EP0395880A1

EP0395880A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens an einer mit einem Spinnrotor arbeitenden Offenend-Spinnvorrichtung

Info

Publication number: EP0395880A1
Application number: EP90105901A
Authority: EP
Inventors: Michael Strobel; Edmund Schuller
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG; Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1989-05-05
Filing date: 1990-03-28
Publication date: 1990-11-07
Anticipated expiration: 2010-03-28
Also published as: CZ283326B6; CS9002225A2; EP0395880B1; DE3936748A1; US5152132A; DE59008455D1

Abstract

Bei einer Anspinngeschwindigkeit wird ein Faden (30) auf die Fasersammelfläche eines Spinnrotors (100) geliefert, dort mit den Fasern eines Faserringes (32) verbunden und sodann unter fortlaufender Einbindung neu in den Spinnrotor (100) eingespeister Fasern als fortlaufender Faden aus dem Spinnrotor (100) wieder abgezogen. Dabei wird die Rotordrehzahl aus der Anspinngeschwindigkeit unmittelbar nach dem Ansetzen bis auf eine Drehzahl gebracht, die niedriger als die Anspinndrehzahl ist. Sodann wird die Rotordrehzahl wieder auf die Produktionsdrehzahl erhöht. Auf diese Weise werden hinsichtlich Drehungsfortpflanzung und Abzug des Ansetzers optimale Bedingungen erreicht. Zur Durchführung dieses Verfahrens sind Mittel zum Reduzieren der Rotordrehzahl von der Ansetzgeschwindigkeit auf einen niedrigeren Wert, Mittel zum Wiederbeschleunigen der Rotordrehzahl, nachdem ein gewünschter Tiefstwert oder eine hierfür vorgesehene Zeitspanne erreicht ist, sowie Mittel zum Anhängen der hochlaufenden Rotordrehzahl an die gewünschte Produktionsdrehzahl vorgesehen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auspinnen eines Fadens an einer mit einem Spinnrotor arbeitenden Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem ein Fadenende bei einer Ansetzdrehzahl des Spinnrotors auf dessen Fasersammelfläche geliefert, dort mit den Fasern eines Faserringes verbunden und sodann unter fortlaufender Einbindung neu in den Spinnrotor eingespeister Fasern als fortlaufender Faden aus dem Spinnrotor wieder abgezogen wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Rotorspinnvorrichtungen arbeiten mit außerordentlich hohen Rotordrehzahlen von 100.000 U/min und mehr. Das Spinnen des Fadens erfolgt dabei bei der höchstmöglichen Produktionsdrehzahl, auf welche je nach Fasermaterial die Spinnbedingungen durch entsprechende Auswahl des Spinnrotors, der Fadenabzugsdüse etc. abgestimmt werden.
Aus diesem Grunde wird in der Praxis das Anspinnen üblicherweise bei einer niedrigeren Rotordrehzahl durchgeführt, die für die Dauer des Anspinnens konstant gehalten wird (DE-OS 2.058.604). Es kann auch bei einer niedrigeren Rotordrehzahl, die der Spinnrotor bei seinem Hochlaufen aus dem Stillstand durchläuft, das Anspinnen eingeleitet werden (DE-PS 2.321.775). In beiden Fällen weicht die Anspinn-Rotordrehzahl erheblich von der Produktions-Rotordrehzahl ab, so daß in dieser kritischen Arbeitsphase keine optimalen Spinnbedingungen herrschen. Es ist deshalb oftmals ein Anpassen an diese niedrigen Rotordrehzahlen durch entsprechende Auswahl von Spinnrotor, Fadenabzugsdüse erforderlich, was dann allerdings wieder dazu führt, daß dann die gewünschten hohen Rotordrehzahlen während der Produktion nicht mehr eingehalten werden können. Im zweiten Fall werden die Anspinnbedingungen durch die zunehmende Rotordrehzahl sogar noch kritischer.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die die Anspinnsicherheit erhöhen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Rotordrehzahl aus der Ansetzdrehzahl bis auf eine Drehzahl gebracht wird, die niedriger als die Ansetzdrehzahl ist, und erst danach die Rotordrehzahl wieder auf die Produktions-Drehzahl erhöht wird. Die Anspinndrehzahl, bei welcher die Kontaktaufnahme zwischen Fadenende und Faserring erfolgt, liegt somit relativ hoch, stimmt evtl. sogar mit der Produktions-Rotordrehzahl überein, so daß die erforderliche Drehungsfortpflanzung aus dem sich im Fadenabzugsrohr befindlichen Fadenabschnitt bis in den Überlappungsbereich von Fadenende und Faserring sichergestellt ist und keine Gefahr besteht, daß diese wie beim Stand der Technik nur unvollkommen, unkontrolliert oder unter Umständen auch gar nicht erfolgt. Die relativ hohe Rotordrehung während des Ansetzens, d. h. während der Rücklieferung des Fadenendes auf die Fasersammelfläche, bewirkt somit, daß aufgrund der guten Drehungsfortpflanzung in den Ansetzerbereich dieser eine hohe Festigkeit aufweist, wodurch Fadenbrüchen entgegengewirkt wird. Der Faserring wächst auch nach Beginn des Fadenabzugs noch solange über das Normalmaß hinaus an, bis der Fadenabzugspunkt im Spinnrotor einmal umgelaufen ist. Da die Rotordrehzahl anschließend an das Ansetzen für das Abziehen des massenmäßig zunehmenden Teils des Faserringes abnimmt, wird die Massenzunahme des Faserringes durch die Drehzahlreduzierung völlig oder zumindest weitgehend kompensiert, so daß eine im wesentlichen gleichbleibende Fadenspannung während des Abziehens des Ansetzers aus dem Spinnrotor erreicht wird. Dies wirkt der Gefahr von Fadenbrüchen entgegen, da hierdurch erreicht wird, daß die Fadenspannung hierbei die zulässigen Werte nicht übersteigt.
Die Reduzierung der Rotordrehzahl kann in Abhängigkeit von verschiedenen Kriterien beendet werden, z. B. in Abhängigkeit von der Fadenspannung, doch hat es sich als zweckmäßig erwiesen, diese Reduzierung in Abhängigkeit von einer vorgegebenen Zeit oder in Abhängigkeit vom Erreichen einer vorgegebenen Mindest-Rotordrehzahl zu beenden.
Um das Ansetzen besonders exakt steuern zu können, ohne daß sich aufgrund unterschiedlicher Toleranzen zwischen der Kontaktaufnahme zwischen Fadenende und Faserring die Rotordrehzahl in unbe stimmbarer Weise ändert, kann vorgesehen werden, daß die Ansetzdrehzahl vor der Rücklieferung des Fadenendes auf die Fasersammelfläche vorübergehend konstant gehalten und erst in der Zeit zwischen der Rücklieferung des Fadenendes und dem Beginn des Fadenabzuges reduziert wird.
Es hat sich gezeigt, daß sich die Ansetzdrehzahl des Spinnrotors in besonders einfacher Weise steuern läßt, wenn sie aus dem Stillstand bis auf eine oberhalb der Ansetzdrehzahl liegende Drehzahl beschleunigt und von dieser Drehzahl auf die Ansetzdrehzahl gebracht wird. Dabei kann diese Drehzahl, die höher als die Ansetzdrehzahl ist und ausgehend von welcher die Rotordrehzahl reduziert wird, die Produktionsdrehzahl oder eine zwischen Produktionsdrehzahl und Ansetzdrehzahl liegende Drehzahl sein.
Um auf rasche Weise den Spinnrotor von der Ansetzdrehzahl in seiner Drehzahl zu reduzieren, kann in vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, daß das Absenken der Rotordrehzahl bei einer oberhalb der Ansetzdrehzahl liegenden Drehzahl beginnt und während des Anspinnvorganges fortgesetzt wird.
Prinzipiell ist es möglich, die Rotordrehzahl lediglich so lange zu reduzieren, bis der massereiche Ansetzer das Rotorinnere verlassen hat und in das Fadenabzugsrohr gelangt ist, wo er keinen Zentrifugalkräften mehr ausgesetzt ist. Es wird jedoch oftmals angestrebt, daß der auf den Ansetzer folgende Fadenabschnitt nicht nur in bezug auf seine Masse, sondern auch im Hinblick auf seine Drehung möglichst bald den Produktionsbedingungen ent spricht. Um dies zu erreichen, wird erfindungsgemäß vorzugsweise vorgesehen, daß die Rotordrehzahl nach dem Abziehen des massenmäßig zunehmenden Teils des Faserringes weiterhin abgesenkt wird, bis durch die sich beschleunigende Fadenabzugsgeschwindigkeit und die sich vermindernde Rotordrehzahl ein bestimmtes gewünschtes Verhältnis zueinander erreicht haben, woraufhin die Rotordrehzahl und die Fadenabzugsgeschwindigkeit auf die Produktionsgeschwindigkeit beschleunigt werden. Bei diesem gewünschten Verhältnis von Rotordrehzahl und Fadenabzugsgeschwindigkeit können diese gegenüber den jeweiligen Produktionswerten im wesentlichen den gleichen prozentualen Wert erreicht haben, doch kann dieses gewünschte Verhältnis von jenem, das bei Produktionsgeschwindigkeit gegeben ist, abweichen, um, während die Rotordrehzahl noch reduziert ist, einen Garnabschnitt mit erhöhter Drehzahl zu erzeugen.
Das Beenden der Reduzierung der Rotordrehzahl kann empirisch festgelegt werden, wodurch eine grobe Anpassung an die Fadenabzugsgeschwindigkeit erreicht wird. Dies reicht auch in den meisten Fällen durchaus aus. Um eine noch exaktere Anpassung zu erzielen, kann in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen werden, daß die Fadenabzugsgeschwindigkeit überwacht wird und dann, wenn die Rotordrehzahl den gleichen prozentualen Wert des Produktionswertes erreicht wie die Fadenabzugsgeschwindigkeit, die Reduzierung der Rotordrehzahl beendet wird.
Damit die richtige Drehung im Garn nicht nur bei Beendigung der Rotordrehzahl und dann erst nach Erreichen der Produktionswerte erzielt wird, sondern ab Erreichen gleicher prozentualer Werte - in bezug auf Produktionsverhältnisse - von Rotordrehzahl und Fadenabzugsgeschwindigkeit, wird gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß das bestimmte gewünschte Verhältnis dasselbe wie bei Produktionsgeschwindigkeit ist und von dem Augenblick an, an welchem dieses Verhältnis erreicht wird, auch während der anschließenden Beschleunigung der Rotordrehzahl beibehalten wird. Auch dies kann empirisch festgelegt werden. Besonders zweckmäßig ist es jedoch, wenn die Fadenabzugsgeschwindigkeit so lange überwacht wird, bis sie ihren Produktionswert erreicht hat, und die Rotordrehzahl ab dem Zeitpunkt, an welchem sie bei ihrer Reduzierung den gleichen prozentualen Wert wie die Fadenabzugsgeschwindigkeit den vollen Produktionswert erreicht, synchron zur Zunahme der Fadenabzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird.
In der Praxis ist häufig vorgesehen, daß der Spinnrotor durch Antriebsmittel angetrieben wird, die wahlweise in und außer Antriebsverbindung mit dem Spinnrotor bringbar sind. Um bei einer solchen Vorrichtung die Rotordrehzahl gesteuert ändern zu können, kann gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen werden, daß der Schlupf zwischen dem Spinnrotor und mit unveränderter Geschwindigkeit weiterlaufenden Antriebsmitteln verändert wird.
Die Drehzahländerung des Spinnrotors kann im Prinzip in beliebiger Weise gesteuert werden. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen bei einer Vorrichtung, die zwei Antriebsmittel aufweist, die mit unterschiedlicher Geschwindigkeit laufen, wenn der Spinnrotor zum Reduzieren seiner Drehzahl mit den Antriebsmitteln geringerer Ge schwindigkeit und zum Anheben seiner Drehzahl mit den Antriebsmitteln höherer Geschwindigkeit in Antriebsverbindung gebracht wird. Dabei kann durch entsprechende Steuerung des Schlupfes das gewünschte Abbrems- und/oder Hochlaufverhalten des Spinnrotors erreicht werden.
Um sicherzustellen, daß auch dann, wenn die Kontaktaufnahme zwischen rückgeliefertem Fadenende und Faserring zur Gewährleistung einer guten Drehungsfortpflanzung in den Ansetzer bei hoher Rotordrehzahl erfolgt, während des Abziehens dieses Ansetzers aufgrund der großen Masse kein zu großer Fadenspannungsanstieg auftritt, kann erfindungsgemäß ferner vorgesehen werden, daß die Reduzierung der Rotordrehzahl zweiphasig vorgenommen wird, wobei die erste Phase im wesentlichen sowohl auf die Drehungsfortpflanzung in den Faserring als auch auf die gewünschte Fadenspannung und die zweite Phase zur Eingrenzung der auftretenden Fadenspannungstoleranzen auf die Fadenspannung abgestimmt wird. Dieses zweiphasige Reduzieren der Rotordrehzahl kann in vorteilhafter Weise dadurch erreicht werden, daß diese in der ersten Phase durch Wirksamwerden einer Bremse bewirkt oder unterstützt wird.
Eine weitere vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß zum Verändern der Rotordrehzahl der Spinnrotor von mit Produktionsgeschwindigkeit laufenden Antriebsmitteln getrennt und mit Hilfsantriebsmitteln verbunden wird, die entsprechend dem gewünschten Drehzahlverlauf des Spinnrotors während des Anspinnens zunächst in ihrer Geschwindigkeit verlangsamt und später wieder bis zum Erreichen der Produktionsgeschwindigkeit beschleunigt werden, woraufhin der Spinnrotor von den Hilfs antriebsmitteln getrennt und mit den mit Produktiongsgeschwindigkeit laufenden Antriebsmitteln verbunden wird.
Um nicht nur die Drehung des neu gesponnenen Fadens, sondern auch die Garnnummer möglichst rasch an die Werte der normalen Produktion anzupassen, wird zweckmäßigerweise vorgesehen, daß der Zustand des Faserbartes, der bei unterbrochenem Spinnprozeß das Faserband der Wirkung der rotierenden Auflösewalze ausgesetzt war, zu Beginn des Anspinnvorganges ermittelt wird und die Beschleunigung von Fadenabzugsgeschwindigkeit und Rotordrehzahl in Abhängigkeit vom ermittelten Faserbart erfolgt.
Es ist nicht unbedingt zwangsläufig der Fall, daß bei überschreiten bestimmter Fadenspannungswerte der Faden stets reißt, auch wenn die Fadenbruchgefahr bereits sehr hoch ist. Um für zukünftige Anspinnvorgänge, von denen der erste evtl. nach Einleiten eines Fadenbruches unmittelbar im Anschluß an den soeben ausgeführten Anspinnvorgang durchgeführt werden kann, die Anspinnsicherheit zu erhöhen, ist es vorteilhaft, wenn während des Anspinnens die Fadenspannung im abgezogenen Faden überwacht und bei Überschreiten einer vorgegebenen Abweichung von der während der normalen Produktion auftretenden Fadenspannung beim nächsten Anspinnvorgang die Reduzierung der Rotordrehzahl entsprechend der registrierten Abweichung korrigiert wird.
Das Rückliefern des Fadenendes auf den Faserring erfolgt erfindungsgemäß bei einer höheren Geschwindigkeit als das Abziehen des in der Masse zunehmenden Teils des Faserringes. Somit entsteht während des Ansetzvorganges in dem Fadenabschnitt zwischen Ein trittsmündung des Fadenabzugsrohres und der Fadenabzugsvorrichtung eine erhöhte Drehung im abgezogenen Faden. Damit diese Drehung sich wieder abbauen kann, bevor der Faden auf die Spule aufgewickelt wird, ist es vorteilhaft, wenn während der Zeit, während welcher die Fadenabzugsgeschwindigkeit noch nicht ihren Produktionswert erreicht hat, dem Faden die Abzugsbewegung in einer größeren Entfernung vom Spinnrotor erteilt wird als nach Erreichen des Produktionswertes. Hierdurch kann sich die Drehung auf eine größere Fadenlänge verteilen, so daß der aufgewickelte Faden trotz der erhöhten Drehungserteilung während des Anspinnens eine Drehung erhält, die im wesentlichen die normalen Drehungswerte nicht oder lediglich unbedeutend übersteigt.
Zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens sind bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung Mittel zum Reduzieren der Rotordrehzahl aus der Ansetzdrehzahl auf einen niedrigen Wert, Mittel zum Wiederbeschleunigen der Rotordrehzahl, nachdem ein gewünschter Tiefstwert oder eine hierfür vorgesehene Zeitspanne erreicht ist, sowie Mittel zum Anhängen der hochlaufenden Rotordrehzahl an die gewünschte Produktionsdrehzahl vorgesehen. Hierdurch kann in Abstimmung auf das Ansetzen des Fadens und das Abziehen des Ansetzers der Spinnrotor sein gewünschtes Drehzahlverhalten aufweisen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Zeitsteuermittel aufweisende Steuervorrichtung vorgesehen, mit deren Hilfe es möglich ist, das Reduzieren und Wiederbeschleunigen der Rotordrehzahl auf das Rückliefern des Fadenendes auf die Fasersammelfläche so abstimmen, daß das Fadenende die Fasersammelfläche bei einer Rotordrehzahl erreicht, die höher ist als beim anschließenden Abziehen des teilweise vor Abzugsbeginn im Spinnrotor befindlichen Faserrings. Durch diese Zeitsteuermittel wird bewirkt, daß nach Rücklieferung des Fadenendes auf die Fasersammelfläche die Rotordrehzahl, evtl. weiterhin, reduziert wird, damit der Ansetzer einerseits die gewünschte Festigkeit erhält und andererseits die Fadenspannung beim Abziehen des Ansetzers die vorbestimmten Werte nicht übersteigt.
Um nicht nur eine Erhöhung der Ansetzsicherheit zu erreichen, sondern um andererseits auch die Drehung im Faden der Solldrehung möglichst rasch anpassen zu können, ist es vorteilhaft, wenn den Zeitsteuermitteln entsprechende Einstellmittel zugeordnet sind zum Festlegen der Dauer, während welcher die Rotordrehzahl reduziert wird.
Gemäß einer alternativen vorteilhaften Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Mittel zum Überwachen der Rotordrehzahl oder der Rotordrehzahl proportional er Werte vorgesehen sein, um zu verhindern, daß die Drehzahl des Spinnrotors einen vorgegebenen Tiefstwert unterschreitet. Damit die Rotordrehzahl möglichst genau an die Fadenabzugsgeschwindigkeit angepaßt werden kann, sind vorzugsweise außer den Mitteln zum Überwachen der Rotordrehzahl oder dieser Drehzahl proportionaler Werte noch Überwachungsmittel zum Überwachen der Fadenabzugsgeschwindigkeit oder dieser Geschwindigkeit proportionaler Werte, Mittel zum Umwandeln der so erhaltenen Meßwerte in Prozentwerte der jeweiligen vollen Produktionswerte sowie Vergleichsmittel vorgesehen zum Vergleichen der Prozentwerte von Fadenabzugsgeschwindigkeit und Rotordrehzahl und zum Auslösen eines Schaltimpulses bei Erreichen übereinstimmender Prozentwerte, um die Reduzierung der Rotordrehzahl zu beenden.
Damit ab dem Augenblick, an dem die sich reduzierende Rotordrehzahl in bezug auf ihre Betriebs-Drehzahl den gleichen prozentualen Wert erreicht wie der nach dem Rückliefern des Fadens begonnene und sich beschleunigende Fadenabzug, der erzeugte Faden die gleiche Drehung wie während der ungestörten Produktion aufweist, können in weiterer zweckmäßiger Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes die Überwachungsmittel mit Mitteln zum Erzeugen einer der Fadenabzugsgeschwindigkeit proportionalen Rotordrehzahl steuermäßig verbunden sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zum Verändern der Rotordrehzahl bei einem mittels eines Riemens antreibbaren Spinnrotors eine Riemenanpreßvorrichtung vorgesehen, die zum Verändern des Anpreßdruckes und damit auch des Schlupfes zwischen Riemen und Rotorschaft steuermäßig mit der Steuervorrichtung verbunden ist.
Besonders vorteilhaft ist dabei eine derartige Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes, bei welchem der Spinnrotor wahlweise durch einen von zwei mit unterschiedlicher Geschwindigkeit antreibbaren Riemen antreibbar ist, wenn zumindest der das Antreiben des Spinnrotors mit niedrigerer Geschwindigkeit bewirkende Arm eines zweiarmigen Umschalthebels, mit dessen Hilfe der Spinnrotor mit dem einen oder anderen Riemen in Antriebsverbindung gebracht werden kann, als Riemenanpreßvorrichtung ausgebildet ist. Auf diese Weise kann die Drehzahlreduzierung je nach gewähltem Anpreßdruck rascher oder langsamer erfolgen. Sind beide Arme des Umschalthebels als Riemenanpreßvorrichtung ausgebildet, so kann auch die Rotorbeschleunigung gesteuert erfolgen.
Um eine einfache Steuerung der Rotorverzögerung bzw. Rotorbeschleunigung hinsichtlich des Geschwindigkeitsverlaufs erreichen zu können, wird zweckmäßigerweise die Anpreßkraft zwischen Riemen und Spinnrotor bzw. Rotorschaft festgelegt. Zu diesem Zweck ist vorteilhafterweise der Riemenanpreßvorrichtung eine Einstellvorrichtung zum Festlegen des maximalen bzw. des minimalen Anpreßdruckes zwischen Riemen und Rotorschaft zugeordnet. Ist ein einziger Riemen vorgesehen, so wird für die Geschwindigkeitsreduzierung der minimale Anpreßdruck festgelegt, während für die Beschleunigung der maximale Anpreßdruck maßgebend ist. Der maximale Anpreßdruck bestimmt auch die Rotorverzögerung und die Rotorschleunigung, wenn diese Drehzahländerungen mit Hilfe zweier mit unterschiedlicher Geschwindigkeiten angetriebenen Riemen erfolgt.
In den heutigen Offenend-Spinnmaschinen sind eine Vielzahl gleichartiger Offenend-Spinnvorrichtungen nebeneinander angeordnet, die mit Hilfe einer oder mehrerer längs dieser Vielzahl von Spinnvorrichtungen verfahrbaren Wartungsvorrichtung(en) bedient werden können. Damit die Wartungsvorrichtung in einem solchen Fall auf einfache Weise die Drehzahlsteuerung des Spinnrotors bewirken kann, ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Riemenanpreßvorrichtun g mit einem Steuerhebel in Verbindung steht, welchem ein von der Steuervorrichtung aus steuerbares Betätigungselement der Wartungsvorrichtung zustellbar ist.
Um hierbei den Hubweg und hierbei den Anpreßdruck des Riemens gegenüber dem Rotor bzw. Rotorschaft begrenzen und festlegen zu können, ohne daß besonders enge Toleranzen zwischen Wartungsvorrichtung und Offenend-Spinnvorrichtung eingehalten werden müssen, weist zweckmäßigerweise die Offenend-Spinnvorrichtung einen Anschlag zur Begrenzung des Zustellweges des Betätigungselementes der Wartungsvorrichtung auf.
Es hat sich gezeigt, daß sich die Rotordrehzahl auf einfache Weise durch Steuerung des Schlupfes zwischen dem Spinnrotor bzw. seinem Schaft und den mit unveränderter Geschwindigkeit weiterlaufenden Antriebsmitteln gesteuert werden kann. Gemäß einer hierfür besonders geeigneten Ausbildung des Erfindungsgegenstandes sind ein Riemen zum Antreiben des mittels eines Schaftes gelagerten Spinnrotors und eine Riemenanpreßvorrichtung vorgesehen, die einen eine Riemenanpreßrolle tragenden Rollenhebel aufweist, der durch ein erstes elastisches Element mit seiner Riemenanpreßrolle zur Anlage an den Riemen bringbar ist und dem ferner ein dem Rotorschaft zustellbarer Bremshebel zugeordnet ist, der außer in eine Bremsstellung in verschiedene Relativstellungen gegenüber dem Rollenhebel bringbar ist. Dem Bremshebel und dem Rollenhebel sind zusammenarbeitende Anschläge zugeordnet, mit deren Hilfe der Rollenhebel bei Bewegung des Bremshebels in seine Bremsstellung mit seiner Riemenanpreßrolle vom Riemen abhebbar ist. Der Bremshebel und der Rollenhebel sind über ein im Vergleich zum ersten elastischen Element schwächeres elastisches Element miteinander verbunden, mit dessen Hilfe durch Anderung der Relativbewegung zwischen Bremshebel und Rollenhebel die vom ersten elastischen Element bewirkte Riemenanpreßkraft reduzierbar ist. Hierdurch wird in Abhängigkeit von der Relativstellung des Bremshebels gegenüber dem Rollenhebel der Schlupf zwischen Riemen und Rotorschaft gesteuert. Je nach erforderlichem Abbrems- oder Beschleunigungsverhalten des Spinnrotors kann diese Vorrichtung sowohl zur Drehzahlreduzierung als auch zur Drehzahlanhebung des Spinnrotors auch dann Anwendung finden, wenn die Rotordrehzahl nach dem Anspinnen nicht reduziert wird, und hat somit selbständige Bedeutung.
Als besonders vorteilhaft hat sich eine derartige Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung erwiesen, bei welcher der Rollenhebel zwei Arme aufweist, von denen ein Arm die Riemenanpreßrolle trägt und durch das zweite elastische Element beaufschlagt ist, während der der Riemenanpreßrolle abgewandte Arm durch das erste elastische Element beaufschlagt ist.
Zur Steuerung des Beschleunigungsverhaltens können gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes ein Riemen zum Antreiben des mittels eines Schaftes gelagerten Spinnrotors sowie eine Riemenanpreßvorrichtung vorgesehen sein, die einen eine Riemenanpreßrolle tragenden Rollenhebel aufweist, der durch einen Bremshebel vom Rotorschaft abhebbar ist und welchem eine steuerbare Dämpfungseinrichtung zugeordnet ist. Eine derartige Dämpfungseinrichtung zur Steuerung des Beschleunigungsverhaltens eines Spinnrotors kann auch unabhängig davon Anwendung finden, ob der Spinnrotor in seiner Drehzahl nach dem Anspinnen reduziert wird oder nicht. Eine solche Dämpfungseinrichtung hat somit selbständige Bedeutung.
Die Dämpfungseinrichtung kann verschieden ausgebildet sein, z.B. als ein steuerbarer hydraulischer oder pneumatischer Kolben. Gemäß einer bevorzugten Ausbildung ist die Dämpfungseinrichtung als auf der Schwenkachse des Rollenhebels gelagerte Tellerfeder ausgebildet, der ein parallel zur Schwenkachse verstellbares Belastungselement zugeordnet ist.
Es ist nicht unbedingt erforderlich, daß die Wartungsvorrichtung mechanisch auf Elemente der Offenend-Spinnvorrichtung einwirkt, um die Rotordrehzahl steuern zu können. In alternativer vorteilhafter Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes kann vorgesehen werden, daß der Riemenanpreßvorrichtung jeder Offenend-Spinnvorrichtung eine eigene Betätigungsvorrichtung zugeordnet ist, über welche die Riemenanpreßvorrichtung mit der Steuervorrichtung verbunden ist. Diese Verbindung mit der Betätigungsvorrichtung kann dabei elektrisch, induktiv oder in anderer geeigneter Weise erfolgen, so daß aufgrund entsprechender Steuerbefehle der Steuervorrichtung die Riemenanpreßvorrichtung zur gewünschten Zeit in gewünschter Weise betätigt werden kann.
Anstelle oder zusätzlich zur Riemenanpreßvorrichtung kann auch eine Bremse mit steuerbarer Bremswirkung vorgesehen sein, die auf den Spinnrotor oder den Rotorschaft in der gewünschten Weise zur Einwirkung bringbar ist, um den gewollten Rotordrehzahlverlauf zu erzielen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann ein Bremshebel vorgesehen sein, der in Brems richtung über ein elastisches Element und in Abheberichtung über einen starren Anschlag durch ein Steuerelement betätigbar ist.
Es ist auch nicht erforderlich, den Spinnrotor der oder jeder Spinnstelle mittels eines Antriebsriemen oder dgl. anzutreiben. Die Erfindung läßt sich auch dann realisieren, wenn für den Spinnrotor ein individueller Antriebsmotor vorgesehen ist. Hierbei enthält vorzugsweise die Steuervorrichtung einen Generator zur Erzeugung elektrischer Werte, mittels derer die Drehzahl des Spinnrotors in der gewünschten Weise gesteuert wird.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung des Erfindungsgegenstandes sind zwei wahlweise mit dem Spinnrotor zur Einwirkung bringbare Antriebsmittel vorgesehen, von denen die einen zum gleichzeitigen Antreiben einer Vielzahl von Spinnrotoren dienen, während die anderen lediglich zum Antreiben jeweils eines einzelnen Spinnrotors dienen. In einem solchen Fall ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die zum Antreiben jeweils eines einzelnen Spinnrotors vorgesehenen Antriebsmittel steuermäßig mit der Steuervorrichtung verbunden und durch diese steuerbar sind.
Wenn der Fadenabzug in Abhängigkeit vom Auskämmzustand des Faserbartes gesteuert wird, so ist in vorteilhafter Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen, daß zur frühzeitigen Einhaltung der gewünschten Garndrehung die Steuervorrichtung mit einer Vorrichtung verbunden ist, die den Auskämmzustand des Faserbartes zum Zeitpunkt der Rücklieferung des Fadenendes an die Sammelfläche ermittelt und in Abhängigkeit des ermittelten Aus kämmzustandes nicht nur den Fadenabzug, sondern auch die Rotordrehzahl steuert.
Bei einer Überschreitung vorgegebener Grenzwerte für die Fadenspannung kommt es nicht unbedingt zu einem Fadenbruch, doch besteht die Gefahr, daß spätere Anspinnversuche mißlingen. Aus diesem Grunde ist zweckmäßigerweise ein die Fadenspannung überwachender Fadenspannungsmesser vorgesehen, der mit der Steuervorrichtung steuermäßig verbunden ist, wobei weiterhin Mittel zum Vergleichen der gemessenen Fadenspannung mit einer vorgegebenen Referenzspannung sowie Mittel zum Verändern der in der Steuervorrichtung gespeicherten Daten vorgesehen sind in der Weise, daß beim nächsten Anspinnvorgang die Reduzierung der Rotordrehzahl so erfolgt, daß Fadenspannungsabweichungen reduziert werden. Bei einer solchen Ausbildung des Erfindungsgegenstandes kann es vorteilhaft sein, wenn die Steuervorrichtung Mittel enthält, welche den Durchschnittswert der Fadenspannung bei ungestörter Produktion als Referenzwert speichert. In einem solchen Fall erübrigen sich separate Einstellmittel zum Eingeben eines derartigen Referenzwertes.
Die Erfindung bietet erstmals eine Lösung dafür an, wie den konträren Forderungen nach Bedingungen während des eigentlichen Ansetzens, die den normalen Betriebsbedingungen voll oder zumindest weitgehend entsprechen, und nach niedrigen Fadenspannungen beim Abziehen des Ansetzers, der - auf gleiche Längen bezogen - ein Vielfaches der normalen Fadenmasse aufweist, entsprochen werden kann. Dabei ist die Vorrichtung einfach im Aufbau und kann in Verbindung mit allen üblichen, für den Rotorantrieb bekannten Vorrichtungen Anwendung finden. Die Erfindung ermöglicht somit eine Erhöhung der Anspinnsicherheit.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Figur 1 schematisch die Anspinnverhältnisse im Spinnrotor;
Figur 2 in schematischer Darstellung den Masseverlauf in einem Ansetzer;
Figur 3 in schematischer Darstellung eine Gegenüberstellung der Rotordrehzahl, der Fadenabzugsgeschwindigkeit sowie der Fadenspannung während des Anspinnens gemäß dem erfindungsmäßen Verfahren;
Figur 4 und 5 Abwandlungen des in Fig. 3 gezeigten Verfahrens in schematischer Darstellung;
Figur 6 in schematischer Darstellung einen Faserbart, der nach dem Stillsetzen des Faserbandes der Wirkung einer Auflösewalze unterschiedlich lange ausgesetzt wurde;
Figur 7 in schematischer Gegenüberstellung den Einfluß unterschiedlicher Stillstandszeiten des Faserbandes auf das Einsetzen der Faserspeisung sowie die hieran angepaßte Fadenabzugsgeschwindigkeit;
Figur 8 und 9 die Antriebsvorrichtung einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Riemenanpreßvorrichtung in schematischer Ansicht;
Figur 10 im Querschnitt eine Spinnstelle mit einer erfindungsgemäßen Offenend-Spinnvorrichtung;
Figur 11 im Schema die steuermäßigen Verknüpfungen von Fadenabzug und Rotorantrieb;
Figur 12 im Schema eine Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit deren Hilfe sowohl die Reduzierung der Rotordrehzahl als auch der anschließende Rotordrehzahl gesteuert erfolgen kann;
Figur 13 eine erfindungsgemäß ausgebildete Offenend-Spinnvorrichtung, die zur Steuerung der Rotordrehzahl eine gesteuerte Rotorbremse aufweist;
Figur 14 in schematischer Darstellung die Rotordrehzahl und die Fadenabzugsgeschwindigkeit bei einem abgewandelten Verfahren;
Figur 15 in schematischer Seitenansicht eine Antriebsvorrichtung einer Offenend-Spinnvorrichtung mit steuerbarer Riemenanpreßvorrichtung; und
Figur 16 in schematischer Seitenansicht eine Antriebsvorrichtung einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer abgewandelten steuerbaren Riemenanpreßvorrichtung und mit einer steuerbaren Bremsvorrichtung.

Zunächst soll anhand der Fig. 10 der Aufbau einer einen Spinnrotor 100 aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung 10 beschrieben werden, um hierauf später bei der Erläuterung des zu lösenden Problems zurückgreifen zu können.
Die Offenend-Spinnvorrichtung ist Teil einer Offenend-Spinnmaschine 1, längs welcher eine Wartungsvorrichtung 2 verfahrbar ist.
Jede Offenend-Spinnvorrichtung 10 besitzt eine Faserspeise- oder Liefervorrichtung 11 sowie eine Auflösevorrichtung 12. Die Liefervorrichtung 11 besteht im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer Lieferwalze 110, mit welcher eine Speisemulde 111 elastisch zusammenarbeitet. Die Speisemulde 111 ist schwenkbar auf einer Achse 112 gelagert, die ferner einen Klemmhebel 113 trägt, der als Führungselement für ein Faserband 3 ausgebildet ist und mit Hilfe eines Elektromagneten 114 zur Anlage an die Speisemulde 111 gebracht oder von dieser wieder abgehoben werden kann. Die Auflösevorrichtung 12 ist bei dem in Fig. 10 gezeigten Ausführungsbeispiel im wesentlichen als eine in einem Gehäuse 120 angeordnete Auflösewalze 121 ausgebildet. Von ihr aus erstreckt sich ein Faserspeisekanal 122 zu dem Spinnrotor 100, von welchem der gesponnene Faden 30 durch ein Fadenabzugsrohr 101 hindurch abgezogen wird.
Der Spinnrotor 100 befindet sich in einem nicht gezeigten Gehäuse, das zur Erzeugung des erforderlichen Spinnunterdruckes an eine ebenfalls nicht gezeigte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Die gesamte Offenend-Spinnvorrichtung 10 einschließlich Liefervorrichtung 11 und Auflösevorrichtung 12 wird durch eine öffenbare Abdeckung 13 abgedeckt.
Für den Abzug des Fadens 30 aus dem Spinnrotor 100 dient während des ungestörten Spinnvorganges ein Abzugswalzenpaar 14 mit einer mit Produktionsgeschwindigkeit angetriebenen Abzugswalze 140 und einer elastisch an der angetriebenen Abzugswalze 140 anliegenden und von dieser durch Mitnahme angetriebenen Abzugswalze 141. Auf seinem Weg zwischen Fadenabzugsrohr 101 und Abzugswalzenpaar 14 wird der Faden 30 durch einen Fadenwächter 15 überwacht.
Der Faden gelangt sodann zu einer Spulvorrichtung 16, die eine angetriebene Spulwalze 160 aufweist. Die Spulvorrichtung 16 besitzt ferner ein Paar schwenkbare Spulenarme 161, die zwischen sich eine Spule 162 drehbar halten. Die Spule 162 liegt während des ungestörten Spinnvorganges auf der Spulwalze 160 auf und wird folglich von dieser angetrieben. Der auf die Spule 162 aufzuwikkelnde Faden 30 ist während des ungestörten Spinnvorganges in einen Changierfadenführer 163 eingelegt, der längs der Spule 162 hin- und herbewegt wird und dabei für eine gleichmäßige Verteilung des Fadens 30 auf der Spule 162 sorgt.
Die längs der Offenend-Spinnmaschine 1 verfahrbare Wartungsvorrichtung 2 weist eine Steuervorrichtung 20 auf, die mit einem Schwenkantrieb 210 eines Schwenkarmes 21 in Verbindung steht, der an seinem freien Ende eine Hilfsantriebsrolle 211 trägt. Die Hilfsantriebsrolle 211 wird durch einen Antriebsmotor 212 angetrieben, der ebenfalls mit der Steuervorrichtung 20 steuermäßig in Verbindung steht.
Den Spulenarmen 161 können Schwenkarme 22 zugestellt werden, die ebenfalls auf der Wartungsvorrichtung 2 schwenkbar gelagert sind und deren Schwenkantrieb 220 mit der Steuervorrichtung 20 in steuermäßiger Verbindung steht.
Während des ungestörten, normalen Produktionsbetriebes wird das Faserband 3 mit Hilfe der rotierenden Lieferwalze 110 und der elastisch gegen diese Lieferwalze 110 gedrückten Speisemulde 111 der Auflösewalze 121 präsentiert, die das Faserband 3 zu Fasern 31 auflöst, die sodann durch den Faserspeisekanal 122 in das Innere des Spinnrotors 100 gefördert werden, wo sie sich in Form eines Faserringes 32 ablagern. Mit diesem Faserring 32 steht der im Abzug befindliche Faden 30 in Verbindung, dem durch die Rotation des Spinnrotors 100 eine Drehung erteilt wird. Diese Drehung wird bis in die Fasersammelrille, in welcher sich der Faserring 32 bildet, fortgepflanzt, wodurch der Faserring 32 fortlaufend in das Ende des Fadens 30 eingedreht und somit mit diesem verbunden wird. Der mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 14 aus dem Spinnrotor 100 abgezogene Faden 30 wird auf die während der Produktion auf der Spulwalze 160 anliegende Spule 162 aufgewickelt, wobei der Faden 30 zur gleichmäßigen Aufwicklung auf der Spule 162 durch den Changierfadenführer 163 pendelnd verlegt wird.
Tritt ein Fadenbruch auf, der durch den Fadenwächter 15 durch Fehlen oder Abfall der Fadenspannung registriert wird, so wird durch nicht gezeigte Mittel das Abheben der Spule 162 von der Spulwalze 160 bewirkt, wodurch die Spule 162 stillgesetzt wird. Außerdem wird vom Fadenwächter 15 ein Steuerimpuls an den Elektromagneten 114 geleitet, der den Klemmhebel 113 betätigt und damit das Faserband 3 zwischen sich und der Speisemulde 111 einklemmt. Darüber hinaus wird durch diese Schwenkbewegung des Klemmhebels 113 ein Wegschwenken der Speisemulde 111 von der Lieferwalze 110 bewirkt, so daß das Faserband 3 der Auflösewalze 121 nicht mehr zugeführt werden kann
Wenn die Wartungsvorrichtung 2, die in bekannter Weise mittels einer Rufeinrichtung (nicht gezeigt) oder aufgrund ihrer üblichen Patrouillenfahrt längs der Maschine an dieser zu wartenden Offenend-Spinnvorrichtung 10 angelangt ist, so wird der Fadenbruch in üblicher Weise behoben. Hierbei wird nach den üblichen Vorarbeiten (Reinigen des Spinnrotors 100, Suchen des Fadenendes auf der Spule 162 und Abziehen des Fadens hiervon, Ablängen und Präparieren des Fadenendes, Freigeben des zuvor stillgesetzten Spinnrotors 100) die Faserzufuhr durch erneute Betätigung des Elektromagneten 114 freigegeben, wodurch nun erneut Fasern 31 in den Spinnrotor 100 gelangen und dort wiederum einen Faserring 32 bilden. Zu einem hierauf abgestimmten Zeitpunkt wird das Fadenende auf die als Fasersammelrille ausgebildete Fasersammelfläche 102 (siehe Fig. 1) des Spinnrotors 100 rückgeliefert, wobei sich das Fadenende 300 über einen Teil U′ des Umfanges U der Fasersammelfläche 102 ablegt und sein radialer Zwischenbereich 301 die Position 301a einnimmt. Nach einer kurzen Verweildauer auf der Fasersammelfläche 102 wird das Fadenende 300 in bekannter Weise einem Fadenabzug unterworfen, der nun auf seinen Produktionswert hochläuft. Dabei wird das Fadenende 300 gespannt und gelangt mit seinem Zwischenbereich 301 in die Position 301b. Hierbei zieht das Fadenende 301 am Faserring 32, so daß sich, in Umfangsrichtung der Fasersammelfläche 102 gesehen, beidseitig vom Einbindepunkt 320 Fasern vom Fadenende 300 zum Faserring 32 erstrecken und Faserbrücken 321 und 322 bilden. Bei Fortführung des Fadenabzuges gelangt der Zwischenbereich 301 des Fadenendes 300 in die Position 301c. Die Faserbrücken 321 und 322 reißen und wickeln sich in Form wilder Windungen 323 um das Fadenende 300. Die Größe der Faserbrücke 322 und somit die Größe der Anhäufung von Windungen 323 hängt dabei wesentlich auch von der Größe des Durchmessers des Spinnrotors 100 ab.
Fig. 2 zeigt in zweierlei Darstellung einen Ansetzer 33. Wie aus dieser Figur deutlich ersichtlich ist, weist ein Ansetzer 33 in der Regel drei Längenabschnitte 330, 331 und 332 auf.
Der erste Längenabschnitt 330 wird durch den Überlappungsbereich des rückgelieferten Fadenendes 300 und des sich zum Zeitpunkt der Fadenrücklieferung bereits im Spinnrotor 100 befindlichen Faserringes 32 gebildet. Dieser Längenabschnitt 330 enthält auch die wilden Windungen 323, die aus der Faserbrücke 322 gebildet werden (siehe Fig. 1). Da die Liefervorrichtung 11 weiterhin neue Fasern 31 zur Bildung eines Faserringes 32 auf die Fasersammelfläche 102 liefert, wird der Faserring 32 durch die neu zugespeiste Fasermasse 324 verstärkt.
Auch der zweite Längenabschnitt 331 des Ansetzers 33 besitzt einen verstärkten Querschnitt, der daher rührt, daß auch nach Beginn des Fadenabzuges durch die fortlaufende Zuführung von Fasern 31 eine zusätzliche Fasermasse 324 in den Spinnrotor 100 gelangt, wodurch der Faserring 32 bis zur Vollendung des ersten Umlaufs des Einbindepunktes 320 im Spinnrotor 100 in der Regel eine Masse aufweist, die größer ist als die Masse nach dem ersten Umlauf des Einbindepunktes 320.
Der erste Längenabschnitt 330, der durch den Überlappungsbereich von Fadenende 300 und Faserring 32 gebildet wird, hat eine derartige Länge, die durch den zuvor erwähnten Teil U′ des Umfanges U des Spinnrotors 100 gegeben ist. Die beiden Längenabschnitte 330 und 331 haben zusammen eine Länge, die durch den Umfang U des Spinnrotors 100 vorgegeben ist.
Im Idealfall, wenn nämlich nach Abzug der Längenabschnitte 330 und 331 Fadenabzugsgeschwindigkeit und die im Spinnrotor 100 wirksame Faserzufuhr synchron laufen, hat der Ansetzer 33 ab dem Ende des Längenabschnittes 331 bereits die Sollstärke erreicht, so daß in diesem Fall der erwähnte dritte Längenabschnitt 332 entfällt. In allen anderen Fällen schließt sich jedoch an die beiden Längenabschnitte 330 und 331 ein dritter Längenabschnitt 332 an, der entweder stärker oder schwächer als der Faden 30 ist und unterschiedliche Längen aufweisen kann. Die Abweichung dieses Längenabschnittes 332 von der Sollstärke des Fadens 30 hängt davon ab, ob es bis zum Ende des Längenabschnittes 331 gelungen ist, Faserspeisung und Fadenabzug auf den gleichen prozentualen Wert ihrer Produktionswerte zu bringen.
Im Bereich des Längenabschnittes 330 ist es unvermeidbar, daß dieser einen erhöhten Querschnitt aufweist. Dies ist insbesondere darauf zurückzuführen, daß zur Erzeugung einer sicheren Verbindung von Fadenende 300 und Faserring 32 einerseits das Fadenende 300 und andererseits auch der Faserring 32 eine ausreichend große Masse besitzen muß. Besitzt das Fadenende 300, das natürlich in bekannter Weise durch eine entsprechende Vorbehandlung eine sich verjüngende Form aufweisen kann, nicht genügend Masse, so wird in diesem Bereich ein Fadenbruch auftreten.
Ist andererseits der Faserring 32 nicht stark genug, so wird sich an den Längenbereich 330 ein mit einer Dünnstelle beginnender zweiter Längenbereich 331 anschließen, wobei die Gefahr eines Fadenbruchs in diesem Bereich 333 besonders groß ist. Um dem abzuhelfen, wird in Abweichung von dem bisher bekannten Stand der Technik gemäß Fig. 3 vorgegangen. Diese Figur zeigt schematisch in Gegenüberstellung die Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges und die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 in Prozenten, wobei die Grundlinie 0 % repräsentiert, während die obere Begrenzungslinie 100 % der jeweiligen Produktionsgeschwindigkeit bzw. -drehzahl kennzeichnet. Von Interesse für die Beschreibung im Zusammenhang mit dem zu behebenden Problem ist lediglich der Kurvenverlauf ab dem Zeitpunkt t₁, der die Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 auf die Fasersammelfläche 102 kennzeichnet. Somit kann der Verlauf der Geschwindigkeit V_A bzw. der Drehzahl n_R vor diesem Zeitpunkt t₁ in üblicher (und daher nicht dargestellter) Weise erfolgen. Nach dem Rückliefern des Fadenendes 300 auf die Fasersammelfläche 102 wird das Fadenende 300 nach einer kurzen Verweilzeit t_v dem Fadenabzug unterworfen, der nun mit zunehmender Geschwindigkeit V_A auf den Produktionswert (100 %) hochläuft, den er zum Zeitpunkt t₂ erreicht.
Gleichzeitig mit der Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 auf die Fasersammelfläche 102 wird damit begonnen, die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 zu reduzieren, so daß das Fadenende 300 die Fasersammelfläche 102 des Spinnrotors 100 bei einer Rotordrehzahl erreicht, die höher ist als anschließend bei Abziehen des den Ansetzer 33 bildenden Faserringes 32. Zum Zeitpunkt t₃ wird die Drehzahlreduzierung beendet, woraufhin der Spinnrotor 100 wieder auf seine volle Drehzahl n_R (100 %) hochlaufen kann, die er gemäß Fig. 3 zum Zeitpunkt t₆ erreicht, d.h. erst nach dem Erreichen der vollen Geschwindigkeit V_A durch den Fadenabzug.
Zu Beginn des Rücklieferns des Fadenendes 300 auf die Fasersammelfläche 102, d.h. zu Beginn des Ansetzens, liegt die Ansetzdrehzahl noch bei der Produktionsdrehzahl, d.h. der Spinnrotor 100 besitzt zu diesem Zeitpunkt noch seine volle Drehzahl n_R (100 %), die im gezeigten Ausführungsbeispiel zu Beginn des Fadenabzuges (siehe Geschwindigkeit V_A) bereits nur noch ca. 94 % der vollen Drehzahl (100 %) beträgt. Die Reduzierung der Drehzahl n_R wird für eine vorgegebene Zeitdauer weiter fortgeführt bis auf eine Drehzahl, die niedriger als die Ansetzdrehzahl des Spinnrotors 100 ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Drehzahlreduzierung zeitabhängig beendet, nämlich zum Zeitpunkt t₄, an welchem der Ansetzer 33 in das Fadenabzugsrohr 101 gelangt ist, so daß durch diesen Ansetzer 33 keine Radialkräfte mehr aufgrund der Rotordrehung in dem im Abzug befindlichen Faden 30 entstehen können. Sodann wird der Spinnrotor 100 wieder auf seine volle Drehzahl n_R beschleunigt.
Im unteren Teil der Fig. 2 ist der Querschnittsverlauf des neu angesponnenen Faden 30 gezeigt. In Fig. 3 wurde nun unter Berücksichtigung der jeweils wirksamen Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 aus dem Querschnittsverlauf des Fadens 30 die Spannung S_F im Faden abgeleitet und im gleichen Maßstab eingetragen.
Während der Verweilzeit tv des Fadenendes 300 auf der Fasersammelfläche 102 des Spinnrotors 100 besitzt dieser noch fast seine volle Drehzahl n_R. Somit entsprechen auch die Verhältnisse im Spinnrotor 100 im wesentlichen noch jenen Verhältnissen, die während des normalen Produktionsvorganges wirksam sind. Es wird somit nicht nur in Abhängigkeit der Anzahl der Rotorumdrehungen eine bestimmte Anzahl von echten Drehungen im Faden 30 erzeugt, sondern aufgrund der hohen wirksamen Fliehkräfte (siehe hohe Fadenspannung S_F′) wird auch ein hoher Falschdraht erzeugt, der bis in den Einbindepunkt 320 fortgepflanzt wird und dafür sorgt, daß eine feste Verbindung zwischen Fadenende 300 und Faserring 32 erzeugt wird.
Bei Beginn des Abzuges des Ansetzers 33 ergibt sich ein großer Anstieg der Fadenspannung S_F bis auf ein Vielfaches der während den normalen Spinnverhältnissen wirksamen Fadenspannung, obwohl die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 bereits gegenüber der Produktion reduziert ist. Diese Spannungsspitze läßt sich jedoch wegen der erforderlichen Überlappung von Fadenende 300 und Faserring 32 nicht vermeiden. Nach Abzug dieses Längenbereiches 330 (Zeitpunkt t₅) wird durch die weiter absinkende Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 eine weitgehende Kompensierung der zunehmenden Masse des Ansetzers 33 erreicht, so daß die Fadenspannung S_F im wesentlichen konstant oder zumindest innerhalb tolerierbarer Grenzen gehalten wird, so daß aufgrund der Fadenspannung S_F keine Gefahr eines Fadenbruches mehr besteht.
Wenn der Ansetzer 33 das Innere des Spinnrotors 100 verlassen hat, so wird der Spinnrotor 100 wieder auf seine Betriebsdrehzahl beschleunigt.
Fig. 4 zeigt eine Abwandlung des zuvor unter Zuhilfenahme der Fig. 3 beschriebenen Verfahrens. Der wesentliche Unterschied beruht darin, daß die Reduzierung der Drehzahl n_R des Rotors bereits beginnt (Zeitpunkt t₁′), bevor das Fadenende 300 die Fasersammelfläche 102 des Spinnrotors 100 erreicht, d. h. die Reduzierung der Rotordrehzahl beginnt bei einer oberhalb der Ansetzdrehzahl liegenden Drehzahl. Die Ansetzdrehzahl liegt bei diesem abgewandelten Verfahren somit unterhalb der Produktionsdrehzahl. Weiterhin wird die Reduzierung der Drehzahl n_R des Spinnrotors auch während des Abzuges, evtl. sogar noch nach Abzug des massenmäßig zunehmenden Teils des Faserringes, welcher bis zur Vollendung des ersten Umlaufs des Einbindepunktes 320 anwächst und somit die Länge eines Umfanges U hat, fortgesetzt, bis die sich vermindernde Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 und die sich beschleunigende Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges ein gewünschtes Verhältnis zueinander haben. Dieses Verhältnis kann dasselbe sein wie bei Produktionsgeschwindigkeit der Spinnstelle. Es kann aber auch gegebenenfalls ein hiervon abweichendes Ver hältnis vorgesehen sein, beispielsweise um zur Kompensation der niedrigen Rotordrehzahl und somit auch der niedrigen Fliehkräfte einen Fadenabschnitt mit erhöhter Drehung zu erzeugen. Soll das gewünschte Verhältnis den Produktionsverhältnissen entsprechen, so müssen die Rotordrehzahl und der Fadenabzug im wesentlichen den gleichen prozentualen Wert - jeweils bezogen auf die jeweiligen Produktionswerte - erreicht haben.
Gemäß Fig. 4 ist die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 bei Beginn des Fadenabzuges bereits auf ca. 90 % der vollen Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 abgefallen, so daß auch die auf den Faden 30 wirkenden Fliehkräfte bereits wesentlich verringert sind. Dennoch liegt die Rotordrehzahl in der Nähe der Produktions- Drehzahl (100 %), so daß gewährleistet ist, daß in den Einbindepunkt 320 genügend Drehung eingebracht werden kann, um eine sichere Verbindung zwischen Fadenende 300 und Faserring 32 zu gewährleisten. Durch die weiter abfallende Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 wird ein Abfall der Fadenspannung erreicht, die somit unter der normalen Spinnspannung liegt. Kurzfristig steigt die Fadenspannung während der Dauer, während welcher der Längenabschnitt 331 aus dem Spinnrotor 100 abgezogen wird, bis gegen Ende des Abzuges dieses Längenabschnittes 331 die Fadenspannung S_F wieder abnimmt.
Die Reduzierung der Rotordrehzahl wird nach Abziehen der beiden Längenabschnitte 330 und 331 des Ansetzers 33 fortgesetzt, damit der Spinnrotor 100 möglichst rasch eine Drehzahl n_R erreicht, die - prozentual gesehen - der Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges entspricht.
In Fig. 2 ist im Längenabschnitt 332 gestrichelt angezeigt, daß bei einer Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges, die dem Wirksamwerden der Faserspeisung im Spinnrotor 100 angepaßt ist, eine Dickstelle im Faden 30 vermieden werden kann, so daß in einem solchen Fall der Faden 30 bereits ab dem Zeitpunkt t₄ seine Sollstärke aufweist. Durch die fortdauernde Reduzierung der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 über den Zeitpunkt t₄ hinaus wird erreicht, daß ab dem Zeitpunkt t₇, an dem die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 und die Geschwindigkeit V_A des Fadenabzugs den gleichen prozentualen Wert der Produktionswerte erreichen (im gezeigten Ausführungsbeispiel bei ca. 76 % der Produktionswerte), der erzeugte Faden 30 nicht nur die Sollstärke, sondern auch die Solldrehung aufweist.
Nach Erreichen des gewünschten Verhältnisses - das evtl. von jenem bei Produktionsgeschwindigkeit abweichen kann - werden die Rotordrehzahl und die Fadenabzugsgeschwindigkeit beschleunigt. Stimmte das gewünschte Verhältnis bereits mit jenem bei Produktionsgeschwindigkeit überein, so wird dieses auch während der Beschleunigung beibehalten. Weicht dagegen das gewünschte Verhältnis vom Produktionsverhältnis ab, so kann eine Angleichung des Verhältnisses zwischen Rotordrehzahl und Fadenabzugsgeschwindigkeit während der gemeinsamen Beschleunigung von Fadenabzug und Rotordrehzahl erfolgen, doch ist es auch möglich, dieses Produktionsverhältnis erst dann einzunehmen, wenn entweder die Fadenabzugsgeschwindigkeit oder die Rotordrehzahl schon den Produktionswert erreicht hat.
Eine weitere Abwandlung des bisher mit Hilfe der Fig. 3 und 4 be schriebenen Verfahrens wird nun unter Zuhilfenahme der Fig. 5 erläutert. Bei diesem Beispiel wird der Spinnrotor 100 erst nach Rücklieferung RF des Fadenendes 300 auf die Fasersammelfläche 102 des Spinnrotors 100 abgebremst (Zeitpunkt t_1˝), so daß die Ansetzdrehzahl des Spinnrotors 100 mit dessen Produktionsdrehzahl übereinstimmt. Dadurch wird das Fadenende 300 bei seiner Rücklieferung R_F, d.h. beim Ansetzen, noch der vollen Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 ausgesetzt und gelangt hierdurch sehr rasch auf die Fasersammelfläche 102 und kann dort auch sehr rasch Kontakt mit den Fasern 31 des Faserringes 32 aufnehmen. Entsprechend gut ist die Erzeugung und Fortpflanzung von Falschdraht in den Einbindepunkt 320.
Um andererseits jedoch die Fadenspannung zum Zeitpunkt des Beginns des Fadenabzugs möglichst gering zu halten, wird die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 äußerst rasch zwischen den Zeitpunkten t_1˝ und t₃ reduziert. Wie Fig. 2 zeigt, steigt die Fadenmasse und somit auch die Spannung im abgezogenen Faden 30 zwischen den Zeitpunkten t₃ und t₅ sowie t₅ und t₄ wieder an. Um dennoch eine konstante Fadenspannung zu erreichen, wird der Spinnrotor in seiner Drehzahl n_R weiter reduziert, allerdings in auf die Fadenmasse angepaßter Weise. Setzt man voraus, daß durch entsprechende Anpassung von Faserzufuhr und Fadenabzug der Faden 30 ab dem Zeitpunkt t₄ bereits seine Sollstärke aufweist, so wird die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 kurz vor Erreichen des Zeitpunktes t₄ wieder stark beschleunigt, damit der Spinnrotor 100 ab diesem Zeitpunkt t₄, d.h. mit Abzug des Längenabschnittes 331 des Ansetzers 33 der Spinnrotor 100 bereits wieder 100 % seiner Betriebsdrehzahl aufweist. Zu diesem Zeitpunkt muß die Geschwindig keit V_A des Fadenabzuges noch nicht unbedingt ihre endgültige Geschwindigkeit erreicht haben, wenn sie nur auf die im Spinnrotor 100 wirksame Faserzufuhr abgestimmt ist.
Fig. 5 zeigt deutlich - sieht man einmal von dem Zeitraum vor dem Zeitpunkt t₃ vor Beginn des Fadenabzuges ab -, daß der Spinnrotor 100 in zwei Phasen in seiner Drehzahl n_R reduziert wird. Die erste Phase zwischen den Zeitpunkten t₃ und t₅ wird dabei im wesentlichen auf eine gute Fortpflanzung der - echten und falschen - Drehung in den Faserring 32 und auch auf eine nicht zu stark von der Spinnspannung abweichende Fadenspannung abgestimmt wird-, während die zweite Phase allein der Eingrenzung von Fadenspannungsschwankungen dient.
Je nachdem, ob es wichtiger ist, daß die Fadenspannung S_F nahe der Betriebs-Fadenspannung ist, oder ob es wichtiger ist, daß die Drehung im abgezogenen Faden 30 den Betriebsbedingungen entspricht, kann die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 entsprechend reduziert oder wieder beschleunigt werden.
Um zu veranschaulichen, daß durch die beschriebenen Verfahren gemäß den Fig. 3 und 4 die Spannungsspitzen, wie sie bei den bisher üblichen Verfahren unvermeidlich auftreten, ist in den Fig. 3 und 4 noch (für eine Rotordrehzahl von 100 %) die Fadenspannung S_F′ bekannter Verfahren eingezeichnet. Es wird deutlich, daß im Gegensatz zum bekannten Verfahren gemäß dem neuen Verfahren die Spannungstoleranzen um etwa die Hälfte reduziert werden können.
Oben ist die Steuerung der Reduzierung der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 in Abhängigkeit von der Zeit geschildet worden. Es kann aber auch die Tiefstdrehzahl festgelegt werden, bei deren Erreichen die Drehzahlreduzierung beendet und auf eine Drehzahlerhöhung umgeschaltet wird. In diesem Fall sind verschiedene der in den Fig. 3 bis 5 eingetragenen Zeiten abgeleitete Größen.
Gemäß den Fig. 3 bis 5 ist vorgesehen, daß das Rückliefern des Fadenendes auf die Fasersammelfläche entweder bei voller Produktions-Drehzahl (100 %) des Spinnrotors 100 erfolgt (siehe Fig. 3 und 5) oder aber, nachdem die Reduzierung der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 bereits begonnen hat.
Figur 14 zeigt eine weitere Abwandlung, gemäß welcher die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 während der Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 auf die Fasersammelfläche 102 des Spinnrotors 100, d.h. vom Zeitpunkt t₁₀ bis zum Zeitpunkt t₃, konstant gehalten wird (siehe Drehzahl n_R′ ). Diese konstante Drehzahl n_R′ kann dabei wahlweise von der Produktions-Drehzahl (100 % - siehe Zeitpunkt t₉) oder vom Stillstand (0° - siehe Zeitpunkt t₈) angefahren werden.
Das Einhalten einer konstanten Drehzahl n_R′ des Spinnrotors 100 während der Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 hat den Vorteil, daß für das eigentliche Anspinnen (Rückliefern des Fadenendes 300, Einschalten der Faserzufuhr, Beginn des neuen Fadenabzuges) die Zeiten sehr genau festgelegt werden können, da es keine durch Toleranzen etc. bedingte unterschiedliche Geschwindigkeitsänderungen während dieser Zeit gibt. Spätestens von dem Zeitpunkt t₃ an - d.h. von dem Augenblick an, an welchem der Fadenabzug einsetzt (siehe Geschwindigkeit V_A) - wird die Drehzahl des Spinnrotors 100 reduziert, um zu erreichen, daß aufgrund des Ansetzers die Fadenspannung S_F im wesentlichen konstant oder zumindest innerhalb tolerierbarer Grenzen gehalten wird.
Das Reduzieren der Drehzahl n_R′, die vor dem Anspinnen konstant gehalten wurde, beginnt andererseits frühestens zum Zeitpunkt t₁ - d.h. an jenem Zeitpunkt, an welchem die Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 beginnt. Das Reduzieren der Drehzahl n_R′ des Spinnrotors 100 kann somit je nach den jeweiligen Spinnbedingungen wahlweise zwischen dem Zeitpunkt t₁ der Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 und dem Zeitpunkt t₃ des Beginns des Fadenabzuges einsetzen.
Aus Steuerungsgründen kann es zweckmäßig sein, die Drehzahl n_R′ des Spinnrotors 100 für das Anpinnen stets von oben aus anzusteuern, selbst wenn der Spinnrotor 100 vor dem Anspinnen gestanden hat. Eine solche Variante ist in Fig. 14 durch die Linie n_R˝ dargestellt worden. Die Rotordrehzahl wird hierbei somit zunächst aus dem Stillstand auf eine oberhalb der Ansetzdrehzahl (Drehzahl n_R′) liegende Drehzahl beschleunigt und von dieser Drehzahl auf die Ansetzdrehzahl (Drehzahl n_R′) abgebremst. Die Drehzahl, bei welcher die Drehzahlreduzierung einsetzt, ist gemäß Fig. 14 die Produktionsdrehzahl (100 %), doch kann, falls gewünscht, auch eine zwischen der Drehzahl n_R′ und der Produktionsdrehzahl (100 %) liegende Drehzahl gewählt werden. Diese Art der Ansteuerung der Ansetzdrehzahl ist dabei sowohl dann von Vorteil, wenn die Ansetzdrehzahl vorübergehend konstant gehalten wird (gemäß Fig. 14), aber auch dann, wenn die Drehzahl nach Erreichen der Ansetzdrehzahl ohne Unterbrechung der Drehzahlreduzierung weiter abgesenkt wird und das Ansetzen während dieser Drehzahlreduzierung erfolgt.
Vorstehend wurde vorausgesetzt, daß die Faserzufuhr in den Spinnrotor 100 bereits einsetzt, bevor das Fadenende 300 die Fasersammelfläche 102 erreicht. Dies ist jedoch nicht Voraussetzung für die Durchführung des Verfahrens. Wenn die Liefervorrichtung 11 schon eingeschaltet wird, die Fasern 31 jedoch daran gehindert werden, daß sie auf die Fasersammelfläche 102 gelangen, sondern vorher umgeleitet werden, so kann auch erst das Fadenende 300 auf die Fasersammelfläche 102 rückgeliefert werden, bevor der Faserfluß auf die Fasersammelfläche 102 freigegeben wird. Auf diese Weise läßt sich eine äußerst exakte Steuerung des Anspinnens und der Dimensionierung des Ansetzers 33 steuern.
Um das beschriebene Verfahren realisieren zu können, ist es erforderlich, die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 auf den Anspinnvorgang, insbesondere die Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 auf die Fasersammelfläche 102 und das erneute Abziehen des Fadens abzustimmen. Hierzu ist gemäß Fig. 10 vorgesehen, daß die Steuervorrichtung 20 entsprechende Zeitsteuermittel 23 aufweist. Da in der Praxis unterschiedliche Fasermaterialien mit unterschiedlichen Drehzahlen n_R des Spinnrotors 100 versponnen werden, sind die Zeitsteuermittel 23 gemäß Fig. 10 mit Einstellmittel 230 und 231 ausgestattet, mit deren Hilfe die Einschaltzeit und die Abschaltzeit der Drehzahlreduzierung des Spinnrotors 100 festgelegt werden können. Je nachdem, wie genau die Drehzahländerung gesteuert werden soll, sind natürlich noch weitere Einstellmittel möglich, die jedoch aus Darstellungsgründen in Fig. 10 nicht gezeigt sind. Es versteht sich von selbst, daß entweder mehrere Einstellmittel zum Einstellen der verschiedenen Zeitpunkte t₁, t₁′ bzw. t_1˝, t₅, t₄, t₇ , t₂ und/oder t₆ vorgesehen sein können. Alternativ ist es auch möglich, zwei Einstellmittel vorzusehen, von denen mit Hilfe des ersten Einstellmittels nacheinander die verschiedenen Zeitpunkte eingegeben werden, während das zweite Einstellmittel zur Festlegung der Drehzahländerung, d.h. Drehzahlreduzierung oder Drehzahlbeschleunigung, dient.
In Fig. 10 ist eine Vorrichtung, mit deren Hilfe die Drehzahl n_R geändert werden kann, schematisch dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind zwei Antriebsriemen 17 und 18 vorgesehen, die durch Steuerung von einer Steuervorrichtung 4 aus wahlweise in Antriebsverbindung mit dem Schaft 103 des Spinnrotors 100 gebracht werden können. Um die Steuerungen der Steuervorrichtungen 4 und 20 aufeinander abzustimmen, sind diese über eine Leitung 40 miteinander verbunden.
Fig. 12 zeigt eine konkrete Lösung der in Fig. 10 schematisch dargestellten Vorrichtung zum wahlweisen Antreiben des Spinnrotors 100 mit Hilfe des Antriebsriemens 17 (Hauptantriebsmittel) oder des Antriebsriemens 18 (Hilfsantriebsmittel). Die beiden Antriebsriemen 17 und 18 verlaufen in Längsrichtung der Offenend-Spinnmaschine 1 und werden zwischen den einzelnen nebeneinander angeordneten Offenend-Spinnvorrichtungen 10 durch Stützrollen 19 und 190 abgestützt. Zur Steuerung des Antriebs des Spinnrotors 100 ist ein Umschalthebel 506 vorgesehen, der mittels eines Schwenklagers 54 mittig gelagert ist und an den Enden seiner beiden Arme 500 und 503 jeweils eine Steuerrolle 50 bzw. 51 trägt.
In einer neutralen Mittelstellung geben die beiden Steuerrollen 50 und 51 die Antriebsriemen 17 und 18 frei, die mit Hilfe der Stützrollen 19 und 190 vom Schaft 103 des zugeordneten Spinnrotors 100 abgehoben werden. Mit den beiden Armen des Umschalthebels 506 einer jeden Offenend-Spinnvorrichtung 10 stehen über geeignete Koppelglieder Antriebe 52 und 53 in Verbindung, die ihrerseits steuermäßig mit dem Steuervorrichtung 4 verbunden sind. Wird nun durch entsprechende Steuersignalabgabe seitens der Steuervorrichtung 4 die Antriebsvorrichtung 52 betätigt, so wird die Steuerrolle 50 auf den ihr zugeordneten Antriebsriemen 17 gedrückt, so daß der Riemen 17 in seiner Stellung 17′ zur Anlage an den Schaft 103 gelangt. In ähnlicher Weise gelangt der Riemen 18 in seiner Stellung 18′ zur Anlage an den Schaft 103 des Spinnrotors 100, wenn durch entsprechende Steuerung durch die Steuervorrichtung 4 die Antriebsvorrichtung 53 den Umschalthebel 506 verschwenkt und die Steuerrolle 51 gegen den Antriebsriemen 18 drückt.
Die beiden Antriebsriemen 17 und 18 werden mit unterschiedlicher Geschwindigkeit angetrieben, so daß durch Umschalten des Antriebes des Spinnrotors 100 auf den einen oder anderen Antriebsriemen 17 bzw. 18 auch der Spinnrotor 100 mit unterschiedlicher Geschwindigkeit angetrieben wird.
Durch unterschiedliche Hubwege kann der Umschalthebel 506 mit unterschiedlicher Kraft mit seiner Rolle 50 bzw. 51 gegen den zuge ordneten Antriebsriemen 17 oder 18 gedrückt werden, so daß dieser Antriebsriemen 17 bzw. 18 entsprechend auch mit unterschiedlicher Kraft am Schaft 103 des Spinnrotors 100 anliegt. Dementsprechend ist auch der Schlupf zwischen dem Antriebsriemen 17 bzw. 18 einerseits und dem Schaft 103 des Spinnrotors 100 unterschiedlich groß, so daß die Drehzahländerung (Drehzahlreduzierung oder Drehzahlbeschleunigung) ebenfalls entsprechend diesem Schlupf unterschiedlich rasch erfolgt.
Die vorstehende Beschreibung zeigt, daß es für die Durchführung der erläuterten Verfahren erforderlich ist, über Mittel zu verfügen, mit deren Hilfe die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 von der Ansetzdrehzahl, die gegebenenfalls mit der Produktionsdrehzahl auch identisch sein kann, auf einen niedrigeren Wert reduziert wird. Diese Mittel werden im zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel durch den den Antrieb 53, den Arm 503 des Umschalthebels 506 und die Steuerrolle 51 gebildet. Ferner müssen Mittel vorgesehen sein, durch die der Spinnrotor 100 wieder beschleunigt wird. Diese Mittel werden beim obigen Ausführungsbeispiel durch den Antrieb 52, den Arm 500 des Umschalthebels 506 und die Steuerrolle 50 gebildet. Und schließlich sind Mittel vorgesehen, die ein Anhängen der hochlaufenden Rotordrehzahl an die Produktionsdrehzahl bewirken. Diese Mittel werden durch den Antrieb 52 und den Umschalthebel 5 sowie dessen Arm 500 mit der Steuerrolle 50 gebildet, da durch entsprechendes Verschwenken des Umschalthebels 506 ein schlupffreier Antrieb des Spinnrotors 100 durch den Antriebsriemen 17 bewirkt wird.
Die Steuerung der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 durch Steuerung des Schlupfes kann auch dann mit Hilfe einer derartigen Vorrichtung (mit lediglich geringen konstruktiven Anpassungen) erfolgen, wenn nur ein einziger Antriebsriemen 17 und entsprechend nur eine einzige Steuerrolle 50 vorgesehen ist, da bei größer werdendem Schlupf die Antriebsverbindung zwischen Antriebsriemen 17 und Schaft 103 des Spinnrotors 100 verringert wird, so daß der Spinnrotor 100 auf eine niedrigere Drehzahl n_R gebracht wird, während bei kleiner werdendem Schlupf der Spinnrotor 100 wiederum beschleunigt wird. Die Mittel zum Reduzieren der Rotordrehzahl, zum Wiederbeschleunigen der Rotordrehzahl und zum Anhängen der Rotordrehzahl an die Produktionsdrehzahl werden hierbei durch den - in diesem Fall lediglich einarmigen - Umschalthebel 5 gebildet.
Ein Ausführungsbeispiel einer ähnlichen Vorrichtung ist in Fig. 15 dargestellt. Statt eines Umschalthebels 506 ist ein zweiarmiger Rollenhebel 504 vorgesehen, der am Ende seines einen Armes 500 eine Steuerrolle 50 aufweist. Am Ende seines anderen Armes greift eine Zugfeder 550 an, deren anderes Ende an einem stationären Punkt des Maschinengestells verankert ist.
Es ist weiterhin ein Bremshebel 562 vorgesehen, der unabhängig vom Umschalthebel 506 auf einer Schwenkachse 563 schwenkbar gelagert ist. Der Bremshebel 562 trägt einen Bremsbelag 561, der an den Schaft 103 des Spinnrotors 100 zur Anlage gebracht werden kann. Zur Steuerung des Bremshebels 562 ist dieser mit dem Steuergestänge 57 verbunden.
Der Bremshebel 562 erstreckt sich im wesentlichen parallel zum Rollenhebel 504, wobei sich die Schwenkachse 563 in bezug auf das Schwenklager 54 des Rollenhebels 504 auf der Seite befindet, an welcher sich auch die Steuerrolle 50 befindet, während das Steuergestänge 57 sich auf der Seite des Umschalthebels 506 mit dem Arm 503 befindet. In bezug auf das Schwenklager 54 auf derselben Seite trägt der Bremshebel 562 einen Anschlag 564, der bei Auflaufen auf einen Anschlag 505 am Arm 503 oder auf den Arm 503 selber den Rollenhebel 504 gegen die Wirkung der Zugfeder 550 verschwenkt. Je nach Schwenkweg des Bremshebels 562, der durch die Hubbewegung des Steuergestänges 57 vorgegeben wird, wird die Steuerrolle 50 mehr oder weniger stark gegen den Antriebsriemen 17 gepreßt, so daß aufgrund des hierdurch gesteuerten unterschiedlichen Schlupfes zwischen Antriebsriemen 17 und Schaft 103 auch der Spinnrotor 100 unterschiedlich beschleunigt wird.
Eine noch genauere Steuerung des Schlupfes und damit des Antriebes des Spinnrotors 100 durch den Antriebsriemen 17 über den Schaft 103 ergibt sich, wenn der Bremshebel 562 und der Arm 500 des Rollenhebels 504 durch eine Zugfeder 551 miteinander verbunden sind. Bei einer derartigen Ausbildung einer Riemenanpreßvorrichtung ist die Wirkung der Zugfeder 550 stärker als die Wirkung der Zugfeder 551. Dies kann durch unterschiedliche Abstände der Anlenkpunkte der Zugfedern 550 und 551 vom Schwenklager 54 und/oder durch unterschiedlich starke Zugfedern 550 und 551 erreicht werden.
Wird der Bremshebel 562 mit seinem Anschlag 564 vom Rollenhebel 504 bzw. dem von diesem getragenen Anschlag 505 entfernt, so bewirkt die Zugfeder 550, daß sich die Steuerrolle 50 an den Antriebsriemen 17 anlegt und diesen gegen den Schaft 103 des Spinnrotors 100 drückt. Je weiter sich dabei der Bremshebel 562 vom Rollenhebel 504 entfernt, um so stärker wird hierbei die Zugfeder 551 gespannt, deren Kraft jener der Zugfeder 550 entgegengerichtet ist. Da die Kraft der Zugfeder 550 jene der Zugfeder 551 übersteigt, kann die Steuerrolle vom Antriebsriemen 17 nicht abgehoben werden, doch reduziert die Zugfeder 551 die Kraft der Zugfeder 550, so daß lediglich die Differenzkraft zwischen den wirksamen Kräften der Zugfedern 550 und 551 in Wirkung ist. Auf diese Weise ist eine sehr exakte Schlupfsteuerung zwischen Antriebsriemen 17 und Schaft 103 und damit eine genaue Antriebssteuerung für den Spinnrotor 100 möglich, indem der Bremshebel 562 in verschiedene Relativstellungen gegenüber dem Rollenhebel 504 bringbar ist.
Bei der Bewegung des Bremshebels 562 in seine Bremsstellung gelangt der Anschlag 564 zur Anlage an den Rollenhebel 504 bzw. an dessen Anschlag 505 und hebt bei Fortsetzung seiner Bewegung die Steuerrolle 50 vom Antriebsriemen 17 ab. Schließlich gelangt der Bremsbelag 561 zur Anlage an den Schaft 103 und setzt den Spinnrotor 100 still.
Es versteht sich von selbst, daß bei entsprechender Anordnung und Ausbildung die Zugfedern 550 und 551 durch andere Federn wie z.B. Druckfedern oder auch durch geeignete hydraulische oder pneumatische Mittel ersetzt werden können. Dabei ist es entsprechend der Anordnung dieser elastischen Mittel auch möglich, statt eines zweiarmigen Rollenhebels 504 einen einarmigen Rollenhebel (nicht gezeigt) vorzusehen.
Gemäß einer weiteren Abwandlung der beschriebenen Vorrichtung kann zur Verringerung des Schlupfes vorgesehen werden, daß statt einer Zugfeder 551 oder einem anderen elastischen Kopplungsglied zwischen Bremshebel 562 und Rollenhebel 504 letzteren eine steuerbare Dämpfungseinrichtung 6 zugeordnet ist.
Die Dämpfungseinrichtung 6 kann prinzipiell verschieden ausgebildet sein. Gemäß Fig. 16 ist auf der Schwenkachse 540, mit deren Hilfe der Rollenhebel 504 (oder evtl. der Umschalthebel 506 - siehe Fig. 8 und 12) axial nicht beweglich auf dem Schwenklager 54 gelagert ist, eine Tellerfeder 60 angeordnet. Parallel beweglich zur Schwenkachse 540 ist eine Stange 61 vorgesehen, die eine Gabel 610 trägt. Die Gabel 610 umgreift die durch einen Bolzen gebildete Schwenkachse 540 und übt auf die Tellerfeder 60, die sich am Rollenhebel 504 (bzw. am Umschalthebel 506) abstützt, einen Druck aus, der von ihrer Position gegenüber dem Rollenhebel 504 (bzw. dem Umschalthebel 506) abhängt. Je größer der Druck, desto größer die Vorspannung der Tellerfeder 60 und desto größer somit auch die Dämpfwirkung der Dämpfungseinrichtung 6.
Nachstehend wird die Funktion der Dämpfungseinrichtung 6 beschrieben. Prinzipiell hat eine solche Dämpfungseinrichtung 6 die Aufgabe, den Rollenhebel 504 bzw. den Umschalthebel 506 träge zu machen, um zu verhindern, daß eine geringfügige Unwucht im Spinnrotor 100 zu einem erhöhten Verschleiß des Rollenhebels 504 bzw. des Umschalthebels 506 und seiner Lagerung führt. Andererseits bietet eine Dämpfungseinrichtung 6, wenn sie steuerbar ist, die Möglichkeit, das Hochlaufverhalten des Spinnrotors 100 steuern zu können. Wird nämlich durch den Bremshebel 562 der Rollenhebel 504 bzw. der Umschalthebel 506 freigegeben, so folgt er der durch die Zugfeder 550 (oder durch ein anderes geeignetes elastischen Element) ausgeübten Kraft in Abhängigkeit von der Vorspannung der Tellerfeder 60 nur verzögert. Je stärker die Vorspannung der Tellerfeder 60 ist, desto länger dauert es, bis der Rollenhebel 504 bzw. der Umschalthebel 506 die Steuerrolle 50 zur vollen Anlage an den Antriebsriemen 17 bringt. Es ist somit möglich, durch eine Bewegung der Gabel 610 parallel zur Schwenkachse 540 des Rollenhebels 504 bzw. des Umschalthebels 506 die Ansprechgeschwindigkeit, mit welcher der Rollenhebel 504 bzw. der Umschalthebel 506 auf eine Freigabe durch den Bremshebel 562 reagiert, zu steuern.
Das Belastungselement, das bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel als Gabel 610 ausgebildet ist, kann naturgemäß unterschiedliche Formen annehmen. So ist es denkbar, die Tellerfeder 60 mit Hilfe eines Schrittmotors (nicht gezeigt) vorzuspannen.
Auch das Dämpfungselement 6 kann unterschiedlich ausgebildet sein, beispielsweise als steuerbare Bypass-Leitung (nicht gezeigt) eines hydraulischen oder pneumatischen Kolbens, wobei die Dämpfung vom Öffnungsgrad dieser Bypass-Leitung abhängt.
Eine ähnliche Ausbildung, bei welcher die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 mit Hilfe eines Umschalthebels 506 gesteuert wird, wird nachstehend anhand der Fig. 8 erläutert. Der Umschalthebel 506 ist wiederum mittig auf einem Schwenklager 54 gelagert. Dem die Steuerrolle 50 tragenden Arm 500 des Steuerhebels ist eine Druckfeder 55 zugeordnet, die sich in geeigneter Weise am Rahmen 191 der Offenend-Spinnmaschine 1 abstützt. Die Druckfeder 55 bewirkt somit, daß im Regelfall die Steuerrolle 50 den Antriebsriemen 17 in Anlage am Schaft 103 des Spinnrotors 100 hält.
Der Arm 500 des Umschalthebels 506 trägt einen Anschlag 501, gegen welchen ein Anschlag 560 eines Bremshebels 56 zur Anlage gebracht werden kann. Der Bremshebel 56 ist zusammen mit der Steuerrolle 50 auf einer gemeinsamen Achse 502 angeordnet. An seinem freien Ende ist der Bremshebel 56 mit einem Steuergestänge 57 verbunden.
Zwischen seinen beiden Enden trägt der Bremshebel 56 eine Bremse mit einem Bremsbelag 561, die in der gezeigten Stellung des Bremshebels 56 vom Schaft 103 des Spinnrotors 100 abgehoben ist. Wird jedoch das Steuergestänge 57 in Fig. 8 nach unten gezogen, so gelangt der Bremsbelag 561 zur Anlage an den Schaft 103, so daß der Spinnrotor 100 abgebremst wird. Außerdem wird bei Fortsetzung der Bewegung des Steuergestänges 57 die Steuerrolle 50 vom Antriebsriemen 17 abgehoben, so daß der Antriebsriemen 17 durch die Stützrollen 19 und 190 (siehe Fig. 12) vom Schaft 103 des Spinnrotors 100 abgehoben wird. Wenn das Steuergestänge 57 in die gezeigte Stellung zurückkehrt, so bringt die Druckfeder 55 die Steuerrolle 50 wieder in die gezeigte Stellung, in welcher der Antriebsriemen zur Anlage an den Schaft 103 des Spinnrotors 100 gelangt. Wird das Steuergestänge 57 geringfügig angehoben, so gelangt zunächst einmal der Anschlag 560 des Bremshebels 56 zur Anlage an den Anschlag 501 des Umschalthebels 506. Bei geringfügiger Fortsetzung dieser Hubbewegung des Steuergestänges 57 wird der Anpreßdruck zwischen Steuerrolle 50 und Antriebsriemen 17 und somit auch zwischen Antriebsriemen 17 und Schaft 103 des Spinnrotors 100 verringert, so daß der Schlupf größer wird. Bei weiterer Fortsetzung dieser Hubbewegung des Steuergestänges 57 verschwenkt der Bremshebel 56 über seinen Anschlag 560 den Umschalthebel 506 weiter, so daß die Steuerrolle 51 den Antriebsriemen zur Anlage an den Schaft 103 des Spinnrotors 100 bringt.
Es hängt somit davon ab, wie groß die Hubbewegung des Steuergestänges 57 ist, um einen genau definierten Schlupf zwischen dem weiterhin mit unveränderter Geschwindigkeit angetriebenen Antriebsriemen 17 und dem Schaft 103 des Spinnrotors 100 oder zwischen dem ebenfalls unverändert mit gleichbleibender Geschwindigkeit angetriebenen Antriebsriemen 18 und dem Schaft 103 des Spinnrotors 100 zu erzielen. Somit ist durch entsprechendes Anheben des Steuergestänges 57 eine genaue Geschwindigkeitssteuerung des Spinnrotors 100 möglich. Durch eine entsprechende Steuerung des Schlupfes zwischen dem mit höherer Geschwindigkeit angetriebenen Antriebsriemen 17 und dem Schaft 103 wird die Beschleunigung des Spinnrotors 100 gesteuert, während durch Steuerung des Schlupfes zwischen dem mit niedrigerer Geschwindigkeit angetriebenen Antriebsriemen 18 und dem Schaft 103 des Spinnrotors 100 die Geschwindigkeitsreduzierung gesteuert wird.
Fig. 9 zeigt die in Fig. 8 gezeigte Vorrichtung zur Steuerung des Spinnrotors 100 in der Seitenansicht. Der Spinnrotor 100 ist mit Hilfe von Stützscheiben 104, von denen in Fig. 9 nur eine gezeigt ist, und eines Axial-/Radiallagers 105 gelagert. Das Steuergestänge 57 weist einen zweiarmigen Hebel 570 auf, das um ein Lager 571 schwenkbar ist. Am freien Ende weist der Hebel eine Rolle 572 auf, die von einer Gabel 58 umgriffen wird. Die Gabel 58 sitzt am Ende eines Winkelhebels 580, dessen freies Ende 581 in einem Schlitz der Abdeckung 13 gelagert ist. Das freie Ende kann außer der Position I, welche die Spinnposition darstellt und in welcher er gezeigt ist, noch eine Position II einnehmen, in welcher der Bremsbelag 561 (Fig. 8) zur Anlage an den Schaft 103 des Spinnrotors 100 gebracht ist. Ferner kann das freie Ende des Winkelhebels 580 noch eine Position III einnehmen, in welcher die Rolle 51 den Antriebsriemen 18 gegen den Schaft 103 des Spinnrotors 100 drückt. Gesteuert wird die Hebelbewegung durch eine dem Winkelhebel 580 zustellbare Antriebsvorrichtung 24, die auf der Wartungsvorrichtung 2 angeordnet ist und durch die Steuervorrichtung 20 gesteuert wird.
Fig. 9 zeigt deutlich, daß durch Verlagerung der Position III die Eindrücktiefe der Steuerrolle 50 bzw. 51 gegenüber dem Antriebsriemen 17 bzw. 18 verändert werden kann. Um gegenüber dem Winkelhebel 580 einen genauen Hubweg festlegen zu können, kann der Antriebsvorrichtung 24 ein Anschlag (nicht gezeigt) an der Abdeckung 13 zugeordnet sein, an welcher sich bei seiner Stellbewegung ein Gegenanschlag abstützt, der mit der Antriebsvorrichtung 24 bzw. einem an diesem angeordneten Betätigungselement verbunden ist.
Ein solcher einstellbarer Anschlag braucht aber nicht mit der Antriebsvorrichtung 24 zusammenzuarbeiten, sondern kann nach Wunsch auch - je nach Ausbildung der Riemenanpreßvorrichtung - dem Umschalthebel 506 (siehe als Einstellvorrichtung 59, 590 dienende einstellbare Anschläge in Fig. 12), dessen Steuergestänge 57 oder aber dem Winkelhebel 580 zugeordnet sein. Je nach Ausbildung der Riemenanpreßvorrichtung kann der Anschlag (nicht gezeigt) aber auch entweder den maximalen oder aber den minimalen Anpreßdruck festlegen. Die Einstellung kann manuell erfolgen oder - zur Anpassung an unterschiedliche gewünschte Rotordrehzahl - Änderungen automatisch vornehmen, wie später noch näher beschrieben wird.
Der Umschalthebel 506 mit den zugehörigen Steuerelementen bildet somit eine Riemenanpreßvorrichtung 5, mit welcher zur Steuerung der Drehzahl n_R des Spinnrotors der Anpreßdruck zwischen Antriebsriemen 17 bzw. 18 und Schaft 103 des Spinnrotors 100 in gewünschter Weise gesteuert werden kann. Dabei kann bei einem zweiarmigen Umschalthebel 506 jeder oder auch nur einer der Arme 500 und 503 als Teil der Riemenanpreßvorrichtung zur Wirkung bringbar sein.
Sind sehr rasche Reduzierungen der Rotordrehzahl erforderlich, so kann ein Reduzieren der Drehzahl n_R nur mit Hilfe des Antriebsriemens 18 zu langsam sein. Gemäß der in Fig. 13 gezeigten Abwandlung der zuvor anhand der Fig. 8 und 9 beschriebenen Ausbildungen der Vorrichtung zum Steuern der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 sind deshalb separate Steuergestänge 573 für den Umschalthebel 506 sowie 574 für den Bremshebel 56 vorgesehen, damit die Bremswirkung der Bremse exakt gesteuert werden kann. Dies erfolgt bei der in Fig. 13 gezeigten Vorrichtung ähnlich wie die Steuerung der Riemenanpreßvorrichtung. Zu diesem Zweck verbindet das Steuergestänge 573 den die Steuerrolle 51 tragenden Arm 503 des Umschalthebels 506 mit dem Hebel 570, der zuvor mit Hilfe der Fig. 9 erläutert wurde. Das Steuergestänge 574 steht mit einem Winkelhebel 575 in Verbindung, der mit Hilfe eines Lagers 576 schwenkbar gelagert ist. Der Winkelhebel 575 ist in einem Schlitz neben dem Winkelhebel 580 im Verdeck 13 angeordnet. Lediglich aus darstellerischen Gründen wurde in Fig. 13 die Anordnung des Umschalthebels 506 und der ihm direkt oder indirekt zugeordneten Teile um 90° verdreht dargestellt. Auch der Winkelhebel 575 entspricht räumlich nicht den tatsächlichen Einbaubedingungen.
Durch Einwirken der in Fig. 13 gezeigten Bremse kann somit die Reduzierung der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 bewirkt werden, evtl. auch bei gleichzeitiger Reduzierung der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 durch Steuerung des Schlupfes zwischen Antriebsriemens 17 bzw. 18 und des Schaftes 103. Dabei kann eine starke Drehzahlreduzierung insbesondere in der ersten Phase einer mehrphasigen Drehzahlreduzierung von Vorteil sein.
Eine weitere Abwandlung einer Vorrichtung, mit deren Hilfe die Bremswirkung genau gesteuert wird, wird nun am Beispiel der in Fig. 16 gezeigten Vorrichtung erläutert. Diese Vorrichtung ist, soweit sie die Dämpfungseinrichtung 6 anbelangt, bereits erörtert worden.
In Abwandlung der Vorrichtung gemäß Fig. 15, bei welcher das Steuergestänge 57 direkt mit dem Bremshebel 562 verbunden ist, weist der Bremshebel 562 eine Führung 565 auf, durch welche ein Bolzen des Steuergestänges 57 hindurchgeführt ist. Auf der dem Rollenhebel 504 bzw. dem Umschalthebel 506 zugewandten Seite ist auf diesem Bolzen des Steuergestänges 57 ein Anschlag 577 axial unverschiebbar angeordnet, um bei einer Bewegung weg vom Rollenhebel 504 oder Umschalthebel 506 - d.h. in Abheberichtung - eine zwangsläufige Mitnahme des Bremshebels 562 zu bewirken. Auf der dem Rollenhebel 504 bzw. dem Umschalthebel 506 abgewandten Seite trägt der Bolzen des Schaltgestänges 57 ebenfalls einen Anschlag 578, der jedoch im Abstand von der Führung 565 angeordnet ist. Zwischen dieser Führung 565 und dem Anschlag 578 ist eine Druckfeder 579 vorgesehen.
Wird nun das Schaltgestänge 57 betätigt in der Weise, daß der Bremshebel 562 mit seinem Bremsbelag 561 zur Anlage an den Schaft 103 des Spinnrotors 100 gelangt - d.h. wird der Bremshebel 562 in Bremsrichtung bewegt - so erfolgt seine Mitnahme nur über die Druckfeder 579, die zunächst entspannt ist oder lediglich eine geringfügige Vorspannung aufweist. Wenn somit der Bremsbelag 561 zur Anlage an den Schaft 103 gelangt, so wirkt die Bremse lediglich mit sehr geringer Kraft, da der weitere Hubweg des Steuergestänges 57 durch die Druckfeder 579 aufgenommen wird. Hierbei steigt die Vorspannung dieser Druckfeder 579 an, so daß die sich auswirkende Bremskraft mit der Zeit ebenfalls entsprechend ansteigt. Durch entsprechende Wahl des Hubweges kann somit die Bremswirkung und damit auch das Abbremsverhalten des Spinnrotors 100 gesteuert werden.
Wird das Steuergestänge 57 in entgegengesetzter Richtung betätigt, um den Bremshebel 562 in Abheberichtung zu bewegen, so wird zunächst die Bremskraft reduziert, ohne daß der Bremshebel 562 bewegt wird, bis die Druckfeder 579 ihre entspannte Ausgangslage wieder erreicht hat. In diesem Moment gelangt der Anschlag 577 zur Anlage an die Führung 565 und nimmt von nun an den Bremshebel 562 mit, so daß der Bremsbelag 561 vom Schaft 103 abgehoben wird.
Die beschriebene Vorrichtung läßt sich auch mit einer Dämpfungseinrichtung 6 (gemäß Fig. 16) oder einer Zugfeder 551 zwischen Rollenhebel 504 bzw. Umschalthebel 5 einerseits und Bremshebel 562 andererseits kombinieren, so daß sowohl das Brems- als auch das Anlaufverhalten des Spinnrotors 100 exakt gesteuert werden kann.
Wird bei einer derartigen, mit einer Dämpfungseinrichtung 6 kombinierten Vorrichtung der Bremshebel 562 - nach Freigabe des Schaftes 103 durch den Bremsbelag 561 - weiter in Abheberichtung bewegt, so folgt der Rollenhebel 504 bzw. der Umschalthebel 506 dieser Bewegung nur verzögert je nach Vorspannung der Dämpfungseinrichtung 6, so daß sich auch der durch die Steuerrolle 50 bewirkte Anpreßdruck zwischen Antriebsriemen 17 und Schaft 103 nur allmählich erhöht. Dasselbe ist der Fall, wenn anstelle einer Dämpfungseinrichtung 6 eine Zugfeder 551 o.dgl. vorgesehen ist, wobei dieser Anpreßdruck dann von der Relativstellung des Bremshebels 562 gegenüber dem Rollenhebel 504 bzw. dem Umschalthebel 506 abhängt.
Das beschriebene Verfahren und auch die geschilderte Vorrichtung können in vielfältiger Weise im Rahmen der vorliegenden Erfindung abgewandet werden, beispielsweise durch Kombination einzelner Merkmale durch Äquivalente oder durch andere Kombination. Auch kann die Steuerung des Anspinnvorganges und damit auch der hierbei einzuhaltenden Zeiten, Drehzahlverzögerung und -beschleunigung sowie auch der Beschleunigung des Fadenabzuges in verschiedener Weise erfolgen, z.B. durch Festlegen oder Einstellen entsprechender Zeiten. Dabei kann es jedoch, bedingt durch unterschiedliche Faktoren wie Fertigungstoleranzen, Toleranzen aufgrund des Verschleißes, unterschiedlichem Schlupf etc. zu gewissen Abweichungen im Geschwindigneitskeitsverhalten der angetriebenen Elemente kommen. Um diese auf ein Minimum zu reduzieren, kann die Rotordrehzahl in Abhängigkeit von der Fadenabzugsgeschwindigkeit gesteuert werden. Dabei kann es von Vorteil sein, wenn die Rotordrehzahl sowohl bis zum gleichen prozentualen Art der Fadenabzugsgeschwindigkeit (Geschwindigkeit V_A) reduziert und anschließend zur Erzielung einer gleichbleibenden Drehung, die jener während der Spinnbedingungen entspricht, synchron zur Fadenabzugsgeschwindigkeit wieder beschleunigt wird. Hierzu ist gemäß Fig. 11 vorgesehen, daß die Geschwindigkeit V_A der Vorrichtung, durch welche der Faden 30 von der Offenend-Spinnvorrichtung 10 nach dem Anspinnen abgezogen wird, überwacht wird.
Mit Hilfe dieser erwähnten Vorrichtung ist es möglich, die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 30 zu überwachen.
Hierzu ist die Steuervorrichtung 4 (in der Regel unter Zwischenschaltung der Steuervorrichtung 20 auf der Wartungsvorrichtung 2 - siehe Fig. 10) mit dem Antriebsmotor 212 für die Hilfsantriebsrolle 211 verbunden.
In Fig. 11 ist eine solche Vorrichtung gezeigt, die ohne Zwischenschaltung eines Wartungswagens 2 direkt gesteuert wird, wie dies z.B. bei einzelnen Testvorrichtungen der Fall ist bzw. sein kann.
Gemäß Fig. 11 steht die Steuervorrichtung 4 über eine Leitung 41 mit dem Antriebsmotor 212 in Verbindung, um diesem die für den An- und Hochlauf erforderlichen Steuerimpulse zu erteilen. Die Geschwindigkeit des Antriebsmotors 212 wird über einen Tachogenerator 213 abgetastet, der beispielsweise die verlängerte Achse des Antriebsmotors 212 abtastet. Auf dieser Achse sitzt ein Antriebsrad 214, das über eine Kette oder einen Riemen 215 mit einem weiteren Antriebsrad 216 in Verbindung steht, auf dessen Achse die Hilfsantriebsrolle 211 angeordnet ist.
Der Tachogenerator 213 steht über eine Leitung 42 mit einem Mittel 43 der Steuervorrichtung 4 in Verbindung, das die mit Hilfe des Tachogenerators erzeugte elektrische Größe mit jener Größe vergleicht, welche die Hilfsantriebsrolle 211 nach Erreichen ihrer Soll-Drehzahl erreichen würde, und leitet hieraus für den durch den Tachogenerator 213 ermittelten Wert den entsprechenden prozentualen Wert aus.
In ähnlicher Weise ist dem Schaft 103 des Spinnrotors 100 ein Tachogenerator 106 zugeordnet, der über eine Leitung 44 mit einem Mittel 45 der Steuervorrichtung 4 in Verbindung steht, die ebenso wie das Mittel 43 durch Vergleich der Ist-Drehzahl mit der Soll-Drehzahl den prozentualen Wert der gegenwärtigen Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 errechnet. Die in Prozent umgewandelten Meßwerte der Fadenabzugsgeschwindigkeit und der Rotordrehzahl durch die beiden Mittel 43 und 45 zum Umwandeln der Meßwerte in Prozentwerte werden über Leitungen 430 und 450 Vergleichsmitteln 46 zugeführt, wo überprüft wird, ob sich die beiden prozentualen Werte in Übereinstimmung befinden. Die Vergleichsmittel stehen über eine Leitung 481 mit dem Eingang einer Vergleichsvorrichtung 48 in Verbindung, deren anderer Eingang über eine Leitung 480 mit der Steuervorrichtung 4 in Verbindung steht.
Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Antrieb des Spinnrotors 100 als Einzelantriebsmotor 107 ausgebildet, der mit der Vergleichsvorrichtung 48 über eine Leitung 482 in Verbindung steht.
Die Steuervorrichtung 4 gibt über die Leitung 41 während des Anspinnens Steuerimpulse an den Antriebsmotor 212, der dann über die Hilfsantriebsrolle 211 die Spule 162 entsprechend antreibt und mit Hilfe dieser Spule 162 den Faden 30 aus dem Spinnrotor 100 abzieht. Das Abzugswalzenpaar 14 ist hierbei geöffnet, so daß der Anspinnabzug allein durch die Spule 162 erfolgt. Während des Hochlaufs des Antriebsmotors 212 liefert der Tachogenerator 213 entsprechende Impulse über die Leitung 42 an die Mittel 43 der Steuervorrichtung 4, welche die vom Tachogenerator 213 erhaltenen Meßwerte in Prozentwerte umwandeln. Dabei dient als Referenzwert die voreingestellte volle Fadenabzugsgeschwindigkeit.
Zu einem vorgegebenen Zeitpunkt, evtl. bereits vor der Rücklieferung R_F des Fadenendes 300 in den Spinnrotor 100, wird mit der Reduzierung der Drehzahl n_R des Spinnrotors begonnen. Solange der Spinnrotor 100 hierbei noch nicht den gleichen prozentualen Wert wie der Fadenabzug erreicht hat, wird von der Steuervorrichtung 4 aus über die Vergleichsvorrichtung 48 eine Steuerimpulsabgabe über eine Leitung 482 an den Antrieb des Spinnrotors 100, z.B. einen Einzelantriebsmotor 107, unterbunden. Erreicht jedoch die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 den gleichen prozentualen Wert wie die Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges, so gibt das Vergleichsmittel 46 über die Leitung 481 einen entsprechenden Impuls an die Mittel 48. Hierdurch wird bewirkt, daß die Geschwindigkeitsreduzierung, die zuvor über die Leitung 480 eingeleitet wurde, beendet wird, indem über die Leitung 482 ein entsprechender Steuerimpuls an den Einzelantriebsmotor 107 gegeben wird. Der Rotorhochlauf erfolgt nun in der durch die Steuervorrichtung 4 vorgegebenen Weise.
Hat der Fadenabzug die gewünschte Produktionsgeschwindigkeit erreicht, so wird der Faden 30 unter die abgehoben Abzugswalze 141 gebracht und sodann in bekannter Weise die Abugswalze 141 auf die angetriebene Abzugswalze 140 abgesenkt oder der Faden 30 auf andere in das Abzugswalzenpaar 14 eingelegt, so daß anschließend der Abzug durch dieses Abzugswalzenpaar 14 erfolgt. Die Hilfsantriebsrolle 211 wird von der Spule 162 abgehoben, welche nun zur Anlage an die angetriebene Spulwalze 160 gebracht wird.
Das geschilderte Verfahren des Anspinnabzuges, der dem Faden 30 in einer größeren Entfernung mit Hilfe einer Spule 162 statt mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 14 erteilt wird als nach Erreichen der Produktions-Abzugsgeschwindigkeit - was prinzipiell durchaus möglich ist - bietet noch den Vorteil, daß in der Anspinnphase die echte Drehung sich auf einer größeren Fadenlänge verteilen kann. Somit kann beim Abziehen des Längenabschnittes 330 einerseits der Vorteil der hohen Falschdrehung genutzt werden, ohne daß der auf die Spule 162 gelangende Faden 30 deshalb eine überdrehung aufzuweisen braucht.
Die Überwachung der Geschwindigkeiten bzw. Drehzahlen kann direkt oder indirekt erfolgen. So wurde im zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel die Fadenabzugsgeschwindigkeit indirekt über die Drehzahl des Antriebsmotors 212 und die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 direkt überwacht.
Die geschilderte Vorrichtung zum Abtasten der Rotordrehzahl (Tachogenerator 106) kann aber auch dann Anwendung finden, wenn der Wechsel von Drehzahlreduzierung auf Drehzahlbeschleunigung in Abhängigkeit vom Erreichen eines zuvor festgelegten Tiefstwertes der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 erfolgen soll, ohne daß hierbei eine Abstimmung auf den Hochlauf der Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges vorgesehen sein muß.
Im Fall des geschilderten Einzelantriebsmotors 107 können die Mittel zum Reduzieren der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 durch die Steuervorrichtung 20 gebildet werden, welche z.B. die Drehzahlreduzierung einleitet und steuert. Die Mittel zum Wiederbeschleunigen können durch die Steuervorrichtungen 4 und 20 gemeinsam gebildet werden, indem die Steuervorrichtung 4 nach Anspre chen des Tachogenerators 106 den Rotorhochlauf einleitet, der dann durch die Steuervorrichtung 4 gesteuert wird. Die Mittel zum Anhängen der Rotordrehzahl an die Produktionsdrehzahl wird dann durch die Steuervorrichtung 4 allein gebildet, die ein weiteres Beschleunigen unterbindet, wenn die zuvor festgelegte Betriebsoder Produktionsdrehzahl erreicht ist.
Alternativ kann auch vorgesehen werden, wenn die an diese Drehzahlreduzierung anschließende Beschleunigung des Spinnrotors 100 an die Beschleunigung des Fadenabzuges angepaßt werden soll, daß nach Beendigung der Reduzierung der Rotordrehzahl über die Leitung 47 Steuerimpulse an den Einzelantriebsmotor 107 gegeben werden, die den Hochlauf des Spinnrotors 100 an die Beschleunigung des Fadenabzuges anpassen, d.h. so regeln, daß dieser Hochlauf proportional dem Hochlauf des Fadenabzuges erfolgt, d.h. in der Weise, daß der Rotorhochlauf - in Prozenten - mit dem Hochlauf der Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges übereinstimmt.
Bei dem zuletzt geschilderten Verfahren wird die Fadenabzugsgeschwindigkeit während der gesamten Dauer ihrer Beschleunigung überwacht. Die Rotordrehzahländerung erfolgt ab dem Zeitpunkt, an dem die Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 denselben prozentualen Anteil der Betriebsgeschwindigkeit wie der Fadenabzug erreicht, bis zu dem Zeitpunkt, an welchem Rotordrehzahl und Fadenabzug - gemeinsam - die vollen Produktionswerte erreichen, synchron zur Zunahme der Fadenabzugsgeschwindigkeit V_A.
Zur Steuerung des Rotorhochlaufs kann auch der Steuervorrichtung 4 ein Generator (nicht gezeigt) zugeordnet sein, der zur Steue rung des Rotorhochlaufs entsprechende elektrische Werte erzeugt, die auf den Fadenhochlauf, falls gewünscht, angepaßt sein können.
Bei den bisher beschriebenen Varianten des Verfahrens wurde vorausgesetzt, daß der Fadenabzug gemäß einer festgelegten Kurve beschleunigt wird. Diese Kurve kann an der Steuervorrichtung 20 der Wartungsvorrichtung 2 oder - wenn keine Wartungsvorrichtung 2 vorgesehen ist - an der Steuervorrichtung 4 voreingestellt werden.
Es ist jedoch auch möglich, diese Einstellung selbsttätig vornehmen zu lassen. Um dies deutlich zu machen, wird nachstehend beschrieben, was passiert, wenn bei weiterhin angetriebener Auflösewalze 121 das Faserband 3 stillgesetzt ist durch Betätigung des Elektromagneten 114. In den Fig. 6a) bis 6c) ist die Klemmlinie K gezeigt, in welcher bei stillstehender Liefervorrichtung 11 das Faserband 3 geklemmt gehalten wird. Bei der in Fig. 10 gezeigten Vorrichtung wird die Lieferwalze 110 zum Stillsetzen des Faserbandes 3 nicht gesteuert. Statt dessen wird durch Verschwenken des Klemmhebels 113 dessen oberes Ende zur Anlage an die Speisemulde 111 gebracht, wobei das Faserband 3 zwischen Klemmhebel 113 und Speisemulde 111 eingeklemmt und die Speisemulde 111 von der Lieferwalze 110 weggeschwenkt wird. Die Klemmlinie K wird hierbei durch die Linie gebildet, an welcher der Klemmhebel 113 das Faserband 3 gegen die Speisemulde 111 preßt.
Alternativ können aber auch der Elektromagnet 114 und der Klemmhebel 113 entfallen und statt dessen der Lieferwalze 110 eine nicht gezeigte Kupplung zugeordnet sein. In diesem Fall wird die Klemmlinie K durch die Linie gebildet, in welcher die Speisemulde 110 das Faserband 3 gegen die Lieferwalze 110 drückt.
In den Fig. 6a) bis 6c) ist ferner eine Linie A gezeigt, welche die Grenze des Arbeitsbereiches der Auflösewalze 121 symbolisiert (vergleiche Fig. 10).
Während des normalen Spinnprozesses, bei welchem Liefervorrichtung 11 und Auflösewalze 121 laufen, wirkt letztere - in den Fig. 6a) bis 6c) von rechts - bis zur Linie A auf das vordere Ende des Faserbandes 3, den Sogenannten Faserbart 34, ein und kämmt aus ihm Fasern 31 heraus, die dann durch den Faserspeisekanal 122 dem Spinnrotor 100 zugeführt werden. Wie Fig. 6a) zeigt, erstrecken sich die Fasern 31 dabei teilweise bis weit über die Linie A hinaus in den Arbeitsbereich der Auflösewalze 121, während andere Fasern 31 nur bis in den Bereich zwischen der Klemmlinie K und der Linie A hineinreichen.
Ähnlich sieht der Faserbart 34 bei kurzer Stillstandszeit der Liefervorrichtung 11 aus.
Bei längerer Stillstandszeit der Liefervorrichtung 11 und weiterlaufender Auflösewalze 121 kämmt diese weiterhin Fasern 31 aus dem Faserbart 34 heraus. Der Faserbart weist dann nur noch wenige Fasern 31 auf, die bis über die Linie A hinausreichen (Fig. 6b)). Je länger die Stillstandszeit der Liefervorrichtung 11 (stets bei weiterlaufender Auflösewalze 121) ist, desto kürzer wird der Faserbart 34, bis bei langer Stillstandszeit keine Fasern 31 mehr in den Arbeitsbereich der Auflösewalze 121 hineinragen, d.h. bis die längsten Fasern 31 von der Klemmlinie K aus höchstens bis zur Linie A reichen (Fig. 6a)).
Wie nun anhand der Fig. 7 näher erläutert wird, ergibt sich aus diesen unterschiedlichen Zuständen des Faserbartes 34 entsprechend ein unterschiedliches Hochlaufverhalten der Zufuhr. Fig. 7 zeigt auf der Abszisse die Zeit t, während die Ordinate die Geschwindigkeit in Prozent wiedergibt. In den Fig. 7a) bis 7c) sind unterschiedliche Stillstandszeiten t_Sa, t_Sb und t_Sc gezeigt, die mit dem Auftreten eines Fadenbruchs BF beginnen und durch Wiedereinschalten der Liefervorrichtung 11 beendet werden.
Wenn die Liefervorrichtung 11 nach einer Stillstandszeit wieder zum Zeitpunkt t_L (Fig. 7) in Betrieb gesetzt wird, so wird das Faserband 3 der Auflösewalze 121 zugeführt. Bei einer ganz kurzen Stillstandszeit t_Sa (Fig. 7a) der Liefervorrichtung 11 (vergleiche mit Fig. 6a)), hat der Faserbart 34 praktisch noch dieselbe Form wie während des Spinnvorganges selber. Mit einer geringfügigen Verzögerung t_Va, die bedingt ist durch die Zeit, die benötigt wird, um wieder einen Faserstrom zwischen Liefervorrichtung 11 und Spinnrotor 100 zu erzeugen, erreicht die Faserzufuhr, d.h. der auf der Fasersammelfläche 102 des Spinnrotors 100 anlangende Faserstrom, wieder seinen vollen Wert (100 % - siehe Hochlaufzeit t_Va). Dies ist in Fig. 7a) gezeigt, wo die Faserzufuhr F als kräftige, ununterbrochende Linie dargestellt ist.
War die Stillstandszeit t_Sb etwas größer (Fig. 7b)), so befindet sich zunächst ein geschwächter Faserbart 34 im Bereich der Auflösewalze 121. Es gelangt somit nach Freigabe der Liefervorrichtung 11 zunächst nur ein etwas magerer Faserstrom zur Fasersammelfläche 102, wobei dieser im Vergleich zu dem Faserfluß gemäß Fig. 7a) auch mit einer etwas größeren Verzögerung t_Vb beginnt. Auch wenn beim folgenden Transport des Faserbandes 3 immer mehr Fasern 31 in den Arbeitsbereich der Auflösewalze 121 gelangen, so steigt die Faserzufuhr doch nicht ganz plötzlich auf ihren vollen Wert (100 %) an, sondern benötigt hierfür eine gewisse Zeit. Die Hochlaufzeit t_Sb für einen Faserbart 34 gemäß Fig. 6b) ist somit größer als bei einem Faserbart 34 gemäß Fig. 6a).
Noch extremer wird die Situation bei einem Faserbart 34, der sehr lange Zeit bei stillgesetzter Liefervorrichtung 11 der Wirkung der Auflösewalze 121 ausgesetzt war. Bei sehr langer Stillstandszeit t_Sc muß der Faserbart 34 erst über die Linie A hinweg in den Arbeits- oder Wirkungsbereich der Auflösewalze 121 gebracht werden. Da der Faserbart 34 gemäß Fig. 6c erheblich stärker ausgekämmt war als der Faserbart 34 gemäß Fig. 6b, dauert es auch länger bis zum Beginn des Faserflusses (siehe Verzögerung t_Vc). Auch die Hochlaufzeit t_Sc ist wesentlich größer.
Wie aus Fig. 7 deutlich hervorgeht, muß auch der Fadenabzug (siehe Geschwindigkeit V_A) an die wirksame Faserzufuhr F angepaßt werden. Es ergibt sich hieraus, daß auch die Steuerung der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100 unterschiedlich gesteuert werden muß in Abhängigkeit von der Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc. Dies betrifft sowohl die Reduzierung der Drehzahl n_R als auch das spätere Wieder-Beschleunigen der Rotordrehzahl.
Die Dauer der Stillstandszeit wird in der Steuervorrichtung 4 ermittelt aus der Zeit, zu welcher der Fadenwächter 15 (siehe Fig. 10) anspricht, und der Zeit, zu welcher die Steuervorrichtung 4 einen Impuls an die Steuervorrichtung 20 gibt, nachdem die Wartungsvorrichtung 2 an der betreffenden Spinnstelle angelangt ist, damit die Wartungsvorrichtung 2 nun den Anspinnvorgang beginnt. Alternativ kann natürlich auch von der Steuervorrichtung 20 der Wartungsvorrichtung 2 aus ein entsprechender Impuls an die Steuervorrichtung 4 gegeben werden, durch welchen der End-Zeitpunkt der Stillstandszeit festgelegt wird, da der Zeitpunkt t_L für das Einschalten der Liefervorrichtung 11 in einem festgelegten zeitlichen Abstand von diesem Einschaltzeitpunkt der Anspinnvorrichtung liegt.
Entsprechend der gemessenen Zeit werden dann das Einschalten und Beschleunigen des Fadenabzuges gesteuert - und entsprechend auch der Drehzahl n_R des Spinnrotors 100, wobei die Drehzahlsteuerung nicht unbedingt synchron zur Steuerung der Fadenabzugsgeschwindigkeit zu sein braucht, wenn nicht die Drehung im Faden 30, sondern die Fadenspannung auch nach Abzug des Ansetzers 32 aus dem Spinnrotor 100 noch von besonderer Bedeutung ist. Je länger die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb oder t_Sc war, um so später setzt der Faserfluß F im Spinnrotor ein und um so später muß auch der Fadenabzug einsetzen. Auch die Hochlaufkurve des Faserflusses ist bei längerer Stillstandszeit flacher, so daß entsprechend auch die Hochlaufkurve des Fadenabzuges flacher sein muß.
Die Ermittlung des Faserbartes braucht nicht mittelbar über das Messen der Stillstandszeit zu erfolgen, sondern kann auch direkt, z.B. durch Messen des Luftwiderstands des Faserbartes, durchgeführt werden. Die entsprechende Vorrichtung, mit welcher der Auskämmzustand des Faserbartes ermittelt wird, steht in geeigneter steuermäßiger Verbindung mit der Steuervorrichtung 4 und/oder 20, damit diese dann den Fadenabzug und die Rotordrehzahl in angepaßter Weise steuern kann.
Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, kann der Spinnrotor 100 in seiner Drehzahl n_R in verschiedener Weise gesteuert werden. So kann der Schlupf seines Antriebs (siehe Fig. 8, 9, 10 und 12 - evtl. auch durch Zwischenschaltung einer Moment- oder Schlupfkupplung) gesteuert werden. Der Spinnrotor 100 kann auch mit Hilfe einer steuerbaren Bremse (siehe Fig. 8 und 13) bei weiterlaufendem zentralen Antrieb gebremst oder gesteuert wieder beschleunigt werden. Auch ist es möglich, einen Einzelantriebsmotor 107 (siehe Fig. 11) für die Steuerung des Spinnrotors 100 vorzusehen.
Wenn eine exakte Anpassung der Drehzahländerung (Drehzahlreduzierung oder -beschleunigung) des Spinnrotors 100 an die Geschwindigkeit V_A des Fadenabzuges gewünscht wird, so kann auch bei einer Schlupfsteuerung des Spinnrotors 100 dessen Geschwindigkeit überwacht werden für die Steuerung des Drehzahlverhaltens.
Es ist auch möglich, einen Hauptantrieb vorzusehen, der die Spinnrotoren 100 mehrerer benachbarter Spinnstellen mit Produktionsgeschwindigkeit antreibt, während für das Fadenbruchbeheben ein Hilfsantrieb vorgesehen ist, mit dem der Spinnrotor 100 immer nur einer einzigen Spinnstelle für die Dauer des Anspinnens ge koppelt wird. Die beiden Antriebe können dabei als Riemen oder Wellen etc. ausgebildet sein.
Die beiden Antriebe sind zur Steuerung des An- und Abkoppelns mit der Steuervorrichtung 4 verbunden. Der Hilfsantrieb wird in seiner Geschwindigkeit während des Anspinnens von der Steuervorrichtung 4 so gesteuert, daß der Spinnrotor 100 zunächst in seiner Drehzahl n_R reduziert und zum gewünschten Zeitpunkt wieder auf die volle Produktions-Drehzahl beschleunigt wird.
Wenn die Zeitsteuerung der Rotordrehzahl nicht exakt erfolgt, so muß es trotz Überschreiten der vorgegebenen Toleranzen der Fadenspannung S_F nicht unbedingt gleich zu einem Fadenbruch kommen, obwohl die Fadenbruchgefahr groß ist. Um für zukünftige Anspinnvorgänge diese Gefahr zu reduzieren, kann während des Anspinnens die Fadenspannung S_F im angesponnenen Faden 30 überwacht werden, was mit Hilfe des als Fadenspannungswächter ausgebildeten Fadenwächters 15 oder eines zusätzlichen Fadenspannungswächters (nicht gezeigt) geschehen kann. Weicht die ermittelte Fadenspannung von der Sollspannung mehr ab, als als tolerierbar angesehen wird, so wird der Steuervorrichtung 4 ein entsprechendes Signal zugeleitet. Dieses bewirkt, daß beim folgenden Anspinnvorgang die Drehzahl n_R des Spinnrotors entsprechend gesteuert wird, z.B. gemäß Fig. 5, damit die Fadenspannungsabweichungen kleiner werden oder verschwinden.
Je nach Programmierung kann ferner bewirkt werden, daß der soeben überwachte Anspinnvorgang sofort wiederholt wird oder daß die neueingestellte Drehzahlsteuerung erst für die Behebung eines nicht provozierten Fadenbruches zur Geltung kommt.
Als Referenzwert kann ein Wert in die Steuervorrichtung 4 von Hand eingegeben werden. Die Steuervorrichtung 4 kann jedoch auch Mittel enthalten, die während des normalen Spinnbetriebes die Fadenspannung mißt und den Durchschnittswert der gemessenen Fadenspannungswerte als Referenzwert speichert für den Vergleich der beim Anspinnen auftretenden Fadenspannungen.
Eine solche Steuerung der Rotordrehzahländerung kann elektronisch (z.B. bei einem Einzelantriebsmotor 107) oder mechanisch mit Hilfe eines (nicht gezeigten) Anschlages (z.B. bei Zuhilfenahme einer Riemenanpreßvorrichtung) erfolgen.

Claims

1. Verfahren zum Anspinnen eines Fadens an einer mit einem Spinnrotor arbeitenden Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem ein Fadenende bei einer Ansetzdrehzahl des Spinnrotors auf dessen Fasersammelfläche geliefert, dort mit den Fasern eines Faserringes verbunden und sodann unter fortlaufender Einbindung neu in den Spinnrotor eingespeister Fasern als fortlaufender Faden aus dem Spinnrotor wieder abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotordrehzahl aus der Ansetzdrehzahl unmittelbar nach dem Ansetzen bis auf eine Drehzahl gebracht wird, die niedriger als die Ansetzdrehzahl ist und sodann wieder auf die Produktions-Drehzahl erhöht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduzierung der Rotordrehzahl zeitabhängig beendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduzierung der Rotordrehzahl bei Erreichen einer vorgegebenen Mindest-Rotordrehzahl beendet wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansetzdrehzahl vor der Rücklieferung des Fadenendes auf die Fasersammelfläche vorübergehend konstant gehalten und die Rotordrehzahl erst in der Zeit zwischen der Rücklieferung des Fadenendes und dem Beginn des Fadenabzuges reduziert wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotordrehzahl aus dem Stillstand bis auf eine oberhalb der Ansetzdrehzahl liegende Drehzahl beschleunigt und von dieser Drehzahl auf die Ansetzdrehzahl gebracht wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduzierung der Rotordrehzahl bei einer oberhalb der Ansetzdrehzahl liegenden Drehzahl beginnt und während des Ansetzvorganges fortgesetzt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotordrehzahl nach dem Abziehen des massenmäßig zunehmenden Teils des Faserringes weiterhin abgesenkt wird, bis durch die sich beschleunigende Fadenabzugsgeschwindigkeit und die sich vermindernde Rotordrehzahl ein bestimmtes gewünschtes Verhältnis zueinander erreicht haben, worauf die Rotordrehzahl und die Fadenabzugsgeschwindigkeit auf die Produktionsgeschwindigkeit beschleunigt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das bestimmte gewünschte Verhältnis dasselbe wie bei Produktionsgeschwindigkeit ist und von dem Augenblick an, an welchem dieses Verhältnis durch die sich reduzierende Rotordrehzahl und die sich beschleunigende Fadenabzugsgeschwindigkeit erreicht wird, auch während der anschließenden Beschleunigung der Rotordrehzahl beibehalten wird.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenabzugsgeschwindigkeit überwacht wird und dann, wenn die Rotordrehzahl den gleichen prozentualen Wert des Produktionswertes erreicht wie die Fadenabzugsgeschwindigkeit, die Reduzierung der Rotordrehzahl beendet wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Änderung der Rotordrehzahl der Schlupf zwischen dem Spinnrotor und mit unveränderter Geschwindigkeit weiterlaufenden Antriebsmitteln verändert wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor zum Reduzieren seiner Drehzahl mit Antriebsmitteln geringerer Geschwindigkeit und zum Anheben seiner Drehzahl mit Antriebsmitteln höherer Geschwindigkeit in Antriebsverbindung gebracht wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduzierung der Rotordrehzahl zweiphasig vorgenommen wird, wobei die erste Phase im wesentlichen sowohl auf die Drehungsfortpflanzung in den Faserring als auch auf die gewünschte Fadenspannung und die zweite Phase zur Eingrenzung der auftretenden Fadenspannungstoleranzen auf die Fadenspannung abgestimmt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduzierung der Rotordrehzahl in der ersten Phase durch Wirksamwerden einer Bremse bewirkt oder unterstützt wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verändern der Rotordrehzahl der Spinnrotor von mit Produktionsgeschwindigkeit laufenden Antriebsmitteln getrennt und mit Hilfsantriebsmitteln verbunden wird, die entsprechend dem gewünschten Drehzahlverlauf des Spinnrotors während des Anspinnens zunächst in ihrer Geschwindigkeit verlangsamt und später wieder bis zum Erreichen der Produktionsgeschwindigkeit beschleunigt werden, woraufhin der Spinnrotor von den Hilfsantriebsmitteln getrennt und mit den mit Produktionsgeschwindigkeit laufenden Antriebsmitteln verbunden wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei welchem ein Faserband, aus welchem die dem Spinnrotor zuführenden Fasern ausgekämmt werden, auch bei unterbrochenem Spinnprozeß zumindest zeitweise der Wirkung einer rotierenden Auflösewalze ausgesetzt bleibt, dadurch gekennzeichnet, daß der Zustand des Faserbartes, der bei unterbrochenem Spinnprozeß der Wirkung der rotierenden Auflösewalze ausgesetzt war, bei Beginn des Anspinnvorganges ermittelt wird und die Beschleunigung von Fadenabzugsgeschwindigkeit und Rotordrehzahl vom ermittelten Faserbartzustand erfolgt.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß während des Anspinnens die Fadenspannung im abgezogenen Faden überwacht und bei Überschreiten einer vorgegebenen Abweichung von der während der normalen Produktion auftretenden Fadenspannung beim nächsten Anspinnvorgang die Reduzierung der Rotordrehzahl entsprechend der Abweichung korrigiert wird.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß während der Zeit, während welcher die Fadenabzugsgeschwindigkeit noch nicht ihren Produktionswert erreicht hat, dem Faden die Abzugsbewegung in einer größeren Entfernung vom Spinnrotor erteilt wird als nach Erreichen des Produktionswertes.

18. Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem antreibbaren, eine Fasersammelfläche aufweisenden Spinnrotor, einer Vorrichtung zum Zuführen von Fasern auf die Fasersammelfläche, Mitteln zum Rückliefern eines Fadenendes auf die Fasersammelfläche, Mitteln zum Abziehen des angesponnenen Fadens und Mitteln zum Ändern der Drehzahl des Spinnrotors, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeich net durch Mittel zum Reduzieren der Rotordrehzahl von der Ansetzdrehzahl auf einen niedrigeren Wert, Mittel zum Wiederbeschleunigen der Rotordrehzahl, nachdem ein gewünschter Tiefstwert oder eine hierfür vorgesehene Zeit erreicht ist, sowie Mittel zum Anhängen der hochlaufenden Rotordrehzahl an die gewünschte Produktionsdrehzahl.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eine Zeitsteuermittel (23) aufweisende Steuervorrichtung (4, 20).

20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß den Zeitsteuermitteln (23) Einstellmittel (230, 231) zugeordnet sind zum Festlegen der Dauer, während welcher die Rotordrehzahl reduziert wird.

21. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch Mittel (106) zum Überwachen der Rotordrehzahl oder der Rotordrehzahl proportionaler Werte.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß außer den Mitteln (106) zum Überwachen der Rotordrehzahl oder dieser Drehzahl proportionaler Werte Überwachungsmittel (213) zum Überwachen der Fadenabzugsgeschwindigkeit oder dieser Geschwindigkeit proportionaler Werte, ferner Mittel (43, 45) zum Umwandeln der Meßwerte in Prozentwerte der jeweiligen vollen Produktionswerte sowie Vergleichsmittel (46) vorgesehen sind zum Vergleichen der Prozentwerte der Fadenabzugsgeschwindigkeit und Rotordrehzahl und zum Auslösen eines Schaltimpulses bei Erreichen übereinstimmender Prozentwerte, um die Reduzierung der Rotordrehzahl zu beenden.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Überwachungsmittel (213, 106) mit Mitteln (4) zum Erzeugen einer der Fadenabzugsgeschwindigkeit proportionalen Rotordrehzahl steuermäßig verbunden sind.

24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 22, mit einem Riemenantrieb für den mit Hilfe eines Schaftes gelagerten und über diesen antreibbaren Spinnrotor, wobei der Riemen vom Rotorschaft abhebbar ist, gekennzeichnet durch eine Riemenanpreßvorrichtung (5), die zum Verändern des Anpreßdruckes zwischen Antriebsriemen (17, 18) und Rotorschaft (103) steuermäßig mit der Steuervorrichtung (4, 20) verbunden ist.

25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 23, mit zwei mit unterschiedlicher Geschwindigkeit antreibbaren Antriebsriemen, für deren Auswahl zum wahlweisen Antreiben des Spinnrotors ein zweiarmiger Umschalthebel vorgesehen ist, dessen einer Arm das Antreiben des Spinnrotors durch den mit höherer Geschwindigkeit angetriebenen Riemen und dessen anderer Arm dem Antreiben des Spinnrotors durch den anderen Riemen bewirkt, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der das Antreiben des Spinnrotors (100) mit niedrigerer Geschwindigkeit bewirkende Arm (503) des zweiarmigen Umschalthebels (5) als Riemenanpreßvorrichtung ausgebildet ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Riemenanpreßvorrichtung (5) eine Einstellvorrichtung (59, 590) zum Festlegen des maximalen bzw. des minimalen Anpreßdruckes zwischen Antriebsriemen und Rotorschaft (103) zugeordnet ist.

27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 25, mit einer die Steuervorrichtung tragenden, längs einer Vielzahl gleichartiger Offenend-Spinnvorrichtungen verfahrbaren Wartungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Riemenanpreßvorrichtung (5) mit einem Steuerhebel (580) in Verbindung steht, welchem ein von der Steuervorrichtung (20) aus steuerbares Betätigungselement (24) der Wartungsvorrichtung (2) zustellbar ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Offenend-Spinnvorrichtung (10) einen Anschlag zur Begrenzung des Zustellweges des Betätigungselementes (24) aufweist.

29. Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem antreibbaren, eine Fasersammelfläche aufweisenden Spinnrotor, einer Vorrichtung zum Zuführen von Fasern auf die Fasersammelfläche, Mitteln zum Rückliefern eines Fadenendes auf die Fasersammelfläche, Mitteln zum Abziehen des angesponnenen Fadens und Mitteln zum Ändern der Drehzahl des Spinnrotors, inbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Riemen (17, 18) zum Antreiben des mittels eines Schaftes (103) gelagerten Spinnro tors (100) und eine Riemenanpreßvorrichtung (5) vorgesehen sind, die einen eine Riemenanpreßrolle (50) tragenden Rollenhebel (504) aufweist, der durch ein erstes elastisches Element (550) mit seiner Riemenanpreßrolle (50) zur Anlage an den Riemen (17, 18) bringbar ist und dem ferner ein dem Rotorschaft (103) zustellbarer Bremshebel (562) zugeordnet ist, der außer in eine Bremsstellung in verschiedene Relativstellungen gegenüber dem Rollenhebel (504) bringbar ist, daß dem Bremshebel (562) und dem Rollenhebel (504) zusammenarbeitende Anschläge (505, 564) zugeordnet sind, mit deren Hilfe der Rollenhebel (504) bei Bewegung des Bremshebels (562) in seine Bremsstellung mit seiner Riemenanpreßrolle (50) vom Riemen (17, 18) abhebbar ist, daß der Bremshebel (562) und der Rollenhebel (504) über ein im Vergleich zum ersten elastischen Element (550) schwächeres elastisches Element (551) miteinander verbunden sind, mit dessen Hilfe durch Änderung der Relativstellung zwischen Bremshebel (562) und Rollenhebel (504) die vom ersten elastischen Element (550) bewirkte Riemenanpreßkraft reduzierbar ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollenhebel (504) zwei Arme (500, 503) aufweist, von denen ein Arm (500) die Riemenanpreßrolle (50) trägt und durch das zweite elastische Element (551) beaufschlagt ist, während der der Riemenanpreßrolle (50) abgewandte Arm (503) durch das erste elastische Element (550) beaufschlagbar ist.

31. Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem antreibbaren, eine Fasersammelfläche aufweisenden Spinnrotor, einer Vorrichtung zum Zuführen von Fasern auf die Fasersammelfläche, Mitteln zum Rückliefern eines Fadenendes auf die Fasersammelfläche, Mitteln zum Abziehen des angesponnenen Fadens und Mitteln zum Ändern der Drehzahl des Spinnrotors, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch einen Riemen (17, 18) zum Antreiben des mittels eines Schaftes (103) gelagerten Spinnrotors (100) und eine Riemenanpreßvorrichtung (5), die einen eine Riemenanpreßrolle (50) tragenden Rollenhebel (504) aufweist, der durch einen Bremshebel (562) vom Rotorschaft (103) abhebbar ist und welchem eine steuerbare Dämpfungseinrichtung (6) zugeordnet ist.

32. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungseinrichtung (6) als auf der Schwenkachse (540) des Rollenhebels (504) gelagerte Tellerfeder (60) ausgebildet ist, der ein parallel zur Schwenkachse (540) verstellbares Belastungselement (61, 610) zugeordnet ist.

33. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 31, mit einer die Steuervorrichtung tragenden, längs einer Vielzahl gleichartiger Offenend-Spinnvorrichtungen verfahrbaren Wartungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der Riemen anpreßvorrichtung (5) jeder Offenend-Spinnvorrichtung (10) eine eigene Betätigungsvorrichtung zugeordnet ist, über welche die Riemenanpreßvorrichtung (5) mit der Steuervorrichtung (4) verbunden ist.

34. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 32, mit einer auf den Spinnrotor zur Einwirkung bringbaren Bremse, dadurch gekennzeichnet, daß die Bremse (561) als Bremse mit steuerbarer Bremswirkung ausgebildet ist.

35. Vorrichtung nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch einen Bremshebel (562), der in Bremsrichtung über ein elastisches Element (579) und in Abheberichtung über einen starren Anschlag (577) durch ein Steuerelement (57) betätigbar ist.

36. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 22, mit einem individuellen Antriebsmotor für den Spinnrotor, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (4) einen Generator zur Erzeugung elektrischer Werte enthält, mittels derer die Drehzahl (n_R) des Spinnrotors (100) gesteuert wird.

37. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 22, mit zwei wahlweise mit dem Spinnrotor zur Einwirkung bringbaren Antriebsmitteln, von denen die einen zum gleichzeitigen Antreiben einer Vielzahl von Spinnrotoren dienen, während die anderen lediglich zum Antreiben jeweils eines einzelnen Spinnrotors dienen, dadurch gekennzeichnet, daß die zum An treiben jeweils eines einzelnen Spinnrotors (100) vorgesehenen Antriebsmittel (107) steuermäßig mit der Steuervorrichtung (4) verbunden und durch diese steuerbar sind.

38. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (4, 20) mit einer Vorrichtung verbunden ist, die den Auskämmzustand des Faserbartes zum Zeitpunkt der Rücklieferung des Fadenendes (300) an die Fasersammelfläche (102) ermittelt und in Abhängigkeit des Auskämmzustandes den Fadenabzug und die Rotordrehzahl steuert.

39. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 22, gekennzeichnet durch einen die Fadenspannung überwachenden Fadenspannungsmesser (15), der mit der Steuervorrichtung (4) steuermäßig verbunden ist, ferner durch Mittel zum Vergleichen der gemessenen Fadenspannung mit einer vorgegebenen Referenzspannung sowie durch Mittel zum Verändern der in der Steuervorrichtung (4) gespeicherten Daten in der Weise, daß zukünftig die Reduzierung der Rotordrehzahl so erfolgt, daß Fadenspannungsabweichungen reduziert werden.

40. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (4) Mittel enthält, welche den Durchschnittswert der Fadenspannung bei ungestörter Produktion als Referenzwert speichern.