WO2009071063A2 - Verfahren und rundstrickmaschine zur herstellung einer maschenware aus einem ungedrehten fasermaterial - Google Patents

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Rundstrickmaschine zur Herstellung einer Maschenware aus einem von Streckwerken (9) gelieferten Fasermaterial (6) beschrieben. Erfindungsgemäß wird die Qualität des Fasermaterials (6), z. B. seine Dicke oder Masse, an in Fasertransportrichtung (v) vor dem Stricksystemen (4) liegenden Stellen überwacht. Beim Erkennen eines Fasermaterialabschnitts (6a) mit einer unzulässigen Abweichung von einer vorgewählten Qualität wird das Einlegen dieses Fasermaterialabschnitts (6a) in die Strickwerkzeuge (3) verhindert, vorzugsweise dadurch, dass die Maschenbildung an dem betreffenden Stricksystem (4) unterbrochen wird.

Description

SIPRA Patententwicklungs- und Beteiligungsgesellschaft mbH, 72641 Albstadt

Verfahren und Rundstrickmaschine zur Herstellung einer Maschenware aus einem ungedrehten Fasermaterial

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Rundstrickmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12.

Bekannte Verfahren und als Spinnstrickmaschinen bezeichnete Rundstrickmaschinen der hier interessierenden Art (z. B. PCT WO 2004/079068, PCT WO 2007/093165 A2, PCT WO 2007/093166 A2) zeichnen sich dadurch aus, dass die Maschenware nicht aus üblichen, gedrehten Garnen, sondern aus einem als Faserband, Flyerlunte od. dgl. vorliegenden Fasermaterial hergestellt wird, das vor der Maschenbildung mit Hilfe eines aus der Spinnereitechnik bekannten Streckwerks auf eine vorgewählte Feinheit verzogen und nach einem Austritt aus dem Streckwerk mit Hilfe einer Spinnvorrichtung in einen zum Transport zu üblichen Stricksystemen od. dgl. geeigneten Zustand gebracht wird.

In einer besonders bevorzugten Variante enthält die Spinnvorrichtung ein Drallorgan und ein an dieses anschließendes Transport- oder Spinnrohr. Das Fasermaterial wird dadurch in ein temporäres, mit echten Drehungen versehenes Garn umgewandelt, das sich gut über längere Strecken transportieren lässt. Kurz vor der Verarbeitung durch Stricknadeln od. dgl. werden die Drehungen wieder auf Null abgebaut (Falschdrahtprinzip), wodurch eine Maschenware mit extremer Weichheit erhalten wird.

Alternativ kann die Spinnvorrichtung aber auch zur Bildung eines bleibend verfestigten, insbesondere eines sog. unkonventionellen Garns eingerichtet und z. B. als Luft-Spinnvorrichtung ausgebildet sein (vgl. z. B. EP 1 518 949 A2 und EP 1 826 299 A2). Ein derartiges Garn weist ebenfalls gewisse Drehungen oder Windungen auf, ist aber wie z. B. ein Bündel- oder Umwindegarn kein Garn im klassischen Sinn. Der Spinnvorgang wird vorzugsweise so eingestellt, dass wie im oben beschriebenen Fall des temporären Garns ein für die gewünschten Transportzwecke ausreichend fester Faserverband entsteht, aber dennoch eine hinreichend weiche Maschenware erhalten wird.

Analog zu herkömmlichen Verfahren und Strickmaschinen besteht der Nachteil, dass ein Bruch oder Auslaufen des Fasermaterials zu Löchern in der Maschenware oder sogar zu einem Abfall des schon gebildeten Strickschlauchs von den Strickelementen führt. Dies ist eine Folge davon, dass die Strickelemente trotz der fehlenden Zufuhr des Faserbandes weiter in eine Faseraufnahmestellung angehoben und dadurch die zuvor gebildeten Maschen von den Strickelementen abgeworfen werden. Unter der Bezeichnung "Abwerfen" wird dabei verstanden, dass die alten Maschen unabhängig von der Art der Strickelemente (z. B. Zungennadeln, Schiebernadeln, hakenförmige Elemente usw.) beim Austreiben in eine Faseraufnahmestellung zunächst auf einen Schaft der Strickelemente rutschen und beim späteren Absenken der Strickelemente über deren Haken und die neu gebildeten Maschen hinweg ganz von den Strickelementen abgleiten.

Es sind daher bereits Verfahren und Rundstrickmaschinen der eingangs bezeichneten Gattung bekannt (DE 10 2005 031 079 Al), bei denen die Zufuhr des Fasermaterials mit einer Fadensensoren aufweisenden Überwachungseinrichtung auf Faserbruch überwacht wird. Stellt die Überwachungseinrichtung einen Bruch im Fasermaterial fest, dann wird ein zum Abschalten der Strickmaschine und des Streckwerks bestimmtes Fehlersignal erzeugt. Die Sensoren der bekannten Überwachungseinrichtung sind an einer in Transportrichtung des Faserbandes vor dem Streckwerk liegenden Stelle angeordnet. Dadurch soll vermieden werden, dass das Streckwerk leer läuft und ein umständliches, mit verschiedenen Nachteilen verbundenes Einlegen eines neuen Faserbandes erforderlich wird. Außerdem soll erreicht werden, dass die Strickmaschine stillgesetzt wird, bevor das Ende des Faserbandes das betreffende Stricksystem erreicht.

Es ist außerdem bereits vorgeschlagen worden (DE 10 2006 056 895), die Rund- Strickmaschine der eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, dass ein einzelnes Stricksystem auf NichtStricken umgeschaltet wird, wenn kein Fasermaterial anliegt, und die Umschaltung automatisch mittels eines Fadenwächters zu steuern. Dadurch können Löcher in der Maschenware entstehen, deren Länge von dem Zeitintervall abhängig ist, das zur Vollendung der Umschaltung tatsächlich benötigt wird. Dies lässt sich nach einem weiteren Vorschlag (DE 10 2007 041 171 Al) allerdings dadurch vermeiden, dass beim Auftreten eines Bruchs des Faserbandes ein Abwerfen der zuvor gebildeten Maschen von den Strickwerkzeugen weitgehend vermieden wird.

Ein bisher noch nicht gelöstes Problem bei der Anwendung von Verfahren und Rundstrickmaschinen der eingangs bezeichneten Gattungen besteht darin, dass die mit Fasermaterialien der beschriebenen Art hergestellten Maschenwaren häufig eine unerwünscht große Anzahl von sichtbaren Fehlstellen aufweisen, die nicht durch einen Bruch des Fasermaterials verursacht sind. Diese Fehlstellen müssen vielmehr auf eine mangelhafte Qualität des Fasermaterials zurückgeführt werden und bestehen aus in unregelmäßiger Folge in der Maschenware gebildeten Dünn- oder Dickstellen. Es wird angenommen, was sich durch Versuche auch bestätigt hat, dass die eigentliche Ursache hierfür darin zu sehen ist, dass die Faserdicke und/oder die auf eine Einheitslänge bezogene Fasermasse der auf dem Markt angebotenen Fasermaterialien - in deren Längs- bzw. Transportrichtung betrachtet - vergleichsweise großen Schwankungen unterworfen ist. Daher müssen entweder Maschenwaren mit ungleichförmiger Qualität in Kauf genommen oder aufwendige Maßnahmen getroffen werden, um die mit Fehlstellen versehenen Bereiche aus der Maschenware zu entfernen oder Ausgangsmaterialien in Form von Bändern, Flyerlunten od. dgl. zur Verfügung zu stellen, die keine für den Maschenbildungsprozess unzulässigen Qualitätsabweichungen aufweisen.

Ausgehend davon liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, die eingangs bezeichneten Verfahren und Rundstrickmaschinen so zu gestalten bzw. auszubilden, dass durch Qualitätsschwankungen des Fasermaterials verursachte Fehlstellen in der fertigen Maschenware vermieden werden.

Gelöst wird dieses Problem erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 12.

Das erfindungsgemäße Verfahren bringt den Vorteil mit sich, dass durch die Qualitätsüberwachung des Fasermaterials an einer vor dem Stricksystem liegenden Stelle einerseits unzulässige Qualitätsabweichungen im Fasermaterial frühzeitig erkannt und andererseits nach dem Erkennen einer unzulässigen Qualitätsabweichung sicher verhindert werden kann, dass ein mit einer solchen Qualitätsabweichung versehener Fasermaterialabschnitt in die Strickwerkzeuge eingelegt wird. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, Fasermaterialabschnitte mit unzulässigen Qualitätsabweichun- gen gar nicht erst in die Maschenware einzubinden, sondern bereits vorher aus dem Fasermaterial zu entfernen. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine lässt sich dieses Verfahren außerdem mit vergleichsweise einfachen Mitteln automatisieren, insbesondere wenn eine die Qualität des Fasermaterials überwachende Sensoreinheit so weit vor dem Stricksystem angeordnet wird, dass der Strickwerkzeugträger (Nadel- zylinder) noch eine volle Umdrehung ausführen kann, bevor ein die unzulässige Qualitätsabweichung aufweisender Fasermaterialabschnitt das Stricksystem erreicht. Dadurch ist es nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel außerdem möglich, die Maschenbildung immer in einem dafür vorgesehenen Umfangsabschnitt des Strickwerkzeugträgers, einer sogenannten Wechselstelle, zu unterbrechen oder wieder fortzusetzen. Durch die Unterbrechung bzw. den Neubeginn der Maschenbildung in der Maschenware entstehende Faserenden und unerwünschte Abschnitte der Maschenware kommen dann nur in der Wechselstelle zu liegen, die nach der Fertigstellung des Gestricks zum Aufschneiden des Strickschlauchs verwendet werden kann und daher das gleichförmige Aussehen der übrigen Maschenware nicht beeinträchtigt.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Rund- Strickmaschine zur Herstellung einer Maschenware mit verstrecktem Fasermaterial;

Fig. 2 die Rundstrickmaschine nach Fig. 1 in einem anderen Verfahrenszustand;

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Rundstrickmaschine nach Fig. 1 und 2 unter Weglassung einer Umlenkrolle;

Fig. 4 eine Maschenware mit einem durch eine Wechselstelle entstandenen Abschnitt;

Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel für eine Sensoreinheit der Rundstrickmaschine nach Fig. 1 bis 3;

Fig. 6 die Vorderansicht von Schlossteilen der Rundstrickmaschine nach Fig. 1 bis 3;

Fig. 7 in einer der Fig.. 1 entsprechenden Ansicht ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine;

Fig. 8 bis 10 verschiedene Ausführungsformen einer für die Rundstrickmaschinen nach Fig. 1 bis 7 geeigneten Absaugeinrichtung; und

Fig. 11 den Querschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines Absaugrohrs für die Absaugeinrichtungen nach Fig. 8 bis 10.

Fig. 1 und 2 zeigen grob schematisch eine Teilansicht einer Rundstrickmaschine 1 mit einem Strickwerkzeugträger, insbesondere einem Nadelzy linder 2, in dem übliche Strickwerkzeuge, z. B. als Zungennadeln ausgebildete Stricknadeln 3 verschiebbar gelagert sind, die Haken 3a, schwenkbare Zungen 3b und Schäfte 3c aufweisen und an einer nachfolgend als Stricksystem 4 bezeichneten Strickstelle mit Hilfe von nicht näher dargestellten Schlossteilen 5 in eine zur Aufnahme von Fasermaterial 6 ge- eignete Faseraufnahmestellung bewegt werden können. Das Fasermaterial 6 wird der Rundstrickmaschine 1, die z. B. als eine Rechts/Links-Rundstrickmaschine ausgebildet sein kann, von Vorratsbehältern 7 wie z. B. Kannen, Vorratsspulen od. dgl. aus zugeführt.

Das im Ausführungsbeispiel vorzugsweise aus einer Flyerlunte bestehende Fasermate- rial 6 wird über ein nicht dargestelltes Transportmittel und ggf. eine nur in Fig. 1 und 2 dargestellte Umlenkrolle 8 einem Streckwerk 9 zugeführt. Jedem einer Vielzahl von Stricksystemen 4, von denen in Fig. 1 bis 3 nur eines dargestellt ist, ist ein derartiges Streckwerk 9 zugeordnet, das in an sich bekannter Weise z. B. Paare von Streckwalzen aufweist. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein 3-Walzen- Streckwerk, wobei ein Eingangswalzenpaar I mit einem mittleren, als Doppelriem- chen- Walzenpaar ausgebildeten Walzenpaar II eine Vorverzugszone und das Walzenpaar II mit einem Ausgangswalzenpaar III eine Hauptverzugszone bildet.

Das aus dem Streckwerk 9 kommende Fasermaterial 6, das aus im Wesentlichen un- verdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern besteht, wird in bekannter Weise vorzugsweise mit Hilfe einer allgemein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichneten Spinn- bzw. Transportvorrichtung einem zugeordneten Stricksystem 4 zugeführt. Die Transportvorrichtung 10 enthält nach einem derzeit für am besten gehaltenen Ausführungsbeispiel wenigstens ein Drallorgan 11 und ein an dieses angeschlossenes Spinn- bzw. Transportrohr 12, das an einem Fadenführer 14 endet, der wie üblich dicht vor den Strickwerkzeugen 3 und so angeordnet ist, dass das aus einem Fadenführerloch 14a austretende Fasermaterial 6 in die Haken 3a derjenigen Strickwerkzeuge 3 eingelegt wird, die von den Schlossteilen 5 an der aus Fig. 1 ersichtlichen Faseraufnahmestelle in eine Faseraufnahmestellung ausgetrieben bzw. angehoben werden. Zu diesem Zweck sind an dem Stricksystem 4 in bekannter Weise die üblichen, insbesondere die Schlossteile 5 enthaltenden Mittel vorgesehen, mittels derer die Stricknadeln 3 zunächst in die Faseraufnahmestellung angehoben werden, wobei gleichzeitig die zuvor auf ihnen gebildeten Maschen auf die Nadelschäfte 3c (Fig. 1) und unter die Zungen 3b rutschen, dann das Fasermaterial 6 aufnehmen und anschließend zumindest in eine Zwischenstellung oder zum Abwerfen der alten Maschen und zur Bildung neuer Maschen in eine Nichtstrickstellung abgezogen werden. Diese Nichtstrick- stellung ist in Fig. 2 dargestellt, wonach die Nadelhaken 3a im Vergleich zur Fig. 1 deutlich unterhalb des Fadenführerlochs 14a angeordnet sind, aus dem das Fasermaterial 6 austritt.

Die Spinnvorrichtung 10 bzw. die aus Drallorgan 11 und Transportrohr 12 bestehende Transportvorrichtung dient dazu, den vom Streckwerk 9 abgegebenen Faserverband in bekannter Weise zunächst in ein temporäres Garn mit echten Drehungen umzuwandeln. Das temporäre Garn behält die Drehungen im Wesentlichen bis zum Ende des Transportrohrs 12 bei, worauf diese Drehungen dann bis zum Eintritt des letztendlich erhaltenen Fasermaterials in die Stricknadeln 3 wieder aufgelöst, d. h. auf Null abgebaut werden (Falschdrahteffekt). Daher tritt ein verdichtetes, aber nahezu ungedrehtes Faserband in die Stricknadeln 3 ein.

Alternativ können auch andere Spinnvorrichtungen der oben erwähnten Art vorgesehen werden.

Rundstrickmaschinen der beschriebenen Art sind z. B. aus den eingangs genannten Dokumenten bekannt, die hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.

Ziel der Erfindung ist es, das Auftreten der eingangs erwähnten Dünn- und Dickstellen in der fertigen Maschenware zu verhindern. Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß zunächst ganz allgemein vorgeschlagen, das Fasermaterial 6 vor seiner Ankunft an einem Stricksystem 4 auf die erforderlichen Qualitätsmerkmale, insbesondere Dicke- und Masseschwankungen zu überprüfen, und beim Erkennen von Fasermaterialabschnitten, die sich durch unzulässige Abweichungen von einer vorgewählten Qualität auszeichnen, zu verhindern, dass diese fehlerhaften Fasermaterialabschnitte in die Stricknadeln 3 eingelegt werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das Fasermaterial 6 mit Hilfe einer geeigneten Sensoreinheit 15 über- wacht, beim Erkennen einer Fehlstelle, die in Fig. 1 und 2 schematisch durch einen Punkt angedeutet und mit dem Bezugszeichen 6a versehen ist, der Maschenbildungs- prozess unterbrochen, die Fehlstelle 6a aus dem Fasermaterial 6 entfernt und der Maschenbildungsprozess dann fortgesetzt wird. Die Unterbrechung des Maschenbildungsprozesses kann z. B. dadurch erfolgen, dass die Strickwerkzeuge 3 am betreffenden Stricksystem 4 ab Erkennung einer Fehlstelle 6a ohne Abwerfen zuvor gebildeter Maschen und ohne Aufnahme von Fasermaterial 6 an der Faseraufnahmestelle vorbei- gefuhrt und zu diesem Zweck z. B. in eine Rundlaufbahn gesteuert werden.

Die beschriebene Verfahrensweise bewirkt, dass das empfindliche Fasermaterial 6 nach der Steuerung der Stricknadeln 3 in die Rundlauf Stellung reißt. Das hat zur Folge, dass immer dann, wenn eine Fehlstelle 6a im Fasermaterial 6 ermittelt wurde, ein Fasermaterialende in der Maschenware erscheint. Werden die Stricknadeln 3 zu einem späteren Zeitpunkt wieder in die Faseraufnahmestellung ausgetrieben, um den Maschenbildungsprozess fortzusetzen, entsteht noch einmal ein Fasermaterialende in der Maschenware. Diese Enden sind in der Maschenware sichtbar und können je nach dem, wie oft eine Fehlstelle 6a auftritt, wie lang die sich bildenden Enden sind usw. zu unerwünschten Störstellen in der Maschenware führen.

Um die unkontrollierte Bildung solcher Faserenden im Gestrick zu vermeiden, wird nach einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung weiter vor- geschlagen, die Überwachung des Fasermaterials 6 auf Dicke- oder Masseschwankungen an einer Stelle vorzunehmen, deren in einer Fasertransportrichtung v gemessener Abstand vom betreffenden Stricksystem 4 mindestens so groß wie die pro Umdrehung des Nadelzy linders 2 verbrauchte Länge an Fasermaterial 6 ist. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, die Unterbrechung des Maschenbildungsprozesses immer in einem und demselben, nachfolgend als Wechselstelle bezeichneten Bereich am Umfang des Nadelzylinders 2 vorzunehmen. Eine solche Wechselstelle ist in Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 2a angedeutet und z. B. durch wenigstens eine, vorzugsweise eine vorgewählte Anzahl von nebeneinander liegenden Stricknadeln 3 definiert. Erfindungsgemäß wird außerdem vorgeschlagen, die Unterbrechung des Maschenbildungsvor- gangs immer mit einer innerhalb dieser Wechselstelle 2a liegenden Stricknadel 3 zu beginnen, so dass die entstehenden Faserenden immer von der unmittelbar davor liegenden, letzten strickenden Nadel 3 mitgeschleppt werden. Alle dieser Stricknadel 3 folgende Stricknadeln 3 werden nicht mehr zur Faseraufnahme ausgetrieben. Wird die Wechselstelle 2a stets von denselben, z. B. 20 Stricknadeln 3 gebildet, dann entspricht sie in einer fertigen Maschenware 16 (Fig. 4) einem aus derselben Anzahl von benachbarten Maschenstäbchen bestehenden Warenabschnitt 17. Dieser kann bei der weiteren Bearbeitung der schlauchförmigen Maschenware 16 als derjenige Abschnitt genutzt werden, längs dessen die Maschenware 16 aufgeschnitten wird. Im Bereich der Wechselstelle 2a zu liegen kommende Faserenden werden somit automatisch auf Randbereiche der aufgeschnittenen Maschen- bzw. Strickware 16 konzentriert und können ohne wesentliche Beeinträchtigung der Maschenware 16 abgeschnitten werden können.

In entsprechender Weise wird vorgegangen werden, wenn der Maschenbildungsvorgang nach einer Unterbrechung der Zufuhr des Fasermaterials 6 fortgesetzt wird. Die auch dabei unvermeidliche Entstehung eines Faserendes an der ersten jeweils strickenden Nadel 3 führt dann dazu, dass dieses Fadenende im Bereich des der Wechselstelle 2a entsprechenden Abschnitts 17 der Maschenware 16 zu liegen kommen.

Für den Fall, dass eine Spinnvorrichtung 10 entsprechend Fig. 1 bis 3 oder irgendeine andere geeignete Spinnvorrichtung vorgesehen ist, kann es zweckmäßig sein, den Abstand der Sensoreinheit 15 vom Stricksystem 4 um ein dem Abstand des Streckwerks 9 vom Stricksystem 4 entsprechendes Maß größer zu wählen, als dem Verbrauch an Fasermaterial 6 pro Umdrehung des Nadelzylinders 2 entspricht. Dadurch würde sichergestellt, dass eine spätestens nach einer Umdrehung des Nadelzylinders 2, jedoch innerhalb der Wechselstelle 2a vorgenommene Unterbrechung der Maschenbildung zur Folge hat, dass die erkannte Fehlstelle 6a noch nicht die Spinnvorrichtung 10, insbesondere z. B. das Drallorgan 11 erreicht hat. Auf diese Weise kann z. B. verhindert werden, dass außerhalb eines Toleranzbereichs liegende Dickstellen im Fasermaterial 6 zu einer Verstopfung oder sogar Beschädigung der Spinnvorrichtung 10 führen. Zur Automatisierung der beschriebenen Vorgänge wird nachfolgend ein bisher für am besten gehaltenes Ausführungsbeispiel einer erfmdungsgemäßen Rundstrickmaschine beschrieben.

Gemäß Fig. 4 ist die aus Fig. 1 bis 3 ersichtliche Sensoreinheit 15 zur Überwachung der Qualität des Fasermaterials 6 eingerichtet. Unter "Qualität" werden im Rahmen der vorliegenden Anmeldung solche Eigenschaften des Fasermaterials 6 verstanden, die sich auf die mit ihm in der Rundstrickmaschine 1 hergestellte Maschenware 16 auswirken und insbesondere durch die erwähnten Schwankungen der Dicke und/oder der Masse des Fasermaterials 6 verursacht sind.

Die Sensoreinheit 15 enthält gemäß Fig. 4 eine untere, drehbar gelagerte Rolle 18, die an ihrer Mantelfläche mit einem nutförmigen Führungskanal 19 versehen und um eine stationäre Achse 20 drehbar ist. Mit einem geringen Abstand von der Mantelfläche der Rolle 18 ist eine zweite Rolle 21 um eine zur Achse 20 parallele Achse 22 drehbar gelagert, die in Richtung eines Doppelpfeils 23 relativ zur stationären Achse 20 verschiebbar ist. Beide Rollen 18, 21 werden vorzugsweise mittels eines nicht dargestellten Antriebs in Umdrehungen versetzt. Die zweite Rolle 21 wird außerdem aufgrund ihrer Schwerkraft und/oder mittels einer nicht dargestellten Feder gegen die erste Rolle 18 gedrückt, wodurch das durch den Führungskanal 19 bewegte Fasermaterial 6 mehr oder weniger stark zusammengedrückt wird.

Die Lage der Achse 22 und damit der Abstand der Umfangsflächen der beiden Rollen 18, 21 wird mit Hilfe eines Tasters 24 ermittelt, der in einem Gehäuse 25 der Sensoreinheit 15 in Richtung der Umfangsfläche der zweiten Rolle 21 vorgespannt ist. Bewegt sich beim Transport des Fasermaterials 6 ein Fasermaterialabschnitt mit einer Dünn- oder Dickstelle oder einer veränderten Masse durch den Führungskanal 19, dann wird die zweite Rolle 21 relativ zur ersten Rolle 18 stärker abgesenkt oder angehoben, als dies für ein Fasermaterial 6 mit der gewünschten Qualität gilt. Die dadurch bewirkte Lageänderung wird mittels des Tasters 24 und einer mit diesem verbundenen, im Gehäuse 25 untergebrachten Elektronik gemessen und je nach Bedarf in ein Analog- oder Digitalsignal umgewandelt, das die Größe der jeweiligen Dickenoder Massenabweichung von einer vorgewählten Qualität anzeigt.

In einer im Gehäuse 25 selbst oder außerhalb davon angeordneten, z. B. einen Mikroprozessor aufweisenden Auswerteeinheit 26 (Fig. 1) wird das von der Sensoreinheit 15 abgegebene Messsignal darauf untersucht, ob die Schwankungen der Faserdicke oder Fasermasse innerhalb eines vorgewählten Toleranzbereichs liegt. Fällt die Faserdicke oder Fasermasse aus diesem Toleranzbereich heraus, dann wird von der Auswerteeinheit 26 ein Fehlersignal abgegeben, das anzeigt, dass die Sensoreinheit 15 gerade von einem Fasermaterialabschnitt mit einer Fehlstelle 6a (Fig. 1) passiert wurde, die sich durch eine unzulässige Abweichung von einer gewünschten Qualität, insbesondere eine unzulässige Dicke oder Masse des Fasermaterials 6 auszeichnet. Das Fehlersignal wird an Ausgangsleitungen 27, 28 (Fig. 1) der Auswerteeinheit 26 bereitgestellt und in der oben erläuterten Weise dazu benutzt, die Einarbeitung der ermittelten Fehlstelle 6a in die Maschenware zu verhindern.

Für den genannten Zweck geeignete Sensor- und Auswerteeinheiten 15, 26 sind dem Fachmann aus der Spinnerei- und Streckwerkstechnik in verschiedenen Varianten allgemein bekannt (z. B. DE 28 50 775 Al, DE 32 37 371 Al, DE 38 26 861 Al, DE 199 50 901 Al, DE 102 04 328 Al, GB 2 062 704 A) und brauchen daher nicht näher erläutert werden.

Um zu vermeiden, dass die Stricknadeln 3 Fasermaterialabschnitte mit einer von der Sensoreinheit 15 erkannten Fehlstelle 6a aufnehmen, ist jedes Stricksystem 4 mit Schlossteilen 5 versehen, deren Verlauf in Fig. 6 dargestellt ist. In Fig. 6 wird davon ausgegangen, dass die Stricknadeln 3 selbst oder diesen zugeordnete Auswählplatinen oder Stößer wie in üblichen Strickmaschinen mit Füßen 29 versehen sind, die mit den an den Stricksystemen 4 angeordneten Schlossteilen 5 zusammenwirken. Dadurch werden alle Stricknadeln 3 z. B. zunächst aus einer Durchlauf- oder Nichtstrick- Stellung heraus längs einer Austriebsbahn 30 in die aus Fig. 1 ersichtliche Faseraufnahmestellung ausgetrieben und danach längs einer Abzugsbahn 31 wieder abgezo- gen, um sie nach Durchlaufen einer Abschlag- oder Kulierbahn 32 wieder in die Durchlaufstellung zu befördern. Die Bewegung der Stricknadeln 3 relativ zu den Schlossteilen 5 erfolgt in Fig. 6 in Richtung eines Pfeils w. Die Faseraufnahmestellung ist nahe eines höchsten Punktes 33 der Austriebsbahn 30 erreicht und dient dazu, die Stricknadeln 3 in einer so weit ausgetriebenen Stellung anzuordnen, dass einerseits die in ihren Haken 3a befindlichen, in einem vorhergehenden Stricksystem 4 gebildeten Maschen über die geöffneten Zungen 3b auf den Nadelschaft 3c (Fig. 1) gleiten und andererseits das Fasermaterial 6 z. B. an einer Stelle 34, die die Lage des Fadenführerlochs 14a andeutet, so vorgelegt werden kann, dass es spätestens während des Abzugs der Stricknadeln 3 in deren Haken 3a eingelegt wird. Der Abzug der Stricknadeln 3 dient dazu, das eingelegte Fasermaterial 6 durch die zuvor gebildeten, auf den Nadelschäften 3c hängenden Maschen hindurch zu ziehen und gleichzeitig die alten Maschen bei sich schließender Zunge 3b über die Haken 3a vollends abzuwerfen.

Weiter ist gemäß Fig. 6 am Beginn der Austriebsbahn 30 eine Verzweigung 35 vorgesehen, an der die Füße 29 wahlweise auf die Austriebsbahn 30 oder in eine Durchlaufbahn 36 gelenkt werden können, wie für einige Füße 29a angedeutet ist. Als Auswähleinrichtung kann z. B. ein im Bereich der Verzweigung 35 angeordneter Elektromagnet 37 dienen. Die Steuerung dieses Elektromagneten 37 könnte im einfachsten Fall so erfolgen, dass auf ein Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 hin alle Nadeln 3 am betreffenden Stricksystem 4 in die Durchlaufbahn 36 gelenkt werden. Das ist in Fig. 1 und 2 durch eine Leitung 39 angedeutet, die eine Maschinensteuerung 38 mit den betreffenden, den Elektromagneten 37 aufweisenden Schlossteilen 5 verbindet. Durch die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 wird vermieden, dass die alten Maschen abgeworfen werden und der mit der Fehlstelle 6a versehene Fasermaterialabschnitt in die Maschenware 16 eingebunden wird. Dieser Zustand wird z. B. so lange aufrecht erhalten, bis die Fehlstelle 6a den Fadenführer 14 passiert hat und nicht mehr von den Nadeln 3 erfasst werden kann. Danach werden die Nadeln 3 wieder in die Austriebsbahn 30 gelenkt, indem der Elektromagnet 37 entsprechend angesteuert wird, so dass der normale Strickprozess mit einwandfreiem Fasermaterial 6 fortgesetzt werden kann.

Mit besonderem Vorteil erfolgt die Steuerung der Stricknadeln 3 im Bereich der Verzweigung 35 so, dass die Umschaltung von der Austriebsbahn 30 auf die Durch- laufbahn 36 erst dann erfolgt, wenn die in Fig. 1 dargestellte Wechselstelle 2a die Abzweigung 35 erreicht. Zu diesem Zweck wird die Ausgangsleitung 27 mit der in Fig. 1 und 2 angedeuteten Maschinensteuerung 38 der Rundstrickmaschine verbunden. Durch das Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 wird der Maschinensteuerung 38 mitgeteilt, dass dem Elektromagneten 37 ein entsprechendes Steuersignal zugeleitet werden muss, sobald die Wechselstelle 2a das Stricksystem 4 erreicht, d. h. sobald eine den Anfang der Wechselstelle 2a definierende Stricknadel 3, z. B. die Stricknadel Nr. 1, die Abzweigung 35 erreicht. Steuerungen dieser Art sind bei Mustersteuerungen von Rundstrickmaschinen allgemein bekannt und brauchen daher nicht näher erläutert werden. Wechselstellen der hier interessierenden Art werden beispielsweise auch in Verbindung mit Fadenwechsel Vorrichtungen, beim Einlegen von Trennfäden oder bei der Herstellung von Maschenwaren mit unterschiedlichen Bindungsmustern angewendet.

Hat die Sensoreinheit 15, wie oben beispielhaft gefordert wurde, einen Abstand von dem Stricksystem 4, der zumindest genau so groß wie der Verbrauch an Fasermaterial pro Umdrehung des Nadelzylinders 2 ist, dann erreicht die Wechselstelle 2a das betreffende Stricksystem 4 in jedem Fall zu einem Zeitpunkt, bevor die Fehlstelle 6a das Stricksystem 4 erreicht hat. Daher erfolgt auch die Umsteuerung der Stricknadeln 3, bevor die Fehlstelle 6a das Stricksystem 4 erreicht.

Wegen der oben erläuerten Eigenschaft, dass das Fasermaterial 6 reißt, wenn die Stricknadeln 3 in die Rundlaufbahn 36 (Fig. 6) gesteuert werden, erfolgt dieses Reißen erfindungsgemäß kontrolliert und so, daß das dadurch erhaltene Fasermaterialende an einer Stricknadel 3 der Wechselstelle 2a oder frühestens bei einer dieser Stricknadel unmittelbar vorausgehenden Stricknadel 3 beginnt, die das Fasermaterial 6 noch ordnungsgemäß zu einer Masche verarbeitet hat. Der genaue Ort des Bruchs des Fasermaterials 6, d. h. die Länge des erhaltenen, frei in der Maschenware hängenden Fasermaterialendes ist nicht kritisch, da der der Wechselstelle 2a zugeordnete Abschnitt 17 der Maschenware 16 wie erwähnt herausgeschnitten wird.

Alle etwa vorhandenen Fadenenden, die durch das Steuern der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 entstehen, kommen auf diese Weise im Abschnitt 17 zu liegen, dem erfindungsgemäß auch die letzte strickende Nadel 2 zugeordnet ist. In jedem Fall entsteht so ein Abschnitt 17, der nach der Fertigstellung der schlauchförmigen Maschenware 16 aufgeschnitten und entfernt wird, so dass der verbleibende Teil der Maschenware 16 frei von Fehlern ist.

Ist nach einem solchen, mit einem Faserbruch versehenen Vorgang die Fehlstelle 6a aus dem Fasermaterial 6 entfernt worden oder an den Stricknadeln 3 vorbei gelaufen, ohne von diesen erfasst zu werden, dann wird der Elektromagnet 37 am betreffenden Stricksystem 4 wieder so gesteuert, dass die Stricknadeln 3 an der Abzweigung 35 in die Austriebsbahn 30 gelenkt werden. Da das Fasermaterial gerissen war, muss es bei diesem Wechsel erneut in die Stricknadeln 3 eingelegt werden, wodurch ein weiteres Fasermaterialende entsteht. Daher wird erfindungsgemäß als erste in die Austriebsbahn 30 gelenkte Stricknadel 3 wieder eine innerhalb der Wechselstelle 2a liegende Stricknadel 3 gewählt. Alle dieser Stricknadel 3 folgenden Stricknadeln 3 werden ebenfalls in die Austriebsbahn 30 gelenkt. Dadurch kommen auch die durch den erneuten Strickbeginn gebildeten Faserenden in dem Abschnitt 17 der Maschenware 16 zu liegen, so dass sie mit diesem später entfernt werden können.

Um zu erreichen, dass der Maschenbildungsvorgang beim Auftreten einer Fehlstelle 6a automatisch unterbrochen und wieder fortgesetzt wird, ohne dass die Fehlstelle 6a von den Stricknadeln 3 erfasst wird, ist in Weiterbildung der Erfindung an einer hinter den Stricknadeln 3 und gegenüber dem zugehörigen Fadenführer 14 liegenden Stelle wenigstens ein Absaugrohr 40 angeordnet (Fig. 1 bis 3), das z. B. dicht hinter den Stricknadeln 3 endet und an einen nicht dargestellten, mit Unterdruck arbeitenden Abzug angeschlossen ist. Das Absaugrohr 40 hat beim normalen Maschenbildungsvor- gang keine Wirkung. Wird jedoch eine Fehlstelle 6a im Fasermaterial 6 erkannt, dann dient das Absaugrohr 40 dem Zweck, den durch die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 bedingten Bruch des Fasermaterials 6 vergleichsweise schnell herbeizuführen und das noch vom Streckwerk 9 gelieferte Fasermaterial 6b (Fig. 2) anzusaugen und wegzuführen.

Ein solcher Zustand ist in Fig. 6 dargestellt. Hier ist angenommen, dass die gegenüber Fig. 1 schon in Richtung des Stricksystems 4 fortbewegte Fehlstelle 6a zu einem Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 geführt hat, die Wechselstelle 2a das Stricksystem 4 bereits passiert hat und infolgedessen die Stricknadeln 3 an diesem Stricksystem 4 nicht mehr in die aus Fig. 1 ersichtliche Faseraufnahmestellung ausgetrieben werden, sondern z. B. in der Durchlaufbahn 36 (Fig. 6) verbleiben. Da somit die Nadelhaken 3a den Fadenführer 14 unterhalb des Fadenführerlochs 14a passieren, wird das noch gelieferte, nicht mehr zu Maschen verarbeitete Fasermaterial 6b vom Absaugrohr 40 aufgenommen. Das hat zur Folge, daß das Fasermaterial 6, das gleichzeitig von der letzten strickenden Stricknadel 3 mitgenommen wird, reißt und sich ein vergleichsweise kurzes, der letzten strickenden Nadel folgendes Fasermaterialende bildet.

Wird das Fasermaterial 6 trotz der Fehlstelle 6a mit unveränderter Transportge- schwindigkeit in Richtung des Pfeils v bewegt, dann hat die Fehlstelle 6a nach einer vollen Umdrehung des Nadelzy linders 2, während welcher die Stricknadeln 3 in der Rundlaufbahn 36 geführt waren, das Stricksystem 4 mit Sicherheit passiert und das Absaugrohr 40 erreicht. Daher kann die Maschenbildung nach einer Umdrehung des Nadelzylinders 2 wieder begonnen werden, sobald die Wechselstelle 2a das Stricksy- stem 4 erneut passiert. Damit ist automatisch dafür gesorgt, dass die Fehlstelle 6a nicht in die Maschenware 16 eingebunden, sondern durch den Abzug weggeführt wird.

Die anhand der Fig. 1 bis 3 beschriebene Rundstrickmaschine 1 ist zwischen den Streckwerken 9 und den Stricksystemen 4 mit je einer Spinn- und Transportvorrichtung 10 versehen, die z. B. das Spinn- oder Drallorgan 11 od. dgl. aufweist. Da dieses Drallorgan 11 durch größere (dickere) Fehlstellen 6a verstopft oder sogar beschädigt werden kann, wird die Sensoreinheit 15 vorzugsweise um ein Maß, das dem Abstand zwischen dem Streckwerk 9 (bzw. dessen Ausgangswalzenpaar III) und dem Stricksystem 4 entspricht, weiter von dem Stricksystem 4 entfernt angeordnet, als dem Verbrauch von Fasermaterial 6 pro Nadelzylinderumdrehung entspricht. Dadurch wird sichergestellt, dass eine von der Sensoreinheit 15 erkannte Fehlstelle 6a dann, wenn die Wechselstelle 2a das Stricksystem erreicht, in Fasertransportrichtung v noch vor dem Drallorgan 11 angeordnet ist. Entsprechend wird bei Anwendung anderer geeigneter Spinnvorrichtungen vorgegangen. In solchen Fällen ist die folgende Ver- fahrensweise möglich.

Da mit Hilfe der Auswerteeinheit 26 und der beschriebenen Sensoreinheit 15 festgestellt werden kann, ob eine ermittelte Fehlstelle 6a groß oder klein (dick oder dünn) ist, wird gefordert, dass ein Fasermaterialabschnitt, der eine große Fehlstelle 6a enthält, höchstens bis kurz vor das Drallorgan 12 transportiert wird. Die Auswerteeinheit 26 wird in diesem Fall, wie in Fig. 1 und 2 schematisch angedeutet ist, über die Ausgangsleitung 28 zweckmäßig auch mit den Steuerungen für die nicht dargestellten Antriebe der Streckwerkswalzen I bis III verbunden, um diese Antriebe und damit das ganze Streckwerk 9 nach einer Zeitdauer, die dem Weg der Fehlstelle 6a von der Sensoreinheit 15 bis zum Drallorgan 11 entspricht, abzuschalten.

Die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Rundlaufbahn 36 (Fig. 5) erfolgt auch in diesem Fall so, wie oben beschrieben wurde. Das ermöglicht es jetzt einer Bedienungsperson, die Fehlstelle 6a manuell zu beseitigen, bevor sie in die Spinnvor- richtung 10 gelangt. Auch eine automatische Beseitigung der Fehlstelle wäre denkbar.

Nach Beseitigung des Fehlers wird zunächst das Streckwerk 9 wieder eingeschaltet. Wenn daraufhin wieder ein kontinuierlicher Fasertransport des Fasermaterials 6 stattfindet und ggf. der neue Anfang oder eine Spleißstelle od. dgl. des Fasermaterials 6 in das Absaugrohr 40 eingezogen worden ist, wird der Maschenbildungsvorgang fortgesetzt, sobald die Wechselstelle 2a erneut in das Stricksystem 4 einläuft. Hierzu kann ein Handschalter 41 (Fig. 1 und 2) dienen, der mit der Auswerteeinheit 26 oder auch direkt mit der Maschinensteuerung 38 verbunden und so ausgelegt ist, dass die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Austriebsbahn 30 so lange verzögert wird, bis die Wechselstelle 2a das betreffende Stricksystem erreicht. Außerdem dient der Hand- Schalter 41 zweckmäßig auch dazu, bei seiner Betätigung die Antriebe des Streckwerks 9 wieder einzuschalten.

Um auch diesen Vorgang weiter zu automatisieren, wird in dem Raum zwischen dem Streckwerk 9 und dem Stricksystem 4 zweckmäßig ein Sensor 42 angeordnet, der dazu geeignet ist, die Anwesenheit bzw. Abwesenheit und mit besonderem Vorteil auch die Bewegung und den Stillstand des dem Stricksystem 4 zuzuführenden Fasermaterials 6 zu erkennen. Diese Überwachung kann anhand des aus dem Transportrohr 12 austretenden Fasermaterials 6, anhand eines in dem Transportrohr 12 geführten temporären Garns od. dgl. erfolgen. Im zuletzt genannten Fall weist das betreffende Trans- portrohr 12 vorzugsweise ein Fenster oder einen Zwischenabschnitt aus einem rundum transparenten Material auf, durch das hindurch das temporäre Garn vom Sensor 42 erkannt werden kann. Mit besonderem Vorteil ist der Sensor 42 möglichst nahe am betreffenden Stricksystem 4 angeordnet, damit auch dort auftretende Brüche oder andere Fehler im Fasermaterial 6 entdeckt werden können.

Als Sensoren 42 können übliche, bei normalen Strickmaschinen als Fadenwächter verwendete Sensoren vorgesehen werden, die bei Abwesenheit oder Stillstand des zu überwachenden Fasermaterials 6 ein elektrisches Fehlersignal abgeben. Sobald dieses Fehlersignal verschwindet und der Sensor 42 dadurch meldet, dass das von ihm überwachte Streckwerk 9 wieder Fasermaterial 6 liefert und das Fasermaterial 6 bewegt, d. h. in Transportrichtung v transportiert, kann beim nächsten Vorbeigang der Wechselstelle 2a am Stricksystem 4 der Elektromagnet 37 wieder so gesteuert werden, dass die Stricknadeln 3 in die Austriebsbahn 30 gelenkt werden. Die vom Sensor 42 erzeugten Ausgangssignale werden entsprechend Fig. 1 und 2 der Auswerteeinheit 26 oder direkt der Maschinensteuerung 38 zugeführt. Abgesehen davon bietet der Sensor 42 den Vorteil, dass er auch andere unerwünschte Fehler anzeigen kann. Beispielsweise könnte eine Fehlstelle 6a, die von der Sensoreinheit 15 als nicht zu dick erkannt und daher ohne Abgabe eines Fehlersignals durchgelassen wird, dennoch zu einer Verstopfung des Drallorgans 11 und damit zu einem Bruch des Fasermaterials 6 innerhalb der Spinnvorrichtung 10 führen. In einem solchen Fall wird der Faserbruch durch den Sensor 42 erkannt und gemeldet mit der beispielsweisen Folge, dass die Stricknadeln 3 mittels des Elektromagneten 37 sofort und unabhängig von der momentanen Lage der Wechselstelle 2a in die Rundlaufbahn 36 gelenkt werden. Da ein solcher Fall jedoch vergleichsweise selten eintreten wird, sind die damit verbundenen Fehler in der Maschenware 16 tolerierbar.

Alternativ zum beschriebenen Ausführungsbeispiel wäre es möglich, die Stricknadeln 3 an der Wechselstelle 2a, wie schematisch in Fig. 7 gezeigt ist, in eine Zwischenstellung, z. B. eine Fangstellung anzuheben und in dieser Zwischenstellung an der Faseraufnahmestelle 33 (Fig. 6) vorbeizubewegen. Hinsichtlich der übrigen Funktionen ergibt sich dadurch kein wesentlicher Unterschied. Es sollte allerdings sichergestellt sein, dass der Raum zwischen dem Fadenführerloch 14 und dem Absaugrohr 40 auch während des Vorbeigangs der in der Zwischenstellung befindlichen Stricknadeln 3 möglichst frei bleibt, damit die erforderliche Saugkraft beim Auftreten einer Fehlstelle 6a nicht beeinträchtigt wird. Aus diesem Grund ist in Fig. 7 vorgesehen, das Absaugrohr 40 in einer solchen Höhe über dem Nadelzylinder 2 anzuordnen, dass es bei in Fangstellung befindlichen Stricknadeln 3 oberhalb von deren Haken 3a angeordnet ist. Außerdem wird der Fadenführer 14 parallel zu den Stricknadeln 3 beweglich ausgebildet, wie ein Doppelpfeil x andeutet. Eine Leitung 43 deutet an, dass die Maschensteuerung 38 mit einem nicht dargestellten Antrieb für den Fadenführer 14 verbunden ist. Dadurch wird der Fadenführer 14 beim Erscheinen eines von der Auswerteeinheit 26 kommenden Fehlersignals immer dann, wenn z. B. die erste Stricknadel 3 der Wechselstelle 2a in die Zwischenstellung gesteuert wird, aus einer aus Fig. 1 ersichtlichen, während der normalen Maschenbildung eingenommenen Stellung in eine aus Fig. 7 ersichtliche, angehobene Stellung bewegt, in welcher das Fadenführerloch 14a dem Absaugrohr 40 frei gegenübersteht. Als Folge davon steht die volle Saugkraft zur Verfügung, sobald ein freies Ende des Fasermaterials 6 in das Absaugrohr 40 gezogen werden muss. Werden die Stricknadeln 3 zu einem späteren Zeitpunkt wieder in die Faseraufnahmestellung 33 (Fig. 6) angehoben, dann wird der Fadenführer 14 durch die Maschinensteuerung 38 in die Stellung gemäß Fig. 1 zu- rückbewegt.

Fig. 8 bis 10 zeigen mögliche Ausführungsbeispiele für das Absaugrohr 40.

In Fig. 8 ist angenommen, dass vier benachbarte Stricksysteme einer Rundstrickma- schine 1 analog zu Fig. 1 durch je ein zugeordnetes Streckwerk 9 mit Fasermaterial 6 versorgt werden. Im Unterschied zu Fig. 1 sind allerdings zwischen den Streckwerken 9 und jedem zugeordneten Stricksystem zwei hintereinander geschaltete Spinn- und Transportvorrichtungen 10a, 10b vorhanden. Alle vier Streckwerke 9 sind außerdem an einem gemeinsamen Träger 44 montiert und werden durch dieselben, nicht darge- stellten Antriebe angetrieben. Jedem Stricksystem ist ein hinter den Stricknadeln 3 stationär angeordnetes Absaugrohr 40a bis 40b angeordnet, das einem Fadenführer 14 des betreffenden Stricksystems analog zu Fig. 1 gegenübersteht.

Fig. 9 zeigt ein im Wesentlichen der Fig. 8 entsprechendes Ausführungsbeispiel. Im Unterschied dazu ist hier allerdings nur ein Absaugrohr 40 vorgesehen, das um eine zu den Stricknadeln 3 parallele Achse 45 schwenkbar gelagert ist. Ein nicht dargestellter Schwenkmechanismus für das Absaugrohr 40 ist mit einem mit der Maschinensteuerung 38 verbundenen Antrieb versehen. Bei der Erkennung einer Fehlstelle 6a im Fasermaterial 6 wird das Absaugrohr 40 hinter die Stricknadeln 3 desjenigen der vier dargestellten Stricksysteme geschwenkt, an dem die Fehlstelle 6a aufgetreten ist. Die möglichen Stellungen des Absaugrohrs 40 sind in Fig. 9 mit gestrichelten Linien angedeutet.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 entspricht dem nach Fig. 9 bis auf den Unter- schied, dass das Absaugrohr 40 an einem Balken 46 befestigt ist, der mittels eines nicht dargestellten Antriebs senkrecht zu den Stricknadeln 3 und in Richtung eines Doppelpfeils z hin- und herbewegt werden kann. Wie im Fall der Fig. 9 ist der Antrieb mit der Maschinensteuerung 38 so verbunden, dass das Saugrohr 40 beim Erkennen einer Fehlstelle 6a hinter die Stricknadeln 3 desjenigen Stricksystems gefahren wird, an dem die Fehlstelle 6a aufgetreten ist. Auch hier sind die möglichen Stellungen des Absaugrohrs 40 mit gestrichelten Linien angedeutet.

Fig. 11 zeigt schließlich eine schematische Vorderansicht des Absaugrohrs 40 und eine zugehörige, entsprechend Fig. 6 ausgebildete Austriebs- und Abzugsbahn 30, 31 für die Füße 29 der Stricknadeln 3. Die Anwendung eines Absaugrohrs 40 mit einem kreisrunden Querschnitt hat gezeigt, dass das angesaugte Fasermaterial 6 je nach dem, wie das Absaugrohr 40 zum Abzug hin gekrümmt ist (vgl. z. B. Fig. 1), die Neigung besitzt, sich nicht im Zentrum des Absaugrohrs 40 anzuordnen, sondern sich an einen oberen, unteren oder seitlichen Abschnitt seiner Innenwand anzulegen. Dadurch kann sich der Nachteil ergeben, dass das Fasermaterial 6 beim Fortsetzen der Maschenbil- düng nach einem Faserbruch nicht genau diejenige Stellung einnimmt, die für seine Faseraufnahme durch die erste strickende Stricknadel 3 günstig ist. Daher wird vorgeschlagen, einer inneren Mantelfläche eines Absaugrohrs 47 z. B. eine aus Fig. 11 ersichtliche, flachovale Form zu geben und horizontal anzuordnen, wenn das Absaugrohr 47 nach oben oder unten gekrümmt wird, wobei die Höhe des Absaug- rohrs 47 im Wesentlichen der Stärke des Fasermaterials 6 entspricht. Erfolgt die Krümmung zu einer Seite hin, kann in Fig. 11 die lange Achse des Absaugrohrs 47 vertikal statt horizontal angeordnet werden. Dadurch wird erreicht, dass das Fasermaterial 6 stets eine zum Fortsetzen des Maschenbildungvorgangs günstige Lage im Absaugrohr 47 einnimmt, ohne dass die Reibungsverhältnisse dadurch beeinträchtigt werden.

Die erwähnte Beabstandung der Sensoreinheit 15 vom Stricksystem 4 wird zweckmäßig anhand der jeweiligen Anzahl von Strickwerkzeugen 3 im Träger 2, des pro Maschenbildung erfolgenden Verbrauchs an Fasermaterial 6 und des im Streckwerk 9 vorgenommenen Verzugs ermittelt. Sind z. B. im Träger 2 insgesamt 2640 Stricknadeln 3 vorhanden und beträgt der Verbrauch an Fasermaterial 6 pro Masche jeweils 3 mm, dann beträgt der Verbrauch an Fasermaterial 6 pro Umdrehung des Trägers 2 ca. 7920 mm. Wird im Streckwerk 9 ein Gesamtverzug (Vorverzug und Hauptverzug) von ca. 50-fach erzielt, dann kann die Sensoreinheit 15 z. B. mit einem Abstand x von ca. 158,4 mm vom Eingangswalzenpaar I des Streckwerks 9 entfernt, d. h. in Fasertransportrichtung v 158,4 mm vor dem Eingangswalzenpaar I angeordnet sein. Dieser Abstand x berechnet sich zu x = [(Anzahl der Stricknadeln 3 im Nadelzylinder • Faserverbrauch pro Masche) : Verzug] und stellt unter allen Umständen sicher, daß eine Fehlstelle das betreffende Stricksystem 4 nicht vor dem Vorbeigang der Wechselstelle 2a erreicht. Schließlich kann berücksichtigt werden, daß der Verzug im Streck- werk 9 nicht abrupt, sondern allmählich zwischen dem Eingangswalzenpaar I und dem Ausgangswalzenpaar III erfolgt. Unter Einbeziehung aller dieser Parameter läßt sich stets ein Abstand der Sensoreinheit 15 vom betreffenden Stricksystem finden, der sicherstellt, daß eine gemessene Fehlstelle 6a höchstens bis zum Stricksystem 4 transportiert wird, wenn der Nadelzylinder 2 ab Erkennung der Fehlstelle 6a noch eine volle Umdrehung macht, was erforderlich wäre, wenn die Wechselstelle 2a zum Zeitpunkt der Erkennung der Fehlstelle 6a das betreffende Strecksystem 4 gerade passiert hat. Ist dagegen gewünscht, dass die Fehlstelle 6a nach einer Umdrehung des Nadelzy linders 2 nur bis vor die Spinnvorrichtung 10 transportiert wird, dann muss der Abstand der Sensoreinheit 15 entsprechend größer sein, um auch den Abstand zwischen dem Ausgangswalzenpaar III des Streckwerks 9 (bzw. der Spinnvorrichtung 10) und dem Stricksystem 4 zu berücksichtigen. Unabhängig davon, welche Arten von Fehlstellen 6a überwacht werden, kann es daher auch vorteilhaft sein, den Abstand der Sensoreinheit 15 in jedem Fall so bemessen, dass die Fehlstelle 6a nur bis zur Spinnvorrichtung 10 transportiert wird. Ist der Abstand zwischen dem Ausgangs- walzenpaar III des Streckwerks 9 und dem Stricksystem 4 vergleichsweise groß, könnte mit einem solchen Abstand jedoch ein unnötig hoher Verbrauch an Fasermaterial 6 verbunden sein, insbesondere wenn es sich um ein sehr ungleichförmiges Fasermaterial 6 handelt. Daher scheint es derzeit am besten, die Auswerteeinheit 26 so einzurichten, dass sie kleine (dünne) Fehlstellen 6a von großen (dicken) Fehlstellen 6a unterscheiden kann. Es ist dann möglich, die Maschinensteuerung so zu programmieren, dass kleine Fehlstellen 6a bis zum Stricksystem 4, große Fehlstellen 6a dagegen nur bis zum Ausgangswalzenpaar III durchgelassen werden. Entsprechend könnte vorgegangen werden, wenn es sich um große oder kleine Masseschwankungen handelt.

Abgesehen davon ist klar, dass das Einlegen der Fehlstellen 6a in die Stricknadeln 3 auch dadurch verhindert werden kann, dass beim Erscheinen eines Fehlersignals der Strickwerkzeugträger 2 stillgesetzt oder sofort das betreffende Streckwerk 9 oder in Fig. 8 bis 10 die gesamte, am Träger 44 montierte Streckwerksgruppe abgeschaltet wird. In diesen Fällen könnten die Fehlstellen 6a manuell oder automatisch beseitigt, das Fasermaterial mit einer Spleißstelle od. dgl. versehen und der Maschenbildungs- Vorgang danach fortgesetzt werden.

Die beschriebenen Verfahren und Rundstrickmaschinen werden erfindungsgemäß auch dazu benutzt, einen erforderlichen Wechsel der Kannen, Spulen oder anderer Vorratsbehälter 7 für das Fasermaterial 6 einzuleiten und/oder zu automatisieren. Hierzu wird die Sensoreinheit 15 und/oder die Auswerteeinheit 26 so programmiert, dass ein besonderes Fehlersignal immer dann erzeugt wird, wenn die Dicke des Fasermaterials 6 praktisch gleich Null ist, d. h. kein Fasermaterial 6 mehr geliefert wird. Das ist gleichbedeutend entweder mit einem (vergleichsweise unwahrscheinlichen) Bruch des Fasermaterials an einer vor dem Streckwerk 9 liegenden Stelle oder aber mit einem Leerlaufen des jeweiligen Vorratsbehälters 7. In diesem Fall wird nach der Abgabe eines solchen Fehlersignals zum einen die beschriebene Steuerung der Strickwerkzeuge 3 in die Rundlaufstellung eingeleitet. Zum anderen wird das betreffende Streckwerk 9 oder die betreffende Streckwerksgruppe abgeschaltet, vorzugsweise nachdem die Wechselstelle 2a das betreffende Stricksystem 4 passiert hat und sichergestellt ist, dass die Strickwerkzeuge 3 bereits die Durchlaufbahn 36 durchlaufen haben, um dadurch ein vorzeitiges Reißen des Fasermaterials 6 zu vermeiden. Danach wird der Fadenbruch repariert oder ein neuer Vorratsbehälter 7 bereitgestellt, der Anfang des gerissenen oder neuen Fasermaterials 6 in das Streckwerk 9 eingelegt oder auch mit dem alten Fasermaterial 6 verbunden, danach das Streckwerk 9 wieder eingeschaltet und schließlich die Maschenbildung in der beschriebenen Weise fortgesetzt. Wie beim Auftreten einer Fehlstelle 6a kann auch nach einem ggf. automatisch vorgenommenen Wechsel des Vorratsbehälters 7 mit der erneuten Maschenbildung abgewartet werden, bis eine etwaige Spleißstelle vom betreffenden Absaugrohr 40 abgesaugt worden ist oder bis der Sensor 42 anzeigt, dass vom Streckwerk 9 wieder Fasermaterial geliefert wird.

Anstelle der beschriebenen Programmierung der Sensor- und/oder Auswerteeinheit 15/26 ist es natürlich auch möglich, nahe der Sensoreinheit 15 einen weiteren, den Sensor 42 entsprechenden Sensor anzuordnen, der nur dann zur Erzeugung eines Fehlersignals führt, wenn kein Fasermaterial geliefert wird.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Insbesondere können andere Mittel zum Vorbeitransport der Strickwerkzeuge 3 an der Faseraufnahmestelle verwendet werden, als in Fig. 6 dargestellt ist. Anstelle von Elektromagneten 37 können andere Auswähl- einrichtungen, z. B. steuerbare Schlossteile verwendet werden. Wenn die Umschaltung von Stricken auf NichtStricken und umgekehrt im Bereich einer durch mehrere Stricknadeln 3 gebildeten Wechselstelle 2a erfolgt, braucht diese Umschaltung nicht genau an einer bestimmten Stricknadel 3 zu erfolgen, so dass eine exakt nadelgenaue Steuerung nicht erforderlich ist. Weiter kann mit anderen als den dargestellten Mitteln dafür gesorgt werden, dass der Raum zwischen dem Fadenführerloch 14a und einem Absaugrohr 40, 47 frei von störenden Stricknadeln 3 bleibt, auch wenn diese in eine Zwischenstellung anstatt in die Durchlaufbahn 36 gesteuert werden. Es wäre bespiels- weise möglich, diese Stricknadeln 3 kurz vor dem Passieren des Fadenführerlochs 14a ausreichend tief abzuziehen. Ferner ist klar, dass die Toleranzgrenzen für die Fehl- stellen 6a weitgehend beliebig gewählt werden können. Für ein Fasermaterial 6 in Form einer 2,5 mm starken Flyerlunte hat sich beispielsweise ein Toleranzbereich von ± 0,03 mm bis 0,07 mm als zweckmäßig erwiesen. Weiter können andere Mittel als die beschriebenen Absaugrohre 40, 47 vorgesehen werden, um sicherzustellen, dass von den Streckwerken 9 zugeführtes und ggf. Fehlstellen 6a aufweisendes Fasermate- rial 6 nach der Steuerung der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 weggeführt wird, bevor der Maschenbildungsvorgang fortgesetzt wird. Bei Anwendung der Absaugrohre 40, 47 ist es zur Energieeinsparung außerdem zweckmäßig, mit Hilfe geeigneter, vorzugsweise elektrisch steuerbarer Ventile od. dgl. dafür zu sorgen, dass die Absaugrohre 40, 47 nur beim Erkennen einer Fehlstelle 6a mit dem Abzug verbunden werden. Abgesehen davon braucht im Prinzip nur ein einziges Absaugrohr vorhanden sein, wenn dieses innerhalb des Nadelkreises an jedes beliebige Stricksystem herangefahren werden kann. Denkbar wäre es weiter, die Sensoreinheit 15 innerhalb eines Streckwerks 9 anzuordnen, sofern nur durch Berücksichtigung des noch verbleibenden Verzugs sichergestellt wird, dass eine erkannte Fehlstelle 6a höchstens bis zum betreffenden Stricksystem 4 oder bis zur Klemmlinie des Ausgangs- walzenpaares III (bzw. bis zum Drallorgan 11 od. dgl.) transportiert wird, bevor das betreffende Stricksystem 4 von der ersten nicht strickenden Nadel 3 der Wechselstelle 2a passiert wird. Außerdem können anstelle der Sensoreinheiten 15, 42 andere als die beschriebenen Einrichtungen verwendet werden. Besonders vorteilhaft ist z. B. auch die Anwendung von kapazitiven Meßsystemen, insbesondere solchen, die nach dem 3-Elektroden-Meßprinzip arbeiten, wobei das Meßsignal durch die Änderung der Kapazität wenigstens eines Meßkondensators erzeugt wird. Weiterhin können ein anderer Strickwerkzeugträger als der Nadelzy linder 2, z. B. eine Rippscheibe, und mehr als eine Wechselstelle vorgesehen sein. Insbesondere bei Strickwerkzeugträgern mit sehr großen Durchmessern wäre es z. B. möglich, zwei diametral gegenüber liegende Wechselstellen vorzusehen und die entstehende Maschenware an beiden Wechselstellen durchzuschneiden. Schließlich versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Maschenware auf einer Rundstrickmaschine mit einem drehbaren, Strickwerkzeuge (3) aufweisenden Strickwerkzeugträger (2) und wenigstens einem Stricksystem (4), wobei die Bildung der Maschen dadurch erfolgt, dass die Strickwerkzeuge (3) beim Passieren des Stricksystems (4) in eine Faser- aufnahmestellung (32) ausgetrieben und danach zur Aufnahme eines von einem Streckwerk (9) gelieferten, verstreckten Fasermaterials (6) wieder abgezogen werden, und wobei das Fasermaterial (6) an einer in einer Fasertransportrichtung (v) vor dem Stricksystem (4) liegenden Stelle überwacht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachung auf die Qualität des Fasermaterials (6) ge-richtet ist und dass beim Erkennen eines Fasermaterialabschnitts (6a) mit einer unzulässigen Abweichung von einer vorgewählten Qualität die Aufnahme dieses Fasermaterialabschnitts (6a) durch die Strickwerkzeuge (3) verhindert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachung auf unzulässige Abweichungen von der Masse oder Dicke des Fasermaterials (6) gerichtet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme des Fasermaterialabschnitts (6a) durch die Strickwerkzeuge (3) dadurch verhindert wird, dass die Maschenbildung an dem Stricksystem (4) unterbrochen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenbildung an dem Stricksystem (4) dadurch unterbrochen wird, dass die Strickwerkzeuge (3) ohne Abwerfen zuvor gebildeter Maschen an der Faseraufnahmestellung (33) vorbeigeführt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachung des Fasermaterials (6) an einer Stelle (15) erfolgt, deren Abstand von dem Stricksystem (4) mindestens so groß wie die pro Umdrehung des Strickwerkzeugträgers (2) verbrauchte Länge an Fasermaterial (6) ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Strickwerkzeug- träger (2) eine durch benachbarte Strickwerkzeuge (3) gebildete Wechselstelle (2a) zugeordnet und die Unterbrechung der Maschenbildung nach Erkennung einer unzulässigen Qualitätsabweichung mit einem Strickwerkzeug (3) der Wechselstelle (2a) begonnen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme des Fasermaterialabschnitts (6a) durch die Strickwerkzeuge (3) dadurch verhindert wird, dass das Streckwerk (9) abgeschaltet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme des Fasermaterialabschnitts (6a) durch die Stricknadeln (3) dadurch verhindert wird, dass der Strickwerkzeugträger (2) stillgesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Überwachungsstelle (15) vom Stricksystem (4) wenigstens um ein dem Abstand des Streckwerks (9) vom Stricksystem (4) entsprechendes Maß größer gewählt wird, als dem Verbrauch an Fasermaterial (6) pro Umdrehung des Strickwerkzeugträgers (2) entspricht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer durch den Fasermaterialabschnitt (6a) verursachten Unterbrechung der Maschenbildung eine Fortsetzung der Maschenbildung mit einem Strickwerkzeug (3) der Wechselstelle (2a) erfolgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vorhandensein einer Rundstrickmaschine (1) mit einer Vielzahl von Stricksystemen (4) an allen Stricksystemen (4) entsprechend Ansprüchen 1 bis 10 vorgegangen wird.

12. Rundstrickmaschine, enthaltend: einen drehbar gelagerten Träger (2), in diesem angeordnete Strickwerkzeuge (3), wenigstens ein am Umfang des Trägers (2) angeordnetes Stricksystem (4), ein dem Stricksystem (4) zugeordnetes Streckwerk (9) zur Zuführung eines verstreckten Fasermaterials (6), Mittel, um die Strickwerkzeuge (3) während ihres Vorbeigangs an dem Stricksystem (4) in eine Faseraufnahmestellung (32) auszutreiben und danach zur Aufnahme des vom Streckwerk (9) zugeführten Fasermaterials (6) wieder abzuziehen, und eine in einer Fasertransportrichtung (v) vor dem Stricksystem (4) angeordnete Sensoreinheit (15) zur Überwachung des Fasermaterials (6), dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit (15) zur Überwachung der Qualität des Fasermaterials (6) eingerichtet ist und Mittel zur Abgabe eines Fehlersignals vorgesehen sind, wenn die Qualität von einem vorgewählten Toleranzbereich abweicht.

13. Rundstrickmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensor- einheit (15) zur Überwachung der Masse oder Dicke des Fasermaterials (6) eingerichtet ist.

14. Rundstrickmaschine nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit (15) mit einem Abstand von dem Stricksystem (4) angeordnet ist, der wenigstens so groß wie die pro Umdrehung des Strickwerkzeugsträgers (2) verbrauchte Länge an Fasermaterial (6) ist.

15. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Maschinensteuerung (38) derart aufweist, dass die Maschenbildung an dem Stricksystem (4) nach der Abgabe eines Fehlersignals unterbrochen wird, indem die Strickwerkzeuge (3) ohne Abwerfen von zuvor gebildeten Maschen an der Faseraufnahmestellung (33) vorbeigeführt werden.

16. Rundstrickmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dem Strickwerkzeugträger (2) eine durch benachbarte Strickwerkzeuge (3) gebildete

Wechselstelle (2a) zugeordnet und die Maschinensteuerung (38) so eingerichtet ist, dass nach der Abgabe eines Fehlersignals die Unterbrechung der Maschenbildung mit einem Strickwerkzeug (3) der Wechselstelle (2a) begonnen wird.

17. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeich- net, dass sie Mittel (26) zur Abschaltung des Streckwerks (9) und/oder zum Stillsetzen des Strickwerkzeugträgers (2) nach der Abgabe eines Fehlersignals aufweist.

18. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit (15) auch zum Detektieren des Vorhandenseins vom Fasermaterials (6) eingerichtet ist.

19. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Sensoreinheit (15) vom Stricksystem (4) wenigstens um ein dem Abstand des Streckwerks (9) vom Stricksystem (4) entsprechendes Maß größer ist, als dem Verbrauch an Fasermaterial (6) pro Umdrehung des Strickwerkzeugträgers (2) entspricht.

20. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (38) so ausgebildet ist, dass nach einer durch ein Fehlersignal verursachten Unterbrechung der Maschenbildung eine Fortsetzung der Maschenbildung mit einem Strickwerkzeug (3) der Wechselstelle (2a) erfolgt.

21. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vielzahl von Stricksystemen (4) und diesen zugeordneten Streck- werken (9) aufweist, wobei jedem Stricksystem (4) wenigstens je eine Sensoreinheit (15) nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20 zugeordnet ist.

22. Rundstrickmaschine nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (38) so eingerichtet ist, dass nach der Abgabe eines Fehlersignals von irgendeiner der Sensoreinheiten (15) die Unterbrechung der Maschenbildung am zugeordneten Stricksystem (4) mit einem Strickwerkzeug der Wechselstelle (2a) begonnen wird.

23. Rundstrickmaschine nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckwerke (9) von wenigstens zwei benachbarten Stricksystemen (4) zu einer Streckwerksgruppe zusammengefasst sind und die Maschinensteuerung (38) so ausgebildet ist, dass bei der Abgabe eines Fehlersignals durch eine Sensoreinheit (15) der benachbarten Stricksysteme (4) die gesamte Streckwerksgruppe abgeschaltet wird.

24. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeich- net, dass sie wenigstens eine hinter den Strickwerkzeugen (3) angeordnete Absaugeinrichtung enthält.

25. Rundstrickmaschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung ein zwischen wenigstens zwei Stricksystemen (4) hin- und herbewegbares Absaugrohr (40) enthält.

26. Rundstrickmaschine nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (40) oberhalb der Faseraufnahmestellung (33) angeordnet und dem zugehörigen Stricksystem (4) ein in der Höhe hin- und herbewegbarer Fadenführer (14) zugeordnet ist.

27. Rundstrickmaschine nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenfuhrer (14) einen mit der Maschinensteuerung (38) verbundenen Antrieb aufweist und die Maschinensteuerung (38) zur Verschiebung des Fadenführers (14) bei einer durch ein Fehlersignal verursachten Unterbrechung oder einer Fortsetzung der Maschenbildung nach einer solchen Unterbrechung eingerichtet ist.

28. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit (15) als kapazitive, insbesondere nach dem 3-Elektroden- Meßprinzip arbeitende Sensoreinheit ausgebildet ist.