DE102012220425A1

DE102012220425A1 - Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche und Luftreifen

Info

Publication number: DE102012220425A1
Application number: DE102012220425A
Authority: DE
Inventors: Ltd. Yoshihiro Kagawa c/o Sumitomo Rubber Industries; Ltd. Naoya Ichikawa c/o Sumimoto Rubber Industries
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2011-11-11
Filing date: 2012-11-09
Publication date: 2013-05-16
Also published as: JP5469151B2; US20140378593A1; JP2013103969A; US20130123387A1; US9410033B2

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche bereit, welche in der Verarbeitbarkeit, der Treibstoffersparnis und der Zugeigenschaften in einer ausgewogenen Weise verbessert ist, und stellt ebenfalls einen pneumatischen Reifen bereit, der aus der Kautschukzusammensetzung gebildet ist. Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche, welche enthält: eine Kautschukkomponente, welche einen modifizierten Naturkautschuk mit einem Phosphorgehalt von 200 ppm oder weniger enthält, und Ruß und/oder einen weißen Füllstoff, wobei der modifizierte Naturkautschuk in einer Menge von 5 Massen-% oder mehr bezogen auf 100 Massen-% der Kautschukkomponente enthalten ist.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche und einen Luftreifen, der aus der Kautschukzusammensetzung gebildet ist.
TECHNOLOGISCHER HINTERGRUND
Durch das Verringern des Rollwiderstands von Reifen, so dass die Wärmeentwicklung unterdrückt wird, sind Fahrzeuge entworfen worden, welche weniger Treibstoff verbrauchen. Heutzutage ist die Nachfrage nach Reifen mit höherer Treibstoffersparnis angestiegen. Dementsprechend ist die Treibstoffersparnis (geringere Wärmeentwicklung) nicht nur für Laufflächen und Seitenwände, sondern auch für andere Reifenkomponenten, wie Unterlaufflächen (”undertread”), erforderlich.
Beispiele für bekannte Verfahren zur Verringerung der Wärmeentwicklung von Kautschukzusammensetzungen für Unterlaufflächen umfassen ein Verfahren, das halbverstärkende Füllstoffe verwendet, ein Verfahren, das das Verringern der Füllstoffmenge einbezieht, und ein Verfahren, das Silica als Füllstoff verwendet. Diese Verfahren verringern jedoch die Verstärkung der Kautschukzusammensetzungen, wodurch sie zu einer Abnahme der Zugeigenschaften führen. Daher ist es schwierig gewesen, die Treibstoffersparnis und die Zugeigenschaften zugleich zu verbessern.
Inzwischen wird Naturkautschuk allgemein für Unterlaufflächen verwendet. Naturkautschuk weist eine höhere Mooney-Viskosität als andere synthetische Kautschuke auf und weist daher eine schlechte Verarbeitbarkeit auf. Daher wird Naturkautschuk gewöhnlich mit einem Peptisator gemischt und mastiziert, um die Mooney-Viskosität vor der Verwendung zu verringern. Demzufolge ist die Produktivität gering, wenn Naturkautschuk verwendet wird. Des Weiteren verursacht die Mastikation eine Spaltung der Ketten des Naturkautschuks, welche unvorteilhafterweise zu einem Verlust von intrinsischen Eigenschaften (z. B. Treibstoffersparnis und Kautschukfestigkeit) des Polymers mit hohem Molekulargewicht führt.
Obgleich die Patentliteratur 1 die Verwendung von Naturkautschuk, der deproteiniert ist, so dass der Gesamtstickstoffgehalt auf 0,1 Gew.-% oder weniger fällt, vorschlägt, besteht immer noch Spielraum bezüglich der Verbesserung der Verarbeitbarkeit, der Treibstoffersparnis und der Zugeigenschaften in einer ausgewogenen Weise.
LISTE DER ENTGEGENHALTUNGEN
PATENTLITERATUR

Patentliteratur 1: JP-A H06-329838

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHE AUFGABE
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, eine Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche bereitzustellen, welche die oben beschriebenen Probleme lösen kann und bezüglich der Verarbeitbarkeit, der Treibstoffersparnis und der Zugeigenschaften in einer ausgewogenen Weise verbessert ist, und einen Luftreifen, der daraus gebildet ist.
LÖSUNG DER AUFGABE
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche, welche enthält: eine Kautschukkomponente, welche einen modifizierten Naturkautschuk mit einem Phosphorgehalt von 200 ppm oder weniger enthält, und wenigstens einen von Ruß und einem weißen Füllstoff, wobei der modifizierte Naturkautschuk in einer Menge von 5 Massen-% oder mehr bezogen auf 100 Massen-% der Kautschukkomponente enthalten ist.
Bevorzugt weist der modifizierte Naturkautschuk einen Stickstoffgehalt von 0,3 Massen-% oder weniger auf und weist einen als eine in Toluol unlösliche Fraktion bestimmten Gelgehalt von 20 Massen-% oder weniger auf.
Der modifizierte Naturkautschuk wird bevorzugt durch Verseifen von Naturkautschuklatex erhalten.
Der modifizierte Naturkautschuk wird bevorzugt durch die folgenden Schritte erhalten: (A) Verseifen von Naturkautschuklatex, um einen verseiften Naturkautschuklatex herzustellen, (B) Koagulieren des verseiften Naturkautschuklatex und Behandeln des resultierenden koagulierten Kautschuks mit Alkali und (C) Waschen des resultierenden Kautschuks, bis der Phosphorgehalt im Kautschuk auf 200 ppm oder weniger fällt.
Der weiße Füllstoff ist bevorzugt Silica.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls einen Luftreifen, welcher eine Unterlauffläche umfasst, die aus der Kautschukzusammensetzung gebildet ist.
VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung stellt eine Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche bereit, welche einen modifizierten Naturkautschuk mit einem spezifischen Gehalt (200 ppm oder weniger) an Phosphor enthält und ebenfalls Ruß und/oder einen weißen Füllstoff enthält, und dadurch ist es möglich, die Verarbeitbarkeit, die Treibstoffersparnis und die Zugeigenschaften in einer ausgewogenen Weise zu verbessern.
BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche gemäß der vorliegenden Erfindung enthält einen modifizierten Naturkautschuk mit einem Phosphorgehalt von 200 ppm oder weniger und enthält ebenfalls Ruß und/oder einen weißen Füllstoff.
Die Verwendung eines modifizierten Naturkautschuks, der durch Verringern oder Entfernen von Phospholipiden im Naturkautschuk erhalten worden ist, macht es möglich, die Treibstoffersparnis zu verbessern. Eine unvulkanisierte Kautschukzusammensetzung, welche den modifizierten Naturkautschuk enthält, ist bezüglich der Verarbeitbarkeit exzellent und kann daher ausreichend gut ohne den besonderen Schritt der Mastikation gemischt werden. Daher kann eine Abnahme der Eigenschaften (z. B. Zugeigenschaften) des Naturkautschuks aufgrund der Mastikation unterdrückt werden und die Treibstoffersparnis, die Zugeigenschaften und dergleichen können effektiv verbessert werden. Des Weiteren ist es durch Verringern von nicht nur der Menge der Phospholipide, sondern auch den Mengen der Proteine und der Gelfraktion möglich, diese Eigenschaften weiter zu verbessern.
Der modifizierte Naturkautschuk ist auch bezüglich der Produktivität exzellent, weil er frei von Fremdkörpern, wie Kieseln und Holzspänen, ist und daher keinen Schritt zur Entfernung solcher Fremdkörper erfordert.
Daher erreicht die vorliegende Erfindung eine gute Ausgewogenheit der Verarbeitbarkeit, der Treibstoffersparnis und der Zugeigenschaften (insbesondere der Bruchdehnung nach thermischer Alterung).
Der modifizierte Naturkautschuk weist einen Phosphorgehalt von 200 ppm oder weniger auf. Bei einem Phosphorgehalt von mehr als 200 ppm steigt der tan δ tendenziell an, um zu einer schlechten Treibstoffersparnis zu führen, und die Mooney-Viskosität der unvulkanisierten Kautschukzusammensetzung steigt tendenziell ebenfalls an, um zu einer schlechten Verarbeitbarkeit zu führen. Der Phosphorgehalt beträgt bevorzugt 150 ppm oder weniger und besonders bevorzugt 100 ppm oder weniger. Hierbei kann der Phosphorgehalt durch konventionelle Methoden, wie ICP optische Emissionsspektrometrie gemessen werden. Der Phosphor ist aus Phospholipiden (Phosphorverbindungen) abgeleitet.
Der modifizierte Naturkautschuk weist bevorzugt einen Stickstoffgehalt von 0,3 Massen-% oder weniger und besonders bevorzugt von 0,15 Massen-% oder weniger auf. Ein Stickstoffgehalt von mehr als 0,3 Massen-% verursacht tendenziell einen Anstieg der Mooney-Viskosität während der Lagerung, um die Verarbeitbarkeit zu verschlechtern, und verursacht ebenfalls tendenziell eine schlechte Treibstoffersparnis. Der Stickstoffgehalt kann mit konventionellen Verfahren, wie dem Kjeldahl-Verfahren bestimmt werden. Der Stickstoff ist aus Proteinen abgeleitet.
Der modifizierte Naturkautschuk weist bevorzugt einen Gelgehalt von 20 Massen-% oder weniger, besonders bevorzugt von 10 Massen-% oder weniger und ganz besonders bevorzugt von 7 Massen-% oder weniger auf. Ein Gelgehalt von mehr als 20 Massen-% führt tendenziell zu einer schlechten Verarbeitbarkeit und einer schlechten Treibstoffersparnis. Der Gelgehalt bezieht sich auf einen Wert, der als eine Fraktion, die in Toluol, welches ein nichtpolares Lösungsmittel ist, unlöslich ist, bestimmt wird. Nachstehend wird er einfach als ”Gelgehalt” oder ”Gelfraktion” bezeichnet. Der Gelgehalt wird nach dem folgenden Verfahren bestimmt. Zuerst wird eine Naturkautschukprobe in wasserfreies Toluol eingetaucht und an einem dunklen Ort vor Licht geschützt für eine Woche stehengelassen. Dann wird die Toluollösung bei 1,3 × 10⁵ Umdrehungen pro Minute für 30 Minuten zentrifugiert, so dass eine unlösliche Gelfraktion und eine toluollösliche Fraktion voneinander getrennt werden. Methanol wird zu der unlöslichen Gelfraktion zur Verfestigung hinzugefügt und der resultierende Feststoff wird dann getrocknet. Schließlich kann der Gelgehalt aus dem Verhältnis der Masse der getrockneten Gelfraktion zu der anfänglichen Masse der Probe bestimmt werden.
Bevorzugt enthält der modifizierte Naturkautschuk im Wesentlichen keine Phospholipide. Hierbei bedeutet die Formulierung ”enthält im Wesentlichen keine Phospholipide”, dass keine Phospholipidsignale in einem Bereich von –3 bis 1 ppm bei einer ³¹P-NMR-Messung eines Extrakts, der durch Chloroformextraktion aus einer Naturkautschukprobe erhalten worden ist, beobachtet werden. Die in einem Bereich von –3 bis 1 ppm vorliegenden Phosphorsignale sind Signale von einer Phosphatesterstruktur des ”Phospho” der Phospholipide.
Der modifizierte Naturkautschuk kann z. B. nach dem in der JP-A 2010-138359 offenbarten Verfahren hergestellt werden. Insbesondere wird der modifizierte Naturkautschuk bevorzugt nach einem Verfahren hergestellt, das die folgenden Schritte umfasst: (A) Verseifen von Naturkautschuklatex, um einen verseiften Naturkautschuklatex herzustellen, (B) Koagulieren des verseiften Naturkautschuklatex und Behandeln des resultierenden koagulierten Kautschuks mit Alkali und (C) Waschen des resultierenden Kautschuks, bis der Phosphorgehalt im Kautschuk auf 200 ppm oder weniger fällt. Der Phosphorgehalt, Stickstoffgehalt und dergleichen kann durch dieses Verfahren effektiv reduziert werden. Die Verwendung des nach dem Verfahren erhaltenen modifizierten Naturkautschuks ermöglicht es, die Verarbeitbarkeit, die Treibstoffersparnis und die Zugeigenschaften signifikant zu verbessern, was zu einem Erreichen dieser Eigenschaften in hohen Maßen führt. Zusätzlich wird nach der Koagulation mit Säure die verbleibende Säure durch die Alkalibehandlung neutralisiert und die säureinduzierte Verschlechterung des Kautschuks kann dadurch vermieden werden.
In dem obigen Herstellungsverfahren kann Naturkautschuklatex durch Hinzugeben eines Alkalis und, wenn erforderlich, eines Tensids, gefolgt von Stehenlassen für eine gewisse Dauer bei einer bestimmten Temperatur, verseift werden. Hierbei kann Rühren oder dergleichen vorgenommen werden, wenn erforderlich. Mit diesem Verfahren ist es möglich, den Phosphorgehalt und den Stickstoffgehalt im Naturkautschuk zu reduzieren.
Als der Naturkautschuklatex können herkömmlich bekannte Latizes, wie Rohlatex, gereinigter Latex und Latex mit hohem Ammoniakgehalt (”High-Ammonia-Latex”), verwendet werden. Beispiele für nutzbare Alkalis in der Verseifung umfassen Natriumhydroxid, Kalumhydroxid, Calciumhydroxid und Aminverbindungen. Insbesondere sind Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid bevorzugt. Als das Tensid können bekannte anionische, nichtionische oder amphotere Tenside verwendet werden. Insbesondere sind anionische Tenside bevorzugt und anionische Sulfonattenside sind besonders bevorzugt.
Die Menge des Alkalis, die für die Verseifung hinzugegeben wird, kann entsprechend bestimmt werden und beträgt bevorzugt 0,1 bis 10 Massenteile auf 100 Massenteile der Feststoffe im Naturkautschuklatex. Die hinzugegebene Menge des Tensids beträgt bevorzugt 0,01 bis 6,0 Massenteile auf 100 Massenteile der Feststoffe im Naturkautschuklatex. Die Temperatur und die Zeit der Verseifung können ebenfalls entsprechend bestimmt werden und liegen im Allgemeinen ungefähr bei 20 bis 70°C für 1 bis 72 Stunden.
Nach der Verseifung wird der resultierende verseifte Naturkautschuklatex koaguliert und der koagulierte Kautschuk kann, wenn erforderlich, zerkleinert werden. Nachfolgend wird der koagulierte Kautschuk oder zerkleinerte Kautschuk der Alkalibehandlung durch Kontakt mit Alkali unterzogen. Die Alkalibehandlung ermöglicht es, den Stickstoffgehalt und dergleichen im Kautschuk effizient zu reduzieren, und dadurch können die Effekte der vorliegenden Erfindung weiter verbessert werden. Beispiele für das Koagulationsverfahren umfassen ein Verfahren, in welchem eine Säure, wie Ameisensäure, zu dem Latex hinzugegeben wird. Das Alkalibehandlungsverfahren ist nicht besonders beschränkt, solange das Verfahren das Inkontaktbringen des Kautschuks mit Alkali beinhaltet. Beispiele für das Alkalibehandlungsverfahren umfassen ein Verfahren, den koagulierten Kautschuk oder zerkleinerten Kautschuk in eine Alkalilösung einzutauchen. Beispiele für verwendbare Alkalis in der Alkalibehandlung umfassen, zusätzlich zu den oben erwähnten Alkalis für die Verseifung, Alkalimetallcarbonate, wie Kaliumcarbonat, Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithiumcarbonat und Lithiumhydrogencarbonat und wässrigen Ammoniak. Insbesondere sind Alkalimetallcarbonate, bevorzugt Natriumcarbonat und Kaliumcarbonat, bevorzugt, weil sie in hohem Maße zu den Effekten der vorliegenden Erfindung beitragen können.
In dem Fall, in dem die Alkalibehandlung wie oben erwähnt durch Eintauchen durchgeführt wird, kann die Behandlung durch Eintauchen des Kautschuks (zerkleinerten Kautschuks) in eine wässrige Alkalilösung mit einer Konzentration von bevorzugt 0,1 bis 5 Massen-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 3 Massen-% ausgeführt werden. Ein solches Eintauchen verringert den Stickstoffgehalt und dergleichen im Kautschuk weiter.
In dem Fall, in dem die Alkalibehandlung durch das Eintauchen durchgeführt wird, kann die Temperatur während der Alkalibehandlung entsprechend bestimmt werden und beträgt typischerweise bevorzugt 20 bis 70°C. Die Zeit der Alkalibehandlung beträgt, obgleich sie von der Behandlungstemperatur abhängt, bevorzugt 1 bis 20 Stunden, besonders bevorzugt 2 bis 12 Stunden unter Berücksichtigung einer ausreichenden Behandlung und Produktivität.
Nach der Alkalibehandlung wird das Waschen ausgeführt, wodurch der Phosphorgehalt in dem Kautschuk reduziert wird. Das Waschen kann z. B. durch ein Verfahren ausgeführt werden, in welchem die Kautschukfraktion verdünnt und mit Wasser gewaschen wird, gefolgt von einer Zentrifugation oder alternativ gefolgt von einem Ruhenlassen der Verdünnung, um den Kautschuk aufschwimmen zu lassen, und dann lediglich die Wasserphase abgeführt wird, um die Kautschukfraktion zu sammeln. In dem Fall der Zentrifugation wird zuerst die Verdünnung mit Wasser durchgeführt, so dass der Kautschukgehalt des Naturkautschuklatex 5 bis 40 Massen-%, bevorzugt 10 bis 30 Massen-% beträgt. Nachfolgend kann die Zentrifugation bei 5000 bis 10000 Umdrehungen pro Minute für 1 bis 60 Minuten durchgeführt werden und das Waschen kann wiederholt werden, bis ein gewünschter Phosphorgehalt erhalten wird. Ebenfalls kann in dem Fall des Ruhenlassens der verdünnten Lösung, um den Kautschuk aufschwimmen zu lassen, das Waschen durch das Wiederholen der Zugabe von Wasser und Rühren, bis ein gewünschter Phosphorgehalt erhalten wird, ausgeführt werden. Nach der Vervollständigung des Waschens wird der resultierende Kautschuk getrocknet, wodurch sich ein in der vorliegenden Erfindung verwendbarer modifizierter Naturkautschuk ergibt.
In der Kautschukzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt an modifiziertem Naturkautschuk bezogen auf 100 Massen-% der Kautschukkomponente 5 Massen-% oder mehr, bevorzugt 50 Massen-% oder mehr, besonders bevorzugt 70 Massen-% oder mehr und ganz besonders bevorzugt 80 Massen-% oder mehr. Bei einem Gehalt von weniger als 5 Massen-% kann es nicht möglich sein, die Verarbeitbarkeit, die Treibstoffersparnis und die Zugeigenschaften ausreichend zu verbessern. Die obere Grenze des Gehalts kann 100 Massen-% betragen oder kann 90 Massen-% oder weniger betragen.
Beispiele für Kautschuke, die zusätzlich zu dem modifizierten Naturkautschuk in der Kautschukkomponente in der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, umfassen Dienkautschuke, wie Naturkautschuk (NR) (unmodifiziert), Isoprenkautschuk (IR), Butadienkautschuk (BR), Styrol-Butadienkautschuk (SBR), Styrol-Isopren-Butadienkautschuk (SIBR), Ethylen-Propylen-Dienkautschuk (EPDM), Chloroprenkautschuk (CR) und Acrylnitril-Butadienkautschuk (NBR). Von diesen ist NR bevorzugt, weil er zu guter Verarbeitbarkeit und Zugeigenschaften führt.
Der NR-Gehalt bezogen auf 100 Massen-% der Kautschukkomponente beträgt bevorzugt 5 Massen-% oder mehr und besonders bevorzugt 15 Massen-% oder mehr. Der Gehalt beträgt bevorzugt 95 Massen-% oder weniger und besonders bevorzugt 25 Massen-% oder weniger. Der NR-Gehalt in dem Bereich erlaubt eine exzellente Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften.
Der Gesamtgehalt des modifizierten Naturkautschuks und NR bezogen auf 100 Massen-% der Kautschukkomponente beträgt bevorzugt 80 Massen-% oder mehr und besonders bevorzugt 100 Massen-%. Der Gesamtgehalt in dem Bereich führt zu einer exzellenten Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften.
Beispiele für den Ruß umfassen, sind aber nicht besonders beschränkt auf GPF, FEF, HAF, ISAF und SAF. Die Zugabe von Ruß stellt eine Verstärkung bereit, ebenso wie sie es erlaubt, dass die Effekte der vorliegenden Erfindung gut erreicht werden.
Die durch Stickstoffadsorption gemessene spezifische Oberfläche (N₂SA) des Rußes beträgt bevorzugt 30 m²/g oder mehr und besonders bevorzugt 60 m²/g oder mehr. Eine N₂SA von weniger als 30 m²/g kann zu einer unzureichenden Verstärkung führen. Die N₂SA des Rußes beträgt bevorzugt 180 m²/g oder weniger, besonders bevorzugt 130 m²/g oder weniger und ganz besonders bevorzugt 100 m²/g oder weniger. Bei einer N₂SA von mehr als 180 m²/g ist die Dispergierung des Rußes tendenziell schwierig, was zu einer schlechten Treibstoffersparnis führt.
Die N₂SA des Rußes wird hierbei gemäß JIS K 6217-2:2001 bestimmt.
Die Dibutylphthalat(DBP)-Ölabsorption des Rußes beträgt bevorzugt 50 ml/100 g oder mehr, besonders bevorzugt 60 ml/100 g oder mehr und ganz besonders bevorzugt 65 ml/100 g oder mehr. Ebenso beträgt die Ölabsorption bevorzugt 100 ml/100 g oder weniger, besonders bevorzugt 90 ml/100 g oder weniger und ganz besonders bevorzugt 80 ml/100 g oder weniger. Die Ölabsorption in dem Bereich führt zu dem Erreichen exzellenter Zugeigenschaften und dadurch können die Effekte der vorliegenden Erfindung günstig erhalten werden.
Die DBP-Ölabsorption des Rußes wird gemäß JIS K6217-4:2001 bestimmt.
Der Rußgehalt beträgt bevorzugt 20 Massenteile oder mehr, besonders bevorzugt 35 Massenteile oder mehr und ganz besonders bevorzugt 45 Massenteile oder mehr bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Ein Rußgehalt von weniger als 20 Massenteilen kann in einer unzureichenden Verstärkung resultieren. Der Rußgehalt beträgt bevorzugt 90 Massenteile oder weniger, besonders bevorzugt 80 Massenteile oder weniger und ganz besonders bevorzugt 70 Massenteile oder weniger bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Ein Rußgehalt von mehr als 90 Massenteilen verschlechtert tendenziell die Treibstoffersparnis.
Beispiele für den weißen Füllstoff umfassen diejenigen, welche allgemein in der Kautschukindustrie verwendet werden, umfassend Silica, Calciumcarbonat, Glimmer, wie Sericit, Aluminiumhydroxid, Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Ton, Talk, Alumina und Titanoxid. Von diesen ist Silica bezüglich der Treibstoffersparnis und Kautschukfestigkeit bevorzugt.
Das Silica ist nicht besonders beschrankt. Beispiele dafür umfassen trockenes Silica (wasserfreies Silica) und nasses Silica (wasserhaltiges Silica). Nasses Silica (wasserhaltiges Silica) ist bevorzugt, weil derartiges Silica eine große Zahl von Silanolgruppen enthält.
Die durch Stickstoffadsorption gemessene spezifische Oberfläche (N₂SA) des Silicas beträgt bevorzugt 90 m²/g oder mehr und besonders bevorzugt 100 m²/g oder mehr. Eine N₂SA von weniger als 90 m²/g führt tendenziell zu einer unzureichenden Verstärkung. Ebenso beträgt die N₂SA des Silicas bevorzugt 250 m²/g oder weniger, besonders bevorzugt 220 m²/g oder weniger und ganz besonders bevorzugt 120 m²/g oder weniger. Eine N₂SA von mehr als 250 m²/g führt tendenziell zu einer Abnahme der Silicadispergierbarkeit, wodurch die die Verarbeitbarkeit verschlechtert wird.
Die durch Stickstoffadsorption gemessene spezifische Oberfläche des Silicas ist ein Wert, der nach dem BET-Verfahren gemäß ASTM D3037-81 bestimmt wird.
Der Gehalt an weißem Füllstoff beträgt bevorzugt 5 Massenteile oder mehr und besonders bevorzugt 15 Massenteile oder mehr bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Der Gehalt beträgt bevorzugt 100 Massenteile oder weniger und besonders bevorzugt 35 Massenteile oder weniger. Der Gehalt in dem Bereich erlaubt eine gute Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften.
Der Silicagehalt beträgt bevorzugt 5 Massenteile oder mehr, besonders bevorzugt 7 Massenteile oder mehr und ganz besonders bevorzugt 15 Massenteile oder mehr bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Der Gehalt beträgt bevorzugt 100 Massenteile oder weniger, besonders bevorzugt 90 Massenteile oder weniger und ganz besonders bevorzugt 35 Massenteile oder weniger. Der Gehalt in dem Bereich erlaubt eine gute Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften.
Wenn Silica als der weiße Füllstoff in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist es bevorzugt, es zusammen mit einem Silankupplungsmittel zu verwenden. Beispiele für verwendbare Silankupplungsmittel umfassen Sulfidsilankupplungsmittel, Mercaptosilankupplungsmittel, Vinylsilankupplungsmittel, Aminosilankupplungsmittel, Glycidoxysilankupplungsmittel, Nitrosilankupplungsmittel und Chlorsilankupplungsmittel. Bevorzugt von diesen sind Sulfidsilankupplungsmittel, wie Bis(3-triethoxysilylpropyl)tetrasulfid, Bis(2-triethoxysilylethyl)tetrasulfid, Bis(3-triethoxysilylpropyl)disulfid und Bis(2-triethoxysilylethyl)disulfid. Insbesondere bevorzugt ist Bis(3-triethoxysilylpropyl)disulfid.
In dem Fall, in dem die Kautschukzusammensetzung ein Silankupplungsmittel enthält, beträgt der Gehalt des Silankupplungsmittels bevorzugt 2 Massenteile oder mehr, besonders bevorzugt 6 Massenteile oder mehr und beträgt bevorzugt 15 Massenteile oder weniger, besonders bevorzugt 10 Massenteile oder weniger bezogen auf 100 Massenteile des Silicas. Der Gehalt des Silankupplungsmittels in dem Bereich erlaubt eine gute Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften.
Der Gesamtgehalt des Rußes und des weißen Füllstoffs beträgt bevorzugt 30 Massenteile oder mehr, besonders bevorzugt 45 Massenteile oder mehr und ganz besonders bevorzugt 50 Massenteile oder mehr bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Ebenso beträgt der Gesamtgehalt bevorzugt 120 Massenteile oder weniger, besonders bevorzugt 100 Massenteile oder weniger und ganz besonders bevorzugt 80 Massenteile oder weniger. Der Gesamtgehalt des Rußes und des weißen Füllstoffs in dem Bereich trägt zu einer guten Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften bei.
Die Kautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt ein Phenolharz enthalten. Dies kann zu einer besseren Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften beitragen.
Die Art von verwendbaren Phenolharzen ist nicht besonders beschränkt und bekannte Harze können verwendet werden. Insbesondere können nichtreaktive Alkylphenolharze entsprechend verwendet werden. Der hier verwendete Begriff ”nichtreaktive Alkylphenolharze” bezieht sich auf Alkylphenolharze, die keinerlei reaktive Orte an der Ortho- oder Paraposition (insbesondere Paraposition) zu der Hydroxygruppe an dem Benzolring in der Kette enthalten. Hierbei können als das nicht reaktive Alkylphenolharz durch die folgende Formel (I) oder (II) dargestellte Verbindungen entsprechend verwendet werden, weil sie zu einer exzellenten Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften beitragen.
In der Formel (I) ist m eine ganze Zahl. In Hinblick auf eine angemessene Stabilität gegenüber Ausblühen beträgt m bevorzugt 1 bis 10 und besonders bevorzugt 2 bis 9. Die R¹s sind gleich oder verschieden und stellen jeweils eine Alkylgruppe dar. In Hinblick auf eine Affinität gegenüber Kautschuk weist die Alkylgruppe bevorzugt 4 bis 15 Kohlenstoffe und besonders bevorzugt 6 bis 10 Kohlenstoffe auf.
In der Formel (II) ist n eine ganze Zahl. In Hinblick auf eine angemessene Stabilität gegenüber Ausblühen beträgt n bevorzugt 1 bis 10 und besonders bevorzugt 2 bis 9.
Der Gehalt an Phenolharz beträgt bevorzugt 0,5 Massenteile oder mehr und besonders bevorzugt 1,5 Massenteile oder mehr bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Der Gehalt beträgt bevorzugt 8 Massenteile oder weniger und besonders bevorzugt 2,5 Massenteile oder weniger. Der Gehalt in dem Bereich trägt zu einer exzellenten Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften bei und daher können diese Eigenschaften in hohen Maßen erreicht werden.
Ebenso beträgt der Gesamtgehalt der durch die Formeln (I) und (II) dargestellten Verbindungen bevorzugt 0,5 Massenteile oder mehr und besonders bevorzugt 1,5 Massenteile oder mehr bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Der Gesamtgehalt beträgt bevorzugt 8 Massenteile oder weniger und besonders bevorzugt 2,5 Massenteile oder weniger. Dies trägt zu einer exzellenten Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften bei und daher können diese Eigenschaften in hohen Maßen erreicht werden.
In der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt Schwefel verwendet werden. Der Schwefelgehalt beträgt bevorzugt 2 Massenteile oder mehr und besonders bevorzugt 4 Massenteile oder mehr bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Der Gehalt beträgt bevorzugt 7 Massenteile oder weniger, besonders bevorzugt 6 Massenteile oder weniger und ganz besonders bevorzugt 5 Massenteile oder weniger. Der Schwefelgehalt in dem Bereich erlaubt eine gute Verarbeitbarkeit, Treibstoffersparnis und Zugeigenschaften.
In der vorliegenden Erfindung kann ein Amin-Antioxidationsmittel entsprechend als ein Antioxidationsmittel verwendet werden, weil es exzellente Zugeigenschaften bereitstellt. Beispiele für verwendbare Amin-Antioxidationsmittel umfassen Aminderivate, wie Diphenylamine und p-Phenylendiamine. Beispiele für die Diphenylaminderivate umfassen p-(p-Toluolsulfonylamid)-diphenylamin und octyliertes Diphenylamin. Beispiele für die p-Phenylendiaminderivate umfassen N-(1,3-Dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylendiamin (6PPD), N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylendiamin (IPPD) und N,N'-Di-2-naphthyl-p-phenylendiamin.
Der Antioxidationsmittelgehalt beträgt bevorzugt 0,5 Massenteile oder mehr, besonders bevorzugt 1 Massenteil oder mehr und beträgt bevorzugt 6 Massenteile oder weniger, besonders bevorzugt 4 Massenteile oder weniger bezogen auf 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Der Gehalt in dem Bereich ermöglicht das Erreichen von guten Zugeigenschaften.
Zusätzlich zu den oben beschriebenen Bestandteilen können andere Mischungsbestandteile, die bei der Herstellung von Kautschukzusammensetzungen gewöhnlich verwendet werden, entsprechend zu der Kautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hinzugegeben werden. Beispiele umfassen Öl, Stearinsäure, Zinkoxid und Vulkanisationsbeschleuniger.
Die Kautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann nach einem gewöhnlichen Verfahren hergestellt werden. Insbesondere kann die Kautschukzusammensetzung z. B. durch ein Verfahren, in welchem die oben beschriebenen Bestandteile mit einem Banbury-Mischer, einem Kneter, einem offenen Walzwerk oder dergleichen vermischt und dann vulkanisiert werden, hergestellt werden. Im Allgemeinen wird in dem Fall, dass eine Naturkautschuk enthaltende Kautschukzusammensetzung hergestellt wird, der Naturkautschuk mastiziert, bevor die Bestandteile, wie die Kautschukkomponente und der Füllstoff vermischt werden. Da in der vorliegenden Erfindung der modifizierte Naturkautschuk verwendet wird, können die Bestandteile gut vermischt werden, ohne dass vorab eine Mastikation erforderlich ist, und dadurch kann eine gewünschte Kautschukzusammensetzung hergestellt werden.
Die Kautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird für Unterlaufflächen für Reifen verwendet. Eine Unterlauffläche ist eine Komponente, die zwischen einem Laufflächenkautschuk und einem Breaker-(Gürtel)-Kautschuk angeordnet ist und einen Teil des Breakerkautschuks, der die äußere Oberfläche des Reifens auskleidet, bedeckt. Spezifische Beispiele dafür umfassen Komponenten, die in der 1 der JP-A 2009-191132 offenbart sind, und dergleichen.
Der Luftreifen der vorliegenden Erfindung kann aus der Kautschukzusammensetzung durch ein gewöhnliches Verfahren hergestellt werden. Insbesondere wird eine unvulkanisierte Kautschukzusammensetzung, zu der verschiedene Additive, wie erforderlich, hinzugegeben werden, extrudiert und zu der Form einer Unterlauffläche für Reifen verarbeitet und mit anderen Reifenkomponenten nach einem gewöhnlichen Verfahren unter Verwendung einer Reifenbaumaschine angeordnet und zusammengefügt, so dass ein unvulkanisierter Reifen gebildet wird. Dieser unvulkanisierte Reifen wird dann in einem Vulkanisierer erwärmt und gepresst, wodurch ein Reifen gebildet werden kann.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend spezifisch unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese Beispiele beschränkt.
Die chemischen Substanzen, die in den Herstellungen verwendet wurden, sind nachfolgend aufgelistet. Die chemischen Substanzen wurden, wenn erforderlich, nach einem gewöhnlichen Verfahren gereinigt.
Naturkautschuklatex: Feldlatex (erhältlich von Muhibbah Lateks Sdn. Bhd.)
Tensid: Emal-E27C (Natriumpolyoxyethylenlaurylethersulfat), hergestellt von Kao Corporation
NaOH: NaOH, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
(Herstellung des verseiften Naturkautschuks)
Herstellung 1
Der Feststoffgehalt (DRC) von Naturkautschuklatex wurde auf 30% (w/v) eingestellt. Nachfolgend wurden eine 10%-ige wässrige Emal-E27C-Lösung (25 g) und eine 40%-ige wässrige NaOH-Lösung (50 g) zu dem Naturkautschuklatex (nass, 1000 g) hinzugegeben und die Verseifungsreaktion wurde für 48 Stunden bei Raumtemperatur durchgeführt. Dadurch wurde ein verseifter Naturkautschuklatex hergestellt. Zu dem verseiften Latex wurde Wasser hinzugegeben, um ihn auf einen DRC von 15% (w/v) zu verdünnen. Dann wurde, während der verdünnte Latex langsam gerührt wurde, Ameisensäure dazugegeben, um den pH auf 4,0 einzustellen, so dass der Latex koaguliert wurde.
Der koagulierte Kautschuk wurde zerkleinert und für 5 Stunden bei Raumtemperatur in eine 1%-ige wässrige Natriumcarbonatlösung eingetaucht. Nachfolgend wurde der Kautschuk aus der Lösung herausgenommen und wiederholt mit 1000 ml Wasser gewaschen. Dann wurde der resultierende Kautschuk für 4 Stunden bei 90°C zu einem festen Kautschuk getrocknet (verseifter Naturkautschuk A).
Herstellung 2
Ein fester Kautschuk (verseifter Naturkautschuk B) wurde auf dieselbe Weise wie in der Herstellung 1 erhalten, außer dass die zugegebene Menge der 40%-igen wässrigen NaOH-Lösung 25 g betrug.
Die in den Herstellungen 1 und 2 gebildeten festen Kautschuke (verseifte Naturkautschuke A und B) und TSR wurden bezüglich des Stickstoffgehalts, Phosphorgehalts und Gelgehalts mit den folgenden Verfahren vermessen. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
(Bestimmung des Stickstoffgehalts)
Der Stickstoffgehalt wurde mit einem CHN CORDER MT-5 (Yanaco Analytical Instruments) bestimmt. In der Bestimmung wurde zuerst eine Kalibrationskurve zur Bestimmung des Stickstoffgehalts unter Verwendung von Antipyrin als Referenzmaterial angefertigt. Dann wurden ungefähr 10 mg einer Probe ausgewogen und vermessen. Der Stickstoffgehalt der Probe wurde als der Durchschnitt aus drei Messungen bestimmt.
(Bestimmung des Phosphorgehalts)
Der Phosphorgehalt einer Probe wurde mit einem ICP optischen Emissionsspektrometer (ICPS-8100, hergestellt von Shimadzu Corp.) bestimmt.
Zusätzlich wurde für eine ³¹P-NMR-Messung von Phosphor ein Chloroformextrakt aus dem Rohkautschuk gereinigt und in CDCl₃ gelöst, um eine Testprobe herzustellen. Die Testprobe wurde mit einem NMR-Spektrometer (400 MHz, AV400M, hergestellt von Bruker Japan Co., Ltd.) unter Verwendung des Signals von P-Atomen, das in einer 80%-igen wässrigen Phosphorsäurelösung gemessen wurde, als Standard (0 ppm) analysiert.
(Bestimmung des Gelgehalts)

Zuerst wurde eine Probe von 70,00 mg in 1 mm × 1 mm-Quadrate geschnittenem Rohkautschuk ausgewogen und 35 ml Toluol wurden dazugegeben. Die Mischung wurde an einem kühlen und dunklen Ort für eine Woche stehengelassen. Als Nächstes wurde die resultierende Mischung zentrifugiert, so dass eine Toluol-unlösliche Gelfraktion ausfiel, und ein Toluol-löslicher Überstand wurde dann entfernt. Dann wurde die Gelfraktion alleine mit Methanol verfestigt und getrocknet. Die Masse der getrockneten Gelfraktion wurde gemessen und der Gelgehalt (%) wurde gemäß der folgenden Formel bestimmt:

Gelgehalt (Massen-%) = [Masse der getrockneten Gelfraktion (mg)]/[Masse der ursprünglichen Probe (mg)] × 100.

[Tabelle 1]

	Verseifter Naturkautschuk A (Herstellung 1)	Verseifter Naturkautschuk B (Herstellung 2)	TSR
Stickstoffgehalt (Massen-%)	0,12	0,28	0,36
Phosphorgehalt (ppm)	82	127	602
Gelgehalt (Massen-%)	6,0	14,9	29,8

Wie in der Tabelle 1 gezeigt, waren der Stickstoffgehalt, der Phosphorgehalt und der Gelgehalt der verseiften Naturkautschuke A und B geringer als diejenigen von TSR.
Zusätzlich wurden bei der ³¹P-NMR-Messung der verseiften Naturkautschuke A und B in einem Bereich von –3 ppm bis 1 ppm keine Phospholipidsignale beobachtet.
Die chemischen Substanzen, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet wurden, sind nachfolgend aufgelistet.
Verseifter Naturkautschuk A: siehe Herstellung 1
Verseifter Naturkautschuk B: siehe Herstellung 2
Naturkautschuk: TSR20
Ruß: Diablack LH (N326) (N₂SA: 84 m²/g, DBP-Ölabsorption: 74 m1/100 g), hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation
Silica: Silica 115Gr (N₂SA: 110 m²/g), hergestellt von Rhodia Japan
Silankupplungsmittel: Si266 (Bis(3-triethoxysilylpropyl)disulfid), hergestellt von Degussa
Öl: Diana Process NH-705, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.
Phenolharz: SP1068, hergestellt von Schenectady International (nichtreaktives Alkylphenolharz dargestellt durch die Formel (I), in welcher m eine ganze Zahl von 1 bis 10 und R¹ eine Octylgruppe ist)
Antioxidationsmittel: Vulkanox 4020 (6PPD), hergestellt von Bayer
Stearinsäure: ”TSUBAKI”, hergestellt von NOF Corporation
Zinkoxid: Zinkoxid #3, hergestellt von Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. 20% ölbehandelter unlöslicher Schwefel: Mu-cron OT-20 (unlöslicher Schwefel, behandelt mit 20% Öl), hergestellt von Shikoku Chemicals Corporation
Vulkanisationsbeschleuniger (1): NOCCELER NS (N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamid), hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd.
Vulkanisationsbeschleuniger (2): NOCCELER DM-P (Di-2-benzothiazolyl disulfid), hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd.
Beispiele und Vergleichsbeispiele
Gemäß der in der Tabelle 2 oder 3 gezeigten Formulierungen wurden die Bestandteile außer dem Schwefel und den Vulkanisationsbeschleunigern mit einem 1,7-L-Baqnbury-Mischer vermischt, um eine geknetete Mischung bereitzustellen. Als Nächstes wurden der Schwefel und die Vulkanisationsbeschleuniger zu der gekneteten Mischung hinzugegeben und sie wurden unter Verwendung eines offenen Walzwerks eingemischt, wobei eine unvulkanisierte Kautschukzusammensetzung hergestellt wurde.
Die dadurch hergestellte unvulkanisierte Kautschukzusammensetzung wurde bei 170°C für 15 Minuten vulkanisiert, um eine vulkanisierte Kautschukzusammensetzung zu bilden.
In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 wurde Naturkautschuk (TSR) mit einem Abbaumittel (0,4 Massenteile auf 100 Massenteile TSR) vermischt und vor der Verwendung vorab mastiziert. Im Gegensatz dazu wurde in den Beispielen 1 bis 8 eine Mastikation nicht durchgeführt.
Die erhaltenen unvulkanisierten Kautschukzusammensetzungen und vulkanisierten Kautschukzusammensetzungen (Vulkanisate) wurden wie nachfolgend beschrieben ausgewertet. Die Tabellen 2 und 3 zeigen die Auswertungsergebnisse.
(Verarbeitbarkeit)
Die hergestellten unvulkanisierten Kautschukzusammensetzungen wurden bezüglich der Mooney-Viskosität bei 130°C gemäß der für die Mooney-Viskosität in JIS K6300 angegebenen Messmethode vermessen. Die Mooney-Viskosität wurde als ein Index (Index der Mooney-Viskosität) unter Verwendung der folgenden Gleichung ausgedrückt. Je größer der Index ist, desto geringer ist die Mooney-Viskosität und desto besser ist wiederum die Verarbeitbarkeit. (Index der Mooney-Viskosität) = (ML₁₊₄ des Vergleichsbeispiels 1 oder 2)/(ML₁₊₄ der jeweiligen Formulierung) × 100
(Geringe Wärmeentwicklungseigenschaften)
Die Kautschukzusammensetzung (Vulkanisat) der jeweiligen Formulierung wurde bezüglich des Verlusttangens (tanδ) unter Verwendung eines Viskoelastizitätsspektrometers VES (Iwamoto Seisakusho Co., Ltd.) unter den folgenden Bedingungen vermessen: Temperatur 70°C, Anfangsdehnung 10%, dynamische Dehnung 2% und Frequenz 10 Hz. Der Verlusttangens (tanδ) wurde als ein Index (Index der geringen Wärmeentwicklungseigenschaften) unter Verwendung der folgenden Gleichung ausgedrückt. Je kleiner der Index ist, desto besser ist die Treibstoffersparnis. (Index der geringen Wärmeentwicklungseigenschaften) = (tanδ der jeweiligen Formulierung)/(tanδ des Vergleichsbeispiels 1 oder 2) × 100
(Bruchdehnung)
Die jeweilige vulkanisierte Kautschukzusammensetzung wurde einer thermischen Alterung in einem Ofen bei 80°C für 7 Tage unterzogen und die resultierende Zusammensetzung wurde als eine gealterte Probe angesehen.
Die derart gealterten Proben wurden einem Zugtest unterzogen, um die Bruchdehnung gemäß JIS K 6251 zu messen. Die Messergebnisse wurden als Indizes mit dem Wert des Vergleichsbeispiels 1 oder 2 als 100 ausgedrückt. Je größer der Index ist, desto besser ist die Bruchdehnung und desto besser sind wiederum die Zugeigenschaften. [Tabelle 2]
[Tabelle 3]
Wie in den Tabellen 1 und 2 gezeigt, wiesen, in Bezug auf alle Formulierungen, welche Ruß und/oder Silica enthielten, die Beispiele, die einen modifizierten Naturkautschuk mit einem Phosphorgehalt von 200 ppm oder weniger verwendeten (d. h. verseiften Naturkautschuk A oder B), eine ausgewogene Verbesserung bezüglich der Verarbeitbarkeit, der Treibstoffersparnis und der Bruchdehnung nach Alterung auf.
Des Weiteren wurden in dem Fall, in dem Naturkautschuk in Kombination mit dem modifizierten Naturkautschuk verwendet wurde, erfolgreich Kautschukzusammensetzungen ohne Mastikation des Naturkautschuks hergestellt (Beispiele 1, 3, 5 und 7).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2010-138359 A [0023]
JP 2009-191132 A [0061]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS K 6217-2:2001 [0037]
JIS K6217-4:2001 [0039]
ASTM D3037-81 [0044]
JIS K6300 [0081]
JIS K 6251 [0084]

Claims

Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche umfassend: eine Kautschukkomponente, welche einen modifizierten Naturkautschuk mit einem Phosphorgehalt von 200 ppm oder weniger enthält, und wenigstens einen von Ruß und einem weißen Füllstoff, wobei der modifizierte Naturkautschuk in einer Menge von 5 Massen-% oder mehr bezogen auf 100 Massen-% der Kautschukkomponente enthalten ist.
Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche nach Anspruch 1, wobei der modifizierte Naturkautschuk einen Stickstoffgehalt von 0,3 Massen-% oder weniger und einen als eine in Toluol unlösliche Fraktion bestimmten Gelgehalt von 20 Massen-% oder weniger aufweist.
Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche nach Anspruch 1, wobei der modifizierte Naturkautschuk durch Verseifen von Naturkautschuklatex erhalten worden ist.
Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche nach Anspruch 1, wobei der modifizierte Naturkautschuk durch die folgenden Schritte erhalten worden ist: (A) Verseifen von Naturkautschuklatex, um einen verseiften Naturkautschuklatex herzustellen, (B) Koagulieren des verseiften Naturkautschuklatex und Behandeln des resultierenden koagulierten Kautschuks mit Alkali und (C) Waschen des resultierenden Kautschuks, bis der Phosphorgehalt in dem Kautschuk auf 200 ppm oder weniger fällt.
Kautschukzusammensetzung für eine Unterlauffläche nach Anspruch 1, wobei der weiße Füllstoff Silica ist.
Luftreifen umfassend eine Unterlauffläche, welche aus der Kautschukzusammensetzung nach Anspruch 1 gebildet ist.