DE69816263T2

DE69816263T2 - Verfahren und vorrichtung zum verdrehen von u-foermigen statorwicklungskoepfen

Info

Publication number: DE69816263T2
Application number: DE69816263T
Authority: DE
Inventors: Kazutaka Kariya-city MAEDA; Makoto Kariya-city TAKAHASHI; Masaru Kariya-city SUGIYAMA; Youichi Kariya-city KAMAKURA; Nobuo Kariya-city SUKO
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1997-10-16
Filing date: 1998-10-14
Publication date: 2004-05-13
Anticipated expiration: 2018-10-15
Also published as: EP1198054A2; EP1198054B1; DE69829229T2; DE69829229D1; ES2203986T3; EP0945962A4; EP1198054A3; JP3118837B2; US20010013167A1; DE69816263T3; US6530140B2; EP0945962A1; EP0945962B1; WO1999021267A1; EP0945962B2; ES2203986T5; DE69816263D1; ES2238508T3; US6249956B1

Description

1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Leiterverdrehvorrichtung zum Verdrehen von Windungsabschnitten von U-gestalteten Leitersegmenten, die in eine Vielzahl von umfangsmäßig angeordneten Schlitzen eines Statorkernes angeordnet sind, nach dem Anspruch 1. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zum Verdrehen einer Vielzahl von Leitersegmenten gemäß dem Anspruch 9.
2. Stand der Technik
Da für einen Wechselstromgenerator eines Fahrzeugs eine höhere Leistung gefordert wird, muß der Widerstand der Statorwicklung niedriger und niedriger werden, um dadurch die Länge des magnetischen Drahtes zu reduzieren.
Es ist gut bekannt, daß eine Vielzahl von U-gestalteten Leitersegmenten jeweils in Schlitze eines Statorkernes in der gleichen Richtung eingeführt werden und miteinander verbunden werden, um dadurch eine Statorwicklung zu bilden, wodurch dann die Ausgangsleistung eines Fahrzeug-Wechselstromgenerators erhöht werden kann, wie dies in der Druckschrift gemäß der internationalen Veröffentlichungsnummer WO 92/06527 (1992) offenbart ist. Da die U-gestalteten Leitersegmente sehr regulär bei dieser Konstruktion angeordnet werden können, wird der Schlitz-Raumfaktor und die Ausgangsleistung desselben erhöht.
Bevor die Windungsabschnitte der Leitersegmente verdreht werden und zwar bei einem Herstellungsprozeß der oben erläuterten herkömmlichen Konstruktion, hält ein ringförmiger Halter 310 die Windungsabschnitte 301a, 302a, 303a der Leitersegmente 301, 302, 303, wie in 16 der vorliegenden Anmeldung gezeigt ist. Es sind geradlinige Abschnitte 301b, 302b, 303b in Verdrehwerkzeuge 311, 312 eingeführt, die relativ zu dem ringförmigen Halter 310 verdreht werden oder gedreht werden und zwar in Richtungen, die einander entgegengesetzt verlaufen und um einen Winkel von T/2 (wobei T ein Polteilungswinkel ist). Als ein Ergebnis werden die geraden Abschnitte 301b, 302b, 303b der Segmente 301, 302, 303 mit T/2 gebogen oder gedreht, wie in 17 gezeigt ist.
Da der ringförmige Halter 310 die gesamten Bogenabschnitte der Windungsabschnitte 301a, 302a, 303a der Segmente 301, 302, 303 hält, werden die Wicklungsenden länger als die Spulenenden, die gebildet werden ohne den ringförmigen Halter 310 zu verwenden. Das heißt, es wird die Drahtlänge länger. Wenn bei diesem herkömmlichen Verfahren die Segmente 301, 302, 303 in die Schlitze eingeführt werden, werden die Segmente 301, 302, 303 durch den ringförmigen Halter 310 an den Windungsabschnitten 301a, 302a, 303a gehalten. Die geraden Abschnitte 301b, 302b, 303b werden in die Schlitze eingeführt, wobei lediglich die Windungsabschnitte 301a, 302a, 303a festgehalten sind.
Bei diesem Verfahren werden die Segmente 301, 302, 303 lediglich an den Windungsabschnitten 301a, 302a, 303a (Umlenkabschnitten) gehalten, die an dem Ende des Statorkernes angeordnet sind und zwar gegenüber dem Ende, von welchem die Segmente aus in die Schlitze eingeschoben werden. Daher können die geradlinigen Abschnitte 301b, 302b, 303b nicht exakt positioniert werden und die Segmente 301, 302, 303 können mit den Schlitz-Innenwänden kollidieren, wodurch sie beschädigt werden, wenn die Leitersegmente in die Schlitze eingeführt werden. Wenn die Zahl der Schlitze zunimmt, nimmt der Abstand zwischen den Schlitzen ab und es wird eine höhere Genauigkeit bei diesem Verfahren erforderlich. Es ist jedoch schwierig, bei diesem Verfahren solch eine hohe Genauigkeit zu realisieren.
3. Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wurde zur Lösung der oben genannten Probleme entwickelt und um ein Verfahren und ein Gerät zur Herstellung von U-gestalteten Leitersegmenten zu schaffen, mit dem die Genauigkeit beim Einschieben der Segmente in die Schlitze eines Stators verbessert werden kann.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, ein Gerät zur Herstellung eines Stators zu schaffen, bei dem die Beschädigungen der Segmente reduziert ist und bei dem kurze Wicklungsenden gebildet werden können.
Die vorliegende Erfindung zielt auch darauf ab ein Verfahren zur Herstellung eines Stators anzugeben, bei dem kurze Wicklungsenden möglich sind.
Gemäß der erfindungsgemäßen Leiterverdrehvorrichtung wird die oben genannte Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Leiterverdrehgerätes ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 8.
In Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Verdrehen einer Vielzahl von Leitersegmenten wird die oben genannte Aufgabe durch die Verfahrensschritte des Anspruches 9 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 10 bis 15.
Das Gerät zum Lösen der oben genannten Aufgabe enthält ein erstes Drehwerkzeug (11), welches einen geraden Abschnitt (31b, 32b) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) hält, enthält ein zweites Drehwerkzeug (12), welches den anderen geraden Abschnitt (31c, 32c) der U-gestalteten Leitersegment (3, 31, 32) festhält und eine Drehung relativ zu dem ersten Drehwerkzeug (11) durchführt, und mit einem umfangsmäßigen Halter (16a), der den mittleren Abschnitt der Windungsabschnitte (31a, 32a) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) festhält und eine Umfangsbewegung der Windungs- oder Umlenk-Abschnitte (31a, 32a) einschränkt.
Wenn die Umlenkabschnitte (31a, 32a) verdreht werden, hält der umfangsmäßige Halterungsabschnitt (16a) lediglich die radialen mittleren Abschnitte der Umlenkabschnitte (31a, 32a) und zwar lediglich in der Umfangsrichtung fest. Wenn der geradlinige Abschnitt (31b, 31c, 32b, 32c) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) in der Umfangsrichtung aufgeweitet werden, sind lediglich die mittleren Abschnitte der Umlenkabschnitte (31a, 32a) fixiert, so daß die beiden Seiten der Umlenkabschnitte sanft oder weich in einer gekrümmten Linie gebogen werden können.
Die U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) enthalten sich überlappende Leitersegmente mit unterschiedlichen Krümmungsradien. Das erste Drehwerkzeug (11) und das zweite Drehwerkzeug (12) halten jeweils die geraden Abschnitte (31b, 32b) fest, die sich von gegenüberliegenden Seiten der Umlenkabschnitte (31a, 32a) der sich überlappenden Leitersegmente (3, 31, 32) aus erstrecken und die unterschiedlichen Radien haben. Der umfangsmäßige Halter (16a) schränkt die umfangsmäßig verlaufende Bewegung der sich überlappenden Umlenkabschnitte (31a, 32a) ein.
Somit können die sich überlappenden Umlenkabschnitte (31a, 32a) gleichzeitig verdreht werden.
Es sind Festhaltelöcher (111, 112, 121, 122) in dem ersten Drehwerkzeug (11) und in dem zweiten Drehwerkzeug (12) in der axialen Richtung derselben ausgebildet, um die geradlinigen Abschnitte (31b, 31c, 32b, 32c) der Leitersegmente (3, 31, 32) festzuhalten.
Es können genau so viele Haltelöcher (111, 112, 121, 122) entsprechend einer Zahl vorgesehen werden, die der Zahl der Schlitze (2) entspricht und zwar in gleichen Intervallen in der Umfangsrichtung.
Ein Verfahren, um die oben genannte Aufgabe zu lösen, umfaßt einen Fixierungsschritt für das Einführen der geraden Abschnitte (31b, 31c, 32b, 32c) der U- gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) in die Haltelöcher (111, 112, 121, 122), eines ersten Drehwerkzeugs (11) und eines zweiten Drehwerkzeugs (12), einen Dreh-Abschnitt-Halteschritt gemäß Festhalten von lediglich einem mittleren Abschnitt der Umlenkabschnitte (31a, 32a), um die umfangsmäßige Bewegung des ersten und des zweiten Drehwerkzeugs (11, 12) einzuschränken, und einen Biege- oder Verdrehschritt gemäß einem Verdrehen des ersten Drehwerkzeugs (11) relativ zu dem zweiten Drehwerkzeug (12).
Wenn die Umlenkabschnitte (31a, 32a) gebogen oder verdreht werden, hält der umfangsmäßige Halter (16a) die Umlenkabschnitte (31a, 32a) lediglich umfangsmäßig fest und lediglich an dem radialen mittleren Abschnitt der Umlenkabschnitte (31a, 32a).
Wenn die geradlinigen Abschnitte (31b, 31c, 32b, 32c) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) umfangsmäßig aufgeweitet werden, ist lediglich der mittlere Abschnitt der Umlenkabschnitte (31a, 32a) fixiert, so daß die sich gegenüberliegenden Seiten der Umlenkabschnitte (31a, 32a) in einer glatten oder weichen Kurve geformt werden können.
Es kann die Vielzahl der Leitersegmente (3, 31, 32) in der Umfangsrichtung ausgerichtet werden. Die Vielzahl der Umlenkabschnitte (31a, 32a) mit einem unterschiedlichen Krümmungsradius können sich dabei überlappen.
Es können daher die Umlenkabschnitte (31a, 32a) der Vielzahl der Leitersegmente (3, 31, 32) gleichzeitig verdreht werden.
Das Verfahren zur Lösung der oben genannten Aufgabe umfaßt ferner einen Festhalteschritt gemäß Festhalten der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32), einen Einführschritt zum Führen und Einschieben der geraden Abschnitte (31b, 31c, 32b, 32c) von den Randabschnitten (31d, 31e, 32d, 32e) derselben in die Schlitze (2), und einen Preß-Befestigungsschritt gemäß Herstellen eines Preßsitzes der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) in den Schlitzen (2) an den Umlenkabschnitten (31a, 32a) derselben.
Da die Leitersegmente in die Schlitze an den Abschnitten benachbart den Schlitzen geführt werden, kann eine höhere Positionierungsgenauigkeit erreicht werden und zwar verglichen mit den Windungsabschnitten, die lediglich an den Umlenkabschnitten (31a, 32a) abgestützt sind. Als ein Ergebnis können die Leitersegmente daran gehindert werden mit den Innenwänden der Schlitze zu kollidieren, wodurch eine Beschädigung verhindert wird.
Der Einführungsschritt beschränkt die Bewegung der Umlenkabschnitte (31a, 32a) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) in den Umfangsrichtungen des Statorkernes (1).
Der Preß-Befestigungsschritt enthält einen Schritt gemäß einer Einschränkung der Bewegung der Umlenkabschnitte (31a, 32a) an der Mitte derselben.
Es können daher die Leitersegmente (3, 31, 32) daran gehindert werden, sich in der Umfangsrichtung zu verschieben, wenn dieselben in die Schlitze (2) eingeschoben werden, so daß dieselben daran gehindert werden können mit den Innenwänden der Schlitze (2) zu kollidieren.
4. Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht eines Statorkerns, von Isolatoren und Segmenten eines Stators gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung;
2 zeigt eine perspektivische Ansicht der Segmente vor der Verdrehung;
3 ist eine perspektivische Ansicht eines Verdrehwerkzeugs für die Umlenkabschnitte;
4 zeigt eine Querschnittsansicht des Drehwerkzeugs für die Umlenkabschnitte (turn-portions);
5 ist eine Teil-Querschnittsansicht der Segmente und eines Segmentpressers;
6 zeigt eine perspektivische Ansicht der verdrehten Segmente;
7 ist eine schematische Ansicht, die einen Schritt gemäß Herausnehmen der Segmente aus dem Verdrehwerkzeug veranschaulicht;
8 zeigt eine schematische Ansicht, welche die Segmente veranschaulicht, die durch einen Außenseitenhalter und einen Innenseitenhalter festgehalten werden;
9 ist eine schematische Ansicht, die einen Schritt gemäß der Einführung von Rand- oder Kantenabschnitten der Segmente in die Schlitze veranschaulicht;
10 ist eine schematische Ansicht, die einen Schritt gemäß einer Rückbewegung der Leitersegmente aus einem Außenseitenhalter und einem Innenseitenhalter veranschaulicht;
11 zeigt eine schematische Ansicht, die einen Schritt gemäß Einführung der Segmente in die Schlitze wiedergibt;
12 ist eine Teil-Querschnittsansicht des Stators;
13 ist eine perspektivische Teilansicht des Stators;
14 zeigt ein Flußdiagramm, welches die Schritte bei der Herstellung des Stators veranschaulicht;
15 ist eine schematische Ansicht, die eine Abwandlung des Einführschrittes der Segmente in die Schlitze veranschaulicht; und
16 und 17 zeigen jeweils schematische Ansichten, die ein herkömmliches Gerät zum Verdrehen der Windungs- oder Umlenkabschnitte veranschaulichen.
5. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun in Einzelheiten unter Hinweis auf die anhängenden Zeichnungen beschrieben.
(Erste Ausführungsform)
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wechselstromgenerator-Stators eines Fahrzeugs gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden in Einzelheiten unter Hinweis auf die 1–14 beschrieben. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Statorkernes, von Isolatoren und von Segmenten, die bei der Herstellung eines Stators verwendet werden.
Eine Vielzahl von U-gestalteten Leitersegmenten 3 (im folgenden als „die Leitersegmente" bezeichnet) werden jeweils in eine Vielzahl von Schlitzen 2 eingeschoben, die an einem zylinderförmigen Statorkern in der Umfangsrichtung ausgebildet sind, und die Randabschnitte der Segmente werden verbunden, um eine Statorwicklung zu bilden.
Ein Kupferdraht mit einem rechteckförmigen Querschnitt wird in ein Segment mit einer vorgeschriebenen Länge geschnitten, welches gebogen wird, um die U- gestalteten Segmente 3 zu bilden. Wie in 2 gezeigt ist, gibt es zwei Arten von U-gestalteten Segmenten 3, ein großes Segment und ein kleines Segment. Der Umlenkabschnitt 32a des großen Segments 32 umschließt den Umlenkabschnitt 31a des kleinen Segments 31. Die Randabschnitte 32d, 32e des großen Segments 32 besitzen konisch verlaufende Flächen, die von der Außenseite zur Innenseite hin abfallen, und die Randabschnitte 31d, 31e des kleinen Segments 31 besitzen konisch ausgebildete Oberflächen, die von der Innenseite zur Außenseite desselben hin abfallen.
3 ist eine perspektivische Ansicht eines Drehwerkzeugs für die Umlenkabschnitte der Segmente 3. 4 zeigt eine Querschnittsansicht des Drehwerkzeugs für die Umlenkabschnitte. Das Drehwerkzeug 10 für die Umlenkabschnitte enthält ein Innenseiten-Verdrehteil 11, ein Außenseiten-Verdrehteil 12, einen Umlenkmechanismus 13, 14 zum Umlenken oder Umkehren der Innenseiten- und Außenseiten-Verdrehteile 11, 12, einen Controller 15, einen Segment-Presser 16 und eine Segmentstoßvorrichtung 17.
Die Segmentlöcher 111, 112 für die geraden Abschnitte 31b, 32b der Segmente 3, die daran eingeführt und gehalten werden, sind Seite an Seite radial in dem Innenseiten-Verdrehwerkzeug 11 ausgebildet. Es sind genau so viele (z. B. 36) Segmentlöcher 111, 112 wie die Zahl, welche der Zahl der Schlitze 2 entspricht, in der Umfangsrichtung in gleichen Intervallen ausgebildet. Mit anderen Worten sind 36 Segmentlöcher 111, 112 in einem Kreis in gleichen Intervallen ausgebildet. Die Segmentlöcher 121, 122 des Außenseiten-Verdrehwerkzeugs 12 sind die gleichen wie die Löcher 111, 112 des Innenseiten-Verdrehwerkzeugs 11. Als ein Ergebnis sind vier Segmentlöcher 111, 112, 121, 122 in einer radialen Linie von den Innenseitendrehteilen 11 zu dem Außenseitendrehteil 12 ausgebildet.
Ein Paar von kleinen und großen gebogenen Segmenten 3, die in 3 gezeigt sind, werden gleichzeitig in die Segmentlöcher 111, 112, 121, 122 der Innenseiten- und Außenseiten-Verdrehteile 11, 12 eingeführt.
Nachdem die Segmente 31, 32 in all die Segmentlöcher 111, 112, 121, 122 eingeführt worden sind, wird der Ring-Presser 16 in Kontakt mit dem Umlenkabschnitt 32a des großen Segments 32 von der oberen Seite der Innenseiten- und Außenseiten-Verdrehteile 11, 12 gebracht. Da der Umlenkabschnitt 31a des kleinen Segments 31 durch den Abschnitt 32a des großen Segments 32 umschlossen ist, wird der Umlenkabschnitt 31a des kleinen Segments 31 durch den Umlenkabschnitt 32a des großen Segments 32 nach unten gedruckt. Dadurch werden die kleinen und großen Segmente 3 daran gehindert, aus den Segmentlöchern 111, 112, 121, 122 nach außen bzw. herauszurutschen.
5 zeigt eine Teil-Querschnittsansicht der Segmente, die in die Segmentlöcher eingeführt sind, und den Segmentpresser. Der Segmentpresser 16 enthält zylinderförmige Vorsprünge 16a, die in axialer Richtung zwischen benachbarten Umlenkabschnitten 31a, 32a der kleinen und großen Segmente 3 eingeführt sind. Der Vorsprung 16a ist an dem radialen zentralen Abschnitt der Umlenkabschnitte 31a, 32a angeordnet, um die Mitte der Umlenkabschnitte 31a, 32a zwischen den sich umfangsmäßig gegenüberliegenden Seiten derselben zu halten, wodurch die umfangsmäßige Bewegung der mittleren Abschnitte eingeschränkt wird.
Die innenseitigen und die außenseitigen Verdrehteile 11 und 12 werden durch den Verdrehmechanismus 13, 14 gedreht, die jeweils durch den Controller 15 gesteuert werden. Das innenseitige Verdrehteil 11 dreht sich im Gegenuhrzeigersinn und zwar gesehen von einem Abschnitt über dem Drehwerkzeug 10 des Drehabschnitts, und das Außenseitige Verdrehteil 12 dreht sich im Uhrzeigersinn und zwar jeweils um einen Winkel T/2 (d. h. um ein und eine Hälfte einer Schlitzteilung). Somit werden die Umlenkabschnitte 31a, 32a des kleinen und des großen Segments 3 in der Umfangsrichtung verdreht.
Wenn die Umlenkabschnitte 31a, 32a verdreht werden, hält der Vorsprung 16a die Umlenkabschnitte 31a, 32a nicht, ausgenommen an dem radialen mittleren Abschnitt der Umlenkabschnitte 31a, 32a in der Umfangsrichtung. Wenn die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c des kleinen und des großen Segments 3 in der Umfangsrichtung bei dem Verdrehschritt der Seite der Umlenkabschnitte 31a, 32a aufgeweitet werden, ist lediglich die Mitte der Umlenkabschnitte 31a, 32a fixiert, so daß beide Seiten der Umlenkabschnitte sanft und glatt in einer gekrümmten Linie gebogen werden können. Somit besitzen dann die kleinen und großen Segmente 3 verdrehte Umlenkabschnitte 31a und 32a, wie dies in 6 gezeigt ist und werden auf diese Weise geschaffen. Es ist dabei wichtig, daß beide Verdrehteile 11 und 12 relativ zueinander verdreht werden. Daher kann eines der Verdrehteile 11, 12 verdreht werden, während das andere feststeht.
Es werden nun Schritte gemäß einem Herausziehen der kleinen und großen Segmente 3 mit den verdrehten Umlenkabschnitten 31a, 32a aus dem Verdrehwerkzeug 10 heraus und das Einführen derselben in die Schlitze 2 des Statorkernes weiter unten beschrieben.
7 zeigt eine schematische Ansicht, die einen Schritt gemäß einem Herausziehen der verdrehten Segmente aus dem Verdrehwerkzeug veranschaulicht und 8 ist eine schematische Ansicht, welche die Segmente veranschaulicht, die durch einen Außenseitenhalter und durch einen Innenseitenhalter festgehalten werden. Die Segment-Stoßvorrichtung 17 ist unter dem innenseitigen und außenseitigen Verdrehten 11 und 12 angeordnet. Wenn die Segment-Stoßvorrichtung 17 angehoben wird, werden die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e des kleinen und des großen Segments 3, die durch das Verdrehwerkzeug 10 verdreht wurden, nach oben in der axialen Richtung gestoßen. Demzufolge werden die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der Segmente 31, 32 teilweise aus den Segmentlöchern 111, 112, 121, 122 herausgezogen. Die Außenseiten- und Innenseiten-Halter 21 und 22 halten die herausgezogenen Abschnitte der geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c fest.
Der Außenseitenhalter 31 besitzt dünne Zahnteile 211 und einen Zähnehalter 212. Der Zähnehalter 212 ist ein zylinderförmiges Teil mit 36 rechteckförmigen Durchgangslöchern 212a, die sich radial erstrecken, um den 36 Schlitzen des Statorkernes 1 zu entsprechen. Jedes der Zahnteile 211 besitzt einen Basisabschnitt 211a mit einem rechteckförmigen Querschnitt, und einen Zahn 211b, der sich von einer Seite des Basisabschnitts 211a radial nach innen zu erstreckt. Der Querschnitt des Basisabschnitts 211a entspricht der Gestalt des Halters 212a. Der Basisabschnitt 211a des Zähneteiles 211 wird in eines der Löcher 212a eingeführt. Die Zahnteile 211 können in der radialen Richtung durch den Antriebsmechanismus bewegt werden.
Der innenseitige Halter 22 enthält eine Vielzahl von fächerförmig gestalteten innenseitigen Halterteilen 211 und einen Extrudierer 222, der die innenseitigen Halter 221 in der radialen nach außen verlaufenden Richtung extrudiert. Das radial innere Ende der Halterteile 221 besitzt eine Fläche, die von oben nach unten hin konisch verläuft. Der Extrudierer 222 besitzt einen konisch gestalteten unteren Abschnitt, der nach unten zeigt.
Die Zahnteile 211 werden radial nach innen hin bewegt, um die Zahnabschnitte 211b zwischen den geraden Abschnitten 31b, 31c, 32b, 32c, die zueinander benachbart sind, einzuführen, die sich von den Segmentlöchern 111, 112, 121, 122 aus erstrecken. Der Rand oder Kante des Zahnabschnitts 211b ist konisch gestaltet, so daß er in einfacher Weise zwischen die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c eingeführt werden kann.
Die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c werden zwischen der innenseitigen Fläche 211d von einem Zahnabschnitt 211b und der Außenseitenfläche 211e des benachbarten Zahnabschnitts 211b gehalten. Da die Segmente 3 um eine Länge in der axialen Richtung gestoßen werden bevor sie durch die Zahnteile 211 gehalten werden, können die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der Segmente 3 an Abschnitten gehalten werden, die um die gleiche Länge niedriger sind als die oberen Enden derselben.
Der Extrudierer 222 kann sich nach oben und nach unten mit Hilfe des Antriebsmechanismus bewegen. Die innenseitige Fläche des innenseitigen Halters 221 steht in Kontakt mit der konischen Fläche des Extrudierers 222. Daher werden die Halterteile 221 in radialer Richtung nach außen aufgrund der nach unten verlaufenden Bewegung des Extrudierers 222 bewegt, es wird die außenseitige Fläche 221a des innenseitigen Halters 221 in Kontakt mit dem innersten geraden Abschnitt 32b der vier Segmente 3 gebracht, die in radialer Richtung ausgerichtet sind, wodurch die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c radial nach außen gestoßen werden.
Andererseits greift eine außenseitige Haltefläche 211c des Zahnabschnitts 211b an den äußersten geradlinigen Abschnitt 32c der vier Segmente 3 an, wenn die Zahnteile 211 sich nach innen bewegen, wodurch die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c radial nach innen gestoßen werden. Es werden daher die ausgerichteten vier Segmente 3 durch die außenseitige Fläche 221a des innenseitigen Halters 221 und durch die außenseitige Haltefläche 211c des außenseitigen Halters 21 in der radialen Richtung gehalten.
Der außenseitige Halter 21 und der innenseitige Halter 22 halten die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c und bewegen sich aufwärts, um die Segmente 3 aus dem Verdrehwerkzeug 10 herauszuziehen. Wenn der außenseitige Halter 21 und der innenseitige Halter 22 nach oben bewegt werden, werden der innenseitige Halter 22 und eine Abstützplatte 213 des außenseitigen Halters 21 durch den Antriebsmechanismus 214 synchron miteinander bewegt.
9 zeigt eine schematische Ansicht, die einen Schritt gemäß Einführung der Segmente in die Schlitze des Statorkernes 1 vom Rand derselben aus veranschaulicht; 10 ist eine schematische Ansicht, die einen Schritt veranschaulicht gemäß Entfernen des außenseitigen Halters und des innenseitigen Halters von den Segmenten; und 11 zeigt eine schematische Ansicht, die einen Schritt gemäß Herstellung einer Preßverbindung oder eines Preßsitzes der Segmente in den Schlitzen wiedergibt.
Wie in 9 gezeigt ist, ist der Statorkem 1 mit Isolatoren 4 ausgerüstet und ist in ein Zusammenbauwerkzeug 20 eingesetzt. Der Statorkern 1 wird so positioniert, daß jeder der Schlitze so angeordnet wird, daß er einem entsprechenden einen der Segmente 3 gegenüberliegt, die durch den Außenseitenhalter 21 und den Innenseitenhalter 22 gehalten werden. Der Außenseitenhalter 21 und der Innenseitenhalter 22 werden von einem Abschnitt über dem Statorkern 1 aus abgesenkt, um die Segmente 3 in die Schlitze 2 von den Randabschnitten 31d, 31e, 32d, 32e derselben einzuführen.
Bei diesem Schritt halten der Außenseitenhalter 21 und der Innenseitenhalter 22 die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der Segmente 3 an dem unteren Abschnitt entlang der Länge, der durch die Segment-Stoßvorrichtung 17 angehoben wurde. Da die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c an der Position nahe den Randabschnitten 31d, 31e, 32d, 32e gehalten werden, kann eine hohe Genauigkeit sichergestellt werden und zwar verglichen mit der Vorrichtung zum Haltern von lediglich den Windungs- oder Umlenkabschnitten 31a, 32a. Mit anderen Worten bilden die Halter 21, 22 nicht nur Halter zum Halten der Vielzahl der Segmente für die Durchführung einer Bewegung, sondern bilden auch Führungen zum Führen der Randabschnitte der Segmente zu den Öffnungen der Schlitze 2 hin. Bei der vorangegangenen Beschreibung der vorliegenden Erfindung besitzen der äußerste gerade Abschnitt 32c und der innerste 32b der vier Segmente 3, die in einer radialen Linie angeordnet sind, eine konisch gestaltete oder sich verjüngende Fläche. Daher können die vier Segmente 3 glatt in die Schlitze 2 eingeschoben werden.
Wenn die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der Segmente 3 in die Schlitze 2 eingeschoben werden, werden beide Umfangsseiten der Umkehrabschnitte 31a, 32a durch die Vorsprünge 16a des Segmentpressers 16 abgestützt. Daher kann verhindert werden, daß die Segmente 3 sich in der Umfangsrichtung verschieben, so daß die Positionierungsgenauigkeit verbessert werden kann.
Wie in 10 gezeigt ist, werden, nachdem die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der Segmente 3 in die Schlitze 2 eingeführt worden sind, die Außenseitenhalter 21 nach außen bewegt und die innenseitigen Halter 22 werden nach oben bewegt, um die Segmente 3 zu befreien. Wie in 11 gezeigt ist, wird eine Segmentpreßeinheit 23 abgesenkt, so daß der Segmentpresser 16 die Umlenkabschnitte 31a, 32a der Segmente 3 nach unten preßt. Es werden somit die Segmente 3 gemäß einem Preßsitz in den Schlitzen 2 verankert, um Wicklungsenden mit einer vorgeschriebenen Höhe zu bilden.
Wenn die Segmente 3 gemäß einer Preßverbindung oder eines Preßsitzes in die Schlitze 2 eingepaßt wurden, werden die Umlenkabschnitte 32a der großen Segmente 32 durch den Segmentpresser 16 nach unten gepreßt. Die Vorsprünge 16a, die sich vom Boden des Segmentpressers 16 nach unten hin erstrecken, halten die mittleren Abschnitte der Umkehrabschnitte 31a, 32a, um die umfangsmäßige Verschiebung der Segmente 3 zu beschränken. Somit verhindern die Vorsprünge 16a, daß die Segmente 3 mit den Innenwänden der Schlitze 2 kollidieren und beschädigt werden.
Die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der vier radial ausgerichteten Segmente 3 werden in die Schlitze 2 eingeführt, so daß vier Segmente in dem Schlitz ausgerichtet werden können, wie in 12 gezeigt ist.
Nachdem die Segmente 3 in all den Schlitzen 2 angeordnet worden sind, werden die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der Segmente 3, die sich aus den Schlitzen 2 heraus erstrecken, abwechselnd in entgegengesetzten Richtungen verdreht und zwar in jeder Schicht und zwar jeweils um einen Winkel von T/2 (d. h. um ein 1½ Schlitzteilungen) und zwar mit Hilfe eines Randverdrehwerkzeugs (nicht gezeigt). Mit anderen Worten werden die Segmente 3 in der ersten und der dritten Schicht von der innersten Schicht um T/2 verdreht und zwar in einer Umfangsrichtung, und die Segmente 3 der zweiten und vierten Schicht werden um T/2 in der anderen Umfangsrichtung verdreht oder gedreht. Die Verdrehungsrichtung ist für jede Schicht die gleiche und zwar um den Statorkem 1 herum und die Segmente in der gleichen Schicht sind in der gleichen Richtung geneigt.
Nachdem die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c von jedem der Segmente 3 in der Umfangsrichtung verdreht wurde, werden Isolierfilme, welche die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e der Segmente 3 bedecken, abgeschält, nachdem der Statorkern mit den verdrehten Segmenten abgenommen worden ist, wobei die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e derselben in eine starke alkalische Lösung eingetaucht werden. Danach werden die Randabschnitte 32d in der ersten Schicht von der innersten Seite und die Randabschnitte 31d in der zweiten Schicht elektrisch miteinander verbunden, und die Abschnitte 31e in der dritten Schicht und die Randabschnitte 32e in der vierten Schicht werden durch Schweißen verbunden wie beispielsweise durch TIG-Schweißen, Hartlöten, Widerstandsschweißen, Elektronenstrahlschweißen, Laserstrahlschweißen. Somit wird eine Dreiphasen-Statorwicklung hergestellt, wie in 13 gezeigt ist.
Das Verfahren zur Herstellung eines Stators unter Verwendung des oben beschriebenen Gerätes wird unter Hinweis auf ein Flußdiagramm beschrieben, welches in 14 gezeigt ist.
Das Verfahren enthält die Schritte gemäß Herstellung einer Vielzahl von Segmenten 31, 32, Verdrehen der Umlenkabschnitte 31a, 32a, Herausziehen der verdrehten Segmente 3, Festhalten des Statorkerns 4 mit den Isolatoren in den Schlitzen 2, Einführen der Segmente in die Schlitze 2 des Statorkernes 1, Verdrehen der Randabschnitte und Verschweißen der Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e. Der Schritt gemäß dem Abschälen des Films kann vor dem Schritt der Durchführung einer Schweißung oder bei dem Schritt der Herstellung der Segmente enthalten sein.
Wenn die Umlenkabschnitte 31a, 32a verdreht werden, hält der Vorsprung 16a die Umlenkabschnitte 31a, 32a teilweise, um die Umfangsbewegung derselben einzuschränken. Dies verhindert eine Zunahme in der Höhe und in der Länge des Wicklungsenden der Umlenk- bzw. Windungsabschnitte 31a, 32a.
Wenn die Segmente 3 in die Schlitze 2 eingeführt werden, werden nicht die Umlenkabschnitte 31a, 32a, sondern die geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c festgehalten. Das heißt, die Segmente 3 werden nahe den Randabschnitten 31d, 31e, 32d, 32e der Segmente 3, die in die Schlitze 2 einzuführen sind, gehalten. Daher können die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e exakt positioniert werden und zwar verglichen mit denjenigen, die an den Umlenkabschnitten desselben abgestützt werden. Als ein Ergebnis kann verhindert werden, daß die Segmente 3 beschädigt werden, wenn die Segmente 3 in die Schlitze 2 eingeführt werden und ansonsten mit den Innenwänden der Schlitze 2 kollidieren würden. Selbst wenn die Zahl der Schlitze erhöht wird, können die Segmente 3 exakt positioniert werden.
Die Zahnteile 211 und der Außenseitenhalter 21 halten die Segmente 3 in der Umfangsrichtung, wodurch verhindert wird, daß die Segmente mit den Umfangswänden der Schlitze 2 kollidieren. Die Außenseitenfläche 221a des innenseitigen Halters 221 und die außenseitige Haltefläche 211c des außenseitigen Halters 21 halten die Segmente 3 in der radialen Richtung, wodurch verhindert wird, daß die Segmente 3 mit den radialen Wänden der Schlitze 2 kollidieren.
Die Vorsprünge 16a halten die Mitte der Umlenkabschnitte 31a, 32a zwischen den Umfangsseiten derselben, um die umfangsmäßige Bewegung der Segmente 3 zu beschränken oder zu verhindern, wenn die Segmente 3 gemäß einem Preßsitz in die Schlitze 2 eingepaßt werden. Der Vorsprung 16a schränkt die Segmente 3 darin ein, sich umfangsmäßig zu verschieben, um zu verhindern, daß die Segmente 3 mit den Umfangswänden der Schlitze 2 kollidieren, wenn die Segmente 3 in die Schlitze 2 eingeführt werden.
Es werden eine Vielzahl von Segmenten 3 zur gleichen Zeit gemäß den folgenden Schritten verarbeitet: Verdrehen von Umlenkabschnitten; Herausziehen der verdrehten Segmente 3; Einführen der Segmente in die Schlitze 2 des Statorkernes 1; Verdrehen der Rand- oder Kantenabschnitte; und Abschälen der Isolierbeschichtung. Als ein Ergebnis kann die Zahl der Herstellungsschritte und können die Kosten reduziert werden.
(Zweite Ausführungsform)
15 veranschaulicht einen Schritt gemäß der Herstellung eines Preßsitzes der Segmente in den Schlitzen unter Verwendung eines Stator-Herstellungsgerätes gemäß einer zweiten Ausführungsform. Das Verfahren gemäß der zweiten Ausführungsform ist nahezu das gleiche wie bei der ersten Ausführungsform, ausgenommen einem Schritt gemäß Herstellung eines Preßsitzes der Segmente in den Schlitzen.
Bei der zweiten Ausführungsform besitzt das Zusammenbauwerkzeug 20 einen Axial-Halter 24 der Segmente. Der Axial-Halter 24 ist auf der Seite des Statorkernes gegenüber der Seite desselben angeordnet, von welcher die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e der Segmente 3 aus eingeschoben werden, um die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e der Segmente 3 festzuhalten.
Bei dem Schritt gemäß der Herstellung eines Preßsitzes werden die Segmente 3 durch den Presser eingepreßt, während die Segmente an den Randabschnitten 31d, 31e, 32d, 32e durch den Axial-Halter 24 gehalten werden.
Die Segmente 3 werden gemäß einem Preßsitz in die Schlitze 2 eingepaßt, während die Segmente an beiden Randabschnitten 31d, 31e, 32d, 32e und die Umlenkabschnitte 31a, 32a abgestützt oder gehaltert werden. Die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e werden festgehalten, um die Segmente 3 in die Schlitze 2 glatt in der radialen Richtung einzuschieben. Es kann daher eine Beschädigung oder Zerstörung der Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e, die durch die Schlitze 2 verursacht wird, reduziert werden.
(Andere Ausführungsform)
Der Querschnitt des Leiters kann kreisförmig ausgebildet sein. Wenn jedes der Segmente einen kreisförmigen Querschnitt besitzt, werden die Segmenthalter 111, 112, 121, 122 des Verdrehwerkzeugs 10 für die Umlenkabschnitte kreisförmig ausgeführt.
Die Halter zum Bewegen der Vielzahl der Segmente 3 können getrennt von den Führungen für die Randabschnitte 31d, 31e, 32d, 32e der geraden Abschnitte 31b, 31c, 32b, 32c der Vielzahl der Segmente 3 in den Öffnungen der Schlitze 2 ausgebildet sein.
Beispielsweise können zwei Halter in der axialen Richtung vorgesehen sein, so daß der obere Halter als ein Segmenthalter verwendet werden kann, und der untere Halter als eine Segmentführung verwendet werden kann anstelle des einheitlichen Halters 21 gemäß der ersten Ausführungsform.
Die Segmente 3 können in einer einzelnen umfangsmäßigen Schicht anstatt in Vielfachschichten angeordnet sein. Bei dieser Anordnung sind die Halter 21, 22, die bei den oben erläuterten Ausführungsformen beschrieben sind, bei der Bewegung der Vielzahl der Segmente und beim Einschieben derselben in exakter Weise in den Statorkern 1 hinein, effizient.
Industrielles Anwendungsgebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wechselstromgenerators für ein Fahrzeug wie beispielsweise ein Passagierfahrzeug, ein Lastfahrzeug oder ähnlichem. Das Verfahren und Gerät gemäß der Ausführungsform der Erfindung sind in Verbindung mit einem leistungsstarken Fahrzeug-Wechselstromgenerator nützlich.

Claims

Leiterverdrehvorrichtung zum Verdrehen von Windungsabschnitten (31a, 32a) von U-gestalteten Leitersegmenten (3, 31, 32), die in eine Vielzahl von umfangsmäßig verteilten Schlitzen (2) eines Statorkerns (1) eingeschoben werden, wobei die Vorrichtung folgendes aufweist: ein erstes Schwenk- oder Drehwerkzeug (11), welches sich an geraden Abschnitten (31b, 32b) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) festhält, ein zweites Schwenk- oder Drehwerkzeug (12), welches sich an anderen geraden Abschnitten (31c, 32c) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) festhält und sich relativ zu dem ersten Schwenk- oder Drehwerkzeug (11) verschwenken oder drehen läßt, und einen Umfangshalter (16a), der einen mittleren Abschnitt der Windungsabschnitte (31a, 32a) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) in der Umfangsrichtung des ersten und des zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeugs festhält, um die Umfangsbewegung der Windungsabschnitte (31a, 32a) einzuschränken.
Leiterverdrehvorrichtung nach Anspruch 1, bei der der Umfangshalter (16a) lediglich den mittleren Abschnitt der Windungsabschnitte (31a, 32a) hält.
Leiterverdrehvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine Segmentpreßvorrichtung (16) aufweist, die in Berührung mit dem oberen Abschnitt der Windungsabschnitte (31a, 32a) der Leitersegmente (3, 31, 32) gebracht wird, wenn die geradlinigen Abschnitte (31b, 31c, 32b, 32c) der Leitersegmente (3, 31, 32) durch das erste und das zweite Schwenk- oder Drehwerkzeug (11, 12) gehalten werden.
Leiterverdrehvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der der Umfangshalter (16a) einen Vorsprung aufweist, der sich von der Segmentpreßvorrichtung (16) aus erstreckt, um die mittleren Abschnitte der Windungsabschnitte (31a, 32a) an sich gegenüber liegenden Umfangsseiten desselben zu halten.
Leiterverdrehvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der die U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) sich überlappende Leitersegmente mit unterschiedlichen Krümmungsradien enthalten, das erste Schwenk- oder Drehwerkzeug (11) und das zweite Schwenk- oder Drehwerkzeug (12) jeweils geradlinige Abschnitte (31b, 31c, 32b, 32c) halten, die sich von gegenüber liegenden Seiten der Windungsabschnitte (31a, 32a) der sich überlappenden Leitersegmente (3, 31, 32) mit den unterschiedlichen Radien erstrecken, und der Umfangshalter (16a) die Umfangsbewegung der sich überlappenden Windungsabschnitte (31a, 32a) einschränkt.
Leiterverdrehvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der Festhaltelöcher (111, 112, 121, 122) in dem ersten Schwenk- oder Drehwerkzeug (11) und in dem zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeug (12) in der axialen Richtung derselben vorgesehen sind, und die Haltelöcher (111, 112, 121, 122) die geraden Abschnitte (31b, 31c, 32b, 32c) der Leitersegmente (3, 31, 32) halten.
Leiterverdrehvorrichtung nach Anspruch 6, bei der so viele Haltelöcher (111, 112, 121, 122) als eine Zahl entsprechend der Zahl der Schlitze (2) in gleichen Intervallen in der Umfangsrichtung vorgesehen sind.
Leiterverdrehvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine Segmentstoßvorrichtung (17) aufweist, die an der Seite des ersten und des zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (11, 12) gegenüber der Segmentpreßvorrichtung (16) angeordnet ist, wobei die Stoßvorrichtung (17) die Leitersegmente (3, 31, 32) zu der Segmentpreßvorrichtung (16) stößt, nachdem die Windungsabschnitte (31a, 32a) verdreht worden sind.
Verfahren zum Verdrehen einer Vielzahl von Leitersegmenten, mit den folgenden Schritten: einem Fixierungsschritt gemäß einem Einführen von geraden Abschnitten (31b, 31c, 32b, 32c) von U-gestalteten Leitersegmenten (3, 31, 32), die eine Statorwicklung bilden, in Festhaltelöcher (111, 112, 121, 122) eines ersten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (11), welches sich in einer Umfangsrichtung verschwenkt oder dreht, und eines zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (12), welches sich in der entgegengesetzten Umfangsrichtung koaxial mit dem Schwenk- oder Drehwerkzeug (11) verschwenkt oder dreht, einen Windungsabschnitt-Festhalteschritt zum Festhalten von lediglich einem mittleren Abschnitt der Windungsabschnitte (31a, 32a), um die Umfangsbewegung des ersten und des zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (11, 12) einzuschränken, und einem Verdrehschritt zum Verdrehen der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) durch Verschwenken oder Drehen des ersten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (11) und des zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (12) relativ zueinander, während die Windungsabschnitte (31a, 32a) der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) lediglich an ihrer Mitte festgehalten sind.
Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die mittleren Abschnitte der Windungsabschnitte (31a, 32a) an umfangsmäßig sich gegenüber liegenden Seiten derselben bei dem Biegepositionshalteschritt festgehalten werden.
Verfahren nach Anspruch 10, ferner mit einem Preßschritt gemäß dem Pressen der Windungsabschnitte (31a, 32a) an dem oberen Bereich derselben mit Hilfe einer Segmentpreßvorrichtung (16).
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Windungsabschnitt-Halteschritt einen Schritt gemäß dem Festhalten der mittleren Abschnitte der Windungsabschnitte (31a, 32a) durch einen Vorsprung (16a) umfaßt, der sich von der Segmentpreßvorrichtung (16) auf sich gegenüber liegenden Umfangsseiten derselben erstreckt.
Verfahren zum Verdrehen einer Vielzahl von Leitersegmenten nach einem der Ansprüche 9 bis 12, bei dem der Fixierungsschritt einen Schritt umfaßt gemäß der Anordnung der Vielzahl der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) in einer Umfangsrichtung.
Verfahren zum Verdrehen einer Vielzahl von Leitersegmenten nach einem der Ansprüche 9 bis 13, bei dem der Fixierungsschritt einen Schritt gemäß einem Überlappen von Windungsabschnitten (31a, 32a) der Vielzahl der U-gestalteten Leitersegmente (3, 31, 32) umfaßt, die unterschiedliche Windungsabschnitte (31a, 32a) hinsichtlich des Krümmungsradius aufweisen, einen Schritt gemäß der Einführung von geraden Abschnitten (31b, 31c, 32b, 32c) von einer Hälfte der Windungsabschnitte (31a, 32a) in Festhaltelöcher (111, 112) an dem ersten Schwenk- oder Drehwerkzeug (11) umfaßt, und einen anderen Schritt gemäß einer Einführung der geraden Abschnitte (31b, 32b, 31c, 32c) der anderen Hälfte der Windungsabschnitte (31a, 32a) in die Festhaltelöcher (121, 122) des zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (12) umfaßt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, gekennzeichnet durch einen Schritt gemäß dem Stoßen der Leitersegmente (3, 31, 32) durch eine Stoßvorrichtung (17), die an der Seite des ersten und des zweiten Schwenk- oder Drehwerkzeugs (11, 12) gegenüber der Segmentpreßvorrichtung (16) angeordnet ist, zu der Segmentpreßvorrichtung (16) hin, nachdem die Windungsabschnitte (31a, 32a) verdreht wurden.