DE60208826T2

DE60208826T2 - Flammfeste harzzusammensetzung

Info

Publication number: DE60208826T2
Application number: DE60208826T
Authority: DE
Inventors: Ltd. Makoto c/o Teijin Chemicals Chiyoda-ku TAKAGI; Ltd. Tetsuya c/o Teijin Chemicals Chiyoda-ku AIBARA
Original assignee: Teijin Chemicals Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2001-11-22
Filing date: 2002-11-21
Publication date: 2006-10-26
Anticipated expiration: 2022-11-22
Also published as: US6956073B2; DE60208826D1; US20040063824A1; KR20040062428A; EP1452564B1; EP1452564A4; EP1452564A1; ATE316119T1; CN1487976A; WO2003044090A1; CN1250647C; JP2003155416A; KR100842192B1

Description

Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine flammhemmende Harzzusammensetzung. Spezieller bezieht sie sich auf eine flammhemmende Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz oder ein Polyphenylenetherharz als eine Hauptharzkomponente enthält und als ein Flammschutzmittel bzw. Flammverzögerungsmittel einen Phosphorsäureester mit einem speziellen Polymerisationsgrad enthält. Noch spezieller bezieht sie sich auch auf eine flammhemmende Harzzusammensetzung, die in der Form eines dünnwandigen Produkts ausgezeichnet hinsichtlich Flammschutzeigenschaft ist, ausgezeichnet hinsichtlich Schlagzähigkeit ist und des Weiteren dazu geeignet ist, ein dünnwandiges Produkt zu bilden, sowie auf eine flammhemmende Harzzusammensetzung, die Titandioxid als ein Pigment enthält, und die hinsichtlich der Hydrolysebeständigkeit bemerkenswerterweise verbessert ist.
Stand der Technik
Thermoplastische Harze sind nicht nur ausgezeichnet hinsichtlich Verarbeitbarkeit, sondern auch ausgezeichnet hinsichtlich Schlagzähigkeit, usw., und sie weisen ausgezeichnete Eigenschaften auf, so dass sie auf den Gebieten elektrischer und elektronischer Maschinen und Anlagen, OA-Maschinen und -Anlagen, Automobilteilen und dergleichen in großem Umfang verwendet werden. Da thermoplastische Harze jedoch leicht entflammbar sind, wenn sie allein eingesetzt werden, sind flammhemmende Harzzusammensetzungen, die durch Einbau verschiedener Flammschutzmittel, wie einer Halogenverbindung, einer Metallverbindung und einer Phosphorverbindung, verbessert worden waren, zur Verwendung auf Gebieten vorgeschlagen worden, die eine Flammschutzeigenschaft erfordern. Wird jedoch eine Halogenverbindung zugesetzt, erfährt die Halogenverbindung selbst eine Hydrolyse unter Bildung von Wasserstoffhalogenid während des Formens, und manchmal erzeugt dies ein Problem, wie die Korrosion eines Metalls oder die Pyrolyse eines Harzes per se. Weiterhin verursacht in einer Harzzusammensetzung, die eine Halogenverbindung als ein Flammschutzmittel enthält, ein korrosives Gas, das während ihrer Verbrennung gebildet worden ist, in einigen Fällen ein zu lösendes Problem. Eine Metallverbindung als ein Flammschutzmittel weist einen sehr geringen flammhemmenden Effekt auf, so dass es erforderlich ist, eine große Menge davon einzubauen, um einen ausreichenden flammhemmenden Effekt zu erhalten. Als ein Ergebnis davon wird ein Problem dorthingehend verursacht, dass die einem Harz inhärenten Eigenschaften verschlechtert werden. Um diese Probleme zu überwinden, sind organische Phosphorsäureester in den letzten Jahren als ein Flammschutzmittel zur Verwendung gekommen.
Beispielsweise offenbart die JP-A-2-32154 eine Harzzusammensetzung, die ein Polycarbonatharz und ein Harz auf Styrol-Basis enthält, und eine Monophosphorsäureesterverbindung, wie ein Triphenylphosphat, als ein Flammschutzmittel enthält, die jedoch keine Halogen verbindung als ein Flammschutzmittel enthält. Das voranstehend genannte Flammschutzmittel ist jedoch während des Formens leicht flüchtig und weist möglicherweise Probleme auf, wie die Verschmutzung einer Form und das Ausbluten des Flammschutzmittels auf die Oberfläche eines Formkörpers. Insbesondere bei einem dünnwandigen Formprodukt besteht die Neigung, dass diese Probleme aufgrund einer hohen Verarbeitungstemperatur deutlich auftreten. Um die voranstehend genannten Probleme zu überwinden, ist eine Harzzusammensetzung vorgeschlagen worden, die eine Phosphorsäureesterverbindung vom Oligomer-Typ enthält. Beispielsweise schlägt die JP-B-2-18336 eine flammhemmende Harzzusammensetzung vor, die ein thermoplastisches Harz und eine Phosphorsäureesterverbindung vom Oligomer-Typ enthält, die aus einer Resorcin-bis(diphenylphosphat)-Verbindung als eine Hauptkomponente besteht. Jedoch ist das voranstehend genannte Phosphorsäureesteroligomer bei einer hohen Temperatur unter einer hohen Feuchtigkeit leicht hydrolysierbar, und als ein Ergebnis tritt ein Problem dorthingehend auf, dass die Harzzusammensetzung hinsichtlich Flammschutzeigenschaft und mechanischer Festigkeit verschlechtert ist.
Weiterhin zeigt sich in den letzten Jahren eine kontinuierliche Abnahme der Wanddicke von Formprodukten für elektrische und elektronische Maschinen und Anlagen, OA-Maschinen und -Anlagen und dergleichen, von denen gefordert wird, dass sie Flammschutzeigenschaften besitzen. Von Harzzusammensetzungen wird daher gefordert, dass sie als ein Produkt mit geringer Wanddicke eine Flammschutzeigenschaft aufweisen (d.h., eine höhere Flammschutzeigenschaft), und verschiedene Vorschläge sind dazu gemacht worden. Beispielsweise ist es vorgeschlagen worden, als ein Flammschutzmittel ein Gemisch zu verwenden, das hauptsächlich aus Bisphenol A-bis(diphenylphosphat) (das einfacherweise im Folgenden manchmal als "Phosphatoligomer vom Bisphenol A-Typ" bezeichnet wird) als einem Phosphorsäureesteroligomer besteht, wie es im Folgenden erläutert wird.
Die JP-A-8-73654 offenbart, dass eine Harzzusammensetzung, die ein Phosphatoligomer vom Bisphenol A-Typ, das einer speziellen Viskositätsbedingung genügt und ein thermo-plastisches Harz enthält, eine ausgezeichnete Starrheit sowie die Fähigkeit besitzt, während des Formens eine verringerte Menge an Brandgasen zu verursachen. Weiterhin offenbart es eine Polymerisationsgradverteilung, die das Phosphorsäureesteroligomer vorzugsweise aufweist, um der voranstehend genannten Viskositätsbedingung zu genügen.
Die JP-A-9-249768 offenbart ein Phosphatoligomer vom Bisphenol A-Typ mit einem Diarylphosphorsäuregehalt von 1 Gew.-% oder weniger, mit einem Gesamtmetallgehalt von 30 ppm oder weniger und mit einem TGA-Gewichtsverlust, gemessen unter speziellen Bedingungen, von 15 Gew.-% oder weniger. Weiterhin beschreibt die voranstehend genannte offengelegte Veröffentlichung speziell die Polymerisationsgradverteilung des voranstehend genannten Phosphatoligomers. Es wird offenbart, dass eine Harzzusammensetzung, die ein derartiges Phosphatoligomer enthält, weniger flüchtige Gase verursacht und weniger Metallkorrosion verursacht.
Jedoch hat das voranstehend genannte Phosphatoligomer vom Bisphenol A-Typ Raum für weitere Verbesserungen hinsichtlich Flammschutzeigenschaften eines dünnwandigen Produkts, Schlagzähigkeit sowie Formbarkeit für ein dünnwandiges Produkt gelassen.
Die JP-A-9-32635 offenbart ein Phosphatoligomer vom Bisphenol A-Typ, das durch Umsetzen von Diphenylphosphorylchlorid mit Bisphenol A in der Gegenwart eines Aluminiumchlorid-Katalysators erhalten wird und das weniger flüchtige Gase verursacht (Wärmegewichtsverlust). Während das voranstehend genannte Phosphatoligomer idealerweise in der Form von Bisphenol A-bis(diphenylphosphat) allein erhalten werden kann, ist das Phosphatoligomer, das tatsächlich erhalten werden kann, nicht dasjenige gewesen, das als zufriedenstellend gelten kann, wie es aus Werten seines Wärmegewichtsverlusts klar wird. Weiterhin ist es bezüglich eines Phosphorsäureesters, der durch das voranstehende Syntheseverfahren hergestellt worden ist, bekannt, dass Diphenylphosphorylchlorid als ein Rohmaterial in einem Zustand gebildet wird, in dem die Menge an Nebenprodukten sehr groß ist, wie es in der JP-A-5-1079 offenbart ist, so dass das obige Verfahren angesichts des obigen Punkts nicht als industriell geeignet gelten kann.
Weiterhin beschreibt die JP-A-2000-319494 ein Phosphatoligomer vom Bisphenol A-Typ mit einem Monophosphorverbindungsgehalt von 0,8 Gew.-% und einem mittleren Kondensationsgad N von 1,12. Die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung offenbart weiterhin, dass ein Phosphatoligomer, das Triphenylphosphat enthält, hinsichtlich Scherempfindlichkeit derart verbessert ist, dass es dazu geeignet ist, ein dünnwandiges Produkt zu bilden.
Jedoch hat das in der voranstehend genannten, offengelegten Veröffentlichung offenbarte Phosphatoligomer vom Bisphenol A-Typ immer noch Raum für Verbesserungen hinsichtlich Flammschutzeigenschaft eines dünnwandigen Produkts, Schlagzähigkeit und Formbarkeit für ein dünnwandiges Produkt gelassen. Wenn es erforderlich ist, die Starrheit und Festigkeit eines Formkörpers zu erhöhen, um die Abnahme in der Wanddicke des Formkörpers zu bewältigen, gibt es viele Fälle, in denen konvex-geformte Träger oder sogenannte Rippen an einer Rückseite des Formkörpers gebildet werden. In derartigen Fällen sind die voranstehend genannten Verbesserungen in stärkerem Ausmaß insbesondere erforderlich. Mit einer Abnahme in der Wanddicke eines Formkörpers nimmt auch die Dicke der Rippe ab, und das Fließverhalten einer Harzzusammensetzung wird in zunehmendem Maße behindert. In großen Büromaschinen und in großer Büroausstattung weisen derartige Rippen auch besonders große Höhen auf. Die Rippen liegen in Richtung von rechten Winkeln zu einer Hauptfließrichtung, und ein Innenformteil, der einem Rippenende entspricht, bildet in vielen Fällen einen geschlossenen Raum. Aus diesen Gründen ist es in vielen Fällen schwierig, eine Harzzusammensetzung vollständig einzufüllen, so dass sie einen Rippenendteil bildet. Ein geschmolzenes Harz kann während des Spritzgießens nämlich nicht so fließen, dass es einen Teil erreicht, der einem Rippenende entspricht, und dies ist für das Auftreten von Mängeln, wie einem Einfüllfehler, Gasverbrennungen, fehlerhaf tem Transfer, usw., verantwortlich, so dass es häufig gefordert wird, diese Mängel zu verringern. Für eine Harzzusammensetzung, die für einen dünnwandigen Formkörper geeignet ist, wird also in vielen Fällen gefordert, dass sie den obigen Eigenschaften genügt. So wird eine flammhemmende Harzzusammensetzung stark gefordert, die ausgezeichnet hinsichtlich Flammschutzeigenschaft ist, insbesondere hinsichtlich der Flammschutzeigenschaft eines dünnwandigen Formkörpers, die ausgezeichnet hinsichtlich Schlagzähigkeit ist und die weiterhin für ein geformtes Produkt geeignet ist, das einen dünnen Wandteil, wie Rippen, aufweist.
Bei der Verwendung eines organischen Phosphorsäureesters als ein Flammschutzmittel besteht eine der wichtigen Aufgaben in der Verbesserung seiner Hydrolysebeständigkeit. Im Hinblick auf die voranstehend genannte Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit sind verschiedene Vorschläge gemacht worden, wie es im Folgenden erläutert wird.
Beispielsweise beschreibt die JP-A-6-80885 eine Harzzusammensetzung, die ein thermoplastisches Harz und eine organische Phosphorverbindung mit einem Hydrolysegrad auf einem vorherbestimmten Wert oder darunter unter MIL-H19475-Bedingungen enthält, und sie beschreibt bezüglich des Effekts, dass die voranstehend genannte Zusammensetzung ausgezeichnet hinsichtlich der Hydrolysebeständigkeit ist. Weiterhin beschreibt die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung, dass ein Harzformprodukt, das eine organische Phosphorsäure enthält, hinsichtlich der Hydrolyseeigenschaften in Abhängigkeit von den Hydrolyseeigenschaften der organischen Phosphorverbindung verschlechtert wird. Es wird insbesondere beschrieben, dass Resorcinphosphat schlecht hinsichtlich Hydrolyse ist. Es wird nämlich die Hydrolysebeständigkeit auf Basis der Struktur einer organischen Phosphorverbindung offenbart. Die in den Beispielen der vorangehend genannten, offengelegten Veröffentlichung bezüglich einer eine phenolische Hydroxylgruppe enthaltenden Komponente gezeigten Daten legen nahe, dass die Anwesenheit oder Abwesenheit einer derartigen Komponente einen Effekt auf die Wasserfestigkeit einer Harzkomponente besitzt.
Die JP-A-7-53876 beschreibt, dass eine Harzzusammensetzung, die Bisphenol A-Polykresylphosphat und ein aromatisches Polycarbonatharz enthält, eine ausgezeichnete Hydrolysebeständigkeit gegenüber einer Harzzusammensetzung besitzt, die ein Resorcinpolyphenylphosphat und ein aromatisches Polycarbonatharz enthält. Die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung lehrt nämlich auch Verbesserungen der Hydrolysebeständigkeit auf Basis der Struktur einer organischen Phosphorverbindung.
Die JP-A-8-67685 beschreibt ein Verfahren zum Behandeln spezieller roher Phosphorsäureester, ohne eine spezielle Harzzusammensetzung zu beschreiben. Jedoch wird beschrieben, dass ein durch das voranstehend genannte Verfahren erhaltener Phosphorsäureester nicht nur eine niedrige Säurezahl besitzt, sondern auch bemerkenswerterweise wenig verbleibende Alkalimetalle oder unvollständig veresterte Verbindungen enthält, die die Hydrolyse des Phosphorsäureesters bedingen. Die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung offenbart nämlich, dass übrige Alkalimetalle, usw., in einem organischen Phophorsäureester die Hydrolyse eines Phosphorsäureesters verursachen.
Die JP-A-10-168227 beschreibt einen Phosphorsäureester mit einer Säurezahl von weniger als 1 und einem Verhältnis der Gewichtszunahme von 20% oder weniger unter speziellen Wärme- und Feuchtigkeitsbedingungen und einem Wärmegewichtsverlust von 5% oder weniger bei 300°C, sowie eine Harzzusammensetzung, die den Phosphorsäureester enthält. Spezieller beschreibt sie eine Harzzusammensetzung, die einen Phosphorsäureester mit einer Säurezahl von 0,1, ein aromatisches Polycarbonatharz und ein ABS-Harz enthält, und es wird beschrieben, dass die Harzzusammensetzung eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber heißem Wasser besitzt. D.h. die oben genannte, offengelegte Veröffentlichung legt nahe, dass Faktoren, wie z.B. die Säurezahl, Einfluss auf die Beständigkeit gegenüber heißem Wasser haben.
Weiterhin beschreibt die JP-A-11-310695 hinsichtlich eines Einflusses einer Säurezahl eine flammhemmende Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz und einen organischen Phosphorsäureester mit einer Säurezahl von weniger als etwa 1,0 mg KOH enthält, und diese offengelegte Veröffentlichung behauptet, dass die voranstehend genannte Harzzusammensetzung eine ausgezeichnete Hydrolysebeständigkeit besitzt. Jedoch ist die ausgezeichnete Hydrolysebeständigkeit in der voranstehend genannten, offengelegten Veröffentlichung der eines Resorcinpolyvinylphosphats auf einer speziellen Basis annähernd äquivalent, und weiterhin offenbart die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung speziell keine Verhaltensweisen, die man findet, wenn ein von den voranstehend definierten verschiedener organischer Phosphorsäureester verwendet wird, so dass man von der offengelegten Veröffentlichung nicht sagen kann, dass sie irgendeinen Einfluss der Säurezahl auf die Hydrolysebeständigkeit klarstellt.
Andererseits beschreibt die JP-A-11-130954, dass eine Harzzusammensetzung, die ein Polycarbonatharz, ein ABS-Harz mit einem speziellen Alkalimetallgehalt und eine Phosphorsäureesterverbindung mit einer Säurezahl von 1 oder weniger enthält, eine ausgezeichnete Hydrolysebeständigkeit besitzt. Die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung bezieht sich auf einen Effekt der Säurezahl auf die Hydrolysebeständigkeit der Harzzusammensetzung. Sie beschreibt nämlich zu dem Effekt, dass mit einer Abnahme der Säurezahl die Harzzusammensetzung hinsichtlich Hydrolysebeständigkeit stärker verbessert wird.
Weiterhin beschreibt die JP-A-11-315200 eine flammhemmende Harzzusanmensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz, ein vinylaromatisches Pfropfcopolymer, eine organische Phosphorsäureesterverbindung und ein basisches Metalloxid enthält und eine verbesserte Hydrolysebeständigkeit besitzt. Jedoch offenbart die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung nichts außer einem Effekt eines basischen Metalloxids auf die Verbesserung in der Hydrolyse.
Die JP-A-8-12811 beschreibt eine flammhemmende Harzzusammensetzung, die ein thermoplastisches Harz, eine spezielle Phosphorsäureesterverbindung und eine spezielle Phos phorsäureesterverbindung mit einer phenolischen Hydroxylgruppe enthält. Während beschrieben wird, dass die voranstehend genannte Harzzusammensetzung ausgezeichnet hinsichtlich der Adhäsion einer Beschichtung ist und ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich einer Änderung des Erscheinungsbilds nach einem Eintauchtest in heißes Wasser besitzt, kann ihre Hydrolysebeständigkeit nicht als zufriedenstellend gelten.
Weiterhin offenbart die JP-A-2001-151787 ein Verfahren zur Herstellung einer speziellen Phosphorsäureesterverbindung, in dem der Gehalt an Diphenyl-p-isopropenylphenylphosphat bemerkenswerterweise erniedrigt werden kann. Weiterhin beschreibt die voranstehend genannte, offengelegte Veröffentlichung auch, dass der Gehalt einer speziellen Monophosphorsäureesterverbindung mit einer phenolischen Hydroxylgruppe, die als "Halbkomponente" bezeichnet wird, in einem Produkt abnimmt, das durch das voranstehend genannte Verfahren erhalten worden ist.
Andererseits wird ein Titandioxid-Pigment als ein Farbmittel in Harzzusammensetzungen in großem Umfang eingesetzt. Das Titandioxid-Farbmittel beinhaltet eine große Vielfalt an Arten davon, in Abhängigkeit verschiedener Enden und Verwendungen. Die JP-B-59-37304 offenbart ein Titandioxid-Farbmittel, dessen Partikeloberfläche mit weniger als 0,5% Al₂O₃ und weniger als 1,5% einer mehrwertigen Alkoholverbindung überzogen ist, und es wird offenbart, dass ein derartiges Titandioxid-Pigment ausgezeichnet hinsichtlich Dispergierbarkeit und Deckfähigkeit ist. Die JP-A-11-60743 offenbart eine Harzzusammensetzung, die einen technischen Kunststoff und ein Titandioxid-Pigment enthält, das mit 0,1 bis 2 Gew.-% Al₂O₃ oberflächenbehandelt ist, und sie beschreibt einen Effekt, dass das Auftreten von Silberstreifen unterdrückt wird. Weiterhin offenbaren die JP-A-9-176471 und die JP-A-2000-169686 Harzzusammensetzungen, die ein aromatisches Polycarbonatharz, einen Phosphorsäureester und Titandioxid enthalten. Weiterhin beschreibt die japanisch-sprachige Veröffentlichung Nr. 2002-528588 der PCT-Anmeldung eine Harzzusammensetzung, die ein Polycarbonatharz, ein ABS-Harz, Titandioxid mit einer Beschichtung und ein organisches Phosphat-Flammschutzmittel enthält, und es wird beschrieben, dass die Harzzusammensetzung hinsichtlich der Beständigkeit gegenüber Streifen verbessert ist. Weiterhin beschreibt die WO01/72900 eine Harzzusammensetzung, die ein Polycarbonatharz, ein ABS-Harz, Titandioxid und ein organisches Phosphat-Flammschutzmittel enthält. Jedoch ist kein Effekt bekannt, der durch ein spezielles organisches Phosphat-Flammschutzmittel erzeugt wird. Jedoch offenbaren die voranstehend genannten Veröffentlichungen keine Verbesserungen hinsichtlich der Hydrolysebeständigkeit, und sie offenbaren auch keinen Zusammenhang zwischen einem Titandioxid-Pigment und der Hydrolysebeständigkeit.
Durch die vorliegende Erfindung zu lösende Probleme
Eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer flammhemmenden Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz oder ein Polyphenylenetherharz als eine Hauptharzkomponente enthält, die ausgezeichnet hinsichtlich der Flammschutzeigenschaft, insbesondere hinsichtlich der Flammschutzeigenschaft als ein dünnwandiges Produkt, ist und die eine ausgezeichnet Schlagzähigkeit aufweist.
Eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer flammhemmenden Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz oder ein Polyphenylenetherharz als eine Hauptharzkomponente enthält und die kein Formverschmutzungsproblem aufweist und ausgezeichnet hinsichtlich Hydrolysebeständigkeit ist.
Eine dritte Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer flammhemmenden Harzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonatharz oder ein Polyphenylenetherharz als eine Hauptharzkomponente enthält, und ein Titandioxid-Pigment als eine Farbmittelkomponente enthält, wobei die Harzzusammensetzung sowohl hinsichtlich Flammschutzeigenschaft als auch Hydrolysebeständigkeit ausgezeichnet ist.
Mittel zur Lösung der Probleme
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist gefunden worden, dass die voranstehend aufgeführten Aufgaben der vorliegenden Erfindung erzielt werden können, indem als ein Flammschutzmittel ein Phosphorsäureester mit einer speziellen Struktur und mit einem vorherbestimmten Polymerisationsgrad eingebaut wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine flammhemmende Harzzusammensetzung zur Verfügung gestellt, die das Folgende umfasst:

(A) (1) eine Harzkomponente (Komponente A-1) enthaltend 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes und 0 bis 50 Gew.-% eines Styrol-enthaltenden Harzes oder (2) eine Harzkomponente (Komponente A-2) enthaltend 20 bis 80 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes und 80 bis 20 Gew.-% eines Polystyrols, mit der Maßgabe, dass die Komponente A-1 oder Komponente A-2 als Komponente A bezeichnet werden, und
(B) ein Flammschutzmittel (Komponente B), das ein Phosphorsäureester der nachstehenden Formel (I) ist, wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0,

Die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist in Abhängigkeit davon, ob die Hauptharzkomponente ein aromatisches Polycarbonatharz oder ein Polyphenylenetherharz ist, in die folgenden flammhemmenden Harzzusammensetzungen (I) oder (II) klassifiziert.
(1) Flammhemmende Harzzusammensetzung (I):
Die flammhemmende Harzzusammensetzung (I) umfasst

(A) eine Harzkomponente (Komponente A-1), enthaltend 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes und 0 bis 50 Gew.-% eines Styrol-enthaltenden Harzes und
(B) ein Flammschutzmittel (Komponente B), das ein Phosphorsäureester der nachstehenden Formel (I) ist, wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0,

(2) Flammhemmende Harzzusammensetzung (II):
Die flammhemmende Harzzusammensetzung (II) umfasst

(A) eine Harzkomponente (Komponente A-2), enthaltend 20 bis 80 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes und 80 bis 20 Gew.-% eines Polystyrols, und
(B) ein Flammschutzmittel (Komponente B), das ein Phosphorsäureester der nachstehenden Formel (I) ist, wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgad n von ≥ 3 enthält und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgad n von 0,

Die flammhemmenden Harzzusammensetzungen (I) und (II) der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden des Weiteren detailliert erläutert. Zunächst wird der Phosphorsäureester als eine Flammschutzmittel-Komponente (Komponente B), die den Harzzusammensetzungen (I) und (II) gemeinsam ist, erläutert.
In der vorliegenden Erfindung wird der Phosphorsäureester als eine Flammschutzmittel-Komponente (Komponente B) durch die folgende Formel (I) dargestellt.
worin jeder Rest R1, R2, R3 und R4 unabhängig eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, jeder Rest R5 und R6 unabhängig Methyl oder ein Wasserstoffatom ist, jeder Rest R7 und R8 Methyl ist, m1 und m2 0 sind oder die ganzen Zahlen 1 oder 2, jedes a, b, c und d unabhängig 0 oder 1 ist, und n gleich 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist.
In der voranstehenden Formel (I) bezieht sich die Arylgruppe, die für jeden Rest R1 bis R4 steht, auf einen Rest, der nach Entfernen eines Wasserstoffatoms von einem Benzolring einer aromatischen Verbindung übrig bleibt, und sie ist vorzugsweise ein Rest, der durch Entfernen eines Wasserstoffatoms von einem Benzolring eines aromatischen Kohlenwasserstoffes erhalten worden ist. Beispiele der Arylguppe beinhalten Phenyl, Tolyl, Xylyl, Biphenylyl und Naphthyl.
Der Phosphorsäureester ist vorzugsweise ein Phosphorsäureester der voranstehenden Formel (I), in der jedes m1 und m2 0 ist, jedes a, b, c und d 1 ist, jeder Rest R1, R2, R3 und R4 Phenyl ist und jeder Rest R5 und R6 Methyl ist. Der obige Phosphorsäureester, der Bisphenol A-bis(diphenylphosphat) als eine Hauptkomponente enthält, besitzt einen hohen Phosphorgehalt, so dass eine Harzzusammensetzung, die einen derartigen Phosphorsäureester enthält, eine ausgezeichnete Flammschutzeigenschaft besitzt und ein ausgezeichnetes Fließverhalten während des Formens zeigt. Weiterhin besitzt der obige Phosphorsäureester eine ausgezeichnete Hydrolysebeständigkeit, so dass eine Harzzusammensetzung, die einen derartigen Phosphorsäureester enthält, ausgezeichnet hinsichtlich der Fähigkeit ist, gute Eigenschaften über einen lan gen Zeitraum zu behalten. Weiterhin ist die Komponente B in der vorliegenden Erfindung der Phosphorsäureester der voranstehenden Formel (I), wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1,1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0.
Vorzugsweise ist die Komponente B der Phosphorsäureester der voranstehenden Formel (I), wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 2,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 89,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 7 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält. Stärker bevorzugt ist Komponente B der Phosphorsäureester der voranstehenden Formel (I), wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 0,5 bis 2 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 91,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 6 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 0,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält.
Weiterhin ist Komponente B besonders bevorzugt der Phosphorsäureester der voranstehenden Formel (I), wobei der Phosphorsäureester 100 Gew.-% davon 0,5 bis 1,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 94 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1,1 bis 4 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 0,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält.
Das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N, das ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0 berechnet wird, beträgt vorzugsweise 1,01 bis 1,09, stärker bevorzugt 1,01 bis 1,07, und besonders bevorzugt 1,01 bis 1,05.
Die voranstehend genannte Komponente B ist für das Formen der Harzzusammensetzung unter Herstellung eines dünnwandigen Produkts vorteilhaft. Weiterhin ist es nur erforderlich, dass der Gehalt einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0 in der Komponente B 3 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 2,5 Gew.-% oder weniger, beträgt, und es ist keine Stufe der vollständigen Entfernung der Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0 erforderlich. Die voranstehend genannte Komponente B ist daher auch unter dem Gesichtspunkt der Effizienz der industriellen Herstellung des Phosphorsäureesters vorteilhaft. Die voranstehend genannte Komponente B ist darin vorteilhaft, einen Mangel im Erscheinungsbild beim Formen der Harzzusammensetzung, die die voranstehend genannte Komponente B ent hält, unter Herstellung eines dünnwandigen Produkts zu verringern, und sie ist noch vorteilhafter zur Herstellung eines Produkts mit Rippen im Vergleich zu einem Fall, in dem der Gehalt einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0 3 Gew.-% übersteigt. Der voranstehend genannte Vorteil wird bei einem spritzgegossenen Artikel noch bemerkenswerter, der t1, t2 und h besitzt, die den Beziehungen 0,8 ≤ t1 ≤ 2,5 (mm) (vorzugsweise 1,0 ≤ t1 ≤ 2,0 (mm)), 0,4 ≤ t2 ≤ 2,0 (mm) (vorzugsweise 0,5 ≤ t2 ≤ 1,8 (mm)) und 10 ≤ h ≤ 50 (mm) genügen, worin t1 eine Dicke des Basisteils einer Rippe ist, t2 eine Dicke des Endteils der Rippe ist und h eine Höhe der Rippe ist.
Die voranstehend genannte Komponente B ist im Hinblick auf die Schlagzähigkeit und die Flammschutzeigenschaft der Harzzusammensetzung, die die Komponente B enthält, im Vergleich zu einem Fall vorteilhaft, in dem der Gehalt an einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1 niedriger als 86,5 Gew.-% ist oder der Gehalt einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 mehr als 9 Gew.-% beträgt. Die voranstehend genannte Komponente B ist im Vergleich zu einem Fall großtechnisch vorteilhaft, in dem der Gehalt an einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1 mehr als 98,5 Gew.-% beträgt oder der Gehalt an einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 weniger als 1 Gew.-% beträgt, weil die Anzahl der Stufen zur Reinigung des Phosphorsäureesters erniedrigt werden kann und weil der Zeitraum für diese Stufen verringert werden kann. Die voranstehende Komponente B ist im Hinblick auf die Schlagzähigkeit und die Flammschutzeigenschaft im Vergleich zu einem Fall vorteilhaft, in dem der Gehalt an einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 mehr als 1,5 Gew.-% beträgt.
Weiterhin ist die voranstehend genannte Komponente B im Vergleich zu einem Phosphorsäureester mit einem Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N von weniger als 1,01 großtechnisch vorteilhaft, weil die Anzahl der Stufen zur Reinigung des Phosphorsäureesters verringert werden kann. Sie ist hinsichtlich der Schlagzähigkeit und der Flammschutzeigenschaft im Vergleich zu einem Phosphorsäureester mit einem Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N von über 1,10 vorteilhaft.
Die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst eine Harzkomponente als Komponente A und die voranstehend genannte Komponente B. Die Form der Komponente B als ein Rohmaterial ist daher keinen speziellen Beschränkungen unterworfen, solange Komponente B den voranstehend aufgeführten Bedingungen für die Komponente B genügt. Da es jedoch großtechnisch von Nachteil ist, jede der Komponenten mit einem Kondensationsgrad n von 1 bis 5 in der Formel (I) mit hohen Reinheiten zu synthetisieren oder zu reinigen, wie es voranstehend beschrieben worden ist, ist es bevorzugt, ein Gemisch, das den Komponentengehalten der Komponente B genügt, mit einer Harzkomponente (Komponente A) unter Herstellung einer Harzzusammensetzung zu vermischen. Weiterhin können zwei oder mehr Phosphorsäureester mit verschiedenen Gehalten der Komponenten mit Kondensationsgra den n oder mit verschiedenen Gewichtsmitteln des Kondensationsgades N vermischt werden, so dass das Gemisch den Bedingungen für die Komponente B genügt.
In der vorliegenden Erfindung besitzt der Phosphorsäureester als ein Flammschutzmittel (Komponente B) vorzugsweise eine Säurezahl von 0,2 mgKOH/g oder weniger, und die Säurezahl beträgt stärker bevorzugt 0,15 mgKOH/g oder weniger, besonders bevorzugt 0,1 mgKOH/g oder weniger, und am stärksten bevorzugt 0,05 mgKOH/g oder weniger. Während die Untergrenze der Säurezahl im Wesentlichen 0 sein kann, beträgt die Säurezahl unter dem Gesichtspunkt der Herstellung vorzugsweise 0,01 mgKOH/g oder mehr. Wenn die Säurezahl des Phosphorsäureesters 0,2 mgKOH/g übersteigt, besteht die Neigung, dass sich die Hydrolysebeständigkeit der Harzzusammensetzung verringert.
Wünschenswerterweise beträgt in der vorliegenden Erfindung der Gehalt eines Phosphorsäureesters der folgenden Formel (II) (im Folgenden als "Halbester" abzukürzen), der aus der Herstellung davon stammt, in dem Phosphorsäureester als ein Flammschutzmittel (Komponente B) 1,5 Gew.-% oder weniger:
worin R1, R2, R5, R6, R7, R8, a, b, m1 und m2 wie in der obigen Formel (I) definiert sind.
Der Halbester der voranstehenden Formel (II) ist eine Zwischenstufe, die in dem Prozess der Herstellung des Phosphorsäureesters der voranstehend genannten Formel (I) gebildet worden ist, und je geringer sein Gehalt ist, desto stärker ist dies bevorzugt. Der Gehalt des Halbesters beträgt stärker bevorzugt 1,1 Gew.-% oder weniger, und besonders bevorzugt 0,9 Gew.-% oder weniger. Bei der praktischen Verwendung beträgt die untere Grenze seines Gehalts 0,1 Gew.-%. Wenn der Gehalt des Halbesters 1,5 Gew.-% übersteigt, beobachtet man manchmal, dass die Hydrolysebeständigkeit der Harzzusammensetzung abnimmt.
Das Verfahren zur Herstellung des Phosphorsäureesters, der der Komponente B genügt, ist vorzugsweise das folgende Verfahren. Bevorzugt ist nämlich ein Phosphorsäureester, der durch ein Verfahren (i) erhalten worden ist, in dem ein zweiwertiges Phenol und Phosphoroxyhalogenid umgesetzt werden und dann ein einwertiges Phenol umgesetzt wird. In dem voranstehend genannten Verfahren werden zunächst ein zweiwertiges Phenol (das im Folgenden manchmal als "Rohmaterial (a)" bezeichnet werden soll), wie Bisphenol A, zur Bildung der Hauptkettenkomponente der voranstehenden Formel (I) und ein Phosphoroxyhalogenid (das im Folgenden manchmal als "Rohmaterial (b)" bezeichnet werden soll), wie Phosphoroxychlorid, in der Gegenwart eines Lewis-Säure-Katalysators unter Erhalt einer Zwischenstufe umgesetzt. In der voranstehenden Umsetzung beinhaltet der Katalysator Aluminiumchlorid, Magnesium chlorid, Titantetrachlorid, Antimonpentachlorid, Eisenchlorid, Zinkchlorid und Zinnchlorid. Aluminiumchlorid und Magnesiumchlorid sind stärker bevorzugt, und Magnesiumchlorid ist besonders bevorzugt. Das Mengenverhältnis Rohmaterial (a) zu Rohmaterial (b) als molares Verhältnis beträgt im Allgemeinen 1:2 bis 1:10, vorzugsweise 1:3 bis 1:6, und stärker bevorzugt 1:3,5 bis 1:4,5. Mit einer Zunahme der Menge des Rohmaterials (b) nimmt die Menge der Komponenten mit einem Kondensationsgrad n von 2 und n > 2 ab. Jedoch nimmt die Ausbeute an einem Produkt bezogen auf die Gesamtmenge der Rohmaterialien ab, so dass es angemessen ist, das voranstehend genannte Mengenverhältnis in dem obigen bevorzugten Bereich festzusetzen. Weiterhin kann ein Beliebiges aus einem Verfahren, in dem das Rohmaterial (a) und das Rohmaterial (b) im Voraus vermischt und nachfolgend umgesetzt werden, und einem Verfahren, in dem eines der Materialien in einen Reaktor eingefüllt wird und das andere tropfenweise zugesetzt wird, um die Reaktion durchzuführen, eingesetzt werden.
Weiterhin beträgt die Reaktionstemperatur bei der Umsetzung zum Erhalt der voranstehend genannte Zwischenstufe vorzugsweise 80 bis 130°C, und stärker bevorzugt 100 bis 120°C. Während die Umsetzung im Allgemeinen in Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt wird, kann ein Lösungsmittel, wie Toluol, Xylol, Dichlorbenzol, Hexan oder Heptan, verwendet werden, wie es erforderlich ist. Der Zeitraum für die Umsetzung beträgt im Allgemeinen 3 bis 20 Stunden, stärker bevorzugt 3 bis 12 Stunden, und noch stärker bevorzugt 5 bis 8 Stunden. Weiterhin wird im Allgemeinen eine Atmosphäre mit Atmosphärendruck als eine Atmosphäre in dem Reaktionssystem eingesetzt (der Druck in dem System ist manchmal in einer späteren Stufe der Umsetzung verringert). Um eine Oxidation zu verhindern, wird die Umsetzung vorzugsweise in einer Sauerstoff-freien Atmosphäre durchgeführt, und sie wird stärker bevorzugt in einer Stickstoffgasatmosphäre durchgeführt.
Nach der Reaktion zur Bildung der voranstehend genannten Zwischenstufe wird der Druck des Reaktionssystems abgesenkt, wodurch nicht-umgesetztes Phosphoroxyhalogenid entfernt wird. Die Temperatur für das voranstehende Entfernen beträgt vorzugsweise 100 bis 200°C, stärker bevorzugt 120 bis 180°C, und noch stärker bevorzugt 130 bis 170°C. Der verringerte Druck liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 40 kPa, stärker bevorzugt im Bereich von 5 bis 30 kPa. Wenn der verringerte Druck in dem voranstehend genannten Bereich liegt, kann der Phosphorsäureester als Komponente B in der vorliegenden Erfindung effizient hergestellt werden.
Ein einwertiges Phenol (das im Folgenden manchmal als "Rohmaterial (c)" bezeichnet werden soll), wie Phenol zur Bildung von Seitenketten-Komponenten (R1 bis R4) der voranstehend aufgeführten Formel (I), wird der durch die voranstehenden Vorgehensweisen erhaltenen Zwischenstufe zugesetzt. Durch die nachfolgende Reaktion wird ein roher Phosphorsäureester erhalten. Es ist effizient, als einen Katalysator für die vorstehend genannte Reaktion den für die Synthese der voranstehend aufgeführten Zwischenstufe verwendeten Katalysator zu verwenden, wie er ist, während ein Katalysator neu zugesetzt werden kann. Das Mengenverhältnis Rohma terial (a) : Rohmaterial (c) als molares Verhältnis liegt vorzugsweise im Bereich von 1:4 bis 1:4,5, stärker bevorzugt im Bereich von 1:4 bis 1:4,2, und noch stärker bevorzugt im Bereich von 1:4 bis 1:4,05. Wenn das voranstehend genannte einwertige Phenol zugesetzt wird, ist es bevorzugt, ein Verfahren zu seiner schrittweisen Zugabe einzusetzen, wie z.B. ein Verfahren, in dem es dem Reaktionssystem tropfenweise zugesetzt wird.
In Anbetracht der Reaktionstemperatur für die zum Erhalt des rohen Phosphorsäureesters durchgeführten Umsetzung wird das einwertige Phenol vorzugsweise bei einer Temperatur von 80 bis 120°C tropfenweise zugesetzt, und nachfolgend wird die Umsetzung bei einer Temperatur von mindestens 120°C, vorzugsweise 130 bis 160°C, durchgeführt. Die Zeitdauer für die Reaktion bei 120°C oder darunter beträgt 1 bis 6 Stunden, vorzugsweise 1,5 bis 4 Stunden, und die Zeitdauer, die nach der tropfenweisen Zugabe des einwertigen Phenols und vor der Erhöhung der Temperatur auf 120°C oder höher vergehen soll, beträgt 1 bis 6 Stunden, und vorzugsweise 1,5 bis 4 Stunden. Nach der Temperaturerhöhung wird die Reaktion für eine vorbestimmte Zeitdauer, vorzugsweise 0,5 bis 3 Stunden, durchgeführt. Wie bei der Reaktion zum Erhalt der voranstehend genannten Zwischenstufe, ist eine Stickstoffgasatmosphäre als eine Atmosphäre in dem System bevorzugt. Bei einer späteren Stufe der Reaktion wird der Druck in dem System vorzugsweise auf reduziertem Niveau gehalten, um eine Dehydrohalogenierung und das Entfernen von in dem System verbleibendem Wasserstoffhalogenid zu fördern. Der vorstehend genannte reduzierte Druck beträgt vorzugsweise 5 kPa oder weniger und liegt stärker bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 2 kPa.
Nach Abschluss der voranstehend genannten Reaktion kann der rohe Phosphorsäureester durch die folgenden Vorgehensweisen gereinigt werden, und es ist stärker bevorzugt, den rohen Phosphorsäureester zu reinigen. Zuerst wird der erhaltene rohe Phosphorsäureester nämlich mit einer sauren wässrigen Lösung von Chlorwasserstoffsäure, Phosphorsäure und dergleichen, oder einer organischen Säure, wie Oxalsäure, zur Entfernung des Katalysators gewaschen. Vorzugsweise wird das vorstehend genannte Waschen mehrmals wiederholt mit Wasser durchgeführt. Weiterhin werden Verunreinigungen durch Waschen mit Wasser, Waschen mit heißem Wasser oder Alkali-Neutralisation entfernt. Alternativ dazu werden Verunreinigungen durch Zugabe einer Epoxyverbindung in einen Zustand gebracht, in dem sie entfernt werden können, und nachfolgend werden die Verunreinigungen durch Waschen mit Wasser entfernt, und dergleichen. Durch diese Vorgehensweise wird die Säurezahl verringert. Zur Verringerung der Säurezahl ist es besonders effektiv, das Waschen mit Wasser nach Behandlung mit einer Epoxyverbindung, wie Propylenoxid, durchzuführen. Die Verwendung der voranstehend genannten Epoxyverbindung ist bevorzugt, weil die Säurezahl und Metalle wirksam erniedrigt bzw. verringert werden können. JP-A-8-67685 beschreibt Besonderheiten des obigen Verfahrens.
Die Reaktivität des Gesamtsystems wird durch Entfernen des Katalysators reduziert, und Verunreinigungen werden entfernt, wie es voranstehend beschrieben worden ist, und nach folgend wird der Druck in dem System reduziert, um Wasser, das Lösungsmittel, nicht-umgesetztes einwertiges Phenol und dergleichen zu entfernen. Das voranstehend genannte Verfahren ist bevorzugt, weil Nebenprodukte verringert werden können, und der voranstehend aufgeführte Punkt ist in JP-A-2001-151787 offenbart.
Vorzugsweise wird der auf diese Weise erhaltene Phosphorsäureester weiter gereinigt. Zum Erhalt des Phosphorsäureesters, der der Komponente B der vorliegenden Erfindung genügt, ist es nämlich stärker bevorzugt, den voranstehend genannten Phosphorsäureester gemäß einer Umkristallisierungsbehandlung unter Verwendung eines Lösungsmittels, wie Isopropanol oder dergleichen, zu behandeln. Im Allgemeinen wird der voranstehend genannte Phosphorsäureester in der Form einer viskosen Flüssigkeit erhalten. Eine derartige Flüssigkeit und ein Lösungsmittel, wie Isopropanol oder dergleichen, werden bei hohen Temperaturen homogen miteinander vermischt, nachfolgend wird das Gemisch abgekühlt, und ein abgetrennter Phosphorsäureester wird gesammelt. Während das Lösungsmittel für die voranstehend beschriebene Behandlung ausgewählt werden kann, wie es erforderlich ist, ist ein Alkohol bevorzugt, und Isopropanol ist besonders bevorzugt. Mit der obigen Behandlung kann eine in der vorliegenden Erfindung bevorzugte Komponente B leicht erhalten werden, ohne die Herstellungseffizienz stark zu beeinträchtigen.
Zusätzlich zu dem voranstehend Genannten beinhaltet das Verfahren zur Herstellung eines Phosphorsäureesters beispielsweise ein Verfahren (ii), in dem ein Phenol und Phosphoroxyhalogenid unter Bildung eines Diphenylphosphor(V)-halogenids umgesetzt werden und ein zweiwertigs Phenol des Weiteren umgesetzt wird. Wie bereits beschrieben, ist das voranstehend genannte Verfahren für ein spezielles einwertiges Phenol, wie 2,6-Dialkyl-substituiertes Phenol, wirksam, jedoch kann das Verfahren nicht als wirksam gelten, wenn ein Phenol verwendet wird, weil die Reinheit des Diphenylphosphor(V)-halogenids abnimmt. Daher ist zur Herstellung des Phosphorsäureesters, der Bisphenol A-bis(diphenylphosphat) als eine Hauptkomponente enthält, die in der vorliegenden Erfindung als Komponente B eine bevorzugte Ausführungsform darstellt, das voranstehend beschriebene Verfahren (i) vorteilhafter.
Weiterhin ist in der vorliegenden Erfindung ein Phosphorsäureester mit einem Alkalimetallgehalt (Erdalkalimetallgehalt) von weniger als 500 ppm als ein Phosphorsäureester, der die Komponente B ist, bevorzugt. Der voranstehend genannte Gehalt beträgt vorzugsweise weniger als 300 ppm, stärker bevorzugt weniger als 100 ppm. Der Gehalt an Alkalimetallen (Erdalkalimetallen) in dem Phosphorsäureester-Flammschutzmittel kann durch ein Verfahren verringert werden, in dem ein Phosphorsäureester, der durch die voranstehend genannten verschiedenen Verfahren behandelt worden ist, insbesondere durch die voranstehend genannte Behandlung mit einer Epoxyverbindung, mit Wasser gewaschen wird. Die in dem Phosphorsäureester-Flammschutzmittel verbleibenden Alkalimetalle (Erdalkalimetalle) beinhalten Magnesium, hauptsächlich aus dem Katalysator, sowie Alkali- und Erdalkalimetalle aus einer wässrigen Lösung, die Natrium-, Kalium- und Calciumionen enthält, die zum Waschen verwendet wird.
Bezüglich der flammhemmenden Harzzusammensetzung (I) der vorliegenden Erfindung werden andere Komponenten als die voranstehend genannte Komponente B als eine Flammschutzmittel-Komponente und eine Zusammensetzung der Komponenten im Folgenden beschrieben. Wie bereits beschrieben worden ist, umfasst die Harzzusammensetzung (I) eine Harzkomponente (Komponente A-1), die pro 100 Gew.-% der Harzkomponente 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes und 0 bis 50 Gew.-% eines Styrol-enthaltenden Harzes enthält.
Das aromatische Polycarbonatharz der Komponente A-1 wird durch Umsetzen eines zweiwertigen Phenols und einer Carbonatvorstufe erhalten. Das Verfahren für die Umsetzung beinhaltet ein Grenzflächen-Polykondensationsverfahren, ein Esteraustauschverfahren in der Schmelze, ein Verfahren eines Festphasenesteraustauschs eines Carbonatpräpolymers und ein Verfahren der Ringöffnungspolymerisation einer cyclischen Carbonatverbindung.
Typische Beispiele des zweiwertigen Phenols beinhalten 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan (im Allgemeinen Bisphenol A genannt), 2,2-Bis-{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}propan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3-methylbutan, 9,9-Bis-{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}fluoren, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3-dimethylbutan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-methylpentan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und α,α'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol. Zusätzlich zu diesen können zweiwertige aliphatische Alkohole, wie 1,4-Cyclohexandimethanol, copolymerisiert werden. Von den aromatischen Polycarbonaten, die aus den verschiedenen voranstehend aufgeführten zweiwertigen Phenolen erhalten werden, ist ein Homopolymer von Bisphenol A besonders bevorzugt. Die voranstehend genannten aromatischen Polycarbonate sind bevorzugt, weil die Harzzusammensetzung davon eine ausgezeichnete Schlagzähigkeit aufweist.
Die Carbonatvorstufe ist aus Carbonylhalogenid, einem Carbonatester oder einem Halogenformiat ausgewählt, und speziell beinhaltet sie Phosgen, Diphenylcarbonat und ein Dihalogenformiat eines zweiwertigen Phenols.
Wenn ein Polycarbonatharz durch ein Grenzflächen-Polymerisationsverfahren unter Verwendung des voranstehend genannten zweiwertigen Phenols und der Carbonatvorstufe hergestellt wird, können ein Katalysator, ein Terminierungsmittel ("terminal stopper") und ein Antioxidans zur Verhinderung der Oxidation des zweiwertigen Phenols verwendet werden, wie es erforderlich ist. Weiterhin beinhaltet das Polycarbonatharz in der vorliegenden Erfindung ein verzweigtes Polycarbonatharz, das durch Copolymerisation einer trifunktionellen oder höher polyfunktionellen aromatischen Verbindung erhalten worden ist, ein Polyestercarbonatharz, das durch Copolymerisation einer aromatischen oder aliphatischen (einschließlich einer "alicyclischen") difunktionellen Carbonsäure erhalten worden ist, ein Copolycarbonatharz, das durch Copolymerisation eines zweiwertigen Alkohols (einschließlich eines aliphatischen Alkohols) erhalten worden ist, sowie ein Polyestercarbonatharz, das durch Copolymerisieren sowohl der voranstehend genannten difunktionellen Carbonsäure als auch eines zweiwertigen Alkohols erhalten worden ist. Das Polycarbonatharz kann ein Gemisch aus zwei oder mehr der erhaltenen Polycarbonatharze sein. Die trifunktionelle oder höher polyfunktionelle aromatische Verbindung kann aus 1,1,1-Tris-(4-hydroxyphenyl)ethan, 1,1,1-Tris-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)ethan ausgewählt werden.
Wenn eine polyfunktionelle Verbindung enthalten ist, die ein verzweigtes Polycarbonat erzeugt, beträgt das Mengenverhältnis einer derartigen Verbindung zur Gesamtmenge des aromatischen Polycarbonats wünschenswerterweise 0,001 bis 1 Mol-%, vorzugsweise 0,005 bis 0,9 Mol-%, und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,8 Mol-%. Insbesondere bei einer Esteraustauschmethode in der Schmelze wird manchmal eine verzweigte Struktur als eine Nebenreaktion gebildet. Wünschenswerterweise beträgt das Mengenverhältnis einer derartigen verzweigten Struktur zur Gesamtmenge des aromatischen Polycarbonats ebenso 0,001 bis 1 Mol-%, vorzugsweise 0,005 bis 0,9 Mol-%, und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,8 Mol-%. Das voranstehend genannte Mengenverhältnis kann auf der Basis einer ¹H-NMR-Messung berechnet werden.
Des Weiteren kann das aromatische Polycarbonatharz ein Polyestercarbonat sein, das durch Copolymerisation einer aromatischen oder aliphatischen difunktionellen Carbonsäure erhalten worden ist.
Beispiele der aliphatischen difunktionellen Carbonsäuren beinhalten aliphatische difunktionelle Carbonsäuren mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 10 bis 12 Kohlenstoffatomen. Die voranstehend genannte aliphatische difunktionelle Carbonsäure kann eine beliebige aus linearen, verzweigten und cyclischen aliphatischen difunktionellen Carbonsäuren sein. Die aliphatische difunktionelle Carbonsäure ist vorzugsweise eine α,ω-Dicarbonsäure. Beispiele der aliphatischen difunktionellen Carbonsäure beinhalten lineare gesättigte aliphatische Dicarbonsäuren, wie Sebacinsäure (Decandisäure), Dodecandisäure, Tetradecandisäure, Octadecandisäure und Icosandisäure, sowie alicyclische Dicarbonsäuren, wie Cyclohexandicarbonsäure. Ein alicyclisches Diol ist als ein zweiwertiger Alkohol stärker bevorzugt, und Beispiele davon beinhalten Cyclohexandimethanol, Cyclohexandiol und Tricyclodecandimethanol.
Weiterhin kann ein Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer verwendet werden, das durch Copolymerisation einer Polyorganosiloxan-Einheit erhalten worden ist.
Das aromatische Polycarbonat kann ein Gemisch aus zwei oder mehr aromatischen Polycarbonaten sein, z.B. verschiedenen Polycarbonaten mit unterschiedlichen zweiwertigen Phenolen, einem verzweigten Polycarbonat mit einer Verzweigungskomponente, verschiedenen Polyestercarbonaten, einem Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer und dergleichen. Weiterhin können aromatische Polycarbonate, die durch unterschiedliche Herstellungsverfahren, die im Folgenden gezeigt sind, gebildet worden sind, und aromatische Polycarbonate, die unter Verwendung unterschiedlicher Terminierungsmittel gebildet worden sind, ebenso als ein Gemisch von zwei oder mehr von diesen verwendet werden.
Bei der Polymerisation für das aromatische Polycarbonat ist die Reaktion durch ein Grenzflächen-Polykondensationsverfahren im Allgemeinen eine Reaktion zwischen einem zweiwertigen Phenol und Phosgen, und diese werden in der Gegenwart eines Säurebinders und eines organischen Lösungsmittels miteinander umgesetzt. Der Säurebinder ist beispielsweise aus Alkalimetallhydroxiden, wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, oder Aminverbindungen, wie Pyridin, ausgewählt. Das organische Lösungsmittel ist beispielsweise aus halogenierten Kohlenwasserstoffen, wie Methylenchlorid und Chlorbenzol, ausgewählt. Um die Reaktion zu fördern, kann des Weiteren ein Katalysator verwendet werden, der aus einem tertiären Amin, einer quaternären Ammoniumverbindung oder einer quaternären Phosphoniumverbindung, z.B. Triethylamin, Tetra-n-butylammoniumbromid oder Tetra-n-butylphosphoniumbromid, ausgewählt ist. Vorzugsweise beträgt die Temperatur für die voranstehende Reaktion im Allgemeinen 0 bis 40°C, die Zeitdauer für die Reaktion beträgt ungefähr 10 Minuten bis 5 Stunden, und der pH-Wert während der Reaktion wird bei 9 oder darüber gehalten.
Bei der voranstehenden Polymerisation wird im Allgemeinen ein Terminierungsmittel verwendet. Das Terminierungsmittel kann aus einwertigen Phenolen ausgewählt werden. Spezielle Beispiele der einwertigen Phenole beinhalten Phenol, p-tert.-Butylphenol, p-Cumylphenol und Isooctylphenol. Weiterhin beinhalten einwertige Phenole Decylphenol, Dodecylphenol, Tetradecylphenol, Hexadecylphenol, Octadecylphenol, Eicosylphenol, Docosylphenol und Triacontylphenol. Die voranstehend genannten Terminierungsmittel können allein oder in Kombination verwendet werden.
Die Reaktion durch Esteraustauschreaktion in der Schmelze ist im Allgemeinen eine Esteraustauschreaktion zwischen einem zweiwertigen Phenol und einem Carbonatester, und die Reaktion wird gemäß einem Verfahren durchgeführt, in dem das zweiwertige Phenol und der Carbonatester vermischt werden, während diese in der Gegenwart eines inerten Gases erhitzt werden und ein gebildeter Alkohol oder ein gebildetes Phenol abdestilliert wird. In Abhängigkeit vom Siedepunkt, usw., des gebildeten Alkohols oder Phenols, liegt die Temperatur für die Reaktion im Bereich von 120 bis 350°C. In einer späteren Stufe der Reaktion wird der Druck in dem System auf ungefähr 1,33 × 10³ bis 13,3 Pa reduziert, um den gebildeten Alkohol oder das gebildete Phenol leicht abzudestillieren. Die Zeitdauer für die Reaktion beträgt im Allgemeinen ungefähr 1 bis 4 Stunden.
Der Carbonatester beinhaltet Ester mit einer gegebenenfalls substituierten Arylgruppe oder einer Aralkylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen oder einer Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, und von diesen ist Diphenylcarbonat bevorzugt.
Weiterhin kann ein Polymerisationskatalysator zur Förderung der Polymerisationsgeschwindigkeit verwendet werden. Der Polymerisationskatalysator kann beispielsweise aus Alkalimetallverbindungen, wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, und einem Natrium- oder Kaliumsalz eines zweiwertigen Phenols, Erdalkalimetallverbindungen, wie Calciumhydroxid, Bariumhydroxid und Magnesiumhydroxid, oder Stickstoff-enthaltenden basischen Verbindungen, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Tetraethylammoniumhydroxid, Trimethylamin und Triethylamin, ausgewählt werden. Weiterhin kann der Polymerisationskatalysator aus denjenigen Katalysatoren ausgewählt werden, die für allgemeine Veresterungen oder Esteraustauschreaktionen verwendet werden, wie z.B. Alkoxide von Alkalimetallen (von Erdalkalimetallen), Salze organischer Säuren und Alkalimetallen (Erdalkalimetallen), Borverbindungen, Germaniumverbindungen, Antimonverbindungen, Titanverbindungen oder Zirkoniumverbindungen. Diese Katalysatoren können allein oder in Kombination von zwei oder mehr dieser Verbindungen verwendet werden. Die Menge des Polymerisationskatalysators pro Mol des zweiwertigen Phenols als ein Rohmaterial beträgt vorzugsweise 1 × 10^–8 bis 1 × 10^–3 Äquivalentgewichte und stärker bevorzugt 1 × 10^–7 bis 5 × 10^–4 Äquivalentgewichte.
Bei der Reaktion durch das Esteraustauschverfahren in der Schmelze kann eine Verbindung, wie 2-Chlorphenylphenylcarbonat, 2-Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat und 2-Ethoxycarbonylphenylphenylcarbonat oder dergleichen, in einer späteren Stufe oder nach Abschluss der Polykondensation zugesetzt werden, um die phenolischen Endgruppen zu verringern.
In dem Esteraustauschverfahren in der Schmelze ist es bevorzugt, einen Deaktivator zum Neutralisieren der Aktivität des Katalysators zu verwenden. Vorzugsweise wird der Deaktivator in einer Menge von 0,5 bis 50 mol pro Mol eines verbliebenen Katalysators verwendet. Weiterhin werden 0,01 bis 500 ppm, vorzugsweise 0,01 bis 300 ppm, und besonders bevorzugt 0,01 bis 100 ppm, eines Deaktivators zu dem aromatischen Polycarbonat nach der Polymerisation gegeben. Der Deaktivator beinhaltet vorzugsweise Phosphoniumsalze, wie Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, und Ammoniumsalze, wie Tetraethylammoniumdodecylbenzylsulfat.
Obwohl es keinen speziellen Beschränkungen unterworfen ist, liegt das viskositätsmittlere Molekulargewicht des aromatischen Polycarbonatharzes vorzugsweise im Bereich von 15.000 bis 100.000. Das voranstehend genannte viskositätsmittlere Molekulargewicht beträgt stärker bevorzugt 17.000 bis 30.000, noch stärker bevorzugt 18.000 bis 30.000, und besonders bevorzugt 19.000 bis 30.000. In diesem Fall kann ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht außerhalb des voranstehend genannten Bereichs als Teil eines Gemisches verwendet werden.
Insbesondere besitzt ein Gemisch, das ein aromatisches Polycarbonatharz mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von über 50.000 enthält, eine hohe Entropieelastizität, und es besitzt ein charakteristisches Merkmal darin, dass ein Formkörper daraus mit geringerer Wahrscheinlichkeit einen Mangel im Erscheinungsbild besitzt, der durch rheologisches Verhalten verursacht worden ist, das durch Turbulenzen verkörpert wird.
Wenn ein derartiger Mangel im Erscheinungsbild vorliegt, ist die voranstehend genannte Ausführungsform geeignet. Weiterhin kann das voranstehend genannte Gemisch auch vorteilhaft sein, weil die Gaseinspritzmenge beim Spritzgießen mittels Gas stabilisiert wird und weil eine Expansionszelle beim Expansionsformen so stabilisiert wird, dass eine feine und einheitliche Zelle leicht gebildet werden kann.
Ein Gemisch, das ein Polycarbonatharz mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von mehr als 80.000 enthält, ist stärker bevorzugt, und ein Gemisch, das ein Polycarbonatharz mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von mehr als 100.000 enthält, ist sogar noch stärker bevorzugt. Ein Gemisch mit einer Molekulargewichtsverteilung, die zwei oder mehr Peaks bei einem Messverfahren, wie GPC (Gelpermeationschromatographie) aufweist, kann vorzugsweise verwendet werden. Sogar wenn die flammhemmende Harzzusammensetzung (I) der vorliegenden Erfindung als Komponente A-1 ein aromatisches Polycarbonat mit einem relativ hohen viskositätsmittleren Molekulargewicht von mindestens 25.000, vorzugsweise 25.000 bis 30.000, enthält, besitzt sie ein gutes Fließverhalten, so dass sie ein Rippenende bilden kann, und sie ermöglicht es, ein ausgezeichnetes geformtes Produkt mit einer geringen Wandstärke zu erhalten.
Wenn verschiedene Formverfahren, wie ein Spritzgussverfahren, mit ultrahoher Geschwindigkeit verwendet werden, können weiterhin in geeigneter Art und Weise ausgezeichnete geformte Produkte mit einer geringen Wanddicke erhalten werden. Wenn das viskositätsmittlere Molekulargewicht des aromatischen Polycarbonats weniger als 15.000 beträgt, besteht die Neigung, dass die Schlagzähigkeit, Flammschutzeigenschaft und dergleichen verringert werden. Wenn es 100.000 übersteigt, verschlechtert sich unerwünschterweise das Fließverhalten.
In dem aromatischen Polycarbonatharz in der vorliegenden Erfindung beträgt sein Gehalt an phenolischen Hydroxylgruppen vorzugsweise 30 Äq/t oder weniger, stärker bevorzugt 25 Äq/t oder weniger, und sogar noch stärker bevorzugt 20 Äq/t oder weniger. Der voranstehend aufgeführte Wert kann im Wesentlichen auf 0 Äq/t gebracht werden, indem vollständig mit einem Terminierungsmittel umgesetzt wird. Wenn ein derartiges spezielles aromatisches Polycarbonatharz verwendet wird, ist die Harzzusammensetzung des Weiteren hinsichtlich thermischer Stabilität und der Bildung flüchtiger Komponenten während des Formens verbessert. Der voranstehend genannte Gehalt an phenolischen Hydroxylgruppen kann durch Durchführung einer ¹H-NMR-Messung, Berechnen eines molaren Verhältnisses zweiwertiger Phenol-Einheiten mit einer Carbonatbindung, zweiwertiger Phenol-Einheiten mit einer phenolischen Hydroxylgruppe und Einheiten eines Terminierungsmittels und Durchführen einer Umwandlung auf einen Gehalt an phenolischen Hydroxylgruppen pro Einheitsgewicht eines Polymers auf der Basis der auf diese Weise erhaltenen Daten bestimmt werden.
Das viskositätsmittlere Molekulargewicht M in der vorliegenden Erfindung wird bestimmt, indem eine spezifische Viskosität nach der folgenden Gleichung auf Basis der Messungen einer Lösung von 0,7 g eines aromatischen Polycarbonatharzes in 100 ml Methylenchlorid bei 20°C mit einem Ostwald-Viskosimeter berechnet wird: Spezifische Viskosität (ηsp) = (t – t0)/t0 worin t₀ eine Zeitdauer in Sekunden ist, in der Methylenchlorid tropft, und t eine Zeitdauer in Sekunden ist, in der eine Probelösung tropft, und die erhaltene spezifische Viskosität in die folgende Gleichung eingesetzt wird: ηsp/c = [η] + 0,45 × [η]2C (worin [η] eine intrinsische Viskosität ist,
[η] = 1,23 × 10^–4M^0,83
c = 0,7
In der flammhemmenden Harzzusammensetzung (I) der vorliegenden Erfindung ist die Harzkomponente (Komponente A-1) das voranstehend genannte aromatische Polycarbonatharz allein oder ein Harzgemisch eines derartigen Harzes mit einer speziellen Menge eines Styrol-enthaltenden Harzes. Wenn der Gehalt an der Harzkomponente (Komponente A-1) nämlich 100 Gew.-% als eine Harzkomponente beträgt, beträgt der Gehalt des aromatischen Polycarbonatharzes 50 bis 100 Gew.-%, und der Gehalt des Styrol-enthaltenden Harzes beträgt 0 bis 50 Gew.-%. Vorzugsweise beträgt der Gehalt des aromatischen Polycarbonatharzes 70 bis 95 Gew.-% und der Gehalt des Styrol-enthaltenden Harzes 5 bis 30 Gew.-%. Besonders bevorzugt beträgt der Gehalt des aromatischen Polycarbonatharzes 75 bis 90 Gew.-%, und der Gehalt des Styrol-enthaltenden Harzes beträgt 10 bis 25 Gew.-%.
Das in der voranstehend genannten Harzkomponente (Komponente A-1) verwendete Styrol-enthaltende Harz wird nachstehend erläutert.
Das Styrol-enthaltende Harz in der Komponente A-1 bezieht sich auf ein Harz, das ein Polymer oder Copolymer einer aromatischen Vinylverbindung ist, oder auf ein Harz, das ein Copolymer ist, das durch Copolymerisation einer aromatischen Vinylverbindung und mindestens eines Glieds ist, das aus einem anderen Vinylmonomer und einem gummiartigen Polymer ausgewählt worden ist, erhalten worden ist. Der Gehalt der aromatischen Vinylverbindung pro 100 Gew.-% des Harzes beträgt vorzugsweise mindestens 10 Gew.-%. Der Gehalt der aromatischen Vinylverbindung in dem Styrol-enthaltenden Harz beträgt stärker bevorzugt mindestens 30 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 40 bis 90 Gew.-%, und besonders bevorzugt 50 bis 80 Gew.-%. Der voranstehend genannte Gehalt der aromatischen Vinylverbindung ist ein Gehalt daran pro 100 Gew.-% des gesamten Styrol-enthaltenden Harzes, und, wenn ein Gemisch aus einer Vielzahl von Polymeren als das Styrol-enthaltende Harz vorliegt, ist es nicht erforderlich, dass sämtliche Polymere den voranstehend genannten wünschenswerten Bedingung genügen. Jedoch beträgt der Gehalt der aromatischen Vinylverbindung in einem beliebigen der Polymere vorzugsweise mindestens 10 Gew.-%.
Die aromatische Vinylverbindung beinhaltet Styrol, α-Methylstyrol, o-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Vinylxylol, Ethylstyrol, Dimethylstyrol, p-tert.-Butylstyrol, Vinylnaphthalin, Methoxystyrol, Monobromstyrol, Dibromstyrol, Fluorstyrol und Tribromstyrol. Styrol ist besonders bevorzugt.
Das andere Vinylmonomer, das mit der aromatischen Vinylverbindung copolymerisierbar ist, beinhaltet vorzugsweise Vinylcyanidverbindungen und (Meth)acrylesterverbindungen.
Die Vinylcyanidverbindung beinhaltet Acrylnitril und Methacrylnitril, und Acrylnitril ist besonders bevorzugt.
Die (Meth)acrylesterverbindung beinhaltet speziell Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Amyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Dodecyl(meth)acrylat, Octadecyl(meth)acrylat, Phenyl(meth)acrylat und Benzyl(meth)acrylat. Das voranstehend genannte "(Meth)acrylat" hat eine Bedeutung, die sowohl Methacrylat als auch Acrylat beinhaltet, und der voranstehend genannte "(Meth)acrylester" hat eine Bedeutung, die sowohl Methacrylester als auch Acrylester beinhaltet. Die (Meth)acrylesterverbindung ist besonders bevorzugt Methylmethacrylat.
Das andere Vinylmonomer, das mit der aromatischen Vinylverbindung copolymerisierbar ist und von der Vinylcyanidverbindung und der (Meth)acrylesterverbindung verschieden ist, beinhaltet Epoxygruppen-enthaltende Methacrylester, wie z.B. Glycidylmethacrylat, Maleimidmonomere, wie Maleimid, N-Methylmaleimid und N-Phenylmaleimid, sowie α,β-ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, wasserfreie Maleinsäure, Phthalsäure und Itaconsäure, sowie Anhydride davon.
Das voranstehend genannte gummiartige Polymer beinhaltet Polybutadien, Polyisopren, Diencopolymere (wie statistisches Styrol-Butadien-Copolymer und Styrol-Butadien-Blockcopolymer, ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer, ein Alkyl(meth)acrylat-Butadien-Copolymer, usw.), Copolymere aus Ethylen und α-Olefin (wie statistisches Ethylen-Propylen-Copolymer und Ethylen-Propylen-Blockcopolymer, sowie statistisches Ethylen-Buten-Copolymer und Ethylen-Buten-Blockcopolymer, usw.), Copolymere aus Ethylen und ungesättigten Carbonsäureestern (wie ein Ethylen-Methacrylat-Copolymer, ein Ethylen-Butylacrylat-Copolymer, usw.), Copolymere aus Ethylen und aliphatischem Vinyl (wie ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, usw.), Ethylen-Propylen-nicht-konjugiertes Dien-Terpolymere (wie ein Ethylen-Propylen-Hexadien-Copolymer, usw.), Acryl-Kautschuke (wie Polybutylacrylat, Poly-(2-ethylhexyl)acrylat, ein Copolymer aus Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, usw.) sowie Silicon-Kautschuke (z.B. Polyorganosiloxan-Kautschuk, IPN-Kautschuk, gebildet aus einer Polyorganosiloxan-Kautschukkomponente und einer Polyalkyl(meth)acrylat-Kautschukkomponente; nämlich ein Kautschuk mit einer Struktur, in der zwei Kautschukkomponenten so miteinander vermischt sind, dass sie sich nicht zersetzen, IPN-Kautschuk, gebildet aus einer Polyorganosiloxan-Kautschukkomponente und einer Polyisobutylen-Kautschukkomponente, usw.). Von diesen sind Polybutadien, Polyisopren und ein Diencopolymer, die ihren Effekt leicht zeigen, bevorzugt, und Polybutadien ist besonders bevorzugt. Der Gehalt des voranstehend genannten gummiartigen Polymers pro 100 Gew.-% des Styrol-enthaltenden Harzes beträgt vorzugsweise 90 Gew.-% oder weniger, stärker bevorzugt 80 Gew.-% oder weniger.
Speziell ist das Styrol-enthaltende Harz beispielsweise mindestens ein Styrol-enthaltendes Harz, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem Polystyrolharz (einschließ lich eines PS-Harzes und eines HIPS-Harzes), einem MS-Harz, einem ABS-Harz, einem AS-Harz, einem AES-Harz, einem ASA-Harz, einem MBS-Harz, einem MABS-Harz, einem MAS-Harz, einem SMA-Harz, einem SBS-Harz und einem SIS-Harz. Das voranstehend genannte SBS-Harz und SIS-Harz sind Harze, die als Styrol-enthaltende thermoplastische Elastomere bezeichnet werden. Das Erstere ist ein (hydriertes) Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer, und das Letztere ist ein (hydriertes) Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer. Der Begriff "(hydriert)" bedeutet, dass ein derartiges Copolymer sowohl ein Copolymer, das nicht-hydriert ist, als auch ein hydriertes Copolymer beinhaltet. Von diesen sind Kautschuk-verstärkte Styrol-enthaltende Harze, wie HIPS-, ABS-, AES-, ASA-, MBS-, MABS-, MAS-, SBS- und SIS-Harze bevorzugt.
Von den voranstehend genannten Harzen ist ein ABS-Harz besonders bevorzugt. Das ABS-Harz besitzt eine ausgezeichnete Formbarkeit für das Bilden eines geformten Produktes mit einer geringen Wanddicke, und es besitzt ebenso eine ausgezeichnete Schlagzähigkeit. Wenn es mit dem aromatischen Polycarbonatharz vereinigt worden ist, dient es in besonderem Maße dazu, bevorzugte Eigenschaften zu zeigen. Das voranstehend genannte MS-Harz steht für ein Copolymerharz, das hauptsächlich aus Methylmethacrylat und Styrol gebildet worden ist, das voranstehend genannte AES-Harz steht für ein Copolymerharz, das hauptsächlich aus Acrylnitril, Ethylen-Propylen-Kautschuk und Styrol gebildet worden ist, das voranstehend genannte ASA-Harz steht für ein Copolymerharz, das hauptsächlich aus Acrylnitril, Styrol und Acryl-Kautschuk gebildet worden ist, das voranstehend genannte MABS-Harz steht für ein Copolymerharz, das hauptsächlich aus Methylmethacrylat, Acrylnitril, Butadien und Styrol gebildet worden ist, das voranstehend genannte MAS-Harz steht für ein Copolymerharz, das hauptsächlich aus Methylmethacrylat, Acryl-Kautschuk und Styrol gebildet worden ist, und das voranstehend genannte SMA-Harz steht für ein Copolymerharz, das hauptsächlich aus Styrol und Maleinsäureanhydrid (MA) gebildet worden ist.
Die voranstehend genannten Styrol-enthaltenden Harze können allein oder in Kombination von mindestens zwei Harzen aus diesen verwendet werden. Beispielsweise ist das ABS-Harz im Allgemeinen ein Gemisch eines AS-Polymers (Acrylnitril-Styrol-Copolymer) mit einem ABS-Copolymer (Copolymer, in dem Acrylnitril und Styrol auf Polybutadien-Kautschuk durch Polymerisation aufgepfropft sind), und ein derartiges Gemisch kann geeigneterweise in Komponente A-1 verwendet werden.
Weiterhin kann das Styrol-enthaltende Harz ein Harz mit einer hohen Stereoregularität sein, das durch Katalyse eines Metallocen-Katalysators oder dergleichen während seiner Herstellung gebildet worden ist, wie beispielsweise syndiotaktisches Polysterol. In einigen Fällen kann das Styrol-enthaltende Harz des Weiteren ein beliebiges aus einem Polymer oder einem Copolymer mit einer engen Molekulargewichtsverteilung, einem Blockcopolymer und einem Polymer oder Copolymer mit hoher Stereoregularität, das durch das Verfahren der anionischen lebenden Polymerisation, der radikalischen lebenden Polymerisation oder dergleichen gebildet worden ist, sein.
Soweit es das ABS-Harz betrifft, beträgt der Gehalt einer Dien-Kautschukkomponente pro 100 Gew.-% des ABS-Harzes (nämlich pro 100 Gew.-% des Gesamtgehalts des ABS-Copolymers und des AS-Copolymers) vorzugsweise 5 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt 8 bis 50 Gew.-%, und besonders bevorzugt 10 bis 30 Gew.-%.
Die Vinylcyanidverbindung für das ABS-Harz kann aus den voranstehend Beschriebenen ausgewählt werden, und Acrylnitril ist besonders bevorzugt. Weiterhin kann die aromatische Vinylverbindung in ähnlicher Weise aus den voranstehend Beschriebenen ausgewählt werden, und Styrol und α-Methylstyrol sind bevorzugt. Der Gehalt einer Komponente, der zum Pfropfen an die Dien-Kautschukkomponente verwendet wird, beträgt pro 100 Gew.-% der ABS-Harzkomponente vorzugsweise 95 bis 20 Gew.-% und stärker bevorzugt 92 bis 50 Gew.-%. Weiterhin beträgt der Gehalt der Vinylcyanidverbindung, pro 100 Gew.-% des Gesamtgehalts der Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, und der Gehalt der aromatischen Vinylverbindung beträgt 95 bis 50 Gew.-%. Als Teil der voranstehend genannten Komponente, die zum Aufpfropfen auf die Dien-Kautschukkomponente verwendet wird, kann eine beliebige aus Methyl(meth)acrylat, Ethylacrylat, Maleinsäureanhyrid und N-substituiertem Maleimid in Kombination mit der voranstehend genannten Komponente verwendet werden, und der Gehalt einer derartigen Verbindung, bezogen auf das ABS-Harz, beträgt vorzugsweise 15 Gew.-% oder weniger. Des Weiteren werden ein Initiator, ein Kettentransfermittel, ein Emulgator, usw., für die Reaktion verwendet, wie es erforderlich ist, und können aus denjenigen, die herkömmlicherweise bekannt sind, ausgewählt werden.
In dem ABS-Harz beträgt der Kautschuk-Partikeldurchmesser davon als ein gewichts-mittlerer Partikeldurchmesser vorzugsweise 0,05 bis 5 μm, stärker bevorzugt 0,1 bis 1,5 μm, und noch stärker bevorzugt 0,2 bis 0,8 μm. Bezüglich des voranstehend genannten Kautschuk-Partikeldurchmessers können sowohl ein Harz mit einer Kautschuk-Partikeldurchmesserverteilung mit einem Peak, als auch ein Harz mit einer Kautschuk-Partikeldurchmesserverteilung mit zwei oder mehr Peaks verwendet werden.
In Bezug auf die Morphologie davon, kann das ABS-Harz weiterhin eines aus einem Harz, dessen Kautschukpartikel jeweils eine einzige Phase aufweisen, und einem Harz mit einer Salamistruktur, die dadurch gebildet worden ist, dass eine Okklusionsphase um jedes der Kautschukpartikel enthalten ist, sein.
Es ist herkömmlicherweise gut bekannt, dass ein ABS-Harz ein Copolymer einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung enthält, die nicht auf eine Dien-Kautschukkomponente gepfropft sind. Das ABS-Harz in Komponente A-1 der vorliegenden Erfindung kann eine freie Polymerkomponente enthalten, die durch Polymerisation, wie voranstehend beschrieben, gebildet worden ist, und es kann ein Gemisch von Vinylverbindungspolymeren sein, die durch getrenntes Copolymerisieren einer aromatischen Vinylverbindung und einer Vinylcyanidverbindung erhalten worden sind. Das voranstehend genannte freie Copolymer (AS-Copolymer) einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung weist eine verringerte Viskosität (30°C), gemessen durch die folgende Methode, von 0,2 bis 1,0 dl/g, und stärker bevorzugt 0,3 bis 0,7 dl/g, auf.
Die reduzierte Viskosität wird durch akkurates Wiegen von 0,25 g eines AS-Copolymers, Auflösen in 50 ml Dimethylformamid über 2 Stunden unter Bildung einer Lösung und Vermessen der Lösung mit einem Ubbellohde-Viskosimeter in einer Umgebung von 30°C bestimmt. Das Viskosimeter zeigt, dass die Fließzeitdauer einer Lösung 20 bis 100 Sekunden beträgt. Die reduzierte Viskosität wird aus einer Länge der Zeit in Sekunden (t₀), die das Lösungsmittel nach unten fließt, und einer Zeitdauer in Sekunden (t), die die Lösung nach unten fließt, auf Basis der folgenden Gleichung berechnet: Verringerte Viskosität (ηsp/C) = {(t/t0) – 1}/0,5
Bezüglich des Gehalts des voranstehend genannten freien AS-Copolymers wird ein ABS-Harz in einem guten Lösungsmittel für das AS-Copolymer, wie z.B. Aceton, gelöst, das AS-Harz kann aus einer darin löslichen Komponente gesammelt werden, und sein Gehalt kann bestimmt werden. Andererseits bildet ein unlöslicher Gehalt (Gel) ein Netz-ABS-Copolymer.
In dem ABS-Copolymer beträgt der Gehalt der Vinylcyanidverbindung und der aromatischen Vinylverbindung, die auf die Dien-Kautschukkomponente aufgepfropft worden sind (Verhältnis des Gewichts der Pfropfkomponente zum Gewicht der Dien-Kautschukkomponente), d.h., das Pfropfverhältnis (Gew.-%), vorzugsweise 20 bis 200%, und stärker bevorzugt 20 bis 80%.
Das voranstehend genannte ABS-Harz kann ein Harz, das durch eines aus Massepolymerisations-, Suspensionspolymerisations- und Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt worden ist, sein. Stärker bevorzugt ist das ABS-Harz ein ABS-Harz, das durch ein Massepolymerisationsverfahren hergestellt worden ist. Das voranstehend genannte Massepolymerisationsverfahren beinhaltet beispielsweise ein kontinuierliches Massepolymerisationsverfahren, das in Chemical Engineering of Japan, Bd. 48, Nr. 6, Seite 415 (1984), beschrieben worden ist (ein sogenanntes Toray-Vefahren), und ein kontinuierliches Massepolymerisationsverfahren, das in Chemical Engineering of Japan, Bd. 53, Nr. 6, Seite 423 (1989), beschrieben worden ist (ein sogenanntes Mitsui-Toatsu-Verfahren). Als ein ABS-Harz in der vorliegenden Erfindung können beide ABS-Harze in geeigneter Weise verwendet werden. Die Harzzusammensetzung (I), die das voranstehend genannte ABS-Harz und das aromatische Polycarbonatharz als Komponente A-1 enthält, besitzt eine ausgezeichnete thermische Stabilität, so dass die Formtemperatur davon erhöht sein kann, und es kann daher ein geformtes Produkt mit geringer Wanddicke ergeben. Weiterhin kann das Copolymerisationsverfahren dafür ein beliebiges aus einem einstufigen Copolymerisationsverfahren und einem mehrstufigen Copolymerisationsverfahren sein.
Das AS-Harz ist ein thermoplastisches Harz, das durch Copolymerisation einer Vinylcyanidverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung erhalten worden ist. Die Vinylcyanidverbindung beinhaltet diejenigen, die bereits beschrieben sind, und Acrylnitril ist bevorzugt. Die aromatische Vinylverbindung beinhaltet in ähnlicher Weise diejenigen, die bereits be schrieben worden sind, und Styrol und α-Methylstyrol sind bevorzugt. Bezüglich des Gehalts jeder Komponente in dem AS-Harz beträgt der Gehalt der Vinylcyanidverbindung, wenn die Menge des gesamten AS-Harzes 100 Gew.-% beträgt, 5 bis 50 Gew.-%, und vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-%, und der Gehalt der aromatischen Vinylverbindung beträgt 95 bis 50 Gew.-%, und vorzugsweise 85 bis 65 Gew.-%. Das AS-Harz kann ein Harz sein, das durch weitere Copolymerisation der voranstehend genannten copolymerisierbaren anderen Vinylverbindung zusätzlich zu der voranstehend genannten Vinylverbindung erhalten worden ist. Der Gehalt davon in der AS-Harzkomponente beträgt vorzugsweise 15 Gew.-% oder weniger. Weiterhin werden ein Initiator, ein Kettentransfermittel, usw., für die Reaktion verwendet, wie es erforderlich ist, und können aus denjenigen, die herkömmlicherweise bekannt sind, ausgewählt werden.
Während das AS-Harz ein Harz sein kann, das durch ein beliebiges aus Massepolymerisations-, Suspensionspolymerisations- und Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt worden ist, ist ein durch Massepolymerisation hergestelltes AS-Harz bevorzugt.
Weiterhin kann das Copolymerisationsverfahren dafür ein beliebiges aus einem einstufigen Polymerisationsverfahren und einem mehrstufigen Copolymerisationsverfahren sein. Die reduzierte Viskosität des voranstehend genannten AS-Harzes beträgt 0,2 bis 1,0 dl/g und vorzugsweise 0,3 bis 0,5 dl/g (das Verfahren der Messung der reduzierten Viskosität ist gemäß dem voranstehend beschriebenen Verfahren).
Als das voranstehend genannte AS-Harz ist ein AS-Harz bevorzugt, das einen Acrylnitrilgehalt im Bereich von 15 bis 35 Gew.-% und einen Styrolgehalt im Bereich von 85 bis 65 Gew.-% besitzt, wenn die Menge des gesamten AS-Harzes 100 Gew.-% beträgt, welches durch Massepolymerisation hergestellt wird, und das eine reduzierte Viskosität von 0,3 bis 0,5 dl/g aufweist. Für das ABS-Harz können, wenn das ABS-Copolymer und das AS-Copolymer vermischt werden, die Gehalte der aromatischen Vinylverbindung und der Vinylcyanidverbindung in einem Copolymer und die Gegenstücke in dem anderen Copolymer dieselben sein oder sie können verschieden sein, während diese vorzugsweise annähernd dieselben sind.
Das voranstehend genannte AS-Harz und ABS-Harz, deren Alkalimetallgehalt (Erdalkalimetallgehalt) erniedrigt ist, sind in Anbetracht der ausgezeichneten thermischen Stabilität und Hydrolysebeständigkeit geeignet. Der Alkalimetallgehalt (Erdalkalimetallgehalt) in dem Styrol-enthaltenden Harz beträgt vorzugsweise weniger als 100 ppm, stärker bevorzugt weniger als 80 ppm, noch stärker bevorzugt weniger als 50 ppm, und besonders bevorzugt weniger als 10 ppm. Unter dem voranstehend genannten Gesichtspunkt sind ein AS-Harz und ein ABS-Harz gemäß einem Massepolymerisationsverfahren (insbesondere dem Mitsui-Toatsu-Verfahren) bevorzugt. Wenn ein Emulgator für das AS-Harz und das ABS-Harz bezüglich der ausgezeichneten thermischen Stabilität und Hydrolysebeständigkeit verwendet wird, ist der Emulgator vorzugsweise aus Sulfonsäuresalzen, stärker bevorzugt aus Alkylsulfonsäuresalzen, ausgewählt. Wenn ein Koagulator verwendet wird, ist der Koagulator vorzugsweise aus Schwefelsäure oder einem Erdalkalimetallsalz der Schwefelsäure ausgewählt.
In der flammhemmenden Harzzusammensetzung (I) der vorliegenden Erfindung kann die voranstehend genannte Harzkomponente (Komponente A-1) als einen Hydrolyseverhinderer eine sehr geringe Menge, z.B. 0,5 Gew.-% oder weniger, eines anorganischen Additivs, wie eines Kieselsäuresalzes, enthalten. Durch Einbau des voranstehend genannten anorganischen Additivs wird auch die Zersetzung des Phosphorsäureesters (Komponente B) verhindert, und aufgrund der Verhinderung davon wird auch die Zersetzung der Harzkomponente verhindert.
Prinzipiell umfasst die flammhemmende Harzzusammensetzung (I) der vorliegenden Erfindung die Harzkomponente (Komponente A-1), die das aromatische Polycarbonatharz und das Styrol-enthaltende Harz umfasst, und das Flammschutzmittel (Komponente B), wie voranstehend beschrieben. Indessen kann die voranstehend genannte Harzzusammensetzung (I) des Weiteren Titandioxid als ein Pigment, einen anorganischen Füllstoff als eine Verstärkung und eine Fluor-enthaltende Verbindung als ein Tropfverhinderer oder ein anderes Additiv enthalten.
Ausführungsformen einer Zusammensetzung, die durch Einbau anderer Komponenten in die Harzzusammensetzung (I) hergestellt worden sind, werden als Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) erläutert.
(1) Harzzusammensetzung (I-1)
Flammhemmende Harzzusammensetzung (I-1), enthaltend

(A) Komponente A-1 als eine Harzkomponente,
(B) Komponente B als ein Flammschutzmittel,
(C) Titandioxid (Komponente C) als ein Pigment, sowie
(F) eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als ein Tropfverhinderer,
(i) wobei die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A-1 und 1 bis 35 Gew.-% an Komponente B enthält, und (ii), wobei die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt 0,05 bis 10 Gewichtsteile an Komponente C und 0 bis 5 Gewichtsteile an Komponente F enthält.

(2) Harzzusammensetzung (I-2)
Flammhemmende Harzzusammensetzung (I-2), enthaltend

(A) Komponente A-1 als eine Harzkomponente,
(B) Komponente B als ein Flammschutzmittel,
(D) einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) als ein Verstärkungsmittel, und
(F) eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als einen Tropfverhinderer,
(i) wobei die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A-1 und 1 bis 35 Gew.-% an Komponente B enthält, und (ii) wobei die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt 1 bis 100 Gewichtsteile an Komponente D und 0 bis 5 Gewichtsteile an Komponente F enthält.

(3) Harzzusammensetzung (I-3)
Flammhemmende Harzzusammensetzung (I-3), enthaltend

(A) Komponente A-1 als eine Harzkomponente,
(B) Komponente B als ein Flammschutzmittel,
(C) Titandioxid (Komponente C) als ein Pigment,
(D) einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) als ein Verstärkungsmittel,
(E) ein anderes Additiv (Komponente E), und
(F) eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als einen Tropfverhinderer,
(i) wobei die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A-1 und 1 bis 35 Gew.-% an Komponente B enthält, und (ii) wobei die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt 0,08 bis 10 Gewichtsteile an Komponente C, 1 bis 100 Gewichteile an Komponente D, 0 bis 10 Gewichtsteile an Komponente E und 0 bis 5 Gewichtsteile an Komponente F enthält.

Die voranstehend genannten Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) werden im Folgenden in weiteren Details in Bezug auf spezielle Beispiele der Komponenten und der Gehalte der Komponenten erläutert.
In den voranstehend genannten Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) sind das aromatische Polycarbonatharz und das Styrol-enthaltende Harz als Komponente A-1 und Komponente B als ein Flammschutzmittel diejenigen, die in Bezug auf die voranstehend beschriebene Harzzusammensetzung (I) speziell erläutert worden sind, und Ausführungen dazu werden daher weggelassen.
Zusätzlich zu der Harzzusammensetzung (Komponente A-1) und dem Flammschutzmittel (Komponente B) enthält die Harzzusammensetzung (I-1) des Weiteren Titandioxid (Komponente C) als ein Pigment, und gegebenenfalls enthält sie eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als einen Tropfverhinderer.
In der Harzzusammensetzung (I-1) (i) beträgt der Gehalt an Komponente A-1 65 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 98 Gew.-%, und der Gehalt an Komponente B beträgt 1 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt. Des Weiteren (ii) beträgt der Gehalt an Titandioxid (Komponente C) 0,05 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0,1 bis 3 Gewichtsteile, und der Gehalt an der Fluor-enthaltenden Verbindung (Komponente F) beträgt 0 bis 5 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 Gewichtsteile, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt.
Zusätzlich zu der Harzkomponente (Komponente A-1) und dem Flammschutzmittel (Komponente B) enthält die Harzzusammensetzung (I-2) weiterhin einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) als ein Verstärkungsmittel, und gegebenenfalls enthält sie eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als einen Tropfverhinderer.
In der Harzzusammensetzung (I-2) (i) beträgt der Gehalt an Komponente A-1 65 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 98 Gew.-%, und der Gehalt an Komponente B beträgt 1 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt. Des Weiteren (ii) beträgt der Gehalt des anorganischen Füllstoffs (Komponente D) 1 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 2 bis 20 Gewichtsteile, und der Gehalt an der Fluor-enthaltenden Verbindung (Komponente F) beträgt 0 bis 5 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 Gewichtsteile, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt.
Zusätzlich zu der Harzkomponente (Komponente A-1) und dem Flammschutzmittel (Komponente B) enthält die Harzzusammensetzung (I-3) des Weiteren Titandioxid (Komponente C) als ein Pigment und einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) als ein Verstärkungsmittel, und gegebenenfalls enthält sie eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als einen Tropfverhinderer und ein anderes Additiv (Komponente E).
In der Harzzusammensetzung (I-3) (i) beträgt der Gehalt an Komponente A-1 65 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 98 Gew.-%, und der Gehalt an Komponente B beträgt 1 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt. Weiterhin (ii) beträgt der Gehalt an Titandioxid (Komponente C) 0,05 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0,1 bis 3 Gewichtsteile, der Gehalt an dem anorganischen Füllstoff (Komponente D) beträgt 1 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 2 bis 20 Gewichtsteile, der Gehalt an der Fluor-enthaltenden Verbindung (Komponente F) beträgt 0 bis 5 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0,1 bis 8 Gewichtsteile, und der Gehalt des anderen Additivs (Komponente E) beträgt 0 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0 bis 0,8 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0 bis 6 Gewichtsteile, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt.
Diese von der Harzzusammensetzung (A-1) und dem Flammschutzmittel (Komponente B) in den Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) verschiedenen Komponenten werden im Folgenden detailliert erläutert.
Titandioxid (Komponente C) als ein Pigment kann eine beliebige aus den Kristallformen vom Anatase-Typ und vom Rutil-Typ besitzen. Diese Typen von Titandioxid können als ein Gemisch verwendet werden, wie es erforderlich ist. Titandioxid vom Rutil-Typ ist angesichts der anfänglichen mechanischen Eigenschaften und der Langzeit-Wetterfestigkeit stärker bevorzugt. Es kann Titandioxid mit einem Kristall vom Anatase-Typ in einem Kristall vom Rutil-Typ verwendet werden. Des Weiteren kann TiO₂, das durch ein beliebiges aus einem Schwefelsäureverfahren, einem Chloridverfahren und anderen verschiedenartigen Verfahren hergestellt worden ist, verwendet werden, während TiO₂, das durch ein Chloridverfahren hergestellt worden ist, relativ bevorzugt ist. Während die Form des Titandioxids (Komponente C) keinen spe ziellen Beschränkungen unterworfen ist, ist teilchenförmiges Titandioxid relativ bevorzugt. Der mittlere Teilchendurchmesser des Titandioxids beträgt vorzugsweise 0,01 bis 0,4 μm, stärker bevorzugt 0,1 bis 0,3 μm, und noch stärker bevorzugt 0,15 bis 0,25 μm. Der voranstehend genannte mittlere Teilchendurchmesser wird durch Messen der Teilchen anhand von Flächen mit einem Bildprozessor durch ein Elektronenmikroskop, Berechnen der kreisäquivalenten Durchmesser auf der Basis der Flächen und Berechnen derselben auf der Basis eines Gewichtsmittels des Teilchendurchmessers bestimmt (es wird angenommen, dass die Teilchen eine konstante spezifische Dichte aufweisen).
Während Titandioxid (Komponente C) wie es ist verwendet werden kann, ist es bevorzugt, mit einem Oberflächenbehandlungsmittel überzogenes Titandioxid zu verwenden. Das Oberflächenbehandlungsmittel ist vorzugsweise ein anorganisches Oberflächenbehandlungsmittel, und insbesondere ist mit Aluminiumoxid (Al₂O₃) oberflächenbehandeltes Titandioxid ausgezeichnet. Das voranstehend genannte, mit Al₂O₃ oberflächenbehandelte Titandioxid, besitzt einen TiO₂-Gehalt von 89 bis 98 Gew.-% und einen Gehalt an anorganischem Oberflächenbehandlungsmittel (Al₂O₃) von 0,5 bis 4,5 Gew.-% (die Titandioxid-Komponente im Titandioxid (Komponente C) wird durch "TiO₂" dargestellt, und das gesamte Pigment, das das Oberflächenbehandlungsmittel enthält, wird als "Titandioxid-Pigment" dargestellt).
Das Al₂O₃-Oberflächenbehandlungsmittel kann auf die TiO₂-Oberfläche durch ein beliebiges der allgemein eingesetzten Verfahren aufgeschichtet werden. Beispielsweise kann das oberflächenbeschichtete Titandioxid durch die folgenden Stufen (1) bis (8) hergestellt werden. Das Verfahren beinhaltet nämlich die Stufen (1) des Herstellens einer wässrigen Aufschlämmung von unbehandeltem TiO₂ nach einer Trockenpulverisierung, (2) Nasspulverisieren dieser Aufschlämmung unter Bildung feiner Teilchen, (3) Sammeln der Feinteilchenaufschlämmung, (4) Zusetzen einer wasserlöslichen Verbindung eines Aluminiumsalzes zu dieser Feinteilchenaufschlämmung, (5) Neutralisieren der Aufschlämmung, um die TiO₂-Oberfläche mit wasserhaltigem Aluminiumoxid zu überziehen, (6) Entfernen der Nebenprodukte, Einstellen des pH-Werts der Aufschlämmung, Filtrieren der Aufschlämmung und Waschen eines erhaltenen Kuchens mit reinem Wasser, (7) Trocknen eines gewaschenen Kuchens und (8) Mahlen des getrockneten Kuchens mit einer Strahlmühle oder dergleichen. Neben dem voranstehend genannten Verfahren kann beispielsweise auch ein Verfahren eingesetzt werden, in dem eine aktive Aluminiumverbindung mit TiO₂-Teilchen in einer Gasphase umgesetzt wird. Beim Beschichten der TiO₂-Oberfläche mit dem Al₂O₃-Oberflächenbehandlungsmittel kann auf die Oberflächenbehandlung ein Brennen bzw. Glühen folgen, auf die Oberflächenbehandlung kann eine erneute Oberflächenbehandlung folgen oder auf die Oberflächenbehandlung können ein Brennen bzw. Glühen und eine erneute Oberflächenbehandlung folgen.
Neben dem Aluminiumoxid kann die Oberflächenbehandlung von TiO₂ durch Oberflächenbehandlung mit einem Oxid eines Beliebigen aus verschiedenen Metallen, wie Silicium, Titan, Zirkonium, Antimon, Zinn und Zink, durchgeführt werden. Von diesen ist die Oberflä chenbehandlung mit Silicium, d.h., SiO₂, bevorzugt. Die voranstehend genannte Oberflächenbehandlung kann eine beliebige aus einer Behandlung mit hoher Dichte und einer Behandlung mit niedriger Dichte (porös) sein.
Der Gehalt von TiO₂ in Titandioxid (Komponente C) beträgt vorzugsweise 97 Gew.-% oder weniger, stärker bevorzugt 96 Gew.-% oder weniger. Weiterhin beträgt der Gehalt an TiO₂ in dem Titandioxid-Pigment als Komponente C vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, stärker bevorzugt mindestens 91 Gew.-%, und noch stärker bevorzugt mindestens 92 Gew.-%. Am stärksten bevorzugt liegt der voranstehend genannte TiO₂-Gehalt im Bereich von 92 bis 96 Gew.-%.
Weiterhin beträgt der Gehalt an Al₂O₃ in dem Titandioxid (Komponente C) vorzugsweise 4 Gew.-% oder weniger, stärker bevorzugt 3,8 Gew.-% oder weniger. Des Weiteren beträgt der Gehalt an Al₂O₃ in dem Titandioxid (Komponente C) vorzugsweise mindestens 1,5 Gew.-%, stärker bevorzugt mindestens 2,5 Gew.-%. Der voranstehend genannte Gehalt an Al₂O₃ liegt am stärksten bevorzugt im Bereich von 2,5 bis 3,8 Gew.-%.
Wenn der Gehalt an TiO₂ niedriger als die voranstehend genannte Untergrenze ist, nimmt die Beständigkeit der Harzzusammensetzung gegenüber Feuchtigkeit und Wärme ab. Wenn der Gehalt an Al₂O₃ niedriger als die voranstehend genannte Untergrenze ist, besteht die Neigung, dass die Harzzusammensetzung eine niedrige Schlagzähigkeit besitzt und schlecht hinsichtlich Farbton ist. Wenn der Gehalt an Al₂O₃ des Weiteren zu hoch ist, ist die Harzzusammensetzung manchmal schlecht hinsichtlich Flammschutzeigenschaft.
Das Titandioxid (Komponente C) kann mit einer organischen Verbindung oberflächenbehandelt werden. Das Oberflächenbehandlungsmittel für das voranstehend Genannte kann aus verschiedenen Behandlungsmitteln, wie Polyol-, Amin- und Silicon-Behandlungsmitteln, ausgewählt werden. Beispiele des Polyol-Oberflächenbehandlungsmittels beinhalten Pentaerythrit, Trimethylolethan und Trimethylolpropan. Beispiele des Amin-Oberflächenbehandlungsmittels beinhalten das Essigsäuresalz von Triethanolamin und das Essigsäuresalz von Trimethylolamin. Beispiele des Silicon-Oberflächenbehandlungsmittels beinhalten Alkylchlorsilane (z.B. Trimethylchlorsilan), Alkylalkoxysilane (z.B. Methyltrimethoxysilan, Decyltrimethoxysilan, usw.) sowie Alkylhydrogenpolysiloxane (z.B. Methylhydrogenpolysiloxan). Eine geeignete Oberflächenbehandlung mit der voranstehend genannten organischen Verbindung ist bevorzugt, weil das Titandioxid hinsichtlich Dispergierbarkeit verbessert werden kann und hinsichtlich Hydrolysebeständigkeit der Harzzusammensetzung wirksam verbessert werden kann. Die Menge der organischen Verbindung für die Oberflächenbehandlung beträgt pro 100 Gewichtsteile an Komponente C vorzugsweise 1 Gew.-% oder weniger, stärker bevorzugt 0,6 Gew.-% oder weniger, und noch stärker bevorzugt 0,4 Gew.-% oder weniger. Die Untergrenze für die voranstehend genannte Menge beträgt 0,05 Gew.-% oder mehr. Das Oberflächenbehandlungsmittel, das die organische Verbindung ist, kann einen Aufbau besitzen, in dem die organische Verbindung getrennt zugesetzt wird, wenn die Rohmaterialien für die erfindungsgemäße Harzzusammenset zung durch Schmelzkneten oder dergleichen vermischt werden, um die Zusammensetzung herzustellen, und als ein Ergebnis wird das Titandioxid-Pigment oberflächenbehandelt.
Beispiele des anorganischen Füllstoffs (Komponente D) als eine Verstärkung beinhalten Talk, Wollastonit, Glimmer, Ton, Montmorillonit, Smektit, Kaolin, Calciumcarbonat, Glasfasern, Glaskugeln, Glasballons, gemahlene Glasfasern, Glasflocken, Carbonfasern, Carbonflocken, Carbonkugeln, gemahlene Carbonfasern, Metallflocken, Metallfasern, Metall-beschichtete Glasfasern, Metall-beschichtete Carbonfasern, Metall-beschichtete Glasflocken, Siliciumdioxid, Keramikteilchen, Keramikfasern, Keramikballons, Aramidteilchen, Aramidfasern, Polyacrylatfasern, Graphit und verschiedene Whisker, wie Kaliumtitanatwhisker, Aluminiumboratwhisker und basische Magnesiumsulfatwhisker, die voranstehend genannte Verstärkungsfüllstoffe können alleine oder in Kombination eingebaut werden.
Von diesen sind mindestens ein Mitglied, das aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Glimmer, Wollastonit, Glasfasern, gemahlenen Galsfasern, Galsflocken, Kohlenstofffasern und beschichteten Kohlenstofffasern, ausgewählt ist, als ein Füllstoff bevorzugt, um eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit zu verleihen, und mindestens ein Mitglied, das aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Glimmer, Wollastonit, Glasfasern, gemahlenen Glasfasern und Glasflocken ausgewählt ist, ist besonders bevorzugt.
Eine Ausführungsform, die den anorganischen Füllstoff (Komponente D) enthält, ist aus dem folgenden Grund bevorzugt. Wenn eine Harzzusammensetzung nämlich den anorganischen Füllstoff enthält, besitzt das Harz um den Füllstoff in den meisten Fällen eine hohe Spannung, und die Verschlechterung des Harzes in einem Bereich, in dem die Spannung hoch ist, wird leicht beschleunigt. Es gibt daher einige Fälle, in denen eine Harzzusammensetzung, die einen Füllstoff enthält, unter einer deutlichen Abnahme in der Festigkeit leidet, die durch die Verschlechterung des Harzes verursacht wird. Wie es in der JP-A-2000-072962 offenbart ist, verbessert ein Silicat-enthaltender Füllstoff die Hydrolysebeständigkeit. Der Effekt des Titandioxids (Komponente C) ist daher in einem derartigen Fall nicht erheblich, während das Titandioxid gute Eigenschaften aufweist. Wie es für Füllstoffe ohne Effekt auf die Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit, wie Kohlenstofffasern und beschichtete Kohlenstofffasern, der Fall ist, kann man andererseits sagen, dass die Verwendung derartiger Füllstoffe und des Titandioxids in Kombination aufgrund eines großen Effekts darauf bevorzugt ist.
Aus diesen Gründen sind Silicat-enthaltende Füllstoffe, wie Talk, Wollastonit, Glimmer, Glasfasern und gemahlene Glasfasern als ein Füllstoff (Komponente D) bevorzugt, weil eine Harzzusammensetzung, die einen von diesen enthält, ausgezeichnet hinsichtlich Hydrolysebeständigkeit ist, und Talk sowie Wollastonit, die feine Teilchen sind, sind darin besonders bevorzugt, dass eine Harzzusammensetzung, die eines von diesen enthält, eine ausgezeichnete Hydrolysebeständigkeit erhält, die durch die Oberflächenschlagzähigkeit als ein Index angegeben wird. Insbesondere kann Wollastonit in geeigneter Weise als ein Füllstoff verwendet werden, der eine Verringerung der Kratzfestigkeit einer Oberfläche eines geformten Produkts unterdrü cken kann. Die voranstehend genannten Eigenschaften sind passende Eigenschaften, die für großdimensionierte und nicht-beschichtete, geformte Produkt erforderlich sind, so dass die flammhemmende thermoplastische Harzzusammensetzung, die Wollastonit enthält und durch die vorliegende Erfindung zur Verfügung gestellt worden ist, in geeigneter Weise großdimensionierte und nicht-beschichtete, geformte Produkte liefert. Andererseits sind Kohlenstofffasern und Metall-beschichtete Kohlenstofffasern dorthingehend bevorzugt, dass sie einen größeren Effekt hinsichtlich der Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit erzeugen.
Wenn der Füllstoff (Komponente D) eingearbeitet ist, kann die Harzzusammensetzung einen Bruch-Inhibitor enthalten, um das Brechen des Füllstoffs zu verhindern. Der Bruch-Inhibitor erschwert die Adhäsion zwischen einem Matrixharz und dem Füllstoff und verringert eine Spannung, die auf den Füllstoff während des Schmelzknetens einwirkt, so dass er das Brechen des Füllstoffs verhindert. Die Wirkung des Bruchinhibitors beinhaltet (1) eine Verbesserung hinsichtlich der Starrheit (es wird ein größeres Dimensionsverhältnis des Füllstoffs erhalten), (2) eine Verbesserung hinsichtlich der Zähigkeit (es ist einfach, die Zähigkeit eines Matrixharzes zu zeigen, und der Bruch-Inhibitor ist wirksam, wenn eine Harzzusammensetzung als eine Hauptkomponente ein aromatisches Polycarbonatharz mit einer ausgezeichneten Zähigkeit enthält), und (3) eine Verbesserung hinsichtlich der elektrischen Leitfähigkeit (der Fall eines elektrisch leitfähigen Füllstoffs). Insbesondere bezieht sich der Bruch-Inhibitor auf (i) eine Verbindung mit einer geringen Affinität zu einem Harz, die direkt auf einer Füllstoffoberfläche aufgeschichtet ist, und (ii) eine Verbindung mit einer Struktur, die eine geringe Affinität zu einem Harz aufweist und eine funktionelle Gruppe besitzt, die mit einer Füllstoffoberfläche reagieren kann.
Die Verbindung mit einer geringen Affinität zu einem Harz beinhaltet typischerweise verschiedene Gleitmittel. Beispiele der Gleitmittel beinhalten Mineralöle, synthetische Öle, höhere Fettsäureester, höhere Fettsäureamide, Polyorganosiloxane (Siliconöl, Siliconkautschuk, usw.), Olefinwachse (Paraffinwachs, Polyolefinwachs, usw.), Polyalkylenglykole und Fluoröle, wie fluorierte Fettsäureester, Trifluorchlorethylen und Polyhexafluorpropylenglykol.
Das Verfahren des direkten Beschichtens einer Füllstoffoberfläche mit einer Verbindung, die eine geringe Affinität zu einem Harz besitzt, beinhaltet (1) ein Verfahren, in dem der Füllstoff direkt in die Verbindung eingetaucht wird oder in eine Lösung oder in eine Emulsion der Verbindung eingetaucht wird, (2) ein Verfahren, in dem man den Füllstoff durch Dämpfe oder ein Pulver der Verbindung passieren lässt, (3) ein Verfahren, in dem der Füllstoff einem Pulver usw. der Verbindung mit einer hohen Geschwindigkeit ausgesetzt wird, und (4) ein mechanochemisches Verfahren, in dem der Füllstoff und die Verbindung gegeneinander gerieben werden.
Die Verbindung mit einer Struktur, die eine geringe Affinität zu dem Harz besitzt und eine funktionelle Gruppe aufweist, die mit der Füllstoffoberfläche reagieren kann, beinhaltet die voranstehend genannten Gleitmittel, die mit verschiedenen funktionellen Gruppen modifiziert worden sind. Beispiele der voranstehend genannten funktionellen Gruppen beinhalten Carboxyl-, Carbonsäureanhydrid-, Epoxy-, Oxazolin-, Isocyanat-, Ester-, Amino- und Alkoxysilylgruppen.
Einer der geeigneten Bruch-Inhibitoren ist eine Alkoxysilanverbindung mit einem Siliciumatom, an das eine Alkylgruppe mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen gebunden ist. Die Anzahl der voranstehend genannten Kohlenstoffatome der Alkylgruppe, die an das Silicium binden, beträgt vorzugsweise 5 bis 60, stärker bevorzugt 5 bis 20, noch stärker bevorzugt 6 bis 18, und besonders bevorzugt 8 bis 16. Geeigneterweise sind eine oder zwei derartige Alkylgruppen gebunden, und besonders bevorzugt ist eine derartige Alkylgruppe gebunden. Die Alkoxygruppe beinhaltet vorzugsweise Methoxy- und Ethoxygruppen. Die voranstehend genannte Alkoxysilanverbindung ist bevorzugt, weil sie eine hohe Reaktivität mit einer verstärkenden Füllstoffoberfläche besitzt und eine ausgezeichnete Beschichtungseffizienz aufweist. Eine derartige Alkoxysilanverbindung ist daher für einen feinen verstärkenden Füllstoff geeignet.
Einer der bevorzugten Bruch-Inhibitoren ist ein Polyolefinwachs mit mindestens einer funktionellen Gruppe, die aus einer Carboxygruppe und einer Carbonsäureanhydridgruppe ausgewählt ist. Bezüglich seines Molekulargewichts beträgt das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Bruch-Inhibitors vorzugsweise 500 bis 20.000, stärker bevorzugt 1.000 bis 15.000. In dem voranstehend genannten Polyolefinwachs liegt die Menge der Carboxylgruppe und der Carbonsäureanhydridgruppe pro g des Gleitmittels mit mindestens einer funktionellen Gruppe, ausgewählt aus einer Carboxylgruppe und einer Carbonsäureanhydridgruppe, vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 10 mÄq/g, stärker bevorzugt 0,1 bis 6 mÄq/g, und noch stärker bevorzugt 0,5 bis 4 mÄq/g. Ein mit der anderen funktionellen Gruppe modifiziertes Polyolefinwachs enthält auch vorzugsweise eine funktionelle Gruppe in einer Menge, die der Menge der Carboxylgruppe äquivalent ist.
Als ein Bruch-Inhibitor ist ein Copolymer, das aus einem α-Olefin und Maleinsäureanhydrid gebildet worden ist, besonders bevorzugt. Das voranstehend genannte Copolymer wird durch Schmelzpolymerisation oder durch Massepolymerisation in der Gegenwart eines Radikal-Katalysators nach einem herkömmlichen Verfahren hergestellt. Das voranstehend genannte α-Olefin beinhaltet vorzugsweise α-Olefine mit im Mittel 10 bis 60 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt beinhaltet es α-Olefine mit im Mittel 16 bis 60 Kohlenstoffatomen, und noch stärker bevorzugt beinhaltet es α-Olefine mit im Mittel 25 bis 55 Kohlenstoffatomen. Der Gehalt des Bruch-Inhibitors in der Harzzusammensetzung beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,05 bis 1,5 Gewichtsteile, und noch stärker bevorzugt 0,1 bis 0,8 Gewichtsteile, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung beinhaltet vorzugsweise eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als einen Tropfverhinderer, um das Tropfen einer Schmelze während der Verbrennung zu verhindern und die Flammschutzeigenschaft eines Produkts weiter zu verbessern.
Die Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) ist vorzugsweise ein Fluor-enthaltendes Polymer mit der Fähigkeit, Fibrillen zu bilden. Das voranstehend genannte Polymer beinhaltet Polytetrafluorethylen, Tetrafluorethylen-Copolymere (z.B. ein Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-Copolymer, usw.), ein teilweise fluoriertes Polymer, das in der US-PS 4 379 910 offenbart worden ist, sowie ein Polycarbonatharz, das aus einem fluorierten Diphenol hergestellt worden ist. Von diesem ist Polytetrafluorethylen (im Folgenden manchmal als "PTFE" bezeichnet) bevorzugt.
PTFE mit der Fähigkeit, Fibrillen zu bilden, besitzt ein sehr hohes Molekulargewicht und neigt dazu, aufgrund einer externen Einwirkung, wie einer Scherkraft, Fibrillen aus miteinander vereinigtem PTFE ("inter-combined PTFE") zu bilden. Als ein zahlenmittleres Molekulargewicht, das auf Basis der spezifischen Standarddichte bestimmt worden ist, beträgt das Molekulargewicht davon 1.000.000 bis 10.000.000, stärker bevorzugt 2.000.000 bis 9.000.000. Derartiges PTFE kann nicht nur in der Form eines Feststoffs, sondern auch in der Form einer wässrigen Dispersion verwendet werden. Des Weiteren kann das voranstehend genannte PTFE mit der Fähigkeit, Fibrillen zu bilden, in der Form eines Gemisches davon mit einem anderen Harz verwendet werden, um dessen Dispergierbarkeit in einem Harz zu verbessern und weiterhin eine ausgezeichnete Flammschutzeigenschaft und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften zu erzielen.
Als im Handel erhältliche Produkte beinhaltet das voranstehend genannte PTFE mit der Fähigkeit, Fibrillen zu bilden, beispielsweise Teflon 6J, zu beziehen von Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Co., Ltd., und POLYFLON MPA FA500, F-201L, zu beziehen von Daikin Industries Ltd. Als ein im Handel erhältliches Produkt in der Form einer wässrigen Dispersion beinhalten typische Beispiele von PTFE Fluon AD-1, AD-936, zu beziehen von Asahi ICI Fluoropolymers Co., Ltd., Fluon D-1, D-2, zu beziehen von Daikin Industries, Ltd., und Teflon 30J, zu beziehen von Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Co., Ltd.
PTFE in Form eines Gemisches kann aus denjenigen ausgewählt werden, die durch (1) ein Verfahren, in dem eine wässrige Dispersion von PTFE und eine wässrige Dispersion oder Lösung eines organischen Polymers vermischt und unter Erhalt eines co-aggregierten Gemisches co-präzipitiert werden (Verfahren, das in der JP-A-60-258263 und der JP-A-63-154744 beschrieben worden ist), (2) ein Verfahren, in dem eine wässrige Dispersion von PTFE und trockene organische Polymerteilchen vermischt werden (Verfahren, das in der JP-A-4-272957 beschrieben worden ist), (3) ein Verfahren, in dem eine wässrige Dispersion von PTFE und eine Lösung organischer Polymerteilchen einheitlich vermischt werden und Lösungsmittel für diese gleichzeitig aus dem Gemisch entfernt werden (Verfahren, das in der JP-A-06-220210 und der JP-A-08-188653 beschrieben worden ist), (4) ein Verfahren, in dem ein Monomer unter Bildung eines organischen Polymers in einer wässrigen Dispersion von PTFE polymerisiert wird (Verfahren, das in der JP-A-9-95583 beschrieben worden ist), und (5) ein Verfahren, in dem eine wässrige Dispersion von PTFE und eine organische Polymerdispersion einheitlich vermischt werden, ein Vinylmonomer in dem Gemisch polymerisiert wird und dann ein Gemisch erhalten wird (Verfahren, das in der JP-A-11-29679 beschrieben worden ist) erhalten worden sind. Als ein im Handel erhältliches Produkt beinhaltet PTFE in der Form des voranstehend genannten Gemisches "METABLEN A3000" (Handelsname), zu beziehen von Mitsubishi Rayon Co., Ltd., und "BLENDEX B449" (Handelsname), zu beziehen über GE Specialty Chemicals Inc.
Bezüglich des Gehalts an PTFE in dem voranstehend genannten Gemisch beträgt der Gehalt an PTFE vorzugsweise 1 bis 60 Gew.-%, stärker bevorzugt 5 bis 55 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des PTFE-Gemisches. Wenn der Gehalt an PTFE in dem voranstehend genannten Bereich liegt, kann eine gute Dispergierbarkeit von PTFE erzielt werden.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung (I), die die Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) enthält, kann ein anderes Additiv (Komponente E), das von den Komponenten C, D und F verschieden ist, enthalten, solange die Aufgabe der voranstehenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Das andere Additiv (Komponente E) kann beispielsweise aus einem schlagzähmachenden Hilfsstoff, einem Wärmestabilisator, einem Oxidationsschutzmittel, einem Ultraviolett-Absorptionsmittel, einem Formtrennmittel, einem Antistatikum, einem Flammschutzhilfsstoff, einem Nukleierungsmittel, einem Fungizid, einem Gleitmittel, einem Farbmittel und einem Fluoreszenzaufheller ausgewählt werden. Diese können aus denjenigen ausgewählt werden, die als Additive für Harze bekannt sind.
Spezielle Verbindungen einiger der voranstehend genannten verschiedenen Additive, die als anderes Additiv (Komponente E) verwendet werden können, werden im Folgenden erläutert.
Der schlagzäh-machende Hilfsstoff beinhaltet verschiedene elastische Polymere. Während spezielle Beispiele davon im Folgenden beschrieben werden, sollte es sich verstehen, dass der schlagzäh-machende Hilfsstoff nicht diejenigen Beispiele enthalten soll, die unter das Styrol-enthaltende Harz, das als Komponente A-1 beschrieben worden ist, fallen. Der schlagzäh-machende Hilfsstoff bezieht sich nämlich auf Copolymere, die durch Copolymerisieren einer Kautschukkomponente mit einer Glasübergangstemperatur von 10°C oder darunter, vorzugsweise –10°C oder darunter, und stärker bevorzugt –30°C oder darunter, und einer Monomerkomponente, die mit der Kautschukkomponente copolymerisierbar ist, erhalten werden, und die von dem Styrol-enthaltenden Harzen, die in der voranstehend genannten Komponente A-1 enthalten sind, verschieden sind. Die Kautschukkomponente beinhaltet Polybutadien, Polyisopren, Dien-Copolymere (z.B. ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer und ein Acryl-Butadien-Kautschuk (ein Copolymer aus Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat und Butadien)), Copolymere aus Ethylen und α-Olefinen (z.B. statistisches Ethylen-Propylen-Copolymer und Ethylen-Propylen- Blockcopolymer und statistisches Ethylen-Buten-Copolymer und Ethylen-Buten-Blockcopolymer), Copolymere aus Ethylen und ungesättigten Carbonsäureestern (z.B. ein Ethylen-Methacrylat-Copolymer und ein Ethylen-Butylacrylat-Copolymer), Copolymere aus Ethylen und einer aliphatischen Vinylverbindung (z.B. ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer), Terpolymere aus Ethylen, Propylen und nicht-konjugierten Dienen (z.B. ein Ethylen-Propylen-Hexadien-Copolymer), Acrylkautschuke (z.B. Polybutylacrylat, Poly-(2-ethylhexylacrylat) und ein Copolymer aus Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat) und Siliconkautschuke (z.B. Polyorganosiloxan-Kautschuk und ein Kautschuk vom IPN-Typ, der aus einer Polyorganosiloxan-Kautschukkomponente, einer Polyalkyl(meth)acrylat-Kautschukkompnente gebildet worden ist und einen Kautschuk mit einer Struktur darstellt, in der zwei Kautschukkomponenten so miteinander verschlungen sind, dass sie nicht getrennt werden, und ein Kautschuk vom IPN-Typ, der aus einer Polyorganosiloxan-Kautschukkomponente und einer Polyisobutylen-Kautschukkomponente gebildet worden ist).
Die Monomerkomponente, die mit der voranstehend aufgeführten Kautschukkomponente copolymerisiert wird, beinhaltet vorzugsweise eine Vinylcyanidverbindung, eine (Meth)acrylesterverbindung und eine (Meth)acrylsäureverbindung. Eine andere Monomerkomponente beinhaltet Epoxygruppen-enthaltende Methacrylester, wie Glycidylmethacrylat, Maleimid-enthaltende Monomere, wie Maleimid, N-Methylmaleimid und N-Phenylmaleimid, sowie α,β-ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Phthalsäure, Itakonsäure und Anhydride davon.
Spezieller beinhaltet der schlagzäh-machende Hilfsstoff ein MB (Methylmethacrylat-Butadien)-Polymer, ein MA (Methylmethacrylat-Acrylkautschuk)-Polymer, ein Methylmethacrylat-Acryl-Butadien-Kautschuk-Copolymer und ein Methylmethacrylat-(Acrylsilicon-IPN-Kautschuk)-Polymer.
Andere schlagzäh-machende Hilfsstoffe können aus verschiedenen thermoplastischen Elastomeren ausgewählt werden, z.B. einem thermoplastischen Elastomer auf Olefin-Basis, einem thermoplastischen Elastomer auf Polyurethan-Basis, einem thermoplastischen Elastomer auf Polyester-Basis und einem thermoplastischen Elastomer auf Polyamid-Basis.
Wenn das voranstehend genannte elastische Polymer als ein schlagzäh-machender Hilfsstoff verwendet wird, beträgt der Gehalt der Kautschukkomponente in dem elastischen Polymer im Allgemeinen 40 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 85 Gew.-%. In ähnlicher Weise beträgt der Gehalt eines weichen Segments in dem thermoplastischen Elastomer im Allgemeinen 40 bis 95 Gew.-%, stärker bevorzugt 50 bis 85 Gew.-%.
Des Weiteren kann ein anderer schlagzäh-machender Hilfsstoff aus Polyethylen, Polyorganosiloxan oder Copolymeren, die aus Olefinen und ungesättigten Carbonsäureestern gebildet worden sind, ausgewählt werden. Die schlagzäh-machenden Hilfsstoffe können allein oder als ein Gemisch von zwei oder mehr schlagzäh-machenden Hilfsstoffen ausgewählt werden. Der Gehalt des schlagzäh-machenden Hilfsstoffes beträgt pro 100 Gewichtsteile der Kompo nente A-1 und der Komponente B insgesamt vorzugsweise 10 Gewichtsteile oder weniger, stärker bevorzugt 8 Gewichtsteile oder weniger, und noch stärker bevorzugt 6 Gewichtsteile oder weniger. Wenn Komponente A-1 kein MBS-Harz enthält, ist es bevorzugt, den schlagzähmachenden Hilfsstoff im Hinblick auf die Schlagzähigkeit, wie z.B. die Oberflächenschlagzähigkeit, einzuarbeiten. In diesem Fall wird der schlagzäh-machende Hilfsstoff vorzugsweise in einer Menge von mindestens 0,5 Gewichtsteilen, stärker bevorzugt mindestens 1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und der Komponente B insgesamt eingearbeitet.
Der Wärmestabilisator beinhaltet Phosphor-enthaltende Stabilisatoren und kann vorzugsweise aus Phosphitverbindungen und Phosphatverbindungen ausgewählt werden. Beispiele der Phosphitverbindung beinhalten Triphenylphosphit, Trisnonylphenylphosphit, Tris-(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit, Tridecylphosphit, Trioctylphosphit, Trioctadecylphosphit, Didecylmonophenylphosphit, Dioctylmonophenylphosphit, Diisopropylmonophenylphosphit, Monobutyldiphenylphosphit, Monodecyldiphenylphosphit, Monooctyldiphenylphosphit, Bis-(2,6-di-tert.-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, 2,2-Methylenbis-(4,6-di-tert.-butylphenyl)octylphosphit, Bis(nonylphenyl)pentaerythritdiphosphit und Bis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit. Von diesen ist Tris-(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit unter dem Gesichtspunkt der thermischen Stabilität bevorzugt. Beispiele der Phosphatverbindung zur Verwendung als einen Wärmestabilisator beinhalten Tributylphosphat, Trimethylphosphat, Tricresylphosphat, Triphenylphosphat, Trichlorphenylphosphat, Triethylphosphat, Diphenylcresylphosphat, Diphenylmonoorthoxenylphosphat, Tributoxyethylphosphat, Dibutylphosphat, Dioctylphosphat und Diisopropylphosphat. Von diesen sind Triphenylphosphat und Trimethylphosphat bevorzugt.
Unter dem Gesichtspunkt der thermischen Stabilität kann des Weiteren ein anderer Wärmestabilisator aus Phosphonitverbindungen, wie Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,3'-biphenylendiphosphonit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-3,3'-biphenylendiphosphonit und Bis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4-biphenylendiphosphonit ausgewählt werden. Die voranstehend genannten Wärmestabilisatoren können allein oder in Kombination verwendet werden.
Das Oxidationsschutzmittel beinhaltet Phenolverbindungen, und spezielle Beispiele davon beinhalten Triethylenglykolbis-(3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat), 1,6-Hexandiolbis-(3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat), Pentaerythrittetrakis-(3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat), Octadecyl-3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, N,N-Hexamethylenbis-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrozimtamid), 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxybenzylphosphonatdiethylester, Tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)isocyanurat und 3,9-Bis-{1,1-dimethyl-2-[(3-(3-tert.-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy]ethyl}-2,4,8,10-tetraoxaspiro(5,5)undecan.
Das Ultraviolett-Absorptionsmittel beinhaltet Benzophenon-Ultraviolett-Absorptionsmittel, die beispielsweise durch 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon exemplifiziert werden, sowie Benzotriazol-Ultraviolett-Absorptionsmittel, die beispielsweise durch 2-(3-tert.-Butyl-5-methyl-2-hydroxyphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2-(3,5-Di-tert.-butyl-2-hydroxyphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2,2'-Methylenbis-[4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)-6-(2H-benzotriazol-2-yl)phenol], 2-[2-Hydroxy-3,5-bis-(α,α-dimethylbenzyl)phenyl]-2H-benzotriazol und 2-(3,5-Di-tert.-amyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol exemplifiziert werden. Des Weiteren kann das Ultraviolett-Absorptionsmittel auch aus Hydroxyphenyltriazin-Ultraviolett-Absorptionsmitteln, wie 2-(4,6-Diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxyphenol und 2-(4,6-Bis-(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxyphenol, sowie gehinderten Amin-Photostabilisatoren, wie Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat und Bis-(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat, ausgewählt werden. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Des Weiteren beinhaltet das Formtrennmittel ein Olefinwachs, ein Siliconöl, ein Organopolysiloxan, einen höheren Fettsäureester eines einwertigen oder mehrwertigen Alkohols, ein Paraffinwachs und Bienenwachs. Der voranstehend genannte Phosphor-enthaltende Stabilisator, das Oxidationsschutzmittel, das Ultraviolett-Absorptionsmittel, der Photostabilisator, das Formtrennmittel und andere Additive, wie ein Farbmittel, können in einer bekannten Menge eingearbeitet werden, in der derartige bei einem aromatischen Polycarbonatharz angewendet werden, und solange es die Menge der Obergrenze für Komponente E nicht übersteigt.
Die flammhemmende Harzzusammensetzung (II) der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden erläutert.
Die Harzzusammensetzung (II) enthält eine Harzkomponente, die von der Harzzusammensetzung (I) verschieden ist, jedoch dasselbe Flammschutzmittel (Komponente B) enthält.
Die Harzzusammensetzung (II) umfasst nämlich

(A) eine Harzkomponente (Komponente A-2), die 20 bis 80 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes und 80 bis 20 Gew.-% eines Polystyrols enthält, und
(B) ein Flammschutzmittel (Komponente B), das ein Phosphorsäureester der voranstehend genannten Formel (I) ist, wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0 berechnet wird,

In der voranstehend genannten Harzzusammensetzung (II) ist der Phosphorsäureester als ein Flammschutzmittel (Komponente B) vorzugsweise ein Phosphorsäureester der voranstehend genannten Formel (I), der pro 100 Gew.-% davon 2,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 89,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 7 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,09 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0 berechnet wird.
In der Harzzusammensetzung (II) enthält die Harzkomponente (A-2) des Weiteren vorzugsweise 25 bis 70 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes und 75 bis 30 Gew.-% eines Polystyrols.
Das Polyphenylenetherharz in der Harzkomponente (Komponente A-2) ist ein Polymer oder Copolymer eines Kern-substituierten Phenols mit einer Phenylenetherstruktur (im Folgenden manchmal einfach als "PPE-Polymer" bezeichnet).
Typische Beispiele des Polymers eines Kern-substituierten Phenols mit einer Phenylenetherstruktur beinhalten Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether, Poly-(2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylen)ether, Poly-(2,6-diethyl-1,4-phenylen)ether, Poly-(2-ethyl-6-n-propyl-1,4-phenylen)ether, Poly-(2,6-di-n-propyl-1,4-phenylen)ether, Poly-(2-methyl-6-n-butyl-1,4-phenylen)ether, Poly-(2-ethyl-6-isopropyl-1,4-phenylen)ether, Poly-(2-methyl-6-hydroxyethyl-1,4-phenylen)ether und Poly-(2-methyl-6-chlorethyl-1,4-phenylen)ether. Von diesen ist Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether besonders bevorzugt.
Typische Beispiele des Copolymers eines Kern-substituierten Phenols mit einer Phenylenetherstruktur beinhalten ein Copolymer, das 2,6-Dimethylphenol und 2,3,6-Trimethylphenol, ein Copolymer aus 2,6-Dimethylphenol und o-Cresol und ein Copolymer aus 2,6-Dimethylphenol, 2,3,6-Trimethylphenol und o-Cresol.
Während das Verfahren zur Herstellung des voranstehend genannten PPE-Polymers keinen speziellen Beschränkungen unterworfen ist, kann das PPE-Polymer beispielsweise durch Oxidationskupplungspolymerisation von 2,6-Xylenol in der Gegenwart von Dibutylamin gemäß dem in der US-PS 4 788 277 (Gegenstück der japanischen Patentanmeldung Nr. 62-77570) beschriebenen Verfahren hergestellt werden.
Während Polyphenylenetherharze mit verschiedenen Molekulargewichten und verschiedenen Molekulargewichtsverteilungen verwendet werden können, liegt die reduzierte Viskosität derartiger Polyphenylenetherharze in einer Chloroformlösung mit einer Konzentration von 0,5 g/dl bei 30°C des Weiteren vorzugsweise im Bereich von 0,20 bis 0,70 dl/g, vorzugsweise im Bereich von 0,30 bis 0,55 dl/g der Molekulargewichte.
Des Weitern kann das Polyphenylenetherharz als eine Teilstruktur andere verschiedene Phenylenether-Einheiten enthalten, für die herkömmlicherweise vorgeschlagen worden ist, dass sie ein Polyphenylenetherharz enthalten können, solange die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird. Beispiele derartiger Phenylenether-Einheiten, für die vorgeschlagen worden ist, dass sie gleichzeitig in einer geringen Menge vorliegen, beinhalten eine 2-(Dialkylaminomethyl)-6-methylphenylenether-Einheit und eine 2-(N-Alkyl-N-phenylaminomethyl)-6-methylphenylenether-Einheit, die in der JP-A-63-12698 und der JP-A-63-301222 beschrieben worden sind. Des Weiteren beinhaltet das Polyphenylenetherharz ein Polyphenylenetherharz mit einer Hauptkette, an die eine geringe Menge an Diphenochinon gebunden ist.
In der Harzzusammensetzung (II) ist das Polystyrol in der Harzkomponente (Komponente A-2) ein Harz, das aus Styrol als einem Hauptmonomer erhalten worden ist, und es bezieht sich auf ein Polystyrolharz (PS-Harz) und ein hochgradig schlagzähes Polystyrol (HIPS-Harz).
Wie bereits beschrieben worden ist, besteht die erfindungsgemäße flammhemmende Harzzusammensetzung (II) im Wesentlichen aus der Harzkomponente (A-2), die ein Polyphenylenetherharz und ein Styrolharz enthält, und einem Flammschutzmittel (Komponente B). Die Harzzusammensetzung (II) kann des Weiteren Titandioxid als ein Pigment und einen anorganischen Füllstoff als eine Verstärkung oder ein anderes Additiv enthalten.
Ausführungsformen einer Zusammensetzung, die durch Einarbeiten anderer Komponenten in die Harzzusammensetzung (II) hergestellt worden sind, werden als Harzzusammensetzungen (II-1) bis (II-3) erläutert.
(1) Harzzusammensetzung (II-1)
Eine flammhemmende Harzzusammensetzung (II-1), enthaltend:

(A) Komponente A-2 als eine Harzkomponente,
(B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, und
(C) Titandioxid als ein Pigment (Komponente C), wobei
(i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A-2 und 1 bis 35 Gew.-% einer Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt 0,05 bis 10 Gewichtsteile Komponente C enthält.

(2) Harzzusammensetzung (II-2)
Eine flammhemmende Harzzusammensetzung (II-2), enthaltend:

(A) Komponente A-2 als eine Harzkomponente,
(B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, und
(D) einen anorganischen Füllstoff als ein Verstärkungsmittel (Komponente D), wobei
(i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A-2 und 1 bis 35 Gew.-% an Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt 1 bis 100 Gewichtsteile an Komponente D enthält.

(3) Harzzusammensetzung (II-3)
Eine flammhemmende Harzzusammensetzung (II-3), enthaltend:

(A) Komponente A-2 als eine Harzkomponente,
(B) Komponente B als ein Flammschutzmittel,
(C) Titandioxid als ein Pigment (Komponente C), und
(D) einen anorganischen Füllstoff als ein Verstärkungsmittel (Komponente D), wobei
(i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A-2 und 1 bis 35 Gew.-% an Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt 0,05 bis 10 Gewichtsteile an Komponente C und 1 bis 100 Gewichtsteile an Komponente D enthält.

Die voranstehend aufgeführten Harzzusammensetzungen (II-1) bis (II-3) werden detaillierter in Bezug auf spezielle Beispiele der Komponenten und der Gehalte der Komponenten erläutert.
In den voranstehend aufgeführten Harzzusammensetzungen (II-1) bis (II-3) sind das Polyphenylenetherharz und das Polystyrol als die Harzkomponente (A-2) und die Komponente B als ein Flammschutzmittel diejenigen, die in Bezug auf die voranstehend genannte Harzzusammensetzung (II) speziell erläutert worden sind, und Erläuterungen dazu werden daher unterlassen.
Die Harzzusammensetzung (II-1) enthält die Harzkomponente (Komponente A-2) und das Flammschutzmittel (Komponente B), und sie enthält des Weiteren Titandioxid als ein Pigment (Komponente C). In der Harzzusammensetzung (II-1) beträgt (i) der Gehalt an Komponente A-2 65 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 98 Gew.-%, und der Gehalt an Komponente B beträgt 1 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt. Des Weiteren (ii) beträgt der Gehalt an Titandioxid (Komponente C) 0,05 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 8 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0,1 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt.
Die Harzzusammensetzung (II-2) enthält die Harzkomponente (Komponente A-2) und das Flammschutzmittel (Komponente B), und sie enthält des Weiteren einen anorganischen Füllstoff als ein Verstärkungsmittel (Komponente D). In der Harzzusammensetzung (II-3) beträgt (i) der Gehalt an Komponente A-2 65 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 98 Gew.-%, und der Gehalt an Komponente B beträgt 1 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt. Des Weiteren (ii) beträgt der Gehalt an Komponente D 1 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 2 bis 40 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt.
Die Harzzusammensetzung (II-3) enthält die Harzkomponente (Komponente A-2) und das Flammschutzmittel (Komponente B), und des Weiteren enthält sie Titandioxid als ein Pigment (Komponente C) und einen anorganischen Füllstoff als ein Verstärkungsmittel (Komponente D). In der Harzzusammensetzung (II-3) beträgt (i) der Gehalt an Komponente A-2 65 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 98 Gew.-%, und der Gehalt an Komponente B beträgt 1 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt. Des Weiteren beträgt (ii) der Gehalt an Komponente C 0,05 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 8 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 0,1 bis 5 Gewichtsteile, und der Gehalt an Komponente D beträgt 1 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile, und besonders bevorzugt 2 bis 40 Gewichtsteile, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt.
Diejenigen Komponenten, die von der Harzkomponente (A-2) und dem Flammschutzmittel (Komponente B) in den Harzzusammensetzungen (II-1) bis (II-3) verschieden sind, werden im Folgenden erläutert. Das Titandioxid als ein Pigment (Komponente C) und der anorganische Füllstoff als ein Verstärkungsmittel (Komponente D) können aus denjenigen ausgewählt werden, die in Bezug auf die voranstehend erwähnten Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) erläutert worden sind, und bevorzugte Beispiele dafür, die in Bezug auf die voranstehend genannten Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) erläutert worden sind, sind auch ebenso bevorzugt. Erläuterungen spezieller Beispiele der Komponente C und der Komponente D werden daher unterlassen. Die Harzzusammensetzung (II), die die Harzzusammensetzungen (II-1) bis (II-3) einschließt, kann ein anderes Additiv (Komponente E) enthalten. Arten und Mengen des anderen Additivs (Komponente E) sind im Wesentlichen dieselben wie diejenigen, die in Bezug auf die voranstehend aufgeführten Harzzusammensetzungen (I-1) bis (I-3) erläutert worden sind, und Erläuterungen davon werden daher unterlassen.
Die flammhemmende Harzzusammensetzung (I) oder (II) der vorliegenden Erfindung kann durch ein beliebiges Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise können sie durch ein Verfahren hergestellt werden, in dem Komponente A und Komponente B vollständig miteinander mit einer optionalen Komponente/optionalen Komponenten mit einem Vormischmittel, wie einem V-Mischer, einem Henschel-Mischer, einer mechanochemischen Vorrichtung oder einem Extrusionsmischer vermischt werden, das Gemisch wird mit einem Extrusionsgranulator oder einer Brikettiermaschine granuliert und das granulierte Produkt wird nachfolgend mit einem Schmelzkneter, der durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder exemplifiziert wird, schmelzgeknetet und mit einer Maschine, wie einer Pelletiermaschine, pelletiert.
Zusätzlich zu dem voranstehend genannten Verfahren kann ein Verfahren eingesetzt werden, in dem jede Komponente unabhängig einem Schmelzkneter, der durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder exemplifiziert wird, zugeführt wird, oder es kann ein Verfahren eingesetzt werden, in dem Teile der Komponenten vorgemischt werden und das Vorgemisch unabhängig von den verbleibenden Komponenten einem Schmelzkneter zugeführt wird. Das Ver fahren des Vormischens beinhaltet beispielsweise ein Verfahren, in dem, wenn eine Komponente mit der Form eines Pulvers in Komponente A enthalten ist, ein Teil eines derartigen Pulvers und ein Additiv/Additive, das/die eingearbeitet werden soll/sollen, unter Herstellung eines Masterbatches des Additivs/der Additive, der mit dem Pulver verdünnt ist, vermischt werden.
Des Weiteren wird ein Verfahren eingesetzt, in dem eine Komponente unabhängig irgendeiner Stelle in einem Schmelzextruder zugeführt wird. Wenn die einzuarbeitenden Komponenten eine Komponente in flüssiger Form beinhalten, kann eine sogenannte Flüssigkeitseinspritzvorrichtung oder Flüssigkeitszugabevorrichtung für das Zuführen einer derartigen Komponente in den Schmelzextruder verwendet werden. Die voranstehend genannte Flüssigkeitseinspritzvorrichtung oder Flüssigkeitszugabevorrichtung wird vorzugsweise aus denjenigen mit einer Heizvorrichtung ausgewählt. Wenn die voranstehend genannten Komponenten schmelzgeknetet werden, wird die Heiztemperatur im Allgemeinen auf den Bereich von 240 bis 340°C eingestellt.
Im Allgemeinen kann die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung verschiedene Produkte ergeben, wenn Pellets davon unter Erhalt von Formkörpern spritzgegossen werden. Bei dem voranstehend genannten Spritzgießen kann nicht nur ein Formgebungsverfahren nach einem allgemeinen Kaltkanalsystem, sondern auch ein Formgebungsverfahren nach einem Heißkanalsystem eingesetzt werden. Bei dem voranstehend genannten Spritzgießen können Formkörper nicht nur durch ein allgemeines Formgebungsverfahren, sondern auch durch ein beliebiges Spritzgießverfahren, wie Spritzprägen, Injektionsverpressen, Gas-Innendruck-Spritzgießen, Expansionsformen (einschließlich eines Formgebungsverfahrens auf Basis des Einspritzens einer überkritischen Flüssigkeit), Insert-Technik-Umspritzen, Formgebung mit beschichtendem Formwerkzeug ("inmold coating molding"), Formgebung mit Hitze-isolierter Form ("heat-insulated-mold-applied molding"), Formgebung mit schnellem Erwärmen und Abkühlen ("rapid heating cooling molding"), Zwei-Farben-Spritzgießen, Sandwich-Spritzgießen oder Spritzgussverfahren mit ultrahoher Geschwindigkeit, erhalten werden, die in Abhängigkeit vom jeweiligen Verwendungszweck eingesetzt werden. Diese verschiedenen Formgebungsverfahren weisen Vorteile auf, die bereits gut bekannt sind.
Die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung besitzt eine ausgezeichnete Fähigkeit darin, ein geformtes Produkt mit einer geringen Wanddicke zu bilden. Insbesondere kann sie Formgebungsfehler, wie eine verbrannte Farbe eines Harzes ("gasburned color of a resin") und einen Transferpressfehler in einem Rippenendteil eines geformten Produktes mit einer Rippenstruktur reduzieren. Insbesondere ist die flammhemmende thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung für einen Spritzguss-Formkörper mit einer Struktur effektiv, in der t1, t2 und h den Relationen 0,8 ≤ t1 ≤ 2,5 (mm) (vorzugsweise 1,0 ≤ t1 ≤ 2,0 (mm)), 0,4 ≤ t2 ≤ 2,0 (mm) (vorzugsweise 0,5 ≤ t2 ≤ 1,8 (mm)) und 10 ≤ h ≤ 50 (mm) genügen, worin t1 eine Dicke eines Basisteils einer Rippe, t2 eine Dicke des Endteils der Rippe und h eine Höhe der Rippe ist. Weiterhin ist die flammhemmende Harzzusammenset zung der vorliegenden Erfindung für einen Spritzguss-Formkörper mit einer Struktur effektiv, in der die Rippe den Relationen 0,8 ≤ t1 ≤ 2,5 (mm) (vorzugsweise 1,0 ≤ t1 ≤ 2,0 (mm)), 0,4 ≤ t2 ≤ 2,0 (mm) (vorzugsweise 0,5 ≤ t2 ≤ 1,8 (mm)) und 20 ≤ h ≤ 50 (mm) genügt.
Die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist auch in ausgezeichneter Weise für das Spritzgießen mit ultrahoher Geschwindigkeit geeignet. Das voranstehend genannte Spritzgussverfahren neigt manchmal dazu, im Vergleich zu einem normalen Spritzgussverfahren Fehler im Erscheinungsbild, wie eine Verbrennungsfarbe und einen Transferfehler, zu verursachen. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung einen Formkörper mit einem ausgezeichneten Fließverhalten und einem ausgezeichneten Erscheinungsbild sogar dann liefern, wenn der Formkörper durch Beschicken eines Formwerkzeugs mit der flammhemmenden Harzzusammensetzung bei einer Einspritzrate von mindestens 200 mm/s, vorzugsweise mindestens 300 mm/s, gebildet wird. Weiterhin kann das Spritzgussverfahren mit ultrahoher Geschwindigkeit in Kombination mit einem Gas-Innendruck-Spritzgießverfahren, einem Insert-Technik-Umspritzverfahren, einem Formgebungsverfahren mit wärmeisolierter Form, einem Formgebungsverfahren mit schnellem Erwärmen und Abkühlen, einem Zwei-Farben-Spritzgussverfahren oder einem Sandwich-Spritzgussverfahren eingesetzt werden, wie es erforderlich ist.
Des Weiteren kann die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung extrusionsgeformt werden und in der Form von Extrusionskörpern mit verschiedenen Profilen, einer Folie oder eines Films verwendet werden. Für das Formen einer Folie oder eines Films kann ebenso ein Aufblasverfahren, ein Kalandrierverfahren, ein Gießverfahren oder dergleichen, eingesetzt werden. Des Weiteren kann die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung als ein wärmeschrumpfbarer Schlauch ausgeformt werden, in dem ein Reckarbeitsschritt verwendet wird. Weiterhin kann die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung zu einem hohlen Formkörper durch Rotationsformen oder Blasformen geformt werden.
Die flammhemmende thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist insbesondere auf den Gebieten von Gehäusen für OA-Maschinen und elektrischen und elektronischen Geräten geeignet. Sie ist für Gehäuse für einen Personalcomputer, ein Notebook, Spielautomaten (ein Heimspielautomat, ein Spielautomat für die gewerbliche Verwendung, ein Flipper-Spielautomat und ein Münzspielautomat ("slot machine")) sowie Anzeigevorrichtungen (CRT, ein LCD, ein Plasmadisplay, ein Projektor sowie ein organisches EL-Display) und auch als Gehäuse eines Druckers, eines Kopierers, eines Scanners und einer Telefax-Maschine (einschließlich einer Mehrzweckvorrichtung von diesen) besonders geeignet. Insbesondere ist die flammhemmende Harzzusammensetzung (I) für Gehäuse von diesen geeignet, und sie ist für Gehäuse für große Geräte, wie ein Notebook, eine Anzeigevorrichtung, einen Spielautomat und einen Kopierer sowie deren Mehrzweckvorrichtungen, besonders geeignet. Die flammhemmende Harzzusammensetzung (I) ist speziell für diese Gehäuse mit einer Rippe, die den voranste hend genannten Bedingungen genügt, geeignet. Weiterhin besitzt die flammhemmende Harzzusammensetzung (I), die Wollastonit als einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) enthält, eine ausgezeichnete Oberflächenkratzfestigkeit, so dass sie Eigenschaften besitzt, die für Gehäuse nicht-beschichteter, großdimensionierter Geräte geeignet sind. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird daher ein nicht-beschichtetes Gehäuse zur Verfügung gestellt, das aus der flammhemmenden Harzzusammensetzung (I), die Wollastonit als einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) enthält, gebildet worden ist, und stärker bevorzugt wird ein Gehäuse mit einer Rippe zur Verfügung gestellt, die den voranstehend genannten Bedingungen genügt, und sogar noch stärker bevorzugt werden Gehäuse für ein Notebook, eine Anzeigevorrichtung, einen Spielautomaten, einen Kopierer sowie für Mehrzweckgeräte von diesen zur Verfügung gestellt.
Die flammhemmende thermplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist für eine weitreichende Verwendung nützlich, beispielsweise auf anderen Gebieten eines personal digital assistant (eines sogenannten PDAs), eines Mobiltelefons, portabler Bücher (eines portablen Wörterbuchs, usw.), eines tragbaren Fernsehgeräts, von Laufwerken für Aufzeichnungsmedien (CD, MD, DVD, HD-Aufzeichnungsmedium der nächsten Generation, Festplatte, usw.), von Lesegeräten für Aufzeichnungsmedien (IC-Karte, Smart-media, Memorystick, usw.), einer optischen Kamera, einer Digitalkamera, einer Parabolantenne, eines elektrisch betriebenen Werkzeugs, VTR, eines Bügeleisens, eines Haartrockners, eines Reiskochers, eines Mikrowellengeräts, eines Beschallungsgeräts, eines Beleuchtungsgeräts, eines Kühlschranks, einer Klimaanlage, eines Luftreinigungsgeräts, eines Geräts zur Erzeugung negativer Ladungen sowie einer Schreibmaschine. Harzprodukte, die aus der flammhemmenden thermoplastischen Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung gebildet worden sind, können auf verschiedene Teile, wie Gehäuse für diese, angewendet werden. Als andere Harzprodukte kann die flammhemmende thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung auf Automobilteile, wie einem Lampensockel, einem Lampenreflektor, einem Lampengehäuse, einer Instrumententafel, eine Panels der Mittelkonsole, eines Ablenkteils, eines Fahrzeug-Navigationssystemteils sowie eines Car-Hifi- bzw. -TV-Teils, verwendet werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Vorderseitenansicht eines geformten Produkts mit einer Rippe, die im Beispiel verwendet wird (äußere Dimensionen: Länge 178 mm × Breite 245 mm × Dicke 2 mm).

1: Geformtes Produkt mit einer Rippe.
2: Rippe (Basisdicke 1,2 mm, Dicke oben 0,6 mm, Höhe 35 mm, Länge 200 mm)
3: Seitenöffnung ("side gate") (Breite 8 mm, Dicke 1,5 mm)
4: Dicke der Basis der Rippe (1,2 mm)
5: Höhe der Rippe (35 mm)
6: Obere Dicke der Rippe (0,6 mm)

Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf Beispiele im Folgenden weiter erläutert. In den Beispielen ist "Gew.-%" eine Verhältnismenge, wenn das Gesamtgewicht an Komponente A und Komponente B 100 Gew.-% beträgt, und "Gewichtsteil" ist eine Verhältnismenge, wenn das Gesamtgewicht an Komponente A und Komponente B 100 Gewichtsteile beträgt. Des Weiteren steht "Teil" für "Gewichtsteil". Beurteilungen werden auf Basis der folgenden Methoden durchgeführt.
(1) Gesichtspunkte der Beurteilung

(a) Formbeständigkeitstemperatur unter Last: Gemessen unter einer Last von 1,80 MPa gemäß ISO75.
(b) Schlagzähigkeitswert: Gemessen für die Charpy-Kerbschlagzähigkeit gemäß ISO179.
(c) Biegemodul: Gemessen bei einer Testrate von 2 mm/Minute gemäß ISO178.
(d) Flammschutzeigenschaft: Testproben mit einer Dicke von 3,0, 2,8, 2,6, 1,6, 1,4 und 1,2 mm wurden einem Verbrennungstest gemäß UL-Standard 94V unterzogen.
(e) Erscheinungsbild eines geformten Produkts mit einer Rippe: Geformte Produkte mit einer Rippe, die in 1 gezeigt sind, wurden mit einer Spritzgussmaschine mit einer Einspritzvorrichtung für ultrahohe Geschwindigkeiten und einem Zylinderdurchmesser von 45 mm (SG260M-HP, bezogen von Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) (zwei verschiedene Einspritzraten von 50 mm/s und 300 mm/s) geformt, und der Füllungsgrad an den oberen Enden der Rippe der geformten Produkte wurde visuell beurteilt (^O zeigt, dass der Füllungsgrad unter jeder der beiden voranstehend genannten Bedingungen ausgezeichnet war). O: Vollständig gefüllt X : Führte zu unvollständiger Formwerkzeugfüllung
(f) Oberflächenschlagzähigkeit Eine 150 mm × 150 mm × 2 mm (dicke) Platte wurde hergestellt und hinsichtlich einer Energie (Bruchenergie) und einer Form eines Bruches mit einem Hochgeschwindigkeits-Schlagzähigkeits-Testgerät vermessen. Die Form des Bruches zeigt folgendes. O : Duktiler Bruch X : Sprödbruch Der duktile Bruch ist ein wünschenswertes Ergebnis. Als Testgerät wurde ein Hochgeschwindigkeits-Schlagzähigkeits-Testgerät (Hydroshot HTM-1, bezogen von Shimadzu Corporation), eingesetzt, und als Testbedingungen wurde die Kollisionsrate einer Schlagvorrichtung auf 7 m/Sekunde eingestellt, die Schlagvorrichtung wies ein halbkreisförmiges oberes Ende mit einem Radius von 6,35 mm auf, und ein Aufnahmeloch wies einen Durchmesser von 25,4 mm auf.
(g) Hydrolysebeständigkeit (Oberflächenschlagzähigkeit) Ein 150 mm × 150 mm × 2 mm (dickes), plattenförmiges, geformtes Produkt wurde in einem Behälter mit konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit (PSL-2FPH, bezogen von Tabai Espec Corp.) unter Bedingungen von 65°C und 85% Rf 500 Stunden lang behandelt und einem Hochgeschwindigkeits-Oberflächenschlagzähigkeits-Test unterzogen. Der Hochgeschwindigkeits-Oberflächenschlagzähigkeits-Test wurde in derselben Art und Weise wie in
(f) durchgeführt. Ein Messergebnis in (f) wurde als ein Wert vor der Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung angenommen, und die Zähigkeitswerte wurden verglichen. Weiterhin wurde ein Bruchenergie-Retentions-Verhältnis nach der Behandlung auf Basis der folgenden Gleichung berechnet: Retentionsverhältnis (%) = [Bruchenergie nach Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung (J)]/[Bruchenergie vor Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung (J)] × 100 (I)
(h) Oberflächenkratzfestigkeit Ein Wechseltestgerät für dynamische Reibung und Abrieb [AFT-15-M, bezogen von Tosoku Seimitsu Kogyo K.K.] wurde verwendet, und man ließ sich einen aus einer Stahlkugel mit einem ø von 3 mm hergestellten Nagel 40 mm auf einer 90 mm × 50 mm × 2 mm (dicken) Platte bei einer Bewegungsrate von 20 mm/s bewegen, während der Nagel unter einer Last von 1,8 kgf auf die Platte gedrückt wurde, um die Oberfläche zu zerkratzen. Der Nagel wurde einmal in eine Richtung bewegt. Dann wurde die Oberfläche hinsichtlich einer Kratztiefe (SRv, Muldentiefe der Zentralebene) mit einer Oberflächenrauhigkeitsform-Messapparatur (SURF-COM 1400A, bezogen von Tokyo Seimitsu Co., Ltd.) vermessen. Der Wert für SRv zeigt, dass mit einer Zunahme des Werts die Tiefe eines Kratzers zunimmt.
(i) Messung der Säurezahl eines Flammschutzmittels Eine Menge (mg) an KOH, die dazu notwendig ist, die gesamte in 1 g Komponente B enthaltene Säurekomponente zu neutralisieren, wurde gemäß dem JIS K 2501 gemessen.
(j) Messung des Halbesters des Flammschutzmittels Ein Mengenverhältnis des Halbesters in Komponente B wurde auf Basis von GPC (Gelpermeationschromatographie) berechnet. Ein Extinktionsverhältnis jeder Komponente wurde auf Basis getesteter Probekörper berechnet. Die GPC-Messung setzt folgendes ein: Apparatur: Bezogen von der Waters Corporation, Säule: Shodex KF-801, bezogen von Showa Denko, K.K., Säulentemperatur: 40°C, Eluens: Tetrahydrofuran (Flussrate 0,5 ml/Minute), Detektor: UV 254 nm, Probenkonzentration: 1 mg/ml, Injektionsmenge: 10 μl.
(k) Messung des TiO₂-Gehalts Ein Titandioxid-Pigment, das in einem metallisches Aluminium-reduzierenden Verfahren verwendet worden ist, wurde hinsichtlich eines TiO₂-Gehalts gemäß dem JIS K 5116 vermessen.

Symbole für Rohmaterialien, die in den Beispielen verwendet worden sind, sind wie folgt definiert.
(Komponente A)
(Aromatisches Polycarbonatharz)

(1) PC-1: Ein aromatisches Polycarbonatharzpulver mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von 22.500, erhalten durch ein Phosgenverfahren unter Verwendung von Bisphenol A als ein zweiwertiges Phenol (L-1225WP, bezogen von Teijin Chemicals, Ltd.).
(2) PC-2: Ein aromatisches Polycarbonatharzpulver mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von 28.500, erhalten durch ein Phosgenverfahren unter Verwendung von Bisphenol A als ein zweiwertiges Phenol (K-1285W, bezogen von Teijin Chemicals, Ltd.).
(3) PC-3: Ein aromatisches Polycarbonatharzpulver mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von 19.700, erhalten durch ein Phosgenverfahren unter Verwendung von Bisphenol A als ein zweiwertiges Phenol (L-1225WX, bezogen von Teijin Chemicals, Ltd.).
(4) PC-4: Ein Reaktor mit einem Rührer und einer Destillationskolonne wurde mit 228 Teilen (etwa 1 mol) 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan und 223 Teilen (etwa 1,06 mol) Diphenylcarbonat und des Weiteren mit 0,000024 Teilen (etwa 6 × 10^–7 mol/l mol Bisphenol A) Natriumhydroxid sowie 0,0073 Teilen (etwa 8 × 10^–5 mol/l mol Bisphenol A) Tetramethylammoniumhydroxid als Katalysatoren beschickt, und eine Atmosphäre in dem Reaktor wurde durch Stickstoff ersetzt. Das Gemisch wurde auf bis zu 200°C erwärmt und unter Rühren geschmolzen. Daraufhin wurde der Druckreduktionsgrad auf 3,99 kPa (30 Torr) eingestellt, und der größte Teil des Phenols wurde unter Wärme 1 Stunde abdestilliert. Des Weiteren wurde die Temperatur auf 270°C erwärmt, der Druckreduktionsgrad wurde auf 0,133 kPa (1 Torr) eingestellt, und die Polymerisation wurde 2 Stunden durchgeführt. Daraufhin wurden, während das Reaktionsprodukt in einem geschmolzenen Zustand vorlag, 0,0035 Teile (etwa 6 × 10^–6 mol/l mol Bisphenol A) Dodecylbenzolsulfonsäure-Tetrabutylphosphoniumsalz als ein Neutralisator für den Katalysator zugesetzt, und die Reaktion wurde bei 270°C bei 1,33 kPa (10 Torr) oder weniger fortgesetzt, was Pellets eines aromatischen Polycarbonatharzes (PC-4) mit einem viskositätsmittleren Molekulargewicht von 23.300 und einem Gehalt an phenolischen Hydroxylgruppen von 34 Mol-% pro 100 Mol-% der Endgruppen ergab.

(Polystyrol und Styrol-enthaltendes Harz)

(1) ABS-1: ABS-Harz (SANTAC UT-61, bezogen von Nippon A & L, Inc.) mit einem freien AS-Polymergehalt von etwa 80 Gew.-% und einem ABS-Polymergehalt (Aceton-unlöslicher Gelgehalt) von etwa 20 Gew.-% und mit einem Gehalt der Butadien-Komponente, bezogen auf das gesamte Harz, von etwa 12 Gew.-%, welches durch ein kontinuierliches Massepolymerisationsverfahren (Mitsui-Toatu-Verfahren) hergestellt worden ist.
(2) ABS-2: ABS-Harz (TOYOLAC 700-314, bezogen von Toray Industries, Inc.) mit einem freien AS-Polymergehalt von etwa 83 Gew.-% und einem ABS-Polymergehalt (Aceton-unlöslicher Gelgehalt) von etwa 17 Gew.-% und mit einem Gehalt der Butadien-Komponente, bezogen auf das gesamte Harz, von etwa 13 Gew.-%, das durch ein kontinuierliches Massepolymerisationsverfahren (Toray-Verfahren) hergestellt worden ist.
(3) AS-1: AS-Harz (HF-5670, bezogen von Cheil Industries, Inc.)
(4) HIPS: Hochgradig schlagzähes Polystyrolharz (HT50, bezogen von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.)
(5) MBS-1: MBS-Harz (METABLEN C-223A, bezogen von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) mit einem Kern, der aus einer aus einem Butadienpolymer bestehenden Kautschukkomponente gebildet worden ist, wobei der Gehalt des Butadienpolymers 70 Gew.-% beträgt, und einem Mantel, der aus einem Copolymer aus Methylmethacrylat und Styrol gebildet worden ist, wobei der Gehalt des Copolymers 30 Gew.-% beträgt.
(6) MBS-2: MBS-Harz (PARALOID EXL-2633, bezogen von Kureha Chemical Industry Co., Ltd.) mit einem Kern, der aus einer aus einem Butadienpolymer bestehenden Kautschukkomponente gebildet worden ist, wobei der Gehalt des Butadienpolymers 80 Gew.-% beträgt, und einem Kern, der aus einem Copolymer aus Methylmethacrylat, Ethylacrylat und Styrol gebildet worden ist, wobei der Gehalt des Copolymers 20 Gew.-% beträgt.

(Polyphenylenetherharz)

(1) PPE: Polyphenylenetherharz (PPE: bezogen von GEM)

(Komponente B)
(Phosphorsäureester)

(1) FR-1: Phosphorsäureester-Flammschutzmittel, das als eine Hauptkomponente Bisphenol A-bis(diphenylphosphat) enthält und durch das folgende Herstellungsverfahren erhalten worden ist. Ein GL(Glasauskleidungs)-Reaktor mit einem Rührer, einem Refluxierrohr, einer Druckminderungs-Destillationsvorrichtung und einem Heizmantel wurde mit 228 Teilen (molares Verhältnis 1,0) Bisphenol A, 6,14 Teilen (molares Verhältnis 4,0) Phosphoroxychlorid und 1,425 Teilen (molares Verhältnis 0,015) wasserfreies Magnesiumchlorid beschickt, und das Gemisch ließ man unter einem Stickstoffgasstrom bei 105°C unter Rühren 6 Stunden lang reagieren. Nach Abschluss der Reaktion wurde, während die Temperatur des Reaktionsgemisches unter einem Stickstoffgasstrom auf 150°C erwärmt wurde, der Druck in dem Reaktor auf 6,68 kPa verringert, um nicht-umgesetztes Phosphoroxychlorid zu gewinnen. Daraufhin wurde der Reaktor auf 100°C abgekühlt, es wurden 381 Teile (molares Verhältnis 4,05) dehydratisiertes, trockenes Phenol über 3 Stunden zugeführt, und das Gemisch wurde über 2 Stunden auf 140°C erwärmt, und man ließ es eine weitere Stunde lang reagieren. Zu dem erhaltenen Produkt wurden 1.250 Teile Xylol und 250 Teile einer 1,5%igen wässrigen Phosphorsäurelösung gegeben, und ein Katalysatorrest in der Produktlösung wurde durch Waschen entfernt. Des Weiteren wurde die Produktlösung mit 250 Teilen Wasser 3 Mal gewaschen, um einen Katalysatorrest zu entfernen. Die auf diese Weise erhaltene Lösung wurde bei 175°C und 1,33 kPa 5 Stunden lang zur Entwässerung, zum Entfernen eines Lösungsmittels und zum Entfernen von Phenol druckreduziert, was 770 Teile eines rohen Phosphorsäureesters ergab. Daraufhin wurden 1.500 Teile Isopropanol zugesetzt, das Gemisch wurde auf 80°C erwärmt und unter Bildung einer homogenen Lösung gerührt. Dann wurde das Rühren beendet und, während man die Lösung stehen ließ, ließ man die Lösung abkühlen, wobei ihre Temperatur auf Raumtemperatur abnahm. Nachdem man die Lösung 12 Stunden lang stehen gelassen hatte, wurde das abgetrennte Isopropanol entfernt, und der Rückstand wurde bei 80°C und 1,33 kPa 2 Stunden lang druckreduziert, was einen Phosphorsäureester (FR-1) ergibt, welcher als eine Hauptkomponente Bisphenol A-bis(diphenylphosphat) enthält. Der auf diese Weise erhaltene Phosphorsäureester wurde als eine Zusammensetzung durch Flüssigkeitschromatographie abgetrennt, und seine Struktur wurde auf der Basis von ¹H-NMR, ¹³C-NMR und ³¹P-NMR identifiziert. Ein Verhältnis der Komponenten bezogen auf n in der allgemeinen Formel (I) wurde durch ein GPC(Gelpermeationschromatographie)-Verfahren bestimmt. Für ein Extinktionsverhältnis jeder Komponente wurden die voranstehend getrennten Komponenten bezogen auf n verwendet. Die GPC-Messbedingungen waren folgendermaßen. Apparatur: bezogen von der Waters Corporation; Säulen: eine serielle Verwendung von 1 TSKgelG200H XL und 1 TSKgelG3000H XL, bezogen von Tosoh Corporation; Säulentemperatur: 40°C; Eluens: Chloroform (Flussrate 0,7 ml/Minute); Detektor: UV 254 nm, Probenkonzentration: 50 mg/5 ml; Injektionsmenge: 15 μl. FR-1 wies die folgenden Gehalte an Komponenten mit Kondensationsgraden n, das in der allgemeinen Formel (I) gezeigt ist, auf. Der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 0 (Triphenylphosphat) betrug 1,5 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 1 betrug 94,4 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 2 betrug 4,0 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 3 betrug 0,1 Gew.-%, und es wurden keine Gehalte mit einem n von mehr als den voranstehend aufgeführten bestimmt. Des Weiteren betrug das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N, das ohne die Komponente mit einem n von 0 berechnet worden war, 1,04. Des Weiteren besaß das voranstehend genannte Phosphorsäureester-Flammschutzmittel eine Säurezahl von 0,05 mgKOH/g und einen Halbestergehalt von weniger als 0,1 Gew.-% (es wurde kein deutlicher Peak beobachtet).
(2) FR-2: Das voranstehend genannte FR-1 wurde des Weiteren 3 Stunden lang einer Destillation unter reduziertem Druck bei 260°C und 13,3 Pa unterzogen, um einen Teil einer Komponente mit einem n von 0 (Triphenylphosphat) zu entfernen, wodurch FR-2 erhalten wurde. FR-2 besaß die folgenden Gehalte an Komponenten mit Kondensationsgraden n, die durch die allgemeine Formel (I) dargestellt sind. Der Gehalt einer Komponente mit einem n von 0 (Triphenylphosphat) betrug 0,5 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 1 betrug 95,4 Gew.-%, der Gehalt einer Komponente mit einem n von 2 betrug 4,0 Gew.-%, der Gehalt einer Komponente mit einem n von 3 betrug 0,1 Gew.-%, und es wurden keine Gehalte mit einem n von mehr als den vorstehend genannten ermittelt. Des Weiteren betrug das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N, das ohne die Komponente mit einem n von 0 berechnet worden war, 1,04. Weiterhin besaß das voranstehend genannte Phosphorsäureester-Flammschutzmittel eine Säurezahl von 0,05 mgKOH/g und einen Halbestergehalt von weniger als 0,1 Gew.-% (es wurde kein deutlicher Peak beobachtet).
(3) FR-3: Roher Phosphorsäureester, der in der Stufe der Herstellung des voranstehend genannten FR-1 hergestellt worden ist. FR-3 besaß die folgenden Gehalte an Komponenten mit Kondensationsgraden n, die durch die allgemeine Formel (I) dargestellt sind. Der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 0 (Triphenylphosphat) betrug 2,4 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 1 betrug 84 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 2 betrug 12 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 3 betrug 1,5 Gew.-%, und der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 4 betrug 0,1 Gew.-%. Das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N, das ohne die Komponente mit einem n von 0 berechnet worden war, betrug 1,16.
(4) FR-4: FR-1 und FR-3 wurden in einem FR-1:FR-3-Gewichtsverhältnis von 66,7:33,3 gemischt, wodurch FR-4 erhalten wurde. FR-4 besaß die folgenden Gehalte an Komponenten mit Kondensationsgraden n, die durch die allgemeine Formel (I) dargestellt sind. Der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 0 (Triphenylphosphat) betrug 1,8 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 1 betrug 90,9 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 2 betrug 6,7 Gew.-%, und der Gehalt an einer Komponente mit einem n ≥ 3 betrug 0,6 Gew.-%. Das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N, das ohne die Komponente mit einem n von 0 berechnet worden war, betrug 1,08.
(5) FR-5: Triphenylphosphat mit einer Reinheit von 99% wurde mit dem voranstehend genannten FR-3 einheitlich vermischt, wodurch FR-5 mit der folgenden Zusammensetzung erhalten wurde. FR-5 besaß die folgenden Gehalte an Komponenten mit Kondensationsgraden n, die durch die allgemeine Formel (I) dargestellt sind. Der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 0 (Triphenylphosphat) betrug 4,5 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 1 betrug 82,2 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 2 betrug 11,7 Gew.-%, der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 3 betrug 1,5 Gew.-%, und der Gehalt an einer Komponente mit einem n von 4 betrug 0,1 Gew.-%. Das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N, das ohne die Komponente mit einem n von 0 berechnet worden war, betrug 1,16.

(Komponente C)
(Titandioxid-Pigment)

(1) TiO₂-1: Titandioxid ("R-TC30", bezogen von "Tioxide", mittlerer Teilchendurchmesser: 0,18 μm, Al₂O₃-Gehalt: 3,5 Gew.-%, TiO₂-Gehalt: 93 Gew.-%)
(2) TiO₂-2: Titandioxid ("TIPAQUE PC-3", bezogen von Ishihara Sangyo Kaisya Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 0,22 μm, Al₂O₃-Gehalt: 2,0 Gew.-%, TiO₂-Gehalt: 91 Gew.-%)
(3) TiO₂-3: Titandioxid ("TIPAQUE CR-63", bezogen von Ishihara Sangyo Kaisya Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 0,22 μm, Al₂O₃-Gehalt: 0,8 Gew.-%, TiO₂-Gehalt: 98 Gew.-%)
(4) TiO₂-4: Titandioxid ("R-TC90", bezogen von "Tioxide", mittlerer Teilchendurchmesser: 0,22 μm, Al₂O₃-Gehalt: 4,1 Gew.-%, TiO₂-Gehalt: 94 Gew.-%).
(5) TiO₂-5: Titandioxid ("TIPAQUE R-780", bezogen von Ishihara Sangyo Kaisya Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 0,24 μm, Al₂O₃-Gehalt: 2,2 Gew.-%, TiO₂-Gehalt: 88 Gew.-%)
(6) TiO₂-6: Titandioxid ("TIPAQUE A-100", bezogen von Ishihara Sangyo Kaisya Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 0,15 μm, Al₂O₃-Gehalt: 0 Gew.-%, TiO₂-Gehalt: 98 Gew.-%)

(Komponente D)
(Anorganischer Füllstoff)
(1) TD-1: Talk (HS-TO.8, bezogen von Hayashi Kasei Co., Ltd.)
(2) TD-2: Talk (Victorylite TK-RC, bezogen von Shokozan Mining Co., Ltd.)
(3) WA-1: Wollastonit (PH-450, bezogen von Kawatetsu Kogyo K.K.)
(4) WA-2: Wollastonit (H-1250F, bezogen von Shimizu Kogyo K.K.)
(5) GFL: Glasflocken (Mikroglas FLEKA REFG-301, bezogen von Nippon Sheet Glass Co., Ltd.)
(6) MI: Glimmer (MC-250, bezogen von Hayashi Kasei Co., Ltd.)
(Komponente E)
(Schlagzäh-machender Hilfsstoff)

(1) MD-1: Acrylelastomer (METABLEN W-450A, bezogen von Mitsubishi Rayon Co., Ltd., ein Kern-Mantel-Elastomer mit einem Kern, der aus zwei Kautschukkomponenten gebildet worden ist, die aus Copolymeren aus N-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat bestehen, wobei der Gehalt des 2-Ethylhexylacrylats 35 Gew.-% beträgt und der Gehalt an N-Butylacrylat-Copolymer 45 Gew.-% beträgt, und einem Mantel, der aus einem Methylmethacrylatpolymer gebildet worden ist, wobei der Gehalt des Methylmethacrylatpolymers 20 Gew.-% beträgt)
(2) MD-2: Elastomer auf Butadien-Basis (PARALOID EXL-2602, bezogen von Kureha Chemical Industry Co., Ltd., Elastomer mit einem Kern, der aus einer aus einem Butadienpolymer bestehenden Kautschukkomponente gebildet worden ist, wobei der Gehalt des Butadienpolymers 80 Gew.-% beträgt, und einem Mantel, der aus 16 Gew.-% Methylmethacrylat und 4 Gew.-% Ethylacrylat gebildet worden ist)

(Formtrennmittel)

(1) ML: Gesättigtes Fettsäureester-Formtrennmittel (RIKEMAL SL900, bezogen von Riken Vitamin Co., Ltd.)

(Farbmittel)

(1) PI: Elfenbeinfarbenes Farbmittelmuster (ein Gemisch aus einem Farbstoff, einem Pigment, Ruß, TiO₂-1 und PC-1, im Folgenden als (i) bis (v) bezeichnet. Das Farbmittelmuster wurde mit einem Supermischer einheitlich gemischt, um ein trockenes Farbmuster herzustellen, und daraufhin wurde es mit anderen Rohmaterialien vermischt.

In Klammern angegebene Werte in Gew.-% sind Verhältnisse, die auf PI = 100 Gew.-% bezogen sind.

(i) PC-1 (49,89 Gew.-%)
(ii) TiO₂-1 (50,00 Gew.-%)
(iii) CB970 (0,085 Gew.-%) (Ruß, CARBON BLACK #970, bezogen von der Mitsubishi Chemical Corporation)
(iv) Y8050 (0,005 Gew.-%) (Plast Yellow Y8050, bezogen von Arimoto Chemical Co., Ltd.: Chinolin-Farbstoff, der kein Halogenatom enthält)
(v) R9370 (0,02 Gew.-%) (Plast Red R9370, bezogen von Arimoto Chemical Co., Ltd.)

(Ruß)

(1) CB: Ruß (Ofenruß MA-100, pH = 3,5, bezogen von der Mitsubishi Chemical Corporation)

(Säure-modifiziertes Olefinwachs als ein Bruchinhibitor)

(1) DC: Copolymerwachs aus Maleinsäureanhydrid und α-Olefin (Diacarna PA30M, bezogen von der Mitsubishi Chemical Corporation, Maleinsäureanhydrid-Gehalt: etwa 1 mÄq/g, gewichtsmittleres Molekulargewicht, berechnet als ein Standard-Polystyrol und bezogen auf Messung durch ein GPC-Verfahren: etwa 8.400).

(Komponente F)
(Fluor-enthaltende Verbindung)

(1) PTFE: Polytetrafluorethylen mit Fibrillenformbarkeit (POLYFLON MPA FA-500, bezogen von Daikin Industries Ltd.)

Beispiele 1 bis 16 und Vergleichsbeispiele 1 bis 8
Ein thermoplastisches Harz, ein Flammschutzmittel, Titandioxid und PTFE wurden zur Bildung einer Zusammensetzung, die in Tabelle 1 oder 2 gezeigt ist, mit einem belüfteten Doppelschneckenextruder (TEX-30XSST, bezogen von The Japan Steel Works, Ltd.) schmelzgeknetet, und es wurden Pellets erhalten. Zusätzlich dazu wurde das Titandioxid mit einem Polycarbonatharz (PC-1) oder einem Polyphenylenetherharz vorher mit einem Supermischer vermischt, so dass der Titandioxidgehalt 10 Gew.-% betrug, wodurch ein Vorgemisch (i) aus Titandioxid und einem thermoplastischen Harz erhalten wurde. In ähnlicher Weise wurde PTFE vorher einheitlich mit einem Polycarbonatharz (PC-1) oder einem Polyphenylenetherharz vermischt, so dass der PTFE-Gehalt 2,5 Gew.-% betrug, wodurch ein Gemisch (ii) aus PTFE und einem thermoplastischen Harz erhalten wurde. Das thermoplastische Harz und die Gemische (i) und (ii) wurden der ersten Zufuhröffnung, die in der Nähe der Basis der Schnecken positioniert war, zugeführt und bei einer Schneckenrotationsrate von 180 UpM, bei einem Belüftungsansauggrad von 3.000 Pa und bei einer Abgaberate von 15 kg/h schmelzgeknetet. Das Flamm schutzmittel (Komponente B) wurde auf 80°C erwärmt und in der Form einer Flüssigkeit einem Block zwischen einer Seitenzufuhr und einer Entlüftungsauslassöffnung mit einer Flüssigkeitseinspritzvorrichtung (HYM-JS-08, bezogen von Fuji Techno Kogyo K.K.) zugeführt.
Die Extrusionstemperatur wurde auf 280°C eingestellt, wenn Polycarbonatharze allein als das thermoplastische Harz verwendet wurden, und sie wurde auf 260°C in sämtlichen anderen Fällen eingestellt. Die auf diese Weise erhaltenen Pellets wurden bei 100°C mit einem Heißlufttrockner 5 Stunden lang getrocknet und nachfolgend mit einer Spritzgussmaschine (SG-160U, bezogen von Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) spritzgegossen, wodurch die vorbestimmten Teststücke für die Beurteilungen erhalten wurden. Die Gussbedingungen beinhalteten eine Zylindertemperatur von 280°C und eine Formtemperatur von 80°C, wenn Polycarbonatharze allein als das thermoplastische Harz verwendet wurden, und sie beinhalteten eine Zylindertemperatur von 260°C und eine Formtemperatur von 60°C in sämtlichen anderen Fällen. Tabelle 1 und Tabelle 2 zeigen die Ergebnisse.
Beispiele 17 bis 34 und Vergleichsbeispiele 9 bis 14
(i) Ein Gemisch, das durch einheitliches Vermischen von Titandioxid (TiO₂), einem Formtrennmittel (ML), einem Farbmittel (PI), Ruß (CB), einem Stabilisator (ST) und einem Wachs (DC) mit PC-1, PC-2, PC-3 oder PC-4 (pulverisiert) in einer Menge, die ungefähr 10 Mal größer war als die Gesamtmenge der voranstehend genannten Additive, mit einem Supermischer hergestellt worden ist, (ii) ein Gemisch, das durch Mischen von PC-1, PC-2, PC-3 oder PC-4 (pulverisiert) mit PTFE als Komponente C derart, dass die Gesamtmenge 2,5 Gew.-% betrug, hergestellt worden war, und (iii) eine verbleibende Komponente A wurde homogen mit einem Trommelmischer zur Bildung einer Zusammensetzung, die in Tabelle 3 oder 4 gezeigt ist, vermischt. Das auf diese Weise hergestellte Gemisch wurde einer ersten Zufuhröffnung, die nahe der Basis der Schnecken eines Extruders positioniert war, zugeführt. Wenn das Gemisch eine Verstärkung enthielt, wurde das Gemisch durch eine zweite Zufuhröffnung unter Verwendung einer Seitenzufuhrvorrichtung zugeführt. Der Phosphorsäureester wurde auf 80°C erwärmt und in der Form einer Flüssigkeit einem Block zwischen der Seitenzufuhrvorrichtung und einer Entlüftungsöffnung mit einer Flüssigkeitseinspritzvorrichtung (HYM-JS-08, bezogen von Fuji Techno Industries Co., Ltd.) zugeführt. Die Flüssigkeitseinspritzvorrichtung wurde so eingestellt, dass eine konstante Menge bezogen wurde, und die anderen Rohmaterialien, die zugeführt werden sollten, wurden mit einer Wiegemaschine (CWF, bezogen von der Kubota Corporation) auf akkurate Mengen bemessen. Als der Extruder wurde ein belüfteter Doppelschneckenextruder mit einem Durchmesser von 30 mm (TEX-30XSST, bezogen von The Japan Steel Works, Ltd.) verwendet. Die Extrusionstemperatur wurde auf 280°C eingestellt, wenn Polycarbonatharze allein als ein thermoplastisches Harz verwendet wurden, und in anderen Fällen wurde sie auf 260°C eingestellt. Die auf diese Weise erhaltenen Pellets wurden mit einem Heißlufttrockner 5 Stunden lang bei 100°C getrocknet und nachfolgend mit einer Spritzgussmaschine (SG-150U, bezogen von Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 280°C und einer Formtemperatur von 80°C, wenn Polycarbonatharze allein als ein thermoplastisches Harz verwendet wurden, oder bei einer Zylindertemperatur von 260°C und einer Formtemperatur von 60°C in anderen Fällen spritzgegossen, wodurch vorbestimmte Teststücke für Beurteilungen erhalten wurden. Formkörper mit einer Rippe wurden durch Formen bei einer Zylindertemperatur von 280°C und bei einer Formtemperatur von 80°C, wenn Polycarbonatharze allein als ein thermoplastisches Harz verwendet wurden, oder bei einer Zylindertemperatur von 260°C und einer Formtemperatur von 60°C in anderen Fällen, und weiterhin bei den voranstehend erwähnten beiden Einspritzraten bei einem Nachdruck von 40 MPa für eine Haltezeit von 3,0 Sekunden und für eine Kühlzeit von 30 Sekunden gebildet. Derartige Formkörper wurden visuell jeweils hinsichtlich eines Füllgrades eines Rippenendes beurteilt. Tabellen 3 und 4 zeigen die Ergebnisse.
Wie aus den voranstehenden Ergebnissen klar wird, ist die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ausgezeichnet hinsichtlich Flammverzögerungseigenschaft in der Form eines Produkts mit einer geringen Wanddicke, und es besitzt ausgezeichnete Eigenschaften hinsichtlich Schlagzähigkeit. Weiterhin liefert die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung Formkörper mit einem ausgezeichneten Erscheinungsbild sogar dann, wenn die Formkörper eine hohe Rippe sowie ein großes Format aufweisen, so dass ersichtlich ist, dass die flammhemmende Harzzusammensetzung eine Harzzusammensetzung ist, die zur Bildung von Formkörpern mit großem Format und einer geringen Wanddicke geeignet ist. Es ist ersichtlich, dass sogar Harzzusammensetzungen mit unzureichendem Fließverhalten Formkörper mit geringer Wanddicke ergeben können und dass die Formkörper daher hinsichtlich Schlagzähigkeit weiter verbessert werden können. Darüber hinaus sieht man, dass die flammhemmende Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ausgezeichnet hinsichtlich der Hydrolysebeständigkeit während des Färbens ist und Oberflächeneigenschaften aufweist, die für großformatige Formkörper mit einer geringen Wanddicke und einem ausgezeichneten Erscheinungsbild ohne Beschichtung geeignet sind.
Effekt der Erfindung
Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung besitzt eine ausgezeichnete Flammschutzeigenschaft, insbesondere eine ausgezeichnete Schutzeigenschaft in der Form eines Formkörpers mit geringer Wanddicke, und es besitzt eine gute Schlagzähigkeit, und des Weiteren ist sie zur Bildung eines großformatigen Formkörpers mit einer geringen Wanddicke geeignet, der Starrheit und Oberflächeneigenschaften erfordert, so dass sie weitreichend auf den Gebieten elektrischer und elektronischer Maschinen und Ausstattung, OA-Maschinen und -Ausstattung, Automobilen und dergleichen angewendet werden kann. Die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung erzeugt daher industriell beachtenswerte Effekte.

Claims

Flammhemmende Harzzusammensetzung, umfassend (A) (1) eine Harzkomponente (Komponente A-1) enthaltend 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes und 0 bis 50 Gew.-% eines Styrol-enthaltenden Harzes oder (2) eine Harzkomponente (Komponente A-2) enthaltend 20 bis 80 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes und 80 bis 20 Gew.-% eines Polystyrols, mit der Maßgabe, dass die Komponente A-1 oder Komponente A-2 als Komponente A bezeichnet werden, und (B) ein Flammschutzmittel (Komponente B), das ein Phosphorsäureester der nachstehenden Formel (I) ist, wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, wobei die flammhemmende Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A und Komponente B insgesamt, 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A und 1 bis 35 Gew.-% an Komponente B enthält,
worin jeder Rest R1, R2, R3 und R4 unabhängig eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, jeder Rest R5 und R6 unabhängig Methyl oder ein Wasserstoffatom ist, jeder Rest R7 und R8 Methyl ist, m1 und m2 0 sind oder die ganzen Zahlen 1 oder 2, jedes a, b, c und d unabhängig 0 oder 1 ist, und n gleich 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Phosphorsäureester (Komponente B) pro 100 Gew.-% davon, 2,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 89,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 7 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,09 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0 berechnet wird.
Flammhemmende Harzzusammensetzung, umfassend (A) eine Harzkomponente (Komponente A-1) enthaltend 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes und 0 bis 50 Gew.-% eines Styrol-enthaltenden Harzes, und (B) ein Flammschutzmittel (Komponente B), das ein Phosphorsäureester der nachstehenden Formel (I) ist, wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon, 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1,1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensa tionsgrades N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, wobei die flammhemmende Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-1 und Komponente B insgesamt, 65 bis 99 Gew.-% an Komponente A-1 und 1–35 Gew.-% an Komponente B enthält,
worin jeder Rest R1, R2, R3 und R4 unabhängig eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, jeder Rest R5 und R6 unabhängig Methyl oder ein Wasserstoffatom ist, jeder Rest R7 und R8 Methyl ist, m1 und m2 0 sind oder die ganzen Zahlen 1 oder 2, jedes a, b, c und d unabhängig 0 oder 1 ist, und n gleich 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 3, wobei der Phosphorsäureester (Komponente B) pro 100 Gew.-% davon, 2,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 89,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1,1 bis 7 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N im Bereich von 1,01 bis 1,09 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrades N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 3, wobei die Harzkomponente (Komponente A-1) 70 bis 95 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes und 5 bis 30 Gew.-% eines Styrol-enthaltenden Harzes enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 3, wobei das Styrol-enthaltende Harz mindestens eines ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polystyrolharz (PS-Harz), einem MS-Harz, einem ABS-Harz, einem AS-Harz, einem AES-Harz, einem ASA-Harz, einem MBS-Harz, einem MABS-Harz, einem MAS-Harz, einem SMA-Harz, einem SBS-Harz und einem SIS-Harz.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 3, die pro 100 Gew.-% der Harzkomponente (Komponente A-1) und Komponente B insgesamt, 75 bis 98 Gew.-% der Harzkomponente (Komponente A-1) und 2 bis 25 Gew.-% der Komponente B enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung enthaltend (A) Komponente A-1 als eine Harzkomponente, (B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, (C) Titandioxid (Komponente C) als ein Pigment, und (F) eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als ein Antitropfmittel, wobei (i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-1 und Komponente B insgesamt, 65 bis 99 Gew.-% der Komponente A-1 und 1 bis 35 Gew.-% der Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und Komponente B insgesamt, 0,05 bis 10 Gewichtsteile der Komponente C und 0 bis 5 Gewichtsteile der Komponente F enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung, enthaltend (A) Komponente A-1 als eine Harzkomponente, (B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, (D) einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) als ein Verstärkungsmittel, und (F) eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als ein Antitropfmittel, wobei (i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-1 und Komponente B insgesamt, 65–99 Gew.-% der Komponente A-1 und 1 bis 35 Gew.-% der Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und Komponente B insgesamt, 1 bis 100 Gewichtsteile an Komponente D und 0 bis 5 Gewichtsteile an Komponente F enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung enthaltend (A) Komponente A-1 als eine Harzkomponente, (B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, (C) Titandioxid (Komponente C) als ein Pigment, (D) einen anorganischen Füllstoff (Komponente D) als ein Verstärkungsmittel, (E) weiteres Additiv (Komponente E) und (F) eine Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) als ein Antitropfmittel, wobei (i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-1 und Komponente B insgesamt, 65 bis 99 Gew.-% der Komponente A-1 und 1 bis 35 Gew.-% der Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-1 und Komponente B insgesamt, 0,08 bis 10 Gewichtsteile der Komponente C, 1 bis 100 Gewichtsteile der Komponente D, 0 bis 10 Gewichtsteile der Komponente E und 0 bis 5 Gewichtsteile der Komponente F enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei der Phosphorsäureester (Komponente B) pro 100 Gew.-% davon, 2,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 89,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 7 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensations grad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrads N im Bereich von 1,01 bis 1,09 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrads N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei die Harzkomponente (Komponente A-1) 70 bis 95 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonatharzes und 5 bis 30 Gew.-% eines Styrol-enthaltenden Harzes enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei das Styrol-enthaltende Harz mindestens eines ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polystyrolharz (PS-Harz), einem MS-Harz, einem ABS-Harz, einem AS-Harz, einem AES-Harz, einem ASA-Harz, einem MBS-Harz, einem MABS-Harz, einem MAS-Harz, einem SMA-Harz, einem SBS-Harz und einem SIS-Harz.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, 9 oder 10, enthaltend pro 100 Gew.-% der Harzkomponente (Komponente A-1) und Komponente B insgesamt, 75 bis 98 Gew.-% der Harzkomponente (Komponente A-1) und 2 bis 25 Gew.-% der Komponente B.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 8 oder 10, wobei das Titandioxid (Komponente C) einen TiO₂-Gehalt von 89 bis 98 Gew.-% und einen Al₂O₃-Gehalt von 0,5 bis 4,5 Gew.-% aufweist, wobei das Al₂O₃ ein Oberflächenbehandlungsmittel ist.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 8 oder 10, wobei das Titandioxid (Komponente C) enthalten ist in einer Menge von 0, 1 bis 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente (Komponente A-1) und Komponente B insgesamt.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei die Fluor-enthaltende Verbindung (Komponente F) enthalten ist in einer Menge von 0,01 bis 1 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente (Komponente A-1) und Komponente B insgesamt.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 9 oder 10, wobei der anorganische Füllstoff (Komponente D) mindestens einer ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Talk, Mika, Wollastonit, einer Glasfaser, einer gemahlenen Glasfaser und Glasflocken.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 9 oder 10, wobei der anorganische Füllstoff (Komponente D) enthalten ist in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente (Komponente A-1) und Komponente B insgesamt.
Flammhemmende Harzzusammensetzung, umfassend (A) eine Harzkomponente (Komponente A-2) enthaltend 20 bis 80 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes und 80 bis 20 Gew.-% eines Polystyrols, und (B) ein Flammschutzmittel (Komponente B), das ein Phosphorsäureester der nachstehenden Formel (I) ist, wobei der Phosphorsäureester pro 100 Gew.-% davon, 3 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, 86,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1, 1 bis 9 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrads N im Bereich von 1,01 bis 1,10 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrads N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0, wobei die flammhemmende Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-2 und Komponente B insgesamt, 65 bis 99 Gew.-% der Komponente A-2 und 1 bis 35 Gew.-% der Komponente B enthält,
worin jeder Rest R1, R2, R3 und R4 unabhängig eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, jeder Rest R5 und R6 unabhängig Methyl oder ein Wasserstoffatom ist, jeder Rest R7 und R8 Methyl ist, m1 und m2 0 oder die ganzen Zahlen 1 oder 2 sind, jedes a, b, c und d unabhängig 0 oder 1 ist und n gleich 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 20, wobei der Phosphorsäureester (Komponente B) pro 100 Gew.-% davon, 2,5 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n gleich 0, 89,5 bis 98,5 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 1,1 bis 7 Gew.-% einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 2 und 1 Gew.-% oder weniger einer Komponente mit einem Kondensationsgrad n von ≥ 3 enthält, und ein Gewichtsmittel des Kondensationsgrads N im Bereich von 1,01 bis 1,09 aufweist, wenn das Gewichtsmittel des Kondensationsgrads N berechnet wird ohne die Komponente mit einem Kondensationsgrad n von 0.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 20, wobei die Harzkomponente (Komponente A-2) 25 bis 70 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes und 75 bis 30 Gew.-% eines Polystyrols enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung enthaltend (A) Komponente A-2 als eine Harzkomponente, (B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, und (C) Titandioxid als ein Pigment (Komponente C), wobei (i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-2 und Komponente B insgesamt, 65 bis 99 Gew.-% der Komponente A-2 und 1 bis 35 Gew.-% der Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und Komponente B insgesamt, 0,05 bis 10 Gewichtsteile an Komponente C enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung enthaltend (A) Komponente A-2 als eine Harzkomponente, (B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, und (D) einen anorganischen Füllstoff als ein Verstärkungsmittel (Komponente D), wobei (i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-2 und Komponente B insgesamt 65 bis 99 Gew.-% der Komponente A-2 und 1 bis 35 Gew.-% der Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und Komponente B insgesamt, 1 bis 100 Gewichtsteile an Komponente D enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung, enthaltend (A) Komponente A-2 als eine Harzkomponente, (B) Komponente B als ein Flammschutzmittel, (C) Titandioxid als ein Pigment (Komponente C), und (D) einen anorganischen Füllstoff als ein Verstärkungsmittel (Komponente D), wobei (i) die Harzzusammensetzung pro 100 Gew.-% der Komponente A-2 und der Komponente B insgesamt, 65 bis 99 Gew.-% der Komponente A-2 und 1 bis 35 Gew.-% der Komponente B enthält, und (ii) die Harzzusammensetzung pro 100 Gewichtsteile der Komponente A-2 und Komponente B insgesamt, 0,08 bis 10 Ge wichtsteile der Komponente C und 1 bis 100 Gewichtsteile der Komponente D enthält.
Flammhemmende Harzzusammensetzung nach Anspruch 24 oder 25, wobei der anorganische Füllstoff (Komponente D) mindestens einer ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Talk, Mika, Wollastonit, einer Glasfaser, einer gemahlenen Glasfaser und Glasflocken.
Formkörper geformt aus der flammhemmenden Harzzusammensetzung nach Anspruch 1.
Formkörper geformt aus der flammhemmenden Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 3, 8, 9 und 10.
Formkörper geformt aus der flammhemmenden Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 20, 23, 24 und 25.