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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken
und Aufwickeln eines multifilen Fadens zu einem FDY-Garn und eine
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 9.
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Ein
gattungsgemäßes Verfahren zum Schmelzspinnen,
Verstrecken und Aufwickeln eines multifilen Fadens sowie eine gattungsgemäße
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind beispielsweise
aus der
DE 21 18 316
A1 bekannt.
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Bei
der Herstellung von synthetischen Fäden insbesondere für
textile Anwendungen ist es allgemein bekannt, dass die multifilen
Fäden nach einem Schmelzspinnen je nach herzustellenden
Garntypen mehr oder weniger verstreckt werden. Je nach Grad der
Verstreckung wird hierbei zwischen sogenannten POY-Garnen oder FDY-Garnen
unterschieden. Die POY-Garne (Pre Oriented Yarn) besitzen eine vororientierte,
noch nicht fertig verstreckte Struktur und werden üblicherweise
in einem zweiten Prozessschritt beispielsweise einer Falschdralltexturierung zu
einem endgültigen Garn weiterverarbeitet. Demgegenüber
sind die FDY-Garne (Full Drawn Yarn) vollständig verstreckt
und lassen sich unmittelbar für die Weiterverarbeitung
eines flächigen Textilproduktes nutzen.
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Das
Verstrecken der synthetischen Fäden erfolgt durch angetriebene
Führungsmäntel mehrerer Galetten, wobei die Fäden
mit Kontakt am Umfang der Führungsmäntel geführt
sind. Die Führungsmäntel der Galetten sind zumindest
teilweise beheizt, um die Fäden zum Verstrecken oder zum
Relaxieren zu erwärmen. Da einerseits hohe Verstreckungen
entsprechend hohe Differenzgeschwindigkeiten zwischen den Führungsmänteln
der Galetten erfordern und andererseits die Erwärmung der
Fäden durch den Kontakt durch die beheizten Führungsmäntel
erfolgt, sind bei hohen Geschwindigkeiten große Kontaktlängen
zwischen Faden und Führungsmantel zur Erwärmung
der Fäden erforderlich. Aus diesem Grund werden zum Abziehen
und Verstrecken synthetischer Fäden zu vollverstreckten
Garnen üblicherweise Galettenduos eingesetzt, die zwei
mit identischer Umfangsgeschwindigkeit angetriebene Führungsmäntel
aufweisen und den Faden mit mehreren Umschlingungen führen.
Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind beispielsweise
aus der
DE 21 18 316
A1 bekannt.
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Bei
dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrichtung werden
die Filamente nach dem Extrudieren mit einem wasserarmen Gleitmittel behandelt
und anschließend durch mehrere Galettenduos abgezogen und
verstreckt. Hierzu weist jedes der Galettenduos zwei angetriebene
Führungsmäntel auf, an denen das Filamentbündel
mit mehreren Umschlingungen geführt wird. Insoweit wirken die
Führungsmäntel eines der Galettenduos zusammen,
um an dem Filamentbündel eine thermische Behandlung auszuführen
und um an dem Filamentbündel eine Fadenspannung zum Abziehen
oder zum Verstrecken zu erzeugen. Die Anzahl der Umschlingungen
an den Führungsmänteln sind im Verhältnis
zu den Geschwindigkeiten derart gewählt, dass nach Ablauf
des Filamentbündels von dem Führungsmantel die
gewünschte Verstrecktemperatur und die erforderlichen Zugspannungen
im Faden erreicht sind. Grundsätzlich führt jedoch
jeder Kontakt zwischen dem Filamentbündel und einer Führungsfläche
zu Reibeffekten, die aufgrund der multifilen Struktur des Filamentbündels
Ungleichmäßigkeiten in den einzelnen Filamenten
hervorrufen können.
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Aus
der
DE 31 46 054 A1 ist
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abziehen und Verstrecken eines
multifilen Fadens bekannt, bei welcher das Filamentbündel
vor dem Abziehen mittels eines handelsüblichen Präparationsmittel
benetzt wird und zum Abziehen mit einfacher Umschlingung an dem Führungsmantel
einer einzigen Galette geführt wird. Der Führungsmantel
ist nicht erwärmt, so dass der Faden in der nachfolgenden
Zone kalt verstreckt wird. Die für FDY-Garne übliche
thermische Nachbehandlung zur Einstellung eines Kochschrumpfs erfolgt
dabei durch mehrfach umschlungene Galetten eines Galettenduos. Derartige
kaltverstreckte Fäden besitzen jedoch grundsätzlich
den Nachteil, dass sehr hohe Streckkräfte erzeugt werden
müssen, die insbesondere bei der Herstellung von mehreren parallel
geführten Filamentbündel zu erheblichen Problemen
führen. Zudem werden langauskragende Galetten zur thermischen
Nachbehandlung benötigt, um eine ausreichende Erwärmung
des Filamentbündels sicherzustellen.
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Im
Stand der Technik sind jedoch auch grundsätzlich solche
Verfahren und Vorrichtungen bekannt, bei welchen die Erwärmung
des Fadens kontaktlos mittels Strahlungsheizer erfolgt. So ist beispielsweise
aus der
WO 2007/115703
A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abziehen und
Verstrecken eines multifilen Fadens beschrieben, bei welchen bzw.
welcher das Filamentbündel mit einfacher Umschlingung an
den Führungsmänteln der Galetten geführt
ist. Hierbei sind zwischen den Führungsmänteln
freie Behandlungszonen gebildet, die zum Erwärmen des Filamentbündels
durch Strahlungsheizer genutzt werden. Derartige Verfahren und Vorrichtungen
erfordern somit größere freie Führungsstrecken
des Filamentbündels, um bei hohen Geschwindigkeiten eine
ausreichende Temperierung zu ermöglichen.
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Es
ist demnach Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Schmelzspinnen,
Verstrecken und Aufwickeln eines Fadens zu einem FDY-Garn sowie eine
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der eingangs
genannten Art derart weiterzubilden, dass die Führung und
die Erwärmung des Filamentbündels zum vollständigen
Verstrecken möglichst schonend und mit möglichst
gleichmäßiger Behandlung aller Filamente des Filamentbündels
erfolgt.
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Ein
weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung
der gattungsgemäßen Art bereitzustellen, mit welchem
eine Mehrzahl parallel gesponnener Filamentbündel möglichst
in kompakter Anordnung herstellbar sind.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen nach Anspruch
9 gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen
der jeweiligen Unteransprüche definiert.
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Der
Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass beim Erwärmen
des multifilen Fadens sowohl das Fadenmaterial als auch das Präparationsfluid gleichermaßen
erwärmt werden müssen. So wird vor Erwärmung
des präparierten Fadens zunächst der Wasseranteil
verdampft und aus dem Filamentverbund herausgelöst. Aus
der Lehre der
DE 21
18 316 A1 ist zwar zu entnehmen, dass sich die Reduzierung des
Wassergehaltes günstig auf die Verstreckung des Filamentbündels
auswirkt, jedoch nach wie vor eine herkömmliche Fadenführung
durch mehrfache Umschlingungen von Galettenduos erfordert.
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Auf
der Suche nach einer Lösung stellten sich zunächst
ein erheblicher Vorbehalt ein. So ist es allgemein bekannt, dass
zum vollständigen Verstrecken des Filamentbündels
an den Führungsmäntel der Galetten erhebliche
Zugkräfte aufgefangen werden müssen, um ein Schlupf
zwischen dem Filamentbündel und den Führungsmäntel
zu vermeiden. So werden insbesondere bei der Herstellung von FDY-Garnen
Umschlingungswinkel an den Galetten eingestellt, die eine mehrfache
Umschlingung erfordern.
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Die
Erfindung hat jedoch erkannt, dass die Erwärmung des Filamentbündels
durch eine Begrenzung des Wassergehaltes in dem Präparationsöl
auf maximal 8% und durch einen wechselseitigen Kontakt des Filamentbündels
an den Führungsmäntel der Galetten im hohen Grade
intensiviert werden kann. So lässt sich beispielsweise
bei einer Warmverstreckung die Lage des Versteckpunktes (Neck point)
sehr begrenzt ausbildet, was sich günstig auf die erforderlichen
Verstreckkräfte auswirkt. Besonders vorteilhaft ist jedoch
die thermische Nachbehandlung zur Einstellung des Kochschrumpfs
sowohl bei einer Warmverstreckung oder insbesondere bei einer Kaltverstreckung,
die erfindungsgemäß durch einfach umschlungene
Führungsmäntel der Galetten erfolgt. Des Weiteren
bietet eine Fadenführung mit wechselseitigem Kontakt an
den Führungsmänteln der Galetten die Möglichkeit
sehr große Umschlingungswinkel an einzelne Führungsmäntel
einzustellen.
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Daher
können auch mit einfach umschlungenen Führungsmäntel
relativ hohe Verstreckkräfte ohne unerwünschte
Schlupferscheinungen erzeugt werden, so dass auch mehrere Fäden
parallel nebeneinander im kalten Zustand verstreckt werden können.
Erfindungsgemäß wird das Filamentbündel nach
dem Benetzen mit dem Präparationsöl mit maximal
8% Wasseranteil mit einer Abzugsgeschwindigkeit von oberhalb 1200
m/min durch eine einfache Teilumschlingung des Filamentbündels
an wahlweise beheizten Führungsmäntel mehrer angetriebener Galetten
abgezogen. Die Verstrecken des Filamentbündels in einer
Streckstufe mit einer Streckgeschwindigkeit oberhalb 3500 m/min
erfolgt dann ebenfalls durch eine einfache Teilumschlingung des Filamentbündels
an nachgeordneten Führungsmäntel mehrer angetriebener
Galetten, wobei die Führungsmäntel zum Relaxieren
und Schrumpeinstellung beheizt ausgeführt sind.
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Eine
derartige Fadenführung besitzt zudem den Vorteil, dass
die Filamente des Filamentbündel ein sehr hohe Gleichmäßigkeit
ihrer physikalischen Eigenschaften aufweisen. So werden durch eine wechselseitige
Umschlingung des Filamentbündels im Wesentlichen alle Filamente
in Kontakt mit einer der Führungsmäntel gebracht,
so dass sie hinsichtlich Reibkontakt und Wärmekontakt die
gleiche Historie aufweisen.
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Zur
Durchführung des Verfahrens sieht die erfindungsgemäße
Vorrichtung vor, dass die Führungsmäntel der angetrieben
Galetten zum Abziehen des Filamentbündels eine erste Galettengruppe
bilden, deren Führungsmäntel zu einem Fadenlauf
mit einfacher Teilumschlingung angeordnet sind und wahlweise beheizbar
sind, und dass die Führungsmäntel der angetriebenen
Galetten zum Verstrecken eine zweite Galettengruppe bilden, deren
beheizten Führungsmäntel zu einem Fadenlauf mit
einfacher Teilumschlingung angeordnet sind, wobei zwischen den beiden
Galettengruppen eine Streckzone gebildet ist. Damit lassen sich
sehr kompakte Einrichtungen zum Verstrecken und Relaxieren realisieren,
die insbesondere zur Führung einer Fadenschar geeignet
ist. So können bereits an sehr kurzen Führungsmäntel
mehrere Fäden parallel nebeneinander mit einfacher Teilumschlingung
geführt werden.
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Damit
beim Abziehen und Verstrecken des Filamentbündels einerseits
eine ausreichende Fadenspannung erzeugt werden kann und um andererseits
eine schlupffreie Führung des Filamentbündels an
den Führungsmänteln der Galetten zu gewährleisten,
ist die Verfahrensvariante besonders vorteilhaft, bei welcher das
Filamentbündel an den Führungsmänteln
der Galetten mit jeweils einem Umschlingungswinkel von > 180° geführt
wird.
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Hierzu
sind die Führungsmäntel der Galetten zu einem
Fadenlauf mit jeweils einer einfachen Teilumschlingung mit einem
Umschlingungswinkel > 180° angeordnet,
wobei benachbarte Galetten vorzugsweise gegensinnig angetriebene
Führungsmäntel aufweisen. Damit lässt
sich insbesondere eine Fadenführung mit wechselnder Umschlingung
an den Führungsmänteln einer der Galetten realisieren.
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Da
der Wasseranteil innerhalb des Präparationsöls
hauptsächlich zur Verdünnung und zur Verbesserung
der Fliesseigenschaften des Präparationsöls genutzt
wird, weist das Präparationsöl mit einem Wasseranteil
von < 8% eine höhere
Viskosität auf. Um dennoch die Fliesseigenschaften zum
Benetzen der Filamente und des Filamentbündels zu verbessern,
ist die Verfahrensvariante bevorzugt verwendet, bei welcher das
Präparationsöl vor dem Auftragen auf das Filamentbündel
erwärmt wird.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung weist hierzu ein
Heizmittel auf, dass der Präparationseinrichtung zum Erwärmen
des Präparationsöls zugeordnet ist. Hierbei wird
bevorzugt unmittelbar die über eine Dosierpumpe zugeführte
dosierte Menge des Präparationsöls kurz vor dem
Benetzen erwärmt.
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Um
einerseits eine Vergleichmäßigung des Präparationsöls
zu erhalten und andererseits eine möglichst bandförmige
Aufspreizung der Filamente innerhalb des Filamentbündels
zu erzeugen, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung
der Erfindung das Filamentbündel durch eine Fadenbremse
geführt. Die Fadenbremse ist hierzu unmittelbar den Galetten
der ersten Galettengruppe vorgeordnet.
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Zur
Herstellung der FDY-Garne für textile Anwendungen mit relativ
geringen Fadentitern hat sich die Verfahrensvariante besonders bewehrt,
bei welcher zum Abziehen mit oder ohne Erwärmung des Filamentbündels
der Faden mit Kontakt in einer S-förmigen oder Z-förmigen
Teilumschlingung an zwei Führungsmäntel eines
ersten Galettenduos geführt wird.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung weist hierzu eine
erste Galettengruppe auf, die durch ein erstes Galettenduo mit zwei
wahlweise beheizten Führungsmänteln gebildet wird.
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Die
Verfahrensvariante, bei welcher zum Verstrecken und Relaxieren das
Filamentbündel eine thermische Nachbehandlung erhält
und der Faden mit Kontakt in einer S-förmigen oder Z-förmigen
Teilumschlingung an zwei beheizte Führungsmäntel
eines zweiten Galettenduos geführt wird, ist bevorzugt ausgeführt.
In soweit kann die Anzahl der Galetten zum Abziehen und Verstrecken
selbst bei einfacher Teilumschlingung auf ein Minimum reduziert
werden. Die Führungsmäntel der Galettenduos werden
hierzu durch gegensinnig drehende Elektroantrieben angetrieben.
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Um
insbesondere bei hohen Fadengeschwindigkeiten nach dem Verstrecken
eine hinreichende Relaxierung des Filamentbündels ausführen zu
können, ist die Verfahrensvariante vorgesehen, bei welcher
das Filamentbündel zusätzlich ohne Kontakt durch
Wärmestrahlung eines Strahlungsheizers beheizt wird.
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Hierzu
kann zumindest ein Strahlungsheizer einer der Galetten der zweiten
Galettengruppe zugeordnet sein oder neben einer der Galetten angeordnet
sein.
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Für
die Weiterverarbeitung des Fadens ist es erforderlich, dass das
Filamentbündel einen ausreichenden Fadenschluss aufweist,
der üblicherweise durch sogenannte Verflechtungsknoten
erzeugt werden, die beim Verwirbeln des Filamentbündels
auftreten. Um eine für das Verwirbeln optimale Fadenspannung
an dem Filamentbündel einstellen zu können, die
insbesondere unabhängig von den vorhergehenden Prozessschritten
und den nachfolgenden Prozessschritten ist, wird gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung das Filamentbündel
vor dem Aufwickeln in einem zwischen zwei angetriebenen Galetten
gespannten Fadenstück verwirbelt, wobei die Verwirbelung
eine Anzahl von mindestens 10 Verflechtungsknoten pro Meter Fadenlänge
erzeugt. Durch Einstellung der Geschwindigkeitsdifferenzen der beiden
Galetten lässt sich somit eine für die Verwirbelung
optimale Fadenspannung einstellen. Die nachgeordneten Prozessschritte
wie beispielsweise das Aufwickeln lässt sich mit einer
davon unabhängigen Wickelspannung ausführen.
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Zur
Herstellung des Fadenschlusses vor dem Aufwickeln des Fadens wird
bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung durch eine
Verwirbelungseinrichtung ausgeführt, die der Aufwickeleinrichtung
vorgeordnet ist, wobei der Verwirbelungseinrichtung auf einer Zulaufseite
und einer Ablaufseite jeweils eine angetriebene Galette zugeordnet
ist. Damit lassen sich die gewünschten Fadenspannungen
durch Steuerung der Einzelantriebe der Galetten einstellen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind nachfolgend
anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen
Vorrichtung unter Bezug auf die beigefügten Figuren nachfolgend
näher erläutert.
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Es
stellen dar:
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1 schematisch
eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
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In 1 ist
ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens für die Herstellung eines FDY-Garnes in einer
Ansichten dargestellt.
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Zum
Schmelzspinnen eines multifilen Fadens ist ein beheizbarer Spinnbalken 1 vorgesehen, der
an seiner Unterseite eine Spinndüse 3 mit einer Vielzahl
von Düsenöffnungen und an seiner Oberseite einen
Schmelzezulauf 2 aufweist. Der Schmelzezulauf 2 ist
mit einer hier nicht dargestellten Schmelzequelle beispielsweise
einem Extruder gekoppelt. Innerhalb des Spinnbalkens 1 können
weitere schmelzeführende und schmelzefördernde
Bauteile angeordnet sein, auf die an dieser Stelle nicht näher eingegangen
wird.
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Der
Spinnbalken 1 träg an seiner Unterseite mehrere
Spinndüsen 3, um gleichzeitig mehrere Fäden
parallel nebeneinander zu spinnen. Der Spinnbalken 1 ist
quer zur Zeichnungsebene ausgerichtet, so dass in 1 nur
eine der Spinndüsen 3 sichtbar ist. Die nachfolgenden
Einrichtungen und Aggregate werden daher nur anhand eines Fadenlaufs
näher erläutert. Grundsätzlich wird jeder
der insgesamt fünf parallel nebeneinander erzeugten Fäden
gleich behandelt.
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Unterhalb
des Spinnbalkens 1 ist eine Abkühleinrichtung 6 vorgesehen,
die aus einem Kühlschacht 8 und einer Anblasvorrichtung 7 gebildet
ist. Der Kühlschacht 8 ist derart unterhalb der
Spinndüse 3 angeordnet, dass die Vielzahl der
durch die Spinndüse 3 extrudierten Filamente 4 den
Kühlschacht 8 durchlaufen. Über die Anblasvorrichtung 7 lässt
sich eine Kühlluftstrom erzeugen, der in den Kühlschacht 8 eingeleitet
wird, so dass die durch die Spinndüse 3 extrudierten
Filamente 4 durch den Kühlluftstrom gleichmäßig
abgekühlt werden.
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Unterhalb
des Kühlschachtes 8 ist ein Sammelfadenführer 7 und
eine Präparationseinrichtung 16 vorgesehen, um
die Filamente 4 zu einem Filamentbündel 5 zusammenzuführen.
Der Sammelfadenführer 9 ist hierzu mittig unterhalb
der Spinndüse 3 angeordnet, so dass die Filamente 4 in
dem Sammelfadenführer 9 gleichmäßig
zusammengeführt werden. Dabei wird den Filamenten ein Präparationsöl
zugeführt, um eine gleichmäßige Benetzung
aller Filamente innerhalb des Filamentbündels 5 zu
erhalten. Das Präparationsöl weist einen sehr
geringen Anteil eines Wassers auf, der vorzugsweise unterhalb von
8% liegt. Um trotz einer relativ hohen Viskosität des Präparationsöles
im Bereich von 90 bis 100 cS (centi-Stokes) eine gleichmäßige
Verteilung innerhalb des Filamentbündels 5 zu
erhalten, wird das Präparationsöl in diesem Ausführungsbeispiel
vor dem Benetzen erwärmt. Die Präparationseinrichtung 16 ist über
eine Dosierleitung 19 mit einer Dosierpumpe 17 verbunden,
durch welche ein aus einem Tank (hier nicht dargestellt) gesaugtes
Präparationsöl der Präparationseinrichtung 16 zugeführt
wird. Zwischen der Dosierpumpe 17 und der Präparationseinrichtung 16 ist
ein Heizmittel 18 vorgesehen, um das Präparationsöl
zu erwärmen. Das erwärmte Präparationsöl
weist eine geringere Viskosität auf und lässt
sich unmittelbar zur Benetzung des Filamentbündels nutzen.
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Unterhalb
des Kühlschachtes 8 ist ein angrenzender Fallschachtes 10 mit
einem auf der Auslassseite angeordneten Einlauffadenführer 11 angeordnet.
Innerhalb des Fallschachtes 10 werden die Filamentbündel 5 ausgehend
von einer durch den Abstand der Spinndüsen 3 bestimmten
Spinnteilung auf eine Behandlungsabstand zusammengeführt. Hierzu
werden die Filamentbündel 5 zunächst
durch den Einlauffadenführer 11 in den Behandlungsabstand
zueinander gebracht, so dass die Filamentbündel 5 parallel
nebeneinander mit kurzem Abstand im Bereich von 3 bis 8 mm führbar
sind.
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Unterhalb
des Fallschachtes 10 ist eine erste Galettengruppe 13.1 mit
mehreren angetrieben Galetten 20.1 und 20.2 angeordnet.
Die Galettengruppe 13.1 wird in diesem Ausführungsbeispiel
durch ein Galettenduo mit zwei Führungsmänteln 14.1 und 14.2 gebildet.
Das Galettenduo 13.1 weist zwei mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit
angetriebene Führungsmäntel 14.1 und 14.2 auf.
Die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 des
Galettenduos 13.1 sind übereinander angeordnet
und werden jeweils durch separate Elektromotore (nicht dargestellt)
angetrieben. Der Elektromotor des Führungsmantels 14.1 ist
linksdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 14.1 entgegen
dem Uhrzeigersinn an. Der Elektromotor des Führungsmantels 14.2 ist
rechtsdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 14.2 im
Uhrzeigersinn an. Somit drehen die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 sich
gegensinnig. Für den Fall einer Warmverstreckung weist
jeder der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 eine
hier nicht dargestellt Heizeinrichtung auf, um die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 zu
beheizen.
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Zum
Abziehen des Filamentbündels 5 aus der Spinnzone
ist dem ersten Galettenduo 13.1 eine Fadenbremse 12 im
Fadenlauf vorgeordnet. Die Fadenbremse 12 wird in diesem
Ausführungsbeispiel durch mehrere Umlenkrollen gebildet,
die frei drehbar gelagert sind. Das Filamentbündel 5 wird
mit jeweils einer Teilumschlingung an den Umlenkrollen geführt,
wobei die Filamente des Filamentbündels 5 sich
in einer bandförmige Anordnung begeben. Dadurch lässt
sich der Ölauftrag auf den Filamenten vergleichsmäßigen
und zudem wird das Filamentbündel 5 mit bandförmiger
Anordnung der Filamente zum Führungsmantel 14.1 des
ersten Galettengruppe 13.1 geführt.
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Die
erste Galettengruppe 13.1 dient zum Abziehen der Filamentbündel 5.
Hierzu werden die Filamentbündel 5 mit einer einfachen
Teilumschlingung an den Führungsmäntel 14.1 und 14.2 der
Galetten 20.1 und 20.2 geführt. Das Filamentbündel 5 umschlingt
die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 wechselseitig
in einem S-förmigen Fadenlauf. Die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 sind
derart angeordnet, dass sich im Fadenlauf jeweils ein Umschlingungswinkel von > 180° an den
Führungsmäntel 14.1 und 14.2 einstellt.
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Im
Fadenlauf ist der ersten Galettengruppe 13.1 eine zweite
Galettengruppe 13.2 mit mehreren angetrieben Galetten 20.3 und 20.4 zum
Verstrecken der Filamentbündel 5 nachgeordnet,
wobei zwischen den Galettengruppen 13.1 und 13.2 eine
Streckzone aufgespannt ist. Die zweite Galettengruppe 13.2 wird in
diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls durch ein Galettenduo
mit den angetrieben Galetten 20.3 und 20.4 gebildet.
Das zweite Galettenduo 13.2 ist in diesem Fall identisch
zu dem ersten Galettenduo 13.1 aufgebaut. So sind die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 durch
separate Elektromotoren angetrieben. Der Elektromotor des Führungsmantels 15.1 ist
linksdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 15.1 entgegen
dem Uhrzeigersinn an. Der Elektromotor des Führungsmantels 15.2 ist
rechtsdrehend ausgeführt und treibt den Führungsmantel 15.2 im Uhrzeigersinn
an. So werden beide Führungsmäntel 15.1 und 15.2 des
Galettenduos 13.2 ebenfalls gegensinnig angetrieben. Jedem
der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 ist
ebenfalls eine separate Heizeinrichtung (hier nicht dargestellt)
zugeordnet, so dass die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 mit
unterschiedlichen Temperaturen beheizt werden könnten.
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Die
Galettengruppen 13.1 und 13.2 sind innerhalb einer
Galettenbox 21 angeordnet. Hierzu wird das Filamentbündel 5 über
einen Einlass der Galettenbox 21 und über einen
Auslass der Galettenbox 21 geführt.
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Unterhalb
der Galettenbox 21 ist eine weitere angetrieben Galette 20.5 angeordnet,
die mit einer oberhalb der Aufwickeleinrichtung 23 angeordneten Galette 20.6 zusammenwirkt.
Die zweite Galette 20.2 ist ebenfalls mit einem Antrieb
gekoppelt. Zwischen den Galetten 20.5 und 20.6 ist
in dem gespannten Fadenstück eine Verwirbelungseinrichtung 33 angeordnet,
um in den Faden 22 einen Fadenschluss durch Bildung von
Verflechtungsknoten zu erzeugen. Hierbei lässt sich die
Fadenspannung zum Verwirbeln des Fadens 22 vorteilhaft
durch eine zwischen den Galetten 20.5 und 20.6 eingestellte
Differenzgeschwindigkeit bestimmen.
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Unterhalb
der Galetten 20.5 und 20.6 ist die Aufwickeleinrichtung 23 angeordnet.
Die Aufwickeleinrichtung 23 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch
eine sogenannten Spulrevolvermaschine gebildet, welcher einen drehbaren
Spindelträger 29 mit zwei frei auskragenden Spulspindeln 27.1 und 27.2 aufweist.
Der Spindelträger 29 ist in einem Maschinengestell 30 gelagert.
Dabei lassen sich die Spulspindeln 27.1 und 27.2 abwechselnd
in einen Betriebsbereich zum Wickeln einer Spule und in einen Wechselbereich
zum Auswechseln der Spule führen. In dem Maschinengestell
ist eine Changiervorrichtung 25 und eine Andrückwalze 26 vorgesehen,
um den Faden 34 zu einer Spule 28 zu wickeln.
Hierbei legt die Andrückwalze 26 mit Kontakt an
der Oberfläche der Spule 28 an. Die Changiervorrichtung 25 weist
zu jedem der Fäden eine Changiereinheit auf, in welcher
der Faden zur Bildung einer Kreuzspule hin- und hergeführt
wird. Oberhalb der Changiereinrichtung ist ein Kopffadenführer 24 vorgesehen, durch
welche der Einlauf des Fadens in die Wickelstelle geführt
ist. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Kopffadenführer 24 durch
frei drehbare Umlenkrollen gebildet, um den von der Führungsgalette 20.2 ablaufenden
Faden aus einer im wesentlichen horizontalen Verteilebene heraus
zu der Wickelstelle umzulenken. Damit lassen sich Aufspreizungen
der Fäden zu beiden Wickelstellen vermeiden, da die Fäden üblicherweise
an den Galetten mit engem Fadenabstand geführt sind.
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Zur
Herstellung eines FDY-Garnes wird bei dem in 1 dargestellten
Ausführungsbeispiel eine Polymerschmelze beispielsweise
aus einem Polyester oder einem Polyamid dem Spinnbalken 1 zugeführt.
Innerhalb der Spinndüse 3 wird die Polymerschmelze
unter Druck durch die an der Unterseite der Spinndüse 3 ausgebildeten
Düsenbohrungen gedrückt, um eine Vielzahl von
Filamenten zu extrudieren. Innerhalb des Kühlschachtes 8 werden
die Filamente auf eine Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur
des thermoplastischen Materials abgekühlt, so dass eine
Verfestigung und eine Vororientierung an den Filamenten eintritt.
Nach der Abkühlung der Filamente 4 werden diese
zu einem Filamentbündel 5 zusammengeführt,
wobei ein Präparationsöl, das einen maximalen
Wasseranteil von 8% aufweist, zugeführt wird, so dass die
Filamente 4 des Filamentbündels 5 zusammengehalten
werden.
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Um
einen multifilen Faden aus einer Spinneinrichtung abzuziehen und
mittels einer Warmverstreckung zu einem FDY-Garn zu verstrecken
wird das Fiamentbündel 5 zunächst von
dem Führungsmantel 14.1 des Galettenduos 13.1 abgezogen
und in einem S-förmigen Fadenlauf um den Führungsmantel 14.1 und
dem benachbarten Führungsmantel 14.2 geführt.
Das Filamentbündel 5 wird mit einer einzelnen
Umschlingung so zunächst mit einer Innenseite an dem Führungsmantel 14.1 mit
Kontakt geführt und anschließend durch Änderung
der Umschlingungsrichtung mit seiner Außenseite an der Oberfläche
des Führungsmantels 14.2 mit Kontakt geführt.
Dadurch lassen sich die in dem Filamentbündel 5 innenliegenden und
außenliegenden Filamente abwechselnd unmittelbar mit der
beheizten Oberfläche der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 in
Kontakt bringen.
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In
diesem Ausführungsbeispiel sind die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 mit
einem gleichgroßen Außendurchmesser ausgeführt,
wobei die Anordnung der Galettengruppen 13.1 und 13.2 so
gewählt ist, dass der Umschlingungswinkel des Filamentbündels 5 an
den Führungsmänteln 14.1 und 14.2 jeweils einen
Wert von 180° übersteigt. Grundsätzlich
lassen sich hierbei unterschiedliche Umschlingungswinkel je nach
Galettenanordnung an den Führungsmänteln 14.1 und 14.2 ausbilden.
Zudem wäre bei einem spiegelbildlichen Zuführen
des Fadens auch eine Z-förmige Umschlingung der Führungsmäntel 14.1 und 14.2 möglich.
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Um
das Fadenmaterial auf eine Temperatur zu erwärmen, die
oberhalb der Gasumwandlungstemperatur liegt, sind die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 in
diesem Ausführungsbeispiel mit gleichen Oberflächentemperaturen
beheizt, die im Bereich von 80°C bis 200°C liegen.
So liegt die Glasumwandlungstemperatur beispielsweise eines Polyesters
im Bereich von 80°C.
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Es
ist jedoch auch möglich, die Oberflächentemperaturen
an den Führungsmänteln 14.1 und 14.2 unterschiedlich
einzustellen. Dies ist insbesondere in den Fällen erforderlich,
in denen die durch die einfache Umschlingung des Filamentbündels 5 an den
Führungsmänteln 2.1 und 2.2 unterschiedliche Kontaktlängen
beispielsweise aufgrund unterschiedlicher Durchmesser der Führungsmäntel
oder aufgrund unterschiedlicher Umschlingungswinkel an den Führungsmänteln
vorliegt.
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Im
Falle einer Kaltverstreckung werden die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 der
ersten Galettengruppe 13.1 nicht beheizt. Die Führung
des Filamentbündels 5 ist jedoch identisch, so
dass die zuvor angegebene Beschreibung hierfür gilt.
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Die
zweite Galettengruppe 13.2 ist unabhängig von
einer Warmverstreckung oder einer Kaltverstreckung seitlich neben
der ersten Galettengruppe 13.1 angeordnet, wobei das Filamentbündel 5 nach Ablauf
von dem Führungsmantel 14.2 unmittelbar zu dem
unteren Führungsmantel 15.1 des Galettenduos 13.2 geführt
wird. Somit bildet sich zwischen den Führungsmänteln 14.2 des
ersten Galettenduos 13.1 und dem Führugnsmantel 15.1 des
zweiten Galettenduos 13.2 eine Streckzone aus, in welchen
das Filamentbündel 5 verstreckt wird. Hierzu wird
der Führungsmantel 15.1 und 15.2 des
zweiten Galettenduos 13.2 mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit
angetrieben als die Führungsmäntel 14.1 und 14.2 des
ersten Galettenduos 13.1. Das Filamentbündel 5 wird
mit S-förmiger Umschlingung um die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 des
zweiten Galettenduos herumgeführt, so dass das Filamentbündel 5 insgesamt
mit einfacher Umschlingung in der Galettenanordnung führbar
ist. Damit sind sehr kompakte und kurze Führungsmäntel
in den Galettengruppen 13.1 und 13.2 ausführbar.
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Das
Galettenduo 13.2 ist im wesentlichen identisch zu dem Galettenduo 13.1 aufgebaut,
so dass die Führungsmäntel 15.1 und 15.2 einen
gleichgroßen Außendurchmesser aufweisen. Hierbei
bildet sich jeweils an jedem der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 ein
Umschlingungswinkel, der üblicherweise den Wert von 180° übersteigt.
Um eine thermische Nachbehandlung des verstreckten Fadens unmittelbar
in der zweiten Galettengruppe 13.2 einzuleiten, sind die
Führungsmäntel 15.1 und 15.2 auf
eine Oberflächentemperatur im Bereich von 80 bis 200°C erhitzt.
In diesem Ausführungsbeispiel sind die Oberflächentemperaturen
gleichhoch eingestellt. Grundsätzlich besteht jedoch auch
hier die Möglichkeit, unterschiedliche Oberflächentemperaturen
an den Führungsmänteln 15.1 und 15.2 auszubilden,
um beispielsweise Kontaktlängen zwischen Faden und Führungsmänteln
auszugleichen. In der Regel sind die Oberflächentemperaturen
der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 höher
eingestellt als die Oberflächentemperaturen der Führungsmäntel 14.1 und 14.2.
Dies ist allein dadurch begründet, dass die Umfangsgeschwindigkeiten
der Führungsmäntel 15.1 und 15.2 deutlich
höher sind als die Führungsgeschwindigkeiten der
Führungsmäntel 14.1 und 14.2.
So wird das Galettenduo 13.1 vorzugsweise mit einer Führungsgeschwindigkeit
im Bereich von 1.200 m/min. bis 3.500 m/min. angetrieben. Das zweite
Galettenduo 13.2 liegt bei einer Führungsgeschwindigkeit
im Bereich von 3.500 bis 6.000 m/min.
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Um
eine intensive thermische Nachbehandlung auch bei sehr hohen Geschwindigkeiten
ausführen zu können, lässt sich das Filamentbündel 5 zusätzlich
durch einen oder mehrere Strahlungsheizer kontaktlos erwärmen.
Die Strahlungsheizer könnten einer der Galetten 20.3 oder 20.4 oder
im Fadenlauf neben den Galetten 20.3 und 20.4 der
zweiten Galettengruppe angeordnet sein. In 1 ist beispielhaft innerhalb
der Galettenbox 21 seitlich neben der Galettengruppe 13.2 ein
Strahlungsheizer 32 gestrichelt dargestellt. Das Filamentbündel 5 lässt
sich so nach Ablauf von dem Führungsmantel 15.2 der
Galette 20.4 noch weiter erwärmen.
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Vor
dem Aufwickeln des voll verstreckten Fadens 22 wird der
Fadenschluß durch eine Verwirbelungseinrichtung 33 fixiert,
in dem eine Vielzahl von Verflechtungsknoten in dem Faden 22 erzeugt
werden. So wird in dem FDY-Garn eine Mindestanzahl von 10 Knoten
pro laufenden Meter Fadenlänge erzeugt.
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In
der Aufwickeleinrichtung 23 wird der Faden 22 gemeinsam
mit den parallel hergestellten Fäden zu Spulen 28 gewickelt,
die nebeneinander an einer der Spulspindeln gehalten sind.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße
Vorrichtung zeichnen sich insbesondere durch einen geringen Energieeinsatz
auf, um eine Verstreckung der Fäden durchzuführen.
So lässt sich das Filamentbündel in kürzerer
Zeit und mit weniger Energie auf eine Strecktemperatur aufheizen,
selbst bei den üblichen hohen Produktionsgeschwindigkeiten
bis zu 6.000 m/min. und darüber.
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An
dieser Stelle sei ausdrücklich gesagt, dass die Ausbildung
der Galettengruppen als Galettenduo zum Abziehen und zum Verstrecken
des Filamentbündels zu einem FDY-Garn beispielhaft ist.
So können innerhalb der Galettengruppe auch mehr als zwei
Galetten angeordnet sein. Wesentlich hierbei ist, dass die Führungsmäntel
der Galetten innerhalb einer der Gruppen mit im Wesentlichen gleichen
Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Spinnbalken
- 2
- Schmelzezulauf
- 3
- Spinndüse
- 4
- Filamente
- 5
- Filamentbündel
- 6
- Abkühleinrichtung
- 7
- Anblasvorrichtung
- 8
- Kühlschacht
- 9
- Sammelfadenführer
- 10
- Fallschacht
- 11
- Einlauffadenführer
- 12
- Fadenbremse
- 13.1,
13.2
- Galettengruppe
- 14.1,
14.2
- Führungsmantel
- 15.1,
15.2
- Führungsmantel
- 16
- Präparationseinrichtung
- 17
- Dosierpumpe
- 18
- Heizmittel
- 19
- Dosierleitung
- 20.1–20.6
- Galette
- 21
- Galettenbox
- 22
- Faden
- 23
- Aufwickeleinrichtung
- 24
- Kopffadenführer
- 25
- Changiervorrichtung
- 26
- Andrückwalze
- 27.1,
27.2
- Spulspindel
- 28
- Spule
- 29
- Spindelträger
- 30
- Maschinengestell
- 31
- Spulhülse
- 32
- Strahlungsheizer
- 33
- Verwirbelungseinrichtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 2118316
A1 [0002, 0004, 0012]
- - DE 3146054 A1 [0006]
- - WO 2007/115703 A1 [0007]