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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen, Abziehen, Verstrecken, Relaxieren und Aufwickeln eines synthetischen Fadens für technische Anwendungszwecke gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine zugehörige Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
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Zur Herstellung von synthetischen Fäden für technische Anwendungszwecke werden üblicherweise Anlagen wie in der
DE2023526 A1 gezeigt genutzt. Ein Polyethylenterephthalat, kurz PET, wird in schmelzeflüssiger Form aus einer Spinndüse zu einer Vielzahl von Filamenten extrudiert. Diese Filamente werden zu einem Faden zusammengefasst und mittels einer Auftragswalze mit einer Spinnpräparation versehen. Das Abziehen, Verstrecken und Relaxieren des Fadens erfolgt mittels mehrerer Galetten. Abschließend wird der Faden zu einer Spule aufgewickelt. Es sind insgesamt acht Galetten vorgesehen, wobei jeweils zwei dieser acht Galetten ein Duo bilden. Der Faden wird mehrmals um die beiden Galetten eines Duos geschlungen. Die Galetten eines Duos rotieren mit derselben Geschwindigkeit. Das erste Galettenduo dient zum Abziehen des Faden aus der Spinndüse. Für die Geschwindigkeit der beiden Führungsmäntel dieses Abzugsgalettenduos sind in der
DE2023526 A1 Werte von 250 m/min und 600 m/min angegeben. Bei technischen Fäden bzw. Garnen wird zwischen solchen unterschieden, welche eine hohe Festigkeit aufweisen und solchen, welche einen hohen E-Modul aufweisen. Ein wesentlicher Unterschied bei der Herstellung dieser beider Garntypen ist, dass hochfeste Garne mit geringer Geschwindigkeit von der Spinndüse abgezogen werden, wie sie in der
DE 20 23 526 A1 angegeben sind, wohingegen bei der Herstellung von Garnen mit hohem E-Modul die Abzugsgeschwindigkeit weit höhere Werte aufweist, welche im Bereich um die 2000 m/min liegen.
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Insofern dient der in der
DE 20 23 526 A1 beschriebene Prozess zur Herstellung hochfester Garne. Zwischen dem ersten und dem zweiten Duo und zwischen dem zweiten und dem dritten Duo wird der Faden in zwei Stufen verstreckt. Das zweite Duo weist dazu eine um das 3,5 bis 5,5-fach höhere Umfangsgeschwindigkeit auf als das erste Duo. Das Dritte Duo rotiert mit einer um das 4,5 bis 7-fach größeren Umfangsgeschwindigkeit bezogen auf die des ersten Duos. Zwischen dem dritten und dem vierten Duo wird der Faden relaxiert, wozu das vierte Duo mit einer leicht geringeren Geschwindigkeit rotiert als das dritte Duo. Die Galetten der ersten drei Duos sind beheizt ausgeführt, um den Faden auf die zur Verstreckung und zur Relaxierung notwendigen Temperaturen zu erwärmen. Bei der Mehrfachumschlingung des Faden um ein jedes Duo ergibt sich das Problem, dass der Faden nur von einer Seite her beheizt wird. Die Erwärmung des Fadens erfolgt deswegen ungleichmäßig, was die Qualität des Fadens negativ beeinflusst. Des Weiteren dauert das Erwärmen des kompletten Fadens aufgrund der Ungleichmäßigkeit relativ lange. In der beschriebenen Vorrichtung mit vier Duos erfolgt die komplette Verstreckung in nur zwei Stufen, so dass der Faden in jeder Stufe stark belastet wird. Dies führt zu einer Minderung der Fadenqualität, insofern als dass zum Beispiel die Flusenanzahl hohe Werte annimmt.
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Das Problem der ungleichmäßigen Erwärmung wird durch das gattungsgemäße Verfahren und die zugehörige Vorrichtung, welche aus der
DE 10 2011 109 784 A1 bekannt sind, gelöst. In
3 und der zugehörigen Beschreibung ist eine Anlage zur Herstellung von synthetischen Fäden für technische Anwendungszwecke, kurz technische Fäden, dargestellt. Die Fäden werden hier zunächst aus einer Spinndüse abgezogen, im Folgenden mittels eines Galettensystems verstreckt und relaxiert und zuletzt aufgewickelt. Die gleichmäßige Erwärmung während der Verstreckung und Relaxierung wird durch eine wechselseitige Einfachumschlingung des Fadens um die Galetten des Galettensystems erreicht. Der Faden wird dabei bei der Umschlingung zweier im Fadenlauf hintereinanderliegender Galetten von zwei gegenüberliegenden Seiten beheizt. Die wechselseitige einfache Umschlingung weist des Weiteren den Vorteil auf, dass alle Galetten in einer Ebene angeordnet sind, was ein einfaches Fadenanlegen ermöglicht. Im Gegensatz zur Mehrfachumschlingung von Galettenduos entsteht kein Versatz der Fäden senkrecht zur Achse der Galetten. Dieser Versatz wird umso größer, desto mehr Fäden parallel über die Galetten geführt werden sollen. In der dargestellten Anlage wird zunächst ein aufgeschmolzenes Polymer über einen Schmelzezulauf einer Spinneinrichtung unter Druck zugeführt. Um den Druck der Schmelze weiter zu erhöhen und zu vergleichmäßigen dient eine Schmelzpumpe. Von der Schmelzepumpe wird das flüssige Polymer zu mehreren Spinndüsen geführt. Die Schmelzepumpe ist dabei als Mehrfachpumpe ausgeführt, so dass eine jede Spinndüse mit einem separaten Auslass der Mehrfachpumpe in Verbindung steht. In jeder Spinndüse ist eine Vielzahl von Bohrungen angeordnet, durch welche das Polymer extrudiert wird. So entsteht unterhalb einer jeden Spinndüse eine Filamentschar, welche zunächst mittels einer Abkühlvorrichtung abgekühlt und im Folgenden durch einen Sammelfadenführer zu einem Faden zusammengefasst wird. Die Fäden werden mittels einer unbeheizten Abzugsgalette von den Spinndüsen abgezogen. Diese Abzugsgalette wird von den Fäden teilumschlungen, wobei diese Teilumschlingung um einen Führungsmantel der Abzugsgalette ca. 120° beträgt. Die Geschwindigkeit dieses Führungsmantels der Abzugsgalette beträgt bei der Herstellung von hochfesten technischen Fäden üblicherweise Werte zwischen 350 und 750 m/min. Der Führungsmantel einer ersten Streckgalette weist die gleiche Oberflächengeschwindigkeit auf, wie die des Führungsmantels der Abzugsgalette. Eine Verstreckung erfolgt erst mittels nachfolgender weiterer Streckgaletten, welche dazu mit höherer Geschwindigkeit rotieren. Aufgrund der relativ geringen Abzugsgeschwindigkeit und der somit geringen Verstreckung zwischen Spinndüse und Abzugseinrichtung bildet sich nach der Abzugseinrichtung ein sogenannter Streckpunkt aus. Dieser Streckpunkt bezeichnet eine schlagartige Durchmesserreduzierung des Fadens aufgrund einer Ausrichtung der Molekülketten des synthetischen Polymers, aus welchem der Faden besteht. Übliche Polymere zur Herstellung von technischen Fäden sind zum Beispiel Polyester insbesondere PET oder Polyamid z. B. PA6 oder PA6.6. Anschließend an die Verstreckung der Fäden, werden diese mit Hilfe von Relaxiergaletten relaxiert. Abschließend erfolgt eine Aufwicklung der Fäden mittels einer Aufwickeleinrichtung. Technische Fäden oder Garne werden in Fachkreisen üblicherweise auch als IDY (Industrial Yarn) bezeichnet und weisen Fadentiter von ca. 1000–5000 den auf. Neben dem sogenannten Spinnverzug, welcher zwischen der Spinndüse und der Abzugseinrichtung entsteht, werden die weiteren Verstreckkräfte zwischen zwei unterschiedlich schnell rotierenden Führungsmänteln zweier benachbarter Streckgaletten auf den Faden aufgebracht. Die letzte Streckgalette weist im IDY-Prozess für hochfeste Fäden Geschwindigkeiten der Oberfläche ihres Führungsmantels von 2300–4000 m/min auf, so dass ein hochgradig verstrecktes Garn gebildet wird. Die Kraft zur Verstreckung wird über Reibung zwischen den Führungsmänteln der Galetten auf den Faden aufgebracht. Die maximal mögliche auftretende Reibkraft wird unter anderem durch den Grad der Umschlingung des Fadens um den Führungsmantel der Galetten beeinflusst. In dem in
3 der
DE 10 2011 109 784 A1 dargestellten IDY-Prozess reicht die Reibkraft zwischen der Abzugsgalette und einem Faden und der ersten Streckgalette und dem Faden nicht aus, um sicherzustellen, dass die Oberflächen der Galetten mit gleicher Geschwindigkeit wie des Fadens laufen. Vielmehr entsteht ein Schlupf zwischen Faden und Galettenoberflächen. Unter Umständen weist dieser Schlupf keine konstanten Werte auf, sondern variiert während des Herstellungsprozesses. Des Weiteren bildet sich der Streckpunkt aufgrund dieses Phänomens nicht immer an ein- und derselben Position aus, sonders er wandert über Streckgaletten und die Abzugsgalette hinweg. Aufgrund dieser Phänomene ist das Erreichen eines konstanten Betriebspunktes schwierig. Die erreichbaren Garnparameter weisen somit Potential in Bezug auf deren Konstanz auf.
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Im Gegensatz zum IDY ist ein sogenanntes FDY (Fully Drawn Yarn) bekannt, welches vorzugsweise im textilen Sektor zur Anwendung kommt und welches typischerweise Fadentiter von 50–100 den aufweist, wobei bei beiden Garntypen hohe Verstreckungsgrade erreicht werden. Zur Verstreckung von IDY sind auf Grund des größeren Titers deutlich höhere Kräfte notwendig, als zur Verstreckung von FDY. Die Führungsmäntel der Galetten der Abzugseinrichtung im FDY-Prozess weisen eine deutlich höhere Oberflächengeschwindigkeit im Gegensatz zum IDY-Prozess für hochfeste Garne auf. Im FDY-Prozess liegt diese im Bereich um die 2000 m/min. Insofern lassen sich Prozesse zur FDY-Herstellung in Bezug auf die Abzugseinrichtung nicht mit denen zur IDY-Herstellung, insbesondere hochfester Fäden vergleichen.
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Es ist somit Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung bereitzustellen, mittels welchem/welcher ein stabiler Betriebspunkt für alle Parameter des Verfahrens/der Vorrichtung erreicht werden kann, so dass mittels dem Verfahren/der Vorrichtung besonders gleichmäßige technische Fäden in Bezug auf deren Eigenschaften hergestellt werden können.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem ein Faden mehrfach um zwei Abzugsgaletten eines Abzugsgalettenduos einer Abzugseinrichtung geschlungen wird. Durch diese Mehrfachumschlingung hat der Faden eine große Kontaktlänge auf den Galetten der Abzugseinrichtung. Dies führt zu einer großen Reibkraft zwischen den Abzugsgaletten und dem Faden. Auf diese Weise kann nach der Abzugseinrichtung eine große Kraft zur Verstreckung auf den Faden aufgebracht werden, ohne dass der Faden eine Relativbewegung zu den Führungsmänteln der Galetten der Abzugseinrichtung durchführt. Dies ermöglicht, dass die Anlage mit einem stabilen Betriebspunkt betrieben werden kann, insbesondere in Bezug auf die Parameter der Abzugseinrichtung und der Einrichtung zur Verstreckung. Nur bei stabilem Betriebspunkt können technischen Fäden mit konstant guten Eigenschaften produziert werden. Eine besonders hohe Haltekraft aufgrund der oben beschriebenen Reibung zwischen Faden und Galetten der Abzugseinrichtung ist besonders bei der Herstellung von hochfesten technischen Fäden von Bedeutung. Hier werden die Abzugsgaletten mit relativ niedriger Geschwindigkeit betrieben. Dies birgt eine besonders hohe Gefahr in sich, dass der Faden über die Oberfläche der Abzugsgaletten rutscht, da die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Abzugsgaletten und einer ersten Streckgalette besonders hoch ist. Die Mehrfachumschlingung um zwei Abzugsgaletten eines Abzugsgalettenduos wird dadurch ermöglicht, dass die Achsen der beiden Abzugsgaletten schräg zueinander angeordnet sind. Die Achsen der beiden Abzugsgaletten liegen also nicht parallel, sondern sie bilden einen Winkel. Die Achsen der beiden Abzugsgaletten sind dabei derart zueinander geneigt angeordnet, dass der Faden nach einer jeden Umschlingung an einer axial versetzten Position der Abzugsgalettenoberfläche geführt wird. So ist sichergestellt, dass der Faden sich nicht selbst touchiert, was zu einer Prozessunterbrechung führen würde.
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Unter Umständen reicht ein Abzugsgalettenduo nicht aus, um die notwendigen Haltekräfte aufzubringen. In diesem Fall kommt eine Weiterbildung der Erfindung zum Tragen, in welcher der Faden mehrfach um zwei Abzugsgaletten eines zweiten Abzugsgalettenduos geschlungen wird. Insgesamt wird so der Umschlingungswinkel des Fadens um die Abzugsgaletten der Abzugseinrichtung deutlich erhöht, was der Grund für die erhöhten Haltekräfte ist. Somit können besonders hohe Streckkräfte zwischen der Abzugseinrichtung und der ersten Streckgalette auf den Faden aufgebracht werden. Um dieselben Umschlingungswinkel zu erreichen, könnte auch die Länge der beiden ersten Abzugsgaletten verlängert und die Anzahl der Umschlingungen entsprechend erhöht werden. Dies würde aber zu sehr langen Abzugsgaletten führen, was aus Gründen der Stabilität zu vermeiden ist. Die Oberflächengeschwindigkeiten dieses zweiten Abzugsgalettenduos sind ähnlich groß, wie die des ersten. Es kann eine leichte Geschwindigkeitsdifferenz zwischen dem ersten und dem zweiten Abzugsgalettenduo eingestellt werden, die zu einer Vorverstreckung des Fadens führt. Aufgrund einer solchen Geschwindigkeitsdifferenz findet keine Verschlaffung des Fadens zwischen dem ersten und dem zweiten Abzugsgalettenduo statt, welche zu einem unruhigen Fadenlauf führen würde, was zu vermeiden ist.
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Besonders gute hochfeste technische Fäden lassen sich herstellen, wenn die Geschwindigkeit der Oberflächen der Abzugsgaletten und somit die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens von der Spinndüse Werte zwischen 350 und 750 m/min beträgt. So erfolgt ein Großteil der Verstreckung des Fadens nicht im schmelzeflüssigen Zustand des Polymers zwischen Spinndüse und erster Abzugsgalette, was auch als Spinnverzug bezeichnet wird, sondern erst nach der Abzugseinrichtung, wenn der Faden bereits erheblich abgekühlt ist. So entsteht ein Faden mit besonders hoher Zugfestigkeit. Die Geschwindigkeit eines Führungsmantels bzw. einer Oberfläche einer Galette wird in dieser Schrift der Einfachheit halber auch als Galettengeschwindigkeit bezeichnet. Entscheidend ist hierbei des Weiteren, dass der Faden eben genau diese Geschwingkeit der Galettenoberfläche aufweist, wenn die Reibkräfte zwischen Faden und Galettenoberfläche groß genug sind, dass keine Relativbewegung zwischen Faden und Galette erfolgt.
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Die Geschwindigkeit des Führungsmantels der ersten Streckgalette liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1500 und 2500 m/min. Durch Betrieb der Anlage in diesem Bereich lassen sich Fäden besonders hoher Festigkeit produzieren.
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Die Geschwindigkeiten der Abzugseinrichtung und der ersten Streckgalette sind so aufeinander abgestimmt, dass sich zwischen diesen beiden Einrichtungen ein Streckpunkt im Faden einstellt. Die Temperatur des Fadens liegt dabei über der Glasübergangstemperatur des Polymers, aus welchem der Faden gebildet wird. Dies ist eine weitere Voraussetzung zur Sicherstellung der Ausbildung dieses Streckpunktes im gewünschten Bereich.
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Weiterhin positiv auf die Festigkeit des Fadens wirkt sich eine Geschwindigkeit der Oberfläche der letzten Streckgalette von 2300–4000 m/min aus. Mittels dieser hohen Geschwindigkeit wird eine ausreichend hohe Verstreckung erreicht, welche zur Herstellung des hochfesten Fadens notwendig ist. Des Weiteren ermöglichen solch hohe Geschwindigkeiten in der Verstreckeinrichtung eine hohe Produktivität der Anlage.
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Die Einfachumschlingung der Streckgaletten ermöglicht eine sehr flexible Gestaltung der Verstreckung des Fadens. So kann je nach Anwendungsfalls eine Verstreckung in einer definierten Anzahl von Stufen erfolgen. Dabei laufen teilweise im Fadenlauf hintereinander liegende Streckgaletten mit gleicher Geschwindigkeit. Die Gesamtheit aller Streckgaletten wird in mehrere Gruppen unterteilt, je nachdem wie viele Streckstufen gewünscht sind. Aufgrund dieser vielfältigen Einstellungsmöglichkeiten kann ein großer Produktbereich mit vielen unterschiedlichen Fadentypen abgedeckt werden.
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Im Extremfall weisen alle Streckgaletten unterschiedliche Geschwindigkeiten auf, so dass die maximale Anzahl an Streckstufen ermöglicht wird. Dabei steigt die Geschwindigkeit der Führungsmäntel der Streckgaletten von der ersten bis zur letzten allmählich an. So wird eine besonders schonende Verstreckung des Fadens erreicht, was sich in besonders konstanten Garnwerten mit geringer Anzahl von Garnfehlern widerspiegelt. So können z. B. Fäden mit sehr geringer, bisher nicht erreichbarer Flusenzahl produziert werden.
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Der Anstieg der Galettengeschwindigkeiten der Streckgaletten erfolgt in einer Ausführungsform der Erfindung linear. Der Faden wird somit in jeder Stufe gleichermaßen verstreckt. Diese Prozesseinstellung führt zu Fäden besonders geringer Flusenanzahl.
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In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erfolgt der Geschwindigkeitsanstieg der Streckgaletten degressiv. Die erste Stufe der Verstreckung ist somit am größten. Im weiteren Verlauf der Verstreckung nimmt der Verstreckfaktor mit jeder Stufe etwas ab. Mit Verstreckfaktor wird das Verhältnis der Geschwindigkeit einer Streckgalette zur Geschwindigkeit der im Fadenlauf vorgeordneten Streckgalette bezeichnet. Mittels dieser Art der Verstreckung können Fäden produziert werden, welche bisher nicht erreichbare Festigkeiten aufweisen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden an den Streckgaletten ansteigende Temperaturen eingestellt. Die erste Streckgalette weist an ihrer Oberfläche die geringste Temperatur auf, die letzte Streckgalette die höchste. Dies führt zu einer weiteren Verbesserung der Eigenschaften der Fäden, welche mit dieser Prozesseinstellung produziert werden. Insbesondere lassen sich äußert hohe Festigkeiten bei geringer Flusenanzahl erreichen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist eine Spinneinrichtung mehrere Spinndüsen auf, mittels welcher eine Vielzahl von Fäden extrudierbar ist. Die Abzugseinrichtung, ein Galettensystem aus Streckgaletten und Relaxiergaletten und eine Spulspindel einer Aufwickeleinrichtung sind derart ausgeprägt, dass die Fäden der Fadenschar parallel zueinander führbar und aufwickelbar sind. So kann mit minimalem apparativen Aufwand und somit auch minimalen Platzbedarf ein Maximum an IDY in Bezug auf dessen Gewicht oder in Bezug auf die Fadenlänge produziert werden.
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Zwischen zwei im Fadenlauf hintereinander angeordneten Streck- oder Relaxiergaletten bilden sich sogenannte freie Fadenlängen aus. Die folgenden Ausführungen beziehen sich insbesondere auf einfach umschlungene Galetten. Die freie Fadenlänge wird von einem Ablaufpunkt des Fadens einer Galette bis zum Auflaufpunkt des Fadens auf der nachfolgenden Galette gemessen. Zwei aufeinander folgende freie Fadenlängen weisen bevorzugter Weise gleiche Maße auf. Innerhalb des Bereiches der freien Fadenlänge kann der Faden verstreckt oder relaxiert werden. Neben der Differenz der Rotationsgeschwindigkeit der angrenzenden Galetten hat eben auch diese freie Fadenlänge Einfluss auf die Fadenspannung in dem freien Bereich in welchem kein Kontakt zu einer Galettenoberfläche besteht und somit auf die Art der Verstreckung. Die Bedienung wird erleichtert, wenn aufeinander folgende freie Fadenlängen gleich groß sind. Bei gleichen Geschwindigkeitsdifferenzen wird der Faden somit in gleicher Weise verstreckt oder relaxiert.
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In einer weiteren Weiterbildung der Erfindung werden die Streck- und/oder die Relaxiergaletten in mehrere Gruppen unterteilt, wobei jede Gruppe in einem separaten Heizkasten angeordnet ist. Ein Heizkasten an sich dient dazu den Wärmeverlust von beheizten Galetten zu minimieren. Durch die Verwendung mehrerer Heizkästen, werden die verschiedenen Galettengruppen thermisch voneinander entkoppelt. Somit wird das Einhalten unterschiedlicher Temperaturen der Galettenoberflächen auch bei großen Unterschieden ermöglicht. Des Weiteren wird der Wärmeverlust insgesamt weiter verringert, da Zonen höherer Temperatur von Zonen niedrigerer Temperatur voneinander getrennt werden, so dass kein Temperaturausgleich zwischen diesen Zonen stattfinden kann. Insgesamt verringert sich somit der Energieverbrauch bei Betrieb der Anlage.
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Mittels der oben dargestellten Vorrichtungs- und Verfahrensmerkmale ist es möglich, besonders hochwertes IDY herzustellen, welches hohe Festigkeiten und geringe Flusenzahlen aufweist.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
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Es stellen dar:
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1 schematisch eine Vorderansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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2 schematisch eine Vorderansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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3 schematisch eine Vorderansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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4 schematisch eine Vorderansicht eines vierten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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In 1 ist schematisch eine Vorderansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. Zum Schmelzspinnen beinhaltet die Vorrichtung eine Spinneinrichtung 1. Mittels der Spinneinrichtung 1 extrudierte Fäden 27 werden durch eine Abzugseinrichtung 15 abgezogen, welche hier durch zwei Abzugsgalettenduos 16.1 und 16.2 gebildet wird. Ein Galettensystem 18 besteht aus mehreren Streckgaletten 21.1–21.16 und einem Relaxiergalettenduo 22.1. Zuletzt werden die Fäden auf einer Aufwickeleinrichtung 28 zu mehreren Spulen 36.1–36.4 aufgewickelt. Der Spinneinrichtung 1 wird ein schmelzeflüssiges Polymer unter Druck über einen Schmelzezulauf 2 zugeführt. Dazu dient zum Beispiel ein hier nicht dargestellter Extruder, mittels welchem das Polymer aufgeschmolzen und gefördert wird. Alternativ könnte eine Kombination aus einer Polykondensationsanlage mit einer Austragspumpe dazu dienen das schmelzeflüssige Polymer bereitzustellen. Als Rohstoff zur Fadenherstellung kommen alle synthetischen Polymere in Frage, insbesondere zu nennen sind dabei Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA, PA6, PA6.6), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) und Polybutylenterephthalat (PBT). Von dem Schmelzezulauf 2 gelangt das Polymer in eine Mehrfachpumpe 3. Diese ist als Zahnradpumpe ausgebildet und weist einen Einlass und mehrere Auslässe auf. Ein jeder Auslass ist über hier nicht dargestellte Verteilerleitungen mit einer Spinndüse 5 verbunden. In dieser Ansicht ist lediglich eine Spinndüse 5 zu sehen. Die weiteren Spinndüsen liegen in Blickrichtung dahinter. Dieses Ausführungsbeispiel weist vier Spinndüsen 5 auf. Zur gleichmäßigen Temperierung sind die Mehrfachpumpe 3 und die Spinndüsen 5 in einem Spinnbalken 4 angeordnet, in welchem dazu ein Wärmeträgerfluid zirkuliert. In einer jeden Spinndüse 5 sind eine Vielzahl von Düsenbohrungen eingebracht, durch welche jeweils ein Filament extrudiert wird. Die Filamente, welche aus ein und derselben Spinndüse 5 extrudiert werden, bilden eine Filamentschar. Die Filamentschar wird mittels einer Abkühlvorrichtung 7 abgekühlt. Ein Kühlfluid, in diesem Falle Luft, wird dazu einer Blaskammer 8 unter Druck zugeführt. Nach passieren einer Blaswand 9 gelangt die Luft auf die Filamentschar und nimmt dort die Wärme von den einzelnen Filamenten auf. Zwischen Spinndüse 5 und Abkühlvorrichtung 7 ist ein Nacherhitzer 6 angeordnet. Die Abkühlung beginnt somit nicht direkt unterhalb der Spinndüse 5, sondern erst nachdem die Filamente den Nacherhitzer 6 passiert haben. Der Nacherhitzer 6 kann passiv oder aktiv, das heißt mit elektrischer Beheizung, ausgeführt sein. Nach der Abkühlvorrichtung 7 läuft die Filamentschar durch einen Kühlschacht 10. Im Folgenden wird die Filamentschar in einer ersten Präparationseinrichtung 12.1 mit einem Präparationsfluid beaufschlagt. Zwischen dieser ersten und einer zweiten Präparationseinrichtung 12.2 ist ein Niederhalter 11 angeordnet, mittels welchem sichergestellt wird, dass die Filamentschar in Nutgründen der Präparationseinrichtungen 12.1 und 12.2 geführt wird. Unterhalb der zweiten Präparationseinrichtung 12.2 ist ein Sammelfadenführer 13 positioniert, in welchem die Filamentschar zu einem Faden 27 gebündelt wird. Jeder Spinndüse 5 ist ein Sammelfadenführer 13 zugeordnet, so dass die Anzahl an Spinndüsen 5 und Fäden 27 miteinander übereinstimmt. Theoretisch bestünde auch die Möglichkeit einer Spinndüse 5 mehrere zum Beispiel zwei Sammelfadenführer 13 zuzuordnen, so dass aus der Filamentschar, welche aus ein und derselben Spinndüse 5 extrudiert wird, zwei unterschiedlichen Fäden gebildet werden. Dazu werden vorzugsweise sogenannte DIO-Spinndüsen verwendet. Bevor die Fäden 27 mittels zweier Abzugsgalettenduos 16.1 und 16.2 der Abzugseinrichtung 15 abgezogen werden, durchlaufen sie einen Kammfadenführer 14. In dem Kammfadenführer 14 werden die Fäden 27 auf den Abstand zueinander gebracht, mit welchem sie auf dem Abzugsgalettenduo 16.1 geführt werden sollen. Die Fäden 27 werden zunächst mehrfach um zwei Abzugsgaletten 17.1 und 17.2 des ersten Abzugsgalettenduos 16.1 geschlungen. Jede Umschlingung eines Fadens 27 führt zu einer Erhöhung der Kontaktlänge zwischen diesem Faden 27 und den Oberflächen der zwei Abzugsgaletten 17.1 und 17.2. Je größer die Kontaktlänge ist, bzw. je größer der Umschlingungswinkel eines Fadens 27 um die Abzugsgaletten 17.1 und 17.2 ist, desto größer ist die Kraft mit welcher in Fadenlaufrichtung nach dem Abzugsgalettenduo 16.1 an dem Faden 27 gezogen werden kann, ohne dass es zu einer Relativbewegung zwischen Faden 27 und Galettenoberfläche kommt. Die beiden Abzugsgaletten 17.1 und 17.2 sind angetrieben und rotieren mit der gleichen Oberflächengeschwindigkeit, welche in einem Bereich zwischen 350–750 m/min liegt. Nach dem ersten Abzugsgalettenduo 16.1 werden die Fäden 27 von einem zweiten Abzugsgalettenduo 16.2 übernommen. Die Fäden 27 umschlingen auch zwei Abzugsgaletten 17.3 und 17.4 dieses zweiten Abzugsgalettenduos 16.2 mehrfach. Die Aufteilung der Erzeugung der Umschlingungswinkel in der Abzugseinrichtung 15 auf zwei Abzugsgalettenduos 16.1 und 16.2 stellt einen guten Kompromiss zwischen der notwendigen Länge der Abzugsgaletten 17.1–17.4 der Abzugsgalettenduos 16.1 und 16.2 und deren Anzahl dar. Die beiden Abzugsgaletten 17.3 und 17.4 des zweiten Abzugsgalettenduos 16.2 rotieren ebenfalls mit derselben Oberflächengeschwindigkeit. Sie werden dazu mittels hier nicht gezeigter Motoren angetrieben. Die Galettengeschwindigkeit liegt wie beim ersten Abzugsgalettenduo 16.1 im Bereich zwischen 350–750 m/min. Die Oberflächengeschwindigkeit des zweiten Abzugsgalettenduos 16.2 liegt dabei leicht über der des ersten Abzugsgalettenduos 16.1, so dass jeder Faden 27 leicht vorverstreckt wird und so dass eine sichere Fadenführung auf den Abzugsgaletten 17.1–17.4 ohne unerwünschte Bewegungen in Richtung der Achsen der Galetten erfolgt. Zwischen der letzten Abzugsgalette 17.4 und einer ersten Streckgalette 21.1 erfolgt die Hauptverstreckung der Fäden 27, bei welcher sich ein Streckpunkt in jedem Faden 27 ausbildet. Die Oberflächengeschwindigkeit dieser ersten Streckgalette 21.1 liegt dazu in einem Bereich von 1500–2500 m/min. Zwischen der ersten Streckgalette 21.1 und einer letzten Streckgalette 21.16 werden die Fäden 27 weiter verstreckt. Die Oberflächengeschwindigkeit der letzten Streckgalette 21.16 beträgt dabei einen Wert zwischen 2300–4000 m/min. Auch die Streckgaletten 21.1–21.16 werden mittels eines oder mehrerer hier nicht dargestellter Motoren angetrieben. Durch die Einfachumschlingung um die Streckgaletten 21.1–21.16 erfolgt kein Versatz der Fäden 27 in Achsrichtung der Galetten zwischen einer Umschlingung und der darauffolgenden, wie das bei Verwendung von Galettenduos der Fall ist. Die Streckgaletten 21.1–21.16 können somit sehr kurz ausgeführt sein und das Fadenanlegen erfolgt in nur einer Ebene. Die Erhöhung der Oberflächengeschwindigkeiten der Streckgaletten 21.1–21.16 erfolgt linear. Die Verstreckung erfolgt somit in jeder Streckstufe zwischen zwei Streckgaletten mit dem Selben Faktor. Denkbar sind des Weiteren ein degressiver Anstieg der Oberflächengeschwindikeiten zwischen der ersten Streckgalette 21.1 und der letzten Streckgalette 21.16 oder die Bildung von Streckgalettengruppen, welche mit gleicher Oberflächengeschwindigkeit rotieren. Alle im Fadenlauf benachbarten Streckgaletten 21.1–21.16 weisen den gleichen Abstand zueinander auf. Des Weiteren existieren zwei vertikale, parallel zueinander liegende Ebenen, wobei in jeder Ebene die Achsen der Hälfte der Streckgaletten 21.1–21.16 liegen. So bildet sich auf jeder bis auf der ersten Streckgalette 21.1 und der letzten Streckgalette 21.16 der gleiche Umschlingungswinkel der Fäden 27 aus. Bei Betrieb der Anlage ergibt sich ein alternierender Fadenlauf zwischen den Streckgaletten der rechten Ebene und den Streckgaletten der linken Ebene. Weiterhin ist die freie Fadenlänge zwischen zwei Streckgaletten immer gleich. Diese freie Fadenlänge bildet sich zwischen einem Ablaufpunkt des Fadens von der vorgeordneten Galette und einem Auflaufpunkt des Fadens auf die nachgeordnete Galette aus. Die Streckgaletten 21.1–21.16 sind beheizt ausgeführt und in einem Heizkasten 19.1 angeordnet. Durch die Beheizung werden die Fäden 27 auf die zur Verstreckung notwendige Temperatur gebracht. Der Heizkasten 19.1 dient der Minimierung der Wärmeverluste. Innerhalb des Heizkastens 19.1 und zwischen den Streckgaletten 21.1–21.16 sind Leitbleche 20 angeordnet. Die Leitbleche 20 sind horizontal ausgerichtet und befinden sich jeweils zwischen zwei übereinanderliegenden Streckgaletten. So werden die Fäden 27 vor unerwünschten Luftturbulenzen geschützt und auch die Beeinflussung der Streckgaletten 21.1–21.16 untereinander in Bezug auf deren Temperatur wird vermindert. Letzteres führt dazu, dass der Faden 27 in unterschiedlichen Streckstufen sicher auf eine optimale Temperatur für die Verstreckung gebracht werden kann. Die Fäden 27 laufen an einem unteren Ende des Heizkastens 19.1 in diesen ein und der ersten Streckgalette 21.1 zu. Der Auslauf der Fäden 27 liegt nahe des oberen Endes des Heizkastens 19.1 angrenzend an die letzte Streckgalette 21.16. Nach Verlassen der letzten Streckgalette 21.16 relaxieren die Fäden 27. Dies geschieht zwischen letzter Streckgalette 21.16 und dem Relaxiergalettenduo 22.1 und zwischen diesem Relaxiergalettenduo 22.1 und der Aufwickeleinrichtung 28. Zwei Relaxiergaletten 23.1 und 23.2 des Relaxiergalettenduos 22.1 laufen dazu mit einer im Gegensatz zur letzten Streckgalette 21.16 leicht verringerten Oberflächengeschwindigkeit, die im gleichen Bereich von 2300–4000 m/min eingestellt wird. Die beiden Relaxiergaletten 23.1 und 23.2 des Relaxiergalettenduos 22.1 werden mehrfachumschlungen. So entsteht eine entsprechend lange Kontaktzeit zwischen den Fäden 27 und den Galettenoberflächen, so dass die Fäden beim Ablaufen von diesem Relaxiergalettenduo 22.1 dieselbe Temperatur aufweisen wie die Galettenoberflächen. Das Relaxiergalettenduo 22.1 ist in einem separaten Heizkasten 19.3 angeordnet. So ist eine Isolierung dieses beheizten Relaxiergalettenduos 22.1 und eine ausreichende thermische Trennung zu den Streckgaletten 21.1–21.16 möglich. Für jede Behandlung der Fäden 27 gibt es eine optimale Temperatur. Die Galetten der Abzugseinrichtung 15 und des Galettensystems 18 aus Streck- und Relaxiergaletten dienen ebenfalls dazu die Fäden 27 entsprechend zu Temperieren. Das erste Abzugsgalettenduo 16.1 wird dazu entweder mit Umgebungstemperatur oder mit einer Oberflächentemperatur von 50°–130°C betrieben. Dieses erste Abzugsgalettenduo 16.1 kann somit auch ohne integrierte Heizung ausgeführt sein. Alle weiteren Galetten der Abzugseinrichtung 15 und des Galettensystems 18 weisen eine Heizung auf. Die Oberflächen der Abzugsgaletten 17.3 und 17.4 des zweiten Abzugsgalettenduos 16.2 werden auf eine Temperatur von ebenfalls 50°–130°C beheizt. Die Streckgaletten 21.1–21.16 weisen im Betrieb eine Oberflächentemperatur zwischen 120° und 260°C auf. Die Temperaturen steigen dabei von der ersten bis zur letzten Streckgalette 21.16 an. Die Heizung der ersten Streckgalette 21.1 kann deswegen etwas weniger stark dimensioniert sein, so dass auf der Oberfläche der ersten Streckgalette 21.1 maximal eine Temperatur von 160°C erreicht werden kann. Zum Abschluss werden die Fäden 27 parallel zueinander aufgewickelt. Die Aufwickeleinrichtung 28 weist dazu zwei Spulspindeln 35.1 und 35.2 auf, welche abwechselnd dazu dienen mehrere Hülsen einzuspannen und in Rotation zu versetzen. Auf einer jeden Hülse wird jeweils ein Faden 27 zu einer Spule 36.1–36.4 aufgewickelt. Aufgrund der Perspektive ist in dieser Ansicht nur eine Spule 36.1 zu sehen. Dahinter liegen in diesem Ausführungsbeispiel weitere drei Spulen. Der Antrieb der Hülsen erfolgt über die Spulspindel 35.1. Die Oberflächengeschwindigkeit der Spulen 36.1–36.4 wird konstant gehalten und beträgt einen Wert zwischen 2300 und 4000 m/min. Sie wird leicht geringer als die Oberflächengeschwindigkeit der Relaxiergaletten 23.1 und 23.2 gewählt, so dass zwischen dem Relaxiergalettenduo 22.1 und der Aufwickeleinrichtung 28 eine weitere Relaxation der Fäden 27 stattfindet. Zur Messung der Oberflächengeschwindigkeit der Spulen 36.1–36.4 dient eine Andrückwalze 33, welche auf den Spulenoberflächen aufliegt. Die Aufwickeleinrichtung 28 weist ein Maschinengestell 29 auf, an welchem ein Spulrevolver 34 drehbar gelagert ist. An diesem Spulrevolver 34 befinden sich die beiden Spulspindeln 35.1 und 35.2, welche durch Drehung des Spulrevolvers 34 zwischen einer Doffposition zu einer Betriebsposition verfahrbar sind und umgekehrt. Die Andrückwalze 33 ist schwenkbar an dem Maschinengestell 29 gehalten, so dass Sie beim Anwachsen der Spulendurchmesser eine Ausweichbewegung durchführt. Oberhalb der Andrückwalze 33 ist eine Changiereinheit 32 angeordnet. Mittels dieser Changiereinheit 32 wird ein jeder Faden 27 zwischen einem Hubanfang und einem Hubende hin und her bewegt, so dass der Aufbau der Spule 36.1 möglich ist. Die Spule 36.1 weist dabei die Breite des Hubes auf. Ein Kopffadenführer 31 für jeden Faden 27, oberhalb einer jeden Spulstelle angeordnet, sorgt dafür, dass sich diese Changierbewegung im Fadenlauf nicht weiter aufwärts fortpflanzen kann, als bis zu diesem Kopffadenführer 31.
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2 zeigt schematisch eine Vorderansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Es werden soweit nicht explizit genannt die gleichen Bezugszeichen wie in 1 verwendet. Da sich das erste und das zweite Ausführungsbeispiel in weiten Teilen gleichen, wird hier nur auf die Unterschiede eingegangen. Ansonsten wird hiermit auf die Beschreibung zur 1 verwiesen. Das erste und das zweite Ausführungsbeispiel unterscheiden sich lediglich in der Anordnung und der Anzahl der Streckgaletten 21.1–21.17, sowie in der Ausgestaltung derer Umhausung. In 2 sind zwei nebeneinander angeordnete Heizkästen 19.1 und 19.2 vorhanden, welche jeweils eine Gruppe von Streckgaletten beinhalten. Der linke Heizkasten 19.1 bildet einen Raum für acht Streckgaletten 21.1–21.8, der rechte Heizkasten 19.2 einen Raum für die restlichen neun Streckgaletten 21.9–21.17. Der Einlauf der Fäden zu den Streckgaletten 21.1–21.8 hin erfolgt in einem unteren Bereich des linken Heizkastens 19.1. Die Fäden bewegen sich bei Betrieb der Anlage mit einer jeden der Streckgaletten 21.1–21.8 weiter nach oben, wobei sich ein zick-zack-förmiger Fadenlauf ergibt. Die Anordnung dieser ersten acht Streckgaletten 21.1–21.8 zueinander ist identisch zum ersten Ausführungsbeispiel. Die Fäden 27 verlassen den Heizkasten 19.1 an seinem oberen Ende und gelangen direkt in den zweiten Heizkasten 19.2 an dessen oberen Ende. Nach Eintritt in diesen zweiten Heizkasten 19.2 bewegen sich die Fäden 27 mit einer jeden der Streckgaletten 21.9–21.17 weiter nach unten bis zu dem Auslass aus dem zweiten Heizkasten 19.2, welcher sich an dessen unteren Ende befindet. Die zusätzliche Streckgalette 21.17, welche als letzte der Streckgaletten im Fadenlauf angeordnet ist, dient dazu die Fäden zu dem oberhalb der beiden letzten Streckgaletten 21.16 und 21.17 liegendem Relaxiergalettenduo 22.1 umzulenken. Die Vielzahl der Streckgaletten 21.1–21.17 nimmt im zweiten Ausführungsbeispiel eine deutlich geringere Höhe ein, als die Streckgaletten 21.1–21.16 im ersten Ausführungsbeispiel. Dies wirkt sich vorteilhaft auf den Prozess des Fadenanlegens aus, bei welchem so nur eine geringere Höhendifferenz überwunden werden muss. Da die beiden Heizkästen 19.1 und 19.2 direkt nebeneinander liegen, ergibt sich insgesamt eine kleinere Oberfläche und somit ein geringerer Wärmeverlust zur Umgebung als bei dem langgestreckten, einzelnen Heizkasten 19.1 aus 1. Im zweiten Ausführungsbeispiel sind bis auf eine Ausnahme wie im ersten Ausführungsbeispiel alle freien Fadenlängen gleich groß. Diese Ausnahme tritt zwischen der letzten Streckgalette 21.8 im ersten Heizkasten 19.1 und der ersten Streckgalette 21.9 im zweiten Heizkasten 19.2 auf. Hier muss eine deutlich größere Distanz inklusive des Übergangs zwischen den beiden Heizkästen 19.1 und 19.2 als zwischen den anderen Streckgaletten überbrückt werden. In 2 existieren vier vertikale, parallel zueinander liegende Ebenen in welchen die Achsen der Streckgaletten 21.1–21.17 angeordnet sind. In den linken drei Ebenen sind die Achsen von jeweils vier Streckgaletten angeordnet, in der am weitesten rechts liegenden Ebene sind es fünf.
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In 3 ist schematisch eine Vorderansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. Es werden soweit nicht explizit genannt die gleichen Bezugszeichen wie in 1 und 2 verwendet. Da sich das zweite und das dritte Ausführungsbeispiel in weiten Teilen gleichen, wird hier nur auf die Unterschiede eingegangen. Ansonsten wird hiermit auf die Beschreibung zur 1 und 2 verwiesen. Im Unterschied zu 2 ist im dritten Ausführungsbeispiel ein zweites Relaxiergalettenduo 22.2 vorhanden. Zur Minnimierung der Wärmeverluste befindet sich dieses Relaxiergalettenduo 22.2 ebenfalls in einem Heizkasten 19.4. Das Relaxiergalettenduo 22.2 besteht aus zwei Relaxiergaletten 23.3 und 23.4, um welche die Fäden 27 im Betrieb mehrfach geschlungen werden. Mittels eines solchen zweiten Relaxiergalettenduos 22.2 ist eine intensivere Relaxierbehandlung der Fäden möglich. Dies ist wichtig, um insbesondere die Schrumpfeigenschaften der technischen Fäden 27 zu beeinflussen.
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Ein viertes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in 4 dargestellt. Es werden soweit nicht explizit genannt, die gleichen Bezugszeichen wie in den vorhergehenden Figuren verwendet. Da sich das zweite und das vierte Ausführungsbeispiel in weiten Teilen gleichen, wird hier nur auf die Unterschiede eingegangen. Ansonsten wird hiermit auf die Beschreibung zur 1 und 2 verwiesen. Die Abzugseinrichtung 15 beinhaltet im vierten Ausführungsbeispiel nur ein Abzugsgalettenduo 16.1 und nicht zwei. Die Anordnung der Streckgaletten 21.1–21.17 ist identisch zu der in 2. Zur Relaxierung kommen hier eine Vielzahl von einfachumschlungen Relaxiergaletten 23.1–23.17 zum Einsatz. Die Anordnung dieser Relaxiergaletten 23.1–23.17 stimmt mit der Streckgaletten 21.1–21.17 überein, und ist auf gleicher Höhe rechts neben den Streckgaletten 21.1–21.17 positioniert. Zwei weitere Heizkästen 19.3 und 19.4 umschließen jeweils einen Teil der Relaxiergaletten 23.1–23.17. Die Heizkästen 19.2 und 19.3 berühren sich mit ihren einander zugewandten Seitenflächen. Eben diese Seitenflächen weisen Öffnungen auf, durch welche die Fäden 27 von der letzten Streckgalette 21.17 zur ersten Relaxiergalette 23.1 hin führbar sind. Der Auslass aus dem Heizkasten 19.4 ist im Gegensatz zum Heizkasten 19.2 an der Unterseite angeordnet. Die letzte Relaxiergalette 23.17 rotiert rechts herum, um eine Führung der Fäden zu diesem Auslass hin zu ermöglichen. Dieser Auslass in an der Unterseite des Heizkastens 19.4 angeordnet, weil die Aufwickeleinrichtung 28 darunter positioniert ist. Diese unterscheidet sich sowohl im Aufbau, wie auch in der Ausrichtung von der in den vorherigen Figuren dargestellten Aufwickeleinrichtung 28. Es existieren ebenfalls ein Maschinengestell 29, eine Changiereinheit 32, eine Andruckwalze 33, ein Spulrevolver 34 und zwei Spulspindeln 35.1 und 35.2, aber die Achsen dieser beiden Spulspindeln 35.1 und 35.2 sind senkrecht zu den Achsen der Galetten des Galettensystems 18 angeordnet. Die weiteren Bauteile orientieren sich an dieser Ausrichtung der Spulspindeln 35.1 und 35.2. Bei dieser Ausrichtung der Spulspindeln 35.1 und 35.2 sind alle vier Fäden 27 und die zugehörigen Spulen 36.1–36.4 zu erkennen. Anstatt der Kopffadenführer 31 kommen hier Umlenkrollen 30 zum Einsatz, welche demselben Zweck dienen, aber durch welche eine unerwünschte Reibung der Fäden auf einer feststehenden Fadenführeroberfläche vermieden wird. Die Fäden 27 werden diesen Umlenkrollen 30 nicht von oben, sondern von der Seite her zugeführt. Theoretisch wäre dies auch von der letzten Relaxiergalette 23.17 möglich, in diesem Ausführungsbeispiel erfolgt diese seitliche Zuführung der Fäden 27 aber von einer Führungsgalette 25.2, welche gemeinsam mit einer im Fadenlauf vorgeordneten weiteren Führungsgalette 25.1 an einem Galettenträger 24 gehalten sind. Die Achsen der beiden Führungsgaletten 25.1 und 25.2 stehen ebenfalls senkrecht zu den Achsen der Spulspindeln 35.1 und 35.2. Der Galettenträger 24 ist mit dem Maschinengestell 29 der Aufwickeleinrichtung 28 verbunden und befindet sich an dessen rechten oberen Ende. Diese Verbindung kann fest oder lösbar ausgeführt sein. Im Fadenlauf vor der Führungsgalette 25.1 ist eine dritte Präparationseinrichtung 12.3 angeordnet. Zwischen der ersten Führungsgalette 25.1 und der zweiten Führungsgalette 25.2 befindet sich eine Verwirbelungseinrichtung 26 zur Tangelung der Fäden 27. Mittels der Vielzahl von einfachumschlungenen Relaxiergaletten 23.1–23.17 ist eine besonders ausgiebige Relaxierung der Fäden möglich. Dies wirkt sich positiv auf die Schrumpfeigenschaften und den E-modul der herzustellenden technischen Fäden aus.
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Die in den Ausführungsbeispielen dargestellten Streckgaletten 21.1–21.17 weisen alle denselben Durchmesser auf. Selbstverständlich ist es auch denkbar, dass die Streckgaletten 21.1–21.17 mit unterschiedlichen Durchmessern ausgeführt sind. Gleiches gilt für die Abzugsgaletten 17.1–17.4 und die Relaxiergaletten 23.1–23.17. Bei der Verwendung von mehrfachumschlungen Duos ist es durchaus üblich, dass eine der zwei Galetten des Duos nicht angetrieben und im Durchmesser deutlich kleiner ausgeführt ist als die zweite. Solch kleine und nicht angetriebene Galetten werden oft auch als Überlaufrollen bezeichnet. Die Erfindung bezieht sich explizit auch derart ausgebildete Galettenduos.
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Die Präparationseinrichtungen 12.1 und 12.2 sind in den dargestellten Ausführungsbeispielen als Präparationsstifte ausgeführt, wobei für jeden der vier Fäden 27 jeweils ein Präparationsstift vorhanden ist. Es könnten auch Präparationswalzen verwendet werden, welche in einem Präparationsbad rotieren und deren Länge groß genug ist, um alle Fäden nebeneinander mittels einer einzelnen Walze zu behandeln.
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Die Anzahl der Fäden 27 ist mit vier beispielhaft gewählt. So könnten ebenfalls weniger oder mehr Fäden 27 parallel ausgesponnen und über die Galetten der Abzugseinrichtung 15 und die des Galettensystems 18 geführt werden.
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Die Anordnung und die Anzahl insbesondere der Streckgaletten 21.1–21.17 und der Relaxiergaletten 23.1–23.17 ist ebenfalls variabel im Geiste der Erfindung. Eine Verringerung der Anzahl der Galetten wirkt sich positiv auf den Anlagenpreis aus. Andererseits verringert sich dadurch die maximal erreichbare Festigkeit der auf der Anlege produzierten technischen Fäden. Hier gilt es für jeden Einzelfall den optimalen Kompromiss zu finden.
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Mittels der oben beschriebenen Vorrichtungen und der darauf ausgeführten Verfahren können technische Fäden mit besonders großer Festigkeit bei trotzdem kleiner Flusenzahl hergestellt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2023526 A1 [0002, 0002, 0002, 0003]
- DE 102011109784 A1 [0004, 0004]
