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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Aufzug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1 und eine Treibscheibe eines Aufzugs gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
7.
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Die
Tätigkeit
eines konventionellen Treibscheibenaufzugs basiert auf einem Prinzip,
bei welchem Seile aus Stahldrähten,
die als Aufzug und Tragseile dienen, mittels einer metallischen
Treibscheibe bewegt werden, die aus ausgegossenem Eisen hergestellt
ist und von einer Aufzugantriebsmaschine angetrieben wird. Die Bewegung
der Aufzugseile führt
zu einer Bewegung eines Gegengewichts und einer Aufzugkabine, die
daran aufgehängt
sind. Die Antriebskraft von der Treibscheibe auf die Aufzugseile
als auch die Bremskraft, die mittels der Treibscheibe aufgebracht
wird, wird über
die Friktion zwischen der Treibscheibe und den Seilen übermittelt.
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Der
Reibungskoeffizient zwischen den Seilen aus Stahldrähten und
den metallischen Treibscheiben, die in Aufzügen verwendet werden, ist oft unzureichend,
um in normalen Situationen während des
Aufzugbetriebs den gewünschten
Griff zwischen der Treibscheibe und den Aufzugseilen sicherzustellen.
Die Friktion und die Kräfte,
die von dem Seil übermittelt
werden, werden erhöht
durch die Modifikation der Geometrie der Seilnuten an der Treibscheibe.
Die Treibscheiben sind mit unterschnittenen oder V-förmigen Seilnuten
versehen, was einen Druck auf die Aufzugseile ausübt und daher
eine größere Abnützung der
Aufzugseile mit sich bringt, als Seilnuten einer vorzugsweise halbkreisförmigen Querschnittsfläche, wie
sie z.B. in Umlenkrädern
verwendet werden. Die von dem Seil übermittelte Kraft kann auch
erhöht
werden, indem der Kontaktwinkel zwischen der Treibscheibe und den
Seilen erhöht wird,
z.B. durch Verwendung einer sogenannten „double wrap"-Anordnung, d.h.
einer doppelten Umschlingung.
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Im
Falle eines Seils aus Stahldrähten
und einer Gusseisen- oder Gussstahltreibscheibe wird beim Seil fast
immer ein Schmiermittel verwendet, um die Seilabnutzung zu reduzieren.
Ein Schmiermittel reduziert insbesondere die interne Seilabnutzung, die
aus der Interaktion zwischen Seiladern bzw. Seilsträngen hervorgerufen
wird. Die externe Seilabnutzung besteht in der Abnutzung der Oberflächendrähte, die
in erster Linie durch die Treibscheibe verursacht wird.
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Der
Effekt des Schmiermittels ist ebenfalls signifikant für den Kontakt
zwischen der Seiloberfläche und
der Treibscheibe.
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Um
einen Ersatz für
die Form der Seilnuten zu schaffen, die die Seilabnutzung hervorruft,
sind Einsätze
in den Seilnuten verwendet worden, um einen größeren Reibungskoeffizienten
zu erzielen. Derartige Einsätze
sind z.B. in der
US 3,279,726 und in
der
US 4,198,196 gezeigt.
Die in diesen Druckschriften beschriebenen Einsätze sind vergleichsweise dick.
Die Seilnuten der Einsätze
sind mit quer verlaufenden oder nahezu quer verlaufenden Riffeln bzw.
einer entsprechenden Textur versehen, die eine zusätzliche
Elastizität
im Oberflächenbereich
des Einsatzes erzeugt und in einer gewissen Weise dessen Oberfläche weicher
macht. Die Einsätze
sind einer Abnutzung ausgesetzt, die durch Kräfte hervorgerufen wird, die
auf sie durch die Seile ausgeübt werden,
so dass sie in Intervallen ausgetauscht werden müssen. Die Abnutzung der Einsätze erfolgt
in den Seilnuten an der Grenzfläche
zwischen dem Einsatz und der Treibscheibe und intern.
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Die
JP-A55-89181 zeigt einen Aufzug gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche 1 und
7.
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Die
EP-A194 948 zeigt die Verwendung einer abnutzungsfesten Beschichtung
mit einer Härte
von mehr als 60 Shore A.
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Es
ist Ziel der Erfindung, einen Aufzug zu schaffen, bei dem die Treibscheibe
einen ausgezeichneten Griff auf ein Stahldrahtseil hat, und bei welchem
die Treibscheibe langlebig ist und ein Design aufweist, das die
Seilabnutzung reduziert. Ein anderes Ziel der Erfindung besteht
darin, die oben genannten Nachteile der bekannten Lösungen zu
eliminieren oder zu vermeiden und eine Treibscheibe zu schaffen,
die einen exzellenten Griff auf das Seil ausübt, langlebig ist und die Seilabnutzung
reduziert. Ein spezielles Ziel der Erfindung besteht darin, einen neuen
Typ der Wechselwirkung des Eingriffs zwischen Treibscheibe und dem
Seil in einem Aufzug zu schaffen. Es ist ebenfalls Ziel der Erfindung,
diese Wechselwirkung zwischen Treibscheibe und dem Seil auf mögliche Umlenkrollen
des Aufzugs anzuwenden.
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Hinsichtlich
der charakteristischen Merkmale der Erfindung wird auf die Ansprüche Bezug
genommen.
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In
einem Aufzug, der mit Aufzugseilen im Wesentlichen kreisrunden Durchmessers
versehen ist, kann die Richtung der Umlenkung mittels einer Seilrolle
frei geändert
werden. Somit kann das Grundlayout des Aufzugs, d.h. die Anordnung
der Kabine, des Gegengewichts und der Aufzugmaschine relativ frei
variiert werden. Stahldrahtseile oder Seile, die mit einem Kraft
aufnehmenden aus Stahldrähten
verdrillten Teil versehen sind, bilden einen bewährten Weg, einen Satz an Aufzugseilen
für die Aufhängung der
Aufzugkabine und des Gegengewichts bereitzustellen. Ein Aufzug,
der mittels einer Treibscheibe angetrieben wird, kann andere Umlenkrollen
neben der Treibscheibe enthalten. Umlenkrollen werden für zwei unterschiedliche
Zwecke verwendet: Umlenkrollen werden verwendet, um ein gewünschtes
Aufhängungsverhältnis der
Aufzugkabine und/oder des Gegengewichts zu schaffen, und Umlenkrollen
werden verwendet, um den Seilverlauf zu führen. Jede Umlenkrolle kann
in erster Linie für
eine dieser Ziele verwendet werden oder sie kann eine definierte
Funktion haben, sowohl bezüglich
des Aufhängungsverhältnisses
als auch als ein Mittel zum Führen
der Seile. Die von der Antriebsmaschine angetriebene Treibscheibe
bewegt zusätzlich
den Satz an Aufzugseilen. Die Treibscheibe und andere eventuelle
Umlenkrollen sind mit Seilnuten versehen, wobei jedes Seil in dem
Satz von Aufzugseilen somit separat geführt wird.
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Wenn
eine Seilrolle gegen ein Stahldrahtseil eine Beschichtung hat, die
Seilnuten enthält
und eine große
Friktion bereitstellt, wird praktisch ein nicht schlüpfender
Kontakt zwischen der Seilrolle und dem Seil erzielt. Dies ist dann
vorteilhaft, wenn eine Seilrolle als Treibscheibe verwendet wird.
Wenn die Beschichtung relativ dünn
ist, dann produziert die Kraftdifferenz, die aus der Differenz zwischen
den Seilkräften
resultiert, die auf unterschiedliche Seiten der Seilrolle wirken,
keine große
tangentiale Verschiebung der Oberfläche, welche zu einer großen Dehnung
oder Kompression in Richtung der Zugkraft führt, wenn das Seil auf die
Rolle läuft
oder diese verlässt.
Die größte Differenz über die
Rolle liegt bei der Treibscheibe vor, welche auf der üblichen
Gewichtsdifferenz zwischen Gegengewicht und der Aufzugkabine beruht
und aufgrund der Tatsache, dass die Treibscheibe nicht eine frei
rotierende Rolle ist, sondern zumindest während der Beschleunigung und während des
Bremsens einen Faktor produziert, der zu den Seilkräften hinzuaddiert
oder davon abgezogen wird, resultierend aus dem Balanceunterschied, in
Abhängigkeit
von der Richtung des Balanceunterschieds und der Aufzugbewegung.
Eine dünne
Beschichtung ist ebenfalls vorteilhaft, weil, wenn sie zwischen
dem Seil und der Treibscheibe gequetscht wird, sie nicht so stark
zusammengedrückt
werden kann, dass die Kompression dazu tendieren würde, sind
an den Seiten der Seilnut zu entfalten. Weil eine derartige Kompression
ein laterales Aufspreizen des Materials verursacht, kann die Beschichtung durch die
großen
Spannungen, die darin erzeugt werden, beschädigt werden. Andererseits muss
die Beschichtung eine Dicke haben die ausreichend ist, die Seilverlängerungen
aufzunehmen, die aus dem Zug entstehen, so dass kein Seilschlupf
auftritt, der die Beschichtung durchscheuert. Gleichzeitig muss
die Beschichtung weich genug sein, um es der strukturellen Rauigkeit
des Seils, mit anderen Worten den Oberflächendrähten zu erlauben, wenigstens
partiell in die Beschichtung hineinzusinken, jedoch hart genug,
um sicherzustellen, dass die Beschichtung im Wesentlichen nicht
von dem Bereich unter der Rauigkeit des Seils hinweggedrängt wird.
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Für Stahldrahtseile,
die eine geringere Dicke haben als 10 mm, bei welchen die Oberflächendrähte eine
relativ geringe Dicke haben, kann eine Beschichtungshärte in dem
Bereich zwischen 60 Shore A bis zu ungefähr 100 Shore A verwendet werden. Für Seile,
die Oberflächendrähte haben,
die dünner als
bei herkömmlichen
Aufzugseilen sind, d.h. Seile mit Oberflächendrähten, deren Dicke nur um 0,2
mm liegt, beträgt
die bevorzugte Beschichtungshärte
zwischen 80–90
Shore A oder auch härter.
Eine relativ harte Beschichtung kann dünn vorgesehen werden. Wenn
ein Seil mit etwas dickeren Oberflächendrähten (um die 0,5–1 mm) verwendet
wird, wird eine gute Beschichtungshärte im Bereich von ungefähr 70–85 Shore
A und eine dickere Beschichtung benötigt. Mit anderen Worten: Für dünnere Drähte wird
eine härtere
und dünnere
Beschichtung verwendet und für
dickere Drähte
eine weichere und dickere Beschichtung. Weil die Beschichtung an
der Scheibe durch eine adhäsive
Verbindung festgelegt ist, die den gesamten Bereich einnimmt, der
gegen die Scheibe anliegt, entsteht zwischen der Beschichtung und
der Scheibe kein Schlupf, der eine Abnutzung verursachen könnte. Eine
adhäsive
Verbindung kann erzielt werden z.B. durch Vulkanisieren einer Gummibeschichtung
auf die Oberfläche
einer metallischen Seilscheibe oder durch Gießen von Polyurethan oder ähnlichem
Beschichtungsmaterial auf eine Seilscheibe mit oder ohne einem Kleber
oder durch Aufbringen eines Beschichtungsmaterials auf die Seilscheibe
oder durch schnelles Kleben eines Beschichtungselements auf die
Seilscheibe.
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Somit
sollte die Beschichtung einerseits aufgrund der gesamten Last oder
des durchschnittlichen Oberflächendrucks,
der durch das Seil auf die Beschichtung aufgebracht wird, hart und
dünn sein
und andererseits sollte die Beschichtung ausreichend weich und dick
sein, um es zu erlauben, dass die raue Oberflächenstruktur des Seils zu einem
geeigneten Grad in die Beschichtung einsinkt, um eine ausreichende
Friktion zwischen dem Seil und der Beschichtung zu erzeugen und
sicherzustellen, dass die raue Oberflächenstruktur nicht die Beschichtung durchdringt.
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Eine
sehr vorteilhafte Ausführungsform
der Erfindung besteht in der Verwendung einer Beschichtung auf der
Treibscheibe. Somit besteht eine bevorzugte Lösung darin, einen Aufzug zu
schaffen, bei dem zumindest die Treibscheibe mit einer Beschichtung
versehen ist. Eine Beschichtung wird ebenfalls vorteilhafterweise
verwendet auf den Umlenkrollen des Aufzugs. Die Beschichtung fungiert
als eine Dämpfungslage
zwischen der metallischen Seilrolle und den Aufzugseilen.
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Die
Beschichtung der Treibscheibe und die einer Seilrolle können unterschiedlich
gewählt
werden, so dass die Beschichtung auf der Treibscheibe dazu konzipiert
ist, eine größere Kraftdifferenz über die
Scheibe aufzunehmen. Die einzustellenden Eigenschaften sind die
Dicke und die Materialeigenschaften der Beschichtung. Die bevorzugten
Beschichtungsmaterialien sind Gummi und Polyurethan. Die Beschichtung
sollte elastisch und dauerhaft sein, so ist es möglich andere beständige und
elastische Materialien zu verwenden, solange sie stark genug konzipiert
werden können,
um den durch das Seil hervorgerufenen Oberflächendruck aufzunehmen. Die
Beschichtung kann mit Verstärkungen
z.B. Karbonfasern oder keramischen oder metallischen Füllern versehen
sein, um dessen Fähigkeit
zu verbessern, internen Spannungen oder der Abnutzung zu widerstehen
oder andere Eigenschaften der Beschichtungsoberfläche, die
dem Seil zugewandt sind, zu verbessern.
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Die
Erfindung biete u.a. die folgenden Vorteile:
- – hohe Friktion
zwischen der Treibscheibe und dem Aufzugseil
- – die
Beschichtung reduziert eine abrasive Abnutzung der Seile, was bedeutet,
dass in den Oberflächendrähten des
Seils eine geringere Abnutzungstoleranz benötigt wird, so dass die Seile vollkommen
aus dünnen
Drähten
eines harten bzw. reißfesten
Material hergestellt werden können
- – weil
die Seile aus dünnen
Drähten
hergestellt werden können
und weil dünne
Drähte
vergleichsweise härter
bzw. mit höherer
Zugfestigkeit hergestellt werden können, können die Aufzugseile entsprechend
dünner
sein, kleinere Seilrollen können verwendet
werden, was wiederum eine Platzeinsparung und ökonomischere Layoutlösungen erlaubt
- – die
Beschichtung ist beständig,
weil in einer relativ dünnen
Beschichtung keine größeren interne Expansion
stattfindet
- – in
einer dünnen
Beschichtung sind die Deformationen gering und daher ist auch die
Verlustenergie, die aus Deformationen resultiert und intern Hitze
in der Beschichtung erzeugt, gering und die Hitze lässt sich
leicht aus der dünnen
Beschichtung abführen,
so dass die thermische Beanspruchung, die in der Beschichtung durch
die Last produziert wird, gering ist
- – weil
das Seil dünn
ist und die Beschichtung auf der Seilrolle dünn und hart ist, rollt die
Seilrolle leicht gegen das Seil
- – an
der Schnittstelle zwischen dem metallischen Teil der Treibscheibe
und dem Beschichtungsmaterial erfolgt keine Abnutzung der Beschichtung
- – die
hohe Friktion zwischen der Treibscheibe und dem Aufzugseil ermöglicht es,
dass die Aufzugkabine und das Gegengewicht vergleichsweise leicht
gemacht werden können,
was wiederum Kosteneinsparungen mit sich bringt.
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Nachfolgend
wird die Erfindung detailliert mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen
beschrieben. In diesen zeigen:
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1 eine
Schemazeichnung eines erfindungsgemäßen Aufzugs,
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2 eine
Seilrolle gemäß der Erfindung,
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3a, 3b, 3c und 3d unterschiedliche
alternative Strukturen der Beschichtung einer Seilrolle, und
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4 ein
anderes Lösungskonzept
einer Beschichtung.
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1 zeigt
eine schematische Darstellung der Struktur eines Aufzugs. Der Aufzug
ist vorzugsweise ein Aufzug ohne Maschinenraum, bei welchem die
Antriebsmaschine 6 in dem Aufzugschacht angeordnet ist,
obwohl die Erfindung ebenfalls anwendbar ist für die Verwendung in Aufzügen mit
Maschinenraum. Die Aufzugseile 3 des Aufzugs laufen wie
folgt: Ein Ende der Seile ist unbeweglich an einer Verankerung 13 befestigt,
die im oberen Teil des Schachts über
dem Pfad eines Gegengewichts 2 angeordnet ist, das sich
entlang von Gegengewichtsführungsschienen 11 bewegt.
Von der Verankerung laufen die Seile nach unten und sind um Umlenkrollen 9 herumgeführt, die
das Gegengewicht tragen, welche Umlenkrollen 9 rotierbar
an dem Gegengewicht 2 montiert sind, und von denen die
Seile 3 weiter nach oben zu der Treibscheibe 7 der
Antriebsmaschine 6 laufen und in Seilnuten, welche in der
Treibscheibe angeordnet sind, um die Treibscheibe herumgeführt sind. Von
der Treibscheibe 7 laufen die Seile 3 weiter nach unten
zu der Aufzugkabine 1, die sich entlang von Kabinenführungsschienen 10 bewegt,
sind unter der Kabine über
Umlenkrollen 4 entlang geführt, welche verwendet werden,
um die Aufzugkabine auf den Seilen aufzuhängen und laufen dann wieder
von der Aufzugkabine nach oben zu einer Verankerung 14 in dem
oberen Teil des Aufzugschachts, an welcher Verankerung das zweite
Ende der Seile 3 befestigt ist. Die Verankerung 13 im
oberen Teil des Schachts, die Treibscheibe 7 und die Umlenkrolle 9,
die das Gegengewicht an den Seilen tragen, sind vorzugsweise so
relativ zueinander angeordnet, dass sowohl der Seilabschnitt, der
von der Verankerung 13 zu dem Gegengewicht 2 läuft als
auch der Seilabschnitt, der von dem Gegengewicht 2 zu der
Treibscheibe 7 läuft, im
Wesentlichen parallel zum Pfad des Gegengewichts 2 verlaufen.
In gleicher Weise ist eine Lösung bevorzugt,
bei welcher die Verankerung 14 in dem oberen Teil des Schachts,
die Treibscheibe 7 und die Umlenkrollen 4, die
die Aufzugskabine auf den Seilen tragen, so relativ zueinander angeordnet
sind, dass der Seilabschnitt, der von der Verankerung 14 zu
der Aufzugkabine 1 läuft
und der Seilabschnitt, der von der Aufzugkabine 1 zu der
Treibscheibe 7 läuft,
im Wesentlichen parallel zum Pfad der Aufzugkabine 1 verlaufen.
Mit dieser Anordnung werden keine weiteren Umlenkrollen benötigt, um
den Seilverlauf der Seile in dem Schacht festzulegen. Die Seilaufhängung arbeitet
in einer im Wesentlichen zentrischen Weise auf die Aufzugkabine 1,
vorausgesetzt dass die Seilrollen 4, die die Aufzugkabine
tragen, im Wesentlichen symmetrisch relativ zur vertikalen Zentrallinie
verlaufen, die durch das Massezentrum der Aufzugkabine 1 verläuft.
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Die
in dem Aufzugschacht angeordnete Aufzugmaschine 6 ist vorzugsweise
flach ausgebildet, mit anderen Worten: die Maschine hat eine geringe Tiefe
verglichen mit ihrer Breite und/oder Höhe oder sie ist zumindest schmal
genug, um zwischen der Aufzugkabine und einer Wand des Aufzugschachts aufgenommen
zu werden. Die Maschine kann ebenfalls anders angeordnet sind. Speziell
eine schlanke Maschine kann relativ leicht oberhalb der Aufzugkabine
angeordnet werden. Der Aufzugschacht kann mit einer Ausrüstung versehen
sein, die erforderlich ist für
die Stromversorgung des Motors, der die Treibscheibe 7 antreibt,
als auch mit einer Ausrüstung
für die
Aufzugsteuerung, welche beide in einer gemeinsamen Instrumententafel 8 oder
separat voneinander oder teilweise oder komplett mit der Antriebsmaschine 6 integriert
angeordnet sein können.
Die Antriebsmaschine kann getriebelos oder mit einem Getriebe versehen
sein. Eine bevorzugte Lösung
ist eine getriebelose Maschine, die einen Permanentmagnetmotor aufweist.
Die Antriebsmaschine kann an einer Wand des Aufzugschachts, an die
Decke, an einer Führungsschiene
oder Führungsschienen
oder an einer anderen Struktur, wie z.B. einer Strebe oder einem
Rahmen befestigt sein. Im Fall eines Aufzugs mit unten angeordneter
Maschine besteht eine weitere Möglichkeit
in der Montage der Maschine an dem Boden des Auf zugschachts. 1 zeigt
eine ökonomische
2:1-Aufhängung,
jedoch kann die Erfindung ebenfalls implementiert werden in einem
Aufzug, der ein 1:1-Aufhängungsverhältnis hat,
mit anderen Worten, in einem Aufzug, bei welchem die Aufzugseile
direkt mit dem Gegengewicht und der Aufzugkabine ohne Umlenkrollen
verbunden sind oder in einem Aufzug, der irgendeine andere Aufhängungsanordnung
verwendet, die für
einen Treibscheibenaufzug geeignet ist.
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2 zeigt
eine teilgeschnittene Ansicht einer Seilrolle 100, die
die Erfindung nutzt. Die Seilnuten 101 befinden sich in
einer Beschichtung 102, die auf der Felge der Seilrolle
angeordnet ist. Die Seilrolle besteht vorzugsweise aus Metall oder
Kunststoff. In der Nabe der Seilrolle ist ein Raum 103 für ein Lager,
welches zum Tragen der Seilrolle verwendet wird. Die Seilrolle ist
ebenfalls mit Löchern 105 für Bolzen
versehen, die es erlauben, die Seilrolle an einer Seite an einer
Verankerung in der Hebemaschine 6, z.B. an einen rotierenden
Flansch zu befestigen, um eine Treibscheibe 7 zu bilden,
in welchem Fall kein separates Lager neben der Hebemaschine benötigt wird.
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Die 3a, 3b, 3c, 3d zeigen unterschiedliche
Wege zur Beschichtung einer Seilrolle. Ein leichter Weg hinsichtlich
der Herstellungstechnik besteht darin, die glatte zylindrische äußere Fläche einer
Rolle, wie es in 3d gezeigt ist mit einer Beschichtung 102 zu
versehen, in welcher die Seilnuten 101 ausgeformt sind.
Jedoch kann eine derartige Nuten enthaltende Beschichtung auf einer glatten
Oberfläche,
wie sie in 3d gezeigt ist, keine sehr große Kompression überstehen,
die durch die Seile hervorgerufen wird, wenn sie in die Seilnuten
gepresst werden, weil der Druck lateral heraustreten kann. In den
Lösungen,
die in den 3a, 3b, 3c gezeigt
sind, ist die Form der Felge besser an die Form der Seilnuten in
der Beschichtung angepasst, so dass die Form der Seilnuten besser
gestützt
wird und die Last aufnehmende Oberflächenlage einer gleichmäßigen oder
nahezu gleichmäßigen Dicke
unter dem Seil einen besseren Widerstand gegen eine seitliche Ableitung
des Kompressionsdrucks bereitstellt, welcher durch die Seile hervorgerufen
wird. Das laterale Spreizen der Beschichtung verursacht durch den
Druck wird durch die Dicke und Elastizität der Beschichtung unterstützt und
reduziert durch die Härte
und eventuelle Bewehrung der Beschichtung. Speziell in der Lösung gemäß 3c,
bei welcher die Beschichtung eine Dicke hat, die annähernd der
Hälfte
der Seildicke entspricht, wird eine harte und unelastische Beschichtung
benötigt,
wohingegen die Beschichtung in 3a, die
eine Dicke von ungefähr
einem Zehntel der Seildicke hat, deutlich weicher sein kann.
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Die
Dicke der Beschichtung in 3b an dem
Boden der Nut entspricht ungefähr
einem Fünftel
der Seildicke. Die Beschichtungsdicke sollte gleich wenigstens das
Zwei- bis Dreifache der Tiefe der Textur der Seiloberfläche betragen,
die durch die Oberflächendrähte des
Seils gebildet wird. Eine derartige sehr dünne Beschichtung hat eine Dicke,
die sogar geringer als die Dicke der Oberflächendrähte des Seils sein kann, wird
jedoch nicht notwendigerweise die auf sie ausgeübte Belastung aushalten. In der
Praxis muss die Beschichtung eine Dicke haben, die größer als
diese minimale Dicke ist, weil die Beschichtung auch Unterschiede
der Seiloberfläche aufzunehmen
hat, die rauer sind als die sonstige Oberflächentextur. So ein rauerer
Bereich ist gebildet z.B., wo die Levelunterschiede zwischen den
Adern bzw. Strängen
größer ist
als die zwischen den Drähten.
In der Praxis beträgt
die minimale Beschichtungsdicke ungefähr das Ein- bis Dreifache der durchschnittlichen
Drahtdicke. Im Fall der Seile, die normalerweise in Aufzügen verwendet
werden, die konzipiert sind, für
einen Kontakt mit einer metallischen Seilnut und eine Dicke von
8–10 mm
haben, führt
diese Dickendefinition zu einer Beschichtung, die zumindest ungefähr 1 mm
dick ist. Weil eine Beschichtung der Treibscheibe, die mehr Seilabnutzung verursacht,
als andere Seilrollen des Aufzugs, die Seilabnutzung reduziert und
damit auch die Notwendigkeit, ein Seil mit dicken Oberflächendrähten bereitzustellen,
kann das Seil glatter gemacht werden. Die Verwendung von dünnen Drähten ermöglicht es, dass
das Seil selbst dünner
gemacht wird, weil dünne Stahldrähte aus
einem stärkeren
Material als dickere Drähte
hergestellt werden können.
Z.B. kann unter Verwendung von 0,2 mm-Drähten ein 4 mm dickes Aufzugseil
einer wirklich guten Konstruktion hergestellt werden. Jedoch sollte
die Beschichtung dick genug sein, um sicherzustellen, dass sie nicht
leicht weggekratzt oder durchbohrt werden kann, z.B. durch ein bisweilen
vorhandenes Sandkorn oder ähnliche
Partikel, die zwischen die Seilnut und das Aufzugseil geraten. Somit
würde eine
gewünschte minimale
Beschichtungsdicke, auch wenn Aufzugseile aus dünnen Drähten verwendet werden, um die 0,5–1 mm betragen.
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4 zeigt
ein Lösungskonzept,
bei dem die Seilnut 201 sich in einer Beschichtung 202 befindet, die
an den Seiten der Seilnut dünner
ist als am Boden. In einem derartigen Lösungskonzept ist die Beschichtung
in einer Basisnut 220 angeordnet, die in der Seilrolle 200 vorgesehen
ist, so dass Deformationen, die in der Beschichtung durch den darauf
ausgeübten
Druck durch das Seil hervorgerufen werden, gering sind und in erster
Linie auf die Textur der Seiloberfläche limitiert sind, die in
die Beschichtung hineinsinkt. Ein derartiges Lösungskonzept bedeutet in der
Praxis oft, dass die Beschichtung der Seilrolle aus seilnutspezifischen
voneinander separa ten Unterbeschichtungen besteht. Es ist natürlich möglich, seilnutspezifische
Unterbeschichtungen in den Lösungskonzepten
der 3a, 3b und 3c auch
zu verwenden.
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Vorab
wurde die Erfindung beispielsweise mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen
beschrieben, wohingegen unterschiedliche Ausführungsformen der Erfindung
innerhalb des Schutzbereichs der Erfindungsidee möglich sind,
wie sie in den Ansprüchen
definiert ist. In dem Schutzbereich der Erfindungsidee ist es offensichtlich,
dass ein dünnes Seil
den mittleren Oberflächendruck
auf die Seilnut erhöht,
wenn die Seilspannung unverändert
bleibt. Dies kann leicht berücksichtigt
werden, indem die Dicke und Härte
der Beschichtung berücksichtigt
wird, weil ein dünnes
Seil dünne
Oberflächendrähte hat,
so dass z.B. die Verwendung einer härteren und/oder dünneren Beschichtung
keine Probleme irgendwelcher Art erzeugt.