EP2456913A1 - Verfahren zum schmelzspinnen, verstrecken und aufwickeln eines multifilen fadens sowie eine vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum schmelzspinnen, verstrecken und aufwickeln eines multifilen fadens sowie eine vorrichtung zur durchführung des verfahrens

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EP2456913A1
EP2456913A1 EP09783568A EP09783568A EP2456913A1 EP 2456913 A1 EP2456913 A1 EP 2456913A1 EP 09783568 A EP09783568 A EP 09783568A EP 09783568 A EP09783568 A EP 09783568A EP 2456913 A1 EP2456913 A1 EP 2456913A1
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EP
European Patent Office
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filament bundle
guide
godets
godet
thread
Prior art date
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EP09783568A
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English (en)
French (fr)
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EP2456913B1 (de
Inventor
Klaus Schäfer
Hansjörg MEISE
Detlev Schulz
Jochen Adler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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Publication of EP2456913B1 publication Critical patent/EP2456913B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D10/00—Physical treatment of artificial filaments or the like during manufacture, i.e. during a continuous production process before the filaments have been collected
    • D01D10/04—Supporting filaments or the like during their treatment
    • D01D10/0436—Supporting filaments or the like during their treatment while in continuous movement

Definitions

  • the invention relates to a method for melt-spinning, drawing and winding a multifilament yarn into an FDY yarn and to an apparatus for carrying out the method according to the preamble of claim 9.
  • a generic method for melt-spinning, stretching and winding a multi-filament yarn and a generic device for carrying out the method are known, for example, from DE 21 18 316 A1.
  • the multifilament threads are more or less stretched after melt-spinning, depending on the types of yarn to be produced.
  • POY yarns Pre Oriented Yarn
  • FDY yarns FDY yarns.
  • the POY yarns Pre Oriented Yarn
  • FDY yarns Füll Drawn Yarn
  • the stretching of the synthetic threads is carried out by driven guide coats of several godets, wherein the threads are guided with contact on the circumference of the guide shells.
  • the guide shells of the godets are at least partially heated to heat the threads for stretching or relaxation. Since, on the one hand, high draws require correspondingly high differential speeds between the guide shells of the godets, and, on the other hand, the heating of the yarns takes place through contact with the heated guide shells, at high speeds, large contact lengths between yarns are required and guide sheath required for heating the threads. For this reason, usually godet duos are used for pulling and drawing synthetic threads into fully drawn yarns, which have two guide shells driven at identical peripheral speed and guide the yarn with several wraps. Such a method and such a device are known for example from DE 21 18 316 Al.
  • each of the godet duo has two driven guide shells, on which the filament bundle is guided with several wraps.
  • the guide shells of one of the godet ducks cooperate to perform a thermal treatment on the filament bundle and to create a tension on the filament bundle for drawing or drawing.
  • the number of wraps on the guide shells are chosen in relation to the speeds such that after the filament bundle of the guide sheath, the desired stretching temperature and the required tensile stresses in the thread are reached.
  • any contact between the filament bundle and a guide surface leads to frictional effects which, due to the multifilament structure of the filament bundle, can cause unevenness in the individual filaments.
  • Thread is cold stretched in the subsequent zone.
  • the usual for FDY yarn thermal aftertreatment to adjust a boiling shrinkage takes place by multiple entangled godets of a subsequent godet duo.
  • cold-drawn filaments basically have the disadvantage that very high stretching forces have to be produced, which lead to considerable problems, in particular in the production of a plurality of parallel-guided filament bundles.
  • long-protruding godets for thermal aftertreatment are required to ensure sufficient heating of the filament bundle.
  • WO 2007/115703 A1 describes a method and a device for drawing off and stretching a multifilament yarn, in which the filament bundle is guided with simple looping on the guide sheaths of the godets.
  • free treatment zones are formed between the guide shells, which are used for heating the filament bundle by radiant heater.
  • Such methods and devices thus require larger free tracks of the filament bundle to allow for sufficient temperature at high speeds.
  • Another object of the invention is to provide a method and a device of the generic type, with which a plurality of parallel-spun filament bundles are possible to produce in a compact arrangement.
  • This object is achieved by a method with the features of claim 1 and by an apparatus for performing the method with the features of claim 9.
  • Advantageous developments of the invention are defined by the features and feature combinations of the respective subclaims.
  • the invention is based on the finding that both the thread material and the preparation fluid must be heated equally when the multifilament yarn is heated.
  • the water content is first evaporated and dissolved out of the filament composite. From the teaching of DE 21 18 316 Al, it can be seen that the reduction of the water content has a favorable effect on the stretching of the filament bundle, but still requires a conventional thread guide by multiple wraps of Galettenduos.
  • the heating of the filament bundle can be intensified to a high degree by limiting the water content in the preparation oil to a maximum of 8% and by mutual contact of the filament bundle with the guide shells of the godets.
  • the position of the hiding point neck point
  • the thermal aftertreatment is particularly advantageous for
  • the filament bundle is removed after wetting with the preparation oil with a maximum of 8% water at a take-off speed of above 1200 m / min by a simple Operaumschlingung the filament bundle on optionally heated guide coats several driven godets.
  • the stretching of the filament bundle in a drawing stage with a stretching speed above 3500 m / min is then also carried out by a simple Operaumschlingung the filament bundle to downstream leaders coats multiple driven godets, the leadership coats are designed to relax and Schrumpeinwolf heated.
  • Such a thread guide also has the advantage that the filaments of the filament bundle have a very high uniformity of their physical properties. Thus, essentially all filaments are brought into contact with one of the guide shells by a mutual wrapping of the filament bundle, so that they have the same history with regard to frictional contact and thermal contact.
  • the inventive device provides that the guide shells of the driven godets for pulling the filament bundle form a first godet group, the guide shells are arranged to a yarn path with simple Operaumschlingung and optionally heated, and that the guide shells of the driven godets for drawing a form second godet group whose heated guide coats to a Thread course are arranged with simple Operaumschlingung, wherein between the two godet groups, a draw zone is formed.
  • the guide shells of the godets are arranged to a yarn path, each with a simple Operaumschlingung with a wrap angle> 180 °, with adjacent godets preferably have oppositely driven guide shells. This makes it possible in particular to realize a thread guide with alternating looping on the guide sheaths of one of the godets.
  • the preparation oil with a water content of ⁇ 8% has a higher viscosity.
  • the method variant is preferably used, in which the preparation oil is heated before being applied to the filament bundle.
  • the device according to the invention has a heating means, which is assigned to the preparation device for heating the preparation oil.
  • the metered quantity of the preparation oil supplied via a metering pump is preferably heated shortly before wetting.
  • the filament bundle is guided through a yarn brake.
  • the yarn brake is arranged directly upstream of the godets of the first godet group.
  • the device according to the invention has a first godet group, which is formed by a first pair of godets with two optionally heated guide shells.
  • the process variant in which the filament bundle is given a thermal aftertreatment for stretching and relaxing, and the yarn is guided with contact in an S-shaped or Z-shaped partial looping to two heated guide shells of a second godet tail, is preferably carried out.
  • the number of godets for stripping and stretching can be reduced to a minimum, even with simple partial wrapping.
  • the leading coats of the godets are powered by counter-rotating electric drives.
  • the method of fahrensstep provided in which the filament bundle is additionally heated without contact by heat radiation of a radiant heater.
  • At least one radiant heater can be assigned to one of the godets of the second godet group or arranged next to one of the godets.
  • the filament bundle has a sufficient thread closure, which are usually produced by so-called entanglement knots, which occur during the swirling of the filament bundle.
  • the filament bundle is vortexed before being wound up in a yarn section stretched between two driven godets wherein the swirl generates a number of at least 10 interlacing nodes per meter of thread length.
  • the manufacture of the thread closure prior to winding of the thread is carried out in the device according to the invention by a swirling, which is arranged upstream of the take-up device, wherein the Verwirbelungseinrich- device is associated with a driven godet on an inlet side and a drain side.
  • the desired thread tensions can be adjusted by controlling the individual drives of the godets.
  • the Preparation device comprises two separate preparation stations for preparing the filament bundle, wherein a first preparation station is assigned to the collection leader and wherein a second preparation station between the second godet group and the winding device is arranged.
  • the amount of preparation can thus be fed into the thread in several partial preparation jobs.
  • a first partial preparation could be supplied to the filament bundle immediately after spinning and before stretching.
  • a very small amount of dissecting agent would be used to improve the running characteristics of the thread on the thread guides and the guide sheaths.
  • the wetting required for the aftertreatment of the thread could then take place after stretching and before winding in a second part preparation.
  • FIG. 1 is a schematic side view of an exemplary embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 1 an embodiment of the inventive device for carrying out the inventive method for the production of a FDY yarn is shown in a view.
  • a heatable spinning beam 1 For melt-spinning a multifilament yarn, a heatable spinning beam 1 is provided, which has on its underside a spinneret 3 with a plurality of nozzle openings and at its top a melt inlet 2.
  • Melt feed 2 is exemplified with a melt source not shown here. linked to an extruder. Within the spinning beam 1 further melt-leading and melt-promoting components may be arranged, which will not be discussed in detail at this point.
  • the spinning beam 1 carry on its underside a plurality of spinnerets 3, at the same time to spin a plurality of threads parallel to each other.
  • the spinning beam 1 is aligned transversely to the plane of the drawing, so that in Fig. 1, only one of the spinnerets 3 is visible.
  • the following devices and units are therefore explained in more detail only by means of a threadline. Basically, each of the five threads created parallel to each other is treated the same.
  • a cooling device 6 which is formed from a cooling shaft 8 and a blowing device 7.
  • the cooling shaft 8 is arranged below the spinneret 3 in such a way that the multiplicity of filaments 4 extruded through the spinneret 3 pass through the cooling shaft 8.
  • About the blowing device 7 can generate a cooling air flow, which is introduced into the cooling shaft 8, so that the extruded through the spinneret 3 filaments 4 are cooled uniformly by the cooling air flow.
  • a collection yarn guide 7 and a preparation device 16 are provided to merge the filaments 4 into a filament bundle 5.
  • the collecting thread guide 9 is arranged centrally below the spinneret 3, so that the filaments 4 are brought together uniformly in the collecting thread guide 9.
  • a preparation oil is fed to the filaments in order to obtain a uniform wetting of all filaments within the filament bundle 5.
  • the preparation oil has a very small proportion of water, which is preferably below 8%.
  • the preparation oil in this exemplary embodiment is heated prior to wetting.
  • the preparation device 16 is connected via a metering 19 with a Metering pump 17 is connected, through which a from a tank (not shown here) sucked preparation oil of the preparation device 16 is supplied. Between the metering pump 17 and the preparation device 16, a heating means 18 is provided to heat the preparation oil.
  • the heated preparation oil has a lower viscosity and can be used directly for wetting the filament bundle.
  • the spin finish agent independently of one another in a plurality of separate part preparations, so that initially a very small amount can be fed to the filament bundle after spinning.
  • two separate preparation stations 16.1 and 16.2 are shown by dashed lines, a first preparation station 16.1 being assigned to the collecting thread guide 9 and a second preparation station 16.2 being arranged between a second godet group 13.2 and a winding device 23.
  • the preparation amount can thereby be fed to the thread in several partial preparation jobs.
  • a first partial preparation could be supplied to the filament bundle immediately after spinning and before stretching.
  • a very small amount of preparation agent would be used to improve the running properties of the thread on the thread guides and the guide sheaths.
  • an adjacent chute 10 is arranged with an inlet yarn guide 11 arranged on the outlet side.
  • the filament bundles 5 are brought together starting from a determined by the spacing of the spinnerets 3 spinning division to a treatment distance.
  • the filament bundles 5 are first brought by the inlet yarn guide 11 in the treatment distance to each other, so that the filament bundles 5 are parallel to each other with a short distance in the range of 3 to 8 mm feasible.
  • a first godet group 13.1 is arranged with a plurality of driven godets 20.1 and 20.2.
  • the godets 20.1 and 20.2 of the godet group 13.1 are designed as a pair of godets with two guide shells 14.1 and 14.2.
  • the godet duo 13.1 has two guide shells 14.1 and 14.2 driven at the same peripheral speed.
  • the guide shells 14.1 and 14.2 of the godet 13.1 are arranged one above the other and are each driven by separate electric motors (not shown).
  • the electric motor of the guide casing 14.1 is designed left-handed and drives the guide casing 14.1 counterclockwise.
  • the electric motor of the guide casing 14.2 is designed to rotate clockwise and drives the guide casing 14.2 clockwise.
  • each of the guide sheaths 14.1 and 14.2 has a heater, not shown here, in order to heat the guide sheaths 14.1 and 14.2.
  • the first godet duo 13.1 is preceded by a yarn brake 12 in the yarn path.
  • the yarn brake 12 is formed in this embodiment by a plurality of pulleys, which are freely rotatably mounted.
  • the filament bundle 5 is guided, each with a partial wrap around the deflection rollers, wherein the filaments of the filament bundle 5 go into a band-shaped arrangement.
  • the 01 application on the filaments can be made uniform and, moreover, the filament bundle 5 with a band-shaped arrangement of the filaments is guided to the guide casing 14.1 of the first godet group 13.1. This ensures a uniform contact of all filaments with the surface of the guide casing 14.1.
  • the first godet group 13.1 is used to pull off the filament bundles 5.
  • the filament bundles 5 are fed with a simple partial looping to the guide. tion jackets 14.1 and 14.2 of the godets 20.1 and 20.2 out.
  • the filament bundle 5 wraps around the guide sheaths 14.1 and 14.2 alternately in an S-shaped yarn path.
  • the guide sheaths 14.1 and 14.2 are arranged in such a way that in each case a wrap angle of> 180 ° adjusts to the guide sheaths 14.1 and 14.2 in the threadline.
  • the first godet group 13.1 is followed by a second godet group 13.2 with a plurality of driven godets 20.3 and 20.4 for stretching the filament bundles 5, a draw zone being spanned between the godet groups 13.1 and 13.2.
  • the second godet group 13.2 is also formed in this embodiment by a pair of godets with the driven godets 20.3 and 20. 4.
  • the second galette duo 13.2 is in this case constructed identically to the first galette duo 13.1.
  • the guide sheaths 15.1 and 15.2 are driven by separate electric motors.
  • the electric motor of the guide mantle 15.1 is designed left-handed and drives the guide casing 15.1 in the counterclockwise direction.
  • the electric motor of the guide casing 15.2 is designed to rotate clockwise and drives the guide casing 15.2 clockwise.
  • both guide coats 15.1 and 15.2 of the godet 13.2 are also driven in opposite directions.
  • Each of the guide sheaths 15.1 and 15.2 is also assigned a separate heating device (not shown here), so that the guide sheaths 15.1 and 15.2 could be heated at different temperatures.
  • the godet groups 13.1 and 13.2 are arranged within a godet box 21.
  • the filament bundle 5 is guided via an inlet of the godet box 21 and via an outlet of the godet box 21.
  • the associated electric motors are controlled by two separate engine control units (not shown here). Each pair of godets 13.1 and 13.2 is assigned to one of the engine control units. So will be a left-handed electric motors and a dextrorotatory electric motor for driving the guide shells 14.1 and 14.2 operated together via the engine control unit with the same drive speeds. With the same outer diameters of the guide sheaths 14.1 and 14.2 they are driven at identical circumferential speeds.
  • the constructive structure of the godet duo is exemplary.
  • other design principles for driving and heating a guide jacket can be used.
  • a heating of at least one of the guide shells is also passively possible by heat convection and heat radiation from the outside.
  • the godet duos are arranged in the godet box 21 in order to avoid in particular heat losses.
  • the resulting within the godet box 21 heat energy due to an actively heated guide jacket could be used to warm the adjacent non-actively heated guide shell.
  • additional heat sources such as an infrared heater to arrange, which directly heats a thread or the thread on the surface of the guide shell.
  • Such a heat source is shown in dashed lines in FIG. 1 and identified by the reference numeral 32.
  • a further driven godet 20.5 is arranged which cooperates with a godet 20.6 arranged above the take-up device 23.
  • the second godet 20.2 is also coupled to a drive.
  • a swirling device 33 is arranged in the tensioned thread piece in order to produce a thread end in the thread 22 through the formation of interlacing knots.
  • the thread tension for swirling the thread 22 can advantageously be determined by a differential speed set between the godets 20.5 and 20.6.
  • the winding device 23 is arranged below the godets 20.5 and 20.6, the winding device 23 is arranged.
  • the winding device 23 is in this embodiment by a so- said Spulrevolvermaschine formed, which has a rotatable spindle support 29 with two freely projecting winding spindles 27.1 and 27.2.
  • the spindle carrier 29 is mounted in a machine frame 30.
  • the winding spindles 27.1 and 27.2 can alternately lead into an operating range for winding a coil and into a change region for replacing the coil.
  • a traversing device 25 and a pressure roller 26 is provided to wind the thread 34 to a coil 28. In this case, the pressure roller 26 engages with contact on the surface of the coil 28.
  • the traversing device 25 has, for each of the threads, a traversing unit in which the thread is fed back and forth to form a cross-wound bobbin.
  • a head thread guide 24 is provided, through which the inlet of the thread is guided in the winding position.
  • the head thread guide 24 is formed by freely rotatable deflection rollers in order to deflect the thread running from the guide roll 20.2 out of a substantially horizontal distribution plane out to the winding point. This makes it possible to avoid spreading the threads to both winding points, since the threads are usually performed on the godets with narrow thread spacing.
  • a polymer melt for example of a polyester or a polyamide
  • the polymer melt is forced under pressure through the nozzle bores formed at the bottom of the spinneret 3 to extrude a plurality of filaments.
  • the filaments are cooled to a temperature below the glass transition temperature of the thermoplastic material that solidification and preorientation occurs on the filaments.
  • the filaments 4 After the filaments 4 have cooled, they are combined to form a bundle of filaments 5, with a preparation oil having a maximum water content of 8% being supplied, so that the filaments 4 of the filament bundle 5 are held together.
  • the fiber bundle 5 is first removed from the guide casing 14.1 of the godet 13.1 and in an S-shaped yarn course around the guide casing 14.1 and the adjacent yarn Guiding 14.2 out.
  • the filament bundle 5 is guided with a single wrap so first with an inner side of the guide casing 14.1 with contact and then guided by changing the Umschlingungs- direction with its outside on the surface of the guide casing 14.2 with contact.
  • the internal and external filaments in the filament bundle 5 can be brought into direct contact alternately with the heated surface of the guide sheaths 14.1 and 14.2.
  • the guide sheaths 14.1 and 14.2 are designed with an equal outer diameter, the arrangement of the godet groups 13.1 and 13.2 being selected such that the wrap angle of the filament bundle 5 on the guide sheaths 14.1 and 14.2 is in each case 180 ° exceeds.
  • different angles of wrap can be formed on the guide sheaths 14.1 and 14.2, depending on the godet arrangement.
  • a Z-shaped looping of the guide shells 14.1 and 14.2 would be possible with a mirror image feeding the thread.
  • the guide shells 14.1 and 14.2 are heated in this embodiment with the same surface temperatures, which are in the range of 80 0 C to 200 0 C.
  • the glass transition temperature is, for example, a polyester is in the range of 80 0 C.
  • the second godet group 13.2 is arranged independently of a hot drawing or a cold drawing laterally next to the first godet group 13.1, wherein the filament bundle 5 is passed after the expiry of the guide sheath 14.2 directly to the lower guide sheath 15.1 of the godet 13.2.
  • a draw zone is formed, in which the filament bundle 5 is stretched.
  • the guide sheath 15.1 and 15.2 of the second godet 13.2 is driven at a higher peripheral speed than the guide shells 14.1 and 14.2 of the first godet 13.1.
  • the filament bundle 5 is guided around the guide sheaths 15.1 and 15.2 of the second godet dome in an S-shaped loop, so that the filament bundle 5 can be guided overall with simple looping in the godet arrangement.
  • the godet duo 13.2 is constructed essentially identical to the godet duo 13.1, so that the guide sheaths 15.1 and 15.2 have an equal outside diameter.
  • each of the guide sheaths 15.1 and 15.2 forms a wrap angle, which usually exceeds the value of 180 °.
  • the guide sheaths are 15.1 and 15.2 to a surface temperature in the range of 80 to 200 0 C ER- hitzt.
  • the surface temperatures are set at the same level. In principle, however, it is also possible here to form different surface temperatures on the guide sheaths 15.1 and 15.2 in order, for example, to compensate for contact lengths between the thread and the guide sheaths.
  • the surface temperatures of the guiding sheaths 15.1 and 15.2 are set higher than the surface temperatures of the guiding sheaths 14.1 and 14.2. This is due to the fact that different temperatures are required for triggering yarn-specific processes and, of course, the peripheral speeds of the guide sheaths 15.1 and 15.2 are significantly higher than the guide speeds of the guide sheaths 14.1 and 14.2, so that shorter residence times on the surfaces of the guide sheaths are achieved.
  • the godet duo 13.1 is preferably driven at a guide speed in the range of 1,200 m / min, up to 3,500 m / min.
  • the second pair of godets 13.2 is at a guide speed in the range of 3,500 to 6,000 m / min.
  • a speed difference between the guide sheaths 15.1 and 15.2 is preferably set, which can be realized at the same drive speeds by different outer diameters or alternatively set by different drive speeds of the associated electric motors.
  • the filament bundle 5 can additionally be heated contactlessly by one or more radiant heaters.
  • the radiant heaters could be arranged in one of the godets 20.3 or 20.4 or in the yarn path next to the godets 20.3 and 20.4 of the second godet group.
  • a radiant heater 32 is shown in dashed lines.
  • the filament bundle 5 can thus be kept warm after the passage of the guide sheath 15.2 of the godet 20.4 or even further warm.
  • the thread closure Prior to winding the fully drawn yarn 22, the thread closure is fixed by a swirler 33 in which a plurality of interlace knots are created in the yarn 22. Thus, a minimum number of 10 knots per running meter of thread length is generated in the FDY yarn.
  • the thread 22 is wound together with the threads produced in parallel to form coils 28 which are held side by side on one of the winding spindles.
  • the erfmdungssiee method and the inventive device are characterized in particular by a low energy consumption in order to carry out a strlinde c the threads.
  • the filament bundle can be heated in a shorter time and with less energy to a stretching temperature, even at the usual high production speeds of up to 6,000 m / min, and above.
  • the formation of the godet groups as a godet pair for drawing off and stretching the filament bundle into an FDY yarn is exemplary.
  • more than two godets can be arranged within the godet group.
  • the guide shells of the godets within one of the groups are driven at substantially the same peripheral speeds.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken und Aufwickeln eines multifϊlen Fadens zu einem FDY-Garn sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei wird zunächst eine Vielzahl von Filamenten aus einer thermoplastischen Schmelze extrudiert, auf eine Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur des thermoplastischen Materials abgekühlt und unter Zuführung eines Präparationsöls mit einem Wasseranteil von maximal 8% zu einem Filamentbündel zusammengeführt. Anschließend wird das FiIamentbündel durch eine einfache Teilumschlingung an wahlweise beheizten Führungsmäntel mehrerer angetriebener Galetten mit einer Geschwindigkeit oberhalb 1.200 m/min, abgezogen. Zur Verstreckung und anschließender Relaxation wird das Filamentbündel mit einer Streckgeschwindigkeit von oberhalb 3.500 m/min und mit einfacher Teilumschlingung am Umfang weiterer beheizter Führungsmäntel angetriebenen Galetten geführt. Hierzu weist die erfmdungsgemäße Vorrichtung zwei Galettengruppen mit mehreren angetriebenen Galetten auf, wobei die erste Galettengruppe das Filamentbündel zum Abziehen und/oder Erwärmen mit einfacher Teilumschlingung und die zweite Galettengruppe das Filamentbündel zum Verstrecken mit einfacher Teilumschlingung führen.

Description

Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken und Aufwickeln eines multifϊlen Fadens sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken und Aufwickeln eines multifϊlen Fadens zu einem FDY-Garn und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
Ein gattungsgemäßes Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken und Aufwi- ekeln eines multifϊlen Fadens sowie eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind beispielsweise aus der DE 21 18 316 Al bekannt.
Bei der Herstellung von synthetischen Fäden insbesondere für textile Anwendungen ist es allgemein bekannt, dass die multifϊlen Fäden nach einem Schmelzspin- nen je nach herzustellenden Garntypen mehr oder weniger verstreckt werden. Je nach Grad der Verstreckung wird hierbei zwischen sogenannten POY-Garnen oder FDY-Garnen unterschieden. Die POY-Garne (Pre Oriented Yarn) besitzen eine vororientierte, noch nicht fertig verstreckte Struktur und werden üblicherweise in einem zweiten Prozessschritt beispielsweise einer Falschdralltexturierung zu einem endgültigen Garn weiterverarbeitet. Demgegenüber sind die FDY-Garne (Füll Drawn Yarn) vollständig verstreckt und lassen sich unmittelbar für die Weiterverarbeitung eines flächigen Textilproduktes nutzen.
Das Verstrecken der synthetischen Fäden erfolgt durch angetriebene Führungs- mäntel mehrerer Galetten, wobei die Fäden mit Kontakt am Umfang der Führungsmäntel geführt sind. Die Führungsmäntel der Galetten sind zumindest teilweise beheizt, um die Fäden zum Verstrecken oder zum Relaxieren zu erwärmen. Da einerseits hohe Verstreckungen entsprechend hohe Differenzgeschwindigkeiten zwischen den Führungsmänteln der Galetten erfordern und andererseits die Erwärmung der Fäden durch den Kontakt durch die beheizten Führungsmäntel erfolgt, sind bei hohen Geschwindigkeiten große Kontaktlängen zwischen Faden und Führungsmantel zur Erwärmung der Fäden erforderlich. Aus diesem Grund werden zum Abziehen und Verstrecken synthetischer Fäden zu vollverstreckten Garnen üblicherweise Galettenduos eingesetzt, die zwei mit identischer Umfangsgeschwindigkeit angetriebene Führungsmäntel aufweisen und den Faden mit meh- reren Umschlingungen führen. Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind beispielsweise aus der DE 21 18 316 Al bekannt.
Bei dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrichtung werden die Filamente nach dem Extrudieren mit einem wasserarmen Gleitmittel behandelt und anschließend durch mehrere Galettenduos abgezogen und verstreckt. Hierzu weist jedes der Galettenduos zwei angetriebene Führungsmäntel auf, an denen das Fi- lamentbündel mit mehreren Umschlingungen geführt wird. Insoweit wirken die Führungsmäntel eines der Galettenduos zusammen, um an dem Filamentbündel eine thermische Behandlung auszuführen, und um an dem Filamentbündel eine Fadenspannung zum Abziehen oder zum Verstrecken zu erzeugen. Die Anzahl der Umschlingungen an den Führungsmänteln sind im Verhältnis zu den Geschwindigkeiten derart gewählt, dass nach Ablauf des Filamentbündels von dem Führungsmantel die gewünschte Verstrecktemperatur und die erforderlichen Zugspannungen im Faden erreicht sind. Grundsätzlich führt jedoch jeder Kontakt zwi- sehen dem Filamentbündel und einer Führungsfläche zu Reibeffekten, die aufgrund der multifilen Struktur des Filamentbündels Ungleichmäßigkeiten in den einzelnen Filamenten hervorrufen können.
Aus der DE 31 46 054 Al ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abziehen und Verstrecken eines multifilen Fadens bekannt, bei welcher das Filamentbündel vor dem Abziehen mittels eines handelsüblichen Präparationsmittel benetzt wird und zum Abziehen mit einfacher Umschlingung an dem Führungsmantel einer einzigen Galette geführt wird. Der Führungsmantel ist nicht erwärmt, so dass der
Faden in der nachfolgenden Zone kalt verstreckt wird. Die für FDY-Garne übliche thermische Nachbehandlung zur Einstellung eines Kochschrumpfs erfolgt dabei durch mehrfach umschlungene Galetten eines nachfolgenden Galettenduos. Derar- tige kaltverstreckte Fäden besitzen jedoch grundsätzlich den Nachteil, dass sehr hohe Streckkräfte erzeugt werden müssen, die insbesondere bei der Herstellung von mehreren parallel geführten Filamentbündel zu erheblichen Problemen führen. Zudem werden langauskragende Galetten zur thermischen Nachbehandlung benötigt, um eine ausreichende Erwärmung des Filamentbündels sicherzustellen.
Im Stand der Technik sind jedoch auch grundsätzlich solche Verfahren und Vorrichtungen bekannt, bei welchen die Erwärmung des Fadens kontaktlos mittels Strahlungsheizer erfolgt. So ist beispielsweise aus der WO 2007/115703 Al ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abziehen und Verstrecken eines multifilen Fadens beschrieben, bei welchen bzw. welcher das Filamentbündel mit einfacher Umschlingung an den Führungsmänteln der Galetten geführt ist. Hierbei sind zwischen den Führungsmänteln freie Behandlungszonen gebildet, die zum Erwärmen des Filamentbündels durch Strahlungsheizer genutzt werden. Derartige Verfahren und Vorrichtungen erfordern somit größere freie Führungsstrecken des Filamentbündels, um bei hohen Geschwindigkeiten eine ausreichende Temperierung zu ermöglichen.
Es ist demnach Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken und Aufwickeln eines Fadens zu einem FDY-Garn sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass die Führung und die Erwärmung des Filamentbündels zum vollständigen Verstrecken möglichst schonend und mit möglichst gleichmäßiger Behandlung aller Filamente des Filamentbündels erfolgt.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art bereitzustellen, mit welchem eine Mehrzahl parallel gesponnener Filamentbündel möglichst in kompakter Anordnung herstellbar sind. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen nach Anspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass beim Erwärmen des multifilen Fadens sowohl das Fadenmaterial als auch das Präparationsfluid gleichermaßen erwärmt werden müssen. So wird vor Erwärmung des präparierten Fadens zunächst der Wasseranteil verdampft und aus dem Filamentverbund herausgelöst. Aus der Lehre der DE 21 18 316 Al ist zwar zu entnehmen, dass sich die Reduzierung des Wassergehaltes günstig auf die Verstreckung des Filamentbündels auswirkt, jedoch nach wie vor eine herkömmliche Fadenführung durch mehrfache Umschlingungen von Galettenduos erfordert.
Auf der Suche nach einer Lösung stellte sich zunächst ein erheblicher Vorbehalt ein. So ist es allgemein bekannt, dass zum vollständigen Verstrecken des Filamentbündels an den Führungsmäntel der Galetten erhebliche Zugkräfte aufgefan- gen werden müssen, um ein Schlupf zwischen dem Filamentbündel und den Führungsmäntel zu vermeiden. So werden insbesondere bei der Herstellung von FDY-Garnen Umschlingungswinkel an den Galetten eingestellt, die eine mehrfache Umschlingung erfordern. Die Erfindung hat jedoch erkannt, dass die Erwärmung des Filamentbündels durch eine Begrenzung des Wassergehaltes in dem Präparationsöl auf maximal 8% und durch einen wechselseitigen Kontakt des Filamentbündels an den Führungsmäntel der Galetten im hohen Grade intensiviert werden kann. So lässt sich beispielsweise bei einer Warmverstreckung die Lage des Versteckpunktes (Neck point) sehr begrenzt ausbilden, was sich günstig auf die erforderlichen Verstreckkräfte auswirkt. Besonders vorteilhaft ist jedoch die thermische Nachbehandlung zur Ein-
- A - Stellung des Kochschrumpfs sowohl bei einer Warmverstreckung oder insbesondere bei einer Kaltverstreckung, die erfindungsgemäß durch einfach umschlungene Führungsmäntel der Galetten erfolgt. Des Weiteren bietet eine Fadenführung mit wechselseitigem Kontakt an den Führungsmänteln der Galetten die Möglich- keit sehr große Umschlingungswinkel an einzelne Führungsmäntel einzustellen. Daher können auch mit einfach umschlungenen Führungsmänteln relativ hohe Verstreckkräfte ohne unerwünschte Schlupferscheinungen erzeugt werden, so dass auch mehrere Fäden parallel nebeneinander im kalten Zustand verstreckt werden können. Erfmdungsgemäß wird das Filamentbündel nach dem Benetzen mit dem Präparationsöl mit maximal 8% Wasseranteil mit einer Abzugsgeschwindigkeit von oberhalb 1200 m/min durch eine einfache Teilumschlingung des Filamentbündels an wahlweise beheizten Führungsmäntel mehrer angetriebener Galetten abgezogen. Die Verstrecken des Filamentbündels in einer Streckstufe mit einer Streckgeschwindigkeit oberhalb 3500 m/min erfolgt dann ebenfalls durch eine einfache Teilumschlingung des Filamentbündels an nachgeordneten Führungsmäntel mehrerer angetriebener Galetten, wobei die Führungsmäntel zum Relaxieren und Schrumpeinstellung beheizt ausgeführt sind.
Eine derartige Fadenführung besitzt zudem den Vorteil, dass die Filamente des Filamentbündel ein sehr hohe Gleichmäßigkeit ihrer physikalischen Eigenschaften aufweisen. So werden durch eine wechselseitige Umschlingung des Filamentbündels im Wesentlichen alle Filamente in Kontakt mit einer der Führungsmäntel gebracht, so dass sie hinsichtlich Reibkontakt und Wärmekontakt die gleiche Historie aufweisen.
Zur Durchführung des Verfahrens sieht die erfmdungsgemäße Vorrichtung vor, dass die Führungsmäntel der angetrieben Galetten zum Abziehen des Filamentbündels eine erste Galettengruppe bilden, deren Führungsmäntel zu einem Fadenlauf mit einfacher Teilumschlingung angeordnet sind und wahlweise beheizbar sind, und dass die Führungsmäntel der angetriebenen Galetten zum Verstrecken eine zweite Galettengruppe bilden, deren beheizten Führungsmäntel zu einem Fadenlauf mit einfacher Teilumschlingung angeordnet sind, wobei zwischen den beiden Galettengruppen eine Streckzone gebildet ist. Damit lassen sich sehr kompakte Einrichtungen zum Verstrecken und Relaxieren realisieren, die insbesondere zur Führung einer Fadenschar geeignet ist. So können bereits an sehr kurzen Füh- rungsmänteln mehrere Fäden parallel nebeneinander mit einfacher Teilumschlingung geführt werden.
Damit beim Abziehen und Verstrecken des Filamentbündels einerseits eine ausreichende Fadenspannung erzeugt werden kann und um andererseits eine schlupf- freie Führung des Filamentbündels an den Führungsmänteln der Galetten zu gewährleisten, ist die Verfahrensvariante besonders vorteilhaft, bei welcher das Fi- lamentbündel an den Führungsmänteln der Galetten mit jeweils einem Umschlin- gungswinkel von > 180 ° geführt wird. Hierzu sind die Führungsmäntel der Galetten zu einem Fadenlauf mit jeweils einer einfachen Teilumschlingung mit einem Umschlingungswinkel > 180° angeordnet, wobei benachbarte Galetten vorzugsweise gegensinnig angetriebene Führungsmäntel aufweisen. Damit lässt sich insbesondere eine Fadenführung mit wechselnder Umschlingung an den Führungsmänteln einer der Galetten realisieren.
Da der Wasseranteil innerhalb des Präparationsöls hauptsächlich zur Verdünnung und zur Verbesserung der Fliesseigenschaften des Präparationsöls genutzt wird, weist das Präparationsöl mit einem Wasseranteil von < 8% eine höhere Viskosität auf. Um dennoch die Fliesseigenschaften zum Benetzen der Filamente und des Filamentbündels zu verbessern, ist die Verfahrensvariante bevorzugt verwendet, bei welcher das Präparationsöl vor dem Auftragen auf das Filamentbündel erwärmt wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist hierzu ein Heizmittel auf, dass der Prä- parationseinrichtung zum Erwärmen des Präparationsöls zugeordnet ist. Hierbei wird bevorzugt unmittelbar die über eine Dosierpumpe zugeführte dosierte Menge des Präparationsöls kurz vor dem Benetzen erwärmt.
Um einerseits eine Vergleichmäßigung des Präparationsöls zu erhalten und ande- rerseits eine möglichst bandförmige Aufspreizung der Filamente innerhalb des Filamentbündels zu erzeugen, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung das Filamentbündel durch eine Fadenbremse geführt. Die Fadenbremse ist hierzu unmittelbar den Galetten der ersten Galettengruppe vorgeordnet. Zur Herstellung der FDY-Garne für textile Anwendungen mit relativ geringen Fadentitern hat sich die Verfahrensvariante besonders bewährt, bei welcher zum Abziehen mit oder ohne Erwärmung des Filamentbündels der Faden mit Kontakt in einer S-förmigen oder Z-förmigen Teilumschlingung an zwei Führungsmänteln eines ersten Galettenduos geführt wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist hierzu eine erste Galettengruppe auf, die durch ein erstes Galettenduo mit zwei wahlweise beheizten Führungsmänteln gebildet wird. Die Verfahrensvariante, bei welcher zum Verstrecken und Relaxieren das Filamentbündel eine thermische Nachbehandlung erhält und der Faden mit Kontakt in einer S-förmigen oder Z-förmigen Teilumschlingung an zwei beheizte Führungsmäntel eines zweiten Galettenduos geführt wird, ist bevorzugt ausgeführt. In soweit kann die Anzahl der Galetten zum Abziehen und Verstrecken selbst bei ein- facher Teilumschlingung auf ein Minimum reduziert werden. Die Führungsmäntel der Galettenduos werden hierzu durch gegensinnig drehende Elektroantrieben angetrieben.
Um insbesondere bei hohen Fadengeschwindigkeiten nach dem Verstrecken eine hinreichende Relaxierung des Filamentbündels ausführen zu können, ist die Ver- fahrensvariante vorgesehen, bei welcher das Filamentbündel zusätzlich ohne Kontakt durch Wärmestrahlung eines Strahlungsheizers beheizt wird.
Hierzu kann zumindest ein Strahlungsheizer einer der Galetten der zweiten Galet- tengruppe zugeordnet sein oder neben einer der Galetten angeordnet sein.
Für die Weiterverarbeitung des Fadens ist es erforderlich, dass das Filamentbündel einen ausreichenden Fadenschluss aufweist, der üblicherweise durch sogenannte Verflechtungsknoten erzeugt werden, die beim Verwirbeln des Filament- bündeis auftreten. Um eine für das Verwirbeln optimale Fadenspannung an dem Filamentbündel einstellen zu können, die insbesondere unabhängig von den vorhergehenden Prozessschritten und den nachfolgenden Prozessschritten ist, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung das Filamentbündel vor dem Aufwickeln in einem zwischen zwei angetriebenen Galetten gespannten Fa- denstück verwirbelt, wobei die Verwirbelung eine Anzahl von mindestens 10 Verflechtungsknoten pro Meter Fadenlänge erzeugt. Durch Einstellung der Geschwindigkeitsdifferenzen der beiden Galetten lässt sich somit eine für die Verwirbelung optimale Fadenspannung einstellen. Die nachgeordneten Prozessschritte wie beispielsweise das Aufwickeln lassen sich mit einer davon unabhängigen Wickelspannung ausführen.
Das Herstellen des Fadenschlusses vor dem Aufwickeln des Fadens wird bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung durch eine Verwirbelungseinrichtung ausgeführt, die der Aufwickeleinrichtung vorgeordnet ist, wobei der Verwirbelungseinrich- tung auf einer Zulaufseite und einer Ablaufseite jeweils eine angetriebene Galette zugeordnet ist. Damit lassen sich die gewünschten Fadenspannungen durch Steuerung der Einzelantriebe der Galetten einstellen.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit den Fadenschluss vor dem Aufwickeln durch eine weitere Benetzung des Fadens zu verbessern. So ist die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung hierzu besonders geeignet, bei welcher die Präparationseinrichtung zwei getrennte Präparationsstationen zum Präparieren des Filamentbündels aufweist, wobei eine erste Präparationsstation dem Sammelfa- denführer zugeordnet ist und wobei eine zweite Präparationsstation zwischen der zweiten Galettengruppe und der Aufwickeleinrichtung angeordnet ist. Die Präpa- rationsmenge lässt sich dadurch in mehrere Teilpräparationsaufträge dem Faden zuführen. So könnte eine erste Teilpräparation unmittelbar nach dem Spinnen und vor dem Verstrecken dem Filamentbündel zugeführt werden. Hierbei würde eine sehr kleine Menge an Präparationmittel verwendet, um die Laufeigenschaften des Fadens an Fadenführern und den Führungsmäntel zu verbessern. Die für die Nachbehandlung des Fadens erforderliche Benetzung könnte dann nach dem Verstrecken und vor dem Aufwickeln in einer zweiten Teilpräparation erfolgen.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind nachfolgend anhand einiger Ausführungsbei- spiele der erfmdungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug auf die beigefügten Figuren nachfolgend näher erläutert.
Es stellen dar: Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfmdungsgemäßen Verfahrens für die Herstellung eines FDY- Garnes in einer Ansicht dargestellt.
Zum Schmelzspinnen eines multifϊlen Fadens ist ein beheizbarer Spinnbalken 1 vorgesehen, der an seiner Unterseite eine Spinndüse 3 mit einer Vielzahl von Dü- senöffnungen und an seiner Oberseite einen Schmelzezulauf 2 aufweist. Der
Schmelzezulauf 2 ist mit einer hier nicht dargestellten Schmelzequelle beispiels- weise einem Extruder gekoppelt. Innerhalb des Spinnbalkenes 1 können weitere schmelzeführende und schmelzefördernde Bauteile angeordnet sein, auf die an dieser Stelle nicht näher eingegangen wird. Der Spinnbalken 1 trag an seiner Unterseite mehrere Spinndüsen 3, um gleichzeitig mehrere Fäden parallel nebeneinander zu spinnen. Der Spinnbalken 1 ist quer zur Zeichnungsebene ausgerichtet, so dass in Fig. 1 nur eine der Spinndüsen 3 sichtbar ist. Die nachfolgenden Einrichtungen und Aggregate werden daher nur anhand eines Fadenlaufs näher erläutert. Grundsätzlich wird jeder der insgesamt fünf parallel nebeneinander erzeugten Fäden gleich behandelt.
Unterhalb des Spinnbalkens 1 ist eine Abkühleinrichtung 6 vorgesehen, die aus einem Kühlschacht 8 und einer Anblasvorrichtung 7 gebildet ist. Der Kühlschacht 8 ist derart unterhalb der Spinndüse 3 angeordnet, dass die Vielzahl der durch die Spinndüse 3 extrudierten Filamente 4 den Kühlschacht 8 durchlaufen. Über die Anblasvorrichtung 7 lässt sich eine Kühlluftstrom erzeugen, der in den Kühlschacht 8 eingeleitet wird, so dass die durch die Spinndüse 3 extrudierten Filamente 4 durch den Kühlluftstrom gleichmäßig abgekühlt werden. Unterhalb des Kühlschachtes 8 ist ein Sammelfadenführer 7 und eine Präparationseinrichtung 16 vorgesehen, um die Filamente 4 zu einem Filamentbündel 5 zusammenzuführen. Der Sammelfadenführer 9 ist hierzu mittig unterhalb der Spinndüse 3 angeordnet, so dass die Filamente 4 in dem Sammelfadenführer 9 gleichmäßig zusammengeführt werden. Dabei wird den Filamenten ein Präpara- tionsöl zugeführt, um eine gleichmäßige Benetzung aller Filamente innerhalb des Filamentbündels 5 zu erhalten. Das Präparationsöl weist einen sehr geringen Anteil eines Wassers auf, der vorzugsweise unterhalb von 8% liegt. Um trotz einer relativ hohen Viskosität des Präparationsöles im Bereich von 90 bis 100 cS (centi- Stokes) eine gleichmäßige Verteilung innerhalb des Filamentbündels 5 zu erhal- ten, wird das Präparationsöl in diesem Ausführungsbeispiel vor dem Benetzen erwärmt. Die Präparationseinrichtung 16 ist über eine Dosierleitung 19 mit einer Dosierpumpe 17 verbunden, durch welche ein aus einem Tank (hier nicht dargestellt) gesaugtes Präparationsöl der Präparationseinrichtung 16 zugeführt wird. Zwischen der Dosierpumpe 17 und der Präparationseinrichtung 16 ist ein Heizmittel 18 vorgesehen, um das Präparationsöl zu erwärmen. Das erwärmte Präpara- tionsöl weist eine geringere Viskosität auf und lässt sich unmittelbar zur Benetzung des Filamentbündels nutzen.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Präparationsmittel in mehrere getrennte Teilpräparationen unabhängig voneinander aufzutragen, so dass zunächst eine sehr kleine Menge dem Filamentbündel nach dem Spinnen zuführbar ist. So sind in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 zwei getrennte Präparationsstationen 16.1 und 16.2 gestrichelt dargestellt, wobei eine erste Präparationsstation 16.1 dem Sammelfadenführer 9 zugeordnet ist und wobei eine zweite Präparationsstation 16.2 zwischen einer zweiten Galettengruppe 13.2 und einer Aufwickelein- richtung 23 angeordnet ist. Die Präparationsmenge lässt sich dadurch in mehrere Teilpräparationsaufträge dem Faden zuführen. So könnte eine erste Teilpräparation unmittelbar nach dem Spinnen und vor dem Verstrecken dem Filamentbündel zugeführt werden. Hierbei würde eine sehr kleine Menge an Präparationsmittel verwendet, um die Laufeigenschaften des Fadens an Fadenführern und den Füh- rungsmäntel zu verbessern. Die für die Nachbehandlung des Fadens erforderliche Benetzung könnte dann nach dem Verstrecken und vor dem Aufwickeln in einer zweiten Teilpräparation erfolgen. Grundsätzlich könnten dabei auch Präparationsmittel mit einem wesentlichen höheren Wasseranteil verwendet werden. Unterhalb des Kühlschachtes 8 ist ein angrenzender Fallschacht 10 mit einem auf der Auslassseite angeordneten Einlauffadenführer 11 angeordnet. Innerhalb des Fallschachtes 10 werden die Filamentbündel 5 ausgehend von einer durch den Abstand der Spinndüsen 3 bestimmten Spinnteilung auf einen Behandlungsabstand zusammengeführt. Hierzu werden die Filamentbündel 5 zunächst durch den Einlauffadenführer 11 in den Behandlungsabstand zueinander gebracht, so dass die Filamentbündel 5 parallel nebeneinander mit kurzem Abstand im Bereich von 3 bis 8 mm führbar sind.
Unterhalb des Fallschachtes 10 ist eine erste Galettengruppe 13.1 mit mehreren angetrieben Galetten 20.1 und 20.2 angeordnet. Die Galetten 20.1 und 20.2 der Galettengruppe 13.1 sind als ein Galettenduo mit zwei Führungsmänteln 14.1 und 14.2 ausgebildet. Das Galettenduo 13.1 weist zwei mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetriebene Führungsmäntel 14.1 und 14.2 auf. Die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 des Galettenduos 13.1 sind übereinander angeordnet und werden jeweils durch separate Elektromotore (nicht dargestellt) angetrieben. Der Elektromotor des Führungsmantels 14.1 ist linksdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 14.1 entgegen dem Uhrzeigersinn an. Der Elektromotor des Führungsmantels 14.2 ist rechtsdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 14.2 im Uhrzeigersinn an. Somit drehen die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 sich gegensinnig. Für den Fall einer Warmverstreckung weist jeder der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 eine hier nicht dargestellt Heizeinrichtung auf, um die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 zu beheizen.
Zum Abziehen des Filamentbündels 5 aus der Spinnzone ist dem ersten Galetten- duo 13.1 eine Fadenbremse 12 im Fadenlauf vorgeordnet. Die Fadenbremse 12 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch mehrere Umlenkrollen gebildet, die frei drehbar gelagert sind. Das Filamentbündel 5 wird mit jeweils einer Teilum- schlingung an den Umlenkrollen geführt, wobei die Filamente des Filamentbündels 5 sich in eine bandförmige Anordnung begeben. Dadurch lässt sich der 01- auftrag auf den Filamenten vergleichsmäßigen und zudem wird das Filamentbündel 5 mit bandförmiger Anordnung der Filamente zum Führungsmantel 14.1 des ersten Galettengruppe 13.1 geführt. Dadurch ist ein gleichmäßiger Kontakt aller Filamente mit der Oberfläche des Führungsmantels 14.1 gewährleistet Die erste Galettengruppe 13.1 dient zum Abziehen der Filamentbündel 5. Hierzu werden die Filamentbündel 5 mit einer einfachen Teilumschlingung an den Füh- rungsmäntel 14.1 und 14.2 der Galetten 20.1 und 20.2 geführt. Das Filamentbün- del 5 umschlingt die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 wechselseitig in einem S- förmigen Fadenlauf. Die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 sind derart angeordnet, dass sich im Fadenlauf jeweils ein Umschlingungswinkel von > 180° an den Füh- rungsmäntel 14.1 und 14.2 einstellt.
Im Fadenlauf ist der ersten Galettengruppe 13.1 eine zweite Galettengruppe 13.2 mit mehreren angetrieben Galetten 20.3 und 20.4 zum Verstrecken der Filament- bündel 5 nachgeordnet, wobei zwischen den Galettengruppen 13.1 und 13.2 eine Streckzone aufgespannt ist. Die zweite Galettengruppe 13.2 wird in diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls durch ein Galettenduo mit den angetrieben Galetten 20.3 und 20. 4 gebildet. Das zweite Galettenduo 13.2 ist in diesem Fall identisch zu dem ersten Galettenduo 13.1 aufgebaut. So sind die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 durch separate Elektromotoren angetrieben. Der Elektromotor des Füh- rungsmantels 15.1 ist linksdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 15.1 entgegen dem Uhrzeigersinn an. Der Elektromotor des Führungsmantels 15.2 ist rechtsdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 15.2 im Uhrzeigersinn an. So werden beide Führungsmäntel 15.1 und 15.2 des Galettenduos 13.2 ebenfalls gegensinnig angetrieben. Jedem der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 ist eben- falls eine separate Heizeinrichtung (hier nicht dargestellt) zugeordnet, so dass die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 mit unterschiedlichen Temperaturen beheizt werden könnten.
Die Galettengruppen 13.1 und 13.2 sind innerhalb einer Galettenbox 21 angeordnet. Hierzu wird das Filamentbündel 5 über einen Einlass der Galettenbox 21 und über einen Auslass der Galettenbox 21 geführt.
Zum Antreiben der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 des ersten Galettenduos 13.1 und der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 des zweiten Galettenduos 13.2 werden die zugeordneten Elektromotoren durch zwei separate Motorsteuergeräte (hier nicht dargestellt) gesteuert. Jedem Galettenduo 13.1 und 13.2 ist eine der Motorsteuergeräte zugeordnet. So werden ein linksdrehender Elektromotoren und ein rechtsdrehende Elektromotor zum Antreiben der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 gemeinsam über das Motorsteuergerät mit gleichen Antriebsdrehzahlen betrieben. Bei gleich großen Außendurchmessern der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 werden diese mit identischen Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben.
An dieser Stelle sei erwähnt, dass der konstruktive Aufbau der Galettenduos beispielhaft ist. Grundsätzlich können auch andere Konstruktionsprinzipien zum Antreiben und Erhitzen eines Führungsmantels genutzt werden. So ist eine Beheizung zumindest eines der Führungsmäntel auch passiv durch Wärmekonvektion und Wärmestrahlung von außen möglich. So sind die Galettenduos in der Galettenbox 21 angeordnet, um insbesondere Wärmeverluste zu vermeiden. Die sich innerhalb der Galettenbox 21 einstellende Wärmeenergie aufgrund eines aktiv beheizten Führungsmantels könnte zum Aufwärmen des benachbarten nicht aktiv beheizten Führungsmantel genutzt werden. Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit innerhalb der Galettenbox zusätzliche Wärmequellen wie beispielsweise einen Infrarotstrahler anzuordnen, der direkt einen Faden oder den Faden an der Oberfläche des Führungsmantels erwärmt. Eine derartige Wärmequelle ist in der Figur 1 gestrichelt dargestellt und mit dem Bezugszeichen 32 gekennzeichnet. Unterhalb der Galettenbox 21 ist eine weitere angetrieben Galette 20.5 angeordnet, die mit einer oberhalb der Aufwickeleinrichtung 23 angeordneten Galette 20.6 zusammenwirkt. Die zweite Galette 20.2 ist ebenfalls mit einem Antrieb gekoppelt. Zwischen den Galetten 20.5 und 20.6 ist in dem gespannten Fadenstück eine Verwirbelungseinrichtung 33 angeordnet, um in den Faden 22 einen Faden- Schluss durch Bildung von Verflechtungsknoten zu erzeugen. Hierbei lässt sich die Fadenspannung zum Verwirbeln des Fadens 22 vorteilhaft durch eine zwischen den Galetten 20.5 und 20.6 eingestellte Differenzgeschwindigkeit bestimmen. Unterhalb der Galetten 20.5 und 20.6 ist die Aufwickeleinrichtung 23 angeordnet. Die Aufwickeleinrichtung 23 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch eine so- genannte Spulrevolvermaschine gebildet, welcher einen drehbaren Spindelträger 29 mit zwei frei auskragenden Spulspindeln 27.1 und 27.2 aufweist. Der Spindelträger 29 ist in einem Maschinengestell 30 gelagert. Dabei lassen sich die Spulspindeln 27.1 und 27.2 abwechselnd in einen Betriebsbereich zum Wickeln einer Spule und in einen Wechselbereich zum Auswechseln der Spule führen. In dem Maschinengestell ist eine Changiervorrichtung 25 und eine Andrückwalze 26 vorgesehen, um den Faden 34 zu einer Spule 28 zu wickeln. Hierbei legt die Andrückwalze 26 mit Kontakt an der Oberfläche der Spule 28 an. Die Changiervorrichtung 25 weist zu jedem der Fäden eine Changiereinheit auf, in welcher der Faden zur Bildung einer Kreuzspule hin- und hergeführt wird. Oberhalb der Changiereinrichtung ist ein Kopffadenführer 24 vorgesehen, durch welche der Einlauf des Fadens in die Wickelstelle geführt ist. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Kopffadenführer 24 durch frei drehbare Umlenkrollen gebildet, um den von der Führungsgalette 20.2 ablaufenden Faden aus einer im wesentlichen hori- zontalen Verteilebene heraus zu der Wickelstelle umzulenken. Damit lassen sich Aufspreizungen der Fäden zu beiden Wickelstellen vermeiden, da die Fäden üblicherweise an den Galetten mit engem Fadenabstand geführt sind.
Zur Herstellung eines FDY-Garnes wird bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel eine Polymerschmelze beispielsweise aus einem Polyester oder einem Polyamid dem Spinnbalken 1 zugeführt. Innerhalb der Spinndüse 3 wird die Polymerschmelze unter Druck durch die an der Unterseite der Spinndüse 3 ausgebildeten Düsenbohrungen gedrückt, um eine Vielzahl von Filamenten zu extrudie- ren. Innerhalb des Kühlschachtes 8 werden die Filamente auf eine Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur des thermoplastischen Materials abgekühlt, so dass eine Verfestigung und eine Vororientierung an den Filamenten eintritt. Nach der Abkühlung der Filamente 4 werden diese zu einem Filament- bündel 5 zusammengeführt, wobei ein Präparationsöl, das einen maximalen Wasseranteil von 8% aufweist, zugeführt wird, so dass die Filamente 4 des Filament- bündeis 5 zusammengehalten werden. Um einen multifϊlen Faden aus einer Spinneinrichtung abzuziehen und mittels einer Warmverstreckung zu einem FDY-Garn zu verstrecken wird das Fiament- bündel 5 zunächst von dem Führungsmantel 14.1 des Galettenduos 13.1 abgezo- gen und in einem S-förmigen Fadenlauf um den Führungsmantel 14.1 und dem benachbarten Führungsmantel 14.2 geführt. Das Filamentbündel 5 wird mit einer einzelnen Umschlingung so zunächst mit einer Innenseite an dem Führungsmantel 14.1 mit Kontakt geführt und anschließend durch Änderung der Umschlingungs- richtung mit seiner Außenseite an der Oberfläche des Führungsmantels 14.2 mit Kontakt geführt. Dadurch lassen sich die in dem Filamentbündel 5 innenliegenden und außenliegenden Filamente abwechselnd unmittelbar mit der beheizten Oberfläche der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 in Kontakt bringen.
In diesem Ausführungsbeispiel sind die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 mit einem gleich großen Außendurchmesser ausgeführt, wobei die Anordnung der Galet- tengruppen 13.1 und 13.2 so gewählt ist, dass der Umschlingungswinkel des Fi- lamentbündels 5 an den Führungsmänteln 14.1 und 14.2 jeweils einen Wert von 180° übersteigt. Grundsätzlich lassen sich hierbei unterschiedliche Umschlingungswinkel je nach Galettenanordnung an den Führungsmänteln 14.1 und 14.2 ausbilden. Zudem wäre bei einem spiegelbildlichen Zuführen des Fadens auch eine Z-förmige Umschlingung der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 möglich.
Um das Fadenmaterial auf eine Temperatur zu erwärmen, die oberhalb der Gasumwandlungstemperatur liegt, sind die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 in diesem Ausführungsbeispiel mit gleichen Oberflächentemperaturen beheizt, die im Bereich von 800C bis 200 0C liegen. So liegt die Glasumwandlungstemperatur beispielsweise eines Polyesters im Bereich von 800C.
Es ist jedoch auch möglich, die Oberflächentemperaturen an den Führungsmän- teln 14.1 und 14.2 unterschiedlich einzustellen. Dies ist insbesondere in den Fällen erforderlich, in denen die durch die einfache Umschlingung des Filamentbün- dels 5 an den Führungsmänteln 2.1 und 2.2 unterschiedliche Kontaktlängen beispielsweise aufgrund unterschiedlicher Durchmesser der Führungsmäntel oder aufgrund unterschiedlicher Umschlingungswinkel an den Führungsmänteln vorliegt.
Im Falle einer Kaltverstreckung werden die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 der ersten Galettengruppe 13.1 nicht beheizt. Die Führung des Filamentbündels 5 ist jedoch identisch, so dass die zuvor angegebene Beschreibung hierfür gilt. Die zweite Galettengruppe 13.2 ist unabhängig von einer Warmverstreckung oder einer Kaltverstreckung seitlich neben der ersten Galettengruppe 13.1 angeordnet, wobei das Filamentbündel 5 nach Ablauf von dem Führungsmantel 14.2 unmittelbar zu dem unteren Führungsmantel 15.1 des Galettenduos 13.2 geführt wird. Somit bildet sich zwischen den Führungsmänteln 14.2 des ersten Galettenduos 13.1 und dem Führugnsmantel 15.1 des zweiten Galettenduos 13.2 eine Streckzone aus, in welchen das Filamentbündel 5 verstreckt wird. Hierzu wird der Führungsmantel 15.1 und 15.2 des zweiten Galettenduos 13.2 mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit angetrieben als die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 des ersten Galettenduos 13.1. Das Filamentbündel 5 wird mit S-förmiger Umschlingung um die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 des zweiten Galettenduos herumgeführt, so dass das Filamentbündel 5 insgesamt mit einfacher Umschlingung in der Galette- nanordnung führbar ist. Damit sind sehr kompakte und kurze Führungsmäntel in den Galettengruppen 13.1 und 13.2 ausführbar. Das Galettenduo 13.2 ist im wesentlichen identisch zu dem Galettenduo 13.1 aufgebaut, so dass die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 einen gleich großen Außendurchmesser aufweisen. Hierbei bildet sich jeweils an jedem der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 ein Umschlingungswinkel, der üblicherweise den Wert von 180° übersteigt. Um eine thermische Nachbehandlung des verstreckten Fadens unmit- telbar in der zweiten Galettengruppe 13.2 einzuleiten, sind die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 auf eine Oberflächentemperatur im Bereich von 80 bis 200 0C er- hitzt. In diesem Ausfuhrungsbeispiel sind die Oberflächentemperaturen gleichhoch eingestellt. Grundsätzlich besteht jedoch auch hier die Möglichkeit, unterschiedliche Oberflächentemperaturen an den Führungsmänteln 15.1 und 15.2 auszubilden, um beispielsweise Kontaktlängen zwischen Faden und Führungsmänteln auszugleichen. In der Regel sind die Oberflächentemperaturen der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 höher eingestellt als die Oberflächentemperaturen der Führungsmäntel 14.1 und 14.2. Dies ist dadurch begründet, dass zum Auslösen faden- spezifϊscher Prozesse unterschiedliche Temperaturen erforderlich sind und natürlich die Umfangsgeschwindigkeiten der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 deutlich höher sind als die Führungsgeschwindigkeiten der Führungsmäntel 14.1 und 14.2, so dass kürzere Verweilzeiten an den Oberflächen der Führungsmäntel erreicht werden.. So wird das Galettenduo 13.1 vorzugsweise mit einer Führungsgeschwindigkeit im Bereich von 1.200 m/min, bis 3.500 m/min, angetrieben. Das zweite Galettenduo 13.2 liegt bei einer Führungsgeschwindigkeit im Bereich von 3.500 bis 6.000 m/min.
Zur Schrumpfbehandlung nach dem Verstrecken des Fadens wird bevorzugt eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Führungsmänteln 15.1 und 15.2 eingestellt, die bei gleichen Antriebsdrehzahlen durch unterschiedliche Außendurchmes- ser realisiert werden kann oder alternativ durch unterschiedliche Antriebsdrehzahlen der zugeordneten Elektromotoren eingestellt wird.
Um eine intensive thermische Nachbehandlung auch bei sehr hohen Geschwindigkeiten ausführen zu können, lässt sich das Filamentbündel 5 zusätzlich durch einen oder mehrere Strahlungsheizer kontaktlos erwärmen. Die Strahlungsheizer könnten einer der Galetten 20.3 oder 20.4 oder im Fadenlauf neben den Galetten 20.3 und 20.4 der zweiten Galettengruppe angeordnet sein. In Fig. 1 ist beispielhaft innerhalb der Galettenbox 21 seitlich neben der Galettengruppe 13.2 ein Strahlungsheizer 32 gestrichelt dargestellt. Das Filamentbündel 5 lässt sich so nach Ablauf von dem Führungsmantel 15.2 der Galette 20.4 warmhalten oder noch weiter erwärmen. Vor dem Aufwickeln des voll verstreckten Fadens 22 wird der Fadenschluss durch eine Verwirbelungseinrichtung 33 fixiert, in dem eine Vielzahl von Verflechtungsknoten in dem Faden 22 erzeugt werden. So wird in dem FDY-Garn eine Mindestanzahl von 10 Knoten pro laufenden Meter Fadenlänge erzeugt.
In der Aufwickeleinrichtung 23 wird der Faden 22 gemeinsam mit den parallel hergestellten Fäden zu Spulen 28 gewickelt, die nebeneinander an einer der Spulspindeln gehalten sind.
Das erfmdungsgemäße Verfahren und die erfmdungsgemäße Vorrichtung zeichnen sich insbesondere durch einen geringen Energieeinsatz auf, um eine Verstre- ckung der Fäden durchzuführen. So lässt sich das Filamentbündel in kürzerer Zeit und mit weniger Energie auf eine Strecktemperatur aufheizen, selbst bei den übli- chen hohen Produktionsgeschwindigkeiten bis zu 6.000 m/min, und darüber.
An dieser Stelle sei ausdrücklich gesagt, dass die Ausbildung der Galettengruppen als Galettenduo zum Abziehen und zum Verstrecken des Filamentbündels zu einem FDY-Garn beispielhaft ist. So können innerhalb der Galettengruppe auch mehr als zwei Galetten angeordnet sein. Wesentlich hierbei ist, dass die Führungsmäntel der Galetten innerhalb einer der Gruppen mit im Wesentlichen gleichen Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben werden.
Bezugszeichenliste
1 Spinnbalken
2 Schmelzezulauf
3 Spinndüse
4 Filamente
5 Filamentbündel
6 Abkühleinrichtung
7 Anblasvorrichtung
8 Kühlschacht
9 Sammelfadenführer
10 Fallschacht
11 Einlauffadenführer
12 Fadenbremse
13.1, 13.2 Galettengruppe; Galettenduo
14.1, 14.2 Führungsmantel
15.1, 15.2 Führungsmantel
16 Präparationseinrichtung
16.1, 16.2 Präparationsstation
17 Dosierpumpe
18 Heizmittel
19 Dosierleitung
20.1- 20.6 Galette
21 Galettenbox
22 Faden
23 Aufwickeleinrichtung
24 Kopffadenführer
25 Changiervorrichtung
26 Andrückwalze
27.1, 27.2 Spulspindel 28 Spule
29 Spindelträger
30 Maschinengestell
31 Spulhülse
5 32 Strahlungsheizer
33 Verwirbelungseinrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken und Aufwickeln eines multifϊlen Fadens zu einem FDY-Garn in folgenden Schritten:
1.1. Extrudieren einer Vielzahl von Filamenten aus einer thermoplastischen Schmelze;
1.2. Abkühlen der Filamente durch einen Kühlluftstrom auf eine Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur des thermoplastischen Materials;
1.3. Zusammenfassen der Filamente zu einem Filamentbündel unter
Zuführung eines Präparationsöles mit einem Wassergehalt von maximal 8%;
1.4. Abziehen des Filamentbündels mit einer Abzugsgeschwindigkeit von oberhalb 1200 m/min mit oder ohne Zuführung einer Wär- meenergie zum Erwärmen des Filamentbündels durch eine einfache Teilumschlingung des Filamentbündels an zumindest einem wahlweise beheizten Führungsmantel einer angetriebener Galet- te;
1.5. Verstrecken des Filamentbündels in einer Streckstufe mit einer Streckgeschwindigkeit oberhalb 3500 m/min durch eine einfache
Teilumschlingung des Filamentbündels an Führungsmäntel mehrerer angetriebener Galetten unter Zuführung einer Wärmenergie zum Relaxieren des Filamentbündels durch die beheizten Führungsmäntel der Galetten;
1.6. Aufwickeln des Fadens zu einer Spule.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Filamentbündel an den Führungsmäntel der Galetten mit jeweils einem Umschlingungswinkel von größer 180° geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Präparationsöl vor dem Auftragen auf das Filamentbündel erwärmt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Filamentbündel nach dem Benetzen mit dem Präparationsöl zur Vergleichmäßigung des Ölauftrages durch eine Fadenbremse geführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
zum Abziehen mit oder ohne Erwärmung des Filamentbündels vor dem Verstrecken der Faden mit Kontakt in einer S-förmigen oder Z- förmigen Teilumschlingung an zwei wahlweise beheizten Führungsmäntel eines ersten Galettenduos geführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
zum Verstrecken und Relaxieren des Filamentbündels der Faden mit Kontakt in einer S-förmigen oder Z-förmigen Teilumschlingung an zwei beheizten Führungsmäntel eines zweiten Galettenduos geführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Filamentbündel zusätzlich ohne Kontakt durch Wärmestrahlung eines Strahlungsheizers beheizt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass
das Filamentbündel vor dem Aufwickeln in einem zwischen zwei angetrieben Galetten gespannten Fadenstück verwirbelt wird und dass der Zusammenhalt der Filamente in einem Faden durch mindestens 10 Verflechtungsknoten pro Meter Fadenlänge erzeugt wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer Spinndüse (3) zum Extrudieren mehrerer Filamente (4), mit einer Abkühleinrichtung (6) zum Abkühlen der Fi- lamente (4), mit einer Präparationseinrichtung (16) zum Auftragen eines Präparationsöls auf die Filamente (4), mit einem Sammelfaden- führer (9) zum Zusammenfassen der Filamente (4) zu einem Filamentbündel (5), mit mehreren angetriebenen Galetten (20.1-20.4) mit teilweise beheizten Führungsmäntel (14.1, 14.2, 15.1, 15.2) zum Ab- ziehen, Erwärmen und verstrecken des Filamentbündels (5) und mit einer Aufwickeleinrichtung (23),
dadurch gekennzeichnet, dass
die Führungsmäntel (14.1, 14.2) der angetriebenen Galetten (20.1, 20.2) zum Abziehen und/oder Erwärmen des Filamentbündels eine erste Galettengruppe (13.1) bilden, deren Führungsmäntel (14.1,
14.2) zu einem Fadenlauf mit einfacher Teilumschlingung angeordnet sind und wahlweise beheizbar sind, und dass die Führungsmäntel (15.1, 15.2) der angetriebenen Galetten (20.3, 20.4) zum Verstrecken und Relaxieren eine zweite Galettengruppe (13.2) bilden, deren Füh- rungsmäntel (15., 15.2) beheizbar sind und zu einem Fadenlauf mit einfacher Teilumschlingung angeordnet sind, wobei zwischen den beiden Galettengruppen (13.1, 13.2) eine Streckzone gebildet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsmäntel (14.1, 14.2, 15.1, 15.2) der Galetten (20.1 -20.4) zu einem Fadenlauf mit jeweils einer einfachen Teilumschlingung mit einem Umschlingungswinkel größer 180° angeordnet sind, wobei benachbarte Galetten (20.1, 20.2) vorzugsweise gegensinnig anget- riebene Führungsmäntel (14.1, 14.2) aufweisen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Präparationseinrichtung (16) ein Heizmittel (18) aufweist, durch welches das Präparationsöl vor dem Benetzen der Filamente (4) beheizbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
den Galetten (20.1, 20.2) der ersten Galettengruppe (13.1) im Fadenlauf eine Fadenbremse (12) vorgeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Galettengruppe durch ein erstes Galettenduo (13.1) mit wahlweise beheizten Führungsmänteln (14.1, 14.2) gebildet ist und dass die zweite Galettengruppe durch ein zweites Galettenduo (13.2) mit zwei beheizten Führungsmänteln (15.1, 15.2) gebildet ist, wobei das Filamentbündel (5) im S-förmigen oder Z-förmigen Fadenlauf an den Führungsmänteln (14.1, 14.2, 15.1, 15.2) der Galettenduos (13.1,
13.2) führbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Strahlungsheizer (32) vorgesehen ist, welcher zwischen den Galetten (20.3, 20.4) angeordnet oder einer der Galetten (20.4) zugeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
der zweiten Galettengruppe (13.2) eine Verwirbelungseinrichtung (33) im Fadenlauf nachgeordnet ist, die zwischen zwei angetriebenen Galetten (20.5, 20.6) gehalten ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Präparationseinrichtung zwei getrennte Präparationsstationen (16.1, 16.2) zum Präparieren des Filamentbündels aufweist, wobei eine erste Präparationsstation (16.1) dem Sammelfadenführer (9) zugeordnet ist und wobei eine zweite Präparationsstation (16.2) zwischen der zweiten Galettengruppe (13.2) und der Aufwickeleinrichtung (23) angeordnet ist.
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