DE2109934C3 - Flosse, Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Flosse, die als Ruderblatt oder fester Kiel eines Kunststoff-Segelbootes dient und die aus einem mit Hartschaumstoff gefüllten, faserverstärkten Kunststoffschalenbauteil besteht. Weiterhin betrifft die Erfindung ein zur Herstellung einer solchen Flosse dienliches Arbeitsverfahren durch Einformen der faserverstärkten Schalenbauteilhälften, Einbringen der Einlege- und Füllkörper und Verbinden der Schalenbauteilhälften und eine hierzu geeignete Vorrichtung, die aus zwei gleichen Formhälften zum Ausformen und Verbinden der Schalenbauteilhälften besteht.
Es ist bekannt, flügelartige Flossen aus einem

ίο Schalenbauteil herzustellen, das aus einer glasfaserverstärkten Kunststoffschale besteht, die mit Hartschaumstoff ausgefüllt ist (deutsches Gebrauchsmuster 6 922 867).

Es ist auch bekannt, Kiele und Ruderblätter, die aui einem ausgeschäumten Schalenkörper bestehen, herzustellen (deutsches Gebrauchsmuster 1 801 083). Weiterhin ist es bekannt, einen Schiffskörper aus einer glasfaserverstärkten, ausgeschäumten Kunststoffschale herzustellen, die ein im Schaumstoff eingebettetes Traggerüst aufweist (deutsches Gebrauchsmuster 1 939 033).

Bei der Herstellung von ausgeschäumten Schwimmkörpern, z. B. Bootskörpern, ist es bekannt, die Innenhaut des Bootskörpers aus glasfaserverstärktem Kunststoff herzustellen und den Zwischenraum zwischen den beiden Außenschalen mit Schaumstoff auszuschäumen, wobei zur Herstellung eine zweiteilige Form verwendet wird, in deren Forminnenhohlraum jeweils die herzustellende Schale durch Laminieren hergestellt wird, und wobei nach dem Zusammenfügen der beiden Formhälften in den gebildeten Formhohlraum Schaumstoff eingespritzt wird, so daß die beiden Schalenteile miteinander verbunden sind.

Hier setzt die Erfindung ein, indem sie es sich zur Aufgabe macht, eine aus einem ausgeschäumten Kunststoff hohl körper bestehende Flosse zu schaffen, die als Ruderblatt oder fester Kiel eines Kunststoff-Segelbootes dient und in der Lage fat, die auftretenden Belastungen auf den Bootskörper zu übertragen. Außerdem sollen ein Arbeitsverfahren zur Herstellung einer solchen Flosse und eine Vorrichtung zur Durchführung des Arbeitsverfahrens vorgeschlagen werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß ein Ruderschaft oder Kielschaft oder mindestens ein Kielbolzen im Kunststoffhohlkörper angeordnet ist, der Versteifungsrippen oder Tragbleche aufweist und der mit dem ihn umgebenden Hartschaumstoff abgebunden ist, daß der Kunststoffhohlkörper in seiner in Bootslängsrichtung verlaufenden Symmetrieebene eine umlaufende Trennfuge aufweist, und daß sich die Trennfuge keilförmig zum Innern des Kunststoffhohlkörpers hin öffnet.

Durch diese Maßnahme ist es möglich, z. B. ein Ruderblatt zu schaffen, welches verhältnismäßig leicht hergestellt werden kann und bei dem der Ruderschaft einwandfrei mit dem Kunststoffhohlkörper über den ihn versteifenden Hartschaumstoff verbunden ist. Ebenso wird es durch die Erfindung möglich, eine Kielflosse zu schaffen, welche lösbar an dem Segelbootskörper angebracht werden kann, indem sie mittels eines Kielschaftes oder üblicher Kielbolzen am Segelbootskörper befestigt wird. Durch die Trennfuge längs der Symmetrieebene in Bootslängsrichtung ergibt sich der Vorteil, daß die beiden Schalen des Kunststoffhohlkörpers in jeweils offenen Formteilen durch Laminieren hergestellt werden

können, so daß sowohl formtreue wie auch dünnschalige Außenteile auf einfache Weise hergestellt werden können. Durch das Einfügen des Kunststoffwulstes in die keilförmige Trennfuge wird im Verlaufe des Ausschäumens der Flosse ein sicheres Durchdringen des gesamten Trennfugenbereichs mittels des verbindenden Kunststoffs gewährleistet, so daß sowohl eine absolute Dichtigkeit erzielt wird wie auch eine ganzflächige durchgehende Verbindung der Schalenränder gewährleistet ist.

Die Erfindung wird dadurch weitergebildet, daß die Versteifungsrippen und die Tragbleche kleine Durchbrechungen oder Oberflächenaufrauhungen aufweisen. Durch diese Maßnahme wird ein allseitiges luftblasenfreies sowie mit geringem Gewicht behaftetes Abbinden des Schaumstoffs erreicht.

Eine weitere Ausbildung sieht ferner vor, daß am inneren Ende des Kielschafts ein füllbarer Einlagekörper eingeschäumt ist. Mit dieser Maßnahme kann erreicht werden, daß der Einlagekörper entweder zur Aufnahme von Betriebsstoffen oder zur Veränderung des Eigengewichts der Kielflosse gefüllt bzv,. entleert werden kann und daß er aber auch gleichzeitig zur Aufnahme und Übertragung der auf den Kiel einwirkenden äußeren Kräfte herangezogen wird.

Es ist an sich bereits bekannt, bei der Herstellung von Schwimmkörpern aus Hartschaumstoffen Beschläge in einer durch verstärkte Fließanlagen stark verfestigten Zone anzubringen, wobei die Verstärkung durch Dübel oder dergleichen erfolgen kann (DE-PS 940 787). Um eine hohe Haftfestigkeit zwischen dem Verstärkungselement und dem Kunststoffteil zu erreichen, ist es ferner bekannt, dieses Verstärkungselement mit radial angeordneten Metalldrähten zu versehen, welche in die glasfaserverstärkte Kunststoffplatte eingebettet werden (DE-OS 1 911 398). Diese Verstärkungselemente sind also in die durch Fließanlagen verfestigte Zone eingebettet und sind nicht ausschließlich von Hartschaumstoff umgeben.

Schließlich ist es auch bekannt, ausgeschäumte Kleinteile im Kraftfahrzeugbau zu verwenden, z. B. in Form von Armlehnen: und Ablagebrettern, und eine Einlage in Form eines Winkelprofils mit einer darauf befestigten Abstützplatte vorzusehen, die teilweise in den Schaumstoffkörper eingebettet ist. Derartige Kleinteile sind jedoch nicht den extremen Belastungen ausgesetzt, wie sie bei Flossen für Kunststoffsegelboote als Unterwasserteile auftreten,

Die Erfindung schlägt ferner ein Arbeitsverfahren zur Herstellung einer Flosse durch Einformen von zwei faserverstärkten Schalen des Kunststoßhohlkörpers, Einbringen der Einlege- und Fühlkörper und Verbinden der beiden Schalen vor, wobei die Erfindung darin besteht, daß der im Bereich der in der Symmetrieebene in Bootslängsrichtung verlaufende Rand der Schalen zum Innern der Schalen hin abgeschrägt ausgebildet wird und daß vor dem Zusammenfügen der Schalen im Bereich der Trennfuge ein Kunststoffwulst aufgelegt wird, die beiden Schalen durch Aneirtanderpressen bei teilweisem Verdrängen des Kunststoffwulstes miteinander verbunden werden und dann der Kunststoffhohlkörper ausgeschäumt wird.

In weiterer Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Ausschäumen des Schalenbauteils bereits vor dem Aushärten der Bauteilhälften erfolgt, wodurch erreicht wird, daß die Bindung des Schaumstoffes mit der Innenfläche der Schalen unter Vermeidung von Luftblasen erfolgt.

In. Weiterbildung der Erfindung geht man bei der Herstellung des Schalenbauteils derart vor, daß das Einbringen des Hartschaumes durch einen hohlen Ruder- oder Kielschaft oder durch einen hohlen Kielbolzen erfolgt. Durch diese Maßnahme ist es möglich, das Einbringen des Hartschaumstoffes bei in die Form eingelegten Schalen zu erzielen, so daß

ίο durch die Umhüllung des Schalenbauteils durch die eigentliche Form ein verhältnismäßig hoher Innendruck im Schaumstoff entstehen kann, ohne daß dabei das Schalenbauteil im Verlaufe des Ausschäumvorganges unzulässig gedehnt oder belastet wird. Vor allen Dingen ist es möglich, durch die Einfüllung durch den hohlen Ruderschaft bzw. durch die hohlen Kielbolzen ein sauberes Arbeiten au erzielen, ferner einen einfachen Anschluß an die Schäummaschine herzustellen, wie es auch möglich ist, einen kontrol-

ao Herten Innendruck im Verlaufe d,;~, Schäumvorganges herzustellen, wobei durch Verschließen der Einfüllöffnung der Innenschäumdruck und damit die Porengröße auf einfache Weise bestimmt werden können.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer ausgeschäumten Flosse. Die Einrichtung besteht aus zwei gleichen Formhälften zum Ausformen und Verbinden der Bauteilhälften und ist derart ausgebildet, daß jede Formhälfte im Bereich des Überganges von der Formausnehmung in die Formtrennfuge eine umlaufende Rille aufweist, die als Aufnahmeraum für die teilweise verdrängte Kunststoffwulst dient. Durch diese Maßnähme ist es möglich, daß man im Verlaufe des Ausschäumvorganges bzw. Zusammenpreßvorganges der beiden Seiten bzw. Formhälften einen erheblichen Druck auf die Kunststoffwulst ausübt, so daß die Kunststoffwulst anfänglich sowohl nach innen wie auch nach außen verdrängt wird und im Verlaufe des Ausschäumvorganges die Kunststoffwulst teilweise durch die Trennfuge in die umlaufende Rille hinausgedrückt wird, so daß mit Sicherheit erreicht wird, daß die gesamte Formtrennfuge mit Kunststoff aufgefüllt wird. Durch diese Maßnahme ist es überhaupt möglich, bei einem aus zwei Schalen bestehenden Kunststoffhohlkörper eine dichte Bauteiltrennfuge zu erzielen. Das verhindert bei Verwendung der Flosse das Eindringen von Wasser in den eigentlichen Schaumstoffraum.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend an Hand von Zeichnungen näher erläutert. Es sHk dar

F i g. 1 eine schematische Ansicht zweier Flossen, die einen Ruderschaft, Kielschaft oder Kielbolzen aufweisen,

F i g. 2 einen Querschnitt durch eine Flosse gemäß Fig.1,
F i g. 3 ausgeklappte Formhälften mit eingelegten Schalen,

Fig.4 die zusammengefügten Formhälfton zum Verbinden der Schalen,

F i g. 5 eine Einzelheit der zusammengefügten Formhälften,

F i g. 6 ein anderes Ausführungsbeispiel einer Flosse im Schnitt,

F i g. 6 a einen Querschnitt entlang der Linie VI a in F i g. 6,

Fig. 6b einen Querschnitt entlang der Linie VIb in Fig. 6,

Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Flosse im Schnitt,

F i g. 7 a einen Querschnitt durch die Flosse gemäß Fig.7,

Fig. 8 eine Einzelheit des Kielbolzens bzw. Ruderschaftes,

Fig.'¹ eine Einzelheit der Anschlußstelle einer als fester K el verwendeten Flosse.

Wie di.¹ F i g. I in schematischcr Darstellung zeigt. ist ein Kunststoffhohlkörper 1, welcher z.B. als Ruder eines Kunststoff-Segelbootes dient, mit einem Ruderschaft 2 versehen, an weichem zur weiteren Versteifung des Ruders Versteifungsrippen 3 befestigt sein können. Der Ruderschaft! ragt hierbei cinscftig aus dem Kunststoffhohlkörper 1 heraus. Os ist Minli mnoliih 7wri snlrhr Ruderschäfle durch eine Verbmdungsnniffe 4. /. B. bei Anordnung als Höhenruder eines Segelflugzeuges, zu verbinden.

Gemäß F i c. 2 ist der Ruderschaft 2 mit Versteifungsrippen 3 versehen, welche mit größeren Durchbrechungen 3' und oder kleineren Durchbrechungen 3" versehen sein können. Im Bereich des Ruderschaftes2 bzw. der Versteifungsrippen 3 ist der gcgegenüher der äußeren Schale frei bleibende Raum mit Schaumstoff, insbesondere Hartschaumstoff, mit fasern verstärktem Schaumstoff ausgefüllt, derart, daß eine feste Bindung /wischen Schaumstoff. Ruderschaft 2. Versteifungsrippen 3 und den Schalen des Kunststoffhohlkörpers 1 hercestellt ist. Die äußere Schale kann in Form einer glasfaserverstärkten Kunststoffschuh 5' bzw. 5" hergestellt sein. Dabei wird die Außenfläche der Schalenteile 5' bzw. 5" in einer entsprechenden Form möglichst glatt und formtreu eingeformt und durch eingelegte Glasfasermatten 6'. 6" verstärkt. Um eine einwandfreie Herstellung der Schalen zu erzielen, wird in Formhälften 7. S. welche die Außenform der herzustellenden Schale naturgetreu beinhalten, eine aushärtbare Kunsiharzschicht 9 eingestrichen, wonach auf die erste, also später äußerste Kunstharzschicht 9 eine erste Verstürkunesmatie 6'. anschließend nach weiterem Aufbringen einer weiteren Kunstharzschicht eine zweite Verstärkungsmatte 6' aufgebracht wird, welche ebenfalls im Kunststoff eingebettet ist, wobei darauf geachtet wird, daß der eingebrachte Kunststoff bzw. die eingebrachten Glasfasermatten nicht über die Trennfuge der Formhälften 7. 8 vorstehen. Fs können dabei b-liebig viele Schichten, gegebenenfalls auch nur in Teilbereichen, aufgebracht werden.

Die Trennfugen der Schalen sollen um einen geringen Betrag, nämlich entsprechend einem Trennfugenneigungswinkel N 1, wie dies in den Fi g. 3 und 5 angedeutet ist. nach innen geneigt sein, so daß diese beiden Schalen beim späteren Aufeinanderlegen gemäß Fig. 4 je eine kleine, nach außen hin verlaufende Trennfuge 11 einschließen. Nach den Fertigformen der beiden Schalen 5' und 5" in den beiden Formhälften 7 und 8 wird auf die Trennungsfuge jeweils entlang des Trennungsrandes eine Längswulst 10 aus Kunststoff, insbesondere vor der Aushärtung der Schalen, aufgelegt, wie diese zur Herstellung der eigentlichen Schalen 5', 5" verwendet wurde. Danach wird der Ruderschaft 2 mit seinen Versteifungsrippen 3 in die untere Formhälfte der unteren Schale 5" eingelegt, wobei sein überstehender Teil in einer entsprechenden, nicht dargestellten Führung in der Formhälfte 7 bzw. 8 einwandfrei gesichert gehallen ist. Nun wird die in der anderen Formhälfte 8 eingeformte .Schale 5' ebenfalls entlang ihrer Trennfuge mit einer umlaufenden Längswulst 10 versehen und anschließend die obere Formhälfte 8 auf die untere Formhälfte 7 aufgelegt und mit dieser fest verbunden, so daß die beiden KunststoffwUlste 10 aufeinandergepreßt und unter Ausfüllen der keilförmigen Trennfuge zwischen den beiden Schalen eingedrückt

to werden. Anschließend wird durch den hohlen Ruderschaft 2 Schaumstoff mit einem bestimmten Druck eingepreßt, so daß der einfließende Schaumstoff, welcher durch die öffnungen T und 2" aus dem Ruderschaft (s. F i g. 8) und durch die Durchbrechungen 3',

is 3" der Versteifungsrippen 3 sich über den gesamten Hohlraum verteilen kann und hierbei auch gegen die Innenseite der Kunststoffwülste 10 drückt, welche durch den Innendruck des Schaumstoffes nach außen völlig in die Trennfuge hineingedriickt werden.

ao Durch entsprechende Ausbildung des äußeren Teils der Trennfuge zwischen den Formhälften 7, 8 wird es ermöglicht, daß ein bestimmter Betrag der Kunststoffwulstmassc nach außen tritt, um anzuzeigen, daß die zwischen den beiden Schalen 5', S" noch bcste-

J5 henden Spalte völlig durch die Längstwillst 10 ausgefüllt sind. Ls kann hierbei in allen Fällen derselbe KunststofT gegebenenfalls mit verschiedenen Anteilen an Härter, Verstärkungsfasern, Schäummitteln verwendet werden, jedoch können auch verschiedene, miteinander abbindende Ki'nststoffsorten verwendet werden.

Dazu wird auf F i g. 5 verwiesen, in der eine Kunststoffaufnahmcrille 12 gezeigt ist, welche die einwandfreie Verbindung der beiden Schalen durch Füllen der Rille 12 durch die herausgedrückte Kunststoffwulst 10 anzeigt. Dadurch ist es möglich, sowohl ein völliges Ausfüllen des Inr.enraumes mil Schaumstoff, ferner eine völlige Verbindung sämtlicher Bauteile mit dem Schaumstoff und mit der Schalen zu erreichen, so daß keine eingeschlossenen Luftpolster ein späteres Eindringen von Wasser bewirken können. Es ist hierbei auch möglich, statl eines nach außen herausstehenden Ruderschaftes 2 einen lediglich im Innern des Schalenbauteils eingebauten Tragholm vorzusehen, welcher als Einführungs- und Zentrierrohr für den Schaumstoff sowie gleichzeitig als Lagesicherung dient.

In der F i g. 5 ist ein Detailschnitt im Bereich dei Trennfuge durch die beiden Formhälften in vergrößertem Maßstab dargestellt. Hierbei ist die Foimhälfte 7 auf der Formhälfte 8 durch entsprechende Paßstifte in ihrer Lage gesichert und durch weitere, nicht dargestellte Klemmittel zusammengehalten. In die obere und untere Formhälfte 7, 8 waren bereits vorher die obere und untere Schale S', S" in Form von mit Verstärkungseinlagen 6', 6" versehener Glasharzauflagen eingelegt bzw. eingeformt worden, wobei so lange gewartet wird, bis die die obere und untere Schale bildenden Glasharzeinfüllungen leicht geliert sind. Dabei haben die Trennfugen einen Trennfugenneigungswinkel N1. In diese Trennfugen wird rundherum laufend eine Längswulst 10 aufgelegt. Anschließend werden die beiden Formhälften 7, 8 aufeinandergelegt, daß die untere Formhälfte 1 und die obere Formhälfte 8 in vorbestimmter Lage aufeinanderkommen und zusammengepreßt werden, wobei sich die aufgelegten Längswülste 10 unter gegenseitigem Ineinanderfließen und gegenseitigem Ver-

driingcn mit den Schalenoberflächen iihhindcn und ein Toil der aufgetragenen Wulstmnsse nach außen in den Bereich der Randkantc und der übrige Teil nach innen in den Freien Inncnraiim verdrängt wird. An der Randkante ist ein rundum laufender Austritlsraum in Form einer Rille 12 in einer oder beiden Ft'.ritiliülftcn vorgesehen, in welche bereits beim Aufeinanderpressen der beiden Formhälflen 7, 8 die verdrängle Wulstmassc übertreten kann. Vor dem Zusnmmcnfüccn der bilden Formhiilften 7 und 8 war in den Hohlraum der Ruderschaft 2 eingelegt, welcher gegebenenfalls mit Versteifungsrippen 3 versehen sein kann, wobei diese Versteifungsrippen 3 annähernd dem Verlaiil der inneren Schicht des Kunstharziiuflraues der Schalen 5'. 5" folgen und dementsprechend mit ihren äußeren Kanten dort anliefen können. Insbesondere können diese Vcisteifungsrippen 3 noch mit einem umgelegten Kantenprofil oder mit einem Winkelprofil versehen sein. Ferner können die Versteifungsrippen 3, wie schon erwähnt, mit kleineren und größeren Durchbrechungen 3', 3" versehen sein. Die öffnungen 2', 2" und die Durchbrechungen 3', 3" können durch einfaches Einstoßen eines Domes in den Schaft bzw. die Rippen hergestellt sein, wobei die entstehenden Durchbrechungsränder ausreißen und durch ihre rauhe Oberfläche eine gute Haftung ergeben. Nun wird Hartschaumstoff eingegossen, wobei während dessen Reaktionszeit dieser durch die vorerwähnten kleinen und großen öffnungen 2', 2" des Ruderschaftes durchtritt, dabei die Versteifungsrippen 3 umschließt und ebenfalls durch deren kleine und große Durchbrechungen 3', 3" durchdringt und somit den gesamten Innenraum unter völliger Einhüllung des Ruderschaftes 2 und der Versteifungsrippen 3 und völliger Bindung an die Innenseiten der oberen und unteren Schale S', S" anschließt. Demzufolge wird erreicht, daß der Schaumstoff nach dem Härten allseits eine lückenlose Bindung mit der oberen Schale 5' und der unteren Schale 5" auf der inneren Seite der Schalen eingeht, wobei auf die Innenseiten der Schaltenteile 5\ 5" vor dem völligen Gelieren eine weitere Verstärkungslage aus Fasern aufgebracht werden kann, welche teilweise freisteht, so daß eine einwandfreie Verankerung erzielt wird.

In den F i g. 6, 6 a und 6 b ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Flosse, ein fester Kiel, dargestellt, wobei auch hier wiederum in einer besonderen unteren und oberen Formhälfte 7 bzw. 8 zuerst eine untere Schale 5" und eine obere Schale S' aus Kunststoff mit entsprechenden Verstärkungseinlagen 6' bzw. 6" hergestellt wird. Hierbei kann in Anschluß an den Kielschaft 2. welcher ebenfalls wieder mit kleinen Öffnungen 2" und großen Öffnungen 2' versehen sein kann und mit welchem Versteifungsrippen 3 verbunden sein können, welche auch hier große Durchbrechungen 3' und kleine Durchbrechungen 3" aufweisen können, ein Einlagekörper 15 vorgesehen sein, welcher mit dem Kielschaftende verbunden sein kann und welcher z. B. als Brennstofftank, Beschwerungsgewicht, Gegengewicht oder zum Einbau eines Antriebes geeignet ausgebildet sein kann. Dieser ein- oder mehrteilig ausgebildete Einlagekörper 15 kann bei Verwendung als Brennstoffbehälter über eine im Kielschaft 2 geführte Verbindungsleitung 16 nach außerhalb in Verbindung stehen. Hierbei kann die Schale eine den Einlagekörper 15 mit Abstand umschließende Form, z. B. eine Tropfenform, haben. Es ist jedoch auch möglich, den Einlagekörper IS so auszubilden, daß er sich dem Innenraum der Schalen 5', S" anpaßt. Auch hier wird nach dem Auftragen der umlaufenden Kunststoffwulst 10 der Kielschaft 2 samt Einlagekörper 15 und Versteifungsrippen 3 eingelegt, wobei der Kielschafl mit seinem freien Ende in einer entsprechenden Halterung in einer präzisen Lage gehalten wird. Nach dem Zusammenpressen der Formhälften 7 und 8 wird durch den hohlen Kiclschaft Hartschaumstoff in den freien Hohlraum eingepreßt. Der Schaumstoff stellt wie beim Ruderblatt eine innige Verbindung zwischen den einzelnen Teilen her. Die F i g. () a zeigt einen Querschnitt im Bereich des Einlagekörpers 15, während die Fig. 6b einen Querschnitt im Bereich des Profilansatzes darstellt.

Am Befestigungsende des Kieles mit dem Bootskörper sind die obere Schale 5' und die untere Schale 5" mit umlaufenden abgeschrägten Flächen 21 bzw.

ao 22 versehen, die dem starren Kiel einen besseren Halt geben. Dadurch ist es möglich, den Kielschaft 2 lediglich als Zuganker auszubilden und den hergestellten Kiel über diese Zentrierschrägen 21, 22 durch Heranziehen in eine entsprechende Ausneh-

aj mung des Bootskörpers einzusetzen und mit diesem zu verbinden. Durch diese Ausbildung des Kieles kann erreicht werden, daß durch Abstützung der inneren Hartschaumschicht auf einer möglichst benachbarten Versteifungsrippe 3 diese schrägen Flächen 21, 22 ein Höchstmaß an Steifigkeit aufweisen und demzufolge die Überleitung der äußeren Kräfte über die ganze zur Verfügung stehende Haut der oberen Schale 5' bzw. unteren Schale 5" erfolgen kann.

Ein anderes Ausführungsbeispiel des festen Kieles ist in Fig. 7 dargestellt, bei welchem auf den Kielschaft 2 verzichtet und dafür ein Kielbolzen 17 verwendet wird. Ebenso ist es bei geringerer Beanspruchung nicht mehr erforderlich, zusätzliche Verslcifungsrippen 3 einzubringen, vielmehr sind auf der Innenfläche der oberen Schale 5' und auf der unteren Schale 5" annähernd z. B. bügeiförmig ausgebildete Tragbleche 18 bzw. 19 mittels entsprechender Verstärkungsauflagen auf die Schalen 5', 5" aufgebracht und mit ihren freien Enden in die Kunstharzschicht eingebettet, wonach die beiden Schalen 5' und 5" in der vorbeschriebenen Weise unter Zwischenlage der Längswulst 10 aufeinandergepreßt werden und wobei vor dem Zusammenfügen der beiden Formhälften 7 und 8 noch die Tragbleche 18, 19 über die Kielbolzen 17 verbunden werden, welche durch die schrägen Flächen 21, 22 nach außen dringen. Diese Kielbolzen 17 weisen an ihrem freien Ende ein Befestigungsgewinde 17 a auf. Hierbei wird im Bereich zwischen zwei Kielbolzen 17 vorteilhafterweise noch ein kurzes Füllrohr 20 miteingeformt, durch welches die Füllung dos Innenraumes mit Hartschaumstoff erfolgen kann und durch welches auch die Verbindungsleitung 16 zu einem Einlagekörper 15 austreten kann und wobei dieses Füllrohr 20 gleichzeitig als zusätzliche Halterung, Abstützung und Zentrierung dienen kann.

In der F i g. 8 ist ein Detailausschnitt aus dem Ruder- oder Kielschaft 2 dargestellt, der als Rohrprofil, Rechteckprofil ausgebildet sein kann und in dem Durchtrittsöffnungen 2', 2" angebracht sein können. Hierbei können öffnungen größeren Querschnitts 2' vorgesehen sein, welche den Austritt der Schaum-

stofTmasse gestatten und wobei diese Durchtrittsöffnungen insbesondere auf dem der Schaumstoffeinfüllöfinung abgelegenen Bereich angebracht sein können, insbesondere in einem solchen Bereich, welcher, abhängig von der Lage der Form, sich zuerst mit der eingefüllten Schaumstoffmasse zu füllen beginnt. Wenn also das in der F i g. 6 dargestellte Bauteil derart in die Form eingelegt wird bzw. die Form derart aufgestellt wird, daß der Einlagekörper 15 im unteren Bereich der Form zu liegen kommt, ist es vorteilhaft, diese großen Öffnungen 2' lediglich im unteren Bereich des Kielschaftes 2 vorzusehen, so daß beim Einfüllen bzw. Einpressen der aufschäumenden Kunststoffmasse diese zuerst im unteren Bereich austritt, wobei noch zusätzliche Leitungen vorgesehen sein können, welche den Einlagekörper 15 zum Teil umhüllen, so daß gewährleistet ist. daß die eingefüllte, aufschäumende Kunststoffmasse zuerst in dem äuGcisicii Beicicii aus den Leitungen austritt und beim Aufsteigen den Einlagekörper 15 und weiterhin auch die Versteifungsrippen 3 und den Kielschaft 2 umhüllt und dabei die ursprünglich in dem Formhohlraum enthaltene Luft verdrängt. Die in dem Kielschaft 2 bzw. in den Versteifungsrippen 3 weiter noch angebrachten Durchbrechungen 2" und 3" kleinen Durchmessers können ebenfalls in der erwähnten Weise hergestellt sein, so daß durch diese kleinen Durchbrechungen im wesentlichen eine gute Haftung erzielt wird und ebenfalls die Luftsäcke beim Aufsteigen der aufschäumenden Schaumstoffmasse abfließen können und keine toten Räume auftreten können. Dementsprechend dienen die Durchbrechungen 2'. 2" bzw. 3', 3" in den Kielschäften bzw. Ruderschäften 2 bzw. Versteifungsrippen 3 mehreren Zwecken, nämlich einmal, um das Austreten der aufschäumenden Kunststoffmasse aus der Führiingsleitung an der richtigen Stelle zu erzielen, zweitens, um das Entweichen der Luftsäcke zu ermöglichen, welche sich beim Aufsteigen des Kunststoffes bilden können, und drittens, um eine innige Bindung zwischen den Versteifungsrippen 3 bzw. dem Kielschaft 2 und der eingefüllten Schaumstoffmasse 14 zu erreichen. Hierbei kann auch vorgesehen sein, daß zum Entweichen der Luft während des Einfüllens der aufschäumenden Kunststoffmasse an der höchsten Stelle der Form bzw. des Schalenteils

ίο eine entsprechende Abzugsöffnung angebracht ist (nicht dargestellt), welche es auch gestattet, durch austretenden Schaumstoff festzustellen, daß nunmehr der gesamte Innenraum gefüllt ist.

In der F i g.⁽) ist eine weitere Ausbildung des Be-

festigungsendes der Flosse dargestellt, wobei wiederum die bereits erwähnten schrägen Aufnahmeflächen 21 vorgesehen sein können, welche zwischen sich ein gerades Abschlußstück 23 einschließen, in dem die vorher erwähnte Luftaustritt?.- bzw. Kontro!!-

ao öffnung vorgesehen sein kann bzw. der Kiclschaft 2 oder der Kielbolzen 17 durchtritt. Diese schräge Aufnahmefläche 21, 22 dient dazu, um eine einwandfreie Lagesicherung in dem Träger der Flosse, z. B. einem Flugzeugrumpf oder einem Bootsrumpf

*5 zu erzielen. Dadurch wird erreicht, den Kielschaft 2 völlig von Biegekräften zu entlasten, so daß letzterer lediglich rein auf Zug beansprucht wird und dazu dient, die Schalenteilc 5', 5" in die Aufnahmeöffnung des Bootskörpers zu pressen. Die eigentlichen Biege-

3" und Schubkräfte werden von den schrägen Aufnahmeflächen 21, 22 aufgenommen und weitergeleitet. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn die Flosse im Bereich der schrägen Aufnahmefläclien eine Verbreiterung aufweist, so daß sich ein einwandfreier, abgerundeter Anschluß an den Bootskörper ergibt, wie dies aus der F i g. 9 leicht zu entnehmen ist.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Flosse, die als Ruderblatt oder fester Kiel eines Kunststoff-Segelbootes dient und die aus einem mit Hartschaumstoff gefüllten, faserverstärkten Kunststoffhohlkörper besteht, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ruderschaft oder Kielschaft (2) oder mindestens ein Kielbolzen (17) im Kunststoffhohlkörper (1) angeordnet ist, der Versteifungsrippen (3) oder Tragbleche (19) aufweist und der mit dem ihn umgebenden Hartschaumstoff (14) abgebunden ist, daß der Kunststoffhohlkörper in seiner in Bootslängsrichtung verlaufenden Symmetrieebene eine umlaufende Trennfuge (11) aufweist und daß sich die Trennfuge (11) keilförmig zum Innern des Kunststoffhohlkörpers hin öffnet.

2. Flosse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungsrippen (3) und die Tragbleche (I») kleine Durchbrechungen oder Oberflächenaufrauhungen aufweisen.

3. Flosse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß am inneren Ende des Kielschaftes (2) ein füllbarer Einlagekörper eingeschäumt ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer als Ruderblatt oder fester Kiel eines Kunststoff-Segelbootes dienenden Flosse gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 durch Einformen von zwei faserverstärkten Schalen des Kunststoffhohlkörpers und Einbringen von Trag- und. Versteifungselementen vor dem Abbinden sowie Verbinden und Ausschäumen des Kunststoffhohlkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß der im Bereich der in -der Symmetrieebene in Bootslängsrichtung verlaufende Rand der Schalen zum Innern der Schalen hin abgeschrägt ausgebildet wird und daß vor dem Zusammenfügen der Schalen im Bereich der Trennfuge (11) ein Kunststoffwulst (10) aufgelegt wird, die beiden Schalen durch Aneinanderpressen bei teilweisem Verdrängen des Kunststoffwulstes miteinander verbunden werden und dann der Kunststoffhohlkörper ausgeschäumt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschäumen des Kunststoffhohlkörpers bereits vor dem Aushärten der Schalen erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen des Hartschaumes durch den hohlen Ruder- oder Kielschaft (2) oder durch den hohlen Kielbolzen (17) erfolgt.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 6, die aus zwei gleichen Formhälften zum Ausformen und Verbinden der Schalen besteht, dadurch gekennzeichnet, daß jede Formhälfte im Bereich des Überganges von der Formäusnehmung in die Formtrennung eine umlaufende Rille (12) aufweist, die als Aufnahmeraum für die teilweise verdrängte Kunststoffwulst (10) dient.