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Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Strickmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
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Bekannte Verfahren und als Spinnstrickmaschinen bezeichnet Rundstrickmaschinen der hier interessierenden Art (z. B.
WO 2004/079068 A2 ,
WO 2007/093165 A2 ,
WO 2007/093166 A2 ) zeichnen sich dadurch aus, dass die Maschenware nicht aus üblichen, gedrehten Garnen, sondern aus einem als Faserband, einer Flyerlunte od. dgl. vorliegenden Fasermaterial hergestellt wird, das vor der Maschenbildung mit Hilfe eines aus der Spinnereitechnik bekannten Streckwerks auf eine vorgewählte Feinheit verzogen und nach seinem Austritt aus dem Streckwerk mit Hilfe einer Spinnvorrichtung in einen zum Transport zu üblichen Stricksystemen od. dgl. geeigneten Zustand gebracht wird.
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In einer besonders bevorzugten Variante enthält die Spinnvorrichtung ein Drallorgan und ein an dieses anschließendes Transport- oder Spinnrohr. Das Fasermaterial wird dadurch in ein temporäres, mit echten Drehungen versehenes Garn umgewandelt, das sich gut über längere Strecken transportieren lässt. Kurz vor der Verarbeitung durch Stricknadeln od. dgl. werden die Drehungen wieder auf Null abgebaut (Falschdrahtprinzip), wodurch eine Maschenware mit extremer Weichheit erhalten wird.
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Alternativ kann die Spinnvorrichtung aber auch zur Bildung eines bleibend verfestigten, insbesondere eines sog. unkonventionellen Garns eingerichtet und z. B. als Luft-Spinnvorrichtung ausgebildet sein (vgl. z. B.
EP 1 518 949 A2 und
EP 1 826 299 A2 ). Ein derartiges Garn weist ebenfalls gewisse Drehungen oder Windungen auf, ist aber wie z. B. ein Bündel- oder Umwindegarn kein Garn im klassischen Sinn. Der Spinnvorgang wird vorzugsweise so eingestellt, dass wie im oben beschriebenen Fall des temporären Garns ein für die gewünschten Transportzwecke ausreichend fester Faserverband entsteht, aber dennoch eine hinreichend weiche Maschenware erhalten wird.
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Analog zu herkömmlichen Verfahren und Strickmaschinen besteht der Nachteil, dass ein Bruch oder Auslaufen des Fasermaterials zu Löchern in der Maschenware oder sogar zu einem Abfall des schon gebildeten Strickschlauchs von den Strickelementen führt. Dies ist eine Folge davon, dass die Strickwerkzeuge trotz der fehlenden Zufuhr des Fasermaterials weiter in eine Faseraufnahmestellung angehoben und dadurch die zuvor gebildeten Maschen von den Strickwerkzeugen abgeworfen werden. Unter der Bezeichnung ”Abwerfen” wird dabei verstanden, dass die alten Maschen unabhängig von der Art der Strickwerkzeuge (z. B. Zungennadeln, Schiebernadeln, hakenförmige Elemente usw.) beim Austreiben in eine Faseraufnahmestellung zunächst auf einen Schaft der Strickwerkzeuge rutschen und beim späteren Absenken der Strickwerkzeuge über deren Haken und die neu gebildeten Maschen hinweg ganz von den Strickwerkzeuge abgleiten.
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Aus der
DE 24 13 107 A1 ist eine High-Pile-Maschine bekannt, mit der mit Hilfe eines üblichen Garns eine Maschenware hergestellt wird, wobei in alle oder ausgewählte Maschen zusätzlich ein diskretes Faserbüschel eingebunden wird. Dabei findet keine Maschenbildung mit dem Fasermaterial statt. Die Maschenbildung erfolgt unterbrechungsfrei.
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Es sind bereits Verfahren und Rundstrickmaschinen der eingangs bezeichneten Gattung bekannt (
DE 10 2005 031 079 A1 ), bei denen die Zufuhr des Fasermaterials mit einer Fadensensoren aufweisenden Überwachungseinrichtung auf Faserbruch überwacht wird. Stellt die Überwachungseinrichtung einen Bruch im Fasermaterial fest, dann wird ein zum Abschalten der Strickmaschine und des Streckwerks bestimmtes Fehlersignal erzeugt. Die Sensoren der bekannten Überwachungseinrichtung sind an einer in Transportrichtung des Fasermaterials vor dem Streckwerk liegenden Stelle angeordnet. Dadurch soll vermieden werden, dass das Streckwerk leer läuft und ein umständliches, mit verschiedenen Nachteilen verbundenes Einlegen eines neuen Fasermaterials erforderlich wird. Außerdem soll erreicht werden, dass die Strickmaschine stillgesetzt wird, bevor das Ende des Fasermaterials das betreffende Stricksystem erreicht.
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Es ist außerdem bereits vorgeschlagen worden, eine Rundstrickmaschine der eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, dass ein einzelnes Stricksystem auf Nichtstricken umgeschaltet wird, wenn kein Fasermaterial anliegt, und die Umschaltung automatisch mittels eines Fadenwächters zu steuern. Dadurch können Löcher in der Maschenware entstehen, deren Länge von dem Zeitintervall abhängig ist, das zur Vollendung der Umschaltung tatsächlich benötigt wird. Dies lässt sich nach einem weiteren Vorschlag (
DE 10 2007 041 171 A1 ) allerdings dadurch vermeiden, dass beim Auftreten eines Bruchs des Fasermaterials ein Abwerfen der zuvor gebildeten Maschen von den Strickwerkzeugen weitgehend vermieden wird.
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Bei der zuletzt beschriebenen Verfahrensweise hat sich herausgestellt, dass das empfindliche Fasermaterial nach der Steuerung der Strickwerkzeuge in eine Nichtstrick- oder Zwischenbahn selbst dann irgendwann reißt, wenn das Streckwerk weiterhin Fasermaterial liefert. Daher hat nicht nur ein aus anderen Gründen erfolgter Bruch des Fasermaterials, sondern auch die bloße Umschaltung des Stricksystems auf Nichtstricken einen Bruch des Fasermaterials zur Folge. Weitere Brüche können sich dadurch ergeben, dass das dem Stricksystem zugeordnete Streckwerk abgeschaltet wird, um irgendeinen Schaden zu beheben oder eine Wartung durchzuführen. Daher können beim Betrieb der Strickmaschine zahlreiche Brüche des Fasermaterials auftreten, und zwar sowohl zu erwartende Brüche, die z. B. durch die Steuerung der Strickwerkzeuge in eine Rundlauf- oder Zwischenstellung oder durch die Abschaltung eines Streckwerks verursacht werden, als auch unerwartete bzw. unvermeidbare Brüche, die z. B. auf das Leerlaufen eines Vorratsbehälters für das Fasermaterial oder auf irgendeine andere Ursache zurückzuführen sind und dann z. B. von einem Sensor gemeldet werden.
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Im Hinblick auf die herzustellende Maschenware ergibt sich durch diese zahlreichen Bruchmöglichkeiten das Problem, dass jedes Reißen des Fasermaterials, egal an welcher Stelle und aus welchem Grund es erfolgt, zu mehr oder weniger langen Enden aus Fasermaterial in der Maschenware führt. Weitere Fasermaterialenden ergeben sich dann, wenn nach einer durch einen Faserbruch verursachten Unterbrechung der Maschenbildung der Maschenbildungsprozess fortgesetzt werden soll, indem den Strickwerkzeugen ein Ende des neu zugeführten und gegebenenfalls reparierten Fasermaterials angeboten wird. Das ist unerwünscht, da die häufig vergleichsweise langen Faserenden in der Strickware gut sichtbar sind und später entfernt werden müssen.
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Ausgehend davon liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, die eingangs bezeichneten Verfahren und Strickmaschinen so zu gestalten bzw. auszubilden, dass zumindest die unerwünschten Folgen der Faserenden vermieden werden können.
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Gelöst wird dieses Problem erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 9.
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Durch die Erfindung wird erreicht, dass die störenden, aus dem Fasermaterial bestehenden Enden bei Bedarf so weit wie möglich in einen Abschnitt der Maschenware verlegt werden können, der sich nach der Fertigstellung der Maschenware über einen Bereich von einem oder einigen wenigen Maschenstäbchen erstreckt und daher ohne Beeinträchtigung des übrigen Teils der Maschenware und ohne wesentlichen Verlust an Produktion herausgeschnitten werden kann. Bei einer auf einer Rundstrickmaschine hergestellten Schlauchware kann insbesondere die übliche Trennkante, längs welcher die Schlauchware aufgeschnitten wird, in diesen Abschnitt gelegt werden. Mit anderen Worten können zumindest die bei ausgewählten Unterbrechungen der Faserzufuhr unvermeidlich erhaltenen Faserenden bis auf wenige Ausnahmen in einen unkritischen, da später entfernbaren Abschnitt der Schlauchware gelegt werden.
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Unter der Bezeichnung ”ausgewählt” wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung verstanden, daß nicht notwendigerweise alle durch einen Bruch des Fasermaterials verursachten Unterbrechungen der Faserzufuhr zu einer Beendigung des kontinuierlichen Maschenbildungsprozesses führen müssen. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, zumindest alle diejenigen Unterbrechungen als ausgewählte Unterbrechungen anzusehen, bei denen die sich bildenden Faserenden an einer in Fasertransportrichtung so weit von dem betreffenden Stricksystem entfernt liegenden Ort entstehen, daß ihre Anordnung innerhalb eines der Wechselstelle zugeordneten Abschnitts der Maschenware möglich ist.
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Nur solche Brüche im Fasermaterial, die an einem der Faseraufnahmestelle vergleichsweise nahe liegenden Ort entstehen, können dann nicht in dem genannten Abschnitt angeordnet werden und müssen daher noch in Kauf genommen werden.
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Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
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1 schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine zur Herstellung einer Maschenware mit verstrecktem Fasermaterial;
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2 die Rundstrickmaschine nach 1 in einem anderen Verfahrenszustand;
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3 eine Draufsicht auf die Rundstrickmaschine nach 1 und 2 unter Weglassung einer Umlenkrolle;
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4 eine Maschenware mit einem durch eine Wechselstelle entstandenen Abschnitt; und
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5 die Vorderansicht von Schlossteilen der Rundstrickmaschine nach 1 bis 3;
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Die Erfindung wird nachfolgend am Beispiel einer Rundstrickmaschine 1 erläutert, die in 1 und 2 in einer Teilansicht dargestellt ist. Die Rundstrickmaschine 1 enthält einen Strickwerkzeugträger, insbesondere einen Nadelzylinder 2, in dem übliche Strickwerkzeuge, z. B. als Zungennadeln ausgebildete Stricknadeln 3 verschiebbar gelagert sind, die Haken 3a, schwenkbare Zungen 3b und Schäfte 3c aufweisen und an einer nachfolgend als Stricksystem 4 bezeichneten Strickstelle mit Hilfe von nicht näher dargestellten Schlossteilen 5 in eine zur Aufnahme von Fasermaterial 6 geeignete Faseraufnahmestellung bewegt werden können. Das Fasermaterial 6 wird der Rundstrickmaschine 1, die z. B. als eine Rechts/Links-Rundstrickmaschine ausgebildet sein kann, von Vorratsbehältern 7 wie z. B. Kannen, Vorratsspulen od. dgl. aus zugeführt.
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Das im Ausführungsbeispiel vorzugsweise aus einer Flyerlunte bestehende Fasermaterial 6 wird über ein nicht dargestelltes Transportmittel und ggf. eine nur in 1 und 2 dargestellte Umlenkrolle 8 einem Streckwerk 9 zugeführt. Jedem einer Vielzahl von Stricksystemen 4, von denen in 1 bis 3 nur eines dargestellt ist, ist ein derartiges Streckwerk 9 zugeordnet, das in an sich bekannter Weise z. B. Paare von Streckwalzen aufweist. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein 3-Walzen-Streckwerk, wobei ein Eingangswalzenpaar I mit einem mittleren, als Doppelriemchen-Walzenpaar ausgebildeten Walzenpaar II eine Vorverzugszone und das Walzenpaar II mit einem Ausgangswalzenpaar III eine Hauptverzugszone bildet.
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Das aus dem Streckwerk 9 kommende Fasermaterial 6, das aus im Wesentlichen unverdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern besteht, wird in bekannter Weise vorzugsweise mit Hilfe einer allgemein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichneten Spinn- bzw. Transportvorrichtung einem zugeordneten Stricksystem 4 zugeführt. Die Transportvorrichtung 10 enthält nach einem derzeit für am besten gehaltenen Ausführungsbeispiel wenigstens ein Drallorgan 11 und ein an dieses angeschlossenes Spinn- bzw. Transportrohr 12, das an einem Fadenführer 14 endet, der wie üblich dicht vor den Strickwerkzeugen 3 und so angeordnet ist, dass das aus einem Fadenführerloch 14a austretende Fasermaterial 6 in die Haken 3a derjenigen Strickwerkzeuge 3 eingelegt wird, die von den Schlossteilen 5 an der aus 1 ersichtlichen Faseraufnahmestelle in eine Faseraufnahmestellung ausgetrieben bzw. angehoben werden. Zu diesem Zweck sind an dem Stricksystem 4 in bekannter Weise die üblichen, insbesondere die Schlossteile 5 enthaltenden Mittel vorgesehen, mittels derer die Stricknadeln 3 zunächst in die Faseraufnahmestellung angehoben werden, wobei gleichzeitig die zuvor auf ihnen gebildeten Maschen auf die Nadelschäfte 3c (1) und unter die Zungen 3b rutschen, dann das Fasermaterial 6 aufnehmen und anschließend zumindest in eine Zwischenstellung oder zum Abwerfen der alten Maschen und zur Bildung neuer Maschen in eine Nichtstrickstellung abgezogen werden. Diese Nichtstrickstellung ist in 2 dargestellt, wonach die Nadelhaken 3a im Vergleich zur 1 deutlich unterhalb des Fadenführerlochs 14a angeordnet sind, aus dem das Fasermaterial 6 austritt.
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Die Spinnvorrichtung 10 bzw. die aus Drallorgan 11 und Transportrohr 12 bestehende Transportvorrichtung dient dazu, den vom Streckwerk 9 abgegebenen Faserverband in bekannter Weise zunächst in ein temporäres Garn mit echten Drehungen umzuwandeln. Das temporäre Garn behält die Drehungen im Wesentlichen bis zum Ende des Transportrohrs 12 bei, worauf diese Drehungen dann bis zum Eintritt des letztendlich erhaltenen Fasermaterials in die Stricknadeln 3 wieder aufgelöst, d. h. auf Null abgebaut werden (Falschdrahteffekt). Daher tritt ein verdichtetes, aber nahezu ungedrehtes Faserband in die Stricknadeln 3 ein.
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Alternativ können auch andere Spinnvorrichtungen der oben erwähnten Art vorgesehen werden.
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Rundstrickmaschinen der beschriebenen Art sind z. B. aus den eingangs genannten Dokumenten bekannt, die hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.
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Zur Vermeidung von Dünn- oder Dickstellen in der fertigen Maschenware wird das Fasermaterial 6 erfindungsgemäß vor seiner Ankunft an einem Stricksystem 4 auf die erforderlichen Qualitätsmerkmale, insbesondere Dicke- und Masseschwankungen überprüft, und beim Erkennen von Fasermaterialabschnitten, die sich durch unzulässige Abweichungen von einer vorgewählten Qualität auszeichnen, wird verhindert, dass diese fehlerhaften Fasermaterialabschnitte in die Stricknadeln 3 eingelegt werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das Fasermaterial 6 mit Hilfe einer geeigneten Sensoreinheit 15 überwacht, beim Erkennen einer Fehlstelle, die in 1 und 2 schematisch durch einen Punkt angedeutet und mit dem Bezugszeichen 6a versehen ist, der Maschenbildungsprozess unterbrochen, die Fehlstelle 6a aus dem Fasermaterial 6 entfernt und der Maschenbildungsprozess dann fortgesetzt wird. Die Unterbrechung des Maschenbildungsprozesses kann z. B. dadurch erfolgen, dass die Strickwerkzeuge 3 am betreffenden Stricksystem 4 ab Erkennung einer Fehlstelle 6a ohne Abwerfen zuvor gebildeter Maschen und ohne Aufnahme von Fasermaterial 6 an der Faseraufnahmestelle vorbeigeführt und zu diesem Zweck z. B. in eine Rundlaufbahn gesteuert werden.
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Die beschriebene Verfahrensweise hat zur Folge, dass das empfindliche Fasermaterial 6 nach der Steuerung der Stricknadeln 3 in die Rundlaufstellung reißt. Daher tritt immer dann, wenn eine Fehlstelle 6a im Fasermaterial 6 ermittelt wurde, automatisch auch eine Unterbrechung der Faserzufuhr zu den Stricknadeln 3 ein, und infolgedessen erscheint ein mehr oder weniger langes Fasermaterialende in der Maschenware. Werden die Stricknadeln 3 zu einem späteren Zeitpunkt wieder in die Faseraufnahmestellung ausgetrieben, um den Maschenbildungsprozess fortzusetzen, entsteht noch einmal ein Fasermaterialende in der Maschenware. Diese Enden sind in der Maschenware sichtbar und können je nach dem, wie oft eine Fehlstelle 6a auftritt, wie lang die sich bildenden Enden sind usw. zu unerwünschten Störstellen in der Maschenware führen.
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Um die unkontrollierte Bildung solcher Faserenden im Gestrick zu vermeiden, wird vorgeschlagen, die Überwachung des Fasermaterials 6 auf Dicke- oder Masseschwankungen an einer Stelle vorzunehmen, deren in einer Fasertransportrichtung v gemessener Abstand vom betreffenden Stricksystem 4 mindestens so groß wie die pro Umdrehung des Nadelzylinders 2 verbrauchte Länge an Fasermaterial 6 ist. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, den kontinuierlichen Maschenbildungsprozess immer in einem und demselben, nachfolgend als Wechselstelle bezeichneten Bereich am Umfang des Nadelzylinders 2 zu beenden. Eine solche Wechselstelle ist in 3 mit dem Bezugszeichen 2a angedeutet und z. B. durch wenigstens eine, vorzugsweise eine vorgewählte Anzahl von nebeneinander liegenden Stricknadeln 3 definiert. Erfindungsgemäß wird außerdem vorgeschlagen, die Beendigung des Maschenbildungsprozesses immer mit einer innerhalb dieser Wechselstelle 2a liegenden Stricknadel 3 einzuleiten, so dass die entstehenden Faserenden immer von der unmittelbar davor liegenden, letzten strickenden Nadel 3 mitgeschleppt werden. Alle dieser Stricknadel 3 folgenden Stricknadeln werden nicht mehr zur Faseraufnahme ausgetrieben. Wird die Wechselstelle 2a stets von denselben, z. B. 20 Stricknadeln 3 gebildet, dann entspricht sie in einer fertigen Maschenware 16 (4) einem aus derselben Anzahl von benachbarten Maschenstäbchen bestehenden Warenabschnitt 17. Dieser kann bei der weiteren Bearbeitung der schlauchförmigen Maschenware 16 als derjenige Abschnitt genutzt werden, längs dessen die Maschenware 16 aufgeschnitten wird. Im Bereich der Wechselstelle 2a zu liegen kommende Faserenden werden somit automatisch auf Randbereiche der aufgeschnittenen Maschen- bzw. Strickware 16 konzentriert und können ohne wesentliche Beeinträchtigung der Maschenware 16 abgeschnitten werden können.
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In entsprechender Weise wird vorgegangen werden, wenn der Maschenbildungsprozess nach einem Faserbruch fortgesetzt wird. Die auch dabei unvermeidliche Entstehung eines Faserendes an der ersten jeweils strickenden Nadel 3 führt dann dazu, dass dieses Fadenende im Bereich des der Wechselstelle 2a entsprechenden Abschnitts 17 der Maschenware 16 zu liegen kommt.
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Für den Fall, dass eine Spinnvorrichtung 10 entsprechend 1 bis 3 oder irgendeine andere geeignete Spinnvorrichtung vorgesehen ist, kann es zweckmäßig sein, den Abstand der Sensoreinheit 15 vom Stricksystem 4 um ein dem Abstand des Streckwerks 9 vom Stricksystem 4 entsprechendes Maß größer zu wählen, als dem Verbrauch an Fasermaterial 6 pro Umdrehung des Nadelzylinders 2 entspricht. Dadurch würde sichergestellt, dass eine spätestens nach einer Umdrehung des Nadelzylinders 2, jedoch innerhalb der Wechselstelle 2a vorgenommene Beendigung bzw. Unterbrechung des Maschenbildungsprozesses zur Folge hat, dass die erkannte Fehlstelle 6a noch nicht die Spinnvorrichtung 10, insbesondere z. B. das Drallorgan 11 erreicht hat. Auf diese Weise kann z. B. verhindert werden, dass außerhalb eines Toleranzbereichs liegende Dickstellen im Fasermaterial 6 zu einer Verstopfung oder sogar Beschädigung der Spinnvorrichtung 10 führen.
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Zur Automatisierung der beschriebenen Vorgänge wird nachfolgend ein bisher für am besten gehaltenes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine beschrieben.
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Die aus 1 bis 3 ersichtliche Sensoreinheit 15 ist z. B. zur Überwachung der Qualität des Fasermaterials 6 eingerichtet. Unter ”Qualität” werden hier solche Eigenschaften des Fasermaterials 6 verstanden, die sich auf die mit ihm in der Rundstrickmaschine 1 hergestellte Maschenware 16 auswirken und insbesondere durch die erwähnten Schwankungen der Dicke und/oder der Masse des Fasermaterials 6 verursacht sind.
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Von einer z. B. in der Sensoreinheit 15 untergebrachten Elektronik wird ein der ermittelten Qualität entsprechendes Analog- oder Digitalsignal erzeugt, das z. B. die Größe der jeweiligen Dicken- oder Massenabweichung von einer vorgewählten Qualität anzeigt.
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In einer in der Sensoreinheit 15 selbst oder außerhalb davon angeordneten, z. B. einen Mikroprozessor aufweisenden Auswerteeinheit 26 (1) wird das von der Sensoreinheit 15 abgegebene Messsignal darauf untersucht, ob die Faserdicke oder Fasermasse innerhalb eines vorgewählten Toleranzbereichs liegt. Fällt die Faserdicke oder Fasermasse aus diesem Toleranzbereich heraus, dann wird von der Auswerteeinheit 26 ein Fehlersignal abgegeben, das anzeigt, dass die Sensoreinheit 15 gerade von einem Fasermaterialabschnitt mit einer Fehlstelle 6a (1) passiert wurde, die sich durch eine unzulässige Abweichung von einer gewünschten Qualität, insbesondere eine unzulässige Dicke oder Masse des Fasermaterials 6 auszeichnet. Das Fehlersignal wird an Ausgangsleitungen 27, 28 (1) der Auswerteeinheit 26 bereitgestellt und in der oben erläuterten Weise dazu benutzt, die Einarbeitung der ermittelten Fehlstelle 6a in die Maschenware zu verhindern.
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Um zu vermeiden, dass die Stricknadeln 3 Fasermaterialabschnitte mit einer von der Sensoreinheit 15 erkannten Fehlstelle 6a aufnehmen, ist jedes Stricksystem 4 mit Schlossteilen 5 versehen, deren Verlauf in 5 dargestellt ist. In 5 wird davon ausgegangen, dass die Stricknadeln 3 selbst oder diesen zugeordnete Auswählplatinen oder Stößer wie in üblichen Strickmaschinen mit Füßen 29 versehen sind, die mit den an den Stricksystemen 4 angeordneten Schlossteilen 5 zusammenwirken. Dadurch werden alle Stricknadeln 3 z. B. zunächst aus einer Durchlauf- oder Nichtstrickstellung heraus längs einer Austriebsbahn 30 in die aus 1 ersichtliche Faseraufnahmestellung ausgetrieben und danach längs einer Abzugsbahn 31 wieder abgezogen, um sie nach Durchlaufen einer Abschlag- oder Kulierbahn 32 wieder in die Durchlaufstellung zu befördern. Die Bewegung der Stricknadeln 3 relativ zu den Schlossteilen 5 erfolgt in 5 in Richtung eines Pfeils w. Die Faseraufnahmestellung ist nahe eines höchsten Punktes 33 der Austriebsbahn 30 erreicht und dient dazu, die Stricknadeln 3 in einer so weit ausgetriebenen Stellung anzuordnen, dass einerseits die in ihren Haken 3a befindlichen, in einem vorhergehenden Stricksystem 4 gebildeten Maschen über die geöffneten Zungen 3b auf den Nadelschaft 3c (1) gleiten und andererseits das Fasermaterial 6 z. B. an einer Stelle 34, die die Lage des Fadenführerlochs 14a andeutet, so vorgelegt werden kann, dass es spätestens während des Abzugs der Stricknadeln 3 in deren Haken 3a eingelegt wird. Der Abzug der Stricknadeln 3 dient dazu, das eingelegte Fasermaterial 6 durch die zuvor gebildeten, auf den Nadelschäften 3c hängenden Maschen hindurch zu ziehen und gleichzeitig die alten Maschen bei sich schließender Zunge 3b über die Haken 3a vollends abzuwerfen.
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Weiter ist gemäß 5 am Beginn der Austriebsbahn 30 eine Verzweigung 35 vorgesehen, an der die Füße 29 wahlweise auf die Austriebsbahn 30 oder in eine Durchlaufbahn 36 gelenkt werden können, wie für einige Füße 29a angedeutet ist. Als Auswähleinrichtung kann z. B. ein im Bereich der Verzweigung 35 angeordneter Elektromagnet 37 dienen. Die Steuerung dieses Elektromagneten 37 könnte im einfachsten Fall so erfolgen, dass auf ein Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 hin alle Nadeln 3 am betreffenden Stricksystem 4 in die Durchlaufbahn 36 gelenkt werden. Dazu ist gemäß 1 und 2 eine Maschinensteuerung 38 vorgesehen, die durch eine Leitung 39 mit den betreffenden, den Elektromagneten 37 aufweisenden Schlossteilen 5 verbunden ist. Durch die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 wird vermieden, dass die alten Maschen abgeworfen werden und der mit der Fehlstelle 6a versehene Fasermaterialabschnitt in die Maschenware 16 eingebunden wird. Dieser Zustand wird z. B. so lange aufrecht erhalten, bis die Fehlstelle 6a den Fadenführer 14 passiert hat und nicht mehr von den Nadeln 3 erfasst werden kann. Danach werden die Nadeln 3 wieder in die Austriebsbahn 30 gelenkt, indem der Elektromagnet 37 entsprechend angesteuert wird, so dass der normale Maschenbildungsprozess mit einwandfreiem Fasermaterial 6 wieder aufgenommen werden kann.
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Mit besonderem Vorteil erfolgt die Steuerung der Stricknadeln 3 im Bereich der Verzweigung 35 so, dass die Umschaltung von der Austriebsbahn 30 auf die Durchlaufbahn 36 erst dann erfolgt, wenn die in 1 dargestellte Wechselstelle 2a die Abzweigung 35 erreicht. Zu diesem Zweck wird die Ausgangsleitung 27 mit der in 1 und 2 angedeuteten Maschinensteuerung 38 der Rundstrickmaschine verbunden. Durch das Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 wird der Maschinensteuerung 38 mitgeteilt, dass dem Elektromagneten 37 ein entsprechendes Steuersignal zugeleitet werden muss, sobald die Wechselstelle 2a das Stricksystem 4 erreicht, d. h. sobald eine den Anfang der Wechselstelle 2a definierende Stricknadel 3, z. B. die Stricknadel Nr. 1, die Abzweigung 35 erreicht. Steuerungen für derartige Zwecke sind bei Mustersteuerungen von Rundstrickmaschinen allgemein bekannt und brauchen daher nicht näher erläutert werden. Wechselstellen der hier interessierenden Art werden beispielsweise auch in Verbindung mit Fadenwechselvorrichtungen, beim Einlegen von Trennfäden oder bei der Herstellung von Maschenwaren mit unterschiedlichen Bindungsmustern angewendet.
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Hat die Sensoreinheit 15, wie oben beispielhaft gefordert wurde, einen Abstand von dem Stricksystem 4, der zumindest genau so groß wie der Verbrauch an Fasermaterial pro Umdrehung des Nadelzylinders 2 ist, dann erreicht die Wechselstelle 2a das betreffende Stricksystem 4 in jedem Fall zu einem Zeitpunkt, bevor die Fehlstelle 6a das Stricksystem 4 erreicht hat. Daher erfolgt auch die Umsteuerung der Stricknadeln 3, bevor die Fehlstelle 6a das Stricksystem 4 erreicht.
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Wegen der oben erläuterten Eigenschaft, dass das Fasermaterial 6 reißt, wenn die Stricknadeln 3 in die Rundlaufbahn 36 (6) gesteuert werden, erfolgt dieses Reißen erfindungsgemäß jetzt kontrolliert und so, daß das dadurch erhaltene Fasermaterialende an einer Stricknadel 3 der Wechselstelle 2a oder frühestens bei einer dieser Stricknadel unmittelbar vorausgehenden Stricknadel 3 beginnt, die das Fasermaterial 6 noch ordnungsgemäß zu einer Masche verarbeitet hat. Der genaue Ort des Bruchs des Fasermaterials 6, d. h. die Länge des erhaltenen, frei in der Maschenware hängenden Fasermaterialendes ist nicht kritisch, da der der Wechselstelle 2a zugeordnete Abschnitt 17 der Maschenware 16 wie erwähnt herausgeschnitten wird.
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Alle etwa vorhandenen Faserenden, die durch das Steuern der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 entstehen, kommen auf diese Weise im Abschnitt 17 zu liegen, dem erfindungsgemäß auch die letzte strickende Nadel 2 zugeordnet ist. In jedem Fall entsteht so ein Abschnitt 17, der nach der Fertigstellung der schlauchförmigen Maschenware 16 aufgeschnitten und entfernt wird, so dass der verbleibende Teil der Maschenware 16 frei von Fehlern ist.
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Ist nach einem solchen, mit einem Faserbruch versehenen Vorgang die Fehlstelle 6a aus dem Fasermaterial 6 entfernt worden oder an den Stricknadeln 3 vorbei gelaufen, ohne von diesen erfasst zu werden, dann wird der Elektromagnet 37 am betreffenden Stricksystem 4 wieder so gesteuert, dass die Stricknadeln 3 an der Abzweigung 35 in die Austriebsbahn 30 gelenkt werden. Da das Fasermaterial gerissen war, muss es bei diesem Wechsel erneut in die Stricknadeln 3 eingelegt werden, wodurch ein weiteres Fasermaterialende entsteht. Daher wird erfindungsgemäß als erste in die Austriebsbahn 30 gelenkte Stricknadel 3 wieder eine innerhalb der Wechselstelle 2a liegende Stricknadel 3 gewählt. Alle dieser Stricknadel folgenden Stricknadeln 3 werden ebenfalls in die Austriebsbahn 30 gelenkt. Dadurch kommen auch die durch den erneuten Beginn des Maschenbildungsprozesses gebildeten Faserenden in dem Abschnitt 17 der Maschenware 16 zu liegen, so dass sie mit diesem später entfernt werden können.
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Um zu erreichen, dass der Maschenbildungsprozess beim Auftreten einer Fehlstelle 6a automatisch unterbrochen und wieder fortgesetzt wird, ohne dass die Fehlstelle 6a von den Stricknadeln 3 erfasst wird, ist in Weiterbildung der Erfindung an einer hinter den Stricknadeln 3 und gegenüber dem zugehörigen Fadenführer 14 liegenden Stelle wenigstens ein Absaugrohr 40 angeordnet (1 bis 3), das z. B. dicht hinter den Stricknadeln 3 endet und an einen nicht dargestellten, mit Unterdruck arbeitenden Abzug angeschlossen ist. Das Absaugrohr 40 hat beim normalen Maschenbildungsvorgang keine Wirkung. Wird jedoch eine Fehlstelle 6a im Fasermaterial 6 erkannt, dann dient das Absaugrohr 40 dem Zweck, den durch die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Durchlaufbahn 36 bedingten Bruch des Fasermaterials 6 vergleichsweise schnell herbeizuführen und das noch vom Streckwerk 9 gelieferte Fasermaterial 6b (2) anzusaugen und wegzuführen.
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Ein solcher Zustand ist in 2 dargestellt. Hier ist angenommen, dass die gegenüber 1 schon in Richtung des Stricksystems 4 fortbewegte Fehlstelle 6a zu einem Fehlersignal der Auswerteeinheit 26 geführt hat, die Wechselstelle 2a das Stricksystem 4 bereits passiert hat und infolgedessen die Stricknadeln 3 an diesem Stricksystem 4 nicht mehr in die aus 1 ersichtliche Faseraufnahmestellung ausgetrieben werden, sondern z. B. in der Durchlaufbahn 36 (5) verbleiben. Da somit die Nadelhaken 3a den Fadenführer 14 unterhalb des Fadenführerlochs 14a passieren, wird das noch gelieferte, nicht mehr zu Maschen verarbeitete Fasermaterial 6b vom Absaugrohr 40 aufgenommen. Das hat zur Folge, daß das Fasermaterial 6, das gleichzeitig von der letzten strickenden Stricknadel 3 mitgenommen wird, reißt und sich ein vergleichsweise kurzes, der letzten strickenden Nadel folgendes Fasermaterialende bildet.
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Wird das Fasermaterial 6 trotz der Fehlstelle 6a mit unveränderter Transportgeschwindigkeit in Richtung des Pfeils v bewegt, dann hat die Fehlstelle 6a nach einer vollen Umdrehung des Nadelzylinders 2, während welcher die Stricknadeln 3 in der Rundlaufbahn 36 geführt waren, das Stricksystem 4 mit Sicherheit passiert und das Absaugrohr 40 erreicht. Daher kann die Maschenbildung nach einer Umdrehung des Nadelzylinders 2 wieder begonnen werden, sobald die Wechselstelle 2a das Stricksystem 4 erneut passiert. Damit ist automatisch dafür gesorgt, dass die Fehlstelle 6a nicht in die Maschenware 16 eingebunden, sondern durch den Abzug weggeführt wird.
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Die anhand der 1 bis 3 beschriebene Rundstrickmaschine 1 ist zwischen den Streckwerken 9 und den Stricksystemen 4 mit je einer Spinn- und Transportvorrichtung 10 versehen, die z. B. das Spinn- oder Drallorgan 11 od. dgl. aufweist. Da dieses Drallorgan 11 durch größere (dickere) Fehlstellen 6a verstopft oder sogar beschädigt werden kann, wird die Sensoreinheit 15 vorzugsweise um ein Maß, das dem Abstand zwischen dem Streckwerk 9 (bzw. dessen Ausgangswalzenpaar III) und dem Stricksystem 4 entspricht, weiter von dem Stricksystem 4 entfernt angeordnet, als dem Verbrauch von Fasermaterial 6 pro Nadelzylinderumdrehung entspricht. Dadurch wird sichergestellt, dass eine von der Sensoreinheit 15 erkannte, z. B. sehr dicke Fehlstelle 6a dann, wenn die Wechselstelle 2a das Stricksystem erreicht, in Fasertransportrichtung v noch vor dem Drallorgan 11 angeordnet ist. Entsprechend wird bei Anwendung anderer geeigneter Spinnvorrichtungen vorgegangen.
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Nach Beseitigung einer derartigen Fehlstelle 6a wird zunächst das Streckwerk 9 wieder eingeschaltet. Wenn daraufhin wieder ein kontinuierlicher Fasertransport des Fasermaterials 6 stattfindet und ggf. der neue Anfang oder eine Spleißstelle od. dgl. des Fasermaterials 6 in das Absaugrohr 40 eingezogen worden ist, wird der Maschenbildungsprozess fortgesetzt, sobald die Wechselstelle 2a erneut in das Stricksystem 4 einläuft. Hierzu kann ein Handschalter 41 (1 und 2) dienen, der mit der Auswerteeinheit 26 oder auch direkt mit der Maschinensteuerung 38 verbunden und so ausgelegt ist, dass die Steuerung der Stricknadeln 3 in die Antriebsbahn 30 so lange verzögert wird, bis die Wechselstelle 2a das betreffende Stricksystem erreicht. Außerdem dient der Handschalter 41 zweckmäßig auch dazu, bei seiner Betätigung die Antriebe des Streckwerks wieder einzuschalten.
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Aus verschiedenen Gründen kann es zweckmäßig sein, in dem Raum zwischen dem Streckwerk 9 und dem Stricksystem 4 einen Sensor 42 anzuordnen, der dazu geeignet ist, die Anwesenheit bzw. Abwesenheit und mit besonderem Vorteil auch die Bewegung und den Stillstand des dem Stricksystem 4 zuzuführenden Fasermaterials 6 zu erkennen. Diese Überwachung kann anhand des aus dem Transportrohr 12 austretenden Fasermaterials 6, anhand eines in dem Transportrohr 12 geführten temporären Garns od. dgl. erfolgen. Im zuletzt genannten Fall weist das betreffende Transportrohr 12 vorzugsweise ein Fenster oder einen Zwischenabschnitt aus einem rundum transparenten Material auf, durch das hindurch das temporäre Garn vom Sensor 42 erkannt werden kann. Mit besonderem Vorteil ist der Sensor 42 möglichst nahe am betreffenden Stricksystem 4 angeordnet, damit auch dort auftretende Brüche oder andere Fehler im Fasermaterial 6 entdeckt werden können. Die vom Sensor 42 erzeugten Ausgangssignale werden entsprechend 1 und 2 der Auswerteeinheit 26 oder direkt der Maschinensteuerung 38 zugeführt.
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Als Sensoren 42 können übliche, bei normalen Strickmaschinen als Fadenwächter verwendete Sensoren vorgesehen werden, die bei Abwesenheit oder Stillstand des zu überwachenden Fasermaterials 6 ein elektrisches Fehlersignal abgeben. Sobald dieses Fehlersignal verschwindet und der Sensor 42 dadurch meldet, dass das von ihm überwachte Streckwerk 9 wieder Fasermaterial 6 liefert und das Fasermaterial 6 bewegt, d. h. in Transportrichtung v transportiert, kann beim nächsten Vorbeigang der Wechselstelle 2a am Stricksystem 4 der Elektromagnet 37 wieder so gesteuert werden, dass die Stricknadeln 3 in die Austriebsbahn 30 gelenkt werden.
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Abgesehen davon kann der Sensor 42 zur Erkennung eines Faserbruchs und damit zur Erkennung einer Unterbrechung der Faserzufuhr innerhalb der Spinnvorrichtung 10 führen. In einem solchen Fall wird der Faserbruch durch den Sensor 42 an die Auswerteeinheit 26 gemeldet mit der beispielsweisen Folge, dass die Stricknadeln 3 mittels des Elektromagneten 37 sofort und unabhängig von der momentanen Lage der Wechselstelle 2a in die Rundlaufbahn 36 gelenkt werden. Da ein solcher Fall jedoch vergleichsweise selten eintreten wird, sind die damit verbundenen Fehler in der Maschenware 16 tolerierbar. Zum erneuten Beginn des Strickprozesses werden, wie oben beschrieben, auch in diesem Fall die Wechselstelle 2a und der Handschalter 41 benutzt.
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Alternativ zum beschriebenen Ausführungsbeispiel wäre es möglich, die Stricknadeln 3 an der Wechselstelle 2a in eine Zwischenstellung, z. B. eine Fangstellung anzuheben und in dieser Zwischenstellung an der Faseraufnahmestelle 33 (5) vorbeizubewegen. Hinsichtlich der übrigen Funktionen ergibt sich dadurch kein wesentlicher Unterschied. Es sollte allerdings sichergestellt sein, dass der Raum zwischen dem Fadenfübrerloch 14 und dem Absaugrohr 40 auch während des Vorbeigangs der in der Zwischenstellung befindlichen Stricknadeln 3 möglichst frei bleibt, damit die erforderliche Saugkraft beim Auftreten einer Fehlstelle 6a nicht beeinträchtigt wird.
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Die erwähnte Beabstandung der Sensoreinheit 15 vom Stricksystem 4 wird zweckmäßig anhand der jeweiligen Anzahl von Strickwerkzeugen 3 im Träger 2, des pro Maschenbildung erfolgenden Verbrauchs an Fasermaterial 6 und des im Streckwerk 9 vorgenommenen Verzugs ermittelt. Sind z. B. im Träger 2 insgesamt 2640 Stricknadeln 3 vorhanden und beträgt der Verbrauch an Fasermaterial 6 pro Masche jeweils 3 mm, dann beträgt der Verbrauch an Fasermaterial 6 pro Umdrehung des Trägers 2 ca. 7920 mm. Wird im Streckwerk 9 ein Gesamtverzug (Vorverzug und Hauptverzug) von ca. 50-fach erzielt, dann kann die Sensoreinheit 15 z. B. mit einem Abstand x von ca. 158,4 mm vom Eingangswalzenpaar I des Streckwerks 9 entfernt, d. h. in Fasertransportrichtung v 158,4 mm vor dem Eingangswalzenpaar I angeordnet sein. Dieser Abstand x berechnet sich zu x = [(Anzahl der Stricknadeln 3 im Nadelzylinder Faserverbrauch pro Masche): Verzug] und stellt unter allen Umständen sicher, dass eine Fehlstelle 6a das betreffende Stricksystem 4 nicht vor dem Vorbeigang der Wechselstelle 2a erreicht. Schließlich kann berücksichtigt werden, dass der Verzug im Streckwerk 9 nicht abrupt, sondern allmählich zwischen dem Eingangswalzenpaar I und dem Ausgangswalzenpaar III erfolgt. Unter Einbeziehung aller dieser Parameter lässt sich stets ein Abstand der Sensoreinheit 15 vom betreffenden Stricksystem finden, der sicherstellt, dass eine erkannte Fehlstelle 6a höchstens bis zum Stricksystem 4 transportiert wird, wenn der Nadelzylinder 2 ab Erkennung der Fehlstelle 6a noch eine volle Umdrehung macht, was erforderlich wäre, wenn die Wechselstelle 2a zum Zeitpunkt der Erkennung der Fehlstelle 6a das betreffende Strecksystem 4 gerade passiert hat. Ist dagegen gewünscht, dass die Fehlstelle 6a nach einer Umdrehung des Nadelzylinders 2 nur bis vor die Spinnvorrichtung 10 transportiert wird, dann muss der Abstand der Sensoreinheit 15 entsprechend größer sein, um auch den Abstand zwischen dem Ausgangswalzenpaar III des Streckwerks 9 (bzw. der Spinnvorrichtung 10) und dem Stricksystem 4 zu berücksichtigen. Unabhängig davon, welche Arten von Fehlstellen 6a überwacht werden, kann es daher auch vorteilhaft sein, den Abstand der Sensoreinheit 15 in jedem Fall so zu bemessen, dass die Fehlstelle 6a nur bis zur Spinnvorrichtung 10 transportiert wird. Ist der Abstand zwischen dem Ausgangswalzenpaar III des Streckwerks 9 und dem Stricksystem 4 vergleichsweise groß, könnte mit einem solchen Abstand jedoch ein unnötig hoher Verbrauch an Fasermaterial 6 verbunden sein, insbesondere wenn es sich um ein sehr ungleichförmiges Fasermaterial 6 handelt. Daher scheint es derzeit am besten, die Auswerteeinheit 26 so einzurichten, dass sie kleine (dünne) Fehlstellen 6a von großen (dicken) Fehlstellen 6a unterscheiden kann. Es ist dann möglich, die Maschinensteuerung so zu programmieren, dass kleine Fehlstellen 6a bis zum Stricksystem 4, große Fehlstellen 6a dagegen nur bis zum Ausgangswalzenpaar III durchgelassen werden. Entsprechend könnte vorgegangen werden, wenn es sich um große oder kleine Masseschwankungen handelt.
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Die beschriebenen Verfahren und Strickmaschinen werden erfindungsgemäß auch dazu benutzt, einen erforderlichen Wechsel der Kannen, Spulen oder anderer Vorratsbehälter 7 für das Fasermaterial 6 einzuleiten und/oder zu automatisieren. Hierzu wird die Sensoreinheit 15 und/oder die Auswerteeinheit 26 so programmiert, dass ein besonderes Fehlersignal immer dann erzeugt wird, wenn die Dicke des Fasermaterials 6 praktisch gleich Null ist, d. h. kein Fasermaterial 6 mehr geliefert wird. Das ist gleichbedeutend entweder mit einem (vergleichsweise unwahrscheinlichen) Bruch des Fasermaterials an einer vor dem Streckwerk 9 liegenden Stelle oder aber mit einem Leerlaufen des jeweiligen Vorratsbehälters 7. In diesem Fall wird nach der Abgabe eines solchen Fehlersignals zum einen die beschriebene Steuerung der Strickwerkzeuge 3 in die Rundlaufstellung eingeleitet. Zum anderen wird das betreffende Streckwerk 9 oder die betreffende Streckwerksgruppe abgeschaltet, vorzugsweise nachdem die Wechselstelle 2a das betreffende Stricksystem 4 passiert hat und sichergestellt ist, dass die Strickwerkzeuge 3 bereits die Durchlaufbahn 36 durchlaufen haben, um dadurch ein vorzeitiges Reißen des Fasermaterials 6 zu vermeiden. Danach wird der Fadenbruch repariert oder ein neuer Vorratsbehälter 7 bereitgestellt, der Anfang des gerissenen oder neuen Fasermaterials 6 in das Streckwerk 9 eingelegt oder auch mit dem alten Fasermaterial 6 verbunden, danach das Streckwerk 9 wieder eingeschaltet und schließlich die Maschenbildung in der beschriebenen Weise fortgesetzt. Wie beim Auftreten einer Fehlstelle 6a kann auch nach einem ggf. automatisch vorgenommenen Wechsel des Vorratsbehälters 7 mit der erneuten Maschenbildung abgewartet werden, bis eine etwaige Spleißstelle vom betreffenden Absaugrohr 40 abgesaugt worden ist oder bis der Sensor 42 anzeigt, dass vom Streckwerk 9 wieder Fasermaterial geliefert wird.
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Anstelle der beschriebenen Programmierung der Sensor- und/oder Auswerteeinheit 15/26 ist es natürlich auch möglich, nahe der Sensoreinheit 15 einen weiteren, den Sensor 42 entsprechenden Sensor anzuordnen, der nur dann zur Erzeugung eines Fehlersignals führt, wenn kein Fasermaterial geliefert wird.
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Eine weitere ausgewählte Unterbrechung der Faserzufuhr, die erfindungsgemäß zu einem Beenden des Maschenbildungsprozesses führen kann, ergibt sich, wenn das Streckwerk 9 während des kontinuierlichen Maschenbildungsprozesses abgeschaltet wird, da das Fasermaterial 6 hierdurch zwangsläufig reißt. Aus welchem Grund das Streckwerk 9 abgeschaltet wird, z. B. um eine Reparatur, eine Wartung od. dgl. durchzuführen, ist dabei ohne Belang. In einem solchen Fall wird erfindungsgemäß vorgesehen, der Auswerteeinheit 26 z. B. einen besonderen Ausschalter 43 zuzuordnen, mittels dessen die zugehörigen Streckwerksantriebe nicht sofort, sondern erst nach einer vorgewählten Verzögerungszeit ausgeschaltet werden. Diese Verzögerungszeit wird so groß gewählt, dass die Wechselstelle 2a nach der Betätigung des Ausschalters 43 das betreffende Stricksystem 4 mit Sicherheit passiert, bevor das durch die Abschaltung des Streckwerks 9 verursachte Faserende dieses Stricksystem 4 erreicht. Es ist dann wiederum möglich, die Stricknadeln 3 – beginnend mit einer Stricknadel 3 der Wechselstelle 2a – in eine Bahn zu lenken, in der sie an diesem Stricksystem 4 nicht in die Faseraufnahmestellung ausgetrieben werden. Zu diesem Zweck wird der Ausschalter 43 z. B. über eine Verzögerungsstufe 44 mit der Auswerteeinheit 26 oder die Auswerteeinheit 26 über eine Verzögerungsstufe 44 mit den Antrieben des betreffenden Streckwerks 9 verbunden, wie in 1 und 2 schematisch angedeutet ist. Außerdem leitet die Auswerteeinheit 26 das vom Ausschalter 43 erhaltene, elektrische Signal über eine Leitung 45 an die Maschinensteuerung 38 weiter, wodurch diese den Elektromagneten 37 in der erforderlichen Weise betätigt. Dadurch wird dafür gesorgt, dass ein durch das Abschalten des Streckwerks 9 bedingtes Fasermaterialende nur innerhalb des Abschnitts 17 (4) der Strickware 16 zu liegen kommen kann.
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Sind bei einer Strickmaschine 1 mehrere, benachbarten Stricksystemen zugeordnete Streckwerke 9 zu einer mit gemeinsamen Antrieben versehenen Streckwerksgruppe zusammengefasst, wird bei Betätigung des Ausschalters 43 immer die gesamte Streckwerksgruppe abgeschaltet. Infolgedessen muss in einem solchen Fall die Verzögerungszeit bis zur Abschaltung der Streckwerksgruppe so groß bemessen werden, dass die Wechselstelle 2a nacheinander alle dieser Streckwerkgruppe zugeordneten Stricksysteme durchlaufen kann.
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Im Übrigen bilden die Auswerteeinrichtung 26, die Maschinensteuerung 38 und weitere, nicht einzeln dargestellte Bauelemente (z. B. 41, 43, 44) eine Steuervorrichtung, mittels derer die verschiedenen Vorgänge in der beschriebenen Weise gesteuert werden. Dies kann sowohl mit Mitteln der Hardware als auch mit Mitteln der Software erfolgen. Weist die Strickmaschine eine Mehrzahl von Stricksystemen 4 auf, sind diese vorzugsweise sämtlich entsprechend 1 bis 5 ausgebildet.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Insbesondere können andere Mittel zum Vorbeitransport der Strickwerkzeuge 3 an der Faseraufnahmestelle verwendet werden, als in 5 dargestellt ist. Anstelle von Elektromagneten 37 können andere Auswähleinrichtungen, z. B. steuerbare Schlossteile verwendet werden. Wenn die Umschaltung von Stricken auf Nichtstricken und umgekehrt im Bereich einer durch mehrere Stricknadeln 3 gebildeten Wechselstelle 2a erfolgt, braucht diese Umschaltung nicht genau an einer bestimmten Stricknadel 3 zu erfolgen, so dass eine exakt nadelgenaue Steuerung nicht erforderlich ist. Denkbar wäre es weiter, die Sensoreinheit 15 innerhalb eines Streckwerks 9 anzuordnen, sofern nur durch Berücksichtigung des noch verbleibenden Verzugs sichergestellt wird, dass eine erkannte Fehlstelle 6a höchstens bis zum betreffenden Stricksystem 4 oder bis zur Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares III (bzw. bis zum Drallorgan 11 od. dgl.) transportiert wird, bevor das betreffende Stricksystem 4 von der ersten nicht strickenden Nadel 3 der Wechselstelle 2a passiert wird. Außerdem können anstelle der Sensoreinheiten 15, 42 andere als die beschriebenen Einrichtungen verwendet werden. Besonders vorteilhaft ist z. B. auch die Anwendung von kapazitiven Meßsystemen, insbesondere solchen, die nach dem 3-Elektroden-Meßprinzip arbeiten, wobei das Meßsignal durch die Änderung der Kapazität wenigstens eines Meßkondensators erzeugt wird. Weiterhin können ein anderer Strickwerkzeugträger als der Nadelzylinder 2, z. B. eine Rippscheibe, und mehr als eine Wechselstelle vorgesehen sein. Insbesondere bei Strickwerkzeugträgern mit sehr großen Durchmessern wäre es z. B. möglich, zwei diametral gegenüber liegende Wechselstellen vorzusehen und die entstehende Maschenware an beiden Wechselstellen durchzuschneiden. Außerdem ist klar, dass anstelle der beschriebenen Unterbrechungen der Faserzufuhr oder auch zusätzlich zu diesen andere derartige Unterbrechungen als ”ausgewählte” Unterbrechungen im Sinne der vorliegenden Anmeldung dazu verwendet werden können, den Maschenbildungsprozess im Bereich einer Wechselstelle 2a zu beenden, wenn auch erfindungsgemäß bevorzugt wird, dies – soweit möglich – bei allen vorkommenden Unterbrechungen der Faserzufuhr zu veranlassen, Schließlich versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.
