DE3803483C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Ski gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der DE-AS-10 82 534 ist ein solches Verfahren zur Herstellung eines Ski bekannt, bei dem die von einer Schale umgebenen Körnchen des den Kern bildenden Füllmaterials in einer Druckform so zusammengepreßt werden, daß von den Körnchen auf die Innenseite der Schale ein Druck ausgeübt wird, der die Schale dicht an die Innenwand der Form anlegt.

Aus der DE-OS-34 18 568 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Ski bekannt, bei dem ein Ski-Unterteil und ein Ski-Oberteil in eine Spritzgußform eingeführt werden und in den zwischen diesen Teilen vorhandenen Hohlraum ein schäumbarer Kunstharz gespritzt wird. Der beim Ausschäumen und Aushärten des Kunstharzes entstehende Druck verursacht eine geringfügige Verformung des Ski-Oberteils.

Aus der DE-OS-21 27 330 und CH-PS 4 75 835 sind weitere Verfahren zur Herstellung von Ski bekannt, bei denen expandierbare Kerne die Schale an die Innenseite entsprechender Formen drücken.

Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, ein Verfahren zur Herstellung eines Ski vorzuschlagen, welches an moderne Materialien angepaßt und besonders einfach und wenig kostspielig ist.

Um dieses Ziel zu verwirklichen, werden gemäß der Erfindung die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale vorgeschlagen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Im nachfolgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen:

Fig. 1 im Querschnitt einen Ski, welcher gemäß dem Verfahren hergestellt ist,

Fig. 2 bis 10 schematisch verschiedene Phasen des Verfahrens,

Fig. 11 eine Variante einer Schale,

Fig. 11a noch in der Form und im Schnitt einen Skikörper, welcher mit der Schale der Fig. 11 hergestellt ist,

Fig. 12 eine Teilansicht, welche eine abgewandelte Ausführungsform der Unter- und Oberform darstellt,

Fig. 13 im Querschnitt einen Ski gemäß einer anderen Ausführungsform, hergestellt nach dem Verfahren,

Fig. 13a eine Teildraufsicht der Fig. 13,

Fig. 14 bis 18 schematisch verschiedene Phasen des Verfahrens zur Herstellung des Ski gemäß Fig. 13 und 13a entsprechend den Fig. 2 bis 10,

Fig. 19 im Querschnitt einen Teil eines Ski gemäß einer noch anderen Ausführungsform, hergestellt nach dem Verfahren, und

Fig. 20 die Form zur Herstellung der Ausführungsform des Ski gemäß Fig. 19.

In Fig. 1 ist im Querschnitt ein Ski 1 dargestellt, welcher nach dem Verfahren hergestellt ist. Dieser Ski besteht aus den nachfolgenden drei Hauptteilen: einem Kern 2, einer Schale 3 und einem unteren Element 4. Der Kern 2 kann aus verschiedenen Materialien bestehen.

Eine der Ausführungsformen des Verfahrens wird im nachfolgenden beschrieben und weist die folgenden verschiedenen Phasen auf.

• a) Fig. 2
  Es wird eine Schale 30 hergestellt, welche z. B. aus den Schichten 31 und 33 und einer Verstärkungsschicht 32 vorbestimmter Länge, Breite und Dicke besteht.
  Die erste Schicht 31 besteht aus thermoplastischem Material wie z. B. Acrylnitril-Butadien-Styrol-Mischpolymerisat, allgemein ABS genannt, oder aus Polyamid (P. A.) oder einem anderen Material wie Polycarbonat (P.C.). Die Schicht 31 kann aus einer einzelnen Lage oder aus mehreren Lagen bestehen.
  Die Verstärkungsschicht 32 besteht aus einem oder mehreren Gewebelagen aus Glas, Kohlenstoff, Kevlar (eingetragenes Warenzeichen) oder einem anderen Material. Diese Schichten sind üblicherweise vorimprägniert mit thermoplastischen Kunststoffen, wie Polyetherimiden, Polyethersulfonen, Polyamiden usw. oder mit wärmehärtbaren Kunststoffen wie z. B. Epoxyden oder Polymethanen. Das Gewebe aus Glas oder ähnlichem weist einen mehr in einer Richtung verlaufenden Aufbau auf und enthält z. B. 90% Fasern in der Kette und 10% im Schuß, wobei eine der Schichten auch mit schrägverlaufenden Fasern ausgestattet sein kann.
  Die Schale 30 weist eine dritte Schicht 33 auf, welche aus einer oder mehreren Lagen aus thermoplastischem Material besteht. Diese Schicht 33 kann entweder von gleicher Art wie die erste Schicht 31 sein oder von verschiedener Art.
  Die Schicht 33 bildet das Füllmaterial, während die Verstärkungsschicht 32 die Verstärkung der Schale 30 und die Schicht 31 die Ansichtsschicht bildet. Die Schicht 31 kann jedoch auch gleichzeitig die Ansichtsschicht und die Füllschicht bilden, wie dies in Fig. 11a dargestellt ist.
• b) Fig. 3
  Man stellt den Kern 2 her, welcher z. B. aus Holz oder aus synthetischem Schaum, gegebenenfalls verstärkt durch Glasfasern, sein kann.
  Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht des Kerns 2, welcher einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist mit einer Breite L und einer Höhe l, derart, daß diese Höhe sich zu den Enden hin verringert, wobei die Breite L und die Höhe l bestimmt sind in Abhängigkeit von der Ausfüllung der Skiform und der durchzuführenden Ausfüllung.
• c) Fig. 4 und 4a
  Die Schale 30 wird vorgewärmt auf eine ausreichende Temperatur, welche die Durchführung der folgenden Herstellungsphasen erlaubt.
  Die Schale 30 muß erweicht werden, damit sie anschließend verformt werden kann. Diese Erwärmung kann auf unterschiedliche Arten erfolgen. So kann man z. B. die Schale 30 getrennt durch infrarote Felder 5, wie in Fig. 4 dargestellt, erwärmen. Man kann jedoch auch nach Vorwärmung der Unterform 6 die Schale 30 auf die Unterform 6 plazieren, wie dies in Fig. 4a dargestellt ist, und die von der Unterform 6 durch Strahlung übertragene Wärme 60 wärmt die Schale 30 vor.
• d) Wenn diese Unterform 6 vorher erhitzt und die Schale 30 in der Unterform 6 angeordnet worden ist, entsprechend den Fig. 4a und 5, zwingt man die Schale 30 mit Hilfe des Kerns 2 in die Unterform 6 (Fig. 6 und 7) bis zu deren vollständigem Verschluß (Fig. 8). Die Gesamtheit wird während einer Zeit in der in Fig. 8 dargestellten Position gehalten, welche ausreicht, um die Polymerisation der verschiedenen Materialien zu ermöglichen.
  Hierzu ist der Kern 2 fest mit einer Oberform 7 bzw. einen Deckel verbunden, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Der Kern 2 kann z. B. unter die Oberform 7 geklebt werden oder diesem zugeordnet werden mit Hilfe von Spitzen 70, welche den Kern 2 in Position unter der Oberform 7 halten.
  Fig. 7 stellt eine Zwischenverschlußposition der Form dar. In dieser Position sind die verschiedenen Schichten und insbesondere die Schicht 33 aus Füllmaterial nicht komprimiert. Beim Übergang von der in Fig. 7 dargestellten Position in die in Fig. 8 dargestellte Position erfolgt ein Fließen des Füllmaterials in die freien Bereiche oder Räume e. Das Fließen erfolgt durch Komprimierung der Füllschichten durch den Kern 2. Diese Herstellungsart eignet sich besonders für einen Ski, dessen Querschnitt nicht rechteckig ist, aber kann für jeden Skityp verwendet werden.
• e) Fig. 9
  Nach Abkühlung und Öffnung der Form erhält man den Skikörper 8, gebildet vom Kern 2 und von der Schale 3.
• f) Fig. 10
  Der Skikörper 8 wird mit dem unteren Element 4 vereint, z. B. durch Kleben oder ein anderes geeignetes Verfahren, wobei das untere Element des Ski 1 z. B. aus einer Gleitsohle 40 aus Polyethylen, aus seitlichen Stahlkanten 41, einer Glasfaserschicht 42 und z. B. einer Schicht 43 aus Aluminium oder Schichtpreßstoff besteht.
  Die Schale 30 kann nur aus zwei oder mehreren Schichten 31 und 32 bestehen (Fig. 11), d. h. einer Schicht 31 aus thermoplastischem Material und einer oder mehreren Verstärkungsschichten 32 aus Glasgewebe oder einem anderen Material, vorimprägniert mit wärmehärtbaren oder thermoplastischen Kunststoffen. In diesem Falle ist die Schicht 31 durch Fließen im Bereich der Skikanten angeordnet und stellt sowohl die Ansichtsschicht als auch die Füllschicht dar.

Wie aus dem Vorhergehenden hervorgeht, ist das vorliegende Verfahren auch zur Herstellung eines Ski, dessen Kanten geneigt sind, geeignet.

Obwohl der Kern 2 einen rechteckigen Querschnitt aufweisen kann, gewährleisten die Schichten 31 und/oder 33 durch Wärmefließen die Ausfüllung der Unterform 6, welche ihrerseits einen erweiterbaren trapezförmigen Querschnitt hat, und die seitlichen dreieckförmigen Bereiche 300 werden ausgefüllt und geformt. Um eine gute Ausfüllung zu verwirklichen, ist es erforderlich, den Füllschichten eine ausreichende Stärke zu geben, um die zum Füllen erforderliche Materialmenge zu haben.

Die mechanische Verbindung zwischen dem Kern 2 und der Schale 3 wird gewährleistet durch Fließen von die Schale 3 bildendem Kontaktmaterial in die Poren des Kerns 2.

Die Fig. 12 zeigt ein vorteilhafte Ausführungsform der Unterform 6 und der Oberform 7, gemäß welcher, wenn sich die Unterform 6 schließt, die überflüssigen Mengen der die verschiedenen Schichten beildenden Produkte die Möglichkeit haben, in den Raum E zu fließen, um einen Grat 330 zu bilden, welcher nach dem Entformen entfernt werden muß.

Um den in Fig. 13 im Querschnitt dargestellten Ski 1 mit einem Vorsprung 601 zu verwirklichen, weist das Innere der Unterform 6 und insbesondere der untere mittlere Teil einen Hohlraum 600 auf, welcher durch Fließen während des Verfahrens durch das thermoplastische Material ausgefüllt wird während der Zwischenphase zwischen derjenigen, dargestellt in Fig. 16, und derjenigen, dargestellt in Fig. 17. Das Verfahren zur Herstellung des in den Fig. 13, 13a dargestellten Ski 1 entspricht im übrigen im wesentlichen dem in den Fig. 2 bis 10 dargestellten Verfahren.

Gemäß einer anderen Ausführungsform des Ski 1 weist die Oberseite des Ski 1 einen Hohlraum 651 auf, wie dies in Fig. 19 dargestellt ist. In diesem Falle weist die Unterform 6 einen komplementären Vorsprung 650 auf, wie dies in Fig. 20 dargestellt ist.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung eines Ski mit mindestens einem Kern und einer auf dessen Oberseite und Seitenflächen angeordneten zusammengesetzten Schale, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• a) die Schale (30) wird in ebener Konfiguration in eine Unterform (6) eingelegt,
• b) der vorgefertigte Kern (2) wird auf die noch ebene Schale (30) aufgebracht und
• c) der Kern (2) preßt die Schale (30) in die Unterform (6) und bringt hierdurch die Schale (30) in ihre endgültige Form.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (30) ein Füllmaterial (Schicht 31, 33) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial ein thermoplastisches Material ist, welches während des Verfahrensschrittes c) gemäß Anspruch 1 in die leeren Räume der Unterform (6) fließt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß überflüssige Mengen der die Schale (30) bildenden Schichten (31, 32, 33) in einen leeren seitlichen Raum (E) fließen, um eine Grat (330) zu bilden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial z. B. aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Mischpolymerisat, Polyamid oder Polycarbonat, ionomeren Polymeren oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisaten besteht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) aus synthetischem Schaum besteht.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (30) eine Verstärkungsschicht (32) aus einem Gewebe aus Glas, Kohlenstoff oder dgl. aufweist, welche mit thermoplastischen Harzen wie z. B. Polyetherimiden oder mit wärmehärtbaren Harzen wie z. B. Epoxiden oder Polyurethanen vorimprägniert ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verfahrensschritt c) gemäß Anspruch 1 ein Vorerwärmen der Schale (30) erfolgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) auf der Unterseite einer Oberform (7) befestigt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterform (6) einen Vorsprung (650) aufweist, mit dessen Hilfe beim Verfahrensschritt c) gemäß Anspruch 1 durch Fließen der mindestens teilweise aus thermoplastischem Material bestehenden Schale (30) ein Hohlraum (651) auf der Oberseite des Ski (1) ausgebildet wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterform (6) einen Hohlraum (600) aufweist, mit dessen Hilfe beim Verfahrensschritt c) gemäß Anspruch 1 durch Fließen der mindestens teilweise aus thermoplastischem Material bestehenden Schale (30) in den Hohlraum (600) ein Vorsprung (601) auf der Oberseite des Ski (1) ausgebildet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der so hergestellte Skikörper (8) mit einem unteren Element (4) verbunden wird, welches aus mindestens einer Gleitsohle (40) und seitlichen Stahlkanten (41) besteht.