randträger und ggf. die Vorderseite mindestens eines Quer-Zwischenträgers und ggf. die Vorderseite mindestens eines LängsTrägers sind optimale Aufliegebereiche für die Schalthaut. Dabei können die genannten Vorderseiten der genannten Zwischenträger und die nicht nach vorne vorragenden Schenkel der genannten L-förmigen Aufnahmeräume der genannten Randträger alle in einer gemeinsamen Ebene von Aufliegebereichen für die Schalhaut liegen.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schaltafel, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale besitzen kann, weist die Schalhaut angeformte Fortsätze jeweils mit einem oder mehreren hakenartigen Bereich(en), der/die jeweils hinter einen Flansch, insbesondere einen von dem Außenumfang der Tragstruktur weg gerichteten Flansch, eines Längs-Randträgers greift/greifen, und/oder angeformte Fortsätze jeweils mit einem oder mehreren hakenartigen Bereich(en), der/die jeweils hinter einen Flansch, insbesondere einen von dem Außenumfang der Tragstruktur weg gerichteten Flansch, eines Quer-Randträgers greift/greifen, und/oder angeformte Fortsätze jeweils mit einem oder mehreren hakenartigen Bereich(en), der/die jeweils hinter einen Flansch eines Quer-Zwischenträgers greift/greifen, und/oder ggf. angeformte Fortsätze jeweils mit einem oder mehreren hakenartigen Bereich(en), der/die jeweils hinter einen Flansch eines Längs-Zwischenträgers greift/greifen, auf. Diese Ausführung hat den Vorteil, dass an den genannten Trägern keine besonderen Vorkehrungen für den Befestigungseingriff mit den angeformten Fortsätzen getroffen werden müssen.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalhaut, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale besitzen kann, hat die Schalhaut angeformte Fortsätze, die jeweils eine Öffnung in einem Längs-Randträger durchsetzen und auf der rückseitigen Seite der Öffnung mit dem Öffnungsumfeld in Befestigungseingriff sind, und/oder angeformte Fortsätze, die jeweils eine Öffnung in einem Quer-Randträger durchsetzen und auf der rückseitigen Seite der Öffnung mit dem Öffnungsumfeld in Befestigungseingriff sind, und/oder angeformte Fortsätze, die jeweils eine Öffnung in einem Quer-Zwischenträger durchsetzen und auf der rückseitigen Seite der Öffnung mit dem Öffnungsumfeld in Befestigungseingriff sind, und/oder ggf. angeformte Fortsätze, die jeweils eine Öffnung in einem Längs-Zwischenträger durchsetzen und auf der rückseitigen Seite der Öffnung mit dem Öffnungsumfeld in Befestigungseingriff sind. Die an der Tragstruktur erforderlichen Vorkehrungen beschränken sich hierbei auf das Vorhandensein von Öffnungen in den genannten Trägern.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schaltafeln, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale aufweisen kann, ist die Schalhaut frei von einer Verfugung aus elastischer Verfugungsmasse mit der Tragstruktur zusammengefügt. Infolgedessen sind die Herstellung der Schaltafel, insbesondere hinsichtlich der Montage der Schalthaut an der Tragstruktur, sowie das Auswechseln der Schalhaut vereinfacht und verbilligt.
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Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schaltafel, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale aufweisen kann, betragen die Mittenabstände (gemessen von Mitte Aufliegebereich bis Mitte eines benachbarten Aufliegebereichs), sei es zwischen in Quer-Richtung der Schaltafel verlaufenden Trägern oder sei es zwischen in Längsrichtung der Schaltafel verlaufenden Trägern, jeweils 150 bis 350 mm. Dies stellt einen optimalen Abstandsbereich, unter dem Gesichtspunkt Materialverbrauch für die Tragstruktur und Materialverbrauch für die Schalhaut, dar. Alternativ betragen die genannten Mittenabstände jeweils mindestens 200 mm (ohne Festlegung einer Obergrenze).
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Bei einer Ausführungsform der Schaltafel, die überdies eines oder mehrere der vorstehend offenbarten Merkmale besitzen kann, ist die Schaltafel mit ihrer Tragstruktur und ihrer Schalhaut so ausgelegt, dass die Schalhaut bei Prüfung mit einer Flächenlast von 10 kN pro Quadratmeter eine maximale lokale Durchbiegung von 0,7 mm hat. Mit dieser Aussage soll die Prüfbedingung definiert sein. Man kann die erfindungsgemäße Schaltafel so auslegen, dass sie für den Einsatz bei einer Flächenlast von mehr als 10 kN pro Quadratmeter geeignet ist. Die genannte Flächenlast steht für die auf die Schalhaut und damit auf die Schaltafel kommende Belastung durch den breiigen Beton vor dessen Erhärten.
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Bei der erfindungsgemäßen Schaltafel kann die Vorderseite, gebildet zum großen Teil durch die Vorderseite der Schalhaut und zu einem kleinen Teil durch die am weitesten nach vorn stehenden Bereich der Tragstruktur, im Wesentlichen eben ausgeführt sein. Es ist möglich die Schalhaut in einer derartigen Dicke auszuführen, dass deren Vorderseite mit den Vorderseiten der am weitesten nach vorn stehenden Bereiche der Tragstruktur fluchtet, wohingegen bei konventionellen Schaltafeln mit Schalhaut als mehrschichtiger Sperrholzplatte ein Höhenversatz an den Rändern der Schalhaut vorhanden war, um dem Quellen der Schalhaut bei Feuchtigkeitseinfluss Rechnung zu tragen. Demgegenüber lassen sich mit der erfindungsgemäßen Schaltafel Betonprodukte mit gleichmäßigerer Betonoberfläche erzeugen.
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Bei der erfindungsgemäßen Schaltafel kann es sich um eine Konstruktion handeln, bei der die Tragstruktur und die Schalhaut in gegenseitiger Abstimmung entwickelt worden sind. Es ist aber auch möglich die Schalhaut so zu entwickeln, dass sie mit der bestehenden Geometrie einer vorhandenen Tragstruktur zusammenpasst, also im Austausch zu einer konventionellen Schalhaut eingesetzt werden kann.
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Die erfindungsgemäße Schalhaut kann in Draufsicht quadratisch sein, so dass deren Längs-Ränder gleich lang wie deren Quer-Ränder sind. In diesem Fall sind diejenigen Ränder, zu denen die Längs-Rippen der Schalhaut im Wesentlichen parallel verlaufen, als die Längs-Ränder der Schalhaut aufzufassen, und sind die beiden anderen Ränder als die Quer-Ränder der Schalhaut aufzufassen. Entsprechendes gilt für die erfindungsgemäße Schaltafel und deren Randträger, wenn die Schaltafel in Draufsicht quadratisch ist.
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Mit erfindungsgemäßen Rahmenschalungs-Schaltafeln lassen sich insbesondere Decken, Wände, Fundamente und Säulen, alle aus Beton, erzeugen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:
- 1 eine Schaltafel in perspektivischer Darstellung und in Blickrichtung auf die Vorderseite ihrer Schalhaut;
- 2 die Schalhaut der Schaltafel von 1, in perspektivischer Darstellung und in Blickrichtung auf die Rückseite der Schalhaut;
- 3 die Schaltafel von 1, in perspektivischer Darstellung und in Blickrichtung auf die Rückseite der Schaltafel, wobei ein Teil der Schaltafel und ein Teil einer Tragstruktur der Schaltafel weggeschnitten sind;
- 4 sechsSchalhäute in unterschiedlichen Formaten, in Blickrichtung auf die Rückseiten der Schalhäute;
- 5, in drei Teilfiguren, das Zusammenfügen und das Auseinandernehmen von Schalhaut und Tragstruktur bei der Schaltafel von 1, wobei die Schaltafel in ihrer Längsrichtung längs V-V in 2 geschnitten ist und die Blickrichtung von der Seite her ist;
- 6 einen Ausschnitt der Schaltafel von 1 und 3, und zwar im Schnitt längs VI-VI in 1, wobei die Vorderseite der Schalhaut nach oben weist;
- 7 einen anderen Ausschnitt der Schaltafel von 1 und 3, und zwar im Schnitt längs VII -VII in 1, wobei die Vorderseite der Schalhaut nach oben weist;
- 8 eine Schalhaut im Format der Schalhaut von 4, rechte Spalte, dritte Zeile, aber in einer abgeänderten Ausführung, in Blickrichtung auf die Rückseite der Schalhaut;
- 9 eine Tragstruktur in einer anderen Ausführung, in Blickrichtung auf die Vorderseite der Tragstruktur und bei weggenommener Schalhaut;
- 10 eine Tragstruktur in einer nochmals anderen Ausführung, in Blickrichtung auf die Vorderseite der Tragstruktur und bei weggenommener Schalhaut;
- 11 einen Ausschnitt einer Schaltafel in einer anderen Ausführung, wobei die Schaltafel in ihrer Längsrichtung geschnitten ist, die Vorderseite der Schaltafel nach unten weist und die Blickrichtung von der Seite her ist;
- 12 den Ausschnitt von 11, jetzt in Blickrichtung auf die Rückseite der Schalhaut und bei weggenommener Tragstruktur;
- 13 eine Schalhaut in einer anderen Ausführung, in perspektivischer Darstellung und in Blickrichtung auf die Rückseite der Schalhaut; und
- 14 eine Schaltafel in einer anderen Ausführung, enthaltend die Schalhaut von 13, in perspektivischer Darstellung und in Blickrichtung auf die Rückseite der Schaltafel, wobei ein Teil der Schaltafel und ein Teil einer Tragstruktur der Schaltafel weggeschnitten sind.
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1 zeigt eine Rahmenschalungs-Schaltafel 2 für das Betonieren, im Folgenden der Kürze wegen nur als „Schaltafel 2“ bezeichnet. Die Schaltafel 2 hat insgesamt die Gestalt eines Quaders, dessen Dicke bzw. Höhe c deutlich kleiner als die Länge a der Schaltafel 2 und als die Breite b der Schaltafel 2 ist. Wenn man von oben auf die flachliegende Schaltafel 2 blickt, hat sie die Form eines Rechtecks.
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Die Schaltafel hat als Bestandteile eine Tragstruktur 4 (s. 3) und eine in 2 gezeichnete Schalhaut 6. Die Schalhaut 6 ist ein einheitliches Spritzgussteil aus Kunststoff. Der Kunststoff ist ein Thermoplast, der mit mineralischen Partikeln verstärkt ist.
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In 1 sieht man auf die ebene bzw. glatte Vorderseite 8 der Schalhaut 6. In 2 sieht man auf die Rückseite 10 der Schalhaut 6. In anderen Worten: In 2 ist die Schalhaut 6, verglichen mit 1, gewendet, so dass ihre Rückseite 10 jetzt oben ist. Die Schalhaut 6 hat in Draufsicht die Form eines Rechtecks, welches etwas kleiner als das Draufsichts-Rechteck der Schaltafel 2 ist, wie weiter unten noch genauer beschrieben werden wird.
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In 3 sieht man, wie die Tragstruktur 4 aufgebaut ist. Die Tragstruktur 4 weist einen rechteckigen Rahmen 12 auf, der aus zwei Längs-Randträgern 14 und zwei Quer-Randträgern 16 besteht. Diese Träger 14, 16 sind an den Ecken des Rahmens 12 miteinander verschweißt. Die Tragstruktur 4 weist ferner Quer-Zwischenträger 18 auf, und zwar insgesamt fünf bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel. Die Quer-Zwischenträger 18 verlaufen parallel zu den Quer-Randträgern 16 und sind an ihren Enden mit den zwei Längs-Randträgern 14 verschweißt. Der Abstand d1 jeweils zwischen zwei benachbarten Quer-Zwischenträgern 18 ist in der gesamten Schaltafel 2 gleich. Zwischen jedem Quer-Randträger 16 und dem dazu benachbarten Quer-Zwischenträger 18 ist der Abstand d2, wobei d2 kleiner als d1 ist. In den Längs-Randträgern 14 sind jeweils mehrere, relativ große Öffnungen 20, und in den Quer-Randträgern 16 ist jeweils eine relativ große Öffnung 20 (s. 1), alles zur Gewichtserleichterung, vorhanden.
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Die Tragstruktur 4 hat eine Vorderseite, die der Schalhaut 6 zugewandt ist, und eine entgegengesetzte Rückseite, die von der Schalhaut 6 abgewandt ist.
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Bei dem Ausführungsbeispiel bestehen die beschriebenen Träger 14, 16, 18 aus einer Aluminiumlegierung; sie können alternativ aus einem anderen Metall bestehen, insbesondere aus Stahl. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel sind die Längs-Randträger 14 und die Quer-Randträger 16 jeweils aus einem extrudierten Profil oder einem durch Verformung in Form gebrachten Profil hergestellt. Die Quer-Zwischenträger 18 sind aus extrudiertem oder durch Verformung in Form gebrachtem U-Profil hergestellt, wobei die beiden End-Schenkel des U-Profils einen vorderen Flansch 22 und einen hinteren Flansch 23 bilden und deutlich weniger weit von dem Basisschenkel 24 des U-Profils vorragen als der Basisschenkel 24 hoch ist. Der Basisschenkel 24 steht rechtwinklig zur Vorderseite 8 der Schalhaut 6, ebenso jeweils der mittlere Hauptbereich der Längs-Randträger 14 und der Quer-Randträger 16.
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Die Schalhaut 6 weist auf ihrer Rückseite 10 eine Vielzahl von Längs-Rippen 30 auf, die alle rechtwinklig von einer weiter unten noch genauer zu beschreibenden, plattenförmigen Basis 32 der Schalhaut 6 in Richtung der Höhe c der Schaltafel 2 vorragen. Die Längs-Rippen 30 verlaufen alle parallel zu den Längs-Rändern der Schalhaut 6 und den Längs-Randträgern 14. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel haben die Längs-Rippen 30 einen gegenseitigen Mittenabstand von 25 mm und sind jeweils wenige Millimeter dick.
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Wie man in 3 und noch deutlicher in 6 und 7 sieht, kann man bei der Schalhaut 6 eine plattenförmige Basis 32 und die damit einstückigen Längs-Rippen 30 unterscheiden. Wenn man eine einzelne Längs-Rippe 30 betrachtet und in deren Längsrichtung fortschreitet, variiert die Höhe h der Längs-Rippe 30. Die Höhen-Variierung ist bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel bei allen Längs-Rippen 30 die gleiche, außer an den Längsrändern der Schalhaut 6 (siehe 7). In denjenigen Bereichen, wo die Schalhaut 6 mit ihren Längs-Rippen 30 auf den vorderen Flanschen 22 der Quer-Zwischenträger 18 aufliegt, haben die Längs-Rippen 30 eine Höhe h1. Beidseitig neben jedem dieser Aufliegebereiche 34 nimmt die Höhe allmählich zu bis auf einen - in Längsrichtung der betreffenden Längs-Rippe 30 konstant bleibenden - Maximalbetrag h2 der Höhe. In anderen Worten: Wenn man eine Längs-Rippe 30 von der Seite her ansieht, hat sie im Bereich zwischen zwei benachbarten Quer-Zwischenträgern 18 die Gestalt eines relativ niedrigen Trapezes. Auch in denjenigen Bereichen, wo die Schalhaut 26 auf einem Quer-Randträger 16 aufliegt, hat die jeweilige Längs-Rippe 30 eine Höhe h1 in der gleichen Weise, wie zuvor für den Aufliegebereich auf dem vorderen Flansch 22 eines Quer-Zwischenträgers 18 beschrieben. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel hat die Basis 32 eine Höhe von 4 mm, haben die Längs-Rippen 30 in den beschriebenen Aufliegebereichen 34 eine Höhe h1 von 6 mm, und haben die Längs-Rippen 30 jeweils im mittleren Bereich zwischen zwei Aufliegebereichen eine Höhe h2 von 21 mm.
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In 3, links, sieht man, dass die Quer-Randträger 16 in ihrem vorderen Endbereich (der in 3 nach unten weist) im Querschnitt die Form eines liegenden L haben. Das gleiche gilt für die Längs-Randträger 14. In diesem L-förmig begrenzten Aufnahmeraum liegt der Quer-Rand bzw. der Längs-Rand der Schalhaut 6 auf den Randträgern 14, 16 auf, so dass die Schalhaut 6 an allen vier Rändern in allen Richtungen, die in der Ebene der Vorderseite 8 der Schalhaut 6 liegen, festgelegt ist. An dieser Stelle wird betont, dass zwischen dem vorderen Ende der Randträger 14, 16, d.h. dem vorderen Ende des Querschnitts in Form eines liegenden L, und der Vorderseite der Schalhaut 6 keine Höhenstufe besteht (wie sie bei herkömmlichen Schaltafeln üblich war, um dem Quellverhalten der Schalhaut Rechnung zu tragen). Die Tragstruktur 4 und die Vorderseite 8 der Schalhaut 6 sind hier fluchtend. Der zur Vorderseite 8 der Schalhaut 6 parallele Schenkel des L ist in allen genannten Fällen jeweils so breit, dass dadurch ein zum Zentrum der Schaltafel 2 hin gerichteter Flansch 26 bzw. 28 gebildet ist.
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Alle Bereiche der Längs-Randträger 14, der Quer-Randträger 16 und der Quer-Zwischenträger 18, auf denen die Schalhaut 6 mit Aufliegebereichen 34 aufliegt, befinden sich in einer gemeinsamen Ebene, d.h. in gleicher Höhenposition der Schaltafel 2. Zwischen den Schalhauträndern und der Tragstruktur 4 befindet sich keine elastische Verfugungsmasse (wie sie bei herkömmlichen Schaltafeln erforderlich war, um Nässeeintritt in die Schalhaut zu bekämpfen und um dem Quellverhalten der Schalhaut Rechnung zu tragen). Die Quer-Zwischenträger 18 sind weniger hoch als die Längs-Randträger 14 und die Quer-Randträger 16.
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Besonders deutlich in 3 sieht man, dass unmittelbar neben den beschriebenen Aufliegebereichen 34 auf Quer-Randträgern oder auf Quer-Zwischenträgern 18 jeweils eine Reihe von Fortsätzen 40 der Schalhaut 6 vorhanden ist. Die Fortsätze 40 sind einstückig beim Spritzgießen der Schalhaut 6 mitangeformt worden. Jeder Fortsatz 40 ist als Haken ausgebildet, der im zusammengefügten Zustand von Schalhaut 6 und Tragstruktur 4 hinter den vorderen, Schaltafel-innenseitigen Flansch 26 des betreffenden Quer-Randträgers 16 oder den vorderen Flansch 22 des betreffenden Quer-Zwischenträgers 18 greift (s. besonders deutlich in 5). Von der Seite betrachtet, ragen die vorderen Flansche 22 der Quer-Zwischenträger 18 zum Teil nach links und zum Teil nach rechts.
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Besonders deutlich in 5 sieht man, dass die Fortsätze 40 jeweils im Bereich ihres freien Endes einen in Längsrichtung der Schalhaut 6 weisenden Überstand 80 mit einer dem betreffenden Quer-Randträger 16 oder dem betreffenden Quer-Zwischenträger 18 zugewandten Schrägfläche 82 haben. Die ganz linke Teilfigur der 5 veranschaulicht, dass die Fortsätze 40 beim Zusammenfügen von Schalhaut 6 und Tragstruktur 4 wegen der Schrägfläche 82 und ihrem - abgesehen von dem Überstand 80 - vergleichsweise geringen Materialquerschnitt federnd seitlich ausgebogen werden. Die mittlere Teilfigur von 5 veranschaulicht, dass die Fortsätze 40 jeweils in den Ausgangszustand zurückgefedert sind, sobald die Schalhaut 6 vollständig gegen die Tragstruktur 4 angedrückt ist, und jetzt hakenartig mit einer Schulter 84 des Überstands 80 hinter den oberen Flansch 22 des betreffenden Quer-Randträgers 16 oder des betreffenden Quer-Zwischenträgers 18 greifen. Zur Demontage einer verschlissenen Schalhaut 6 von der Tragstruktur 4 kann man z.B. mittels eines Schraubenziehers 44 die Endbereiche der Fortsätze 40 federnd von dem betreffenden Quer-Randträger 16 oder dem betreffenden Quer-Zwischenträger 18 wegbiegen, siehe die ganz rechte Teilfigur von 5, woraufhin die Schalhaut 6 von der Tragstruktur 4 freikommt. Auch das Fehlen elastischer Verfugungsmasse zwischen Schalhautrand und Tragstruktur 4 vereinfacht das Auswechseln der Schalhaut 6.
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Da die Schnittebene der 5 durch eine Längs-Randrippe 58 geht (siehe hierfür auch 7), ist hier die Höhe h1 nicht unmittelbar zu sehen.
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In 4 ist veranschaulicht, dass man die Schalhaut 6 in mehreren Standardgrößen herstellen kann, so dass die betreffende Schalhaut 6 mit einer Tragstruktur 4 der betreffenden Standardgröße zusammengefügt werden kann. In der linken Spalte der 4 sind als Beispiel, von oben nach unten fortschreitend, Schalhäute 6 für die Schaltafel-Standardgrößen 1.500 x 750 mm, 1.500 x 500 mm und 1.500 x 375 mm gezeichnet. Die rechte Spalte der 4 zeigt, von oben nach unten fortschreitend, Schalhäute 6 für die Schaltafel-Standardgrößen 750 x 750 mm, 750 x 500 mm und 750 x 375 mm.
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In 6 sieht man einen Quer-Randträger 16 der Schaltafel 2 von 1 und 3, wobei die Vorderseite 50 des Quer-Randträgers 16 und damit die Vorderseite 90 der Tragstruktur 4 nach oben weist. Der bereits weiter oben angesprochene, L-förmige, vordere Endbereich 52 des Quer-Randträgers 16 ist hier besonders deutlich zu sehen. Die Schalhaut 6 liegt mit einem Aufliegebereich 34 auf dem Endbereich 52 des Quer-Randträgers 16 auf. Ferner sieht man die Basis 32 der Schalhaut 6 und eine Längs-Rippe 30, die sich hinter der Zeichnungsebene befindet. An ihrem in 6 linken Rand ist die Schalhaut 6 mit einer Quer-Randrippe 56 durchgehend konstanter Höhe als Abschluss ausgebildet.
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In 7 sieht man einen Längs-Randträger 14 der Schaltafel 2 von 1 und 3, wobei die Vorderseite 60 des Längs-Randträgers 14 und damit die Vorderseite 90 der Tragstruktur 4 nach oben weist. Der bereits weiter oben angesprochene, L-förmige, vordere Endbereich 62 des Längs-Randträgers 14 ist hier besonders deutlich zu sehen. Die Schalhaut 6 liegt mit einem Aufliegebereich 34 auf dem Endbereich 62 des Längs-Randträgers 14 auf. Im Aufliegebereich 34 hat die Schalhaut 6 zwei Längs-Rippen 30 bzw. 58, wobei die Längs-Rippe 58 am in 7 linken Rand der Schalhaut 6 eine Längs-Randrippe 58 als Abschluss der Schalhaut 6 ist.
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8 veranschaulicht, wie eine Schalhaut 6 von ihrer Rückseite her aussieht, wenn man etwa auf der halben Länge der Schalhaut 6 eine rückseitige Quer-Rippe 64 vorsieht. Die Quer-Rippe 64 kann eine Höhe h2 haben, wie dort die Längs-Rippen 30. Die Quer-Rippe 64 kann aber auch eine demgegenüber andere Höhe h haben, insbesondere eine geringere Höhe als h2. Es können auch mehrere beabstandete Quer-Rippen 64 vorgesehen sein.
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In 2 und 8 bedeutet jeder langgezogene Strich eine Rippe 30 bzw. 64; eine zeichnerische Darstellung jeweils mit einer Doppellinie hätte diese Zeichnungen zu unübersichtlich gemacht.
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9 veranschaulicht, wie eine Tragstruktur 4 von ihrer Vorderseite 90 her aussieht (Schalhaut 6 weggenommen), wenn zusätzlich zu den Quer-Zwischenträgern 18 auch noch Längs-Zwischenträger 66 vorhanden sind. In jedem Feld zwischen einem Quer-Randträger 16 und einem Quer-Zwischenträger 18 bzw. zwischen zwei benachbarten Quer-Zwischenträgern 18 sind drei Längs-Zwischenträger 66 angeordnet, die sich jeweils von Quer-Randträger 16 zu Quer-Zwischenträger 18 bzw. von Quer-Zwischenträger 18 zu Quer-Zwischenträger 18 erstrecken und mit diesen verschweißt sind. Ferner ist in unterbrochenen Linien als optionale Abwandlung gezeichnet, dass zusätzlich zwischen Längs-Randträger 14 und benachbartem Längs-Zwischenträger 66 (möglich wäre auch zwischen zwei benachbarten Längs-Zwischenträgern 66) weitere Quer-Zwischenträger 68 angeordnet sind. Die weiteren Quer-Zwischenträger 68 sind kürzer als die weiter oben beschriebenen Quer-Zwischenträger18. Es können mehr als die gezeichneten, weiteren Quer-Zwischenträger 68 vorgesehen sein.
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10 veranschaulicht, wie eine Tragstruktur 4 von ihrer Vorderseite 50 her aussieht (Schalhaut 6 weggenommen), wenn zusätzlich zu den Quer-Zwischenträgern 18 auch noch ein mittiger Längs-Zwischenträger 66 vorhanden ist. Im gezeichneten Fall geht der Längs-Zwischenträger 66 von Quer-Randträger 16 zu Quer-Randträger 16 durch, wohingegen sich die Quer-Zwischenträger 18 nur über etwa die Hälfte der Breite b erstrecken.
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Die 9 und 10 sollten lediglich an drei Beispielen unter sehr viel mehr möglichen veranschaulichen, dass man die Tragstruktur 4 der erfindungsgemäßen Schaltafel 2 in vielfältig unterschiedlicher Weise aus Trägern aufbauen kann.
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11 und 12 veranschaulichen eine Ausführungsform der Schaltafel 2, bei der die Schalhaut 6 angeformte, einstückig beim Spritzgießen der Schalhaut 6 mitangeformte Fortsätze 40 aufweist, die in einer anderen Geometrie als die Fortsätze 40 der 2 bis 6 ausgeführt sind.
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Die vorderseitigen Flansche 22 der Quer-Zwischenträger 18 und die vorderen Flansche 26 der Quer-Randträger (sowie gewünschtenfalls die vorderen Flansche weiterer Träger) sind mit einer hinreichenden Anzahl von über die Tragstruktur 4 verteilten Öffnungen 70 versehen. Wegen der Öffnungen 70 können die genannten Flansche 22 und 26 ein Stück breiter als bei den 2 bis 6 sein. Wenn die Schalhaut 6 an der Tragstruktur 4 befestigt ist, wirkt jeder Fortsatz 40 der Schalhaut 6 mit einer der Öffnungen 70 bzw. dem rückseitigen Öffnungsumfeld 72 zusammen, um mit diesem Eingriff die Schalhaut 6 an der Tragstruktur 4 zu befestigen.
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Jeder Fortsatz besteht aus vier umfangsmäßig verteilten Zungen 74, die jeweils in Draufsicht auf die Rückseite der Schalhaut 6 (12) ein Kreisbogenstück von etwa 30 grd einnehmen, wobei jeweils zwischen zwei benachbarten Zungen 74 in Umfangsrichtung ein Abstand 76 besteht. Die vier Zungen 74 sind einstückig an der Basis 32 der Schalhaut 6 angeformt und ragen etwa rechtwinklig von deren Rückseite nach hinten. Die vier Zungen 74 wirken gemeinsam jeweils mit einer der Öffnungen 70 zusammen und bilden somit funktionell gemeinsam einen Fortsatz 40.
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Jede der Zungen 74 hat über den größeren Teil Ihrer Vorrage-Höhe einen vergleichsweise geringen Materialquerschnitt 78 und ist infolgedessen in Radialrichtung federnd verformbar. Jede der vier Zungen 74 ist im Bereich ihres rückseitigen, freien Endes mit einem radial nach außen vorragenden Überstand 80 versehen. Jeder Überstand 80 weist eine nach hinten-radial außen weisende Schrägfläche 82 auf und bildet an seiner Vorderseite eine Schulter 84, die im wesentlichen parallel zu dem rückseitigen Öffnungsumfeld 72 bzw. dem Öffnungsumgebungsrand ist. Die Überstände 80 bilden somit hakenartige Bereiche.
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Wenn zum Zusammenfügen der Schalhaut 6 und der Tragstruktur 4 die Fortsätze 40 jeweils in eine Öffnung 70 eingeführt werden, gelangen die Zungen 74 mit ihren Schrägflächen 82 gegen die betreffende vordere Öffnungskante, so dass die Zungen 74 in ihren vergleichsweise dünnen Bereichen federnd radial nach innen verformt werden und die Überstände 80 durch die betreffende Öffnung 70 hindurchgehen können. Die Abmessungen der Zungen 74 sind so ausgebildet, dass die Zungen 74 radial nach außen in ihren Ausgangszustand zurückfedern, sobald der vordere Flansch 22 bzw. 26 des betreffenden Quer-Zwischenträgers 18 bzw. des betreffenden Quer-Randtträgers 16 gegen die rückseitigen Enden der dortigen Längs-Rippen 30 der Schalhaut 6 anliegt, so dass jetzt die Schultern 84 der Überstände 80 gegen den rückseitigen Öffnungsumgebungsrand 72 der Öffnung 70 anliegen, wodurch ein dortiger Befestigungseingriff hergestellt ist. Durch die Vielzahl der über die Schalhaut 6 verteilten Fortsätze 40, die mit einer Vielzahl von Öffnungen 70 an der Tragstruktur 4 zusammenwirken, ist insgesamt eine stabile, formschlüssige Befestigung der Schalhaut 6 an der Tragstruktur 4 geschaffen.
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Der Eingriff des jeweiligen Fortsatzes 40 mit der Tragstruktur 4 lässt sich sehr einfach z.B. mittels einer nicht gezeichneten Buchse lösen, die in ihrem Endbereich einen kreiszylindrischen Hohlraum geeigneten Durchmessers hat. Wenn man die Buchse mit diesem Hohlraum über die vier Schrägflächen 82 der vier Überstände 80 des betreffenden Fortsatzes 40 schiebt, werden die vier Zungen 74 nach radialinnen verformt; in diesem Zustand kann der betreffende Fortsatz 40 nach vorn aus der betreffenden Öffnung 70 herausgezogen werden.
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Die Fortsätze 40 können jeweils alternativ mit mehr als vier Zungen 74 oder mit weniger als vier Zungen 74 ausgestaltet werden.
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Die in 13 und 14 gezeichnete Schalhaut 6 besitzt in der Nähe jedes ihrer zwei Längs-Ränder eine Reihe von angeformten Fortsätzen 40, und zwar pro Feld zwischen zwei benachbarten Aufliegebereichen 34 und pro Längs-Rand ein Paar von zwei Fortsätzen 40 dicht nebeneinander. Jeder Fortsatz 40 ist in seinem rückseitigen Endbereich mit einem Überstand ausgeführt, der zum Äußeren des betreffenden Längs-Rands weist und somit einen hakenartigen Bereich, ähnlich wie bei 3 und 5, bildet. Die Fortsätze 40 können jeweils mit einem federnd verformbaren Materialbereich ausgeführt sein oder auch nicht.
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Anders als bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen greifen die hakenartigen Bereiche hinter den vorderen, Schaltafel-innenseitigen Flansch 28 des betreffenden Längs-Randträgers 14 (statt in Eingriff mit den Quer-Randträgern 16 oder den Quer-Zwischenträgern 18 zu sein), wenn die Schalhaut 6 an der Tragstruktur 4 befestigt ist, siehe 14. Wenn die Fortsätze 40 vergleichsweise starr ausgeführt sind, kann man zur Anbringung der Schalhaut 6 an der Tragstruktur 4 die Schalhaut 6 federnd zu einem Bogen mit konvexer Vorderseite 8 der Schalhaut 6 verformen. Das geht z.B. mittels Drucks gegen die zwei Längs-Ränder der Schalhaut 6 im Verein mit Druck gegen die Rückseite 10 der Schalhaut 6 in deren mittlerem Bereich zwischen den zwei Längs-Rändern. In Folge dieser Manipulation verkleinert sich der Abstand zwischen den rückseitigen Endbereichen einerseits der Fortsätze 40 an dem einen Längs-Rand der Schalhaut 6 und andererseits der Fortsätze 40 an dem anderen Längs-Rand der Schalhaut 6. Die Positionierung und die Geometrie der Fortsätze 40 sind derart ausgeführt, dass die beschriebene federnde Verformung der Schalhaut 6 dazu führt, dass die hakenartigen Bereiche der Fortsätze 40 an den freien Enden der vorderen Flansche 28 der Längs-Träger 14 der Tragstruktur 4 vorbeikommen. Wenn man jetzt die beschriebene Krafteinwirkung auf die Schalhaut 6 beendet, kommen die hakenartigen Bereiche der Fortsätze 40 in Befestigungseingriff hinter dem betreffenden Flansch 28 des betreffenden Längs-Randträgers 14. Zum Demontieren der Schalhaut 6 kann man von deren Rückseite 10 her so stark gegen deren mittleren Bereich zwischen den zwei Längs-Rändern drücken, bis die hakenartigen Bereiche außer Eingriff mit den Flanschen 28 der Längs-Randträger 14 schnappen.
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Alternativ kann man auch bei dieser Ausführungsform die Fortsätze 40 mit federnd verformbaren Materialbereichen ausführen.
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13 und 14 zeigen, dass - anders als bei den vorhergehenden Ausführungsbeipielen - am jeweiligen Längs-Rand die Längs-Randrippe 58 und die dazu benachbarte Längs-Rippe 30, die beide im Aufnahmeraum 62 auf dem betreffenden Längs-Randträger 14 aufliegen, im jeweiligen Aufliegebereich 34 durch zwei kurze Quer-Rippenstücke 92 miteinander verbunden sind. Dies schafft dort zusätzliche Aufliegefläche. An den zwei Quer-Rändern sind jetzt eine Quer-Randrippe 56 und eine dazu benachbarte Quer-Rippe 94, die beide im Aufnahmeraum 52 auf dem betreffenden Quer-Randträger 16 aufliegen, vorgesehen. Auch diese zwei Quer-Rippen 56 und 94 sind an einigen beabstandeten Stellen jeweils durch zwei kurze Längs-Rippenstücke 96 miteinander verbunden, was dort zusätzliche Aufliegefläche schafft.
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Die im vorhergehenden Absatz beschriebene, an den zwei Längs-Rändern und/oder den zwei Quer-Rändern mögliche Rippenausbildung kann auch bei den weiter oben beschriebenen Ausführungsbeispielen vorgesehen werden.
