JP5218282B2 - ゴム補強用繊維コード及びそれを用いた空気入りラジアルタイヤ - Google Patents
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表2に示す配合を有する未加硫ゴムに各繊維コードを埋設し、その埋め込み深さを8mmとし、当該繊維コードを埋め込んだ未加硫ゴムのブロックを150℃の温度で30分間加硫した後、加硫済のゴムブロックから繊維コードを引き抜く際の引き抜き力を測定した。評価結果は、従来例1を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど引き抜き力が大きいことを意味する。
各試験タイヤをリムサイズ15×6Jのリムに組み付け、空気圧を210kPaとし、直径1707mmのドラムを備えた室内ドラム試験機に装着し、JATMAで規定された空気圧条件に対応する負荷能力の88%の荷重にて速度81km/hの条件で120分間慣らし走行を行った。次いで、3時間以上放冷した後、空気圧を再調整し、121km/hの速度から試験を再開し、30分毎に速度を8km/hづつ段階的に上昇させ、故障が発生するまでの走行距離を測定した。評価結果は、従来例1のタイヤを100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど高速耐久性が優れていることを意味する。
各試験タイヤをリムサイズ15×6Jのリムに組み付け、空気圧を180kPaとし、直径1707mmのドラムを備えた室内ドラム試験機に装着し、JATMA規定最大負荷能力の85%の荷重にて速度81km/hの条件で4時間走行した後、最大負荷能力の90%の荷重で6時間走行し、次いで、最大負荷能力の100%の荷重で24時間走行した。更に、異常がないことを確認した後、最大負荷能力の115%の荷重で4時間走行し、以降4時間毎に最大負荷能力の15%づつ荷重を増加させ、故障が発生するまでの走行距離を測定した。評価結果は、従来例2のタイヤを100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど荷重耐久性が優れていることを意味する。
2 サイドウォール部
3 ビード部
4 カーカス層
5 ビードコア
6 ベルト層
7 ベルトカバー層
C ゴム補強用繊維コード
C0 繊維コード
C1 接着剤
Claims (4)
- 繊維コードに、レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物と、ゴムラテックスと、平均繊維径(D)が1μm以下であり、平均繊維長(L)が0.01〜1.00mmであり、平均繊維長(L)と平均繊維径(D)との比(L/D)が100以上であるミクロフィブリル化セルロース短繊維とを混合してなる接着剤を塗布し、該接着剤中に前記ミクロフィブリル化セルロース短繊維をゴムラテックス固形分100重量部に対して0.2〜1.0重量部配合したことを特徴とするゴム補強用繊維コード。
- 前記ゴムラテックスが、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンターポリマーラテックスとスチレン・ブタジエンゴムラテックスとの混合物からなり、その固形分重量比が70/30〜40/60の範囲にあることを特徴とする請求項1に記載のゴム補強用繊維コード。
- 一対のビード部間にカーカス層を装架し、該カーカス層の外周側にベルト層を配置し、該ベルト層の外周側に補強コードをタイヤ周方向に巻回してなるベルトカバー層を配置した空気入りラジアルタイヤにおいて、前記ベルトカバー層の補強コードとして請求項1〜2のいずれかに記載のゴム補強用繊維コードを用いたことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
- 一対のビード部間にカーカス層を装架し、該カーカス層の外周側にベルト層を配置した空気入りラジアルタイヤにおいて、前記カーカス層の補強コードとして請求項1〜2のいずれかに記載のゴム補強用繊維コードを用いたことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
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