EP1838908B1

EP1838908B1 - Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen und texturieren einer vielzahl von multifilen faeden

Info

Publication number: EP1838908B1
Application number: EP05848932A
Authority: EP
Inventors: Hans-Gerhard Hutter; Klaus Schäfer; Detlev Schulz; Friedel Dickmeiss
Original assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2004-12-22
Filing date: 2005-12-16
Publication date: 2012-07-18
Anticipated expiration: 2025-12-16
Also published as: EP1838908A1; WO2006069642A1; JP2008524466A; CN101087908A; CN104233489A; JP4903158B2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Texturieren einer Vielzahl von Fäden, sowie ein Verfahren zur Steuerung einer derartigen Vorrichtung. Hierbei ist die Vielzahl der Spinnstellen in mehrere Spinnstationen und die Vielzahl der Texturierstellen in mehrere Bearbeitungsgruppen aufgeteilt, wobei erfindungsgemäß jeder Spinnstation eine der Bearbeitungsgruppen zugeordnet ist, die unabhängig von benachbarten Spinnstationen und Bearbeitungsgruppen steuerbar sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Texturieren einer Vielzahl von multifilen Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6 sowie ein Verfahren zur Steuerung einer derartigen Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 16.
Bei der Herstellung von textilen Garnen ist es bekannt, dass zunächst in einem Schmelzspinnprozess ein aus einer Vielzahl einzelner Filamentstränge gebildeter multifiler Faden erzeugt und zu einer Spule aufgewickelt wird. In einem zweiten Schritt wird der multifile Faden in einem Texturierprozess veredelt, um die Eigenschaften des künstlichen textilen Fadens denen von Fäden aus natürlichen Fasern wie etwa Wolle oder Baumwolle anzugleichen. Dabei werden die synthetischen Filamentstränge, die den Faden bilden, gekräuselt, so dass der Faden ein mehr textilmäßiges Aussehen und die damit verbundenen Eigenschaften erhält. Nach dem Texturieren wird der Faden zu einer Kreuzspüle gewickelt, die unmittelbar zur Erzeugung eines Flächengebildes genutzt werden kann. Aufgrund der unterschiedlichen Produktionsgeschwindigkeiten haben sich das Schmelzspinnverfahren und das Texturierverfahren bislang als separat Prozesse in der synthetischen Fasertechnologie behauptet.
Für bestimmte Anwendungsgebiete, insbesondere für Teppichgarne, ist es jedoch auch bekannt, einen schmelzgesponnenen synthetischen Faden in einer Prozessfolge zu extrudieren, verstrecken, kräuseln und zu einer Spule aufzuwickeln. Dabei wurde innerhalb des Spinnprozesses jeder Faden durch eine Stauchkräuseleinrichtung zu einem Pfropfen aufgestaucht. Die dabei durch Knickung und Verschlingung der Einzelfilamente entstandenen Kräuselungen blieben auch nach Auflösung des Pfropfens in dem Faden erhalten, so dass ein gekräuselter Faden entsteht. Die in derartigen Verfahren und Vorrichtungen hergestellten Fäden sind für textile Anwendungen jedoch aufgrund ihrer geringen Kräuselungsstabilität wenig geeignet.
Um speziell höherwertige texturierte Garne in einem Einstufenprozess herzustellen, ist es somit ebenfalls bekannt, einen schmelzgesponnenen Faden unmittelbar einem Texturierprozess in Form einer Falschdralltexturierung zuzuführen. Hierbei wurde die Integration des Schmelzspinnprozesses mit dem Texturierprozess nach zwei grundsätzlichen Varianten ausgeführt.
Aus der EP 0 939 153 A1 oder der DE 29 03 523 ist eine erste Variante bekannt, bei welcher die Integration auf der Grundlage des bekannten Texturierverfahrens erfolgte. Hierbei werden die aus einer Spinneinrichtung erzeugten Fäden unmittelbar nach Abzug von den Spinndüsen in eine Texturiermaschine mit einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Texturierstellen geführt. Bei derartigen Verfahren und Vorrichtungen tritt jedoch das Problem auf, dass bei Ausfall einer Texturierstelle der gesamte Prozess unterbrochen werden muß, um insbesondere in der Spinneinrichtung Sympathiebrüche zu vermeiden. Selbst die in der EP 0 939 153 vorgeschlagenen Aufteilung der Texturierstellen in zwei Bearbeitungsgruppen kann nicht verhindern, dass bei einem Fadenbruch zumindest eine Produktionshälfte ausfällt.
Bei einer zweiten Variante zur Integration des Schmelzspinnprozesses und des Texturierprozesses zu einer Prozessfolge werden die Texturierstellen unmittelbar in den Spinnprozess integriert, wie beispielsweise aus der US 4,648,240 oder der DE 199 20 177 bekannt ist. Derartige Verfahren und Vorrichtungen besitzen jedoch generell den Nachteil eines größeren Aufwandes sowohl in der Steuerungstechnik als auch im apparativen Aufbau der Vorrichtung.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Texturieren einer Vielzahl von multifilen Fäden der gattungsgemäßen Art bereitzustellen, bei welchem bzw. welcher eine hohe Produktivität in der Herstellung der texturierten Fäden bei gleichzeitig geringem Steuerungsaufwand erreicht wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Steuerung einer deratigen Vorrichtung zu schaffen, um eine Vielzahl von textuierten Fäden mit möglichst hoher Flexibilität bei gleichzeitiger optimalen Maschinenauslastung herstellen zu können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst.
Die Lösung der Aufgabe für ein Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Texturieren einer Vielzahl von multifilen Fäden ist durch die Merkmale des Anspruchs 16 gegeben.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung basiert darauf, dass herkömmliche Texturiermaschinen üblicherweise in mehrere Sektionen aufgeteilt sind. So weist eine Texturiermaschine beispielsweise insgesamt 216 Texturierstellen auf, die in vorzugsweise insgesamt 18 Bearbeitungsgruppen aufgeteilt sind. In jeder der Bearbeitungsgruppe wären somit 12 Texturierstellen enthalten. Durch die Erfindung wird nun erreicht, dass die einer Bearbeitungsgruppe zugeordneten Fäden von Beginn an des Herstellungsprozesses als eine Fadengruppe extrudiert und geführt werden kann. Hierzu ist jeder Bearbeitungsgruppe der Texturiereinrichtung jeweils eine der Spinnstationen der Spinneinrichtung zugeordnet. Die Verknüpfung zwischen der Spinnstation der Spinneinrichtung mit der Bearbeitungsgruppe der Texturiereinrichtung besitzt den besonderen Vorteil, dass die Fäden als eine Gruppe parallel bis zum Aufwickeln zu Spulen geführt und behandelt werden können. Hierbei besteht die Möglichkeit, dass die Anzahl der Spinnstellen gleich der Anzahl der Texturierstellen gehalten ist, so dass aus einem extrudierten Filamentbündel ein texturierter Faden entsteht oder aber dass den Texturierstellen eine doppelte Anzahl von Spinnstellen in der Spinnstation gegenüber stehen, so dass vorteilhaft aus zwei extrudierten Fäden ein texturierter Faden gebildet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung einer derartigen Vorrichtung besitzt insbesondere den Vorteil, dass keinerlei Schnittstellenprobleme zwischen dem Schmelzspinnprozess und dem Texturierprozess auftreten können. Dabei bleiben die innerhalb einer durch eine Spinnstation und eine nachgeordnete Bearbeitungsgruppe gebildete Steuersektion vorgegebenen Einstellungen oder auftretenden Störungen ohne Wirkung auf benachbarte Steuersektionen. Somit lassen sich selbst bei einer Mehrzahl von Steuersektionen individuelle Einstellungen der Prozessparameter und Prozesseinstellungen in den Steuersektionen vornehmen.
Damit lassen sich die vorteilhaften Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 2 und 3 sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8 vorteilhaft verwenden. Hierbei werden die Fäden in den Texturierstellen der Bearbeitungsgruppe unabhängig von benachbarten Fäden in benachbarten Bearbeitungsgruppen parallel texturiert, verstreckt und zu Spulen aufgewickelt. Die Texturierstellen der Bearbeitungsgruppe sind hierzu unabhängig von den Texturierstellen der benachbarten Bearbeitungsgruppe antreibbar und steuerbar.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird die gesamte Prozesskette vom Extrudieren der Fäden in der Spinnstation bis hin zum Aufwickeln der Fäden in der Texturierstelle gemeinsam überwacht und gesteuert. Dazu sind die Spinnstellen einer der Spinnstationen und die Texturierstellen der der Spinnstationen zugeordneten Bearbeitungsgruppen zu einer Steuersektion zusammengeschlossen, die einer Feldsteuereinrichtung zugeordnet ist. Hierbei lassen sich alle der Steuersektion zugeordneten Spinnstellen und Texturierstellen durch die Feldsteuereinrichtung unabhängig von benachbarten Steuersektionen steuern.
Somit lassen sich bei der Herstellung einer Vielzahl von multifilen Fäden mit einer Mehrzahl von Spinnstationen und Bearbeitungsgruppen die Fäden in benachbarten Spinnstationen und Bearbeitungsgruppen unter gleichen Prozesseinstellungen und Prozessparametern oder mit unterschiedlichen Prozesseinstellungen und Prozessparametern herstellen. Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung sind somit auch geeignet, um spezielle Fäden in kleineren Losgrößen wirtschaftlich herzustellen.
Desweiteren lassen sich die Spinnstellen und Texturierstellen einer Steuersektion unabhängig von benachbarten Steuersektionen zur Wartung und Fehlerbehebung abschalten. Der Produktionsausfalls wird somit minimiert.
Zur Bedienung der Vorrichtung sind die Feldsteuereinrichtungen unabhängig voneinander mit einem Mikroprozessor verbunden, so dass eine Bedienperson die Daten einer oder mehrerer Feldsteuereinrichtungen zur Anzeige bringen oder eine Dateneingabe oder eine Datenänderung an einer bedienbaren Visualisiereinheit vornehmen kann.
Durch die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung derart, dass die Prozesssteuergeräte zur Steuerung der der in den Spinnstationen und der Bearbeitungsgruppe angeordneten Prozessaggregate einer Steuersektion über ein serielles BUS-System mit der zugeordneten Feldsteuereinrichtung verbunden sind, wird zu jeder Steuersektion eine Teilmaschine gebildet, die individuell zu betreiben ist. Die Prozessparameter werden hierbei durch die Feldsteuereinrichtung vorgegeben. Durch die Verbindung mittels eines seriellen BUS-Systems lassen sich schnelle Einstellungsänderungen ausführen.
Aufgrund unterschiedlicher Anforderungen einzelner Prozessschritte sind die Menge und die Häufigkeit des Datenaustausches zwischen den Prozessaggregaten und der Feldsteuereinrichtung unterschiedlich. Hierzu kann das BUS-System vorteilhaft aus mehreren Datennetzwerken bestehen, die unterschiedliche Datenübertragungsraten aufweisen.
Die Prozessaggregate der Spinnstellen und der Texturierstellen lassen sich vorteilhaft auch innerhalb der Steuersektion zu einzelnen Aggregategruppen gleicher Funktion aufteilen, wobei die Prozessaggregate einer der Aggregatengruppen gemeinsam durch ein Prozesssteuergerät steuerbar sind. Somit lassen sich vorteilhaft Einzelaggregate als eine Gruppe ansteuern, um die Fäden einer Gruppe mit gleichen Einstellungen herstellen, bzw. behandeln zu können.
Dabei besteht die Möglichkeit, die Prozessaggregate einer der Aggregategruppen durch einen Gruppenantrieb oder durch separate Einzelantriebe anzutreiben.
Um individuelle Einstellungsveränderungen in den Prozessschritten der Spinnstellen und Texturierstellen vornehmen zu können, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt anwendbar, bei welcher die Prozessaggregate einer der Aggregatgruppen unabhängig voneinander mit jeweils einem Prozesssteuergerät zur separaten Steuerung verbunden sind.
Dabei lässt sich die individuelle Einstellmöglichkeit noch dadurch verbessern, dass die innerhalb einer Spinnstelle oder einer Texturierstelle angeordneten Prozessaggregate einer Steuersektion unabhängig voneinander antreibbar und steuerbar ausgebildet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung einer derartigen Vorrichtung lässt sich bevorzugt derart weiterbilden, dass in jeder Texturierstelle einer Steuersektion jeweils ein durch eine Spinnstelle extrudierter Faden durch mehrere Prozessschritte zumindest abgezogen, gefördert, texturiert, verstreckt und aufgewickelt wird und dass alle Prozessschritte der Steuersektion durch eine der Steuersektion zugeteilte Feldsteuereinrichtung überwacht und beeinflusst werden. Damit lassen sich vorteilhaft in jeder Texturierstelle im wesentlichen gleiche Prozessschritte ausführen.
Zur Ansteuerung der Prozessschritte wird gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens jeder Prozessschritt einer der Texturierstellen unabhängig von dem benachbarten Prozessschritten der Texturierstellen einzeln gesteuert. Insbesondere die als Lieferwerke eingesetzten Prozessaggregate können bei dieser Verfahrensvariante auf einfache Weise mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten betrieben werden. So ist es von Vorteil, wenn beim Anspinnen des Fadens in der Spinnstelle und beim Anlegen des Fadens in der Texturierstelle alle Lieferwerke eine gleichhohe Fördergeschwindigkeit aufweisen. Erst nach dem der Faden angelegt ist, erfolgt die Differenzbildung in den Fördergeschwindigkeiten, die zu einem Verstrecken des Fadens führt.
Eine besonders hohe Flexibilität in der Herstellung der Fäden innerhalb der Steuersektion wird durch die Verfahrensvariante erreicht, bei welcher die Prozessschritte benachbarter Texturierstellen unabhängig von den jeweils benachbarter Prozessschritte der Texturierstellen der Steuersektion als eine Gruppe gesteuert werden:

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Prozessschritte - insbesondere die mit gleicher Funktion - benachbarter Texturierstellen unabhängig von den jeweils benachbarten Prozessschritten der Texturierstellen als eine Gruppe gesteuert werden. So lassen sich beispielsweise zum Abziehen der Fäden aus der Spinneinrichtung die ersten Lieferwerke der Texturierstellen einer Bearbeitungsgruppe gemeinsam ansteuern. Als Prozessschritte sind hierbei beispielsweise das Abziehen, das Fördern, das Erwärmen, das Verstrecken, das Texturieren und das Aufwickeln vorgesehen. Als Texturierung wird vorzugsweise eine Falschdralltexturierung vorgenommen, bei welcher an dem multifilen Faden ein Falschdrall erzeugt wird, der in einer vorgeordneten thermischen Behandlung fixiert wird.

Grundsätzlich ist die Erfindung jedoch nicht auf bestimmte Texturierverfahren beschränkt. Die Erfindung besitzt insbesondere die Möglichkeit, einer modularen Anordnung der Vorrichtung, die sich insbesondere durch eine kompakte Bauweise auszeichnet.
Einige Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind zur Erläuterung der erfindungsgemäßen Verfahren nachfolgend anhand beigefügter Figuren näher beschrieben.
Es stellen dar:

Fig. 1: eine schematische Seitenansicht eine ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 2: schematisch eine Draufsicht des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1
Fig. 3: schematisch ein Steuerungsschema der Spinnstellen und Texturierstellen einer Steuersektion der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 4: ein weiteres Steuerungsschema zur Steuerung der Spinnstellen und Texturierstellen einer Steuersektion der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 5: eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung

In Fig. 1 ist schematisch eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung und in Fig. 2 schematisch eine Draufsicht des Ausführungsbeispiels dargestellt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung setzt sich aus einer Spinneinrichtung 1 und einer Texturiereinrichtung 2 zusammen. Dabei sind die Vorrichtungsteile und Prozessaggregate der Spinneinrichtung 1 sowie die Vorrichtungsteile und die Prozessaggregate der Texturiereinrichtung 2 in einem Maschinengestell 8 zu einem kontinuierlichen Fadenlauf angeordnet. Die Spinneinrichtung 1 wird im wesentlichen durch das Spinngestell 8.1 gehalten, die Texturiereinrichtung 2 setzt sich im wesentlichen aus einem Modulgestell 8.2, ein Prozessgestell 8.3 und einem Aufwickelgestell 8.4 zusammen. Dabei ist zwischen dem Modulgestell 8.2 und dem Prozessgestell 8.3 ein Bediengang 16 gebildet. Auf der zum Bediengang 16 gegenüberliegenden Seite des Aufwickelgestells 8.4 ist ein Doffgang 17 vorgesehen, um die fertig gewickelten Spulen abführen zu können.
Wie aus der Fig. 2 hervorgeht, besteht die Spinneinrichtung 1 aus mehreren Spinnstationen 3.1, 3.2 und 3.3, die entlang einer Maschinenlängsseite nebeneinander angeordnet sind. Jede der Spinnstationen 3.1, 3.2 und 3.3 enthalten mehrere Spinnstellen 4.1 bis 4.12, um in jeder der Spinnstellen 4.1 bis 4.12 jeweils einen multifilen Faden aus einer Polymerschmelze zu extrudieren. Hierzu sind die Spinnstationen 3.1, 3.2 und 3.3 mit einer Schmelzequelle (hier nicht dargestellt) verbunden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist in Längsrichtung eine Vielzahl von Spinnstellen auf, die in mehrere Spinnstationen aufgeteilt sind. Sowohl die Anzahl der Spinnstellen innerhalb der Spinnstationen 3.1 bis 3.3 sowie die Anzahl der insgesamt in der Vorrichtung ausgebildeten Spinnstationen 3.1 bis 3.3 ist beispielhaft. In Fig. 2 sind somit nur die ersten drei Spinnstationen entsprechend gekennzeichnet.
Neben der Spinneinrichtung 1 erstreckt sich in Maschinenlängsseite die Texturiereinrichtung 2 mit einer Vielzahl von Texturierstellen, die in Bearbeitungsgruppen aufgeteilt sind. In Fig. 2 sind jeweils drei Bearbeitungsgruppen 5.1, 5.2 und 5.3 mit jeweils insgesamt 12 Texturierstellen 6.1 bis 6.12 dargestellt. Hierbei sind die Texturierstellen 6.1 bis 6.12 der Bearbeitungsgruppe 5.1 unmittelbar den Spinnstellen 4.1 bis 4.12 der Spinnstation 3.1 zugeordnet. Ebenso sind die Texturierstellen der Bearbeitungsgruppe 5.2 den Spinnstellen der Spinnstation 3.2 zugeordnet. Dabei bilden die Spinnstationen 3.1 und die Bearbeitungsgruppe 5.1 eine Steuersektion 7.1, in welcher die in den Spinnstellen 4.1 bis 4.12 und den Texturierstellen 6.1 bis 6.12 angeordneten Prozessaggregate durch eine Feldsteuereinrichtung 11.1 1 überwacht und gesteuert werden. Dementsprechend sind die Spinnstellen der Spinnstationen 3.2 und die Texturierstellen der Bearbeitungsgruppe 5.2 zu einer Steuersektion 7.2 zusammengeführt, die der Feldsteuereinrichtung 11.2 zugeordnet sind. Eine dritte Feldsteuereinrichtung wäre somit der Steuersektion 7.3 zugeordnet, die die Spinnstellen und Texturierstellen der Spinnstation 3.3 und der Bearbeitungsgruppe 5.3 enthalten.
Die Feldsteuereinrichtungen 11.1 und 11.2 sind mit einem Mikroprozessor 13 gekoppelt, der zum Zwecke der Bedienung eine Datenanzeige sowie eine Datenänderung in jeder der Feldsteuereinrichtungen ermöglicht. Hierzu ist der Mikroprozessor 13 mit einer bedienbaren Visualisiereinheit 14 verbunden.
Zur Steuerung der Spinnstellen und Texturierstellen der Steuersektion 7.1 ist die Feldsteuereinrichtung 11.1 mit mehreren den Prozessaggregaten zugeordneten Prozesssteuergeräten verbunden. In Fig. 1 sind beispielhaft die mit einem Antrieb ausgestatteten Prozessaggregaten mit dem Bezugszeichen 9.1, 9.2 usw. sowie die den Prozessaggregaten zugeordneten Prozesssteuergeräte mit dem Bezugszeichen 10.1, 10.2 usw. gekennzeichnet. Grundsätzlich sind alle die einer Steuersektion 7.1, 7.2 oder 7.3 zugeordneten Mittel zur Überwachung und Steuerung des Prozesses mit der zugeordneten Feldsteuereinrichtung 11.1, 11.2 oder 11.3 gekoppelt. Aufgrund der Übersicht wurden derartige Mittel wie beispielsweise Fadenhacker, Fadenzugkraftmessgerät, Fadenlaufsensoren, Schmelzheizeinrichtungen, Heizregelungen usw. nicht dargestellt und beschrieben.
Im einzelnen sind die Prozessaggregate 9.1, 9.2 und 9.3 den Spinnstellen der Spinnstation 3.1 und die Prozessaggregate 9.4 bis 9.9 den Texturierstellen der Bearbeitungsgruppe 5.1 zugeordnet. Jeder der Prozessaggregate 9.1 bis 9.9 ist mit einem Prozesssteuergerät 10.1 bis 10.9 gekoppelt, die ihrerseits mit der Feldsteuereinrichtung 11.1 verbunden sind.
Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die Prozessaggregate in der Spinnstation 3.1 durch eine Spinnpumpe 18, eine Präparationswalze 22 und eine Abzugsgalette 23 gebildet. Die Spinnpumpe 18 ist hierbei als eine Mehrfachpumpe ausgebildet, die auf ihrer Auslassseite mit mehreren Spinndüsen 19 verbunden ist. Wie in Fig. 2 dargestellt, werden die Spinndüsen 19 der Spinnstellen 4.1 bis 4.12 durch eine erste Spinnpumpe und die Spinndüsen 19 der Spinnstellen 4.7 bis 4.12 durch eine zweite Spinnpumpe mit einer Polymerschmelze versorgt. Die Spinnpumpen 18 werden jeweils durch einen Einzelantrieb 15.1 vorzugsweise einen Elektromotor angetrieben.
Jede der Spinnstellen 4.1 bis 4.12 enthält somit eine Spinndüse 19, die an ihrer Unterseite eine Vielzahl von Düsenbohrungen aufweist, durch welche eine Vielzahl von Filamentsträngen extrudiert wird. Die Spinndüsen 19 sind hierzu in einem beheizten Spinnbalken angeordnet.
Wie aus Fig. 1 zu erkennen ist, ist unterhalb der Spinndüsen 19 ein Kühlschacht 20 ausgebildet, durch welche die Filamentstränge geführt werden. Der Kühlschacht 20 ist mit einem Gebläse 21 gekoppelt, durch welches ein Kühlluftstrom erzeugt und in den Kühlschacht 20 eingeleitet wird.
Unterhalb des Kühlschachtes werden die abgekühlten Filamentstränge zu einem Faden 35 zusammengefasst, wobei der Fadenschluß im wesentlichen durch ein Präparationsmittel erbracht wird. Hierzu wird der Faden 35 am Umfang einer mit einem Präparationsmittel benetzten Präparationswalze 22 geführt. Die Präparationswalze 22 erstreckt sich im wesentlichen über die Breite der Spinnstation 3.1, so dass die in den Spinnstellen 4.1 bis 4.12 extrudierten Fäden durch eine Präparationswalze 22 benetzbar sind. Die Präparationswalze 22 wird durch einen Einzelantrieb 15.2 angetrieben.
Zum Abzug der Fäden 35 von den Spinndüsen 19 ist eine Abzugsgalette 23 vorgesehen. Auch hierbei wird vorzugsweise die Abzugsgalette 23 derart ausgebildet, so dass die parallel extrudierten Fäden gemeinsam von den Spinndüsen 19 abgezogen werden. Die Abzugsgalette 23 ist durch einen Einzelantrieb 15.3 angetrieben.
In diesem Ausführungsbeispiel ist die Abzugsgalette 23 der Spinneinrichtung 1 durch eine einfach umschlungene Galette gebildet. Grundsätzlich kann die Abzugsgalette 23 auch durch eine weitere Galette ergänzt werden, an denen die Fäden mit mehrfacher Umschlingung geführt werden, um einen höheren Spinnverzug zum Verstrecken der Fäden zu erzeugen.
Von der Abzugsgalette 23 gelangen die Fäden über jeweils zugeordnete Einlauflieferwerke 25 unmittelbar in die benachbarten Texturierstellen 6.1 bis 6.12. Die in den Texturierstellen 6.1 bis 6.12 jeweils vorgesehenen Prozessaggregate werden im wesentlichen durch das Einlauflieferwerk 25, eine Primärheizeinrichtung 26, eine Kühleinrichtung 27, ein Falschdralltexturieraggregat 28, ein Strecklieferwerk 29, ein Set-Lieferwerk 30, eine Sekundärheizeinrichtung 31, ein Zuführlieferwerk 32 sowie eine Aufwickeleinrichtung 33 gebildet. Hierbei wird in jeder der Texturierstellen 6.1 bis 6.12 der Faden 35 über einen Fadenführer 24 unter einer gewissen Spannung von der Abzugsgalette 23 abgezogen. In Fadenlaufrichtung hinter dem Einlauflieferwerk 25 befindet sich eine lang gestreckte Primärheizeinrichtung 26, durch welche der Faden 35 läuft, wobei der Faden 35 auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird. Der Heizer könnte als Hochtemperaturheizer ausgeführt sein, bei dem die Heizoberflächentemperatur über 300 °C liegt. Ein derartiger Heizer ist beispielsweise aus der EP 0 412 429 bekannt. Insoweit wird auf diese Druckschrift Bezug genommen. Hinter der Primärheizeinrichtung 26 befindet sich eine Kühleinrichtung 27, die beispielsweise durch eine Kühlschiene oder ein Kühlrohr gebildet sein kann. Hinter der Kühleinrichtung 27 ist ein Falschdralltexturieraggregat 28 angeordnet. Diese Falschdralltexturieraggregat 28 kann als Friktionsscheibenaggregat mit einem Einzelinotorantrieb ausgebildet sein, wie beispielsweise aus der EP 0 744 480 bekannt. Insoweit wird zur Erläuterung des Aggregates auf die betreffende Druckschrift Bezug genommen.
Im Anschluß an das Falschdralltexturieraggregat 28 dient ein Strecklieferwerk 29 dazu, den Faden 35 durch die sogenannte Falschdralltexturierzone zu ziehen und gleichzeitig zu verstrecken. Das Strecklieferwerk 29 wird über das ProzessSteuergerät 10.6 gesteuert.
Um bereits einen teilverstreckten Faden in die Falschdralltexturierzone zu führen, könnte vor oder hinter dem Einlauflieferwerk 25 ein weiteres Lieferwerk vorgesehen sein, um den Faden zu verstrecken.
In Fadenlaufrichtung hinter dem Set-Lieferwerk 30 befindet sich eine Sekundärheizeinrichtung 31. Hinter der Sekundärheizeinrichtung 31 ist ein Zuführlieferwerk 32 vorgesehen, um den Faden 35 in eine Aufwickeleinrichtung 33 zu führen. Innerhalb der Aufwickeleinrichtung 33 wird der Faden sodann zu einer Spule 34 gewickelt. Der Spulenantrieb erfolgt hierbei über eine Treibwalze 36, die über einen Einzelantrieb 15.9 angetrieben ist. Ebenso sind den Lieferwerken 25, 29, 30 und 32 jeweils Einzelantriebe 15.4 bis 15.8 zugeordnet. Jeder der Einzelantriebe 15.4 bis 15.9 sind über die zugeordneten Prozesssteuergeräte 10.4 bis 10.9 gesteuert, wobei die Prozesssteuergeräte 10.4 bis 10.9 mit der zugeordneten Feldsteuereinrichtung 11.1 gekoppelt sind. Die Lieferwerke 25, 29, 30 und 32 sind jeweils als Galettenlieferwerke ausgebildet, die aus einer angetriebenen Lieferrolle und einer Beilaufrolle bestehen.
Der Aufbau und die Funktion der in Fig. 1 und 2 dargestellten Texturiereinrichtung entspricht im wesentlichen der aus der DE 102 32 547 A1 bekannten Texturiermaschine. Insoweit wird an dieser Stelle ausdrücklich Bezug zu der zitierten Druckschrift genommen.
Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden alle Spinnstellen 4.1 bis 4.12 und alle Texturierstellen 6.1 bis 6.12 der Steuersektion 7.1 unabhängig von den Spinnstellen und Texturierstellen der benachbarten Steuersektion 7.2 und 7.3 durch die zugeordnete Feldsteuereinrichtung 11.1 überwacht und gesteuert. Jede Steuersektion 7.1, 7.2 und 7.3 bildet somit eine Teilmaschine, die unabhängig von den benachbarten Steuersektionen individuell betrieben werden kann. Lediglich die Energieversorgung (hier nicht dargestellt) erfolgt für die Sektionen aus einer zentralen Schnittstelle heraus. Ebenso werden Einrichtungen wie beispielsweise die Kühllufterzeugung, die Druckluftversorgung zur Absaugung der Fadenabfälle aus einer zentralen Schnittstelle heraus versorgt.
Bei den in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Texturierstellen jeweils mit einer Sekundärheizeinrichtung 31 ausgebildet, um eine Schrumpfbehandlung an dem Faden ausführen zu können. Derartige Schrumpfbehandlungen können jedoch auch entfallen, so dass die Fäden in den Texturierstellen unmittelbar nach dem Texturieren zu einer Spule aufgewickelt werden können. Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte Aufbau der Texturierstellen würde sich dementsprechend vereinfachen.
In Fig. 3 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Ankopplung zwischen den Prozesssteuergeräten der Spinnstellen und Texturierstellen einer Steuersektion mit der Feldsteuereinrichtung dargestellt, wie sie in dem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 ausgeführt sein könnte. Hierbei sind pro Spinnstelle oder pro Texturierstelle nur ein Teil der Prozessaggregate dargestellt. Als Beispiel sind vier nebeneinander angeordnete Spinnstellen 4.1 bis 4.4 sowie die nachfolgende dazugeordneten Texturierstellen 6.1 bis 6.4 gezeigt. Jede der Spinnstellen und Texturierstellen enthält zur Aufrechterhaltung eines kontinuierlichen Materialflusses mehrere Prozessaggregate, die mit dem Bezugszeichen 9.1, 9.4 und 9.5 gekennzeichnet sind. In dem Schema in Fig. 3 sind aufgrund der Übersicht nur die Antriebe der Prozessaggregate dargestellt. Hierbei könnte das Prozessaggregat 9.1 eine Spinnpumpe 18, und die Prozessaggregate 9.4 und 9.5 jeweils ein Lieferwerk 25 und 29 darstellen. Das Prozessaggregat 9.1 ist zwei Spinnstellen 4.1 und 4.2 bzw. zwei Texturierstellen 6.1 und 6.2 zugeordnet. Demgegenüber sind die Prozessaggregate 9.4 und 9.5 jeweils nur einer Spinnstelle 4.1 bzw. einer Texturierstelle 6.1 zugeordnet. Insoweit weist jede der Spinnstellen bzw. jede der Texturierstelle ein separates Prozessaggregat 9.4 und 9.5 auf. Den Prozessaggregaten 9.1, 9.4 und 9.5 sind die Prozesssteuergeräte 10.1, 10.4 und 10.5 zugeordnet, die ihrerseits über das BUS-System 12 mit der Feldsteuereinrichtung 11.1 gekoppelt sind. Somit lässt sich jedem der Prozessaggregate in jeder der Bearbeitungsstellen individuell steuern, so dass innerhalb einer Steuersektion unterschiedliche Einstellungen möglich sind.
In Fig. 4 ist schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel zur Steuerung der Prozessaggregate innerhalb einer Steuersektion dargestellt. So könnte beispielsweise die Steuersektion 7.1 des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 und 2 derart aufgebaut sein. Als Beispiel sind wiederum nur vier nebeneinander angeordnete Spinnstellen 4.1 bis 4.4 und Texturierstellen 6.1 bis 6.4 dargestellt. Dabei wurde die Antriebe der Prozessaggregate beispielhaft gewählt, um das Steuerschema zu erläutern. Zunächst ist ein Prozessaggregat 9.3 vorgesehen, welches gleichzeitig jede der Spinnstellen bzw. Texturierstellen zugeordnet ist. Es kann sich hierbei um den Antrieb der Abzugsgalette 23 handeln. Dem sind die Prozessaggregate 9.4 und 9.6 nachgeordnet, wobei jeweils jede der Texturierstellen 6.1 bis 6.4 ein Prozessaggregat aufweist. Die Prozessaggregate 9.4 in den Texturierstellen 4.1 bis 4.4 sind zu einer Aggregategruppe zusammengefasst. Dabei ist der Aggregategruppe ein Prozesssteuergerät 10.4 zugeordnet. Ebenfalls sind die Prozessaggregate 9.6 zu einer Aggregatgruppe steuerungsmäßig zusammengefasst und durch das Prozesssteuergerät 10.6 gesteuert. Die Prozesssteuergeräte 10.3, 10.4 und 10.6 sind durch das BUS-System mit der Feldsteuereinrichtung 11.1 gekoppelt. Eine derartige Bildung von Aggregategruppen ist insbesondere für Prozessaggregate geeignet, die mit gleichen Geschwindigkeiten betrieben werden. Die Prozesssteuergeräte 10.4 und 10.6 könnten auch einen Gruppenumrichter gebildet sein, um alle angeschlossenen Antriebe gleichermaßen zu steuern.
Den in Fig. 3 und 4 dargestellten Steuerungsschema zur Überwachung und Steuerung der Prozessaggregate in einer der Steuersektionen ist beispielhaft. Selbstverständlich lassen sich Kombinationen aus den in Fig. 3 und 4 dargestellten Steuerschemen bilden, um die Prozessaggregate in Gruppen oder einzeln anzutreiben und zu steuern. Wesentlich hierbei ist, dass die zu einer Steuersektion zusammengefaßten Spinnstationen und Bearbeitungsgruppen eine Einheit bilden, die eine Gruppenbehandlung zur Herstellung und Bearbeitung der Fäden ermöglicht. Die Anzahl der pro Spinnstation und pro Bearbeitungsgruppe erzeugten und texturierten Fäden ist beispielhaft. Zudem sind Modifikationen im Aufbau und Anordnung der Prozessaggregate in der Spinneinrichtung sowie in der Texturiereinrichtung möglich, um spezielle Gamtypen herstellen zu können.
In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer möglichen Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung und Verfahren schematisch gezeigt. Das in Fig. 5 dargestellte Ausführungsbeispiel ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2, so dass Bezug genommen werden kann zu der vorherigen Beschreibung und an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden.
Die in Fig. 5 in einer Seitenansicht dargestellte Vorrichtung ist aus der Spinneinrichtung 1 und der Texturiereinrichtung 2 gebildet. Gegenüber dem vorherigen Ausführungsbeispiel werden die Fäden in der Spinnstelle durch mehrfach umschlungene Abzugsgaletten 23 abgezogen und in die anschließende Texturierstellen geführt. Jede der Texturierstellen ist gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 um jeweils eine Vorlagestelle 37 ergänzt. In der Vorlagestelle 37 ist in jeder Texturierstelle jeweils eine Vorlagespule 38 gehalten, auf welchem ein Zusatzfaden 39 vorgelegt wird. Der Zusatzfaden 39 wird durch ein Lieferwerk 40 abgezogen und mittels oberhalb des Bediengangs 16 angeordneten Umlenkrollen 41.1 und 41.2 dem Strecklieferwerk 29 zugeführt. In einer Verwirbelungseinrichtung 42 unterhalb des Strecklieferwerkes 29 wird der Zusatzfaden 39 mit dem texturierten Faden 35 bei einem Verbundfaden zusammengeführt.
Der Stellenaufbau der Texturierstellen enthält somit zusätzliche Prozessaggregate, um den in den zugeordneten Texturierstellen der Bearbeitungsgruppe jeweils ein Verbundfaden herzustellen. Als Zusatzfaden könnte z.B. ein Elastanfaden dem texturierten Faden beigefügt werden. Unabhängig von der Herstellung des Verbundfadens in einer der Bearbeitungsgruppen könnten die benachbarten Bearbeitungsgruppen entsprechend den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 und 2 ausgebildet sein. Somit bietet die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren besondere Freiheitsgrade, um unterschiedliche Garntypen mit einer Vorrichtung herstellen zu können.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung ist geeignet, um insbesondere textile Fäden aus einer Polymerschmelze herzustellen. Hierbei lassen sich alle gängigen Polymertypen wie beispielsweise Polyester, Polypropylen oder Polyamid verwenden. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung stellen somit eine sehr kompakte und produktive Möglichkeit, ein texturiertes Garn mit einem Einstufenverfahren herzustellen. Die modulare Aufteilung der Vielzahl von Spinnstellen und Texturierstellen ist zudem bedienungsfreundlich und lässt eine gruppenweise Behandlung und Bearbeitung von Fäden zu. Insbesondere ist das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung geeignet, um falschdralltexturierte Garne insbesondere für textile Anwendung in einer Prozessstufe vom Extrudieren bis hin zum Texturieren und Aufwickeln herzustellen.
Zur Erhöhung der Flexibilität besteht auch die Möglichkeit den Spinnstationen jeweils einen Extruder zum Aufschmelzen eines Fadenmaterials zuzuordnen, so dass jeder der Spinnstationen unabhängig voneinander bestimmte Fadenprodukte herstellen kann, die sich in ihren Eigenschaften beispielsweise in Farbe oder Zusammensetzung beispielsweise im Grundpolymer unterscheiden könnten.
Zudem sind die in den Bearbeitungsstellen durchgeführten Behandlungsfolgen und Behandlungen an dem Faden beispielhaft in den Figuren gezeigt. So lassen sich zusätzliche oder alternative Behandlungsstufen und Behandlungen in den Bearbeitungsstellen integrieren. So könnte bei einem Teil der Bearbeitungsstellen beispielsweise die Texturierung durch eine Verwirbelung ersetzt werden.

Bezugszeichenliste

1: Spinneinrichtung
2: Texturiereinrichtung
3.1, 3.2, 3.3: Spinnstation
4.1, 4.2, 4.3 ...: Spinnstelle
5.1, 5.2, 5.3 ...: Bearbeitungsgruppe
6.1, 6.2, 6.3 ...: Texturierstelle
7.1, 7.2, 7.3: Steuersektion
8: Maschinengestell
8.1: Spinngestell
8.2: Modulgestell
8.3: Prozessgestell
8.4: Aufwickelgestell
9.1, 9.2, 9.3 ...: Prozessaggregat
10.1, 10.2, 10.3 ...: Prozesssteuergerät
11.1,11.2: Feldsteuereinrichtung
12: BUS-System
13: Mikroprozessor
14: Visualisierungseinheit
15.1, 15.2, 15.3 ...: Einzelantrieb
16: Bediengang
17: Doffgang
18: Spinnpumpe
19: Spinndüse
20: Kühlschacht
21: Gebläse
22: Präparationswalze
23: Abzugsgalette
24: Fadenführer
25: Einlauflieferwerk
26: Primärheizeinrichtung
27: Kühleinrichtung
28: Falschdralltexturieraggregat
29: Strecklieferwerk
30: Setlieferwerk
31: Sekundärheizeinrichtung
32: Zuführlieferwerk
33: Aufwickeleinrichtung
34: Spule
35: Faden
36: Treibwalze
37: Vorlagestelle
38: Vorlagespule
39: Zusatzfaden
40: Lieferwerk
41: Umlenkrollen
42: Verwirbelungseinrichtung

Claims

Verfahren zum Schmelzspinnen und Texturieren einer Vielzahl von multifilen Fäden (35) mit einer Vielzahl von Spinnstellen (4.1 ... 4.12) und Texturierstellen (6.1 ... 6.12), dadurch gekennzeichnet, dass die Vielzahl der Spinnstellen (4.1 ... 4.12) in mehrere Spinnstationen (3.1, 3.2) mit jeweils mehreren Spinnstellen (4.1 ... 4.12) und die Vielzahl der Texturierstellen (6.1 ... 6.12) in mehrere Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) mit jeweils mehreren Texturierstellen (6.1 ... 6.12) aufgeteilt sind und die durch eine der Spinnstationen (3.1, 3.2) gesponnen Fäden gemeinsam den Texturierstellen (6.1 ... 6.12) einer der Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden in den Texturierstellen (6.1 ... 6.12) der Bearbeitungsgruppe (5.1, 5.2) unabhängig von benachbarten Fäden (35) in benachbarten Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) parallel texturiert, verstreckt und zu Spulen (34) aufgewickelt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Extrudieren der Fäden (35) in einer der Spinnstationen (3.1, 3.2) und das anschließende Texturieren der Fäden (35) in der der Spinnstation (3.1, 3.2) zugeordneten Bearbeitungsgruppe (5.1, 5.2) gemeinsam überwacht und gesteuert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, die Fäden in benachbarten Spinnstationen (3.1, 3.2) und Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) unter gleichen Prozesseinstellungen und Prozessparametern hergestellt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, die Fäden (35) in benachbarten Spinnstationen (3.1, 3.2) und Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) mit unterschiedlichen Prozesseinstellungen und Prozessparametern hergestellt werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einer Spinneinrichtung (1), die mehrere Spinnstationen (3.1, 3.2) mit jeweils mehreren Spinnstellen (4.1 ... 4.12) zum Extrudieren der Fäden (35) aufweist, und mit einer Texturiereinrichtung (2), die mehrere Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) mit jeweils mehreren Texturierstellen (6.1 ... 6.12) zum Texturieren der Fäden (35) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) der Texturiereinrichtung (2) jeweils eine der Spinnstationen (3.1, 3.2) der Spinneinrichtung (1) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Texturierstellen (6.1 ... 6.12) einer der Bearbeitungsgruppen (5.1) unabhängig von den Texturierstellen benachbarter Bearbeitungsgruppen (5.2) antreibbar und/oder steuerbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstellen (4.1 ... 4.12) eine der Spinnstationen (3.1) und die der Spinnstation (3.1) zugeordnete Bearbeitungsgruppe (5.1) mit ihren Texturierstellen (6.1 ... 6.12) eine Steuersektion (7.1) bilden und dass der Steuersektion (7.1) eine Feldsteuereinrichtung (11.1) zugeordnet ist, durch welche die der Steuersektion (7.1) zugeordneten Spinnstation (3.1) und Bearbeitungsgruppe (5.1) unabhängig von benachbarten Spinnstationen (3.2) und Bearbeitungsgruppen (5.2) steuerbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Feldsteuereineinrichtungen (11.1, 11.2) der Steuersektionen (7.1, 7.2) unabhängig voneinander zur Datenanzeige , Dateneingabe und/oder Datenänderung mit einem Mikroprozessor (13) verbunden sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstationen (3.1, 3.2) der Spinneinrichtung (1) und die Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) der Texturiereinrichtung (2) mehrere Prozessaggregate (9.1 ... 9.9) und mehrere den Prozessaggregaten (9.1 ... 9.9) zugeordnete Prozesssteuergeräte (10.1 ... 10.9) aufweisen und dass die Prozesssteuergeräte (10.1 ... 10.9) einer Steuersektion (7.1) über ein serielles BUS-System (12) mit der zugeordneten Feldsteuereinrichtung (11.1) verbunden sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das BUS-Sytem (12) aus mehreren Datennetzwerken mit unterschiedlichen Datenübertragungsraten gebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessaggregate (9.4) innerhalb der Steuersektion (7.1) zu Aggregatgruppen gleicher Funktion aufgeteilt sind und die Prozessaggregate (9.4) einer der Aggregatgruppen gemeinsam durch ein Prozesssteuergerät (10.4) steuerbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessaggregate (9.3, 9.4) einer der Aggregatgruppen durch einen Gruppenantrieb oder durch separate Einzelantriebe antreibbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessaggregate (9.4, 9.6) einer der Aggregatgruppen unabhängig voneinander mit jeweils einem Prozesssteuergerät (10.4, 10.6) zur separaten Steuerung verbunden sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die innerhalb einer Spinnstelle (4.1, 4.4) oder Texturierstelle (6.1, 6.4) angeordneten Prozessaggregate (9.4, 9.5) einer Steuersektion (7.1) unabhängig voneinander antreibbar und steuerbar ausgebildet sind.
Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Texturieren einer Vielzahl von multifilen Fäden (35) mit einer Vielzahl von Spinnstellen (4.1 ... 4.12) und Texturierstellen (6.1 ... 6.12), wobei die Vielzahl der Spinnstellen (4.1 ... 4.12) in mehrere Spinnstationen (3.1, 3.2) mit jeweils mehreren Spinnstellen (4.1 ... 4.12) und die Vielzahl der Texturierstellen (6.1 ... 6.12) in mehrere Bearbeitungsgruppen (5.1, 5.2) mit jeweils mehreren Texturierstellen (6.1 ... 6.12) aufgeteilt sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Spinnstation (3.1, 3.2) und eine nachgeordnete Bearbeitungsgruppe (5.1, 5.2) eine Steuersektion (7.1, 7.2) bilden und dass die Spinnstellen (4.1 ... 4.12) und die Texturierstellen (6.1 ... 6.12) der Steuersektion (7.1, 7.2) unabhängig von den Spinnstellen (4.1 ... 4.12) und Texturierstellen (6.1 ... 6.12) der benachbarten Steuersektionen (7.1, 7.2) überwacht und gesteuert werden.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Texturierstelle (6.1 ... 6.12) einer Steuersektion (7.1, 7.2) jeweils ein durch eine Spinnstelle (4.1 ... 4.12) extrudierter Faden (35) durch mehrere Prozessschritte zumindest abgezogen, gefördert, texturiert, verstreckt und aufgewickelt wird und dass alle Prozessschritte der Steuersektion (7.1, 7.2) durch eine der Steuersektion (7.1, 7.2) zugeteilten Feldsteuereinheit (11.1, 11.2) überwacht und beeinflusst werden.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Prozessschritt einer der Texturierstellen (6.1 ... 6.12) unabhängig von den benachbarten Prozessschritten der Texturierstellen (6.1 ... 6.12) einzeln gesteuert wird.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessschritte einer der Texturierstellen (6.1 ... 6.12) unabhängig von den Prozessschritten der benachbarten Texturierstellen (6.1 ... 6.12) der Steuersektion (7.1, 7.2) einzeln gesteuert werden.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessschritte benachbarter Texturierstellen (6.1 ... 6.12) unabhängig von den jeweils benachbarten Prozessschritten der Texturierstellen (6.1 ... 6.12) der Steuersektion (7.1, 7.2) als eine Gruppe gesteuert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessschritte der Texturierstellen (6.1 ... 6.12) der Sektion (7.1, 7.2) teilweise einzeln und teilweise als Gruppe gesteuert werden.