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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs
1 und eine Rundstrickmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs
12.
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Bekannte
Verfahren und als Spinnstrickmaschinen bezeichnete Rundstrickmaschinen
der hier interessierenden Art (z. B. PCT
WO 2004/079068 , PCT
WO 2007/093165 A2 , PCT
WO 2007/093166 A2 )
zeichnen sich dadurch aus, dass die Maschenware nicht aus üblichen,
gedrehten Garnen, sondern aus einem als Faserband, Flyerlunte od.
dgl. vorliegenden Fasermaterial hergestellt wird, das vor der Maschenbildung
mit Hilfe eines aus der Spinnereitechnik bekannten Streckwerks auf
eine vorgewählte Feinheit verzogen und nach einem Austritt
aus dem Streckwerk mit Hilfe einer Spinnvorrichtung in einen zum
Transport zu üblichen Stricksystemen od. dgl. geeigneten
Zustand gebracht wird.
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In
einer besonders bevorzugten Variante enthält die Spinnvorrichtung
ein Drallorgan und ein an dieses anschließendes Transport-
oder Spinnrohr. Das Fasermaterial wird dadurch in ein temporäres, mit
echten Drehungen versehenes Garn umgewandelt, das sich gut über
längere Strecken transportieren lässt. Kurz vor
der Verarbeitung durch Stricknadeln od. dgl. werden die Drehungen
wieder auf Null abgebaut (Falschdraht prinzip), wodurch eine Maschenware
mit extremer Weichheit erhalten wird.
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Alternativ
kann die Spinnvorrichtung aber auch zur Bildung eines bleibend verfestigten,
insbesondere eines sog. unkonventionellen Garns eingerichtet und
z. B. als Luft-Spinnvorrichtung ausgebildet sein (vgl. z. B.
EP 1 518 949 A2 und
EP 1 826 299 A2 ).
Ein derartiges Garn weist ebenfalls gewisse Drehungen oder Windungen
auf, ist aber wie z. B. ein Bündel- oder Umwindegarn kein
Garn im klassischen Sinn. Der Spinnvorgang wird vorzugsweise so
eingestellt, dass wie im oben beschriebenen Fall des temporären
Garns ein für die gewünschten Transportzwecke
ausreichend fester Faserverband entsteht, aber dennoch eine hinreichend
weiche Maschenware erhalten wird.
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Analog
zu herkömmlichen Verfahren und Strickmaschinen besteht
der Nachteil, dass ein Bruch oder Auslaufen des Fasermaterials zu
Löchern in der Maschenware oder sogar zu einem Abfall des schon
gebildeten Strickschlauchs von den Strickelementen führt.
Dies ist eine Folge davon, dass die Strickelemente trotz der fehlenden
Zufuhr des Faserbandes weiter in eine Faseraufnahmestellung angehoben
und dadurch die zuvor gebildeten Maschen von den Strickelementen
abgeworfen werden. Unter der Bezeichnung "Abwerfen" wird dabei verstanden, dass
die alten Maschen unabhängig von der Art der Strickelemente
(z. B. Zungennadeln, Schiebernadeln, hakenförmige Elemente
usw.) beim Austreiben in eine Faseraufnahmestellung zunächst
auf einen Schaft der Strickelemente rutschen und beim späteren
Absenken der Strickelemente über deren Haken und die neu
gebildeten Maschen hinweg ganz von den Strickelementen abgleiten.
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Es
sind daher bereits Verfahren und Rundstrickmaschinen der eingangs
bezeichneten Gattung bekannt (
DE 10 2005 031 079 A1 ), bei denen die Zufuhr
des Fasermaterials mit einer Fadensensoren aufweisenden Überwachungseinrichtung
auf Faserbruch überwacht wird. Stellt die Überwachungseinrichtung
einen Bruch im Fasermaterial fest, dann wird ein zum Abschalten
der Strickmaschine und des Streckwerks bestimmtes Fehlersignal erzeugt.
Die Sensoren der bekannten Überwachungseinrichtung sind
an einer in Transportrichtung des Faserbandes vor dem Streckwerk
liegenden Stelle angeordnet. Dadurch soll vermieden werden, dass
das Streckwerk leer läuft und ein umständliches,
mit verschiedenen Nachteilen verbundenes Einlegen eines neuen Faserbandes
erforderlich wird. Außerdem soll erreicht werden, dass
die Strickmaschine stillgesetzt wird, bevor das Ende des Faserbandes
das betreffende Stricksystem erreicht.
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Es
ist außerdem bereits vorgeschlagen worden (
DE 10 2006 056 895 ), die Rundstrickmaschine der
eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, dass ein einzelnes
Stricksystem auf Nichtstricken umgeschaltet wird, wenn kein Fasermaterial
anliegt, und die Umschaltung automatisch mittels eines Fadenwächters
zu steuern. Dadurch können Löcher in der Maschenware
entstehen, deren Länge von dem Zeitintervall abhängig
ist, das zur Vollendung der Umschaltung tatsächlich benötigt
wird. Dies lässt sich nach einem weiteren Vorschlag (
DE 10 2007 041 171 A1 )
allerdings dadurch vermeiden, dass beim Auftreten eines Bruchs des
Faserbandes ein Abwerfen der zuvor gebildeten Maschen von den Strickwerkzeugen
weitgehend vermieden wird.
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Ein
bisher noch nicht gelöstes Problem bei der Anwendung von
Verfahren und Rundstrickmaschinen der eingangs bezeichneten Gattungen
besteht darin, dass die mit Fasermaterialien der beschriebenen Art
hergestellten Maschenwaren häufig eine unerwünscht
große Anzahl von sichtbaren Fehlstellen aufweisen, die
nicht durch einen Bruch des Fasermaterials verursacht sind. Diese
Fehlstellen müssen vielmehr auf eine mangelhafte Qualität
des Fasermaterials zurückgeführt werden und bestehen aus
in unregelmäßiger Folge in der Maschenware gebildeten
Dünn- oder Dickstellen. Es wird angenommen, was sich durch
Versuche auch bestätigt hat, dass die eigentliche Ursache
hierfür darin zu sehen ist, dass die Faserdicke und/oder
die auf eine Einheitslänge bezogene Fasermasse der auf
dem Markt angebotenen Fasermaterialien – in deren Längs- bzw.
Transportrichtung betrachtet – vergleichsweise großen
Schwankungen unterworfen ist. Daher müssen entweder Maschenwaren
mit ungleichförmiger Qualität in Kauf genommen
oder aufwendige Maßnahmen getroffen werden, um die mit
Fehlstellen versehenen Bereiche aus der Maschenware zu entfernen
oder Aus gangsmaterialien in Form von Bändern, Flyerlunten
od. dgl. zur Verfügung zu stellen, die keine für
den Maschenbildungsprozess unzulässigen Qualitätsabweichungen
aufweisen.
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Ausgehend
davon liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, die eingangs
bezeichneten Verfahren und Rundstrickmaschinen so zu gestalten bzw.
auszubilden, dass durch Qualitätsschwankungen des Fasermaterials
verursachte Fehlstellen in der fertigen Maschenware vermieden werden.
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Gelöst
wird dieses Problem erfindungsgemäß durch die
Merkmale der Ansprüche 1 und 12.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren bringt den Vorteil
mit sich, dass durch die Qualitätsüberwachung
des Fasermaterials an einer vor dem Stricksystem liegenden Stelle
einerseits unzulässige Qualitätsabweichungen im
Fasermaterial frühzeitig erkannt und andererseits nach
dem Erkennen einer unzulässigen Qualitätsabweichung
sicher verhindert werden kann, dass ein mit einer solchen Qualitätsabweichung
versehener Fasermaterialabschnitt in die Strickwerkzeuge eingelegt
wird. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, Fasermaterialabschnitte
mit unzulässigen Qualitätsabweichungen gar nicht
erst in die Maschenware einzubinden, sondern bereits vorher aus
dem Fasermaterial zu entfernen. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen
Rundstrickmaschine lässt sich dieses Verfahren außerdem
mit vergleichsweise einfachen Mitteln automatisieren, insbesondere wenn
eine die Qualität des Fasermaterials überwachende
Sensoreinheit so weit vor dem Stricksystem angeordnet wird, dass
der Strickwerkzeugträger (Nadelzylinder) noch eine volle
Umdrehung ausführen kann, bevor ein die unzulässige
Qualitätsabweichung aufweisender Fasermaterialabschnitt
das Stricksystem erreicht. Dadurch ist es nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
außerdem möglich, die Maschenbildung immer in
einem dafür vorgesehenen Umfangsabschnitt des Strickwerkzeugträgers,
einer sogenannten Wechselstelle, zu unterbrechen oder wieder fortzusetzen.
Durch die Unterbrechung bzw. den Neubeginn der Maschenbildung in
der Maschenware entstehende Faserenden und unerwünschte Abschnitte
der Maschen ware kommen dann nur in der Wechselstelle zu liegen,
die nach der Fertigstellung des Gestricks zum Aufschneiden des Strickschlauchs
verwendet werden kann und daher das gleichförmige Aussehen
der übrigen Maschenware nicht beeinträchtigt.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen
an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen:
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1 schematisch
ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Rundstrickmaschine zur Herstellung einer Maschenware mit verstrecktem
Fasermaterial;
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2 die
Rundstrickmaschine nach 1 in einem anderen Verfahrenszustand;
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3 eine
Draufsicht auf die Rundstrickmaschine nach 1 und 2 unter
Weglassung einer Umlenkrolle;
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4 eine
Maschenware mit einem durch eine Wechselstelle entstandenen Abschnitt;
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5 ein
Ausführungsbeispiel für eine Sensoreinheit der
Rundstrickmaschine nach 1 bis 3;
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6 die
Vorderansicht von Schlossteilen der Rundstrickmaschine nach 1 bis 3;
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7 in
einer der 1 entsprechenden Ansicht ein
zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Rundstrickmaschine;
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8 bis 10 verschiedene
Ausführungsformen einer für die Rundstrickmaschinen
nach 1 bis 7 geeigneten Absaugeinrichtung;
und
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11 den
Querschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines Absaugrohrs
für die Absaugeinrichtungen nach 8 bis 10.
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1 und 2 zeigen
grob schematisch eine Teilansicht einer Rundstrickmaschine 1 mit
einem Strickwerkzeugträger, insbesondere einem Nadelzylinder 2,
in dem übliche Strickwerkzeuge, z. B. als Zungennadeln
ausgebildete Stricknadeln 3 verschiebbar gelagert sind,
die Haken 3a, schwenkbare Zungen 3b und Schäfte 3c aufweisen
und an einer nachfolgend als Stricksystem 4 bezeichneten
Strickstelle mit Hilfe von nicht näher dargestellten Schlossteilen 5 in
eine zur Aufnahme von Fasermaterial 6 geeignete Faseraufnahmestellung
bewegt werden können. Das Fasermaterial 6 wird
der Rundstrickmaschine 1, die z. B. als eine Rechts/Links-Rundstrickmaschine
ausgebildet sein kann, von Vorratsbehältern 7 wie
z. B. Kannen, Vorratsspulen od. dgl. aus zugeführt.
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Das
im Ausführungsbeispiel vorzugsweise aus einer Flyerlunte
bestehende Fasermaterial 6 wird über ein nicht
dargestelltes Transportmittel und ggf. eine nur in 1 und 2 dargestellte
Umlenkrolle 8 einem Streckwerk 9 zugeführt.
Jedem einer Vielzahl von Stricksystemen 4, von denen in 1 bis 3 nur
eines dargestellt ist, ist ein derartiges Streckwerk 9 zugeordnet,
das in an sich bekannter Weise z. B. Paare von Streckwalzen aufweist.
Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein 3-Walzen-Streckwerk,
wobei ein Eingangswalzenpaar I mit einem mittleren, als
Doppelriemchen-Walzenpaar ausgebildeten Walzenpaar II eine
Vorverzugszone und das Walzenpaar II mit einem Ausgangswalzenpaar III eine
Hauptverzugszone bildet.
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Das
aus dem Streckwerk 9 kommende Fasermaterial 6,
das aus im Wesentlichen unverdrehten, parallel zueinander angeordneten
Stapelfasern besteht, wird in bekannter Weise vorzugsweise mit Hilfe
einer allgemein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichneten Spinn-
bzw. Transportvorrichtung einem zugeordneten Stricksystem 4 zugeführt.
Die Transportvorrichtung 10 enthält nach einem
derzeit für am besten gehaltenen Ausführungsbeispiel
wenigstens ein Drallorgan 11 und ein an dieses angeschlossenes Spinn-
bzw. Transportrohr 12, das an einem Fadenführer 14 endet,
der wie üblich dicht vor den Strickwerkzeugen 3 und
so angeordnet ist, dass das aus einem Faden führerloch 14a austretende
Fasermaterial 6 in die Haken 3a derjenigen Strickwerkzeuge 3 eingelegt
wird, die von den Schlossteilen 5 an der aus 1 ersichtlichen
Faseraufnahmestelle in eine Faseraufnahmestellung ausgetrieben bzw.
angehoben werden. Zu diesem Zweck sind an dem Stricksystem 4 in
bekannter Weise die üblichen, insbesondere die Schlossteile 5 enthaltenden
Mittel vorgesehen, mittels derer die Stricknadeln 3 zunächst
in die Faseraufnahmestellung angehoben werden, wobei gleichzeitig
die zuvor auf ihnen gebildeten Maschen auf die Nadelschäfte 3c (1)
und unter die Zungen 3b rutschen, dann das Fasermaterial 6 aufnehmen
und anschließend zumindest in eine Zwischenstellung oder
zum Abwerfen der alten Maschen und zur Bildung neuer Maschen in
eine Nichtstrickstellung abgezogen werden. Diese Nichtstrickstellung
ist in 2 dargestellt, wonach die Nadelhaken 3a im Vergleich
zur 1 deutlich unterhalb des Fadenführerlochs 14a angeordnet
sind, aus dem das Fasermaterial 6 austritt.
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Die
Spinnvorrichtung 10 bzw. die aus Drallorgan 11 und
Transportrohr 12 bestehende Transportvorrichtung dient
dazu, den vom Streckwerk 9 abgegebenen Faserverband in
bekannter Weise zunächst in ein temporäres Garn
mit echten Drehungen umzuwandeln. Das temporäre Garn behält
die Drehungen im Wesentlichen bis zum Ende des Transportrohrs 12 bei,
worauf diese Drehungen dann bis zum Eintritt des letztendlich erhaltenen
Fasermaterials in die Stricknadeln 3 wieder aufgelöst,
d. h. auf Null abgebaut werden (Falschdrahteffekt). Daher tritt
ein verdichtetes, aber nahezu ungedrehtes Faserband in die Stricknadeln 3 ein.
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Alternativ
können auch andere Spinnvorrichtungen der oben erwähnten
Art vorgesehen werden.
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Rundstrickmaschinen
der beschriebenen Art sind z. B. aus den eingangs genannten Dokumenten bekannt,
die hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz auf
sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.
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Ziel
der Erfindung ist es, das Auftreten der eingangs erwähnten
Dünn- und Dick stellen in der fertigen Maschenware zu verhindern.
Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß zunächst
ganz allgemein vorgeschlagen, das Fasermaterial 6 vor seiner
Ankunft an einem Stricksystem 4 auf die erforderlichen
Qualitätsmerkmale, insbesondere Dicke- und Masseschwankungen
zu überprüfen, und beim Erkennen von Fasermaterialabschnitten,
die sich durch unzulässige Abweichungen von einer vorgewählten
Qualität auszeichnen, zu verhindern, dass diese fehlerhaften
Fasermaterialabschnitte in die Stricknadeln 3 eingelegt
werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das
Fasermaterial 6 mit Hilfe einer geeigneten Sensoreinheit 15 überwacht,
beim Erkennen einer Fehlstelle, die in 1 und 2 schematisch
durch einen Punkt angedeutet und mit dem Bezugszeichen 6a versehen
ist, der Maschenbildungsprozess unterbrochen, die Fehlstelle 6a aus dem
Fasermaterial 6 entfernt und der Maschenbildungsprozess
dann fortgesetzt wird. Die Unterbrechung des Maschenbildungsprozesses
kann z. B. dadurch erfolgen, dass die Strickwerkzeuge 3 am
betreffenden Stricksystem 4 ab Erkennung einer Fehlstelle 6a ohne
Abwerfen zuvor gebildeter Maschen und ohne Aufnahme von Fasermaterial 6 an
der Faseraufnahmestelle vorbeigeführt und zu diesem Zweck
z. B. in eine Rundlaufbahn gesteuert werden.
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Die
beschriebene Verfahrensweise bewirkt, dass das empfindliche Fasermaterial 6 nach
der Steuerung der Stricknadeln 3 in die Rundlaufstellung reißt.
Das hat zur Folge, dass immer dann, wenn eine Fehlstelle 6a im
Fasermaterial 6 ermittelt wurde, ein Fasermaterialende
in der Maschenware erscheint. Werden die Stricknadeln 3 zu
einem späteren Zeitpunkt wieder in die Faseraufnahmestellung
ausgetrieben, um den Maschenbildungsprozess fortzusetzen, entsteht
noch einmal ein Fasermaterialende in der Maschenware. Diese Enden
sind in der Maschenware sichtbar und können je nach dem,
wie oft eine Fehlstelle 6a auftritt, wie lang die sich
bildenden Enden sind usw. zu unerwünschten Störstellen
in der Maschenware führen.
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Um
die unkontrollierte Bildung solcher Faserenden im Gestrick zu vermeiden,
wird nach einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung weiter vorgeschlagen, die Überwachung des Fasermaterials 6 auf
Dicke- oder Masseschwankungen an einer Stelle vorzunehmen, deren
in einer Fasertransportrichtung v gemessener Abstand vom betreffenden
Stricksystem 4 mindestens so groß wie die pro
Umdrehung des Nadelzylinders 2 verbrauchte Länge
an Fasermaterial 6 ist. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit,
die Unterbrechung des Maschenbildungsprozesses immer in einem und
demselben, nachfolgend als Wechselstelle bezeichneten Bereich am
Umfang des Nadelzylinders 2 vorzunehmen. Eine solche Wechselstelle
ist in 3 mit dem Bezugszeichen 2a angedeutet
und z. B. durch wenigstens eine, vorzugsweise eine vorgewählte
Anzahl von nebeneinander liegenden Stricknadeln 3 definiert.
Erfindungsgemäß wird außerdem vorgeschlagen,
die Unterbrechung des Maschenbildungsvorgangs immer mit einer innerhalb
dieser Wechselstelle 2a liegenden Stricknadel 3 zu
beginnen, so dass die entstehenden Faserenden immer von der unmittelbar
davor liegenden, letzten strickenden Nadel 3 mitgeschleppt
werden. Alle dieser Stricknadel 3 folgende Stricknadeln 3 werden
nicht mehr zur Faseraufnahme ausgetrieben. Wird die Wechselstelle 2a stets
von denselben, z. B. 20 Stricknadeln 3 gebildet, dann entspricht
sie in einer fertigen Maschenware 16 (4)
einem aus derselben Anzahl von benachbarten Maschenstäbchen
bestehenden Warenabschnitt 17. Dieser kann bei der weiteren
Bearbeitung der schlauchförmigen Maschenware 16 als
derjenige Abschnitt genutzt werden, längs dessen die Maschenware 16 aufgeschnitten
wird. Im Bereich der Wechselstelle 2a zu liegen kommende
Faserenden werden somit automatisch auf Randbereiche der aufgeschnittenen
Maschen- bzw. Strickware 16 konzentriert und können ohne
wesentliche Beeinträchtigung der Maschenware 16 abgeschnitten
werden können.
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In
entsprechender Weise wird vorgegangen werden, wenn der Maschenbildungsvorgang
nach einer Unterbrechung der Zufuhr des Fasermaterials 6 fortgesetzt
wird. Die auch dabei unvermeidliche Entstehung eines Faserendes
an der ersten jeweils strickenden Nadel 3 führt
dann dazu, dass dieses Fadenende im Bereich des der Wechselstelle 2a entsprechenden
Abschnitts 17 der Maschenware 16 zu liegen kommen.
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Für
den Fall, dass eine Spinnvorrichtung 10 entsprechend 1 bis 3 oder
irgendeine andere geeignete Spinnvorrichtung vorgesehen ist, kann es
zweckmäßig sein, den Abstand der Sensoreinheit 15 vom
Stricksystem 4 um ein dem Abstand des Streck werks 9 vom
Stricksystem 4 entsprechendes Maß größer
zu wählen, als dem Verbrauch an Fasermaterial 6 pro
Umdrehung des Nadelzylinders 2 entspricht. Dadurch würde
sichergestellt, dass eine spätestens nach einer Umdrehung
des Nadelzylinders 2, jedoch innerhalb der Wechselstelle 2a vorgenommene
Unterbrechung der Maschenbildung zur Folge hat, dass die erkannte
Fehlstelle 6a noch nicht die Spinnvorrichtung 10,
insbesondere z. B. das Drallorgan 11 erreicht hat. Auf
diese Weise kann z. B. verhindert werden, dass außerhalb
eines Toleranzbereichs liegende Dickstellen im Fasermaterial 6 zu
einer Verstopfung oder sogar Beschädigung der Spinnvorrichtung 10 führen.
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Zur
Automatisierung der beschriebenen Vorgänge wird nachfolgend
ein bisher für am besten gehaltenes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine beschrieben.
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Gemäß 4 ist
die aus 1 bis 3 ersichtliche
Sensoreinheit 15 zur Überwachung der Qualität
des Fasermaterials 6 eingerichtet. Unter "Qualität"
werden im Rahmen der vorliegenden Anmeldung solche Eigenschaften
des Fasermaterials 6 verstanden, die sich auf die mit ihm
in der Rundstrickmaschine 1 hergestellte Maschenware 16 auswirken und
insbesondere durch die erwähnten Schwankungen der Dicke
und/oder der Masse des Fasermaterials 6 verursacht sind.
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Die
Sensoreinheit 15 enthält gemäß 4 eine
untere, drehbar gelagerte Rolle 18, die an ihrer Mantelfläche
mit einem nutförmigen Führungskanal 19 versehen
und um eine stationäre Achse 20 drehbar ist. Mit
einem geringen Abstand von der Mantelfläche der Rolle 18 ist
eine zweite Rolle 21 um eine zur Achse 20 parallele
Achse 22 drehbar gelagert, die in Richtung eines Doppelpfeils 23 relativ
zur stationären Achse 20 verschiebbar ist. Beide
Rollen 18, 21 werden vorzugsweise mittels eines
nicht dargestellten Antriebs in Umdrehungen versetzt. Die zweite
Rolle 21 wird außerdem aufgrund ihrer Schwerkraft
und/oder mittels einer nicht dargestellten Feder gegen die erste
Rolle 18 gedrückt, wodurch das durch den Führungskanal 19 bewegte
Fasermaterial 6 mehr oder weniger stark zusammengedrückt
wird.
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Die
Lage der Achse 22 und damit der Abstand der Umfangsflächen
der beiden Rollen 18, 21 wird mit Hilfe eines
Tasters 24 ermittelt, der in einem Gehäuse 25 der
Sensoreinheit 15 in Richtung der Umfangsfläche
der zweiten Rolle 21 vorgespannt ist. Bewegt sich beim
Transport des Fasermaterials 6 ein Fasermaterialabschnitt
mit einer Dünn- oder Dickstelle oder einer veränderten
Masse durch den Führungskanal 19, dann wird die
zweite Rolle 21 relativ zur ersten Rolle 18 stärker
abgesenkt oder angehoben, als dies für ein Fasermaterial 6 mit
der gewünschten Qualität gilt. Die dadurch bewirkte
Lageänderung wird mittels des Tasters 24 und einer
mit diesem verbundenen, im Gehäuse 25 untergebrachten
Elektronik gemessen und je nach Bedarf in ein Analog- oder Digitalsignal
umgewandelt, das die Größe der jeweiligen Dicken-
oder Massenabweichung von einer vorgewählten Qualität
anzeigt.
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In
einer im Gehäuse 25 selbst oder außerhalb
davon angeordneten, z. B. einen Mikroprozessor aufweisenden Auswerteeinheit 26 (1)
wird das von der Sensoreinheit 15 abgegebene Messsignal
darauf untersucht, ob die Schwankungen der Faserdicke oder Fasermasse
innerhalb eines vorgewählten Toleranzbereichs liegt. Fällt
die Faserdicke oder Fasermasse aus diesem Toleranzbereich heraus,
dann wird von der Auswerteeinheit 26 ein Fehlersignal abgegeben,
das anzeigt, dass die Sensoreinheit 15 gerade von einem
Fasermaterialabschnitt mit einer Fehlstelle 6a (1)
passiert wurde, die sich durch eine unzulässige Abweichung
von einer gewünschten Qualität, insbesondere eine
unzulässige Dicke oder Masse des Fasermaterials 6 auszeichnet.
Das Fehlersignal wird an Ausgangsleitungen 27, 28 (1)
der Auswerteeinheit 26 bereitgestellt und in der oben erläuterten
Weise dazu benutzt, die Einarbeitung der ermittelten Fehlstelle 6a in
die Maschenware zu verhindern.
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Um
zu vermeiden, dass die Stricknadeln 3 Fasermaterialabschnitte
mit einer von der Sensoreinheit 15 erkannten Fehlstelle 6a aufnehmen,
ist jedes Stricksystem 4 mit Schlossteilen 5 versehen,
deren Verlauf in 6 dargestellt ist. In 6 wird
davon ausgegangen, dass die Stricknadeln 3 selbst oder diesen
zugeordnete Auswählplatinen oder Stößer wie
in üblichen Strickmaschinen mit Füßen 29 versehen
sind, die mit den an den Stricksystemen 4 angeordneten
Schlossteilen 5 zusammenwirken. Dadurch werden alle Stricknadeln 3 z.
B. zunächst aus einer Durchlauf- oder Nichtstrickstellung
heraus längs einer Austriebsbahn 30 in die aus 1 ersichtliche Faseraufnahmestellung
ausgetrieben und danach längs einer Abzugsbahn 31 wieder
abgezogen, um sie nach Durchlaufen einer Abschlag- oder Kulierbahn 32 wieder
in die Durchlaufstellung zu befördern. Die Bewegung der
Stricknadeln 3 relativ zu den Schlossteilen 5 erfolgt
in 6 in Richtung eines Pfeils w. Die Faseraufnahmestellung
ist nahe eines höchsten Punktes 33 der Austriebsbahn 30 erreicht und
dient dazu, die Stricknadeln 3 in einer so weit ausgetriebenen
Stellung anzuordnen, dass einerseits die in ihren Haken 3a befindlichen,
in einem vorhergehenden Stricksystem 4 gebildeten Maschen über
die geöffneten Zungen 3b auf den Nadelschaft 3c (1)
gleiten und andererseits das Fasermaterial 6 z. B. an einer
Stelle 34, die die Lage des Fadenführerlochs 14a andeutet,
so vorgelegt werden kann, dass es spätestens während
des Abzugs der Stricknadeln 3 in deren Haken 3a eingelegt
wird. Der Abzug der Stricknadeln 3 dient dazu, das eingelegte
Fasermaterial 6 durch die zuvor gebildeten, auf den Nadelschäften 3c hängenden
Maschen hindurch zu ziehen und gleichzeitig die alten Maschen bei
sich schließender Zunge 3b über die Haken 3a vollends abzuwerfen.
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Weiter
ist gemäß 6 am Beginn
der Austriebsbahn 30 eine Verzweigung 35 vorgesehen,
an der die Füße 29 wahlweise auf die
Austriebsbahn 30 oder in eine Durchlaufbahn 36 gelenkt
werden können, wie für einige Füße 29a angedeutet
ist. Als Auswähleinrichtung kann z. B. ein im Bereich der
Verzweigung 35 angeordneter Elektromagnet 37 dienen. Die
Steuerung dieses Elektromagneten 37 könnte im einfachsten
Fall so erfolgen, dass auf ein Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 hin
alle Nadeln 3 am betreffenden Stricksystem 4 in
die Durchlaufbahn 36 gelenkt werden.
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Das
ist in 1 und 2 durch eine Leitung 39,
angedeutet, die eine Maschinensteuerung 38 mit den betreffenden,
den Elektromagneten 37 aufweisenden Schlossteilen 5 verbindet.
Durch die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 wird
vermieden, dass die alten Maschen abgeworfen werden und der mit
der Fehlstelle 6a versehene Fasermaterialabschnitt in die
Maschenware 16 eingebunden wird. Dieser Zustand wird z.
B. so lange aufrecht erhalten, bis die Fehlstelle 6a den
Fadenführer 14 passiert hat und nicht mehr von
den Nadeln 3 erfasst werden kann. Danach werden die Nadeln 3 wieder
in die Austriebsbahn 30 gelenkt, indem der Elektromagnet 37 entsprechend
angesteuert wird, so dass der normale Strickprozess mit einwandfreiem Fasermaterial 6 fortgesetzt
werden kann.
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Mit
besonderem Vorteil erfolgt die Steuerung der Stricknadeln 3 im
Bereich der Verzweigung 35 so, dass die Umschaltung von
der Austriebsbahn 30 auf die Durchlaufbahn 36 erst
dann erfolgt, wenn die in 1 dargestellte
Wechselstelle 2a die Abzweigung 35 erreicht. Zu
diesem Zweck wird die Ausgangsleitung 27 mit der in 1 und 2 angedeuteten
Maschinensteuerung 38 der Rundstrickmaschine verbunden.
Durch das Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 wird der
Maschinensteuerung 38 mitgeteilt, dass dem Elektromagneten 37 ein
entsprechendes Steuersignal zugeleitet werden muss, sobald die Wechselstelle 2a das
Stricksystem 4 erreicht, d. h. sobald eine den Anfang der
Wechselstelle 2a definierende Stricknadel 3, z.
B. die Stricknadel Nr. 1, die Abzweigung 35 erreicht.
Steuerungen dieser Art sind bei Mustersteuerungen von Rundstrickmaschinen
allgemein bekannt und brauchen daher nicht näher erläutert
werden. Wechselstellen der hier interessierenden Art werden beispielsweise
auch in Verbindung mit Fadenwechselvorrichtungen, beim Einlegen
von Trennfäden oder bei der Herstellung von Maschenwaren
mit unterschiedlichen Bindungsmustern angewendet.
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Hat
die Sensoreinheit 15, wie oben beispielhaft gefordert wurde,
einen Abstand von dem Stricksystem 4, der zumindest genau
so groß wie der Verbrauch an Fasermaterial pro Umdrehung
des Nadelzylinders 2 ist, dann erreicht die Wechselstelle 2a das betreffende
Stricksystem 4 in jedem Fall zu einem Zeitpunkt, bevor
die Fehlstelle 6a das Stricksystem 4 erreicht
hat. Daher erfolgt auch die Umsteuerung der Stricknadeln 3,
bevor die Fehlstelle 6a das Stricksystem 4 erreicht.
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Wegen
der oben erläuerten Eigenschaft, dass das Fasermaterial 6 reißt,
wenn die Stricknadeln 3 in die Rundlaufbahn 36 (6)
gesteuert werden, erfolgt dieses Reißen erfindungsgemäß kontrolliert
und so, daß das dadurch erhaltene Fasermaterialende an
einer Stricknadel 3 der Wechselstelle 2a oder
frühestens bei einer dieser Stricknadel unmittelbar vorausgehenden
Stricknadel 3 beginnt, die das Fasermaterial 6 noch
ordnungsgemäß zu einer Masche verarbeitet hat.
Der genaue Ort des Bruchs des Fasermaterials 6, d. h. die
Länge des erhaltenen, frei in der Maschenware hängenden
Fasermaterialendes ist nicht kritisch, da der der Wechselstelle 2a zugeordnete
Abschnitt 17 der Maschenware 16 wie erwähnt
herausgeschnitten wird.
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Alle
etwa vorhandenen Fadenenden, die durch das Steuern der Stricknadeln 3 in
die Durchlaufbahn 36 entstehen, kommen auf diese Weise
im Abschnitt 17 zu liegen, dem erfindungsgemäß auch die
letzte strickende Nadel 2 zugeordnet ist. In jedem Fall
entsteht so ein Abschnitt 17, der nach der Fertigstellung
der schlauchförmigen Maschenware 16 aufgeschnitten
und entfernt wird, so dass der verbleibende Teil der Maschenware 16 frei
von Fehlern ist.
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Ist
nach einem solchen, mit einem Faserbruch versehenen Vorgang die
Fehlstelle 6a aus dem Fasermaterial 6 entfernt
worden oder an den Stricknadeln 3 vorbei gelaufen, ohne
von diesen erfasst zu werden, dann wird der Elektromagnet 37 am
betreffenden Stricksystem 4 wieder so gesteuert, dass die Stricknadeln 3 an
der Abzweigung 35 in die Austriebsbahn 30 gelenkt
werden. Da das Fasermaterial gerissen war, muss es bei diesem Wechsel
erneut in die Stricknadeln 3 eingelegt werden, wodurch
ein weiteres Fasermaterialende entsteht. Daher wird erfindungsgemäß als
erste in die Austriebsbahn 30 gelenkte Stricknadel 3 wieder
eine innerhalb der Wechselstelle 2a liegende Stricknadel 3 gewählt.
Alle dieser Stricknadel 3 folgenden Stricknadeln 3 werden ebenfalls
in die Austriebsbahn 30 gelenkt. Dadurch kommen auch die
durch den erneuten Strickbeginn gebildeten Faserenden in dem Abschnitt 17 der
Maschenware 16 zu liegen, so dass sie mit diesem später
entfernt werden können.
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Um
zu erreichen, dass der Maschenbildungsvorgang beim Auftreten einer
Fehlstelle 6a automatisch unterbrochen und wieder fortgesetzt
wird, ohne dass die Fehlstelle 6a von den Stricknadeln 3 erfasst
wird, ist in Weiterbildung der Erfindung an einer hinter den Stricknadeln 3 und
gegenüber dem zugehörigen Fadenführer 14 liegenden
Stelle wenigstens ein Absaugrohr 40 angeordnet (1 bis 3),
das z. B. dicht hinter den Stricknadeln 3 endet und an
einen nicht dargestellten, mit Unterdruck arbeitenden Abzug angeschlossen
ist. Das Absaugrohr 40 hat beim normalen Maschenbildungsvorgang keine
Wirkung. Wird jedoch eine Fehlstelle 6a im Fasermaterial 6 erkannt,
dann dient das Absaugrohr 40 dem Zweck, den durch die Steuerung
der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 bedingten
Bruch des Fasermaterials 6 vergleichsweise schnell herbeizuführen
und das noch vom Streckwerk 9 gelieferte Fasermaterial 6b (2)
anzusaugen und wegzuführen.
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Ein
solcher Zustand ist in 6 dargestellt. Hier ist angenommen,
dass die gegenüber 1 schon
in Richtung des Stricksystems 4 fortbewegte Fehlstelle 6a zu
einem Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 geführt
hat, die Wechselstelle 2a das Stricksystem 4 bereits
passiert hat und infolgedessen die Stricknadeln 3 an diesem
Stricksystem 4 nicht mehr in die aus 1 ersichtliche
Faseraufnahmestellung ausgetrieben werden, sondern z. B. in der
Durchlaufbahn 36 (6) verbleiben.
Da somit die Nadelhaken 3a den Fadenführer 14 unterhalb
des Fadenführerlochs 14a passieren, wird das noch
gelieferte, nicht mehr zu Maschen verarbeitete Fasermaterial 6b vom
Absaugrohr 40 aufgenommen. Das hat zur Folge, daß das
Fasermaterial 6, das gleichzeitig von der letzten strickenden
Stricknadel 3 mitgenommen wird, reißt und sich
ein vergleichsweise kurzes, der letzten strickenden Nadel folgendes
Fasermaterialende bildet.
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Wird
das Fasermaterial 6 trotz der Fehlstelle 6a mit
unveränderter Transportgeschwindigkeit in Richtung des
Pfeils v bewegt, dann hat die Fehlstelle 6a nach einer
vollen Umdrehung des Nadelzylinders 2, während
welcher die Stricknadeln 3 in der Rundlaufbahn 36 geführt
waren, das Stricksystem 4 mit Sicherheit passiert und das Absaugrohr 40 erreicht. Daher
kann die Maschenbildung nach einer Umdrehung des Nadelzylinders 2 wieder
begonnen werden, sobald die Wechselstelle 2a das Stricksystem 4 erneut
passiert. Damit ist automatisch dafür gesorgt, dass die
Fehlstelle 6a nicht in die Maschenware 16 eingebunden,
sondern durch den Abzug weggeführt wird.
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Die
anhand der 1 bis 3 beschriebene
Rundstrickmaschine 1 ist zwischen den Streckwerken 9 und
den Stricksystemen 4 mit je einer Spinn- und Transportvorrichtung 10 versehen,
die z. B. das Spinn- oder Drallorgan 11 od. dgl. aufweist.
Da dieses Drallorgan 11 durch größere
(dickere) Fehlstellen 6a verstopft oder sogar beschädigt
werden kann, wird die Sensoreinheit 15 vorzugsweise um
ein Maß, das dem Abstand zwischen dem Streckwerk 9 (bzw.
dessen Ausgangswalzenpaar III) und dem Stricksystem 4 entspricht,
weiter von dem Stricksystem 4 entfernt angeordnet, als
dem Verbrauch von Fasermaterial 6 pro Nadelzylinderumdrehung
entspricht. Dadurch wird sichergestellt, dass eine von der Sensoreinheit 15 erkannte
Fehlstelle 6a dann, wenn die Wechselstelle 2a das
Stricksystem erreicht, in Fasertransportrichtung v noch vor dem
Drallorgan 11 angeordnet ist. Entsprechend wird bei Anwendung
anderer geeigneter Spinnvorrichtungen vorgegangen. In solchen Fällen
ist die folgende Verfahrensweise möglich.
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Da
mit Hilfe der Auswerteeinheit 26 und der beschriebenen
Sensoreinheit 15 festgestellt werden kann, ob eine ermittelte
Fehlstelle 6a groß oder klein (dick oder dünn)
ist, wird gefordert, dass ein Fasermaterialabschnitt, der eine große
Fehlstelle 6a enthält, höchstens bis
kurz vor das Drallorgan 12 transportiert wird. Die Auswerteeinheit 26 wird
in diesem Fall, wie in 1 und 2 schematisch
angedeutet ist, über die Ausgangsleitung 28 zweckmäßig
auch mit den Steuerungen für die nicht dargestellten Antriebe
der Streckwerkswalzen I bis III verbunden, um diese
Antriebe und damit das ganze Streckwerk 9 nach einer Zeitdauer,
die dem Weg der Fehlstelle 6a von der Sensoreinheit 15 bis
zum Drallorgan 11 entspricht, abzuschalten.
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Die
Steuerung der Stricknadeln 3 in die Rundlaufbahn 36 (5)
erfolgt auch in diesem Fall so, wie oben beschrieben wurde. Das
ermöglicht es jetzt einer Bedienungsperson, die Fehlstelle 6a manuell
zu beseitigen, bevor sie in die Spinnvorrichtung 10 gelangt.
Auch eine automatische Beseitigung der Fehlstelle wäre
denkbar.
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Nach
Beseitigung des Fehlers wird zunächst das Streckwerk 9 wieder
eingeschaltet. Wenn daraufhin wieder ein kontinuierlicher Fasertransport
des Fasermaterials 6 stattfindet und ggf. der neue Anfang oder
eine Spleißstelle od. dgl. des Fasermaterials 6 in
das Absaugrohr 40 eingezogen worden ist, wird der Maschenbildungsvorgang
fortgesetzt, sobald die Wechselstelle 2a erneut in das
Stricksystem 4 einläuft. Hierzu kann ein Handschalter 41 (1 und 2)
dienen, der mit der Auswerteeinheit 26 oder auch direkt
mit der Maschinensteuerung 38 verbunden und so ausgelegt
ist, dass die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Austriebsbahn 30 so
lange verzögert wird, bis die Wechselstelle 2a das
betreffende Stricksystem erreicht. Außerdem dient der Handschalter 41 zweckmäßig
auch dazu, bei seiner Betätigung die Antriebe des Streckwerks 9 wieder
einzuschalten.
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Um
auch diesen Vorgang weiter zu automatisieren, wird in dem Raum zwischen
dem Streckwerk 9 und dem Stricksystem 4 zweckmäßig
ein Sensor 42 angeordnet, der dazu geeignet ist, die Anwesenheit bzw.
Abwesenheit und mit besonderem Vorteil auch die Bewegung und den
Stillstand des dem Stricksystem 4 zuzuführenden
Fasermaterials 6 zu erkennen. Diese Überwachung
kann anhand des aus dem Transportrohr 12 austretenden Fasermaterials 6,
anhand eines in dem Transportrohr 12 geführten
temporären Garns od. dgl. erfolgen. Im zuletzt genannten Fall
weist das betreffende Transportrohr 12 vorzugsweise ein
Fenster oder einen Zwischenabschnitt aus einem rundum transparenten
Material auf, durch das hindurch das temporäre Garn vom
Sensor 42 erkannt werden kann. Mit besonderem Vorteil ist
der Sensor 42 möglichst nahe am betreffenden Stricksystem 4 angeordnet,
damit auch dort auftretende Brüche oder andere Fehler im
Fasermaterial 6 entdeckt werden können.
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Als
Sensoren 42 können übliche, bei normalen
Strickmaschinen als Fadenwächter verwendete Sensoren vorgesehen
werden, die bei Abwesenheit oder Stillstand des zu überwachenden
Fasermaterials 6 ein elektrisches Fehlersignal abgeben.
Sobald dieses Fehlersignal verschwindet und der Sensor 42 dadurch
meldet, dass das von ihm überwachte Streckwerk 9 wieder
Fasermaterial 6 liefert und das Fasermaterial 6 bewegt,
d. h. in Transportrichtung v transportiert, kann beim nächsten
Vorbeigang der Wechselstelle 2a am Stricksystem 4 der
Elektromagnet 37 wieder so gesteuert werden, dass die Stricknadeln 3 in
die Austriebsbahn 30 gelenkt werden. Die vom Sensor 42 erzeugten
Ausgangssignale werden entsprechend 1 und 2 der
Auswerteeinheit 26 oder direkt der Maschinensteuerung 38 zugeführt.
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Abgesehen
davon bietet der Sensor 42 den Vorteil, dass er auch andere
unerwünschte Fehler anzeigen kann. Beispielsweise könnte
eine Fehlstelle 6a, die von der Sensoreinheit 15 als
nicht zu dick erkannt und daher ohne Abgabe eines Fehlersignals durchgelassen
wird, dennoch zu einer Verstopfung des Drallorgans 11 und
damit zu einem Bruch des Fasermaterials 6 innerhalb der
Spinnvorrichtung 10 führen. In einem solchen Fall
wird der Faserbruch durch den Sensor 42 erkannt und gemeldet
mit der beispielsweisen Folge, dass die Stricknadeln 3 mittels
des Elektromagneten 37 sofort und unabhängig von
der momentanen Lage der Wechselstelle 2a in die Rundlaufbahn 36 gelenkt
werden. Da ein solcher Fall jedoch vergleichsweise selten eintreten
wird, sind die damit verbundenen Fehler in der Maschenware 16 tolerierbar.
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Alternativ
zum beschriebenen Ausführungsbeispiel wäre es
möglich, die Stricknadeln 3 an der Wechselstelle 2a,
wie schematisch in 7 gezeigt ist, in eine Zwischenstellung,
z. B. eine Fangstellung anzuheben und in dieser Zwischenstellung
an der Faseraufnahmestelle 33 (6) vorbeizubewegen. Hinsichtlich
der übrigen Funktionen ergibt sich dadurch kein wesentlicher
Unterschied. Es sollte allerdings sichergestellt sein, dass der
Raum zwischen dem Fadenführerloch 14 und dem Absaugrohr 40 auch
während des Vorbeigangs der in der Zwischenstellung befindlichen
Stricknadeln 3 möglichst frei bleibt, damit die
erforderliche Saugkraft beim Auftreten einer Fehlstelle 6a nicht
beeinträchtigt wird. Aus diesem Grund ist in 7 vorgesehen,
das Absaugrohr 40 in einer solchen Höhe über
dem Nadelzylinder 2 anzuordnen, dass es bei in Fangstellung
befindlichen Stricknadeln 3 oberhalb von deren Haken 3a angeordnet
ist. Außerdem wird der Fadenführer 14 parallel
zu den Stricknadeln 3 beweglich ausgebildet, wie ein Doppelpfeil
x andeutet. Eine Leitung 43 deutet an, dass die Maschensteuerung 38 mit
einem nicht dargestellten Antrieb für den Fadenführer 14 verbunden
ist. Dadurch wird der Fadenführer 14 beim Erscheinen
eines von der Auswerteeinheit 26 kommenden Fehlersignals
immer dann, wenn z. B. die erste Stricknadel 3 der Wechselstelle 2a in
die Zwischenstellung gesteuert wird, aus einer aus 1 ersichtlichen,
während der normalen Maschenbildung eingenommenen Stellung
in eine aus 7 ersichtliche, angehobene Stellung
bewegt, in welcher das Fadenführerloch 14a dem
Absaugrohr 40 frei gegenübersteht. Als Folge davon
steht die volle Saugkraft zur Verfügung, sobald ein freies
Ende des Fasermaterials 6 in das Absaugrohr 40 gezogen
werden muss. Werden die Stricknadeln 3 zu einem späteren Zeitpunkt
wieder in die Faseraufnahmestellung 33 (6)
angehoben, dann wird der Fadenführer 14 durch
die Maschinensteuerung 38 in die Stellung gemäß 1 zurückbewegt.
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8 bis 10 zeigen
mögliche Ausführungsbeispiele für das
Absaugrohr 40.
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In 8 ist
angenommen, dass vier benachbarte Stricksysteme einer Rundstrickmaschine 1 analog
zu 1 durch je ein zugeordnetes Streckwerk 9 mit
Fasermaterial 6 versorgt werden. Im Unterschied zu 1 sind
allerdings zwischen den Streckwerken 9 und jedem zugeordneten
Stricksystem zwei hintereinander geschaltete Spinn- und Transportvorrichtungen 10a, 10b vorhanden.
Alle vier Streckwerke 9 sind außerdem an einem
gemeinsamen Träger 44 montiert und werden durch
dieselben, nicht dargestellten Antriebe angetrieben. Jedem Stricksystem
ist ein hinter den Stricknadeln 3 stationär angeordnetes
Absaugrohr 40a bis 40b angeordnet, das einem Fadenführer 14 des
betreffenden Stricksystems analog zu 1 gegenübersteht.
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9 zeigt
ein im Wesentlichen der 8 entsprechendes Ausführungsbeispiel.
Im Unterschied dazu ist hier allerdings nur ein Absaugrohr 40 vorgesehen,
das um eine zu den Stricknadeln 3 parallele Achse 45 schwenkbar
gelagert ist. Ein nicht dargestellter Schwenkmechanismus für
das Absaugrohr 40 ist mit einem mit der Maschinen steuereng 38 verbundenen
Antrieb versehen. Bei der Erkennung einer Fehlstelle 6a im
Fasermaterial 6 wird das Absaugrohr 40 hinter
die Stricknadeln 3 desjenigen der vier dargestellten Stricksysteme
geschwenkt, an dem die Fehlstelle 6a aufgetreten ist. Die
möglichen Stellungen des Absaugrohrs 40 sind in 9 mit
gestrichelten Linien angedeutet.
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Das
Ausführungsbeispiel nach 10 entspricht
dem nach 9 bis auf den Unterschied, dass
das Absaugrohr 40 an einem Balken 46 befestigt
ist, der mittels eines nicht dargestellten Antriebs senkrecht zu
den Stricknadeln 3 und in Richtung eines Doppelpfeils z
hin- und herbewegt werden kann. Wie im Fall der 9 ist
der Antrieb mit der Maschinensteuerung 38 so verbunden,
dass das Saugrohr 40 beim Erkennen einer Fehlstelle 6a hinter
die Stricknadeln 3 desjenigen Stricksystems gefahren wird,
an dem die Fehlstelle 6a aufgetreten ist. Auch hier sind
die möglichen Stellungen des Absaugrohrs 40 mit
gestrichelten Linien angedeutet.
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11 zeigt
schließlich eine schematische Vorderansicht des Absaugrohrs 40 und
eine zugehörige, entsprechend 6 ausgebildete
Austriebs- und Abzugsbahn 30, 31 für
die Füße 29 der Stricknadeln 3.
Die Anwendung eines Absaugrohrs 40 mit einem kreisrunden
Querschnitt hat gezeigt, dass das angesaugte Fasermaterial 6 je
nach dem, wie das Absaugrohr 40 zum Abzug hin gekrümmt
ist (vgl. z. B. 1), die Neigung besitzt, sich
nicht im Zentrum des Absaugrohrs 40 anzuordnen, sondern
sich an einen oberen, unteren oder seitlichen Abschnitt seiner Innenwand
anzulegen. Dadurch kann sich der Nachteil ergeben, dass das Fasermaterial 6 beim
Fortsetzen der Maschenbildung nach einem Faserbruch nicht genau
diejenige Stellung einnimmt, die für seine Faseraufnahme
durch die erste strickende Stricknadel 3 günstig
ist. Daher wird vorgeschlagen, einer inneren Mantelfläche
eines Absaugrohrs 47 z. B. eine aus 11 ersichtliche,
flachovale Form zu geben und horizontal anzuordnen, wenn das Absaugrohr 47 nach
oben oder unten gekrümmt wird, wobei die Höhe
des Absaugrohrs 47 im Wesentlichen der Stärke
des Fasermaterials 6 entspricht. Erfolgt die Krümmung
zu einer Seite hin, kann in 11 die
lange Achse des Absaugrohrs 47 vertikal statt horizontal angeordnet
werden. Dadurch wird erreicht, dass das Faserma terial 6 stets
eine zum Fortsetzen des Maschenbildungvorgangs günstige
Lage im Absaugrohr 47 einnimmt, ohne dass die Reibungsverhältnisse dadurch
beeinträchtigt werden.
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Die
erwähnte Beabstandung der Sensoreinheit 15 vom
Stricksystem 4 wird zweckmäßig anhand der
jeweiligen Anzahl von Strickwerkzeugen 3 im Träger 2,
des pro Maschenbildung erfolgenden Verbrauchs an Fasermaterial 6 und
des im Streckwerk 9 vorgenommenen Verzugs ermittelt. Sind
z. B. im Träger 2 insgesamt 2640 Stricknadeln 3 vorhanden
und beträgt der Verbrauch an Fasermaterial 6 pro
Masche jeweils 3 mm, dann beträgt der Verbrauch an Fasermaterial 6 pro
Umdrehung des Trägers 2 ca. 7920 mm. Wird im Streckwerk 9 ein
Gesamtverzug (Vorverzug und Hauptverzug) von ca. 50-fach erzielt, dann
kann die Sensoreinheit 15 z. B. mit einem Abstand x von
ca. 158,4 mm vom Eingangswalzenpaar I des Streckwerks 9 entfernt,
d. h. in Fasertransportrichtung v 158,4 mm vor dem Eingangswalzenpaar I angeordnet
sein. Dieser Abstand x berechnet sich zu x = [(Anzahl der Stricknadeln 3 im
Nadelzylinder·Faserverbrauch pro Masche) : Verzug] und
stellt unter allen Umständen sicher, daß eine
Fehlstelle das betreffende Stricksystem 4 nicht vor dem
Vorbeigang der Wechselstelle 2a erreicht. Schließlich
kann berücksichtigt werden, daß der Verzug im
Streckwerk 9 nicht abrupt, sondern allmählich
zwischen dem Eingangswalzenpaar I und dem Ausgangswalzenpaar III erfolgt.
Unter Einbeziehung aller dieser Parameter läßt
sich stets ein Abstand der Sensoreinheit 15 vom betreffenden
Stricksystem finden, der sicherstellt, daß eine gemessene
Fehlstelle 6a höchstens bis zum Stricksystem 4 transportiert
wird, wenn der Nadelzylinder 2 ab Erkennung der Fehlstelle 6a noch eine
volle Umdrehung macht, was erforderlich wäre, wenn die
Wechselstelle 2a zum Zeitpunkt der Erkennung der Fehlstelle 6a das
betreffende Strecksystem 4 gerade passiert hat. Ist dagegen
gewünscht, dass die Fehlstelle 6a nach einer Umdrehung
des Nadelzylinders 2 nur bis vor die Spinnvorrichtung 10 transportiert
wird, dann muss der Abstand der Sensoreinheit 15 entsprechend
größer sein, um auch den Abstand zwischen dem
Ausgangswalzenpaar III des Streckwerks 9 (bzw.
der Spinnvorrichtung 10) und dem Stricksystem 4 zu
berücksichtigen. Unabhängig davon, welche Arten
von Fehlstellen 6a überwacht werden, kann es daher
auch vorteilhaft sein, den Abstand der Sensoreinheit 15 in
jedem Fall so bemessen, dass die Fehlstelle 6a nur bis
zur Spinnvorrichtung 10 transportiert wird. Ist der Abstand
zwischen dem Ausgangswalzenpaar III des Streckwerks 9 und dem
Stricksystem 4 vergleichsweise groß, könnte
mit einem solchen Abstand jedoch ein unnötig hoher Verbrauch
an Fasermaterial 6 verbunden sein, insbesondere wenn es
sich um ein sehr ungleichförmiges Fasermaterial 6 handelt.
Daher scheint es derzeit am besten, die Auswerteeinheit 26 so
einzurichten, dass sie kleine (dünne) Fehlstellen 6a von
großen (dicken) Fehlstellen 6a unterscheiden kann.
Es ist dann möglich, die Maschinensteuerung so zu programmieren, dass
kleine Fehlstellen 6a bis zum Stricksystem 4, große
Fehlstellen 6a dagegen nur bis zum Ausgangswalzenpaar III durchgelassen
werden. Entsprechend könnte vorgegangen werden, wenn es sich
um große oder kleine Masseschwankungen handelt.
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Abgesehen
davon ist klar, dass das Einlegen der Fehlstellen 6a in
die Stricknadeln 3 auch dadurch verhindert werden kann,
dass beim Erscheinen eines Fehlersignals der Strickwerkzeugträger 2 stillgesetzt oder
sofort das betreffende Streckwerk 9 oder in 8 bis 10 die
gesamte, am Träger 44 montierte Streckwerksgruppe
abgeschaltet wird. In diesen Fällen könnten die
Fehlstellen 6a manuell oder automatisch beseitigt, das
Fasermaterial mit einer Spleißstelle od. dgl. versehen
und der Maschenbildungsvorgang danach fortgesetzt werden.
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Die
beschriebenen Verfahren und Rundstrickmaschinen werden erfindungsgemäß auch dazu
benutzt, einen erforderlichen Wechsel der Kannen, Spulen oder anderer
Vorratsbehälter 7 für das Fasermaterial 6 einzuleiten
und/oder zu automatisieren. Hierzu wird die Sensoreinheit 15 und/oder
die Auswerteeinheit 26 so programmiert, dass ein besonderes
Fehlersignal immer dann erzeugt wird, wenn die Dicke des Fasermaterials 6 praktisch
gleich Null ist, d. h. kein Fasermaterial 6 mehr geliefert
wird. Das ist gleichbedeutend entweder mit einem (vergleichsweise
unwahrscheinlichen) Bruch des Fasermaterials an einer vor dem Streckwerk 9 liegenden Stelle
oder aber mit einem Leerlaufen des jeweiligen Vorratsbehälters 7.
In diesem Fall wird nach der Abgabe eines solchen Fehlersignals
zum einen die beschriebene Steuerung der Strickwerkzeuge 3 in
die Rundlaufstellung eingeleitet. Zum anderen wird das betreffende
Streckwerk 9 oder die betreffende Streckwerksgruppe abgeschaltet,
vorzugsweise nachdem die Wechselstelle 2a das betreffende Stricksystem 4 passiert
hat und sichergestellt ist, dass die Strickwerkzeuge 3 bereits
die Durchlaufbahn 36 durchlaufen haben, um dadurch ein
vorzeitiges Reißen des Fasermaterials 6 zu vermeiden.
Danach wird der Fadenbruch repariert oder ein neuer Vorratsbehälter 7 bereitgestellt,
der Anfang des gerissenen oder neuen Fasermaterials 6 in
das Streckwerk 9 eingelegt oder auch mit dem alten Fasermaterial 6 verbunden,
danach das Streckwerk 9 wieder eingeschaltet und schließlich
die Maschenbildung in der beschriebenen Weise fortgesetzt. Wie beim
Auftreten einer Fehlstelle 6a kann auch nach einem ggf. automatisch
vorgenommenen Wechsel des Vorratsbehälters 7 mit
der erneuten Maschenbildung abgewartet werden, bis eine etwaige
Spleißstelle vom betreffenden Absaugrohr 40 abgesaugt
worden ist oder bis der Sensor 42 anzeigt, dass vom Streckwerk 9 wieder
Fasermaterial geliefert wird.
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Anstelle
der beschriebenen Programmierung der Sensor- und/oder Auswerteeinheit 15/26 ist
es natürlich auch möglich, nahe der Sensoreinheit 15 einen
weiteren, den Sensor 42 entsprechenden Sensor anzuordnen,
der nur dann zur Erzeugung eines Fehlersignals führt, wenn
kein Fasermaterial geliefert wird.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden
können. Insbesondere können andere Mittel zum
Vorbeitransport der Strickwerkzeuge 3 an der Faseraufnahmestelle
verwendet werden, als in 6 dargestellt ist. Anstelle
von Elektromagneten 37 können andere Auswähleinrichtungen,
z. B. steuerbare Schlossteile verwendet werden. Wenn die Umschaltung
von Stricken auf Nichtstricken und umgekehrt im Bereich einer durch
mehrere Stricknadeln 3 gebildeten Wechselstelle 2a erfolgt, braucht
diese Umschaltung nicht genau an einer bestimmten Stricknadel 3 zu
erfolgen, so dass eine exakt nadelgenaue Steuerung nicht erforderlich
ist. Weiter kann mit anderen als den dargestellten Mitteln dafür
gesorgt werden, dass der Raum zwischen dem Fadenführerloch 14a und
einem Absaugrohr 40, 47 frei von störenden
Stricknadeln 3 bleibt, auch wenn diese in eine Zwischenstellung
anstatt in die Durchlaufbahn 36 gesteuert werden. Es wäre
bespiels weise möglich, diese Stricknadeln 3 kurz
vor dem Passieren des Fadenführerlochs 14a ausreichend
tief abzuziehen. Ferner ist klar, dass die Toleranzgrenzen für
die Fehlstellen 6a weitgehend beliebig gewählt
werden können. Für ein Fasermaterial 6 in Form
einer 2,5 mm starken Flyerlunte hat sich beispielsweise ein Toleranzbereich
von ±0,03 mm bis 0,07 mm als zweckmäßig
erwiesen. Weiter können andere Mittel als die beschriebenen
Absaugrohre 40, 47 vorgesehen werden, um sicherzustellen,
dass von den Streckwerken 9 zugeführtes und ggf.
Fehlstellen 6a aufweisendes Fasermaterial 6 nach
der Steuerung der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 weggeführt
wird, bevor der Maschenbildungsvorgang fortgesetzt wird. Bei Anwendung
der Absaugrohre 40, 47 ist es zur Energieeinsparung
außerdem zweckmäßig, mit Hilfe geeigneter,
vorzugsweise elektrisch steuerbarer Ventile od. dgl. dafür
zu sorgen, dass die Absaugrohre 40, 47 nur beim
Erkennen einer Fehlstelle 6a mit dem Abzug verbunden werden.
Abgesehen davon braucht im Prinzip nur ein einziges Absaugrohr vorhanden
sein, wenn dieses innerhalb des Nadelkreises an jedes beliebige
Stricksystem herangefahren werden kann. Denkbar wäre es
weiter, die Sensoreinheit 15 innerhalb eines Streckwerks 9 anzuordnen,
sofern nur durch Berücksichtigung des noch verbleibenden
Verzugs sichergestellt wird, dass eine erkannte Fehlstelle 6a höchstens
bis zum betreffenden Stricksystem 4 oder bis zur Klemmlinie
des Ausgangswalzenpaares III (bzw. bis zum Drallorgan 11 od.
dgl.) transportiert wird, bevor das betreffende Stricksystem 4 von
der ersten nicht strickenden Nadel 3 der Wechselstelle 2a passiert wird.
Außerdem können anstelle der Sensoreinheiten 15, 42 andere
als die beschriebenen Einrichtungen verwendet werden. Besonders
vorteilhaft ist z. B. auch die Anwendung von kapazitiven Meßsystemen, insbesondere
solchen, die nach dem 3-Elektroden-Meßprinzip arbeiten,
wobei das Meßsignal durch die Änderung der Kapazität
wenigstens eines Meßkondensators erzeugt wird. Weiterhin
können ein anderer Strickwerkzeugträger als der
Nadelzylinder 2, z. B. eine Rippscheibe, und mehr als eine
Wechselstelle vorgesehen sein. Insbesondere bei Strickwerkzeugträgern
mit sehr großen Durchmessern wäre es z. B. möglich,
zwei diametral gegenüber liegende Wechselstellen vorzusehen
und die entstehende Maschenware an beiden Wechselstellen durchzuschneiden.
Schließlich versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale
auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet
werden können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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