EP0084659A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung Download PDF

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EP0084659A2
EP0084659A2 EP82111829A EP82111829A EP0084659A2 EP 0084659 A2 EP0084659 A2 EP 0084659A2 EP 82111829 A EP82111829 A EP 82111829A EP 82111829 A EP82111829 A EP 82111829A EP 0084659 A2 EP0084659 A2 EP 0084659A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
auxiliary
spinning
coil
open
Prior art date
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EP82111829A
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English (en)
French (fr)
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EP0084659A3 (en
EP0084659B1 (de
Inventor
Kurt Lovas
Walter Mayer
Stephan Wittmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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Publication date
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Application filed by Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG filed Critical Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Publication of EP0084659A2 publication Critical patent/EP0084659A2/de
Publication of EP0084659A3 publication Critical patent/EP0084659A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0084659B1 publication Critical patent/EP0084659B1/de
Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning

Definitions

  • the present invention relates to a method for piecing a thread in an open-end spinning device, in which the thread is returned to the open-end spinning device by turning back a bobbin and an auxiliary roller pair and then drawn off from the open-end spinning device by a pair of take-off rollers, and a device to carry out this procedure.
  • the object of the invention is therefore to provide a method and a device which avoid these disadvantages and ensure a defined insertion of the thread take-off during piecing even at a large number of spinning positions.
  • the thread is released by the pair of auxiliary rollers after completion of the return delivery and is subjected to an auxiliary trigger at a greater distance from the open-end spinning device than this spinning trigger until the normal spinning take-off has started.
  • the auxiliary trigger is carried out exclusively by the spool.
  • the softer insertion of the thread take-off can be brought about by a certain but defined slip of the bobbin.
  • This slip is also advantageous because when spinning, the fiber delivery into the spinning rotor - or another open-end spinning element - does not suddenly occur, but rather increases.
  • the thread is transferred to the pair of draw-off rollers. Since the thread is already being drawn off the open-end spinning device at full speed at this point, there are no speed jumps here either, so that there is no risk of thread breaks at this point either.
  • the piecing take-off be carried out by the coil, but it is quite possible and in connection with further operations which are associated with. the piecing must be carried out, often extremely useful if the auxiliary trigger is independent of the spool.
  • the auxiliary draw is expediently kept in a substantially constant ratio to the run-up curve of the fiber feed effective in the open-end spinning device.
  • the return delivery time is reduced to a minimum time. This is achieved according to the invention in that before the return of the thread a thread reserve is formed over a throwing device and the thread end to be fed to the open-end spinning device is brought to a defined length in that the return delivery of the thread end by the auxiliary roller pair is merely in a ready position within the open-end spinning device takes place and that after the thread has been released by the pair of auxiliary rollers, the piecing back delivery takes place by the thread being thrown off by the throwing member.
  • the spinning element for example a spinning rotor
  • the spinning element can be exchanged so that collecting surfaces of different diameters are used, it is necessary to coordinate the return delivery route accordingly.
  • the actual piecing return should always take place under constant conditions. Therefore, according to the invention, the adaptation to the different diameters is not carried out by the throwing device, but by the pair of auxiliary rollers. This is done according to another feature of Invention in that the ready position within the open-end spinning device is selected so that regardless of the diameter of the spinning member selected in each case, the path of piecing back delivery by throwing the thread is always the same.
  • one method according to the invention is to carry out the method mentioned
  • Auxiliary take-off device is provided, which is arranged at a greater distance from the open-end spinning device than the pair of take-off rollers. With this auxiliary take-off device, the piecing take-off can be carried out in the desired manner.
  • the auxiliary take-off device is arranged at a greater distance from the open-end spinning device than the pair of draw-off rollers, the rotation which arises in the piecing phase can be distributed over a greater length of the thread, so that the risk of overturning of the piecing thread end in the spinning rotor is reduced.
  • This makes it possible to work with significantly higher rotor speeds compared to conventional piecing processes. This means that it is usually not necessary to keep the spinning rotor at a low speed for the piecing process or to monitor its speed, but rather allows piecing at the high production rotor speeds customary today.
  • a winding device which has bobbin arms for receiving a bobbin, with a main drive roller for driving the bobbin and with a device for lifting the bobbin from the main drive roller and for driving the bobbin
  • this device having a swivel arm and one in both directions gene drivable roller and a working against the action of an elastic element controllable swivel drive for the swivel arm
  • the auxiliary trigger device is formed by the winding device, the device for lifting and driving the coil from a coil lifting device to form a defined distance between the coil and the main drive roller and consists of a coil auxiliary drive which can be brought into action by the action of the elastic element on the side of the coil which is remote from the main drive roller.
  • the bobbin lifting device lifts the bobbin off the main drive roller immediately when a thread break occurs. This can happen so quickly that the end of the broken thread no longer reaches the bobbin and hangs freely from the bobbin. It is particularly easy to pick up the thread for the return delivery. But even if the thread comes onto the bobbin, it can easily be picked up here when the bobbin is later turned back, since the rapid stoppage of the bobbin prevents the thread from being rolled tightly into the bobbin.
  • the bobbin lifting device is designed so that a defined distance is formed between the bobbin and the main drive roller, so that the instantaneous radius of the bobbin affects the working position of the bobbin auxiliary drive, which cooperates with the side of the bobbin facing away from the main drive roller. In this way, depending on the size of the coil, different positions of the swivel arm of the coil auxiliary drive are obtained when driving the coil.
  • the swivel drive is designed so that it causes the roller to be lifted off the spool, while when the swivel arm is released by the swivel drive, the elastic element causes the roller to rest against the spool. Because the position of the reel on the spool varies depending on the spool radius is, the elastic element has a different bias during the work of the roller, so that the roller is also applied to the coil with different force.
  • the elastic element By a suitable choice of the characteristics of the elastic element, for example when the elastic element is designed as a spring by appropriate choice of the spring constants, dimensions and pretension, it can be achieved that a slip which is normally different in the case of coils of different sizes is avoided, so that essentially one regardless of the coil diameter always the same slip and thus always the same piecing conditions can be achieved.
  • the spool lifting device is designed such that it forms a defined distance between the peripheral surfaces of the spool and the main drive roller. In this way, the pretension of the elastic element is affected by the full spool diameter, which makes it much easier to compensate for the different spool masses by means of different contact pressures on the roll.
  • the defined distance between the peripheral surfaces of the spool and the main drive roller can be achieved in various ways.
  • the bobbin lifting device expediently has a lifting element which cooperates with the side of the bobbin facing the main drive roller, the bobbin lifting device being assigned a supporting device which cooperates with a bobbin arm and secures the defined distance between the peripheral surfaces of the bobbin and the main drive roller. Since the lifting element of the coil lifting device faces that of the main drive roller Side of the coil cooperates, the defined distance between the circumferential surfaces of the coil and the main drive roller can be reached in a particularly simple manner. Monitoring devices for checking this distance, such as light barriers susceptible to flight, are therefore not required.
  • the support device cooperating with a spool arm is provided according to the invention, which ensures the defined distance between the peripheral surfaces of the spool and the main drive roller, even when the lifting element releases the spool again.
  • the support device has a drive lever which can be pivoted by a controllable drive and a support lever which is arranged thereon and can be pivoted between two end positions, which is acted upon by an elastic element in the direction of the coil and can thereby be brought into its first end position and when it runs onto one of the two coil arms into its second end position, which is assigned a switching device for ending the pivoting movement of the drive lever is.
  • the switching device is actuated mechanically in this way.
  • the controllable drive for the drive lever is designed as an electric motor and the switching device is designed as an electrical switch arranged on the drive lever, which interrupts the power supply to the motor when actuated by the support lever.
  • the end positions of the support lever are expediently determined by two stops attached to the drive lever.
  • the elastic element assigned to the swivel arm can be designed differently, but in order to achieve a compact design of the coil auxiliary drive, it is preferred according to the invention that the elastic element assigned to the swivel arm is designed as a torsion spring.
  • the swivel drive for the swivel arm has a rotatable cam disk and an adjustable intermediate linkage between the cam disk and swivel arm. This intermediate linkage enables the swivel arm to be adjusted in a particularly simple manner.
  • the roll has a jacket made of a soft material, preferably soft rubber.
  • the auxiliary take-off device is formed by a second auxiliary take-off roller pair, which can be brought into effect on the side of the take-off roller pair facing away from the open-end spinning device.
  • the return delivery takes place in two steps.
  • a pair of thread cutting devices and a return delivery measuring device are assigned to the pair of auxiliary rollers, while a thread-throwing element deflecting the thread is arranged between the pair of draw-off rollers and the bobbin.
  • the thread cutting device and the return delivery measuring device have the task of bringing the thread to a defined length and into a predetermined ready position, while the ejection device enables the thread to come into contact with the fibers fed to the open-end spinning device.
  • the return delivery measuring device is dependent on the respectively selected diameter of the spinning element is adjustable.
  • the subject of the registration creates the conditions for the reliable spinning even at high rotor speeds, so that an exact timing of the attachment process to the run-up curve of the spinning rotor is not necessary. This results in a significant simplification of the control, which allows large time tolerances and is therefore easy to master.
  • FIG. 1 shows the essential parts of a spinning machine 1 operating according to the open-end spinning process, insofar as they are necessary to understand the explanation. In practice, these parts are generally distributed over the spinning machine 1 and a maintenance device 2 which can be moved along the spinning machine 1, but it is also possible to provide all the elements shown on the spinning machine 1 itself and to dispense with the maintenance device 2, in particular in the case of test machines with one or only a few spinning positions.
  • the spinning machine 1 shown has a large number of spinning positions, of which FIG. 1 only shows one spinning position.
  • An open-end spinning device with a spinning element arranged in a housing 10, a pair of take-off rollers 13 and a winding device 30 are provided for each spinning station.
  • a spinning rotor 11 is used, for example, as the spinning element, which generates a thread 3 which, after incorporation in the usual manner, with the aid of a fiber delivery device and a dissolving device - e.g. in the form of an opening roller - the fibers fed to the spinning element are drawn off from the housing 10 by means of the pair of draw-off rollers 13 through a draw-off tube 12.
  • a thread monitor 36 is arranged in the thread path between the housing 10 and the pair of draw-off rollers 13.
  • the spinning machine 1 has a winding device 30, which essentially has a main drive roller 31 for driving the bobbin 33, which is interchangeably received by two pivotable bobbin arms 32.
  • the coil arms 32 are pivotable about an axis 34.
  • a thread tension compensation bracket 14 is arranged in a known manner in the thread path between the draw-off roller pair 13 and the bobbin 33.
  • a part of a spool lifting device 4 forming lifting element 40 is also provided for each spinning station, which, by being inserted between the main drive roller 31 and the spool 33, lifts the latter by a certain value a from the main drive roller 31, so that a due to the strength of the lifting element 4 Defined distance a between the peripheral surfaces of the coil 33 and the main drive roller 31 is formed.
  • a suction pipe 20 is arranged on the maintenance device 2 and can be brought to the underside of the bobbin 33 lifted off the main drive roller 31 in order to be able to pick up the end of a broken thread 3 there.
  • the suction tube 20 has a cranked shape and has a longitudinal slot (not shown) on its side facing the spinning machine 1, so that the thread 3 can partially leave this slot in the form of a chord as it enters the suction tube 20.
  • the maintenance device 2 also carries a pair of auxiliary rollers 21 which is supported by a lever 23 which can be pivoted about an axis 22 such that the auxiliary roller pair 21 can grip the thread 3 arranged tendon-like to the suction tube 20 and feed it to the take-off tube 12.
  • a coil auxiliary drive 5 is arranged on the maintenance device 2.
  • the coil auxiliary drive 5 has a swivel arm 50 which is pivotably mounted on an axis 51 and carries a roller 52 at its free end, which can be driven in a manner not shown by a drive, not shown, in either direction.
  • the roller 52 is surrounded by a jacket 53 made of soft rubber or another soft material.
  • a swivel drive 6 for the swivel arm 50 is further arranged on the maintenance device 2, which in the embodiment shown has a camshaft 61 driven by a motor 60, on which a cam disk 62 is arranged.
  • a two-armed lever 64 is pivotably mounted, at one end of which the cam disk 62 can engage and at the other end of which an actuator 65 is connected.
  • This actuator 65 the free end of which is connected to the swivel arm 50, consists in the embodiment shown of two bolts 66 and 67, which have opposite threads and on which a threaded sleeve 68 is screwed with opposite threads, so that by rotating the threaded sleeve 68 Distance between the lever 64 and the pivot arm 50 can be changed. In this way, a precise adjustment of the lever 64 to the swivel arm 50 is possible.
  • the cam plate 62 causes the roller 52 to be lifted off the spool 33, while a tension spring 7 acting on the swivel arm 50 causes the swivel arm 50 to be supported on the spool 33 by the cam plate 62 when the lever 64 is released.
  • the support device 8 essentially consists of a pivotably mounted drive lever 80, at the free end of which a support lever 81 is articulated.
  • This two-arm support lever 81 is movable between two stops 82 and 83 attached to the drive lever 80 and is activated by means of a compression spring 84 trained elastic element, which is supported at one end on the drive lever 80 and at the other end on the support lever 81, so that the support lever 81 is normally supported on the stop 82.
  • a switch 85 is provided on the drive lever 80 so that the support lever 81 actuates this switch 85 when it rests on the stop 83 without being supported on the switch housing.
  • the switch 85 is electrically connected to a motor 86 which serves as a pivot drive for the drive lever 80 and secures the drive lever 80 in its current position when it is stopped.
  • the motor 86 is connected to a control device 9, which is also connected to the motor 60.
  • the opening roller (not shown) that continues to run even after the fiber delivery device is stopped, the fiber beard projecting into the working area of the opening roller is milled off and fed to the spinning rotor 11 together with the fibers in the clothing of the opening roller.
  • a signal is triggered in a known manner, which either causes the maintenance device 2 or which causes the continuously rotating maintenance device 2 to stop at the disturbed spinning position in order to remedy the broken thread.
  • a control device 9 temporarily switches on a rotor cleaning device (not shown), as a result of which the fibers in the spinning rotor 11 are removed from it in a manner known per se. Furthermore, in a manner not shown, the maintenance device 2 lifts the pressure roller of the pair of draw-off rollers 13 from the driven roller. It also uses the engine 86 the drive lever 80 is pivoted upwards with the support lever 81. During this movement, the support lever 81 resting on the stop 82 comes to rest against the arm 35 of the spool arm 32. As a result, the support lever 81 is pivoted relative to the drive lever 80 against the action of the compression spring 84 until it bears against the stop 83.
  • the support lever 81 actuates the switch 85, which thereby opens and thus interrupts the power supply to the motor 86.
  • the lifting movement of the drive lever 80 is thus ended and this lever is fixed in the current position.
  • the control device 9 causes the lifting element 40 to be withdrawn so that it releases the coil 33. This can be done by mechanical action from the maintenance device 2 on the lifting element 40 or by actuation of an electrical element, not shown, which brings about this relationship.
  • the spool 33 remains in its current position since it is supported by the support lever 81.
  • the control device 9 After release of the bobbin 33 by the lifting element 40, the control device 9, in a manner not shown, causes the suction tube 20 to be brought into the thread take-up position. In this position, the suction pipe 20 is located on the underside of the coil 33, so that the distance between the suction pipe 20 and the coil 33 is essentially always the same, regardless of the sink diameter.
  • the control device 9 switches on the motor 60, which causes the camshaft 61 to rotate. In this way, the cam disk 62 releases the lever 64, so that the roller 52 is brought into contact with the coil 33 by the action of the tension spring 7 on the swivel arm 50.
  • the tension spring 7 is more or less tensioned so that with a larger spool diameter, the contact pressure of the roller 52 against the spool 33 is greater than with a smaller spool diameter. If the roller 52 is now driven via return means (not shown) for returning the thread 3, this different contact pressure compensates for the inertia and avoids a different slip which would otherwise occur due to the different masses of the bobbin 33.
  • the thread 3 which lies only loosely on the circumference of the bobbin due to the rapid stopping of the bobbin 33 with the aid of the lifting element 40, is sucked into the suction tube 20, and during the suctioning it is due to the cranked shape of the suction tube 20 in the form of a tendon partially exits from the suction pipe 20.
  • the return delivery of the thread 3 is interrupted by control from the control device 9 and the suction tube 20 is brought into its position shown in dashed lines.
  • the auxiliary roller pair 21 is pivoted out of a rest position about the axis 22, this auxiliary roller pair 21 passing through the course of the thread 3 entering the slot of the suction tube 20.
  • the thread on the side of the auxiliary roller pair 21 facing away from the bobbin 33 is separated by conventional means, not shown, and the auxiliary roller pair is pivoted in front of the mouth of the draw-off tube 12.
  • the spinning rotor 11 or another open-end spinning element has meanwhile been rotated again and the fiber feed on the fiber collecting surface has been switched on again.
  • the thread 3 is returned by turning the bobbin 33 and the pair of auxiliary rollers 21 until it reaches the fiber collecting surface of the spinning rotor 11 or another open-end spinning element reached, whereupon the clamping of the pair of auxiliary rollers 21 is released, for example by lifting the roller further from the axis 22 from the roller arranged closer to the axis 22.
  • the thread 3 is released from the auxiliary roller pair 21.
  • the auxiliary roller pair 21 now returns to its rest position.
  • the roller 52 is driven in the opposite direction, so that the thread 3 is drawn off from the spinning rotor 11.
  • the thread 3 is thus drawn off from the spinning rotor 11 exclusively by the bobbin 33 in this piecing phase.
  • the drive of the fiber delivery device is switched on at a moment which is coordinated with the return delivery and renewed removal of the thread 3. Since the previously emptied clothing of the opening roller has to be filled again until the full fiber flow can get into the spinning rotor 11, there is a soft effect of the fiber delivery with regard to the spinning rotor 11. In accordance with this effect of the fiber delivery, the thread draw should also become “soft” in order to ensure a piecing of high strength and on the other hand to avoid an excessively large jump in the thread tension and thus thread breaks.
  • the roller 52 is thus accelerated to the normal winding speed in a relationship which is adapted to the effect of the fiber delivery in the spinning rotor 11, the inevitable slippage of the coil 33 being taken into account when the roller 52 is accelerated.
  • the slip is kept by the choice of an appropriate spring constant, length and tension of the tension spring 7 regardless of the respective bobbin diameter in such a way that it does not falsify the thread take-off speed or only falsifies it within tolerable limits affects.
  • the bobbin 33 When the bobbin 33 has reached the full bobbin winding speed, the bobbin 33 is lowered by pivoting the drive lever 80 onto the main drive roller 31 and the roller 52 is lifted off the bobbin 33 by the action of the cam disk 62 on the lever 64. Furthermore, the pressure roller of the pair of draw rollers 13 is released by the maintenance device 2.
  • the described method is not restricted to the exemplary embodiment shown.
  • the device can also experience modifications in the context of technical equivalents or other combinations of features.
  • the auxiliary roller pair 21 is assigned a thread separation device in the usual way, which brings the thread 3 to a certain length.
  • a return delivery measuring device is assigned to the auxiliary roller pair 21 in a known manner, which determines the number of rotations of the auxiliary roller pair 21 and thus the return delivery amount of the thread 3.
  • a throwing member 25 deflecting the thread 3 can be provided in the thread path between the pair of draw-off rollers 13 and the bobbin 33.
  • the thread 3 arrives at the ejection element 25.
  • the thread 3 is subsequently fed to the draw-off tube 12 and fed to the draw-off tube 12 after cutting to a predetermined size, the thread 3 takes a curved course .
  • the mentioned return delivery measuring device - which is designed, for example, as a timing element that controls the duration of the current supply to the drive motor of the auxiliary roller pair 21 - the auxiliary roller pair 21 is driven by a predetermined number of rotations in the return delivery direction.
  • the thread end in the thread take-off tube 12 reaches a precisely defined position, which is identified in FIG. 1 as position B 1 .
  • position B 1 the thread end is between the two ends of the thread take-off tube 12, where it is held securely by the negative pressure acting in the spinning device.
  • This position B 1 is selected so that its distance along the thread take-off path is essentially the same as the additional thread path that results from the deflection by the take-off member 25 compared to the normal thread path between the take-off roller pair 13 and the bobbin 33.
  • the pair of auxiliary rollers 21 now releases the thread 3 and can thus be pivoted away from the area of the mouth of the draw-off tube 12.
  • the throwing member 25 now throws off the thread 3, the end of which comes from the ready position B 1 to the area of the fiber collecting surface of the spinning rotor 11 chosen as an example, where it integrates the fibers that have now been fed in.
  • the piecing take-off by the bobbin 33 now begins in time with the thread dropping by the throwing member 25.
  • the released thread length has essentially the same length as the distance from the standby position B 1 along the thread withdrawal path from the collecting surface - ie collecting groove of the spinning rotor 11 - is; However, it must be taken into account in the thrown-off thread reserve that the thread end must be able to lay down in the collecting groove of the spinning rotor over a certain length of the circumference in order to break open and bind in the fiber ring.
  • the return delivery measuring device can be adjusted depending on the diameter selected in each case. If, for example, the return delivery measuring device is designed as a digitally adjustable time relay, it is sufficient to specify the corresponding time as a digital value in accordance with the selected diameter, as a result of which the working time of the drive motor for the auxiliary roller pair 21 and thus also the return delivery path of the thread 3 is determined.
  • a spinning rotor 110 is shown in dashed lines in FIG. 1 and has a larger diameter than the spinning rotor 11.
  • the timing relay is set to a longer time adapted to the larger rotor diameter, so that the auxiliary roller pair 21 thread 3 to the standby position B 2 supplies.
  • the actual piecing back delivery takes place again by means of the ejection device 25 described.
  • the auxiliary trigger for the piecing process takes place exclusively by individually driving the coil 33, but it is also conceivable to make this auxiliary trigger independently of the coil 33.
  • an additional pair of auxiliary take-off rollers 900 can be brought into the thread path in the vicinity of the bobbin 33 for the piecing take-off from the maintenance device 2.
  • pulling off the thread 3 in the piecing phase exclusively by the bobbin 33 is particularly advantageous, since in this way no additional elements are required for the piecing draw-off, but a corresponding choice of the elastic element, for example, designed as a tension spring 7, is sufficient for this.
  • Such a modification with a pair of auxiliary take-off rollers 900 is described below with reference to FIGS. 3 and 4. Since such an embodiment is particularly expedient if it is used in connection with a thread connecting device 97 (e.g. knotter, splicing device, etc.), with the aid of which the thread connection (piecing) produced during piecing is replaced by another type of thread connection, this is used Modification described in connection with such a thread connecting device 97.
  • a thread connecting device 97 e.g. knotter, splicing device, etc.
  • the auxiliary take-off roller pair 900 - which is provided on the side of the take-off roller pair 13 facing away from the spinning rotor 11 - is located in the exemplary embodiment shown, like the various elements described below, on the maintenance device 2 and can be brought into its working position if necessary.
  • the thread 3 is inserted into the pair of auxiliary draw-off rollers, if this is in the vicinity of the course of the thread sucked into the suction tube 20, with the aid of means not shown and customary for such purposes.
  • the mouth 91 of a thread suction device 90 can be brought into the thread run so that it can take up the excess thread when the tension in the thread section between the auxiliary take-off roller pair 900 and the bobbin 33 decreases.
  • a cutting device 92 is assigned to the mouth 91 of this thread suction device 90 and can be controlled in a suitable manner.
  • the cutting device 92 is arranged on an arm 94 which can be pivoted about an axis 93, but it is also possible to fasten this device to the thread suction device 90 in front of the mouth 91.
  • On the side of the cutting device 92 facing away from the mouth 91 there is also a thread clamp 95 which, in the embodiment shown, is actuated together with the cutting device 92 with the aid of an electromagnet 96.
  • the thread connection device 97 already mentioned and designed, for example, as a knotter, is arranged in the thread run between the pair of draw-off rollers 13 and the auxiliary draw-off roller pair 900.
  • a thread storage device 98 is located between the pair of draw-off rollers 13 and the thread-connecting device 97.
  • a deflection element 99 is provided between the thread-connecting device 97 and the auxiliary draw-off roller pair 900, which deflects the thread extending to the bobbin 33 together with a suction nozzle 24 holds a precisely defined thread course.
  • This suction nozzle 24 can be brought into the position shown in FIG. 4 from a thread take-up position in which it receives the thread section extending from the bobbin 33 to the thread clamp 95.
  • the suction nozzle 24 is now brought into the area of the thread path between the bobbin 33 and the thread clamp 95.
  • the backward rotation of the coil 33 is continued.
  • the thread clamp 95 releases the thread 38, which is now taken up by the suction nozzle 24. If the thread length taken up by the suction nozzle 24 ensures that the thread 38 is held securely even when the suction nozzle 24 is pivoted, it is brought into a position shortly after the pair of take-off rollers 13 - viewed in the direction of thread take-off from the thread take-off tube 12.
  • the thread deflecting element 99 is then pivoted into the course of the thread between the bobbin 33 and the suction nozzle 24, as a result of which the thread 38 is deflected.
  • the thread 3 which extends from the thread suction device 90 to the suction tube 20 and is inserted into the auxiliary take-off roller pair 900, is picked up by the auxiliary roller pair 21, brought to the length required for piecing and fed to the suction tube 12.
  • the auxiliary roller pair 21 and the auxiliary take-off roller pair 900 are now turned back simultaneously and synchronously, so that the thread 3 is returned to the spinning rotor 11.
  • the clamping of the auxiliary roller pair 21 is released, whereupon this auxiliary roller pair 21 can return to its starting position.
  • the clamping of the auxiliary take-off roller pair 900 whose direction of rotation is now reversed, is maintained.
  • the thread 3 is withdrawn again from the spinning rotor 11.
  • the thread 3 is fed to the thread suction device 90, which receives the spun thread 3.
  • the thread 3 is released over a very long length in the take-up phase.
  • the rotations in the thread 3 generated by the spinning rotor 11 rotating at full speed can thus be distributed over a long length, so that the resistance to the propagation of rotation down to the collecting surface (collecting groove), which is caused by the thread deflection at the mouth of the spinning rotor 11 Thread take-off tube 12 is generated, a substantially longer time is sufficient to prevent excessive rotation in the thread section located in the spinning rotor 11.
  • a more or less high speed of the spinning rotor 11 can be selected within certain maximum limits.
  • the suction nozzle 24 and the deflection element 99 assume such a position with respect to the course of the thread drawn out of the spinning rotor 11 by the auxiliary take-off roller pair 900 that the thread section between the suction nozzle 24 and the deflection element 99 runs essentially parallel to the thread section between the thread take-off tube 12 and the auxiliary take-off roller pair 900 .
  • the coil 33 is now stopped.
  • the thread store 98 is then pivoted into the course of the thread drawn out of the thread take-off tube 12 by the auxiliary take-off roller pair 900.
  • the thread connecting device 97 is then brought into the course of the threads 3 and 38. While the thread connection process is being carried out, both threads 3 and 38 must be stopped in its working area. This is done in that the thread quantity supplied by the spinning rotor 11 is temporarily stored by the thread store 98, while the thread 38 is stopped by the Coil 33 is not moved anyway. In the course of the thread connection process, the two threads extending to the thread suction device 90 and to the suction nozzle 24 are cut off and removed.
  • the thread connecting device 97 releases the thread which now extends again from the spinning rotor 11 to the bobbin.
  • the bobbin 33 is lowered onto the main drive roller 31 and driven again by it, the thread store 98 gradually being emptied again.
  • the deflecting element 99 now also releases the thread again, so that it resumes the thread path customary for production.
  • the cutting device 92 and the thread clamp 95 are not actuated.
  • the bobbin 33 is brought back into contact with the main drive roller 31 and the thread is released from the auxiliary take-off roller pair 900 in a manner known per se in a manner known per se.
  • the run-up speed can be freely selected; at high thread take-off speeds, however, it is expedient for the reasons already described if the run-up curve is adapted to the run-up curve of the fiber feed effective in the spinning rotor 11.
  • the spool lifting device 4 engages the spool arm 32 or an arm 35 attached to it and at the same time forms the support device 8, i.e. holds the bobbin 33 with its imaginary axis in a particular lifting position during the entire thread break repair.
  • the position of the swivel arm 50 of the auxiliary coil drive 5 changes in accordance with the coil size, so that the tension spring 7 also generates a different roller pressing force depending on the coil diameter.
  • only the radius of the coil 33 that is to say half its diameter, has an effect on the tension spring 7.
  • the coil 33 can also be lifted in such a way that the distance a between the circumference of the coil 33 and the circumference of the main drive roller 31 is always the same regardless of the coil diameter. In this way, as in the exemplary embodiment described with reference to FIG. 1, the entire diameter of the coil 33 can be used for changing the spring tension.
  • Such light barrier monitoring can also be used when a support device 8 is provided, but does not have separate drive and support levers.
  • a switching device is provided, which in the embodiment shown is designed as a switch 85. If desired, a shift linkage can also be provided in its place, which causes the drive lever 80 to be uncoupled from the motor 86 and fixed in its current position (for example with the aid of a pawl).
  • the stops 82 and 83 can either be arranged on the drive lever 80 or on the support lever 81 or can be divided between the two levers.
  • the support device 8 does not have to be supported on an additional arm 35 of the coil arm 32, but can also engage the same or an extension thereof.
  • FIG. 2 shows a further modification of the device, in which a torsion spring 70 is provided, one leg 71 of which is supported on the swivel arm 50 and the other leg 72 of which is supported on a bearing 54 which receives the axis 51 of the swivel arm 50. As Figure 2 shows, such an embodiment is particularly compact.
  • the roller 52 in the embodiment described has a jacket 53 made of soft rubber or another material. This results in an enlargement of the contact surface of the roller 52 on the spool 33, since the jacket 53 seeks to laterally avoid the contact pressure acting on it.
  • the roller 52 can, despite having a good drive took even have a smooth surface, so that the wound on the coil 33 material is treated gently compared to, for example, a completely made of metal and the circumference with a corrugation or the like. Roll, which is of course also possible.
  • the various elements - such as intake manifold 20, swivel arm 50 and drive lever 80 or the elements not shown - can be driven in various ways, for example with the aid of pneumatic or hydraulic pistons.
  • the design shown with an adjustable intermediate linkage 64, 65, 66, 67, 68 is particularly advantageous if the engine 60 drives various cam disks 62 via the camshaft 61, for example for the movement of the suction tube 20 and / or for the pivoting of the auxiliary roller pair 21 and / or for lifting the pressure roller from the driven roller of the pair of take-off rollers 13.
  • the intermediate linkage 64, 65, 66, 67, 68 enables the individual drives to be adapted to the working conditions in a particularly simple manner, in particular if the dimensions are as equal as possible the individual parts of this intermediate linkage are to be provided.

Abstract

Beim Anspinnen eines Fadens (3) in einer Offenend-Spinnvorrichtung wird der Faden (3) durch Rückdrehen einer Spule (33) und eines Hilfswalzenpaares (21) in die Offenend-Spinnvorrichtung zurückgeliefert. Nach Beendigung der Rücklieferung wird der Faden (3) vom Hilfswalzenpaar (21) freigegeben und bis zum Einsetzen des normalen Spinnabzugs in einer größeren Entfernung von der Offenend-Spinnvorrichtung als dieser Spinnabzug einem Hilfsabzug unterworfen. Dieser Hilfsabzug kann dabei ausschließlich durch die Spule (33) oder auch unabhängig von derselben erfolgen. Der Erzeugung dieser Zugkraft dient eine Hilfsabzugsvorrichtung (33), die in größerer Entfernung von der Offenend-Spinnvorrichtung angeordnet ist als das Abzugswalzenpaar (13).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung, bei dem der Faden durch Rückdrehen einer Spule und eines Hilfswalzenpaares in die Offenend-Spinnvorrichtung zurückgeliefert und anschließend durch ein Abzugswalzenpaar wieder aus der Offenend-Spinnvorrichtung abgezogen wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Zum Anspinnen eines Fadens ist es bekannt, durch eine Vorrichtung sowohl die Spule von der Hauptantriebswalze abzuheben und von dieser getrennt zu halten als auch den Faden an die Spinnvorrichtung zurückzuliefern, wobei der zurückgelieferte Faden mit Hilfe einer Saugvorrichtung von der Spulenoberfläche aufgenommen und einem Abzugswalzenpaar zugeführt wird (DE-OS 2.008.142). Am Hilfswalzenpaar wird der Faden auf eine definierte Länge gebracht, woraufhin durch weitere Rücklieferung eine vorbestimmte Fadenlänge in die Offenend-Spinnvorrichtung geliefert wird. Nach erfolgter Rücklieferung wird der Faden zunächst mit Hilfe des Hilfswalzenpaares aus der Offenend-Spinnvorrichtung abgezogen, bis nach Erreichen einer gewünschten Spulgeschwindigkeit der Faden in das Abzugswalzenpaar eingeführt wird.
  • Beim Anspinnen steht bei diesem bekannten Verfahren nur ein kurzer Zeitraum zwischen der Rücklieferung des Fadens in den Spinnrotor und dem Einsetzen des Fadenabzugs aus dem Spinnrotor zur Verfügung. Wird dieser Zeitraum überschritten, so wird der Faden überdreht, so daß ein Fadenbruch entsteht. Andererseits kann sich bei der kurzen Zeitspanne, die das Fadenende während der Anspinnphase im Spinnrotor verbleiben kann, die Drehung nicht weit in den Faserring hinein fortpflanzen, so daß sich bei einem sehr plötzlich einsetzenden Fadenabzug, wie dies bei der bekannten Vorrichtung der Fall ist, ebenfalls die Gefahr von Fadenbrüchen ergibt.
  • Es ist auch bekannt, den Faden von Hand von der Spule abzuwickeln und in den Spinnrotor zurückzuführen. Anschließend wird die Spule wieder in Verbindung mit ihrer Antriebswalze gebracht, so daß der Faden von der Spule abgezogen wird (DE-OS 1.560.336), bis er vom changierenden Fadenführer erfaßt und in den Bereich einer Fangkerbe am Druckroller des Abzugswalzenpaares gebracht wird, welcher den Faden in den Klemmbereich dieses Walzenpaares bringt. Bei dieser Vorrichtung wird der Faden sowohl beim Einsetzen der Aufwindung als auch beim Erfassen durch die Fangkerbe ruckartig beschleunigt, was zu Fadenbrüchen führen kann. Außerdem ist es bei der bekannten Vorrichtung nicht möglich, ein definiertes Einsetzen des Abzuges zu erreichen, da sich bei dem bekannten Stand der Technik die Spule auf der Antriebseinrichtung abstützt und die unterschiedliche Masse der Spule beim Anspinnabzug einen unterschiedlichen Schlupf der Spule bewirkt. Toleranzen in den Stoßdämpfern und Belastungsausgleichseinrichtungen für die Spulenarme bewirken darüber hinaus an den verschiedenen Spinnstellen einer Maschine unterschiedliche Anspinnverhältnisse, was ein Beherrschen des Anspinnens erschwert.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die diese Nachteile vermeiden und ein definiertes Einsetzen des Fadenabzuges beim Anspinnen auch bei einer Vielzahl von Spinnstellen gewährleisten.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Faden nach Beendigung der Rücklieferung vom Hilfswalzenpaar freigegeben und bis zum Einsetzen des normalen Spinnabzuges in einer größeren Entfernung von der Offenend-Spinnvorrichtung als dieser Spinnabzug einem Hilfsabzug unterworfen wird. Durch die Freigabe des Fadens durch das Hilfswalzenpaar, sobald dieses seine Aufgabe der Fadenrücklieferung in die Offenend-Spinnvorrichtung erfüllt hat, kann sich somit die im Abzugsrohr durch die Rotation des Spinnrotors entstehende Drehung im Garn auf eine relativ große Fadenlänge verteilen, so daß nicht soviel Drehung in den Spinnrotor gelangt. Dadurch steht gegenüber dem bekannten Verfahren mit Hilfe eines Hilfswalzenpaares während des Anspinnens mehr Zeit als Verweildauer des Fadens im Spinnrotor zur Verfügung. Diese längere, zur Verfügung stehende Zeit ermöglicht auch ein weicheres Einsetzen des Fadenabzuges. Dadurch, daß der Faden in größerer Entfernung als beim normalen Spinnabzug einem Hilfsabzug unterworfen wird, steht eine noch größere Länge zur Aufnahme der Drehungen zur Verfügung. Durch diese beiden Maßnahmen werden die Fadenbruchzahlen beim Anspinnen herabgesetzt und die Reißfestigkeit im Ansetzer wesentlich erhöht, da auf diese Weise eine gewisse Angleichung der Fadenabzugshochlaufkurve an die Hochlaufkurve der im Spinnrotor wirksamen Faserspeisung auftritt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführung erfolgt der Hilfsabzug ausschließlich durch die Spule. Auf diese Weise kann das weichere Einsetzen des Fadenabzuges durch einen gewissen, jedoch definierten Schlupf der Spule bewirkt werden. Dieser Schlupf ist auch deswegen von Vorteil, weil beim Anspinnen auch die Faserlieferung in den Spinnrotor - oder ein anderes Offenend-Spinnelement - nicht schlagartig, sondern sich steigend einsetzt. Nach einer kurzen Zeit, die ausreicht, daß die Spule ihre volle Geschwindigkeit erreicht, wird der Faden an das Abzugswalzenpaar übergeben. Da der Faden zu diesem Zeitpunkt bereits mit voller Geschwindigkeit von der Offenend-Spinnvorrichtung abgezogen wird, gibt es auch hierbei keine Geschwindigkeitssprünge, so daß auch zu diesem Zeitpunkt die Gefahr von Fadenbrüchen nicht besteht.
  • Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, daß der Anspinnabzug durch die Spule erfolgt, sondern es ist durchaus möglich und in Verbindung mit weiteren Arbeitsgängen, die im Zusammenhang mit. dem Anspinnen durchzuführen sind, oftmals äußerst zweckmäßig, wenn der Hilfsabzug unabhängig von der Spule erfolgt.
  • Zweckmäßigerweise wird der Hilfsabzug in einem im wesentlichen konstanten Verhältnis zur Hochlaufkurve der in der Offenend-Spinnvorrichtung wirksamen Fasereinspeisung gehalten. Dadurch ist im Augenblick des Einsetzens des Fadenabzuges weniger Fasermaterial in der Offenend-Spinnvorrichtung erforderlich, so daß die sonst zu einer Dickstelle in der Fadenstärke führende übermäßige Fasermenge in der Offenend-Spinnstelle vermieden werden kann, während gleichzeitig infolge der ansteigenden Drehungsfortpflanzung in die Offenend-Spinnvorrichtung die Garnfestigkeit gegenüber den bisher auf übliche Weise erzeugten Fadenansetzern nicht abfällt.
  • Um für das Einsetzen des Anspinnabzuges noch mehr Zeit zur Verfügung zu haben, so daß die Toleranzen hierfür ohne Beeinträchtigung der Anspinnsicherheit noch größer gewählt werden können, wird vorgesehen, daß die Rücklieferzeit auf eine Minimalzeit reduziert wird. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß vor der Rücklieferung des Fadens über einem Abwurforgan eine Fadenreserve gebildet und das der Offenend-Spinnvorrichtung zuzuführende Fadenende auf eine definierte Länge gebracht wird, daß die Rücklieferung des Fadenendes durch das Hilfswalzenpaares lediglich in eine Bereitschaftsstellung innerhalb der Offenend-Spinnvorrichtung erfolgt und daß nach Freigabe des Fadens durch das Hilfswalzenpaar die Anspinn-Rücklieferung durch Abwerfen des Fadens durch das Abwurforgan erfolgt. Hierdurch wird nicht nur erreicht, daß die Zeittoleranzen für das Einsetzen des Anspinnabzuges größer werden, sondern es ergibt sich auch eine weitgehende Selbststeuerung des Anspinnvorganges, da die Drehungserteilung im Faden sich selbsttätig an den Garndurchmessern, an dessen Dehnungse-igenschaften etc. anpaßt. Auch diese selbsttätige Anpassung des Anspinnvorganges an die Garncharakteristiken bewirkt, daß die Zeittoleranzen für den Beginn des Anspinnabzuges größer gewählt werden können.
  • Wenn das Spinnorgan, z.B. ein Spinnrotor, auswechselbar ist, so daß Sammelflächen unterschiedlichen Durchmessers zum Einsatz kommen, so ist es erforderlich, den Rücklieferweg hierauf abzustimmen. Um hier konstante Anspinnverhältnisse zu bekommen, soll die eigentliche Anspinnrücklieferung stets unter konstanten Bedingungen ablaufen. Deshalb erfolgt die Anpassung an die unterschiedlichen Durchmesser erfindungsgemäß nicht durch das Abwurforgan, sondern durch das Hilfswalzenpaar. Dies geschieht gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung dadurch, daß die Bereitschaftsstellung innerhalb der Offenend-Spinnvorrichtung so gewählt wird, daß unabhängig von dem jeweils gewählten Durchmesser des Spinnorgans der Weg der Anspinn-Rücklieferung durch das Abwerfen des Fadens stets gleich groß ist.
  • Ausgehend von einer Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem Hilfswalzenpaar zum Aufnehmen, Rückliefern und Freigeben des Fadens an die Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem Abzugswalzenpaar zum Abziehen des Fadens während des normalen Spinnvorganges ist zur Durchführung des erwähnten Verfahrens erfindungsgemäß eine Hilfsabzugsvorrichtung vorgesehen, die in größerer Entfernung von der Offenend-Spinnvorrichtung angeordnet ist als das Abzugswalzenpaar. Durch diese Hilfsabzugsvorrichtung kann der Anspinnabzug in gewünschter Weise durchgeführt werden. Da die Hilfsabzugsvorrichtung in größerer Entfernung von der Offenend-Spinnvorrichtung angeordnet ist als das Abzugswalzenpaar., kann sich die in der Anspinnphase entstehende Drehung auf eine größere Länge des Fadens verteilen, so daß die Gefahr des Überdrehens des Anspinn-Fadenendes im Spinnrotor herabgesetzt wird. Hierdurch wird es ermöglicht, gegenüber herkömmlichen Anspinnverfahren mit wesentlich höheren Rotordrehzahlen zu arbeiten. Dies bedeutet, daß es in der Regel nicht erforderlich ist, den Spinnrotor für den Anspinnvorgang auf einer niedrigen Drehzahl zu halten bzw. dessen Drehzahl zu überwachen, sondern erlaubt das Anspinnen bei den heute üblichen hohen Produktions-Rotordrehzahlen.
  • Bei einer Spuleinrichtung, die Spulenarme zur Aufnahme einer Spule aufweist, mit einer Hauptantriebswalze zum Antreiben der Spule sowie mit einer Einrichtung zum Abheben der Spule von der Hauptantriebswalze und zum Antreiben der Spule, wobei diese Einrichtung einen Schwenkarm und eine in beiden Richtungen antreibbare Rolle sowie einen gegen die Wirkung eines elastischen Elementes arbeitenden steuerbaren Schwenkantrieb für den Schwenkarm aufweist, kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, daß die Hilfsabzugsvorrichtung durch die Spuleinrichtung gebildet wird, wobei die Einrichtung zum Abheben und Antreiben der Spule aus einer Spulenhubeinrichtung zur Bildung eines definierten Abstandes zwischen der Spule und der Hauptantriebswalze und aus einem durch Einwirkung des elastischen Elementes auf die der Hauptantriebswalze abgewandte Seite der Spule zur Einwirkung bringbaren Spulenhilfsantrieb besteht.
  • Durch die Spulenhubeinrichtung wird sofort bei Auftreten eines Fadenbruches die Spule von der Hauptantriebswalze abgehoben. Dies kann so rasch geschehen, daß das Ende des gebrochenen Fadens die Spule gar nicht mehr erreicht und frei von der Spule herabhängt. Das Aufnehmen des Fadens für die Rücklieferung ist somit besonders einfach. Aber auch dann, wenn der Faden auf die Spule gelangt, kann er hier leicht aufgenommen werden beim späteren Rückdrehen der Spule, da durch das rasche Stillsetzen der Spule verhindert wird, daß der Faden fest in die Spule eingewalzt wird. Die Spulenhubeinrichtung ist dabei so ausgebildet, daß zwischen der Spule und der Hauptantriebswalze ein definierter Abstand gebildet wird, so daß sich auf die Arbeitsstellung des Spulenhilfsantriebes, welcher mit der der Hauptantriebswalze abgewandten Seite der Spule zusammenarbeitet, der augenblickliche Radius der Spule auswirkt. Auf diese Weise erhält man je nach Größe der Spule unterschiedliche Stellungen des Schwenkarmes des Spulenhilfsantriebes beim Antreiben der Spule.
  • Der Schwenkantrieb ist so ausgebildet, daß er ein Abheben der Rolle von der Spule bewirkt, während bei Freigabe des Schwenkarmes durch den Schwenkantrieb das elastische Element eine Anlage der Rolle an der Spule bewirkt. Da die Anlageposition der Rolle an der Spule je nach Spulenradius unterschiedlich ist, besitzt das elastische Element während der Arbeit der Rolle eine unterschiedliche Vorspannung, so daß auch die Rolle mit unterschiedlicher Kraft an der Spule anliegt. Durch geeignete Wahl der Kenndaten des elastischen Elementes, z.B. bei Ausbildung des elastischen Elementes als Feder durch entsprechende Wahl der Federkonstanten, Abmessungen und Vorspannung kann erreicht werden, daß ein bei unterschiedlich großen Spulen normalerweise unterschiedlicher Schlupf vermieden wird, so daß unabhängig vom Spulendurchmesser im wesentlichen ein stets gleicher Schlupf und somit stets gleiche Anspinnverhältnisse erzielt werden.
  • Um einen größeren Arbeitsbereich für die Rolle zu erreichen, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die Spulenhubeinrichtung so ausgebildet ist, daß sie einen definierten Abstand zwischen den Umfangsflächen der Spule und der Hauptantriebswalze bildet. Auf diese Weise wirkt sich auf die Vorspannung des elastischen Elementes der volle Spulendurchmesser aus, was eine Kompensation der unterschiedlichen Spulenmasse durch unterschiedliche Anpreßdrücke der Rolle wesentlich erleichtert.
  • Der definierte Abstand zwischen den Umfangsflächen der Spule und der Hauptantriebswalze kann auf verschiedene Weise erreicht werden. Zweckmäßigerweise weist die Spulenhubeinrichtung ein mit der der Hauptantriebswalze zugewandten Seite der Spule zusammenarbeitendes Hubelement auf, wobei der Spulenhubeinrichtung eine mit einem Spulenarm zusammenarbeitende, den definierten Abstand zwischen den Umfangsflächen der Spule und der Hauptantriebswalze sichernde Stützeinrichtung zugeordnet ist. Da das Hubelement der Spulenhubeinrichtung mit der der Hauptantriebswalze zugewandten Seite der Spule zusammenarbeitet, ist hierdurch auf besonders einfache Weise der definierte Abstand zwischen den Umfangsflächen der Spule und der Hauptantriebswalze erreichbar. Überwachungseinrichtungen zur Kontrolle dieses Abstandes wie z.B. gegen Flug anfällige Lichtschranken sind somit nicht erforderlich. Damit zum Anspinnen die Spule gedreht werden kann, ist erfindungsgemäß die mit einem Spulenarm zusammenarbeitende Stützeinrichtung vorgesehen, welche den definierten Abstand zwischen den Umfangsflächen der Spule und der Hauptantriebswalze gewährleistet, auch wenn das Hubelement die Spule wieder freigibt.
  • Besonders vorteilhaft ist bei einer Offenend-Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Offenend-Spinneinrichtungen, wenn lediglich die Spulenhubeinrichtung stationär pro Spinnstelle, die Stützeinrichtung sowie der Spulenhilfsantrieb jedoch auf einer längs den Offenend-Spinneinrichtungen verfahrbaren Wartungseinrichtung angeordnet sind. Auf diese Weise läßt sich eine wenig aufwendige, für das erfindungsgemäße Anspinnen geeignete Spulvorrichtung schaffen.
  • Um berührungslose Überwachungseinrichtungen für die Position der Stützeinrichtung für die Spule zu vermeiden, da sie störungsanfällig sind infolge möglicherweise auftretendem Flug, ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Stützeinrichtung einen durch einen steuerbaren Antrieb verschwenkbaren Antriebshebel sowie einen auf diesem angeordneten und zwischen zwei Endstellungen verschwenkbaren Stützhebel aufweist, der durch ein elastisches Element in Richtung zur Spule beaufschlagt und dadurch in seine erste Endstellung und bei Auflaufen auf einen der beiden Spulenarme in seine zweite Endstellung bringbar ist, der eine Schaltvorrichtung zur Beendigung der Schwenkbewegung des Antriebshebels zugeordnet ist. Die Schaltvorrichtung wird auf diese Weise mechanisch betätigt. Außerdem wird mit Hilfe der vorgenannten erfindungsgemäßen Vorrichtung erreicht, daß trotz unterschiedlicher Stellungen der Spulenarme diese von der Stützeinrichtung stets so abgestützt werden, daß der definierte Abstand zwischen den Umfangsflächen der Spule und der Hauptantriebswalze sichergestellt ist, so daß das Hubelement zurückgezogen werden und die Stützfunktion der Stützeinrichtung überlassen kann. Gemäß einer bevorzugten Ausführung des Erfindungsgegenstandes ist der steuerbare Antrieb für den Antriebshebel als elektrischer Motor und die Schaltvorrichtung als ein auf dem Antriebshebel angeordneter elektrischer Schalter ausgebildet, welcher bei Betätigung durch den Stützhebel die Stromzufuhr zum Motor unterbricht. Zweckmäßigerweise werden die Endstellungen des Stützhebels durch zwei am Antriebshebel angebrachte Anschläge festgelegt.
  • Das dem Schwenkarm zugeordnete elastische Element kann verschieden ausgebildet sein, doch wird zur Erzielung einer kompakten Ausbildung des Spulenhilfsantriebes erfindungsgemäß bevorzugt, daß das dem Schwenkarm zugeordnete elastische Element als Torsionsfeder ausgebildet ist.
  • Um verschiedene während des Anspinnens arbeitende Elemente von ein und demselben Antrieb aus steuern zu können, ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß der Schwenkantrieb für den Schwenkarm eine drehbare Nockenscheibe sowie ein verstellbares Zwischengestänge zwischen Nockenscheibe und Schwenkarm aufweist. Dieses Zwischengestänge ermöglicht auf besonders einfache Weise eine Justierung des Schwenkarmes.
  • Zur Vermeidung eines starken Eindrückens der Rolle des Spulenhilfsantriebes in die Spule auch bei größerem Spulendurchmesser kann erfindungsgemäß weiter vorgesehen sein, daß die Rolle einen aus einem weichen Material, vorzugsweise Weichgummi, bestehenden Mantel trägt.
  • Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden Ansetzer guter Qualität erreicht. Trotzdem kann es für manche Zwecke vorteilhaft sein, anstelle des Ansetzers einen Knoten oder eine andere Fadenverbindung vorzusehen. Hierfür ist es vorteilhaft, den Faden unabhängig von der Spule von der Offenend-Spinnvorrichtung abzuziehen. Hierfür ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß die Hilfsabzugsvorrichtung durch ein zweites Hilfsabzugswalzenpaar gebildet wird, das auf der der Offenend-Spinnvorrichtung abgewandten Seite des Abzugswalzenpaares zur Wirkung bringbar ist. Wenn es auch prinzipiell möglich ist, generell zur Durchführung des Anspinnabzuges ein solches Hilfsabzugswalzenpaar einzusetzen, so ist ein solches - wie erwähnt - besonders vorteilhaft im Zusammenhang mit einer den Ansetzer ersetzenden Fadenverbindungsvorrichtung, weshalb in weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes zwischen dem Abzugswalzenpaar und dem zweiten Hilfsabzugswalzenpaar eine Fadenverbindungsvorrichtung in den Fadenlauf bringbar ist.
  • Um die für das Einsetzen des Anspinnabzugs zur Verfügung stehenden Zeittoleranzen weiter erhöhen zu können, erfolgt das Rückliefern in zwei Schritten. Hierzu sind erfindungsgemäß dem Hilfswalzenpaar eine Fadenschneidvorrichtung und eine Rückliefermeßvorrichtung zugeordnet, während zwischen dem Abzugswalzenpaar und der Spule ein den Faden umlenkendes Fadenabwurforgan angeordnet ist. Die Fadenschneidvorrichtung und die Rückliefermeßvorrichtung haben die Aufgabe, den Faden auf eine definierte Länge und in eine vorbestimmte Bereitschaftsstellung zu bringen, während das Abwurforgan es dem Faden ermöglicht, in Kontakt mit den der Offenend-Spinnvorrichtung zugeführten Fasern zu gelangen. Um stets konstante Anspinnrücklieferungen durch das Abwurforgan und damit auch konstante Anspinnbedingungen zu schaffen, auch wenn das Spinnorgan gegen ein solches mit anderem Durchmesser der Fasersammelfläche auswechselbar ist, ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß die Rückliefermeßvorrichtung in Abhängigkeit vom jeweils gewählten Durchmesser des Spinnorganes einstellbar ist.
  • Der Anmeldegegenstand schafft die Voraussetzungen dafür, daß auch bei hohen Rotorgeschwindigkeiten sicher angesponnen werden kann, so daß eine genaue zeitliche Abstimmung des Ansetzvorganges an die Hochlaufkurve des Spinnrotors nicht erforderlich ist. Hierdurch wird eine wesentliche Vereinfachung der Steuerung erreicht, die große zeitliche Toleranzen zuläßt und somit leicht zu beherrschen ist.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Beschreibung und eines in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 den Erfindungsgegenstand in schematischer Seitenansicht,
    • Figur 2 eine Abwandlung eines Details der in Figur 1 gezeigten Vorichtung in der Draufsicht, und
    • Figur 3 eine weitere Abwandlung des Erfindungsgegenstandes und 4 in zwei verschiedenen Arbeitsphasen in schematischer Seitenansicht.
  • Zunächst werden die Vorrichtung und das Verfahren anhand der Figur 1 erläutert. In dieser Abbildung sind die wesentlichen Teile einer nach dem Offenend-Spinnverfahren arbeitenden Spinnmaschine 1 wiedergegeben, soweit sie zum Verständnis der Erläuterung erforderlich sind. Diese Teile sind in der Praxis in der Regel auf die Spinnmaschine 1 und eine längs der Spinnmaschine 1 verfahrbare Wartungsvorrichtung 2 verteilt, doch ist es auch möglich, alle gezeigten Elemente auf der Spinnmaschine 1 selber vorzusehen und auf die Wartungsvorrichtung 2 zu verzichten, insbesondere bei Testmaschinen mit einer oder nur wenigen Spinnstellen.
  • Die abgebildete Spinnmaschine 1 weist eine Vielzahl von Spinnstellen auf, von denen Figur 1 allerdings lediglich eine Spinnstelle zeigt. Pro Spinnstelle ist eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einem in einem Gehäuse 10 angeordneten Spinnelement, ein Abzugswalzenpaar 13 sowie eine Spulvorrichtung 30 vorgesehen. In der gezeigten Ausführungsform dient beispielsweise als Spinnelement ein Spinnrotor 11, der einen Faden 3 erzeugt, welcher nach dem Einbinden von auf übliche Weise mit Hilfe einer Faserliefervorrichtung und einer Auflösevorrichtung - z.B. in Form einer Auflösewalze - dem Spinnelement zugeführten Fasern mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 13 durch ein Abzugsrohr 12 aus dem Gehäuse 10 abgezogen wird. Im Fadenlauf zwischen Gehäuse 10 und Abzugswalzenpaar 13 ist ein Fadenwächter 36 angeordnet.
  • Zum Aufwinden des Fadens 3 weist die Spinnmaschine 1 eine Spulvorrichtung 30 auf, die im wesentlichen eine Hauptantriebswalze 31 zum Antreiben der von zwei schwenkbaren Spulenarmen 32 auswechselbar aufgenommenen Spule 33 besitzt. Die Spulenarme 32 sind um eine Achse 34 schwenkbar.
  • Zum Ausgleich der beim Changieren des Fadens 3 schwankenden Fadenspannung ist in bekannter Weise im Fadenlauf zwischen dem Abzugswalzenpaar 13 und der Spule 33 ein Fadenspannungsausgleichsbügel 14 angeordnet.
  • An der Spinnmaschine 1 ist ferner pro Spinnstelle ein Teil einer Spulenhubeinrichtung 4 bildendes Hubelement 40 vorgesehen, das durch Einschieben zwischen die Hauptantriebswalze 31 und die Spule 33 letztere um einen bestimmten Wert a von der Hauptantriebswalze 31 abhebt, so daß ein durch die Stärke des Hubelementes 4 definierter Abstand a zwischen den Umfangsflächen der Spule 33 und der Hauptantriebswalze 31 gebildet wird.
  • Auf der Wartungsvorrichtung 2 ist ein Saugrohr 20 angeordnet, das an die Unterseite der von der Hauptantriebswalze 31 abgehobenen Spule 33 bringbar ist, um dort das Ende eines gerissenen Fadens 3 aufnehmen zu können. Das Saugrohr 20 besitzt eine gekröpfte Form und weist auf seiner der Spinnmaschine 1 zugewandten Seite einen Längsschlitz (nicht gezeigt) auf, so daß der Faden 3 bei zunehmendem Eintreten in das Saugrohr 20 diesen Schlitz in Form einer Sehne teilweise wieder verlassen kann.
  • Die Wartungsvorrichtung 2 trägt ferner ein Hilfswalzenpaar 21, das von einem um eine-Achse 22 schwenkbaren Hebel 23 so getragen wird, daß das Hilfswalzenpaar 21 den sehnenartig zum Saugrohr 20 angeordneten Faden 3 ergreifen und dem Abzugsrohr 12 zuführen kann.
  • Außerdem ist auf der Wartungsvorrichtung 2 ein Spulenhilfsantrieb 5 angeordnet. Der Spulenhilfsantrieb 5 besitzt einen Schwenkarm 50, der auf einer Achse 51 schwenkbar gelagert ist und an seinem freien Ende eine Rolle 52 trägt, die auf nichtgezeigte Weise von einem nichtgezeigten Antrieb aus wahlweise in der einen oder anderen Richtung angetrieben werden kann. Die Rolle 52 ist von einem aus Weichgummi oder einem anderen weichen Material bestehenden Mantel 53 umgeben.
  • Auf der Wartungsvorrichtung 2 ist ferner ein Schwenkantrieb 6 für den Schwenkarm 50 angeordnet, der in der gezeigten Ausführung eine von einem Motor 60 angetriebene Nockenwelle 61 aufweist, auf welchem eine Nockenscheibe 62 angeordnet ist. Auf einer von der Wartungsvorrichtung 2 getragenen Achse 63 ist schwenkbar ein zweiarmiger Hebel 64 gelagert, an dessen einem Ende die Nockenscheibe 62 angreifen kann und mit dessen anderem Ende ein Stellglied 65 verbunden ist. Dieses Stellglied 65, dessen freies Ende mit dem Schwenkarm 50 verbunden ist, besteht in der gezeigten Ausführung aus zwei Bolzen 66 und 67, die gegenläufige Gewinde aufweisen und auf denen eine Gewindehülse 68 mit gegenläufigen Gewinden aufgeschraubt ist, so daß durch Drehen der Gewindehülse 68 der Abstand zwischen dem Hebel 64 und dem Schwenkarm 50 geändert werden kann. Auf diese Weise ist eine genaue Justierung des Hebels 64 zum Schwenkarm 50 möglich. Die Nockenscheibe 62 bewirkt bei entsprechender Stellung ein Abheben der Rolle 52 von der Spule 33, während eine am Schwenkarm 50 angreifende Zugfeder 7 bewirkt, daß der Schwenkarm 50 sich bei Freigabe des Hebels 64 durch die Nockenscheibe 62 an der Spule 33 abstützt.
  • Am Spulenarm 32 ist ein zusätzlicher Arm 35 angebracht, mit welchem eine Stützeinrichtung 8 zusammenarbeiten kann. In der gezeigten Ausführung besteht die Stützeinrichtung 8 im wesentlichen aus einem schwenkbar gelagerten Antriebshebel 80, an dessen freiem Ende ein Stützhebel 81 angelenkt ist.Dieser zweiarmige Stützhebel 81 ist zwischen zwei am Antriebshebel 80 angebrachten Anschlägen 82 und 83 bewegbar und wird mittels eines als Druckfeder 84 ausgebildeten elastischen Elementes, das sich mit seinem einen Ende am Antriebshebel 80 und mit seinem anderen Ende am Stützhebel 81 abstützt, so beaufschlagt, daß sich der Stützhebel 81 normalerweise am Anschlag 82 abstützt. Am Antriebshebel 80 ist ein Schalter 85 so vorgesehen, daß der Stützhebel 81 bei Anlage am Anschlag 83 diesen Schalter 85 betätigt, ohne sich am Schaltergehäuse abzustützen. Der Schalter 85 ist elektrisch mit einem Motor 86 verbunden, der als Schwenkantrieb für den Antriebshebel 80 dient und bei Stillsetzen den Antriebshebel 80 in seiner gegenwärtigen Position sichert. Der Motor 86 ist-mit einer Steuereinrichtung 9 verbunden, die auch mit dem Motor 60 in Verbindung steht.
  • Die vorstehend im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
    • Wenn ein Fadenbruch auftritt, so löst dieser über den Fadenwächter 36 die Beendigung der Faserzufuhr in den Spinnrotor 11 sowie ein Abheben der Spule 33 von der Hauptantriebswalze 31 dadurch aus, daß das den wesentlichen Bestandteil der Spulenhubeinrichtung 4 bildende Hubelement 40 zwischen Spule 33 und Hauptantriebswalze 31 geschoben wird. Die Aufwindung des Fadens 3 auf die Spule 33 wird somit äußerst rasch unterbrochen, je nach Aufwindegeschwindigkeit oftmals sogar, bevor das Fadenende die Spule 33 erreicht hat. Durch Einschieben des Hubelementes 40 zwischen Hauptantriebswalze 31 und Spule 33 bildet die Spulenhubeinrichtung 4 einen genau definierten Abstand a zwischen den Umfangsflächen der Spule 33 und der Hauptantriebswalze 31, wobei dieser Abstand der Stärke des Hubelementes 40 zwischen Spule 33 und Hauptantriebswalze 31 entspricht.
  • Durch die auch nach Stillsetzen der Faserliefervorichtung weiterlaufende (nichtgezeigte) Auflösewalze wird der in den Arbeitsbereich der Auflösewalze ragende Faserbart abgefräst und zusammen mit den in der Garnitur der Auflösewalze befindlichen Fasern dem Spinnrotor 11 zugeführt.
  • Von dem erwähnten Fadenwächter 36 wird auf bekannte Weise ein Signal ausgelöst, das entweder die Wartungsvorrichtung 2 herbeiruft oder welches bewirkt, daß die stetig umlaufende Wartungsvorrichtung 2 an der gestörten Spinnstelle anhält, um den Fadenbruch zu beheben.
  • Wenn die Wartungsvorrichtung 2 an der betroffenen Spinnstelle ihre Arbeitsstellung eingenommen hat, so wird von der Steuereinrichtung 9 aus eine nichtgezeigte Rotorreinigungsvorrichtung vorübergehend eingeschaltet, wodurch die sich im Spinnrotor 11 befindlichen Fasern in an sich bekannter Weise aus diesem entfernt werden. Weiterhin wird auf nichtgezeigte Weise von der Wartungsvorrichtung 2 aus der Druckroller des Abzugswalzenpaares 13 von der angetriebenen Walze abgehoben. Außerdem wird mit Hilfe des Motors 86 der Antriebshebel 80 mit dem Stützhebel 81 aufwärts geschwenkt. Bei dieser Bewegung gelangt der am Anschlag 82 anliegende Stützhebel 81 zur Anlage am Arm 35 des Spulenarmes 32. Dadurch wird der Stützhebel 81 relativ zum Antriebshebel 80 entgegen der Wirkung der Druckfeder 84 verschwenkt, bis er sich an den Anschlag 83 anlegt. In dieser Position betätigt der Stützhebel 81 den Schalter 85, der hierdurch geöffnet wird und somit die Stromzufuhr zum Motor 86 unterbricht. Die Hubbewegung des Antriebshebels 80 wird somit beendet und dieser Hebel in der gegenwärtigen Position fixiert. Jetzt wird von der Steuereinrichtung 9 aus bewirkt, daß das Hubelement 40 zurückgezogen wird, so daß dieser die Spule 33 freigibt. Dies kann durch mechanische Einwirkung von der Wartungsvorrichtung 2 aus auf das Hubelement 40 geschehen oder durch Betätigung eines nichtgezeigten elektrischen Elementes, das diese Rückbeziehung bewirkt. Trotz des Rückzuges des Hubelementes 40 bleibt jedoch die Spule 33 in ihrer gegenwärtigen Position, da sie durch den Stützhebel 81 abgestützt wird.
  • Nach Freigabe der Spule 33 durch das Hubelement 40 bewirkt die Steuereinrichtung 9 auf nichtgezeigte Weise, daß das Saugrohr 20 in die Fadenaufnahmestellung gebracht wird. In dieser Stellung befindet sich das Saugrohr 20 an der Unterseite der Spule 33, so daß der Abstand zwischen Saugrohr 20 und Spule 33 unabhängig vom Spülendurchmesser im wesentlichen stets gleich ist. Außerdem schaltet die Steuereinrichtung 9 den Motor 60 ein, der eine Drehung der Nockenwelle 61 bewirkt. Die Nockenscheibe 62 gibt auf diese Weise den Hebel 64 frei, so daß durch Einwirkung der Zugfeder 7 auf den Schwenkarm 50 die Rolle 52 zur Anlage an die Spule 33 gebracht wird. Je nach Größe der Spule 33 ist hierbei die Zugfeder 7 mehr oder weniger stark gespannt, so daß bei größerem Spulendurchmesser die Anpreßkraft der Rolle 52 an die Spule 33 größer ist als bei kleinerem Spulendurchmesser. Wenn somit jetzt die Rolle 52 über nichtgezeigte Antriebsmittel zur Rücklieferung des Fadens 3 angetrieben wird, so bewirkt dieser unterschiedliche Anpreßdruck eine Kompensierung der Massenträgheit und vermeidet einen sonst wegen der unterschiedlichen Massen der Spule 33 auftretenden unterschiedlichen Schlupf.
  • Während des Rückdrehens der Spule 33 wird der Faden 3, der durch das rasche Stillsetzen der Spule 33 mit Hilfe des Hubelementes 40 nur lose auf dem Spulenumfang liegt, in das Saugrohr 20 gesaugt, wobei er im Verlauf des Absaugens infolge der gekröpften Form des Saugrohres 20 in Form einer Sehne teilweise aus dem Saugrohr 20 wieder austritt. Nachdem eine ausreichende Fadenlänge in das Saugrohr 20 gelangt ist, wird durch Steuerung von der Steuereinrichtung 9 aus die Rücklieferung des Fadens 3 unterbrochen und das Saugrohr 20 in seine-gestrichelt dargestellte Position gebracht. Anschließend wird das Hilfswalzenpaar 21 aus einer Ruhestellung aus um die Achse 22 verschwenkt, wobei dieses Hilfswalzenpaar 21 den Lauf des in den Schlitz des Saugrohres 20 eintretenden Fadens 3 passiert. Durch übliche, nichtgezeigte Mittel wird der Faden auf der der Spule 33 abgewandten Seite des Hilfswalzenpaares 21 abgetrennt und das Hilfswalzenpaar vor die Mündung des Abzugsrohres 12 geschwenkt. Der Spinnrotor 11 oder ein anderes Offenend-Spinnelement ist inzwischen wieder in Drehung versetzt und die Faserspeisung auf die Fasersammelfläche ist wieder eingeschaltet worden. In geeigneter zeitlicher Abstimmung hierzu wird der Faden 3 erneut durch Drehen von Spule 33 und Hilfswalzenpaar 21 zurückgeliefert, bis er die Fasersammelfläche des Spinnrotors 11 oder eines anderen Offenend-Spinnelementes erreicht, woraufhin die Klemmung des Hilfswalzenpaares 21 aufgehoben wird, beispielsweise durch Abheben der weiter von der Achse 22 angeordneten Walze von der näher zur Achse 22 angeordneten Walze. Hierdurch wird der Faden 3 vom Hilfswalzenpaar 21 freigegeben. Das Hilfswalzenpaar 21 kehrt nun in seine Ruhestellung zurück. Nach Freigabe des Fadens 3 durch das Hilfswalzenpaar 21 wird die Rolle 52 in umgekehrter Richtung angetrieben, so daß der Faden 3 aus dem Spinnrotor 11 abgezogen wird. Der Faden 3 wird somit in dieser Anspinnphase ausschließlich durch die Spule 33 aus dem Spinnrotor 11 abgezogen.
  • Wie geschildert, wird der Antrieb der Faserliefervorrichtung zu einem auf das Rückliefern und erneute Abziehen des Fadens 3 abgestimmten Augenblick eingeschaltet. Da sich zunächst die zuvor geleerte Garnitur der Auflösewalze wieder füllen muß, bis der volle Faserfluß in den Spinnrotor 11 gelangen kann, ergibt sich im Hinblick auf den Spinnrotor 11 ein weiches Wirksamwerden der Faserlieferung. Entsprechend diesem Wirksamwerden der Faserlieferung soll auch der Fadenabzug "weich" wirksam werden, um einen Ansetzer hoher Festigkeit zu gewährleisten und um andererseits einen übermäßig großen Sprung in der Fadenspannung und damit Fadenbrüche zu vermeiden. Die Rolle 52 wird somit in einer auf das Wirksamwerden der Faserlieferung im Spinnrotor 11 abgestimmten Relation auf die normale Spulgeschwindigkeit beschleunigt, wobei der unvermeidbare Schlupf der Spule 33 bei der Beschleunigung der Rolle 52 berücksichtigt wird. Wie erwähnt, wird der Schlupf durch Wahl einer entsprechenden Federkonstanten, Länge und Spannung der Zugfeder 7 unabhängig vom jeweiligen Spulendurchmesser so gehalten, daß er sich nicht oder lediglich innerhalb tolerierbarer Grenzen verfälschend auf die Fadenabzugsgeschwindigkeit auswirkt. Wenn die Spule 33 die volle Spulgeschwindigkeit erreicht hat, werden die Spule 33 durch Verschwenken des Antriebshebels 80 auf die Hauptantriebswalze 31 abgesenkt und durch Einwirkung der Nockenscheibe 62 auf den Hebel 64 die Rolle 52 von der Spule 33 abgehoben. Ferner wird der Druckroller des Abzugswalzenpaares 13 von der Wartungsvorrichtung 2 freigegeben. Somit erfolgen, wenn der Fadenwächter 36 nicht ein Mißlingen der Fadenbruchbehebung anzeigt, der Fadenabzug und die Aufwindung des Fadens 3 auf die Spule 33 wieder unabhängig von der Wartungsvorrichtung 2 durch die Spinnmaschine 1 selber. Die Fadenbruchbehebung, deren sämtliche Arbeitsschritte durch die Steuereinrichtung 9 der Wartungsvorrichtung 2 gesteuert werden, ist somit abgeschlossen.
  • Das beschriebene Verfahren ist nicht auf das gezeigte Ausführungsbeispiel beschränkt. Auch die Vorrichtung kann Abwandlungen im Rahmen technischer Äquivalente oder anderen Kombinationen von Merkmalen erfahren.
  • Wie erwähnt, ist dem Hilfswalzenpaar 21 in üblicher Weise eine Fadentrennvorrichtung zugeordnet, die den Faden 3 auf eine bestimmte Länge bringt. Außerdem ist dem Hilfswalzenpaar 21 in bekannter Weise eine Rückliefermeßvorrichtung zugeordnet, welche die Anzahl Drehungen des Hilfswalzenpaares 21 und somit die Rückliefermenge des Fadens 3 festlegt.
  • Wie Figur 1 in gestrichelter Darstellung zeigt, kann im Fadenlauf zwischen dem Abzugswalzenpaar 13 und der Spule 33 ein den Faden 3 umlenkendes Abwurforgan 25 vorgesehen sein. Beim Absaugen des Fadens 3 von der Spule 33 gelangt der Faden 3 auf das Abwurforgan 25. Wenn der Faden 3 nach dem Ablängen auf ein vorgegebenes Maß anschließend mit Hilfe des Hilfswalzenpaares 21 dem Abzugsrohr 12 vorgelegt und zugeführt wird, nimmt der Faden 3 einen gekrümmten Verlauf. Durch die erwähnte Rückliefermeßeinrichtung - welche beispielsweise als Zeitglied ausgebildet ist, das die Dauer der Stromzufuhr zum Antriebsmotor des Hilfswalzenpaares 21 steuert - wird das Hilfswalzenpaar 21 um eine vorgegebene Anzahl Drehungen in Rücklieferrichtung angetrieben. Hierdurch erreicht das Fadenende im Fadenabzugsrohr 12 eine genau definierte Stellung, welche in Figur 1 als Stellung B1 gekennzeichnet ist. In dieser Stellung B1 befindet sich das Fadenende zwischen den beiden Enden des Fadenabzugsrohres 12, wo es durch den in der Spinnvorrichtung wirkenden Unterdruck sicher gehalten wird. Diese Stellung B1 ist so gewählt, daß dessen Abstand längs dem Fadenabzugsweg im wesentlichen gleich groß ist wie die zusätzliche Fadenstrecke, die sich durch die Umlenkung durch das Abzugsorgan 25 im Vergleich zum normalen Fadenverlauf zwischen dem Abzugswalzenpaar 13 und der Spule 33 ergibt.
  • Das Hilfswalzenpaar 21 gibt nun den Faden 3 frei und kann somit aus dem Bereich der Mündung des Abzugsrohres 12 weggeschwenkt werden. Zum Anspinnen wirft nun das Abwurforgan 25 den Faden 3 ab, dessen Ende aus der Bereitschaftsstellung B1 bis in den Bereich der Fasersammelfläche des als Beispiel gewählten Spinnrotors 11 gelangt, wo es die inzwischen eingespeisten Fasern einbindet. In zeitlicher Abstimmung mit dem Fadenabwurf durch das Abwurforgan 25 setzt nun der Anspinnabzug durch die Spule 33 ein.
  • Die freigegebene Fadenlänge hat, wie erwähnt, im wesentlichen dieselbe Länge, wie die Entfernung der Bereitschaftsstellung B1 längs des Fadenabzugsweges von der Sammelfläche - d.h. Sammelrille des Spinnrotors 11 - beträgt; dabei ist jedoch in der abgeworfenen Fadenreserve zu berücksichtigen, daß das Fadenende sich zum Aufbrechen und Einbinden des Faserringes über eine gewisse Länge des Umfanges in der Sammelrille des Spinnrotors ablegen können muß. Durch die Freigabe des Fadens 3 sowohl durch das Hilfswalzenpaar 21 als auch durch das Abwurforgan 25 wird der Faden 3 allein durch den in der Offenend-Spinnvorrichtung wirkenden Unterdruck in den Spinnrotor 11 rückgeliefert. Je nach den Eigenschaften des Fadens 3 erfolgt dieses Rückliefern unterschiedlich rasch, wobei sich gezeigt hat, daß Fäden, die eine höhere Drehung aufnehmen können, ehe es zum Abdrehen im Spinnrotor 11 kommt, diesem Unterdruck rascher folgen als Fäden, die unelastischer sind und daher mehr zum Überdrehen und Abdrehen neigen. Hierdurch ergibt sich eine gewisse selbsttätige Anpassung des Anspinnvorganges-an die Garneigenschaften, was die Anspinnsicherheit erhöht.
  • Bei Offenend-Spinnmaschinen, in denen Spinnelemente mit unterschiedlichen Durchmessern ihrer Sammelflächen Anwendung finden können, ist vorgesehen, daß die Rückliefermeßvorrichtung in Abhängigkeit vom jeweils gewählten Durchmesser eingestellt werden kann. Wenn beispielsweise die Rückliefermeßvorrichtung als digital einstellbares Zeitrelais ausgebildet ist, so genügt es, entsprechend dem gewählten Durchmesser die entsprechende Zeit als Digitalwert vorzugeben, wodurch die Arbeitszeit des Antriebsmotors für das Hilfswalzenpaar 21 und damit auch der Rücklieferweg des Fadens 3 festgelegt wird. In Figur 1 ist gestrichelt ein Spinnrotor 110 gezeigt, der im Vergleich zum Spinnrotor 11 einen größeren Durchmesser aufweist. Damit unabhängig von diesem Durchmesser stets der gleiche, durch das Abwurforgan 25 erzielte Weg der Anspinn- rücklieferung vorgesehen werden kann, wird das Zeitrelais auf eine dem größeren Rotordurchmesser angepaßte, höhere Zeit eingestellt, so daß das Hilfswalzenpaar 21 den Faden 3 bis in die Bereitschaftsstellung B2 liefert. Die eigentliche Anspinn- rücklieferung erfolgt auch hier wieder durch das beschriebene Abwurforgan 25.
  • Prinzipiell ist es zwar nicht erforderlich, daß das Abwurforgan 25 bereits vor der Rücklieferung des Fadens 3 durch das Hilfswalzenpaar 21 in seine Arbeitsstellung gelangt, doch erspart dies eine mit dem Aufbau der Fadenreserve durch das Abwurforgan 25 synchronisierte Rücklieferung von der Spule 33, die notwendig ist, wenn das Abwurforgan 25 die Reservelänge erst zu einem späteren Zeitpunkt aufbaut.
  • Wie vorstehend beschrieben, ist es für das Verfahren wesentlich, daß die Drehung sich während der Anspinnphase von dem Fadenabschnitt aus, in dem die Drehung entsteht, vorübergehend weiter als während des normalen Spinnvorganges in den dem Spinnrotor 11 abgewandten Teil des Fadens 3 fortpflanzen kann. Hierzu ist es erforderlich, die Kräfte, die einen Drallstop bewirken könnten, auf der der Spule 33 zugewandten Seite des erwähnten Fadenabschnittes kleiner zu halten als auf der dem Spinnrotor 11 zugewandten Seite dieses Fadenabschnittes und so weit, wie dies konstruktiv möglich ist, zur Spule 33 zu verschieben. Dies kann dadurch geschehen, daß Umlenkpunkte für den Faden 3 während der Anspinnphase beseitigt oder wenigstens so abgeschwächt werden, daß sie keinen Drehungsstop bilden. Das kann z.B. so erfolgen, daß das Abzugswalzenpaar 13 oder deren angetriebene Walze während des Anspinnens aus dem Fadenlauf weggeschwenkt wird. Wenn durch Abheben der Druckwalze von der angetriebenen Walze des Abzugswalzenpaares 13 die Fadenklemmung aufgehoben wird, so kann sich die Drehung in Richtung zur Spule nahezu ungehindert fortpflanzen, während die Drehungsfortpflanzung in den Spinnrotor 11 durch die Umlenkkante an der dem Spinnrotor 11 zugewandten Mündung des Abzugsrohres 12 erschwert wird.
  • Der Hilfsabzug für den Anspinnvorgang erfolgt in der zuvor beschriebenen Ausführung ausschließlich durch individuelles Antreiben der Spule 33, doch ist es auch denkbar, diesen Hilfsabzug unabhängig von der Spule 33 vorzunehmen. So kann beispielsweise von der Wartungsvorrichtung 2 aus für den Anspinnabzug ein zusätzliches Hilfsabzugswalzenpaar 900 in Nähe der Spule 33 in den Fadenlauf gebracht werden. Allerdings ist das Abziehen des Fadens 3 in der Anspinnphase ausschließlich durch die Spule 33 besonders vorteilhaft, da auf diese Weise für den Anspinnabzug keine zusätzlichen Elemente benötigt werden, sondern eine entsprechende Wahl des beispielsweise als Zugfeder 7 ausgebildeten elastischen Elementes hierfür genügt.
  • Anhand der Figuren 3 und 4 wird nachstehend eine derartige Abwandlung mit einem Hilfsabzugswalzenpaar 900 geschildert. Da eine solche Ausführung insbesondere dann zweckmäßig ist, wenn sie in Verbindung mit einer Fadenverbindungsvorrichtung 97 (z.B. Knoter, Spleißvorrichtung etc.) Anwendung findet, mit deren Hilfe die beim Anspinnen erzeugte Fadenverbindung (Ansetzer) durch eine andere Art der Fadenverbindung ersetzt wird, wird diese Abwandlung im Zusammenhang mit einer solchen Fadenverbindungsvorrichtung 97 beschrieben.
  • Das Hilfsabzugswalzenpaar 900 - das auf der dem Spinnrotor 11 abgewandten Seite des Abzugswalzenpaares 13 vorgesehen ist - befindet sich in dem gezeigten Ausführungsbeispiel, ebenso wie die nachstehend beschriebenen verschiedenen Elemente, auf der Wartungsvorrichtung 2 und kann bei Bedarf in seine Arbeitsstellung gebracht werden. Der Faden 3 wird in das Hilfsabzugswalzenpaar, wenn sich dieses in Nähe des Laufes des in das Saugrohr 20 abgesaugten Fadens befindet, mit Hilfe nichtgezeigter und für derartige Zwecke üblicher Mittel eingelegt. Auf der dem Spinnrotor 11 abgewandten Seite des Hilfsabzugswalzenpaares 900 ist die Mündung 91 einer Fadenabsaugvorrichtung 90 in den Fadenlauf bringbar, so daß sie bei Nachlassen der Spannung im Fadenabschnitt zwischen Hilfsabzugswalzenpaar 900 und Spule 33 den überschüssigen Faden aufnehmen kann. Der Mündung 91 dieser Fadenabsaugvorrichtung 90 ist eine Schneidvorrichtung 92 zugeordnet, die auf geeignete Weise gesteuert werden kann. Die Schneidvorrichtung 92 ist in der gezeigten Ausführung auf einem um eine Achse 93 schwenkbaren Arm 94 angeordnet, doch ist es auch möglich, diese Vorrichtung vor der Mündung 91 an der Fadenabsaugvorrichtung 90 zu befestigen. Auf der der Mündung 91 abgewandten Seite der Schneidvorrichtung 92 befindet sich ferner eine Fadenklemme 95, die in der gezeigten Ausführung gemeinsam mit der Schneidvorrichtung 92 mit Hilfe eines Elektromagneten 96 betätigt wird.
  • Die bereits erwähnte und beispielsweise als Knoter ausgebildete Fadenverbindungsvorrichtung 97 ist im Fadenlauf zwischen dem Abzugswalzenpaar 13 und dem Hilfsabzugswalzenpaar 900 angeordnet. Zwischen dem Abzugswalzenpaar 13 und der Fadenverbindungsvorrichtung 97 befindet sich eine Fadenspeichervorrichtung 98. Des weiteren ist zwischen der Fadenverbindungsvorrichtung 97 und dem Hilfsabzugswalzenpaar 900 ein Umlenkorgan 99 vorgesehen, das den sich zur Spule 33 erstreckenden Faden zusammen mit einer Saugdüse 24 auf einem genau definierten Fadenlauf hält. Diese Saugdüse 24 ist aus einer Fadenaufnahmestellung, in welcher sie den sich von der Spule 33 zur Fadenklemme 95 erstreckenden Fadenabschnitt aufnimmt, in die in Figur 4 gezeigte Stellung bringbar.
  • Die in den Figuren 3 und 4 gezeigte Vorrichtung arbeitet wie folgt:
    • Bei Auftreten eines Fadenbruches wird in der Weise, wie dies am Beispiel der Figur 1 erörtert wurde, die betreffende Offenend-Spinnvorrichtung stillgesetzt und die Wartungsvorrichtung 2 in die Anspinnstellung gebracht. Auch das Vorbereiten und Absaugen des Fadens 3 in das Saugrohr 20 erfolgen in der beschriebenen Weise. Wenn eine ausreichende Fadenlänge in das Saugrohr 20 hineingesaugt wurde, so daß gewährleistet ist, daß der Faden 3 vom Saugrohr 20 sicher gehalten wird, wird der Faden 3 durch übliche, nichtgezeigte Mittel in die KLemmlinie des in Nähe des Fadenlaufs befindlichen Hilfsabzugswalzenpaares 900 eingelegt. Der durch Rückdrehen der Spule 33 weiterhin abgewickelte Faden wird nun von der sich in Nähe des Fadenlaufes zwischen Spule 33 und Hilfsbzugswalzenpaar 900 befindlichen Mündung 91 der Fadenabsaugvorrichtung 90 aufgenommen und in Form einer Schleife 37 abgesaugt. Sowie eine für das Anspinnen ausreichende Fadenlänge in die Fadenabsaugvorrichtung 90 abgesaugt worden ist, wird die Spule 33 stillgesetzt und der Faden 38 zwischen Spule 33 und Mündung 91 mit Hilfe der Schneidvorrichtung 92 durchtrennt und durch die Fadenklemme 95 festgehalten.
  • Die Saugdüse 24 wird nun in den Bereich des Fadenlaufes zwischen Spule 33 und Fadenklemme 95 gebracht. Die Rückdrehung der Spule 33 wird fortgesetzt. Die Fadenklemme 95 gibt den Faden 38 frei, der nun von der Saugdüse 24 aufgenommen wird. Wenn die von der Saugdüse 24 aufgenommene Fadenlänge ein sicheres Halten des Fadens 38 auch bei Verschwenken der Saugdüse 24 gewährleistet, wird diese in eine Position kurz nach dem Abzugswalzenpaar 13 gebracht - in Richtung des Fadenabzugs aus dem Fadenabzugsrohr 12 gesehen. Sodann wird das Fadenumlenkorgan 99 in den Lauf des Fadens zwischen der Spule 33 und der Saugdüse 24 geschwenkt, wodurch der Faden 38 umgelenkt wird.
  • Unabhängig hiervon wird der sich von der Fadensaugvorrichtung 90 zum Saugrohr 20 erstreckende und in das Hilfsabzugswalzenpaar 900 eingelegte Faden 3 vom Hilfswalzenpaar 21 aufgenommen, auf die für das Anspinnen erforderliche Länge gebracht und dem Absaugrohr 12 zugeführt. Das Hilfswalzenpaar 21 und das Hilfsabzugswalzenpaar 900 werden nun gleichzeitig und synchron zurückgedreht, so daß der Faden 3 in den Spinnrotor 11 zurückgeliefert wird. Sodann wird die Klemmung des Hilfswalzenpaares 21 aufgehoben, woraufhin dieses Hilfswalzenpaar 21 in seine Ausgangsstellung zurückkehren kann. Die Klemmung des Hilfsabzugswalzenpaares 900, dessen Drehrichtung nun umgekehrt wird, bleibt jedoch aufrechterhalten. Durch die Drehrichtungsumkehr dieses Hilfsabzugswalzenpaares 900 wird der Faden 3 wieder aus dem Spinnrotor 11 abgezogen. Der Faden 3 wird hierbei der Fadenabsaugvorrichtung 90 zugeführt, die den gesponnenen Faden 3 aufnimmt.
  • Ebenso wie beim Anspinnabzug durch die Spule 33 wird auch hier der Faden 3 in der Anspinnphase auf einer sehr großen Länge freigegeben. Die durch den mit voller Drehzahl rotierenden Spinnrotor 11 erzeugten Drehungen im Faden 3 können sich somit auf einer großen Länge verteilen, so daß der Widerstand gegenüber der Drehungsfortpflanzung bis auf die Sammelfläche (Sammelrille), der durch die Fadenumlenkung an der dem Spinnrotor 11 zugewandten Mündung des Fadenabzugsrohres 12 erzeugt wird, eine wesentlich längere Zeit ausreicht, um eine übermäßige Drehung in dem im Spinnrotor 11 befindlichen Fadenabschnitt zu verhindern. Innerhalb bestimmter Maximalgrenzen kann so je nach Größe des Abstandes des Hilfsabzugswalzenpaares 900 vom Fadenabzugsrohr 12 eine mehr oder weniger große Drehzahl des Spinnrotors 11 gewählt werden.
  • Die Saugdüse 24 und das Umlenkorgan 99 nehmen in bezug auf den Lauf des durch das Hilfsabzugswalzenpaar 900 aus dem Spinnrotor 11 abgezogenen Fadens eine solche Stellung ein, daß der Fadenabschnitt zwischen Saugdüse 24 und Umlenkorgan 99 im wesentlichen parallel zum Fadenabschnitt zwischen Fadenabzugsrohr 12 und Hilfsabzugswalzenpaar 900 verläuft. Die Spule 33 wird nun stillgesetzt.
  • Sodann wird der Fadenspeicher 98 in den Lauf des durch das Hilfsabzugswalzenpaar 900 aus dem Fadenabzugsrohr 12 abgezogenen Fadens geschwenkt. Anschließend wird die Fadenverbindungsvorrichtung 97 in den Lauf der Fäden 3 und 38 gebracht. Während der Fadenverbindungsvorgang durchgeführt wird, müssen in seinem Arbeitsbereich beide Fäden 3 und 38 stillgesetzt sein. Dies geschieht dadurch, daß die vom Spinnrotor 11 nachgelieferte Fadenmenge vom Fadenspeicher 98 zwischengespeichert wird, während der Faden 38 durch Stillsetzen der Spule 33 ohnehin nicht bewegt wird. Im Verlaufe des Fadenverbindungsvorganges werden die beiden sich zur Fadenabsaugvorrichtung 90 und zur Absaugdüse 24 erstreckenden Fäden abgeschnitten und abgeführt.
  • Nach Beendigung des Vorganges der Fadenverbindung gibt die Fadenverbindungsvorrichtung 97 den sich nun wieder vom Spinnrotor 11 zur Spule erstreckenden Faden frei. Die Spule 33 wird auf die Hauptantriebswalze 31 abgesenkt und von dieser erneut angetrieben, wobei sich der Fadenspeicher 98 allmählich wieder entleert. Auch das Umlenkorgan 99 gibt nun den Faden wieder frei, so daß dieser den für die Produktion üblichen Fadenlauf wieder einnimmt.
  • Soll die anhand der Figuren 3 und 4 beschriebene Vorrichtung Anwendung finden, ohne daß der Ansetzer durch eine andere Art einer Fadenverbindung ersetzt werden soll, so werden die Schneidvorrichtung 92 und die Fadenklemme 95 nicht betätigt. Gleichzeitig mit. dem Einsetzen des Anspinnabzuges durch das Hilfsabzugswalzenpaar 900 oder kurz darauf wird die Spule 33 wieder zur Anlage an die Hauptantriebswalze 31 gebracht und in zeitgerechter Abstimmung hierzu in an sich bekannter Weise der Faden vom Hilfsabzugswalzenpaar 900 freigegeben.
  • Bei niedrigen Arbeitsgeschwindigkeiten kann die Abzugshochlaufgeschwindigkeit frei gewählt werden; bei hohen Fadenabzugsgeschwindigkeiten jedoch ist es aus den bereits geschilderten Gründen zweckmäßig, wenn die Hochlaufkurve an die im Spinnrotor 11 wirksame Hochlaufkurve der Faserspeisung angepaßt ist.
  • Beim Antreiben eines Hilfsabzugswalzenpaares 900 gemäß den Figuren 3 und 4 ist das Einhalten einer bestimmten Hochlaufkurve kein Problem, da die anzutreibenden Massen dieses Walzenpaares stets konstant sind.
  • Um beim Anspinnabzug durch die Spule 33 definierte Schlupfverhältnisse zu erzielen, ist es erforderlich, daß zum Abheben der Spule 33 von der Hauptantriebswalze 31 und zum Antreiben der Spule separate Einrichtungen vorgesehen sind. Prinzipiell ist es dabei möglich, daß die Spulenhubeinrichtung 4 dabei am Spulenarm 32 bzw. einem an diesem angebrachten Arm 35 angreift und gleichzeitig die Stützeinrichtung 8 bildet, d.h. die Spule 33 mit ihrer gedachten Achse während der gesamten Fadenbruchbehebung in einer bestimmten Abhebeposition hält. Auch hierbei ändert sich entsprechend der Spulengröße die Position des Schwenkarmes 50 des Spulenhilfsantriebes 5, so daß auch hier die Zugfeder 7 in Abhängigkeit vom Spulendurchmesser eine unterschiedliche Rollenanpreßkraft erzeugt. Allerdings wirkt sich bei einer solchen Ausbildung lediglich der Radius der Spule 33, also deren halber Durchmesser, auf die Zugfeder 7 aus.
  • Wenn der Spule 33 eine Lichtschrankenüberwachung zugeordnet ist, so kann mit-deren Hilfe auch ein solches Abheben der Spule 33 bewirkt werden, daß der Abstand a zwischen dem Umfang der Spule 33 und dem Umfang der Hauptantriebswalze 31 unabhängig von dem Spulendurchmesser stets gleich ist. Auf diese Weise kann, ebenso wie bei dem anhand der Abbildung 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel, der ganze Durchmesser der Spule 33 für die Änderung der Federspannung ausgenutzt werden.
  • Eine solche Lichtschrankenüberwachung kann auch dann Anwendung finden, wenn eine Stützeinrichtung 8 vorgesehen ist, diese aber nicht separate Antriebs- und Stützhebel aufweist.
  • Wenn eine Stützeinrichtung 8 vorgesehen ist mit separatem Antriebs- und Stützhebel (80 und 81), so ist eine Schaltvorrichtung vorgesehen, die in der gezeigten Ausführung als Schalter 85 ausgebildet ist. Falls gewünscht, kann an deren Stelle auch ein Schaltgestänge vorgesehen sein, das eine Abkupplung des Antriebshebels 80 vom Motor 86 und seine Fixierung (beispielsweise mit Hilfe einer Klinke) in seiner augenblicklichen Position bewirkt. Auch können die Anschläge 82 und 83 wahlweise am Antriebshebel 80 oder am Stützhebel 81 angeordnet oder auch auf beide Hebel aufgeteilt sein.
  • Die Stützeinrichtung 8 muß sich nicht an einem zusätzlichen Arm 35 des Spulenarmes 32 abstützen, sondern kann auch an diesem selber oder einer Verlängerung desselben angreifen.
  • Auch die Ausbildung des dem Schwenkarm 50 zugeordneten elastischen Elementes kann von der Abbildung abweichend sein. So ist es durchaus möglich, anstelle einer Feder einen hydraulischen oder pneumatischen Kolben vorzusehen. Statt einer Zugfeder 7 kann auch eine Druckfeder Anwendung finden. Figur 2 zeigt eine weitere Abwandlung der Vorrichtung, bei welchem eine Torsionsfeder 70 vorgesehen ist, deren einer Schenkel 71 sich am Schwenkarm 50 und deren anderer Schenkel 72 sich an einem die Achse 51 des Schwenkarmes 50 aufnehmenden Lager 54 abstützt. Wie Figur 2 zeigt, ist eine solche Ausführung besonders kompakt.
  • Die Rolle 52 besitzt in der beschriebenen Ausführung einen Mantel 53 aus Weichgummi oder einem anderen Material. Hierdurch wird eine Vergrößerung der Anlagefläche der Rolle 52 auf der Spule 33 erreicht, da der Mantel 53 danach trachtet, dem auf ihn einwirkenden Auflagedruck seitlich auszuweichen. Die Rolle 52 kann dabei trotz guter Antriebsmitnahme sogar eine glatte Oberfläche aufweisen, so daß das auf der Spule 33 aufgewickelte Material schonend behandelt wird im Vergleich beispielsweise zu einer ganz aus Metall bestehenden und am Umfang mit einer Riffelung oder dgl. versehenen Rolle, die natürlich auch möglich ist.
  • Der Antrieb der verschiedenen Elemente - wie Saugrohr 20, Schwenkarm 50 und Antriebshebel 80 oder die angesprochenen, nicht gezeigten Elemente - kann auf verschiedene Weise erfolgen, beispielsweise mit Hilfe von pneumatischen oder hydraulischen Kolben. Die gezeigte Ausbildung mit einem einstellbaren Zwischengestänge 64, 65, 66, 67, 68 ist besonders vorteilhaft, wenn der Motor 60 über die Nockenwelle 61 verschiedene Nockenscheiben 62 antreibt, beispielsweise für die Bewegung des Saugrohres 20 und/oder für das Verschwenken des Hilfswalzenpaares 21 und/oder für das Abheben des Druckrollers von der angetriebenen Walze des Abzugswalzenpaares 13. In diesem Fall ermöglicht das Zwischengestänge 64, 65, 66, 67, 68 auf eine besonders einfache Weise eine Anpassung der einzelnen Antriebe an die Arbeitsbedingungen, insbesondere wenn hierbei möglichst gleiche Dimensionen der Einzelteile dieses Zwischengestänges vorgesehen werden sollen.
  • Es ist ferner möglich, eine andere Richtung des Materialflusses vorzusehen, wobei die Arbeitselemente in von der Zeichnung abweichender, entsprechend angepaßter Anordnung vorzusehen sind.

Claims (20)

1. Verfahren zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung, bei dem der Faden durch Rückdrehen einer Spule und eines Hilfswalzenpaares in die Offenend-Spinnvorrichtung zurückgeliefert und anschließend durch ein Abzugswalzenpaar wieder aus der Offenend-Spinnvorrichtung abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden nach Beendigung der Rücklieferung vom Hilfswalzenpaar freigegeben und bis zum Einsetzen des normalen Spinnabzuges in einer größeren Entfernung von der Offenend-Spinnvorrichtung als dieser Spinnabzug einem Hilfsabzug unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfsabzug ausschließlich durch die Spule erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfsabzug unabhängig von der Spule erfolgt.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfsabzug in einem im wesentlichen konstanten Verhältnis zur Hochlaufkurve der in der Offenend-Spinnvorrichtung wirksamen Fasereinspeisung gehalten wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Rücklieferung des Fadens über einem Abwurforgan eine Fadenreserve gebildet und das der Offenend-Spinnvorrichtung zuzuführende Fadenende auf eine definierte Länge gebracht wird, daß die Rücklieferung des Fadenendes durch das Hilfswalzenpaar lediglich in eine Bereitschaftsstellung innerhalb der Offenend-Spinnvorrichtung erfolgt und daß nach Freigabe des Fadens durch das Hilfswalzenpaar die Anspinn-Rücklieferung durch Abwerfen des Fadens durch das Abwurforgan erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Offenend-Spinnvorrichtung ein gegen ein Spinnorgan mit anderem Durchmesser auswechselbares Spinnorgan aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Bereitschaftsstellung innerhalb der Offenend-Spinnvorrichtung so gewählt wird, daß unabhängig von dem jeweils gewählten Durchmesser des Spinnorganes der Weg der Anspinn-Rücklieferung durch das Abwerfen des Fadens stets gleich groß ist.
7. Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem Hilfswalzenpaar zum Aufnehmen, Rückliefern und Freigeben des Fadens an die Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem Abzugswalzenpaar zum Abziehen des Fadens während des normalen Spinnvorganges, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Hilfsabzugsvorrichtung (33, 900), die in größerer Entfernung von der Offenend-Spinnvorrichtung angeordnet ist als das Abzugswalzenpaar (13).
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, mit einer Spuleinrichtung, die Spulenarme zur Aufnahme einer Spule aufweist, mit einer Hauptantriebswalze zum Antreiben der Spule sowie einer Einrichtung zum Abheben der Spule von der Hauptantriebswalze und zum Antreiben der Spule, wobei diese Einrichtung einen Schwenkarm und eine in beiden Richtungen antreibbare Rolle sowie einen gegen die Wirkung eines elastischen Elementes arbeitenden steuerbaren Schwenkantrieb für den Schwenkarm aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsabzugsvorrichtung durch die Spuleinrichtung (3) gebildet wird, wobei die Einrichtung zum Abheben und Antreiben der Spule (33) aus einer Spulenhubeinrichtung (4) zur Bildung eines definierten Abstandes (a) zwischen der Spule (33) und der Hauptantriebswalze (31) und einem durch Einwirkung des elastischen Elementes (7, 70) auf die der Hauptantriebswalze (31) abgewandte Seite der Spule (33) zur Einwirkung bringbaren Spulenhilfsantrieb (5) besteht.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenhubeinrichtung (4) ein mit der der Hauptantriebswalze (31) zugewandten Seite der Spule (33) zusammenarbeitendes Hubelement (40) aufweist und daß der Spulenhubeinrichtung (4) eine mit einem Spulenarm (32) zusammenarbeitende, den definierten Abstand (a) zwischen den Umfangsflächen der Spule (33) und der Hauptantriebswalze (31) sichernde Stützeinrichtung (8) zugeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Offenend-Spinnmaschine (1) mit einer Vielzahl von Offenend-Spinneinrichtungen die Spulenhubeinrichtung (4) stationär pro Spinnstelle, die Stützeinrichtung (8) sowie der Spulenhilfsantrieb (5) auf einer längs den Offenend-Spinneinrichtungen verfahrbaren Wartungseinrichtung (2) angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützeinrichtung (8) einen durch einen steuerbaren Antrieb (86) verschwenkbaren Antriebshebel (80) sowie einen auf diesem angeordneten und zwischen zwei Endstellungen verschwenkbaren Stützhebel (81) aufweist, der durch ein elastisches Element (84) in Richtung zur Spule (33) beaufschlagt und dadurch in seine erste Endstellung (82) und bei Auflaufen auf einen der beiden Spulenarme (32) in seine zweite Endstellung (83) bringbar ist, der eine Schaltvorrichtung (85) zur Beendigung der Schwenkbewegung des Antriebshebels (80) zugeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der steuerbare Antrieb für den Antriebshebel (80) als elektrischer Motor (86) und die Schaltvorrichtung als ein auf dem Antriebshebel (80) angeordneter Schalter (85) ausgebildet ist, welcher bei Betätigung die. Stromzufuhr zum Motor (86) unterbricht.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Endstellungen des Stützhebels (81) durch zwei am Antriebshebel (80) angebrachte Anschläge (82, 83) festgelegt werden.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Schwenkarm (50) zugeordnete elastische Element als Torsionsfeder (70) ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkantrieb für den Schwenkarm (50) eine drehbare Nockenscheibe (62) sowie ein verstellbares Zwischengestänge (64, 65, 66, 67, 68) zwischen Nockenscheibe (62) und Schwenkarm (50) aufweist.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (52) einen aus einem weichen Material, vorzugsweise Weichgummi, bestehenden Mantel (53) trägt.
17. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsabzugsvorrichtung durch ein zweites Hilfsabzugswalzenpaar (900) gebildet wird, das auf der der Offenend-Spinnvorrichtung abgewandten Seite des Abzugswalzenpaares (13) zur Wirkung bringbar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Abzugswalzenpaar (13) und dem zweiten Hilfsabzugswalzenpaar (900) eine Fadenverbindungsvorrichtung (97) in den Fadenlauf bringbar ist.
19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß dem Hilfswalzenpaar (21) eine Fadenschneidvorrichtung und eine Rückliefermeßvorrichtung zugeordnet sind und daß ferner zwischen Abzugswalzenpaar (13) und Spule (33) ein den Faden (3) umlenkendes Fadenabwurforgan (25) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, mit einem gegen ein Spinnorgan anderen Durchmessers auswechselbares Spinnorgan, dadurch gekennzeichnet, daß die.Rückliefermeßvorrichtung in Abhängigkeit vom jeweils gewählten Durchmesser des Spinnorganes einstellbar ist.
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