JP6539099B2 - 伝動ベルト - Google Patents

Description

本発明は伝動ベルトに関する。

いわゆるセルロースナノファイバを含有するゴム組成物を伝動ベルトに適用することは公知である。

例えば、特許文献１には、平均繊維径が０．１〜２００ｎｍのカルボキシ基を有するセルロース系微細繊維を疎水変性処理したものを配合したゴム組成物を伝動ベルトに適用することが開示されている。

特許文献２には、セルロースナノファイバを配合したゴム組成物を平ベルトの内側表面ゴム層に適用することが開示されている。

特開２０１４−１２５６０７号公報 特開２０１５−３１３１５号公報

本発明の課題は、繊維部材のベルト本体への高い接着力を得ることである。

本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体と、前記ベルト本体に接着層を介して接着された繊維部材とを備えた伝動ベルトであって、前記接着層がセルロース系微細繊維を含み、前記セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲が５０〜５００ｎｍを含む。

本発明によれば、繊維部材とベルト本体との間に設けられた接着層がセルロース系微細繊維を含むことにより、繊維部材のベルト本体への高い接着力を得ることができる。

実施形態１に係るＶリブドベルトの斜視図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの要部の断面図である。 実施形態１におけるリブ補強布と接着ゴム層との界面構造を示す断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第１の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第２の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第３の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第４の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第５の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第６の説明図である。 実施形態２におけるリブ補強布とＶリブドベルト本体との界面構造を示す断面図である。 実施形態３における心線とＶリブドベルト本体との界面構造を示す断面図である。 実施形態４における心線とＶリブドベルト本体との界面構造を示す断面図である。 （ａ）はその他の実施形態のローエッジＶベルトの斜視図である。（ｂ）はその他の実施形態のラップドベルトの斜視図である。（ｃ）はその他の実施形態の平ベルトの斜視図である。（ｄ）はその他の実施形態の歯付ベルトの斜視図である。 耐久性評価用ベルト試験走行機のプーリレイアウトを示す図である。 音評価用ベルト試験走行機のプーリレイアウトを示す図である。

以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

［実施形態１］
（ＶリブドベルトＢ）
図１及び２は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを示す。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるエンドレスの動力伝達部材である。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト長さが７００〜３０００ｍｍ、ベルト幅が１０〜３６ｍｍ、及びベルト厚さが４．０〜５．０ｍｍである。

実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三層構造に構成されたゴム製のＶリブドベルト本体１０を備えている。Ｖリブドベルト本体１０における接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように第１の繊維部材としての心線１４が埋設されている。Ｖリブドベルト本体１０における圧縮ゴム層１１のベルト内周側には、その表面を被覆するように第２の繊維部材としてのリブ補強布１５が貼設されている。なお、背面ゴム層１３の代わりに背面補強布が設けられ、Ｖリブドベルト本体１０が圧縮ゴム層１１及び接着ゴム層１２の二重層に構成されていてもよい。

圧縮ゴム層１１は、複数のＶリブ１６がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１６は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並列するように設けられている。各Ｖリブ１６は、例えば、リブ高さが２．０〜３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０〜３．６ｍｍである。Ｖリブ１６の数は例えば３〜６個である（図１では６個）。接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成されており、その厚さが例えば１．０〜２．５ｍｍである。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば０．４〜０．８ｍｍである。背面ゴム層１３の表面には、背面駆動時の音発生を抑制する観点から、織布パターンが設けられていることが好ましい。圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、ゴム成分に種々のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。

圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン−α−オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上のブレンドゴムであることが好ましい。圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分は同一であることが好ましい。ゴム配合剤としては、補強材、充填剤、老化防止剤、軟化剤、架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物は、同一であっても、また、異なっていても、どちらでもよい。

心線１４は、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ポリアミド繊維等で形成された撚り糸で構成されている。心線１４の直径は例えば０．５〜２．５ｍｍであり、断面における相互に隣接する心線１４中心間の寸法は例えば０．０５〜０．２０ｍｍである。心線１４には、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するための接着処理が施されている。

リブ補強布１５は、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等の布材で構成されている。リブ補強布１５は、Ｖリブ１６の表面に沿った被覆を行う観点から、伸縮糸を用いた織布や編物のような伸縮性に富む布材であることが好ましい。リブ補強布１５の厚さは例えば０．３〜１．０ｍｍである。

リブ補強布１５は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するため、成形加工前に接着処理が施されている。具体的には、後述のように、リブ補強布１５には、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理が施されている。これにより、リブ補強布１５は、図３に示すように、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１７ａを介してＶリブドベルト本体１０に接着されている。なお、ＲＦＬ接着処理の前には、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１７ａの下に下地接着層が設けられていることが好ましい。また、ＲＦＬ接着処理の後に、ゴム糊に浸漬して乾燥させるソーキングゴム糊接着処理、及びＶリブドベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させるコーティングゴム糊接着処理のうち１種又は２種のゴム糊接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１７ａの上にゴム糊接着層が設けられていてもよい。

ＲＦＬ接着層１７ａは、ＲＦＬ水溶液に含まれる固形分により形成されており、レゾルシン・ホルマリン樹脂（ＲＦ樹脂）とゴムラテックス由来のゴム成分とを含む。また、ＲＦＬ接着層１７ａはセルロース系微細繊維を含む。ＲＦＬ接着層１７ａがセルロース系微細繊維を含むことにより、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０の圧縮ゴム層１１への高い接着力を得ることができる。ここで、本願における「微細繊維」とは、繊維径が１．０μｍ以下の繊維を意味する。

セルロース系微細繊維は、植物繊維を細かくほぐすことで得られる植物細胞壁の骨格成分で構成されたセルロース微細繊維を由来とする繊維材料である。セルロース系微細繊維の原料植物としては、例えば、木、竹、稲（稲わら）、じゃがいも、サトウキビ（バガス）、水草、海藻等が挙げられる。これらのうち木が好ましい。

セルロース系微細繊維は、セルロース微細繊維自体であっても、また、疎水化処理された疎水化セルロース微細繊維であっても、どちらでもよい。また、セルロース系微細繊維として、セルロース微細繊維自体と疎水化セルロース微細繊維とを併用してもよい。分散性の観点からは、セルロース系微細繊維は、疎水化セルロース微細繊維を含むことが好ましい。疎水化セルロース微細繊維としては、セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維、及び表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維が挙げられる。

セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維を得るための疎水化としては、例えば、エステル化（アシル化）（アルキルエステル化、複合エステル化、β−ケトエステル化など）、アルキル化、トシル化、エポキシ化、アリール化等が挙げられる。これらのうちエステル化が好ましい。具体的には、エステル化された疎水化セルロース微細繊維は、セルロースの水酸基の一部又は全部が、酢酸、無水酢酸、プロピオン酸、酪酸等のカルボン酸、若しくは、そのハロゲン化物（特に塩化物）によりアシル化されたセルロース微細繊維である。表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維を得るための表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤等が挙げられる。

セルロース系微細繊維は、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、繊維径の分布が広いことが好ましい。その繊維径の分布の下限は、その観点から、好ましくは５０ｎｍ以下、より好ましくは２０ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下である。上限は、同じ観点から、好ましくは５００ｎｍ以上、より好ましくは７００ｎｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上である。セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲は、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、５０〜５００ｎｍを含むことが好ましく、２０ｎｍ〜７００ｍｍを含むことがより好ましく、１０ｎｍ〜１μｍを含むことが更に好ましい。

セルロース系微細繊維の平均繊維径は、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上であり、また、好ましくは７００ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下である。

セルロース系微細繊維の繊維径の分布は、セルロース系微細繊維を含む層の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本のセルロース系微細繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その測定結果に基づいて求められる。また、セルロース系微細繊維の平均繊維径は、その任意に選択した５０本のセルロース系微細繊維の繊維径の数平均として求められる。

セルロース系微細繊維は、機械的解繊手段によって製造された高アスペクト比のものであっても、また、化学的解繊手段によって製造された針状結晶のものであっても、どちらでもよい。これらのうち、繊維径の分布が広いという観点からは、機械的解繊手段によって製造されたものが好ましい。また、セルロース系微細繊維として、機械的解繊手段によって製造されたものと化学的解繊手段によって製造されたものとを併用してもよい。機械的解繊手段に用いる解繊装置としては、例えば、二軸混練機などの混練機、高圧ホモジナイザー、グラインダー、ビーズミル等が挙げられる。化学的解繊手段に用いる処理としては、例えば、酸加水分解処理等が挙げられる。

ＲＦＬ接着層１７ａでは、セルロース系微細繊維は特定の方向に配向しておらず、無配向である。

ＲＦＬ接着層１７ａにおけるセルロース系微細繊維の含有量は、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１．０質量％以上、更に好ましくは２．０質量％以上であり、また、好ましくは１２質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、更に好ましくは８質量％以下である。

ＲＦＬ接着層１７ａにおけるゴム成分１００質量部に対するセルロース系微細繊維の含有量は、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。

なお、ＲＦＬ接着層１７ａには、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていないことが好ましいが、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への接着性を阻害しない範囲でかかる短繊維が含まれていてもよい。

以上の構成の実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、リブ補強布１５とベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層１７ａがセルロース系微細繊維を含むことにより、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着力を得ることができる。その結果、Ｖリブ１６へのクラックの発生が効果的に抑制されることとなり、優れた耐久性を得ることができる。加えて、乾燥時と湿潤時とでリブ補強布１５の表面の摩擦係数の差が小さい性状が得られることから、被水時における異音の発生を抑制することができる。

図４は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置２０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。

この補機駆動ベルト伝動装置２０では、最上位置にリブプーリのパワーステアリングプーリ２１が設けられ、そのパワーステアリングプーリ２１の下方にリブプーリのＡＣジェネレータプーリ２２が設けられている。また、パワーステアリングプーリ２１の左下方には平プーリのテンショナプーリ２３が設けられており、そのテンショナプーリ２３の下方には平プーリのウォーターポンププーリ２４が設けられている。更に、テンショナプーリ２３の左下方にはリブプーリのクランクシャフトプーリ２５が設けられており、そのクランクシャフトプーリ２５の右下方にリブプーリのエアコンプーリ２６が設けられている。これらのプーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、或いは、ナイロン樹脂、フェノール樹脂等の樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０〜１５０ｍｍである。

そして、この補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１６側が接触するようにパワーステアリングプーリ２１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ２３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１６側が接触するようにクランクシャフトプーリ２５及びエアコンプーリ２６に順に巻き掛けられ、更に、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ２４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１６側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ２２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ２１に戻るように設けられている。プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長は例えば５０〜３００ｍｍである。プーリ間で生じ得るミスアライメントは０〜２°である。

＜ＶリブドベルトＢの製造方法＞
実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法について、図５〜１０に基づいて説明する。

図５及び６は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造に用いるベルト成形型３０を示す。

このベルト成形型３０は、同心状に設けられた、各々、円筒状の内型３１及び外型３２を備えている。

内型３１はゴム等の可撓性材料で形成されている。外型３２は金属等の剛性材料で形成されている。外型３２の内周面は成型面に構成されており、その外型３２の内周面には、Ｖリブ１６の形状と同一のＶリブ形成溝３３が軸方向に一定ピッチで設けられている。外型３２には、水蒸気等の熱媒体や水等の冷媒体を流通させて温調する温調機構が設けられている。また、内型３１を内部から加圧膨張させるための加圧手段が設けられている。

実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法は、材料準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上げ工程を有する。

＜材料準備工程＞
−圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’−
ゴム成分に各種のゴム配合剤を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’を作製する。

−心線１４’−
心線１４’に対して接着処理を施す。具体的には、心線１３’に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理を施す。また、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施すことが好ましい。なお、ＲＦＬ接着処理前にゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理を施してもよい。

−リブ補強布１５’−
リブ補強布１５’に対して接着処理を施す。具体的には、リブ補強布１５’に対して、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理を施す。また、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施すことが好ましい。なお、ＲＦＬ接着処理後に、ゴム糊に浸漬して乾燥させるソーキングゴム糊接着処理、及びＶリブドベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させるコーティングゴム糊接着処理のうち１種又は２種のゴム糊接着処理を施してもよい。

《下地接着処理》
下地接着処理液は、例えば、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液である。下地接着処理液の液温は例えば２０〜３０℃である。下地接着処理液の固形分濃度は、好ましくは２０質量％以下である。

下地接着処理液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。下地接着処理液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００〜２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。下地接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。リブ補強布１５’には下地接着処理剤が付着するが、その付着量（目付量）は、リブ補強布１５’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば０．５〜８質量％である。

《ＲＦＬ接着処理》
ＲＦＬ水溶液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にゴムラテックスと共にセルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を混合した水溶液である。ＲＦＬ水溶液の液温は例えば２０〜３０℃である。

レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比は例えばＲ／Ｆ＝１／１〜１／２である。ゴムラテックスとしては、例えば、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（Ｖｐ・Ｓｔ・ＳＢＲ）、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス（ＣＳＭ）等が挙げられる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比は例えばＲＦ／Ｌ＝１／５〜１／２０である。

ＲＦＬ水溶液の固形分濃度は、好ましくは６．０質量％以上、より好ましくは９．０質量％以上であり、また、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下である。

ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば１００〜１８０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜５分である。ＲＦＬ接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。リブ補強布１５’にはＲＦＬ接着層１７ａが付着するが、その付着量（目付量）は、リブ補強布１５’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

＜成形工程＞
図７に示すように、表面が平滑な円筒ドラム３４上にゴムスリーブ３５を被せ、その外周上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線１４’を円筒状の内型３１に対して螺旋状に巻き付け、更にその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付け、その表面をリブ補強布１５’で被覆する。このとき、ゴムスリーブ３５上には積層成形体Ｂ’が形成される。

＜架橋工程＞
積層成形体Ｂ’を設けたゴムスリーブ３５を円筒ドラム３４から外し、図８に示すように、それを外型３２の内周面側に内嵌め状態にセットした後、図９に示すように、内型３１を外型３２にセットされたゴムスリーブ３５内に位置付けて密閉する。

次いで、外型３２を加熱すると共に、内型３１の密封された内部に高圧空気等を注入して加圧する。このとき、内型３１が膨張し、外型３２の成型面に、積層成形体Ｂ’におけるリブ補強布１５’が沿うように設けられると共に、未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’が圧縮されて進入し、また、それらの架橋が進行して複合一体化し、且つ心線１４’も複合一体化し、最終的に、図１０に示すように、円筒状のベルトスラブＳが成型される。なお、ベルトスラブＳの成型温度は例えば１００〜１８０℃、成型圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び成型時間は例えば１０〜６０分である。

＜仕上げ工程＞
内型３１の内部を減圧して密閉を解き、内型３１と外型３２との間でゴムスリーブ３５を介して成型されたベルトスラブＳを取り出し、ベルトスラブＳを所定幅に輪切りして表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが製造される。

［実施形態２］
（ＶリブドベルトＢ）
実施形態２に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）は、外観構成が実施形態１と同一であるので、以下では図１及び２に基づいて説明する。

実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、リブ補強布１５には、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、並びにゴム糊に浸漬して乾燥させるソーキングゴム糊接着処理、及びＶリブドベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させるコーティングゴム糊接着処理のうち１種又は２種のゴム糊接着処理が施されている。これにより、リブ補強布１５は、図１１に示すように、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１７ａ及びゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層１７ｂを有する接着層１７を介してＶリブドベルト本体１０に接着されている。なお、ＲＦＬ接着処理の前には、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１７ａの下に下地接着層が設けられていることが好ましい。

ＲＦＬ接着層１７ａは、実施形態１と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、また、セルロース系微細繊維を含んでいなくても、どちらでもよい。

ゴム糊接着層１７ｂは、ゴム糊に含まれる固形分のゴム組成物により形成されており、そして、ゴム糊接着層１７ｂを形成するゴム組成物は、ゴム成分にセルロース系微細繊維に加えて各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したものである。ゴム糊接着層１７ｂがセルロース系微細繊維を含むことにより、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０の圧縮ゴム層１１への高い接着力を得ることができる。

ゴム糊接着層１７ｂを形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン−α−オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム糊接着層１７ｂを形成するゴム組成物のゴム成分は、これらのうちの１種又は２種以上のブレンドゴムであることが好ましい。ゴム糊接着層１７ｂを形成するゴム組成物のゴム成分は、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分と同一であっても、また、異なっていても、どちらでもよい。

ゴム糊接着層１７ｂを形成するゴム組成物に含まれるセルロース系微細繊維は、実施形態１におけるＲＦＬ接着層１７ａに含まれるのと同一の構成である。ゴム糊接着層１７ｂでは、セルロース系微細繊維は特定の方向に配向しておらず、無配向である。

ゴム糊接着層１７ｂにおけるセルロース系微細繊維の含有量は、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。

ゴム配合剤としては、補強材、オイル、加工助剤、加硫促進助剤、架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。

補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ−３３９、ＨＡＦ、Ｎ−３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ−２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。補強材としてはシリカも挙げられる。補強材は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。補強材の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して５０〜９０質量部であることが好ましい。

オイルとしては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系オイル、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系オイル等が挙げられる。オイルは、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。オイルの含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２０〜４０質量部である。

加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、ポリエチレンワックス、脂肪酸の金属塩等が挙げられる。加工助剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加工助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜２質量部である。

加硫促進助剤としては、例えば、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進助剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加硫促進助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば３〜７質量部である。

架橋剤としては、硫黄及び有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄が配合されていてもよく、また、有機過酸化物が配合されていてもよく、更には、それらの両方が併用されていてもよい。架橋剤の配合量は、硫黄の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば１〜５質量部であり、有機過酸化物の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば１〜５質量部である。

加硫促進剤としては、例えば、チアゾール系（例えばＭＢＴ、ＭＢＴＳなど）、チウラム系（例えばＴＴ、ＴＲＡなど）、スルフェンアミド系（例えばＣＺなど）、ジチオカルバミン酸塩系（例えばＢＺ−Ｐなど）のもの等が挙げられる。加硫促進剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加硫促進剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２〜５質量部である。

なお、ゴム糊接着層１７ｂを形成するゴム組成物には、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていないことが好ましいが、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への接着性を阻害しない範囲でかかる短繊維が含まれていてもよい。

その他の構成は実施形態１と同一である。

以上の構成の実施形態２に係るＶリブドベルトＢによれば、リブ補強布１５とベルト本体１０との間に設けられた接着層１７が有するゴム糊接着層１７ｂがセルロース系微細繊維を含むことにより、リブ補強布１５のＶリブドベルト本体１０への高い接着力を得ることができる。その結果、Ｖリブ１６へのクラックの発生が効果的に抑制されることとなり、優れた耐久性を得ることができる。加えて、乾燥時と湿潤時とでリブ補強布１５の表面の摩擦係数の差が小さい性状が得られることから、被水時における異音の発生を抑制することができる。

（ＶリブドベルトＢの製造方法）
実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法では、材料準備工程において、リブ補強布１５’に対して、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理に加えて、ゴム糊に浸漬して乾燥させるソーキングゴム糊接着処理、及びＶリブドベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させるコーティングゴム糊接着処理のうち１種又は２種のゴム糊接着処理を施す。なお、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施すことが好ましい。

下地接着処理は、実施形態１と同一である。

《ＲＦＬ接着処理》
ＲＦＬ水溶液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にゴムラテックスを混合した水溶液である。なお、ＲＦＬ接着層１７ａにセルロース系微細繊維を含める場合には、実施形態１と同様、ＲＦＬ水溶液にセルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を含めればよい。ＲＦＬ水溶液の液温は例えば２０〜３０℃である。ＲＦＬ水溶液の固形分濃度は、好ましくは３０質量％以下である。

レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比は例えばＲ／Ｆ＝１／１〜１／２である。ゴムラテックスとしては、例えば、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（Ｖｐ・Ｓｔ・ＳＢＲ）、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス（ＣＳＭ）等が挙げられる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比は例えばＲＦ／Ｌ＝１／５〜１／２０である。

ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば１００〜１８０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜５分である。ＲＦＬ接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。リブ補強布１５’にはＲＦＬ接着層１７ａが付着するが、その付着量（目付量）は、リブ補強布１５’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

《ゴム糊接着処理》
ゴム糊は、ゴム糊接着層１７ｂを形成するセルロース系微細繊維を含むゴム組成物の架橋前の未架橋ゴム組成物をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液である。ゴム糊の作製は以下のようにして行う。

まず、素練りしているゴム成分にセルロース系微細繊維を投入して混練することにより分散させる。

ここで、ゴム成分へのセルロース系微細繊維の分散方法としては、例えば、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を、オープンロールで素練りしているゴム成分に投入し、それらを混練しながら水分を気化させる方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）とゴムラテックスとを混合して水分を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を溶剤に分散させた分散体とゴム成分を溶剤に溶解させた溶液を混合して溶剤を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を凍結乾燥させて粉砕したものを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を素練りしているゴム成分に投入する方法等が挙げられる。

次いで、ゴム成分とセルロース系微細繊維とを混練しながら、各種のゴム配合剤を投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製する。

そして、その未架橋ゴム組成物を溶剤に投入し、均一な溶液となるまで攪拌することによりゴム糊を作製する。ゴム糊の液温は例えば２０〜３０℃である。

ゴム糊の固形分濃度は、ソーキングゴム糊接着処理用では、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上であり、また、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。コーティングゴム糊接着処理用では、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下である。

ソーキングゴム糊接着処理の場合、ゴム糊への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ゴム糊への浸漬後の乾燥温度（炉温度）は例えば５０〜１００℃である。乾燥時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。ソーキングゴム糊接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。リブ補強布１５’にはゴム糊接着層１７ｂが付着するが、その付着量（目付量）は、リブ補強布１５’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

コーティングゴム糊接着処理の場合、コーティング後の乾燥温度（炉温度）は例えば５０〜１００℃である。乾燥時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。コーティングゴム糊接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。リブ補強布１５’にはゴム糊接着層１７ｂが付着するが、その付着量（目付量）は、リブ補強布１５’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

その他の方法は実施形態１と同一である。

［実施形態３］
（ＶリブドベルトＢ）
実施形態３に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）は、外観構成が実施形態１と同一であるので、以下では図１及び２に基づいて説明する。

実施形態３に係るＶリブドベルトＢでは、心線１４には、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理が施されている。これにより、心線１４は、図１２に示すように、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１８ａを介してＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１に接着されている。なお、ＲＦＬ接着処理の前には、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１８ａの下に下地接着層が設けられていることが好ましい。また、ＲＦＬ接着処理の後に、ゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理が施され、ＲＦＬ接着層の上にゴム糊接着層が設けられていてもよい。

ＲＦＬ接着層１８ａは、ＲＦＬ水溶液に含まれる固形分により形成されており、ＲＦ樹脂とゴムラテックス由来のゴム成分とを含む。また、ＲＦＬ接着層１８ａはセルロース系微細繊維を含む。ＲＦＬ接着層１８ａがセルロース系微細繊維を含むことにより、心線１４のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１２への高い接着力を得ることができる。ＲＦＬ接着層１８ａは、実施形態１におけるリブ補強布１５とＶリブドベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層１７ａと同一の構成であり、従って、セルロース系微細繊維も、実施形態１におけるＲＦＬ接着層１７ａに含まれるのと同一の構成である。

ＲＦＬ接着層１８ａでは、セルロース系微細繊維は特定の方向に配向しておらず、無配向である。ＲＦＬ接着層１８ａにおけるセルロース系微細繊維の含有量は、心線１４のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１．０質量％以上、更に好ましくは２．０質量％以上であり、また、好ましくは１２質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、更に好ましくは８質量％以下である。ＲＦＬ接着層１８ａにおけるゴム成分１００質量部に対するセルロース系微細繊維の含有量は、心線１４のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。

なお、リブ補強布１５とＶリブドベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層は、実施形態１と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、また、セルロース系微細繊維を含んでいなくても、どちらでもよい。また、リブ補強布１５とＶリブドベルト本体１０との間にゴム糊接着層が設けられている場合、ゴム糊接着層は、実施形態２と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、また、セルロース系微細繊維を含んでいなくても、どちらでもよい。

その他の構成は実施形態１と同一である。

以上の構成の実施形態３に係るＶリブドベルトＢによれば、心線１４とベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層１８ａがセルロース系微細繊維を含むことにより、心線１４のＶリブドベルト本体１０への高い接着力を得ることができる。その結果、ベルト走行時における層間のセパレーションの発生が抑制されることとなり、優れた耐久性を得ることができる。

（ＶリブドベルトＢの製造方法）
実施形態３に係るＶリブドベルトＢの製造方法では、材料準備工程において、心線１４’に対して、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理を施す。また、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施すことが好ましい。なお、ＲＦＬ接着処理後に、ゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理を施してもよい。

《下地接着処理》
下地接着処理液は、例えば、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液である。下地接着処理液の液温は例えば２０〜３０℃である。下地接着処理液の固形分濃度は、好ましくは２０質量％以下である。

下地接着処理液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。下地接着処理液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００〜２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。下地接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１４’には下地接着処理剤が付着するが、その付着量（目付量）は、心線１４’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば０．５〜８質量％である。

《ＲＦＬ接着処理》
ＲＦＬ水溶液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にゴムラテックスと共にセルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を混合した水溶液である。ＲＦＬ水溶液の液温は例えば２０〜３０℃である。

レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比は例えばＲ／Ｆ＝１／１〜１／２である。ゴムラテックスとしては、例えば、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（Ｖｐ・Ｓｔ・ＳＢＲ）、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス（ＣＳＭ）等が挙げられる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比は例えばＲＦ／Ｌ＝１／５〜１／２０である。

ＲＦＬ水溶液の固形分濃度は、好ましくは６質量％以上、より好ましくは９質量％以上であり、また、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。

ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００〜２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。ＲＦＬ接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１４’にはＲＦＬ接着層１８ａが付着するが、その付着量（目付量）は、心線１４’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

［実施形態４］
（ＶリブドベルトＢ）
実施形態４に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）は、外観構成が実施形態１と同一であるので、以下では図１及び２に基づいて説明する。

実施形態４に係るＶリブドベルトＢでは、心線１４には、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、並びにゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理が施されている。これにより、心線１４は、図１３に示すように、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１８ａ及びゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層１８ｂを有する接着層１８を介してＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１に接着されている。なお、ＲＦＬ接着処理の前には、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１８ａの下に下地接着層が設けられていることが好ましい。

ＲＦＬ接着層１８ａは、実施形態３と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、また、セルロース系微細繊維を含んでいなくても、どちらでもよい。

ゴム糊接着層１８ｂは、ゴム糊に含まれる固形分のゴム組成物により形成されており、そして、ゴム糊接着層１８ｂを形成するゴム組成物は、ゴム成分にセルロース系微細繊維に加えて各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したものである。ゴム糊接着層１８ｂがセルロース系微細繊維を含むことにより、心線１４のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１２への高い接着力を得ることができる。ゴム糊接着層１８ｂは、実施形態２におけるリブ補強布１５とＶリブドベルト本体１０との間に設けられたゴム糊接着層１７ｂと同一の構成であり、従って、セルロース系微細繊維は、実施形態１におけるＲＦＬ接着層１７ａに含まれるのと同一の構成である。

ゴム糊接着層１８ｂでは、セルロース系微細繊維は特定の方向に配向しておらず、無配向である。ゴム糊接着層１８ｂにおけるセルロース系微細繊維の含有量は、心線１４のＶリブドベルト本体１０への高い接着性を得る観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。

なお、リブ補強布１５とＶリブドベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層は、実施形態１と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、また、セルロース系微細繊維を含んでいなくても、どちらでもよい。また、リブ補強布１５とＶリブドベルト本体１０との間にゴム糊接着層が設けられている場合、ゴム糊接着層は、実施形態２と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、また、セルロース系微細繊維を含んでいなくても、どちらでもよい。

その他の構成は実施形態１と同一である。

以上の構成の実施形態４に係るＶリブドベルトＢによれば、心線１４とベルト本体１０との間に設けられた接着層１８が有するゴム糊接着層１８ｂがセルロース系微細繊維を含むことにより、心線１４のＶリブドベルト本体１０への高い接着力を得ることができる。その結果、ベルト走行時における層間のセパレーションの発生が抑制されることとなり、優れた耐久性を得ることができる。

（ＶリブドベルトＢの製造方法）
実施形態４に係るＶリブドベルトＢの製造方法では、材料準備工程において、心線１４’に対して、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、及びゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理を施す。なお、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施すことが好ましい。

下地接着処理は、実施形態３と同一である。

《ＲＦＬ接着処理》
ＲＦＬ水溶液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にゴムラテックスを混合した水溶液である。なお、ＲＦＬ接着層にセルロース系微細繊維を含める場合には、実施形態３と同様、ＲＦＬ水溶液にセルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を含めればよい。ＲＦＬ水溶液の液温は例えば２０〜３０℃である。ＲＦＬ水溶液の固形分濃度は、好ましくは３０質量％以下である。

レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比は例えばＲ／Ｆ＝１／１〜１／２である。ゴムラテックスとしては、例えば、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（Ｖｐ・Ｓｔ・ＳＢＲ）、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス（ＣＳＭ）等が挙げられる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比は例えばＲＦ／Ｌ＝１／５〜１／２０である。

ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００〜２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。ＲＦＬ接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１４’にはＲＦＬ接着層１８ａが付着するが、その付着量（目付量）は、心線１４’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

《ゴム糊接着処理》
ゴム糊は、ゴム糊接着層１８ｂを形成するセルロース系微細繊維を含むゴム組成物の架橋前の未架橋ゴム組成物をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液である。ゴム糊の作製は以下のようにして行う。

まず、素練りしているゴム成分にセルロース系微細繊維を投入して混練することにより分散させる。

ここで、ゴム成分へのセルロース系微細繊維の分散方法としては、例えば、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を、オープンロールで素練りしているゴム成分に投入し、それらを混練しながら水分を気化させる方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）とゴムラテックスとを混合して水分を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を溶剤に分散させた分散体とゴム成分を溶剤に溶解させた溶液を混合して溶剤を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を凍結乾燥させて粉砕したものを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を素練りしているゴム成分に投入する方法等が挙げられる。

次いで、ゴム成分とセルロース系微細繊維とを混練しながら、各種のゴム配合剤を投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製する。

そして、その未架橋ゴム組成物を溶剤に投入し、均一な溶液となるまで攪拌することによりゴム糊を作製する。ゴム糊の液温は例えば２０〜３０℃である。

ゴム糊の固形分濃度は、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上であり、また、好ましくは１４質量％以下、より好ましくは１２質量％以下である。

ゴム糊への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ゴム糊への浸漬後の乾燥温度（炉温度）は例えば５０〜１００℃である。乾燥時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。ゴム糊接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１３’にはゴム糊接着層１８ｂが付着するが、その付着量（目付量）は、心線１４’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

その他の方法は実施形態１と同一である。

［その他の実施形態］
実施形態１及び２では、繊維部材としてのリブ補強布１５とＶリブドベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層１７ａ又はゴム糊接着層１７ｂがセルロース系微細繊維を含む構成とし、また、実施形態３及び４では、繊維部材としての心線１４とＶリブドベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層１８ａ又はゴム糊接着層１８ｂがセルロース系微細繊維を含む構成としたが、特にこれらに限定されるものではなく、背面ゴム層１３の代わりに設けられた背面補強布とＶリブドベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層及び／又はゴム糊接着層がセルロース系微細繊維を含む構成であってもよい。

実施形態１〜４では、ＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、それ以外の摩擦伝動ベルトである図１４（ａ）に示すローエッジＶベルトＢ、図１４（ｂ）に示すラップドＶベルトＢ、図１４（ｃ）に示す平ベルトＢであって、それらの表面の補強布１５及び／又は心線１４とベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層及び／又はゴム糊接着層がセルロース系微細繊維を含む構成であってもよい。また、噛み合い伝動ベルトである図１４（ｄ）に示す歯付ベルトＢであって、その表面の補強布１５及び／又は心線１４とベルト本体１０との間に設けられたＲＦＬ接着層及び／又はゴム糊接着層がセルロース系微細繊維を含む構成であってもよい。特に歯付ベルトＢの場合には、補強布１５のベルト本体１０への高い接着力を得ることができ、その結果、ベルト走行時における歯欠けの発生が抑制されることとなり、優れた耐久性を得ることができる。

（ＲＦＬ水溶液）
以下のＲＦＬ水溶液１〜７を調製した。それぞれの構成を表１にも示す。

＜ＲＦＬ水溶液１＞
水１１９２．４ｇに、ＮａＯＨ４．８ｇ、レゾルシン４７．７ｇ、及びホルマリン（３７％）４７．７ｇを混合して３時間攪拌することによりＲＦ水溶液を得た。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比（Ｒ／Ｆ）は０．７４である。

ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（日本ゼオン社製 商品名：ニッポール２５１８ＦＳ 固形分（ゴム成分）濃度：４０質量％）９５３．９ｇに水７１５．４ｇを混合し、そこに上記ＲＦ水溶液を滴下して混合して５時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液を得た。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比（ＲＦ／Ｌ）は０．１７である。

得られたＲＦＬ水溶液に、機械的解繊手段によって製造され、また、疎水化処理されていない木材を原料とするセルロース微細繊維を水に分散させた分散体（スギノマシン社製 商品名：ビンフィス 固形分濃度：１０質量％）３８．２ｇを混合して１２時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液１を作製した。ＲＦＬ水溶液１の固形分濃度は１５．２質量％である。ＲＦＬ水溶液１におけるセルロース微細繊維の含有量は０．１３質量％である。ＲＦＬ水溶液１の固形分におけるセルロース微細繊維の含有量は０．８４質量％である。ＲＦＬ水溶液１の固形分のゴム成分１００質量部に対するセルロース微細繊維の含有量は１質量部である。

＜ＲＦＬ水溶液２＞
水１１６２．８ｇに、ＮａＯＨ４．７ｇ、レゾルシン４６．５ｇ、及びホルマリン（３７％）４６．５ｇを混合して３時間攪拌することによりＲＦ水溶液を得た。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比（Ｒ／Ｆ）は０．７４である。

ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス９３０．２ｇに水６９７．７ｇを混合し、そこに上記ＲＦ水溶液を滴下して混合して５時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液を得た。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比（ＲＦ／Ｌ）は０．１７である。

得られたＲＦＬ水溶液に、セルロース微細繊維の水分散体１１１．６ｇを混合して１２時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液２を作製した。ＲＦＬ水溶液２の固形分濃度は１５．１質量％である。ＲＦＬ水溶液２におけるセルロース微細繊維の含有量は０．３７質量％である。ＲＦＬ水溶液２の固形分におけるセルロース微細繊維の含有量は２．４７質量％である。ＲＦＬ水溶液２の固形分のゴム成分１００質量部に対するセルロース微細繊維の含有量は３質量部である。

＜ＲＦＬ水溶液３＞
水１１３４．６ｇに、ＮａＯＨ４．５ｇ、レゾルシン４５．４ｇ、及びホルマリン（３７％）４５．４ｇを混合して３時間攪拌することによりＲＦ水溶液を得た。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比（Ｒ／Ｆ）は０．７４である。

ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス９０７．７ｇに水６８０．８ｇを混合し、そこに上記ＲＦ水溶液を滴下して混合して５時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液を得た。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比（ＲＦ／Ｌ）は０．１７である。

得られたＲＦＬ水溶液に、セルロース微細繊維の水分散体１８１．５ｇを混合して１２時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液３を作製した。ＲＦＬ水溶液３の固形分濃度は１４．９質量％である。ＲＦＬ水溶液３におけるセルロース微細繊維の含有量は０．６１質量％である。ＲＦＬ水溶液３の固形分におけるセルロース微細繊維の含有量は４．１質量％である。ＲＦＬ水溶液３の固形分のゴム成分１００質量部に対するセルロース微細繊維の含有量は５質量部である。

＜ＲＦＬ水溶液４＞
水７００．３ｇに、ＮａＯＨ２．８ｇ、レゾルシン２８．０ｇ、及びホルマリン（３７％）２８．０ｇを混合して３時間攪拌することによりＲＦ水溶液を得た。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比（Ｒ／Ｆ）は０．７４である。

ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス５６０．２ｇに水１４５６．６ｇを混合し、そこに上記ＲＦ水溶液を滴下して混合して５時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液を得た。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比（ＲＦ／Ｌ）は０．１７である。

得られたＲＦＬ水溶液に、セルロース微細繊維の水分散体２２４．１ｇを混合して１２時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液４を作製した。ＲＦＬ水溶液４の固形分濃度は９．６質量％である。ＲＦＬ水溶液４におけるセルロース微細繊維の含有量は０．７５質量％である。ＲＦＬ水溶液４の固形分におけるセルロース微細繊維の含有量は７．８質量％である。ＲＦＬ水溶液４の固形分のゴム成分１００質量部に対するセルロース微細繊維の含有量は１０質量部である。

＜ＲＦＬ水溶液５＞
水４７１．４ｇに、ＮａＯＨ１．９ｇ、レゾルシン１８．９ｇ、及びホルマリン（３７％）１８．９ｇを混合して３時間攪拌することによりＲＦ水溶液を得た。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比（Ｒ／Ｆ）は０．７４である。

ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス３７７．１ｇに水１８８５．６ｇを混合し、そこに上記ＲＦ水溶液を滴下して混合して５時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液を得た。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比（ＲＦ／Ｌ）は０．１７である。

得られたＲＦＬ水溶液に、セルロース微細繊維の水分散体２２６．３ｇを混合して１２時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液５を作製した。ＲＦＬ水溶液５の固形分濃度は６．７質量％である。ＲＦＬ水溶液５におけるセルロース微細繊維の含有量は０．７５質量％である。ＲＦＬ水溶液５の固形分におけるセルロース微細繊維の含有量は１１．２質量％である。ＲＦＬ水溶液５の固形分のゴム成分１００質量部に対するセルロース微細繊維の含有量は１５質量部である。

＜ＲＦＬ水溶液６＞
水５６１．４ｇに、ＮａＯＨ２．２ｇ、レゾルシン２２．５ｇ、及びホルマリン（３７％）２２．５ｇを混合して３時間攪拌することによりＲＦ水溶液を得た。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比（Ｒ／Ｆ）は０．７４である。

ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス４４９．１ｇに水１６７２．９ｇを混合し、そこに上記ＲＦ水溶液を滴下して混合して５時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液を得た。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比（ＲＦ／Ｌ）は０．１７である。

得られたＲＦＬ水溶液に、セルロース微細繊維の水分散体２６９．５ｇを混合して１２時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液６を作製した。ＲＦＬ水溶液６の固形分濃度は８．０質量％である。ＲＦＬ水溶液６におけるセルロース微細繊維の含有量は０．９０質量％である。ＲＦＬ水溶液６の固形分におけるセルロース微細繊維の含有量は１１．３質量％である。ＲＦＬ水溶液６の固形分のゴム成分１００質量部に対するセルロース微細繊維の含有量は１５質量部である。

＜ＲＦＬ水溶液７＞
水１２０７．７ｇに、ＮａＯＨ４．８ｇ、レゾルシン４８．３ｇ、及びホルマリン（３７％）４８．３ｇを混合して３時間攪拌することによりＲＦ水溶液を得た。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比（Ｒ／Ｆ）は０．７４である。

ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス９６６．２ｇに水７２４．６ｇを混合し、そこに上記ＲＦ水溶液を滴下して混合して５時間攪拌することによりＲＦＬ水溶液７を作製した。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の固形分質量比（ＲＦ／Ｌ）は０．１７である。

（Ｖリブドベルト）
ＲＦＬ水溶液１〜７のそれぞれを用い、ナイロン製の編物に対して約２秒浸漬し、ニップロールで脱水して風乾した後に１６０℃で５分加熱するＲＦＬ接着処理を施した。

そして、ＲＦＬ水溶液１〜６を用いて接着処理した編物をリブ補強布とし、上記実施形態１と同様にして、Ｖリブの数が３個及び６個の実施例１〜６のＶリブドベルトを作製した。また、ＲＦＬ水溶液７を用いて接着処理した編物をリブ補強布とし、同様にＶリブの数が３個及び６個の比較例のＶリブドベルトを作製した。

なお、圧縮ゴム層、接着ゴム層、及び背面ゴム層をＥＰＤＭゴム組成物で形成し、また、接着処理を施したポリエステル繊維製の撚り糸で心線を形成した。

（試験評価方法）
＜外観＞
実施例１〜６及び比較例のそれぞれのＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物の外観を目視観察した。

＜剥離接着力＞
実施例１〜６及び比較例のそれぞれのＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物を、ＥＰＤＭゴム組成物で形成された幅２５．４ｍｍ及び厚さ６ｍｍのゴム平板の表面に加硫接着させた接着試験用試験片を作製し、２５℃の雰囲気温度下でゴム平板から９０°の方向に編物を剥離するときの剥離接着力を測定した。

＜平均繊維径・繊維径分布＞
実施例１〜６のそれぞれのＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物から採取したＲＦＬ接着層の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本の繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その数平均を求めて平均繊維径とした。また、５０本のセルロース微細繊維のうち繊維径の最大値及び最小値を求めた。

＜摩擦係数＞
実施例１〜６及び比較例のそれぞれのＶリブドベルトの内周側の表面部分から平面視５ｍｍ角の試験片を切り出した。そして、試験片のリブ補強布側表面を回転する鉄板に圧接させると共に、その際に発生する摩擦力を測定し、それに基づいて乾燥時の摩擦係数を算出した。また、鉄板上に水を滴下しながら同様の試験を実施して湿潤時の摩擦係数を算出し、乾燥時の摩擦係数との差も算出した。

＜耐久性評価ベルト走行試験＞
図１５は、耐久性評価用ベルト走行試験機４０のプーリレイアウトを示す。

耐久性評価用ベルト走行試験機４０は、最上位置に設けられたプーリ径φ１２０ｍｍの第１従動リブプーリ４１と、それと上下方向に並ぶように設けられたプーリ径φ１２０ｍｍの駆動リブプーリ４２と、それらの上下方向中間に設けられたプーリ径φ７０ｍｍのアイドラプーリ４３と、アイドラプーリ４３の右方に設けられたプーリ径φ５５ｍｍの第２従動リブプーリ４４とを有する。耐久性評価用ベルト走行試験機４０には、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ側が第１従動リブプーリ４１、駆動リブプーリ４２、及び第２従動リブプーリ４４に、並びに、ベルト背面がアイドラプーリ４３にそれぞれ接触し、且つ第２従動リブプーリ４４及びアイドラプーリ４３への巻き掛け角度がそれぞれ９０°となるように巻き掛けられる。また、第２従動リブプーリ４４は、ＶリブドベルトＢにベルト張力を負荷できるように左右方向に可動に構成されている。

実施例１〜６及び比較例のそれぞれのＶリブの数が３個のＶリブドベルトＢについて、耐久性評価用ベルト走行試験機４０の第１従動リブプーリ４１、駆動リブプーリ４２、アイドラプーリ４３、及び第２従動リブプーリ４４に巻き掛け、第２従動リブプーリ４４を側方に引っ張るように６８６Ｎの荷重（デッドウェイトＤＷ）を負荷すると共に第１従動リブプーリ４１に１１．８ｋＷの回転動力負荷を与え、１２０℃の雰囲気温度下で駆動リブプーリ４２を反時計回りに回転数４９００ｒｐｍで回転させてベルト走行させた。そして、定期的にベルト走行を停止すると共に、ＶリブドベルトＢにクラックが発生しているか否かを目視確認し、クラックの発生が確認されるまでのベルト走行時間をベルト耐久寿命とした。

＜音評価ベルト走行試験＞
図１６は、音評価用ベルト試験走行機５０のプーリレイアウトを示す。

音評価用ベルト試験走行機５０は、左下位置に設けられたプーリ径φ８０ｍｍの駆動リブプーリ５１と、その右側方に設けられたプーリ径φ１３０ｍｍのフェノール樹脂製の第１従動リブプーリ５２と、それらの間に設けられたプーリ径φ８０ｍｍの第２従動平プーリ５３と、その上方に設けられたプーリ径φ６０ｍｍの第３従動リブプーリ５４とを有する。音評価用ベルト試験走行機５０には、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ側が駆動リブプーリ５１、第１従動リブプーリ５２、及び第３従動リブプーリ５４に、並びに、背面側が第２従動平プーリ５３にそれぞれ接触するように巻き掛けられる。また、第３従動リブプーリ５４は、ＶリブドベルトＢにベルト張力を負荷できるように上下方向に可動に構成されている。更に、第１従動リブプーリ５２と第２従動リブプーリ５３との間には３°のミスアライメントが設けられている。

実施例１〜６及び比較例のそれぞれのＶリブの数が６個のＶリブドベルトＢについて、音評価用ベルト試験走行機５０の駆動リブプーリ５１、第１従動リブプーリ５２、第２従動平プーリ５３、及び第３従動リブプーリ５４に巻き掛け、第３従動リブプーリ５４を上方に引っ張るように３８０Ｎの荷重（デッドウェイトＤＷ）を負荷し、５℃の雰囲気温度下で駆動リブプーリ５２を７５０ｒｐｍの回転数で回転させてベルト走行させた。そして、特定の異音が発生するまでのベルト走行時間を音発生走行時間とした。なお、試験は最長５００時間で打ち切った。

（試験評価結果）
試験評価結果を表２に示す。

実施例１〜５及び比較例のそれぞれのＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物では、均一な外観が認められたが、実施例６のＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物では、不均一な斑状の外観が認められた。これは、ＲＦＬ水溶液６の粘度が高かったため、編物に付着したＲＦＬ水溶液６に泡立ちや空気の混入があったためであると考えられる。

実施例１〜６のそれぞれのＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物では、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれている一方、比較例のＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物では、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれていない。そして、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれている前者の方が、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれていない後者よりも剥離接着力が高いことが分かる。これは、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれることにより強度が高められ、ゴムとの接着力が向上するためであると考えられる。

実施例１〜６のそれぞれのＶリブドベルトにおいてリブ補強布として用いたＲＦＬ接着処理を施した編物では、ＲＦＬ接着層に含まれるセルロース微細繊維の繊維径の分布が広いことが分かる。

実施例１〜６及び比較例のＶリブドベルトのリブ補強布の表面の乾燥時の摩擦係数には大きな差は認められないが、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれている実施例１〜６のＶリブドベルトのリブ補強布の表面の湿潤時の摩擦係数は、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれていない比較例のＶリブドベルトのリブ補強布の表面の湿潤時の摩擦係数よりも高く、従って、乾燥時と湿潤時とで摩擦係数の差が小さいことが分かる。これは、親水性のセルロース微細繊維が水分を吸収することにより、摩擦係数の低下が抑制されるためであると考えられる。

実施例１〜６のＶリブドベルトは、比較例のＶリブドベルトよりもベルト耐久寿命が長いことが分かる。これは、実施例１〜６のＶリブドベルトでは、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれ、リブ補強布のＶリブドベルト本体への接着力が高められることにより、破壊開始点となるクラックの発生が抑制されるためであると考えられる。

実施例１〜６のＶリブドベルトは、比較例のＶリブドベルトよりも音発生走行時間が大幅に長いことが分かる。これは、実施例１〜６のＶリブドベルトでは、ＲＦＬ接着層にセルロース微細繊維が含まれることにより、リブ補強布の表面の摩擦係数が安定化されるためであると考えられる。

本発明は、伝動ベルトの技術分野において有用である。

Ｂ Ｖリブドベルト，ローエッジＶベルト，ラップドＶベルト，平ベルト，歯付ベルト
１０ （Ｖリブド）ベルト本体
１４ 心線（繊維部材）
１５ （リブ）補強布（繊維部材）
１７，１８ 接着層
１７ａ，１８ａ ＲＦＬ接着層
１７ｂ，１８ｂ ゴム糊接着層

Claims (5)

1. ゴム組成物で形成されたベルト本体と、前記ベルト本体に接着層を介して接着された繊維部材と、を備えた伝動ベルトであって、
   前記接着層がセルロース系微細繊維を含み、
   前記セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲が５０〜５００ｎｍを含む伝動ベルト。
2. 請求項１に記載された伝動ベルトにおいて、
   前記セルロース系微細繊維が機械的解繊手段によって製造されたものである伝動ベルト。
3. 請求項１又は２に記載された伝動ベルトにおいて、
   前記接着層はＲＦＬ接着層を有し、且つ前記ＲＦＬ接着層にセルロース系微細繊維が含まれている伝動ベルト。
4. 請求項３に記載された伝動ベルトにおいて、
   前記ＲＦＬ接着層におけるゴム成分１００質量部に対する前記セルロース系微細繊維の含有量が１質量部以上２０質量部以下である伝動ベルト。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
   前記繊維部材が補強布又は心線である伝動ベルト。

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