DE3215311C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art sowie eine Vorrichtung (Montageklammer) zur Durchführung des Verfahrens.

Bei einem solchen, aus der DE-OS 26 26 537 bekann­ ten Verfahren werden jeweils einen Abschnitt bil­ dende Hohlprofile zum Beispiel mit Hilfe von Mon­ tageklammern, die vor dem Einführen der Hohlprofile in die Montageklammern nach Maßgabe der jeweils ge­ wünschten und durch das Formgerüst vorgegebenen Kontur plastisch verformt werden, zusammengefaßt und dann auf den entsprechenden Abschnitt des Form­ gerüstes aufgelegt. Die einzelnen Hohlprofile dieses Abschnittes werden punktweise an dem Formgerüst z. B. mit Hilfe von Schrauben festgelegt. Zwischen den aneinander-stoßenden Ober- und Unterseiten benach­ barter Hohlprofile wird abschnittsweise ein Kleb­ stoffauftrag vorgesehen, um die Hohlprofile eines Abschnittes untereinander zu verbinden, nachdem alle oder z. B. nur jedes zweite Hohlprofil eines Abschnittes an dem Formgerüst festgelegt wurden. Nach dem vollständigen Beplanken des Formgerüstes mit den Hohlprofilen werden diese untereinander mit Hilfe des jeweils zwischen die Ober- und Unter­ seiten zumindest teilweise eindringenden aushärtenden, duroplastishen Füllmaterials verbunden und schließ­ lich wird auf die dadurch gebildeten Oberflächen das faserverstärkte, duroplastische Kunststofflaminat aufgebracht und mit den Oberflächen verbunden. Dadurch ergibt sich eine Bootskörperschale relativ niedrigen Gewichts, die sehr formstabil ist und aufgrund ihrer großen Lufteinschlüsse innerhalb der Hohlprofile die angestrebte Unsinkbarkeit des Bootskörpers stark verbessert. Mit diesem Verfahren können Bootskörperschalen unterschiedlichster Form­ gebung und Abmessungen in einfacher Weise und ohne Verwendung teurer Negativformen hergestellt werden.

Das bei diesem Verfahren benutzte Formgerüst wird aus den ohnehin im Bootskörper außer der Boots­ körperschale benutzten Bauteilen gebildet, wie z. B. dem Heckspiegel, Querwänden bzw. Schotten, den Bootskörperschalenrand vorgebenden Stringern, dem Kielbalken sowie einem Steven. Da bei Bootskörper­ schalen großer Länge auch zwischen den einzelnen Schotten, bzw. dem letzten Schott und dem Heck­ spiegel, relativ große Abstände vorgesehen sind, ist es schwierig, die zwischen den einzelnen Schotten bzw. dem hinteren Schott und dem Heckspiegel an dem Formgerüst aufzulegenden Hohlprofile hinsichtlich der jeweils gewünschten Konturen und Konturenüber­ gänge anzuordnen, da die Hohlprofile ohne Verwendung von Montageklammern das Bestreben haben, jeweils be­ nachbarte Schotten auf dem kürzesten Wege miteinander zu verbinden. Die bei diesem bekannten Verfahren benutzten Hohlprofile haben eine einheitliche Quer­ schnittsform, deren Oberseite die Form einer nach außen geöffneten, stumpfwinkligen V-förmigen Rinne hat, während ihre Unterseite U-förmig konvex nach außen gewölbt ist. Beim Ineinandergreifen von Ober- und Unterseite jeweils benachbarter Hohlprofile bilden sich die jeweils zur Innen- und Außenfläche der Grundschale hin geöffneten Längsrillen aus, in die das Füllmaterial eingebracht wird, um die Hohl­ profile miteinander zu verbinden und die im wesent­ lichen glatten Innen- und Außenflächen der Grund­ schale zu bilden. Gerade beim Formen aufwendigerer Konturen der Bootskörperschale müssen die benach­ barten Hohlprofile eines Abschnittes aber relativ stark gegeneinander verdreht werden, wodurch die Längsrillen an einer der Innen- und Außenfläche zwar tiefer bzw. breiter werden können, gleichzeitig aber die Längsrillen an der jeweils anderen Fläche annähernd geschlossen werden oder gar vollständig verschwinden kön­ nen. Dadurch ist ein ausreichendes Eindringen des Füllma­ terials an zumindest einer der Flächen nicht mehr gewähr­ leistet, wodurch die Festigkeit der Verbindung benachbar­ ter Hohlprofile bei starken Krümmungen innerhalb eines Abschnittes der Hohlprofile leiden kann.

Eine Montageklammer, wie sie auch bei dem erfindungsge­ mäßen Verfahren benutzt werden kann, wurde mit der DE-OS 30 03 968 vorgeschlagen. Diese Montageklammer weist einen starren, im wesentlichen U-förmigen Rahmen auf, der das die einzelnen Profile aufnehmende U-Profil aus dem ela­ stischen Material gleichsinnig umgreift. Dieser U-förmige Rahmen hat den Schenkeln des U-Profils jeweils zugeordne­ te, mit Abstand zu ihnen angeordnete Schenkel, die Ein­ stellschrauben tragen. Mit diesen Einstellschrauben ist der Abstand zwischen jedem Schenkel des U-Profils und seinem ihm zugeordneten Schenkel des Rahmens einzustel­ len.

Mit der DE-OS 30 03 969 wurde bereits vorgeschlagen, zur Herstellung einer solchen Bootskörperschale Hohl­ profile mit zwei unterschiedlichen Querschnittsformen zu verwenden, wobei die erste Querschnittsform im wesentlichen kreisförmig ist, während die zweite Querschnittsform entlang den gegenseitigen Berührungs­ flächen nach außen geöffnete, stumpfwinklige V-förmige Rinnen hat, die über parallele Seitenwände miteinander verbunden sind. An den freien Enden der Rinnen der zweiten Querschnittsform sind sich im wesentlichen in Richtung ihrer Seitenwände erstreckende Vorsprünge ausgebildet, um zusammen mit dem jeweils benachbarten Hohlprofil kreisförmigen Querschnittes etwa schwalben­ schwanzförmig ausgebildete Hohlräume zur Aufnahme des Füllmaterials zu bilden. Andererseits verschließen diese Vorsprünge diese Hohlräume jeweils zur Innen- und Außenfläche der Bootskörperschale hin annähernd vollständig ab, so daß die Verbindung zwischen dem auf der Innen- und Außenfläche aufzubringenden Kunst­ stofflaminat und dem Füllmaterial nicht optimal ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art so weiter­ zubilden, daß eine sehr zuverlässige und formschlüssige Verbindung benachbarter Profile durch das zwischen den Profilen einzubringenden Füllmaterial und das mit diesem verbundenen Kunststofflaminat selbst dann sichergestellt ist, wenn bei der Formung aufwendiger Konturen der Hüllflächen starke Krümmungen zwischen benachbarten Profilen auszu­ bilden sind.

Durch die einen im wesentlichen doppel-T-förmigen Quer­ schnitt aufweisende Profilform ist es möglich, trotz der eine bedeutende Vereinfachung bei der Verarbeitung und Lagerhaltung darstellenden Verwendung nur einer einzigen einheitlichen Profilart an der Innen- und Außenfläche der Hüllfläche Längsrillen ausreichender Breite und Tiefe zwischen den Profilen sicherzustellen, wenn benach­ barte Profile jeweils um etwa 90° zueinander gedreht aus­ gerichtet werden. Während ein Profil mit seiner Längs­ mittelebene also im wesentlichen vertikal ausgerichtet ist, sind die beiden ihm benachbarten Profile mit ihrer Längsmittelebene im wesentlichen horizontal ausgerichtet. Durch den im wesentlichen Doppel-T-Querschnitt der Profile ergeben sich bei dieser Anordnung schwalbenschwanzförmige Hohlräume der Längsrillen, die einen zur Innen- und Außen­ fläche der Hüllfläche hin offenen großen Öffnungsquer­ schnitt haben, durch den hindurch sich das duroplastische Füllmaterial mit dem auf die Innen- und Außenfläche je­ weils auflegbaren, ebenfalls duroplastischen Kunststoff­ laminat verbinden kann. Eine solche innige und möglichst großflächige Verbindung zwischen dem in die Längsrillen eindringenden Füllmaterial und den Kunststofflaminaten ist besonders wichtig, da die Verbindung aus einem beliebigen Material, vorzugsweise jedoch aus einem thermoplastischen Kunststoff oder Metall, wie z. B. Aluminium, bestehender Profile und dem duroplastischen Kunst­ stofflaminat kritisch sein kann. Vorzugsweise sind auch beim erfindungsgemäßen Verfahren die Profile als Hohlpro­ file ausgebildet, wobei dann ihr doppel-T-förmiger Quer­ schnitt in einen doppel-V-förmigen Querschnitt übergeht, d. h. die Hohlprofile einen etwa "knochenförmigen" Quer­ schnitt haben. Diese Querschnittsform ermöglicht in sehr freizügiger Weise auch eine relativ starke Verdrehung be­ nachbarter Profile zueinander, um auch aufwendige Konturen in einfacher Weise formen zu können. Die Kanten der Profile sind dabei abgerundet, um Kerbwirkungen, insbesondere auch bei einem möglichen Verdrillen einzelner Profile, zwischen benachbarten Profilen auszuschließen. Diese abgerundeten Profilkanten erleichtern dabei gleichzeitig die Herstellung der Profile, was vorzugsweise durch Extrudieren erfolgt. Andererseits lassen sich Profile mit der genannten Quer­ schnittsform aber auch als Vollprofile sehr gut beherr­ schen, d. h. auch verdrillen, wenn in Längsrichtung einer Hüllfläche, wie einer Bootsschale, aufeinander­ folgende Abschnitte unterschiedliche Konturen aufweisen müssen. Andererseits wird die Ausbildung der Profile als Hohlprofile aber bevorzugt, da diese durch die Luftein­ schlüsse dann zu einem sehr geringen durchschnittlichen spezifischen Gewicht des Hohlkörpers führen, das z. B. bei 0,3 bis 0,4 gcm^-3, bezogen auf den Gesamtquerschnitt der Hüllfläche liegt. Dieses spezifische Gewicht be­ trägt damit nur etwa die Hälfte von dem von Holz, wobei das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren benutzte Füll­ material. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung benutzt auch das erfindungsgemäße Verfahren zum Erzeugen der Konturen der Hüllfläche Montageklammern, die in der in den Ansprüchen 7 bis 14 genannten Art ausgebildet sind, um das erfindungsgemäße Verfahren besonders einfach und genau ausführen zu können.

Diese Montageklammern sind dabei vorzugsweise in einem ihr U-Profil umgebenden Rahmen angeordnet, der die zum Ein­ stellen der Kontur benutzten Einstellschrauben trägt. Die den Profilen zugewandten Seiten des U-Profils der Montage­ klammern können dabei mit noppenartigen Vorsprüngen ver­ sehen sein, die die Anordnung der Profile in den Montage­ klammern erleichtert, bzw. deren Lage in den Montageklam­ mern rastend festlegen, wenn die Montageklammern zumin­ dest teilweise aufklapp- bzw. aufspreizbar sind, um über die in eine bestimmte Kontur zu biegenden Profile eines Abschnittes geklappt werden zu können. Andererseits können die Montageklammern aber auch über die Profile eines Ab­ schnittes geschoben werden, wobei dann die noppenartigen Vorsprünge über die jeweils zur Innen- und Außenfläche der Bootskörperschale hin am weitesten vorstehenden Profile hinweggleiten und dabei elastisch nach außen ausweichen. Zu diesem Zweck können die noppenartigen Vorsprünge z. B. mit Hilfe von Schraubenfedern auch in Richtung auf die Hohlräume der Längsrillen federelastisch vorgespannt sein oder aber durch verstellbare Schrauben gebildet sein.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeich­ nung erläutert. Im einzelnen zeigt

Fig. 1 schematisch den Aufbau einer hier die Hüllflächen bildenden Bootskörperschale mit Hilfe von Profilen,

Fig. 2 schematisch die mögliche Anordnung der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren benutzten Profile,

Fig. 3 eine mögliche Querschnittsform dieser Profile,

Fig. 4 schematisch eine Montageklammer zum Formen von Konturen eines Abschnittes der Profile,

Fig. 5 einen Ausschnitt einer solchen Montageklammer, die mit noppenartigen Vorsprüngen versehen ist und

Fig. 6 schematisch das Aufbringen von Kunststofflaminat auf die Profile.

Wie in Fig. 1 schematisch dargestellt ist, wird eine Boots­ körperschale 1 mit Hilfe eines Formgerüstes 2 aus einer Vielzahl von Profilen 3, 3′ hergestellt. Das Formgerüst 2 umfaßt einen Heckspiegel 2 a, Spanten 2 b oder Querwände 2 c bzw. Schotten 2 d, den Bootskörperschalenrand vorgebende Stringer 2 e, einen diese Bauelemente an ihrer Unterseite verbindenden Kiel oder Kielbalken 2 f sowie einen die Bug­ partie ausbildenden Steven 2 g. Auf dieses Formgerüst wer­ den die langgestreckten, aus einem beliebigen geeigneten Material bestehenden Profile aufgebracht, wobei diese aufgrund ihrer Querschnittsform mit ihren Ober- und Unter­ seiten jeweils verzahnend ineinandergreifen.

Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist, wird nur eine Profilart benutzt, die vorzugsweise die in Fig. 3 gezeigte Querschnittsform hat und als Hohlprofil mit abgerundeten Kanten ausgebildet ist. Die einen etwa "knochenförmigen" Querschnitt aufweisenden Profile werden in der in Fig. 2 gezeigten Weise so angeordnet, daß jeweils ein Profil 3′ mit seiner Längsmittelebene im wesentlichen horizontal an­ geordnet ist, während das jeweils folgende, benachbarte Profil 3 mit seiner Längsmittelebene mit wesentlichen ver­ tikal angeordnet ist. Wie im unteren Teil der Fig. 2 dar­ gestellt ist, werden die so angeordneten Profile zuein­ ander entsprechend geneigt bzw. Verdreht, um die jeweils gewünschte Kontur der Bootskörperschale formen zu können. Die sich jeweils zwischen zwei benachbarten und im wesent­ lichen horizontal angeordneten Profilen 3′ und einem zwischen diesen Profilen 3′ im wesentlichen vertikal ange­ ordneten Profil 3 ausbildenden, etwa schwalbenschwanzför­ migen Hohlräume werden mit dem duroplastischen Füllmaterial ausgefüllt, wobei sich selbst beim Formen einer bestimmten Kontur noch ausreichend große Öffnungsquerschnitte von diesen Hohlräume nach außen hin ergeben, die zu einem aus­ gezeichneten Verwachsen des duroplastischen Füllmaterials mit den ebenfalls duroplastischen Kunststofflaminaten 4 führen, die jeweils auf der Innen- und Außenfläche der Bootskörperschale aufgebracht werden.

Die abgerundeten Kanten der Profile verhindern eine Kerb­ wirkung zwischen benachbarten Profilen selbst bei einem relativ starken Verkanten der Profile zueinander, wenn aufwendige Konturen der Bootskörperschale geformt werden sollen.

Obwohl diese in Fig. 2 nicht gezeigt ist, können bei der Ausbildung solcher Konturen die im wesentlichen in verti­ kaler Richtung ausgerichteten Profile in Extremfällen auch aus dem Gesamtquerschnitt der Schale nach außen oder innen herausgeschwenkt werden, wobei dann die über den Gesamt­ querschnitt der Schale hervorstehenden Teile der Profile abgeschliffen werden, bevor die Kunststofflaminate auf die Innen- und Außenfläche der Schale aufgebracht werden. Durch ein solches Abschleifen eventuell gebildete offene Hohl­ räume innerhalb der Profile werden ebenfalls mit dem duro­ plastischen Füllmaterial ausgefüllt, so daß weder die Dichtigkeit der Schale noch ihre Tragfähigkeit leidet.

Obwohl in Fig. 1 der Zeichnung als Hüllflächen die einer Bootskörperschale dargestellt sind, die nach dem angegebe­ nen Verfahren hergestellt wird, können selbstverständlich beliebige vorzugsweise dreidimensional geformte Hüllflächen nach dem Verfahren hergestellt werden, die mehrschichtig aufgebaut und selbsttragend sind. Die Profile können aus einem beliebigen geeigneten, d. h. möglichst leichten Material bestehen. Vorzugsweise bestehen die Profile aus einem ther­ moplastischen Kunststoff oder einem Leichtmetall, wie z. B. Aluminium. Weitere mögliche Anwendungsgebiete für die Hüll­ flächen liegen in der Bautechnik, z. B. beim Bau von Walm­ dächern, im Behälterbau, Flugzeugbau und dgl.

Um die Verbindung zwischen den Profilen 3 und 3′ sowie dem in die Hohlräume eingebrachten duroplastischen Füllmaterial insbesondere dann zu verbessern, wenn die Profile z. B. aus Aluminium hergestellt sind, können, wie dieses in Fig. 6 schematisch dargestellt ist, auf die im wesentlichen hori­ zontal ausgerichteten Profile 3′ faserverstärkte duropla­ stische Kunststofflaminate 4′ so aufgebraucht werden, daß diese jeweils die Kopfflächen der Profile 3′ und mindestens Teile der Seitenflächen der im wesentlichen vertikal ange­ ordneten Profile 3 bedecken. Nach dem Aufbringen dieser Kunststofflaminate 4′ wird das Füllmaterial in die im we­ sentlichen schwalbenschwanzförmigen Hohlräume eingebracht und dann wiederum, wie es auch in Fig. 2 gezeigt ist, die Kunststofflaminate 4 zur Bildung der Außen- und Innenbe­ schichtung aufgebracht. Dadurch kann die Verbindung des Füllmaterials mit den Profilen auch dann verbessert werden, wenn die Profile aus einem gegenüber dem Füllmaterial art­ fremden Material bestehen. Andererseits wird aber auch ohne diese zusätzlichen Kunststofflaminate 4′ ein ausreichend fester selbsttragender Aufbau der Hüllflächen allein dadurch erreicht, daß durch die besondere abwechseln­ de Anordnung der Profile im wesentlichen schwalbenschwanz­ förmig geformte Hohlräume entstehen, in die dann das Füll­ material eingebracht wird, um dort jeweils Füllmaterial­ keile zu bilden, die zusammen mit den Außenschichten die selbsttragende Hüllfläche zusammenhalten.

Die faserverstärkten, duroplastischen zusätzlichen Kunst­ stofflaminate 4′ können aber auch als Füllmaterial selbst dienen, da sie nach ihrer Verbindung mit den die Außen­ schichten bildenden Kunststofflaminaten 4 und dem Aushärten des sie mit den Profilen sowie miteinander verbindenden Harzes eine ausreichende Festigkeit haben, um in dem schwalbenschwanzförmigen Hohlraum einen Verankerungskörper zu bilden. In diesem Zusammenhang ist zu betonen, daß das Füllmaterial nicht ausschließlich eine in die schwalben­ schwanzförmigen Hohlräume einzufüllende Masse sein muß, sondern vielmehr auch z. B. aus Kunststofflaminaten bestehen kann, die zur Bildung eines sich an die Randflächen des schwalbenschwanzförmigen Hohlkörpers anlegenden bzw. mit diesen verbundenen Körpers dienen, der eine ausreichende Festigkeit hat, um zusammen mit den die Außenschichten bil­ denden Kunststofflaminaten die selbsttragende Hüllfläche zusammenzuhalten. In diesem Fall werden also in den schwalbenschwanzförmigen Hohlräumen zusätzliche "künstliche" Hohlprofile ausgebildet, die zusammen mit den die Außen­ schichten bildenden Kunststofflaminaten und den Profilen die Hüllfläche bilden.

In Fig. 4 ist schematisch eine Montageklammer zur Bildung von Konturen an Abschnitten der Profile dargestellt. Diese Montageklammer besteht aus ei­ nem im wesentlichen U-förmigen Rahmen 13, der Seitenschenkel 113, 113′ und einen Verbindungs­ steg 113′′ aufweist. Wie es bei 15 schematisch dargestellt ist, können die Seitenschenkel 113, 113′ schwenkbar an dem Verbindungssteg 113′′ ange­ lenkt sein, um das U-Profil der eigentlichen Mon­ tageklammer 11 mit den Schenkeln 111 und 111′ aus­ einanderzuspreizen, was das Aufbringen der Mon­ tageklammer auf einen Abschnitt aus Profilen stark erleichtert. Nach dem Aufbringen der Montage­ klammer werden die Anlenkverbindungen 15 zwischen den Schenkeln 113, 113′ und dem Verbindungssteg 113′′ festgestellt, wobei sie jeweils an dem bereits beplankten Teil der Bootskörperschale oder den Stringern festgelegt werden. In den Schenkeln 113 und 113′ des Rahmens 13 ist eine Vielzahl von Einstell­ schrauben 114 vorgesehen, die mit Flügelköpfen 115 versehen sind. Durch Einstellen der einzelnen Einstellschrauben ist das eigentliche U-Profil 11 der Montageklammer in der jeweils gewünschten Weise elastisch so einzustellen, daß den in diesem U-Profil eingelegten Profilen 3, 3′ die jeweils ge­ wünschte Kontur zu verleihen ist. Nach der Aus­ bildung dieser jeweils gewünschten Kontur werden die Profile 3, 3′ in üblicher Weise an Teilen des Formgerüstes festgelegt und auch untereinander z. B. mit Hilfe von Punktschweißen verbunden, wonach dann nach Entfernen der Montageklammern das Einbringen des Füllmaterials und das Auflegen der Kunststoff­ laminate erfolgt.

Die in Fig. 4 dargestellte Montageklammer ist zur Bildung einer Kontur geeignet, die eine in der Zeichnung nach rechts offene konkave Schalen­ form bewirkt. Soll eine in umgekehrter Richtung gebogene Kontur oder aber noch aufwendigere Konturen geformt werden, sind die Rahmen 13 sol­ cher Montageklammern entsprechend auszubilden, wobei mehrere unterschiedlich ausgebildete Mon­ tageklammern zur Bildung unterschiedlicher Konturen in unterschiedlichen Abschnitten zur Verfügung stehen und selbstverständlich auch gleichzeitig an z. B. in Längsrichtung der Boots­ körperschale hintereinander angeordneten Abschnitten der Profile angebracht und in unterschiedlicher Weise eingestellt werden können.

Um die Anordnung und Ausrichtung der einzelnen Profile zueinander und in der Montageklammer zu erleichtern, können noppenartige Vorsprünge 14, 14′ vorgesehen sein, deren Abstände an der Innenseite der Schenkel 111, 111′ des U-Profils 11 so gewählt sind, daß sie jeweils in die Hohlräume der auszu­ bildenden Längsrillen hineinragen. Wie in Fig. 5 schematisch angedeutet ist, können die Vorsprünge 14′ auch federelastisch nach außen verschiebbar angeordnet sein, was mit Hilfe von z. B. Schrauben­ federn 15 zu erreichen ist, die einen nietenkopf­ artigen Vorsprung in Richtung des Hohlraums der Längsrillen hinein federelastisch vorspannen. Die Vor­ sprünge können aber auch durch in Richtung der Hohlräume hinein verstellbare Schrauben gebildet sein, obwohl dieses in der Zeichnung nicht dargestellt ist. Wenn die Montage­ klammer nicht, wie in Fig. 4 angedeutet ist, durch Auf­ spreizen bzw. Öffnen des U-Profils 11 über die Profile eines Abschnittes geklappt wird, kann die Montageklammer auch über die Profile eines Abschnittes gestreift werden, wobei dann die noppenartigen Vorsprünge elastisch nach außen zur Seite hin ausweichen, wenn sie über die im we­ sentlichen horizontal ausgerichteten Profile 3′ geschoben werden.

Die nach dem angegebenen Verfahren hergestellten selbst­ tragenden Hüllflächen haben den weiteren Vorteil, daß bei Verwendung von aus einem geeigneten Material bestehenden Profilen durch Schweißen und Warmverformen der Profile Zusatzteile in die Hüllfläche eingesetzt oder Durchbre­ chungen in dieser ausgeformt werden können, bevor das duro­ plastische Füllmaterial auf- bzw. eingebracht und an­ schließend die Kunststofflaminate auf die Innen- und Außen­ fläche aufgebracht werden.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen von mehrschichtig aufgebau­ ten, selbsttragenden Hüllflächen, insbesondere einer mehrschichtig aufgebauten Bootskörperschale, mit Hilfe eines die gewünschte dreidimensionale Form der Hüllfläche vorgebenden Formgerüsten, an dem Profile gleichen Quer­ schnitts sich gegenseitig verzahnend aufgelegt und punkt­ weise an dem Formgerüst festgelegt und mit Hilfe eines zwischen sie teilweise eindringenden, aushärtenden, duro­ plastischen Füllmaterials miteinander verbunden werden, und auf die dadurch gebildete Oberflächen faserverstärk­ tes, duroplastisches Kunststofflaminat aufgebracht und mit diesen verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß Profile mit im wesentlichen doppel-T-förmigem Querschnitt verwendet werden und in der Bootskörperschale die Quer­ schnitte jeweils benachbarter Profile in einer gegensei­ tig um im wesentlichen 90° gedrehten Ausrichtung angeord­ net werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Profile Hohlprofile mit einem im wesentlichen doppel-V-förmigen Querschnitt verwendet werden, wobei die jeweils eine Breitseite des Hohlprofils begrenzenden Schenkel beider V eine von außen gesehen konkav gewölbte Seitenwand bilden und die Kanten jeweils abgerundet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß um die Kopffläche eines jeden im wesentlichen horizontal ausgerichteten Profils ein faserverstärktes, duroplastisches Kunststofflaminat gelegt wird, das sich bis auf die Seitenflächen der im wesentlichen vertikal ausgerichteten Profile erstreckt und selbst das Füllma­ terial bildet oder vor dem Einbringen des Füllmaterials aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Profile aus Kunststoff oder Me­ tall, wie z. B. Aluminium, bestehende Profile verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Profile jeweils mit Hilfe mindestens einer im wesentlichen U-förmigen Montageklam­ mer zu einem Abschnitt zusammengefaßt, durch Biegen der Montageklammer an die jeweilige Kontur des jeweils zu belegenden Formgerüstabschnittes angepaßt und dann an dem Formgerüst festgelegt werden, wonach die Montageklammer (n) entfernt wird (werden).

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere für einen Abschnitt verwendete Montageklammern (11) individuell in unterschiedliche Konturen gebogen und fixiert werden.

7. Montageklammer aus einem ihre Schenkel des U-Profils bildenden elastischen Material zur Verwendung bei dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das U-Profil (11) an einem es gleich­ sinnig umgreifenden, starren, im wesentlichen U-förmigen Rahmen (13) befestigt ist, der den Schenkeln (111, 111′) des U-Profils (11) jeweils zugeordnete, mit Abstand zu ihnen angeordnete Schenkel (113, 113′) hat, die Einstell­ schrauben (114, 115) tragen.

8. Montageklammer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß der Rahmen (13) an jedem seiner Schenkel (113, 113′) eine Vielzahl in dessen Längsachsrichtung beabstan­ dete Einstellschrauben (114, 115) aufweist, die unter­ schiedlich einstellbar sind.

9. Montageklammer nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Einstellschrauben (114, 115) in Gewindedurchgangsbohrungen der Schenkel (113, 113′) des Rahmens (13) eingeschraubte Schraubenbolzen (114) sind, die an ihren den Schenkeln (111, 111′) des U-Profils (11) abgewandten Enden mit Flügelköpfen (115) versehen sind.

10. Montageklammer nach einem der Ansprüche 7 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß das U-Profil (11) aus Feder­ stahl gefertigt ist.

11. Montageklammer nach einem der Ansprüche 7 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schenkel (113, 113′) des Rahmens (13) an ihrem Verbindungssteg (113′′) schwenkbar, in ihrer Montagelage aber feststellbar angelenkt sind.

12. Montageklammer nach einem der Ansprüche 7 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß an den den Profilen (3, 3′) zu­ gewandten Seiten der Schenkel (111, 111′) des U-Profils (11) noppenartige Vorsprünge (14, 14′) vorgesehen sind, deren gegenseitiger Abstand gleich dem Abstand zwischen den engsten Querschnittsstellen zweier im wesentlichen vertikal ausgerichteter Profile (3) ist, die durch ein im wesentlichen horizontal ausgerichtetes Profil (3′) ge­ trennt sind.

13. Montageklammer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die noppenartigen Vorsprünge (14′) in Richtung der engsten Querschnittsstellen federelastisch ausgebil­ det sind.

14. Montageklammer nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, daß die noppenartigen Vorsprünge (14′) aus in Rich­ tung der engsten Querschnittsstellen verstellbaren Schrauben bestehen.