JP6487037B2 - 伝動ベルト - Google Patents

Description

本発明は伝動ベルトに関する。

いわゆるセルロースナノファイバを含有するゴム組成物を伝動ベルトに適用することは公知である。例えば、特許文献１には、平均繊維径が０．１〜２００ｎｍのカルボキシ基を有するセルロース系微細繊維を疎水変性処理したものを配合したゴム組成物を伝動ベルトに適用することが開示されている。特許文献２には、セルロースナノファイバを配合したゴム組成物を平ベルトの内側表面ゴム層に適用することが開示されている。

特開２０１４−１２５６０７号公報 特開２０１５−３１３１５号公報

本発明は、ゴム製のベルト本体に心線がベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された伝動ベルトであって、前記心線は、接着処理により形成されたゴム成分を含む接着層で被覆されており、前記接着層は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物に接触している。

実施形態１に係るＶリブドベルトの斜視図である。 実施形態１における心線と接着ゴム層との界面構造を示す断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第１の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第２の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第３の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第４の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第５の説明図である。 実施形態２における心線と接着ゴム層との界面構造を示す断面図である。 接着試験用試験片の斜視図である。 ベルト試験走行機のプーリレイアウトを示す図である。

以下、実施形態について詳細に説明する。

［実施形態１］
（ＶリブドベルトＢ）
図１は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）を示す。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるエンドレスの動力伝達部材である。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト周長が７００〜３０００ｍｍ、ベルト幅が１０〜３６ｍｍ、及びベルト厚さが４．０〜５．０ｍｍである。

本発明は、ゴム製のベルト本体に心線がベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された伝動ベルトであって、前記心線は、接着処理により形成されたゴム成分を含む接着層で被覆されており、前記接着層は、繊維径の分布範囲が５０〜５００ｎｍを含むセルロース系微細繊維を含むゴム組成物に接触している。

接着ゴム層１１は、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば１．０〜２．５ｍｍである。圧縮ゴム層１２は、複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０〜３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０〜３．６ｍｍである。Ｖリブ１５の数は例えば３〜６個である（図１では６個）。

接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２は、ゴム成分に各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２は、別配合のゴム組成物で形成されていても、また、同じ配合のゴム組成物で形成されていても、どちらでもよい。

接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン−α−オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物のゴム成分は、これらのうちの１種又は２種以上のブレンドゴムであることが好ましい。接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物のゴム成分は同一であることが好ましい。

ゴム配合剤としては、補強材、充填剤、老化防止剤、軟化剤、架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物には短繊維が配合されていてもよい。その場合、短繊維が圧縮ゴム層１２にベルト幅方向に配向するように含まれていることが好ましく、また、短繊維が圧縮ゴム層１２の表面から突出するように設けられていることが好ましい。なお、圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物に短繊維が配合された構成ではなく、圧縮ゴム層１２の表面に短繊維が植毛等により付着した構成であってもよい。

心線１３は、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ポリアミド繊維等で形成された撚り糸で構成されている。心線１３の直径は例えば０．５〜２．５ｍｍであり、断面における相互に隣接する心線１４中心間の寸法は例えば０．０５〜０．２０ｍｍである。

心線１３を形成する繊維材料としては、例えば、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ナイロン繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ポリケトン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、ビニロン繊維、ＰＢＯ繊維、綿等が挙げられる。

心線１３は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するため、成形加工前に接着処理が施されている。具体的には、後述のように、心線１３には、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、及びゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理が順に施されている。これにより、図２に示すように、心線１３は、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１６で被覆されていると共に、ゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層１７でも被覆されている。また、ゴム糊接着層１７は、Ｖリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１に接触している。なお、ＲＦＬ接着処理の前に、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１６の下に下地接着層が設けられていてもよい。

ＲＦＬ接着層１６は、ＲＦＬ水溶液に含まれる固形分により形成されており、レゾルシン・ホルマリン樹脂とゴムラテックス由来のゴム成分とを含む。ゴム糊接着層１７は、ゴム糊に含まれる固形分のゴム組成物により形成されており、そして、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物は、セルロース系微細繊維を含む。従って、心線１３は、ゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６で被覆されており、ＲＦＬ接着層１６は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成されたゴム糊接着層１７に接触している。このようにゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６が、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成されたゴム糊接着層１７に接触していることにより、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得ることができる。ここで、本願における「微細繊維」とは、繊維径が１．０μｍ以下の繊維を意味する。

ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物は、ゴム成分にセルロース系微細繊維に加えて各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したものである。

ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン−α−オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分は、これらのうちの１種又は２種以上のブレンドゴムであることが好ましい。ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分は、ゴム糊接着層１７が接触する接着ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分と同一であることが好ましい。

セルロース系微細繊維は、植物繊維を細かくほぐすことで得られる植物細胞壁の骨格成分で構成されたセルロース微細繊維を由来とする繊維材料である。セルロース系微細繊維の原料植物としては、例えば、木、竹、稲（稲わら）、じゃがいも、サトウキビ（バガス）、水草、海藻等が挙げられる。これらのうち木が好ましい。

セルロース系微細繊維は、セルロース微細繊維自体であっても、また、疎水化処理された疎水化セルロース微細繊維であっても、どちらでもよい。また、セルロース系微細繊維として、セルロース微細繊維自体と疎水化セルロース微細繊維とを併用してもよい。分散性の観点からは、セルロース系微細繊維は、疎水化セルロース微細繊維を含むことが好ましい。疎水化セルロース微細繊維としては、セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維、及び表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維が挙げられる。

セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維を得るための疎水化としては、例えば、エステル化（アシル化）（アルキルエステル化、複合エステル化、β−ケトエステル化など）、アルキル化、トシル化、エポキシ化、アリール化等が挙げられる。これらのうちエステル化が好ましい。具体的には、エステル化された疎水化セルロース微細繊維は、セルロースの水酸基の一部又は全部が、酢酸、無水酢酸、プロピオン酸、酪酸等のカルボン酸、若しくは、そのハロゲン化物（特に塩化物）によりアシル化されたセルロース微細繊維である。表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維を得るための表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤等が挙げられる。

セルロース系微細繊維は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、繊維径の分布が広いことが好ましい。その繊維径の分布の下限は、その観点から、好ましくは５０ｎｍ以下、より好ましくは２０ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下である。上限は、同じ観点から、好ましくは５００ｎｍ以上、より好ましくは７００ｎｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上である。セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、５０〜５００ｎｍを含むことが好ましく、２０ｎｍ〜７００ｍｍを含むことがより好ましく、１０ｎｍ〜１μｍを含むことが更に好ましい。

ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物に含まれたセルロース系微細繊維の平均繊維径は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上であり、また、好ましくは７００ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下である。

セルロース系微細繊維の繊維径の分布は、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本のセルロース系微細繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その測定結果に基づいて求められる。また、セルロース系微細繊維の平均繊維径は、その任意に選択した５０本のセルロース系微細繊維の繊維径の数平均として求められる。

セルロース系微細繊維は、機械的解繊手段によって製造された高アスペクト比のものであっても、また、化学的解繊手段によって製造された針状結晶のものであっても、どちらでもよい。これらのうち、繊維径の分布が広いという観点からは、機械的解繊手段によって製造されたものが好ましい。また、セルロース系微細繊維として、機械的解繊手段によって製造されたものと化学的解繊手段によって製造されたものとを併用してもよい。機械的解繊手段に用いる解繊装置としては、例えば、二軸混練機などの混練機、高圧ホモジナイザー、グラインダー、ビーズミル等が挙げられる。化学的解繊手段に用いる処理としては、例えば、酸加水分解処理等が挙げられる。

ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物では、セルロース系微細繊維は、特定の方向に配向しておらず、無配向である。

ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物におけるセルロース系微細繊維の含有量は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。

ゴム配合剤としては、補強材、オイル、加工助剤、加硫促進助剤、架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。

補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ−３３９、ＨＡＦ、Ｎ−３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ−２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。補強材としてはシリカも挙げられる。補強材は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。補強材の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して５０〜９０質量部であることが好ましい。

オイルとしては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系オイル、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系オイル等が挙げられる。オイルは、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。オイルの含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２０〜４０質量部である。

加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、ポリエチレンワックス、脂肪酸の金属塩等が挙げられる。加工助剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加工助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜２質量部である。

加硫促進助剤としては、例えば、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進助剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加硫促進助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば３〜７質量部である。

架橋剤としては、硫黄及び有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄が配合されていてもよく、また、有機過酸化物が配合されていてもよく、更には、それらの両方が併用されていてもよい。架橋剤の配合量は、硫黄の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば１〜５質量部であり、有機過酸化物の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば１〜５質量部である。

加硫促進剤としては、例えば、チアゾール系（例えばＭＢＴ、ＭＢＴＳなど）、チウラム系（例えばＴＴ、ＴＲＡなど）、スルフェンアミド系（例えばＣＺなど）、ジチオカルバミン酸塩系（例えばＢＺ−Ｐなど）のもの等が挙げられる。加硫促進剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加硫促進剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２〜５質量部である。

なお、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物には、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていないことが好ましいが、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への接着性を阻害しない範囲でかかる短繊維が含まれていてもよい。また、接着ゴム層１１を形成するゴム組成物には、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていても、含まれていなくても、どちらでもよい。更に、接着ゴム層１１を形成するゴム組成物には、セルロース系微細繊維が含まれていても、含まれていなくても、どちらでもよい。

背面補強布１４は、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等の布材で構成されている。背面補強布１４には、Ｖリブドベルト本体１０との接着のための接着処理が施されている。

ところで、通常、伝動ベルトでは、ゴム製のベルト本体に、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線が埋設されている。この心線にはベルト本体との接着のための接着処理が施されているものの、厳しい条件下で使用された場合には、反り返り現象によりベルト幅方向の両側の心線に張力が集中してベルト本体から剥離し、その結果、層間のセパレーションを発生するという問題がある。しかしながら、以上の構成の実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、心線１３を被覆するゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６が、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成されたゴム糊接着層１７に接触しているので、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性が得られ、その結果、ベルト走行時における層間のセパレーションの発生を抑制することができる。

図３は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置２０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。

この補機駆動ベルト伝動装置２０では、最上位置にリブプーリのパワーステアリングプーリ２１が設けられ、そのパワーステアリングプーリ２１の下方にリブプーリのＡＣジェネレータプーリ２２が設けられている。また、パワーステアリングプーリ２１の左下方には平プーリのテンショナプーリ２３が設けられており、そのテンショナプーリ２３の下方には平プーリのウォーターポンププーリ２４が設けられている。更に、テンショナプーリ２３の左下方にはリブプーリのクランクシャフトプーリ２５が設けられており、そのクランクシャフトプーリ２５の右下方にリブプーリのエアコンプーリ２６が設けられている。これらのプーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、或いは、ナイロン樹脂、フェノール樹脂等の樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０〜１５０ｍｍである。

そして、この補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ２１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ２３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ２５及びエアコンプーリ２６に順に巻き掛けられ、更に、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ２４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ２２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ２１に戻るように設けられている。プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長は例えば５０〜３００ｍｍである。プーリ間で生じ得るミスアライメントは０〜２°である。

（ＶリブドベルトＢの製造方法）
実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法は、材料準備工程、成形工程、架橋工程、研削工程、及び仕上げ工程を有する。

＜材料準備工程＞
−接着ゴム層用及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’−
ゴム成分に各種のゴム配合剤を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して接着ゴム層用及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’を作製する。なお、圧縮ゴム層１２に短繊維を含める場合には、未架橋ゴムシート１２’に短繊維を含める。

−心線１３’−
心線１３’に対して接着処理を施す。具体的には、心線１３’に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、及びゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理を施す。また、必要に応じて、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施す。

《下地接着処理》
下地接着処理液は、例えば、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液である。下地接着処理液の液温は例えば２０〜３０℃である。下地接着処理液の固形分濃度は、好ましくは２０質量％以下である。

下地接着処理液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。下地接着処理液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００〜２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。下地接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１３’には下地接着処理剤が付着するが、その付着量（目付量）は、心線１３’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば０．５〜８質量％である。

《ＲＦＬ接着処理》
ＲＦＬ水溶液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にゴムラテックスを混合した水溶液である。ＲＦＬ水溶液の液温は例えば２０〜３０℃である。ＲＦＬ水溶液の固形分濃度は、好ましくは３０質量％以下である。

レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比は例えばＲ／Ｆ＝１／１〜１／２である。ゴムラテックスとしては、例えば、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（Ｖｐ・Ｓｔ・ＳＢＲ）、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス（ＣＳＭ）等が挙げられる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の質量比は例えばＲＦ／Ｌ＝１／５〜１／２０である。

ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００〜２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。ＲＦＬ接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１３’にはＲＦＬ接着層１６が付着するが、その付着量（目付量）は、心線１３’を形成する繊維材料を基準として例えば２〜５質量％である。

《ゴム糊接着処理》
ゴム糊は、ゴム糊接着層１７を形成するセルロース系微細繊維を含むゴム組成物の架橋前の未架橋ゴム組成物をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液である。ゴム糊の作製は以下のようにして行う。

まず、素練りしているゴム成分にセルロース系微細繊維を投入して混練することにより分散させる。

ここで、ゴム成分へのセルロース系微細繊維の分散方法としては、例えば、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を、オープンロールで素練りしているゴム成分に投入し、それらを混練しながら水分を気化させる方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）とゴムラテックスとを混合して水分を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を溶剤に分散させた分散体とゴム成分を溶剤に溶解させた溶液を混合して溶剤を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を凍結乾燥させて粉砕したものを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を素練りしているゴム成分に投入する方法等が挙げられる。

次いで、ゴム成分とセルロース系微細繊維とを混練しながら、各種のゴム配合剤を投入して混練を継続する。

そして、混練して得られた未架橋ゴム組成物を溶剤に投入し、均一な溶液となるまで攪拌することによりゴム糊を作製する。ゴム糊の液温は例えば２０〜３０℃である。

ゴム糊の固形分濃度は、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上であり、また、好ましくは１４質量％以下、より好ましくは１２質量％以下である。

ゴム糊への浸漬時間は例えば１〜３秒である。ゴム糊への浸漬後の乾燥温度（炉温度）は例えば５０〜１００℃である。乾燥時間（炉内滞在時間）は例えば１〜３分である。ゴム糊接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１３’にはゴム糊接着層１７が付着するが、その付着量（目付量）は、心線１３’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２〜５質量％である。

−背面補強布１４’−
背面補強布１４’に対して接着処理を施す。具体的には、背面補強布１４’に対して、下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させるソーキングゴム糊接着処理、及びＶリブドベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させるコーティングゴム糊接着処理のうち１種又は２種以上の接着処理を施す。

＜成形工程＞
図４に示すように、円筒型３１の外周上に、背面補強布１４’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて積層し、その上に心線１３’を円筒型３１に対して螺旋状に一定の張力を付与して巻き付け、更に、その上に接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層することによりベルト形成用成形体Ｂ’を成形する。

＜架橋工程＞
図５に示すように、ベルト形成用成形体Ｂ’にゴムスリーブ３２を被せ、それを加硫缶内に配置して密閉すると共に、加硫缶内に高温及び高圧の蒸気を充填して所定の成型時間だけ保持する。このとき、未架橋ゴムシート１１’，１２’の架橋が進行して一体化すると共に心線１３’及び背面補強布１４’と複合化し、図６に示すように、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。

＜研削工程＞
加硫缶内から蒸気を排出して密閉を解き、円筒型３１上に成型されたベルトスラブＳを型抜きし、図７に示すように、ベルトスラブＳを一対のスラブ掛け渡し軸３３間に掛け渡すと共に、ベルトスラブＳの外周面に対し、周方向に延びるＶリブ形状溝が外周面の軸方向に連設された研削砥石３４を回転させながら当接させ、また、ベルトスラブＳも一対のスラブ掛け渡し軸３３間で回転させることにより、その外周面を全周に渡って研削する。このとき、図８に示すように、ベルトスラブＳの外周面にはＶリブ１５が形成される。なお、ベルトスラブＳは、必要に応じて長さ方向に分割して研削を行ってもよい。

＜仕上げ工程＞
研削によりＶリブ１５を形成したベルトスラブＳを所定幅に幅切りして表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが製造される。

［実施形態２］
（ＶリブドベルトＢ）
実施形態２に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）は、外観構成が実施形態１と同一であるので、以下では図１に基づいて説明する。

実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、Ｖリブドベルト本体１０に含まれる接着ゴム層１１は、ゴム成分にセルロース系微細繊維に加えて各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。この接着ゴム層１１を形成するゴム組成物の構成は、実施形態１におけるゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物の構成と同一である。

実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、心線１３に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理が施されている。これにより、図９に示すように、心線１３は、ＲＦＬ接着処理により形成されたゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６で被覆されており、そのＲＦＬ接着層１６は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成された接着ゴム層１１に接触している。

心線１３には、ＲＦＬ接着処理に加えて、ゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理が施されていてもよい。この場合、実施形態１における図２に示すのと同様に、心線１３は、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１６で被覆されていると共に、ゴム糊接着処理により形成されたゴム成分を含むゴム糊接着層１７でも被覆されており、そのゴム糊接着層１７は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成された接着ゴム層１１に接触している。ゴム糊接着層１７は、実施形態１と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、含んでいなくても、どちらでもよい。また、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分は、ゴム糊接着層１７が接触する接着ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分と同一であることが好ましい。

なお、実施形態１と同様、心線１３には、ＲＦＬ接着処理の前に、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１６の下に下地接着層が設けられていてもよい。

その他の構成は実施形態１と同一である。

以上の構成の実施形態２に係るＶリブドベルトＢによれば、心線１３を被覆するゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６又はゴム糊接着層１７が、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成された接着ゴム層１１に接触しているので、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性が得られ、その結果、ベルト走行時における層間のセパレーションの発生を抑制することができる。

（ＶリブドベルトＢの製造方法）
実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法では、材料準備工程における接着ゴム層用の１１’の作製を以下のようにして行う。

まず、素練りしているゴム成分にセルロース系微細繊維を投入して混練することにより分散させる。

ここで、ゴム成分へのセルロース系微細繊維の分散方法としては、例えば、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を、オープンロールで素練りしているゴム成分に投入し、それらを混練しながら水分を気化させる方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）とゴムラテックスとを混合して水分を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を溶剤に分散させた分散体とゴム成分を溶剤に溶解させた溶液とを混合して溶剤を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を凍結乾燥させて粉砕したものを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を素練りしているゴム成分に投入する方法等が挙げられる。

次いで、ゴム成分とセルロース系微細繊維とを混練しながら、各種のゴム配合剤を投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製する。

そして、その未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形する。

実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法では、成形工程において、以上のようにして作製した接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を、列理方向がベルト長さ方向に対応するように使用しても、また、列理方向がベルト幅方向に対応するように使用しても、どちらでもよい。

その他の構成は実施形態１と同一である。

［その他の実施形態］
実施形態１及び２では、伝動ベルトとしてＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、ローエッジＶベルト、ラップドＶベルト、平ベルト、歯付ベルトであってもよい。

（未架橋ゴム組成物）
以下のゴム１〜８の未架橋ゴム組成物を作製した。それぞれの構成は表１にも示す。

＜ゴム１＞
トルエンに木材を原料とする粉末セルロース（日本製紙社製 商品名：ＫＣフロック Ｗ−５０ＧＫ）を分散させた分散体を調製し、高圧ホモジナイザーを用い、その分散体同士を衝突させて粉末セルロースをセルロース微細繊維に解繊して、トルエンにセルロース微細繊維が分散した分散体を得た。従って、セルロース微細繊維は、機械的解繊手段によって製造され、また、疎水化処理されていないものである。

次いで、そのトルエンにセルロース微細繊維が分散した分散体と、トルエンにエチレンプロピレンジエンモノマー（ＪＳＲ社製 商品名：ＥＰ３３、以下「ＥＰＤＭ」という。）を溶解させた溶液とを混合し、トルエンを気化させてセルロース微細繊維／ＥＰＤＭのマスターバッチを作製した。

続いて、ＥＰＤＭを素練りすると共に、そこにマスターバッチを投入して混練した。マスターバッチの投入量は、トータルのＥＰＤＭを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が１質量部となる量とした。

そして、ＥＰＤＭとセルロース微細繊維とを混練すると共に、そこに、ＥＰＤＭ１００質量部に対し、補強材のＧＰＦカーボンブラック（三菱化学社製 商品名：ダイアブラックＧ）を７０質量部、オイル（日本サン石油社製 商品名：サンパー２２８０）を３０質量部、加工助剤のステアリン酸（花王社製）を１質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛（堺化学工業社製）を５質量部、架橋剤の硫黄（細井化学工業社製）を３質量部、及びチウラム系加硫促進剤（大内新興化学工業社製 商品名：ノクセラーＴＥＴ−Ｇ）を２．５質量部それぞれ投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製した。その未架橋ゴム組成物をゴム１とした。

＜ゴム２＞
ＥＰＤＭを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が３質量部となるようにしたことを除いて、ゴム１と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム２とした。

＜ゴム３＞
ＥＰＤＭを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が５質量部となるようにしたことを除いて、ゴム１と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム３とした。

＜ゴム４＞
ＥＰＤＭを素練りすると共に、そこに、ＥＰＤＭ１００質量部に対し、補強材のＧＰＦカーボンブラックを７０質量部、オイルを３０質量部、加工助剤のステアリン酸を１質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛を５質量部、架橋剤の硫黄を３質量部、加硫促進剤を２．５質量部、及びポリエステル短繊維（帝人社製 商品名：テトロン）を３質量部それぞれ投入して混練することにより未架橋ゴム組成物を作製した。その未架橋ゴム組成物をゴム４とした。

＜ゴム５＞
ＥＰＤＭを１００質量部としたときのポリエステル短繊維の含有量が５質量部となるようにしたことを除いて、ゴム４と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム５とした。

＜ゴム６＞
ポリエステル短繊維の代わりに、綿肌着を粉砕機によって６０メッシュの大きさに粉砕したものを用いたことを除いて、ゴム５と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム６とした。

＜ゴム７＞
ポリエステル短繊維の代わりに、ナイロン６６短繊維（旭化成社製 商品名：レオナ）を用いたことを除いて、ゴム５と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム７とした。

＜ゴム８＞
ＥＰＤＭを素練りすると共に、そこに、ＥＰＤＭ１００質量部に対し、補強材のＧＰＦカーボンブラックを７０質量部、オイルを３０質量部、加工助剤のステアリン酸を１質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛を５質量部、架橋剤の硫黄を３質量部、及び加硫促進剤を２．５質量部それぞれ投入して混練することにより未架橋ゴム組成物を作製した。その未架橋ゴム組成物をゴム８とした。

（Ｖリブドベルト）
以下の実施例１〜４及び比較例１〜５のＶリブドベルトを作製した。それぞれの構成は表２にも示す。

＜実施例１＞
心線をポリエステル繊維の諸撚り糸で形成し、また、心線に、下記の下地接着処理、ＲＦＬ接着処理、及びゴム糊接着処理を施したものを用い、上記実施形態１と同様にして、Ｖリブの数が３個の実施例１のＶリブドベルトを作製した。

下地接着処理では、下地接着処理液として、下地接着処理剤のイソシアネート樹脂（住友バイエルウレタン社製 商品名：スミジュール）を溶剤のトルエンに溶解させた溶液を用いた。下地接着処理液の液温は２５℃であった。下地接着処理液への浸漬時間は５秒とした。下地接着処理液への浸漬後の加熱温度は２５０℃及び加熱時間は４０秒とした。下地接着処理の回数は１回とした。下地接着処理により心線に付着した下地接着処理剤の付着量（目付量）は、心線を形成するポリエステル繊維の質量を基準として４質量％であった。

ＲＦＬ接着処理では、ＲＦＬ水溶液として、ラテックス（Ｌ）がビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（日本ゼオン社製 商品名：ニッポール２５１８ＦＳ）、レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比がＲ／Ｆ＝１／１．２、及びレゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の質量比がＲＦ／Ｌ＝１／１０である固形分濃度が２０質量％のものを用いた。ＲＦＬ水溶液の液温は２５℃であった。ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は５秒とした。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度は２５０℃及び加熱時間は４０秒とした。ＲＦＬ接着処理の回数は２回とした。ＲＦＬ接着処理により心線に付着したＲＦＬ接着層の付着量（目付量）は、心線を形成するポリエステル繊維の質量を基準として４質量％であった。

ゴム糊接着処理では、ゴム糊として、ゴム１を溶剤のトルエンに溶解させた固形分濃度が１０質量％のものを用いた。ゴム糊の液温は２５℃であった。ゴム糊への浸漬時間は５秒とした。ゴム糊への浸漬後の乾燥温度は１００℃及び乾燥時間は４０秒とした。ゴム糊接着処理の回数は１回とした。ゴム糊接着処理により心線に付着したゴム糊接着層１７の付着量（目付量）は、心線を形成するポリエステル繊維の質量を基準として４質量％であった。

以上の通り、実施例１のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着処理において、ゴム１のゴム糊を用いているので、ゴム糊接着層はセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。

なお、接着ゴム層を、ゴム８を用いて形成し、圧縮ゴム層を、ナイロン短繊維を含む別のＥＰＤＭ組成物で形成した。背面補強布は、ナイロン繊維の織布で形成した。背面補強布には、ＲＦＬ接着処理及びソーキングゴム糊接着処理を施した。

＜実施例２＞
心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム２をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の実施例２のＶリブドベルトを作製した。従って、実施例２のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。

＜実施例３＞
心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム３をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の実施例３のＶリブドベルトを作製した。従って、実施例３のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。

＜実施例４＞
接着ゴム層を、ゴム１を用いて形成すると共に、心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム８をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを実施例４とした。従って、実施例４のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がセルロース微細繊維を含まないゴム組成物で形成されているが、接着ゴム層がセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。

＜比較例１＞
心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム８をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例１のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例１のＶリブドベルトでは、接着ゴム層及びゴム糊接着層のいずれもセルロース微細繊維を含まないゴム組成物で形成されている。

＜比較例２＞
心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム４をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例２のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例２のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がポリエステル短繊維を含むゴム組成物で形成されている。

＜比較例３＞
心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム５をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例３のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例３のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がポリエステル短繊維を含むゴム組成物で形成されている。

＜比較例４＞
心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム６をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例４のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例４のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層が綿短繊維を含むゴム組成物で形成されている。

＜比較例５＞
心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム７をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例５のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例５のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がナイロン短繊維を含むゴム組成物で形成されている。

（試験評価方法）
＜混練加工性＞
ゴム１〜７のそれぞれについて、混練加工性が優れるものをＡ及び劣るものをＢとそれぞれ評価した。

＜平均繊維径・繊維径分布＞
ゴム３及び５〜７のそれぞれについて、架橋させたゴム組成物の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本の繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その数平均を求めて平均繊維径とした。

ゴム３について、５０本のセルロース微細繊維のうち繊維径の最大値及び最小値を求めた。

＜剥離接着力＞
実施例１〜４及び比較例１〜５のそれぞれのＶリブドベルトの作製に用いた接着ゴム層用の未架橋ゴムシート及び接着処理した心線により、図１０に示すような板状ゴム４１の表層に７本の心線４２が間隔をおいて平行に延びるように埋設された接着試験用試験片４０をプレス成型した。なお、プレス成型条件は、温度１６０℃、圧力２．９ＭＰａ、及び時間３０分とした。

各接着試験用試験片４０について、引張試験機の一方のチャックに板状ゴム４１を固定すると共に、他方のチャックに板状ゴム４１に埋設された７本の心線４２のうち１本置きに配置された３本の心線４２を板状ゴム４１に対して９０°の角度をなす方向に引き出して固定し、剥離スピードを５０ｍｍ／ｍｉｎとして板状ゴム４１から３本の心線４２を１００ｍｍ剥離した。そして、剥離長さ１０〜１００ｍｍの間のピーク値の平均を剥離接着力とした。また、心線を剥離した後の破壊形態がゴム凝集破壊であるか或いは界面剥離であるかを目視にて確認評価した。

＜ベルト走行試験＞
図１１は、ベルト走行試験機５０のプーリレイアウトを示す。

ベルト走行試験機５０は、最上位置に設けられたプーリ径φ１２０ｍｍの第１従動リブプーリ５１と、それと上下方向に並ぶように設けられたプーリ径φ１２０ｍｍの駆動リブプーリ５２と、それらの上下方向中間に設けられたプーリ径φ８０ｍｍのアイドラプーリ５３と、アイドラプーリ５３の右方に設けられたプーリ径φ５５ｍｍの第２従動リブプーリ５４とを有する。ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ側が第１従動リブプーリ５１、駆動リブプーリ５２、及び第２従動リブプーリ５４に、並びに、ベルト背面がアイドラプーリ５３にそれぞれ接触し、且つ第２従動リブプーリ５４への巻き掛け角度が９０°及びアイドラプーリ５３への巻き掛け角度が１２０°となるように巻き掛けられる。

実施例１〜４及び比較例１〜５のそれぞれのＶリブドベルトＢについて、ベルト走行試験機５０の第１従動リブプーリ５１、駆動リブプーリ５２、アイドラプーリ５３、及び第２従動リブプーリ５４に巻き掛け、第２従動リブプーリ５４を側方に引っ張るように７８５Ｎのデッドウェイトを負荷すると共に第１従動リブプーリ５１に１１．８ｋＷの回転動力負荷を与え、１２０℃の雰囲気温度下で駆動リブプーリ５２を反時計回りに回転数４９００ｒｐｍで回転させた。そして、ＶリブドベルトＢに層間のセパレーションが発生してベルト走行不可となるまでベルト走行させ、それまでのベルト走行時間をベルト耐久寿命とした。

（試験評価結果）
試験結果を表３及び４に示す。

表３によれば、セルロース微細繊維を含むゴム１〜３は混練加工性が優れるのに対し、ポリエステル短繊維を含むゴム４及び５、綿短繊維を含むゴム６、並びにナイロン６６短繊維を含むゴム７は混練加工性が劣ることが分かる。なお、ゴム８は、セルロース微細繊維も他の短繊維も含まないということで混練加工性が優れる。また、ゴム３のセルロース微細繊維は、繊維径の分布が広いことが分かる。

表４によれば、ゴム糊接着層を、セルロース微細繊維を含むゴム１〜３で形成した実施例１〜３、及び接着ゴム層をゴム３で形成した実施例４では、相対的に、剥離接着力が高く、また、ベルト寿命も長いことから、耐セパレーション性が優れるのに対し、ゴム糊接着層を、ポリエステル短繊維を含むゴム４及び５、綿短繊維を含むゴム６、並びにナイロン６６短繊維を含むゴム７で形成した比較例２〜５では、相対的に、剥離接着力が低く、また、ベルト寿命も短いことから、耐セパレーション性が劣ることが分かる。なお、セルロース微細繊維も他の短繊維も含まないゴム８でゴム糊接着層及び接着ゴム層を形成した比較例１は、剥離接着力は比較的高いものの、ベルト寿命が短く、耐セパレーション性が劣ることが分かる。

本発明は伝動ベルトの技術分野において有用である。

Ｂ Ｖリブドベルト（伝動ベルト）
１０ Ｖリブドベルト本体
１３，１３’ 心線
１６ ＲＦＬ接着層
１７ ゴム糊接着層

Claims (13)

1. ゴム製のベルト本体に心線がベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された伝動ベルトであって、
   前記心線は、接着処理により形成されたゴム成分を含む接着層で被覆されており、前記接着層は、繊維径の分布範囲が５０〜５００ｎｍを含むセルロース系微細繊維を含むゴム組成物に接触している伝動ベルト。
2. 請求項１に記載された伝動ベルトにおいて、
   前記セルロース系微細繊維の平均繊維径が１０〜１００ｎｍである伝動ベルト。
3. 請求項１又は２に記載された伝動ベルトにおいて、
   前記セルロース系微細繊維が機械的解繊手段によって製造されたものである伝動ベルト。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
   前記セルロース系微細繊維が疎水化処理されていないものである伝動ベルト。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
   前記ゴム組成物における前記セルロース系微細繊維の含有量が、前記ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して１〜３０質量部である伝動ベルト。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
   前記ゴム組成物に含まれるセルロース系微細繊維が無配向である伝動ベルト。
7. 請求項１乃至６のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
   前記セルロース系微細繊維を含むゴム組成物には、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていない伝動ベルト。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
   前記接着層が、前記心線のＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層である伝動ベルト。
9. 請求項８に記載された伝動ベルトにおいて、
   前記ゴム組成物が、前記心線のゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層を形成するゴム組成物である伝動ベルト。
10. 請求項８に記載された伝動ベルトにおいて、
    前記ゴム組成物が、前記ベルト本体に含まれる前記心線が埋設された接着ゴム層を形成するゴム組成物である伝動ベルト。
11. 請求項１乃至７のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    前記接着層が、前記心線のゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層である伝動ベルト。
12. 請求項１１に記載された伝動ベルトにおいて、
    前記ゴム組成物が、前記ベルト本体に含まれる前記心線が埋設された接着ゴム層を形成するゴム組成物である伝動ベルト。
13. 請求項１２に記載された伝動ベルトにおいて、
    前記ゴム糊接着層を形成するゴム組成物のゴム成分が、前記接着ゴム層を形成するゴム組成物のゴム成分と同一である伝動ベルト。

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