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Verfahren zum automatischen Anspinnen und automatische Anspinn-
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vorrichtung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen
Anspinnen eines einzelnen Spinnaggregates einer Spinnmaschine mit einer Vielzahl
von Spinnaggregaten, die jeweils mit bei einem Garnbruch sich automatisch stillsetzenden
Mitteln zum Zuführen von Fasermaterial und mit bei einem Garnbruch weiterlaufenden
Mitteln zum Vereinzeln dieses Fasermaterials ausgerüstet sind, bei welchem zum Anspinnen
ein Garnende in einen Spinnrotor des betreffenden Spinnaggregates zurückgeführt,
an einen Faserring, der zuvor durch Einschalten der Mittel zum Zuführen des Fasermaterials
erzeugt wird, angesetzt wird, und nach dem Ansetzen wieder abgezogen wird, wobei
die Zeitpunkte für das Zurückführen des Garnendes, für das Einschalten der Mittel
zum Zuführen von Fasermaterial zum Erzeugen des Faserringes und für das Wiederabziehen
mittels einer Programmsteuerung festgelegt werden, und eine automatische Anspinnvorrichtung
zum Durchführen dieses Verfahrens.
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OE-Spinnmaschinen werden üblicherweise so ausgebildet, daß bei einem
Garnbruch an einem Spinnaggregat die weitere Zuführung von Fasermaterial automatisch
unterbrochen wird, während die Mittel zum Vereinzeln des Fasermaterials, insbesondere
einer Auflösewalze, mit unverminderter Drehzahl weiter laufen. Es ist bekannt (DE-OS
24 58 042), daß durch das Weiterlaufen der Auflösemittel das als Faserbart dargebotene
Fasermaterial trotz Unterbrechen der Zuführung weiter ausgekämmt wird, wobei die
mit der Garnitur der Auflösewalze in Berührung kommenden Fasern aus diesem Faserbart
herausgelöst werden. Der Faserbart wird deshalb im Laufe der Zeit mehr und mehr
ausgedünnt. Abhängig von der Auskämmzeit, d.h. von der Stillstandszeit nach einem
Garnbruch, steht deshalb jeweils eine unterschiedliche Fasermenge beim Wiedereinschalten
der Faserzuführung zur Verfügung.
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Beim Anspinnen wird von den unmittelbar nach dem Wiedereinschalten
der Zuführung dem Spinnrotor zugespeisten Fasern ein Faserring gebildet, an welchen
das zurückgeführte Garnende angesetzt--wird. Es ist bekannt (DE-OS 24 58 042), daß
eine exakte Dosierung der Fasermenge, aus denen der Faserring gebildet wird, eine
unerläßliche Voraussetzung ist, um eine Anspinnstelle von gleichbleibender Qualität
bezüglich des Aussehens und der Festigkeit zu erhalten. Um dieses zu verwirklichen,
wird bei demlbekannten Verfahren vorgesehen, daß die Faserzuspeisung vor dem eigentlichen
Anspinnen zunächst eingeschaltet wird, um den Faserbart zu vergleichmäßigen. Danach
wird die Faserzuspeisung wieder abgeschaltet und für eine definierte, konstante
Zeitspanne abgeschaltet gehalten, nach der das Wiedereinschalten der Faserzuführung
für den eigentlichen Anspinnvorgang gestartet wird. Durch diese Maßnahme wird erreicht,
daß für das eigentliche Anspinnen immer von einem Faserbart der gleichen Konsistenz
ausgegangen wird, d.h. von einem Faserbart mit der gleichen Anzahl von Fasern, so
daß dann auch immer ein gleichmäßiger Faserring erhalten wird, der dann für das
Ansetzen des Garnendes zur Verfügung steht. Durch dieses Vorbereiten des Faserbartes,
das für jeden Anspinnvorgang durchgeführt wird, ist eine Zeitspanne notwendig, um
die jeder Anspinnvorgang verlängert ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die für einen automatischen
Anspinnvorgang benötigte Zeitspanne zu verringern und dennoch gleichzeitig sicherzustellen,
daß der für das Anspinnen benötigte Faserring immer aus einer weitgehend gleichmäßigen
Menge von Fasern gebildet wird.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Stillstandszeit der Mittel
zum Zuführen von Fasermaterial des betreffenden Spinnaggregates nach einem Garnbruch
bis zum Beginn des Wiederanspinnens erfaßt und derart ausgewertet wird, daß in der
Programmsteuerung der Zeitpunkt des Einschaltens der Mittel zum Zuführen von Fasermaterial
für das Erzeugen eines immer im wesentlichen
gleichen Faserringes
abhängig von der erfaßten Stillstandszeit festgelegt wird.
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Die Erfindung geht davon-aus, daß daB di-e-Stillstandszeit nach ei-
-nem Garnbruch bis zum Wiederanspinnen in direktem Zusammenhang mit der Konsistenz
des Faserbartes steht, so daß dann, wenn diese Stillstandszeit bei dem Erzeugen
des in dem Spinnrotor abzulegenden Faserringes berücksichtigt wird, auch ein gleichmäßiger
Faserring mit einer kontrollierten Fasermenge erhalten wird. Da der zusätzliche
Schritt des Vorbereitens des Faserbartes entfällt, läßt sich der gesamte Anspinnvorgang
um die dafür benötigte Zeitspanne verkürzen. Der zusätzlich erforderliche Aufwand
hält sich in Grenzen, da bei den bekannten Anspinnvorrichtungen in der Regel ohnehin
vorgesehen ist, daß der Einschaltzeitpunkt der Mittel zum Zuführen des Fasermaterials,
durch den die den anspinngerechten Faserring bildende Fasermenge festgelegt wird,
einstellbar ist, um die Anspinnvorrichtung an die jeweilig zu erspinnende Garnnummer
anzupassen.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung einer Ausführungsform und den Unteransprüchen.
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Fig. 1 zeigt eine Vorderansicht eines Teils einer Offenend-Spinnmaschine
mit einer verfahrbaren, automatischen Anspinnvorrichtung, Fig. 2 eine teilweise
geschnittene Seitenansicht durch die Offenend-Spinnmaschine im Bereich eines wartungsbedürftigen
Spinnaggregates, an welchem gerade die Anspinnvorrichtung tätig ist, Fig. 3 einen
Schnitt durch eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung eines Spinnaggregates in größerem
Maßstab und
Fig. 4 ein Diagramm, in welchem die in einem Faserbart
vorhandene und für ein Wiedereinschalten einer Faserzuführung zur Verfügung stehende
Fasermenge in Abhängigkeit von der Stilstandszeit-der Mittel -zum Zuführen des Fasermaterials
nach einem Fadenbruch aufgetragen ist.
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In Fig. 1 ist eine OE-Rotorspinnmaschine dargestellt, die eine Vielzahl
von nebeneinander angeordneten Spinnaggregaten 1 apfweist, die untereinander gleich
ausgebildet sind. Jedem Spinnaggregat 1 wird aus einer Kanne 2 ein Faserband 3 zugeführt,
das innerhalb der Spinnaggregate 1 zu einem Garn 4 versponnen wird. Das Garn 4 wird
aus den Spinnaggregaten 1 mittels einer aus einem in Längsrichtung der Maschine
durchlaufenden Unterzylinder 5 und einer jedem Spinnaggregat 1 zugeordneten, federnd
anliegenden Druckrolle 6 bestehenden Abzugseinrichtung abgezogen. Das Garn 4 wird
anschließend einer Auflaufspule 7 zugeführt, die von einem in Maschinenlängsrichtung
durchlaufenden Antriebszylinder 8 angetrieben ist.
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Jedes Spinnaggregat 1 enthält eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung,
die in Fig. 3 schematisch dargestellt ist. Das Faserband 3 wird durch einen Einlauftrichter
63 hindurch einer von einer Zuführwalze 9 und einem Zuführtisch 64 gebildeten Klemmstelle
zugeführt. Der Zuführtisch 64 ist um eine Achse 65 verschwenkbar und mittels einer
Druckfeder 66 gegen die Zuführwalze 9 angepreßt. Die in Pfeilrichtung A angetriebene
Zuführwalze 9 transportiert das Faserband 3 zu einer Auflösewalze 10, die mit wesentlich
höherer Drehzahl in gleicher Drehrichtung (Pfeilrichtung B) rotiert und die auf
ihrem Umfang mit einer Garnitur 68 aus Nadeln oder Zähnen versehen ist. Die Auflösewalze
10 kämmt das Faserband 3 zu einem Faserbart 67 aus, wobei die Fasern einzeln aus
diesem Faserbart 67 herausgekämmt und in Umfangsrichtung der Auflösewalze 10 abtransportiert
werden. Die Auflösewalze 10 ist in einem Gehäuse 69 eingeschlossen, in welchem ein
im wesentlichen tangential zum Umfang der Auflösewalze
10 gerichteter
Faserzuführkanal 11 beginnt, über welchen die Fasern zu einem Spinnrotor 12 (Fig.
2) transportiert werden.
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Der Spinnrotor 12 ist mit einem Schaft 24 in Lagern 25 in einem Gehäuse
23 gelagert, d-as auf einem Träger 22 des Maschinengestells 21 angeordnet ist. In
dem Spinnrotor 12 werden die zugeführten Fasern in einer Sammelrille gesammelt,
aus der sie in Form des Garnes 4 über einen Garnabzugskanal 51 abgezogen werden.
Der Garnabzugskanal 51 befindet sich in einem Teilgehäuse 81, das derart schwenkbar
mit dem Gehäuse 23 verbunden ist, daß der Spinnrotor 12 durch Abschwenken dieses
Teilgehäuses 81 für einen Wartungsvorgang freigelegt werden kann.
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In dem Garnlauf jedes Spinnaggregates 1 ist ein Fadenwächterschalter
14 angeordnet, der mit einem Fadenfühler 13 das Vorhandensein des Garns 4 fühlt.
Der Fadenwächterschalter 14 ist mit einer elektromagnetischen Kupplung 27 über eine
Leitung 28 verbunden. Bei einem Garnbruch, der von dem Fadenwächterschalter 14 festgestellt
wird, wird die elektromagnetische Kupplung 27 geöffnet, so daß die weitere Zufuhr
von Faserband 3 unterbrochen wird. Die Fadenwächterschalter 14 sind über Leitungen
15 an einen zentralen Rechner 16 der OE-Rotorspinnmaschine angeschlossen. Dieser
zentrale Rechner 16, der beispielsweise in dem Headstock der OE-Rotorspinnmaschine
untergebracht ist, erfaßt die Anzahl der Garnbrüche an den einzelnen Spinnaggregaten
1 und erfaßt außerdem gleichzeitig die Stillstandszeit dieses Spinnaggregates nach
Abschalten der Faserbandzufuhr, was durch den Fadenwächterschalter 14 ausgelöst
wird.
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Nach einem Garnbruch an einem Spinnaggregat 1 wird ein automatischer
Anspinnvorgang mittels einer verfahrbaren und diesem Spinnaggregat 1 zustellbaren
Anspinnvorrichtung 18 durchgeführt. Diese Anspinnvorrichtung 18 ist schematisch
in Fig. 2 dargestellt. Dabei sind ebenso wie bei der Darstellung des Spinnaggregates
1 nur die Bauelemente dargestellt und -erläutert, die zum Verständnis der vorliegenden
Erfindung Bedeutung haben. Selbstverständlich enthalten das Spinnaggregat 1 sowie
die
Anspinnvorrichtung 18 in praktischen Konstruktionen weitere Funktionselemente. Beispielsweise
enthält die Anspinnvorrichtung 18 eine Einrichtung zum Abschwenken des Teilgehäuses
81 und damit zum Freilegen des-Spinnrotors-12 sowie Einrichtungen zum Reinigen des
Spinnrotors 12. Auf diese im Stand der Technik bekannten Maßnahmen wird im nachstehenden
nicht eingegangen.
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Oberhalb des Maschinengestells 21 sind Laufschienen 17 und 29 angeordnet,
auf denen die Anspinnvorrichtung 18 mittels Laufrädern 19 und 30 abgestützt und
geführt ist. Wenigstens eines der Laufräder 19 enthält einen Antrieb, mit dem die
Anspinnvorrichtung 18 zu einem wartungsbedürftigen Spinnaggregat 1 verfahrbar und
diesem zustellbar ist.
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Nach einem Garnbruch übernimmt zunächst die Anspinnvorrichtung 18'das
gebrochene Garnende von der Auflaufspule 7. Die Auflaufspule 7 ist in einem um eine
stationäre Achse 38 verschwenkbaren Spulenrahmen 37 gelagert, so daß sie von dem
Antriebszylinder 8 abgehoben werden kann. Zum Abheben der Auflaufspule 7 oder der
mittels anderen Mitteln bereits abgehobenen Auflaufspule 7 wird eine Hilfswickelwalze
34 der Anspinnvorrichtung 18 zugestellt, die auf einem Arm 35 angeordnet ist, der
um eine Achse 36 der Anspinnvorrichtung 18 verschwenkbar ist. Die Hilfswickelwalze
34, die von der strichpunktiert dargestellten Stellung in die mit ausgezogenen Linien
dargestellte Stellung zu der Auflaufspule 7 verschwenkbar ist, ist mit einem in
beiden Drehrichtungen schaltbaren Antriebsmotor versehen. Der abgehobenen Auflaufspule
7 ist eine Fadensuchdüse 40 der Anspinnvorrichtung 18 zustellbar, die um eine Achse
41 verschwenkbar ist. Die Fadensuchdüse 40 übernimmt mit ihrer Mündung 42 das gebrochene
Garnende von der Auflaufspule 7 in der strichpunktiert dargestellten Stellung. Danach
wird sie um die Achse 41 in die mit ausgezogenen Linien dargestellte Stellung zurückgeschwenkt,
wobei sie ein Garnende 44 mitnimmt, das dann zwischen der Auflaufspule 7 und der
Mündung 42 der Fadensuchdüse 40 verläuft. Während dieses Zurückschwenkens der Fadensuchdüse
40 in die mit ausgezogenen Linien dargestellte Position wird die
Hilfswickelwalze
34 in Abwickelrichtung der Auflaufspule 7 angetrieben.
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Dem Garnen-de 4»4 wird anschließend-eine Fadenübergabeeinrichtung
zugestellt, die ein Klemmwalzenpaar 45 enthält, das auf einem Arm 47 angeordnet
ist, der um eine Achse 46 der Anspinnvorrichtung 18 verschwenkbar ist. In der strichpunktiert
dargestellten Stellung übernimmt das geöffnet zugestellte und dann geschlossene
KlemmFalzenpaar 45 das Garnende 44 und verschwenkt in die mit ausgezogenen Linien
dargestellte Position. Im Bereich der Mündung 42 der Fadensuchdüse 40 ist eine nicht
dargestellte Trenneinrichtung angeordnet, durch die das Garnende 44 vor dem Verschwenken
des Klemmwalzenpaares 45 durchtrennt wird. Bei dem Verschwenken wird die Hilfswickelwalze
34 weiter in Abwickelrichtung der Auflaufspule 7 angetrieben. Nach dem Verschwenken
liegt das abgetrennte Garnende dem Garnabzugsrohr 51 gegenüber.
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Bei dem Verschwenken wird das von der Auflaufspule 7 abgezogene Garn
um einen Fadenführer 50 der Anspinnvorrichtung 18 gelegt, so daß das Garn den mit
dem Bezugszeichen 49 versehenen strichpunktierten Verlauf zwischen dem Bereich des
Garnabzugsrohres 51 und der auf der Hilfswickelwalze 34 aufliegenden Auflaufspule
7 hat. Das dem Garnabzugsrohr 51 gegenüberliegende Garnende wird in das Garnabzugsrohr
51 durch einen im Bereich des Spinnrotors 12 herrschenden Unterdruck bis zu dem
Spinnrotor 12 hineingesaugt, wobei das Klemmwalzenpaar 45 in Rückführrichtung angetrieben
wird. Ebenso wird die Hilfswickelwalze 34 in Abwikkelrichtung der Auflaufspule 7
für das Zurückführen des Garnendes angetrieben.
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Bevor das Garnende die Sammelrille des Spinnrotors 12 erreicht und
anschließend wieder abgezogen wird, wird in dem Spinnrotor 12 ein Faserring abgelegt.
Hierzu wird die Zuspeisung des Faserbandes 3 wieder eingeschaltet. Dieses Einschalten
wird ebenfalls von der Anspinnvorrich£ung 18 bewirkt. Bei der dargestellten Ausführungsform
ist die Anspinnvorrichtung mit einem der Zuführwalze 9 zustellbaren Hilfsantrieb
52 versehen, der
über eine Welle 53 von einem Elektromotor 55 angetrieben
wird.
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Die Welle 53 ist mit einem Lager 54 in einem Arm 56 gehalten, der
seinerseits in einer Führung 57 verschiebbar ist. Dem Arm 56 steine Zahnstange 58-zugeordnet,
in die-ein Ritzel 59 eines Elektromotors 60 eingreift, der das Zustellen und Zurückbewegen
des Hilfsantriebes 52 bewirkt. Das zurückgeführte Garnende wird an dem in dem Spinnrotor
12 abgelegten Faserring angesetzt und durch Umschalten der Drehrichtung des Klemmwalzenpaares
45 wieder abgezogen. Die Hilfswickelwalze 3i wird dann ebenfalls in Abzugsrichtung
umgeschaltet. Nach dem Anspinnen wird der Fadenführer 50 in Richtung zu dem mit
einer Punktlinie dargestellten normalen Verlauf des Garns 4 zurückgeführt, so daß
das Garn 4 von der Abzugseinrichtung 5, 6 übernommen wird.
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Außerdem wird der Spulenrahmen 37 wieder abgesenkt, so daß die Auflaufspule
7 auf dem Antriebszylinder 8 aufliegt und von diesem wieder angetrieben wird. Von
demin der normalen Betriebsposition laufenden Garn 4 wird über den Fadenfühler 13
der Fadenwächterschalter 14 geschaltet, so daß die Kupplung 27 der Zuführwalze 9
wieder geschlossen wird und der betriebsmäßige Antrieb der Zuführwalze 9 wieder
hergestellt ist. Danach wird der Hilfsantrieb 52 zurückgezogen, wonach der Anspinnvorgang
abgeschlossen ist. Die Anspinnvorrichtung 18 kann dann weiter zu dem nächsten wartungsbedürftigen
Spinnaggregat 1 fahren.
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Die Zeitpunkte des Ein- und Ausschaltens der einzelnen Funktionselemente
der Anspinnvorrichtung 18 werden durch eine Programmsteuerung 32 gesteuert. Diese
Programmsteuerung 32 ist über elektrische Leitungen 33, 61 und 62 mit den elektrischen
Antriebsmotoren der einzelnen Funktionselemente und mit einem Antriebsmotor für
eine Nockenwelle verbunden, durch die die Bewegungen der einzelnen schwenkbaren
Funktionselemente gesteuert werden. Die Programmsteuerung 32 ist über elektrische
Leitungen 20 und 31 außerdem mit dem zentralen Rechner 16 verbunden.
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Um bei dem Anspinnen eine qualitativ hochwertige Anspinnstelle zu
erhalten, die sich bezüglich ihres Aussehens und ihrer Festigkeit
möglichst
nicht von den üblichen Werten des Garns 4 unterscheidet, ist es notwendig, vor dem
Ansetzen des zurückzuführenden Garnendes an den in dem Spinnrotor 12 abgelegten
Faserring diesen Faserring exakt bezüglich der Fasermenge zu dosieren. Es muB eine
genau dosierte Fasermenge diesen Faserring bilden, da andernfalls Dick- oder Dünnstellen
als Anspinnstelle entstehen würden. Bei diesem Dosieren des Faserringes ist ein
Umstand zu berücksichtigen, der sich daraus ergibt, daß bei einem Garnbruch nur
die Zuführwalze 9 stillgesetzt wird, während die Auflösewalze 10 unvermindert weiter
läuft.
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Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, befindet sich dann noch der Faserbart
67 in dem Bereich der Garnitur 68 der Auflösewalze 10.
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Trotz des Stillsetzens der Zuführwalze 9 werden dann aus diesem Faserbart
67 weiter Fasern ausgekämmt, wobei die zwischen dem Zuführtisch 64 und der Zuführwalze
9 geklemmt gehaltenen Fasern teilweise herausgelöst oder teilweise auch zerrissen
werden.
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Die in dem Faserbart 67 enthaltene Fasermenge nimmt bei stillgesetzter
Zuführwalze 9 ab. Die Abnahme der Fasermenge ist für ein bestimmtes Fasermaterial
in Fig. 4 als Diagramm dargestellt, in welchem die Fasermenge Q als Ordinate über
der Zeit T aufgetragen ist. Die Abnahme der in dem Faserbart 67 vorhandenen Fasermenge
erfolgt entsprechend der Kurve 70. Diese Kurve 70 ist für ein vorgegebenes Fasermaterial
mit ausreichender Genauigkeit konstant und tritt an jeder Zuführ- und Auflöseeinrichtung
jedes Spinnaggregates 1 in dieser Form auf. Die während der Stillstandszeit der
Zuführwalze 9 aus dem Faserbart 67 ausgekämmten und herausgelösten Fasern werden
nicht für den späteren Anspinnvorgang verwendet. Sie werden beispielsweise beim
Reinigen des Spinnrotors 12 aus diesem abtransportiert oder auf andere Weise vorher
entfernt.
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Aus dem Diagramm der Fig. 4 wird ersichtlich, daß der Zustand des
Faserbartes 67 einen Einfluß auf die Anzahl der Fasern hat, aus denen der Faserring
in dem Spinnrotor 12 gebildet wird, an welchen beim Anspinnen das Garn anzusetzen
ist. Die Zeitspanne,
die nach Einschalten der Faserzuführung benötigt
wird, bis ein Faserring mit einer bestimmten Anzahl von Fasern erreicht wird, ist
von der in dem Faserbart 67 zum Zeitpunkt des Einschaltens der Zuspeisung vorhandenen
und-damit zum Zuführen verfügbaren Fasermenge Q abhängig. Wird beispielsweise zum
Zeitpunkt T1 die Faserzuführung wieder eingeschaltet, so liegt in dem Faserbart
67 noch die Fasermenge Q1 vor, ausgehend von welcher die für den Faserring gewünschte
Anzahl von Fasern schneller erreicht wird, als wenn die Faserz,uführung zum Zeitpunkt
T2 mit der im Faserbart 67 vorhandenen Fasermenge Q2 gestartet würde. Noch deutlichere
Unterschiede ergeben sich, wenn die Faserzuführung zum Zeitpunkt Tn gestartet wird,
zu welchem die Fasermenge Qn vorliegt. Um die unterschiedlichen Fasermengen zu berücksichtigen,
die in dem Faserbart 67 zum Zeitpunkt des Wiederanspinnens vorliegen, wird die Zeit
gemessen, für welche die Zuführwalze 9 nach einem Garnbruch stillgesetzt war, wonach
abhängig von dieser Stillstandszeit die Zeitspanne festgelegt wird, für die die
Faserzuführung eingeschaltet sein muß, um einen für das Anspinnen geeigneten und
immer gleichmäßigen Faserring zu erzeugen, an den das zurückzuführende Garnende
angesetzt wird. Je länger die Stillstandszeit der Zuführwalze war, um so größer
ist die Zeitspanne, nach welcher ein Faserring der gewünschten Fasermenge erhalten
wird.
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Bei der erläuterten Ausführungsform wird die Stillstandszeit der Faserzuführung
nach einem Garnbruch von dem zentralen Rechner 16 erfaßt. Über die Leitungen 20
und 31 wird der erfaßte Wert der Programmsteuerung 32 übermittelt, die diesen Wert
derart auswertet, daß danach der Zeitpunkt festgelegt wird, in welchem die Zuspeisung
über den Hilfsantrieb 52 während des Anspinnvorgangs aufgenommen wird. Damit wird
die Zeit festgelegt, die nach dem Wiedereinschalten der Zuspeisung über den Hilfsantrieb
52 verstreicht, bis das Garnende an den erzeugten Faserring angesetzt wird. Es wird
somit der Zustand des Faserbartes 67 und die in ihm verfügbare Fasermenge Q über
die vorher erfaßte Stillstandszeit der Zuführeinrichtung berücksichtigt.
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Eine äquivalente Maßnahme besteht darin, daß der Zeitpunkt des Einschaltens
der Zuspeisung unverändert bleibt, daß jedoch abhängig von dem Zustand des Faserbartes,
der über die Stillstandszeit- erfaßt - wird, - die jeweilige Zuführgeschwindigkeit
variiert wird, die durch den Hilfsantrieb 52 bestimmt wird.
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Auch auf diese Weise läßt sich eine exakte Dimensionierung des Faserringes
unter Berücksichtigung des Zustandes des Faserbartes 67 realisieren.
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Bei dem dargestellten und erläuterten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen
worden, daß zum Unterbrechen der Faserzuführung die Zuführwalze stillgesetzt und
zum Wiederaufnehmen der Faserzuführung wieder eingeschaltet wird. Es sei ausdrücklich
darauf hingewiesen, daß auch andere Möglichkeiten für die Unterbrechung der Faserzuführung
bestehen, beispielsweise durch Festklemmen des Faserbandes 3 - gegen den Zuführtisch
64 (Fig. 3), der dann durch das Klemmelement gleichzeitig von der weiterlaufenden
Zuführwalze 9 weggeschwenkt wird.
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