EP0415952B1

EP0415952B1 - Verfahren und vorrichtung zum anspinnen einer offenend-spinnvorrichtung

Info

Publication number: EP0415952B1
Application number: EP89905051A
Authority: EP
Inventors: Anthony Ball; Rupert Karl; Erwin Braun; Ulrich Roediger
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1988-05-03
Filing date: 1989-04-28
Publication date: 1993-05-05
Anticipated expiration: 2009-04-28
Also published as: BR8906909A; CS272989A2; US5423171A; US5331798A; JPH03505237A; EP0415952A1; WO1989010990A1; DE58904292D1; DE3814966A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem die während des Stillstandes der Offenend-Spinnvorrichtung unterbrochene Zufuhr von Fasern auf eine Fasersammelfläche wieder eingeschaltet, in zeitlicher Abstimmung hiermit ein Fadenende auf eine Fasersammelfläche rückgeliefert wird und die Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche sowie die Geschwindigkeit des erneuten Abzuges des zuvor rückgelieferten Fadens unter Einbindung der zugeführten Fasern bis auf ihren jeweiligen Produktionswert gesteigert werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Es ist eine bekannte Tatsache, daß das Faserband nach dem Stillsetzen der Faserbandzuspeisung noch weiter von der Auflösewalze ausgekämmt wird (CH-PS 526.646, Spalte l). Je nachdem, wie lange das Faserband vor dem Wiederbeginn der Speisung für den Anspinnvorgang stillgesetzt war, ergeben sich unterschiedliche Ansetzer im Garn.
Zur Vermeidung dieser Nachteile war es bereits bekannt geworden, bei Unterbrechung der Faserzuspeisung den Faserbart aus dem Wirkungsbereich der Auflösewalze herauszuschwenken (CH-PS 526.646). Hierdurch ergibt sich für die Liefervorrichtung jedoch eine aufwendige Konstruktion, die zu Störungen während des Spinnprozesses führen kann, wobei dennoch gleiche Faserbärte nicht mit Sicherheit erreicht werden und Faserschädigungen nicht ausgeschlossen werden können.
Als Abhilfe wurde auch schon vorgeschlagen, die Faserspeisung vor dem eigentlichen Anspinnvorgang ein- und wieder abzuschalten und vor dem erneuten Wiedereinschalten der Faserspeisung eine vorgegebene Zeitspanne einzuhalten (DE-PS 2.458.042). Darüber hinaus soll die Faserspeisung in Anpassung an die Hochlaufkurve des Spinnrotors gesteuert werden. Auf diese Weise soll ein sich in immer gleicher Weise einstellender Faserbart erzeugt werden, um die Qualität der Fadenansetzer zu verbessern und zu vergleichmäßigen. Hierzu ist es jedoch erforderlich, den Hochlauf des Spinnrotors und die Steuerung der Faserspeisung exakt aufeinander abzustimmen, da sonst trotz gleicher Faserbärte aufgrund unterschiedlicher Fliehkräfte im Spinnrotor unterschiedlich große Fasermengen im Spinnrotor verbleiben. Die Steuerung der Faserspeisung in Anpassung an die Hochlaufkurve des Spinnrotors bedingt darüber hinaus eine komplizierte Antriebs- und Steuervorrichtung für die Faserspeisung. Im übrigen entsteht durch das zweimalige Einschalten der Speisung und das Einhalten einer festgelegten Stillstandszeit zwischen dem Ausschalten und dem erneuten Einschalten für das Anspinnen ein erheblicher Zeitbedarf.
Um zwecks Zeitersparnis das Vorspeisen zu vermeiden und dennoch gleichmäßige, qualitativ gute Ansetzer zu erreichen, ist es durch die DE 35 16 120 A1 auch schon bekannt, die Stillstandszeit der Speisung des betreffenden Spinnaggregates nach einem Garnbruch bis zum Beginn des Wiederanspinnens zu erfassen und derart auszuwerten, daß der Zeitpunkt des Einschaltens der Speisung für das Erzeugen eines immer im wesentlichen gleichen Faserringes abhängig von der erfaßten Stillstandszeit festgelegt wird. Damit wurde erreicht, daß der für das Anspinnen ungeeignete Faserbart beseitigt wurde und stets ein Faserbart von gleicher Beschaffenheit als Ausgangsbasis für das Anspinnen zur Verfügung stand. Es hat sich jedoch gezeigt, daß auch dann, wenn ein immer gleicher Faserring produziert wird, dennoch ungleiche Ansetzer oder Fehlansetzer entstehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein einfaches Verfahren und eine einfache Vorrichtung zu schaffen, die in zeitsparender Weise trotz unterschiedlicher Stillstandszeiten der Faserspeisung vor einem Anspinnvorgang Ansetzer gleicher Qualität ermöglichen.
Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zum Anspinnen der zum Einschaltzeitpunkt des Anspinnprogrammes gegebene Auskämmzustand des Faserbartes ermittelt, die Faserspeisung eingeschaltet und dabei gleich auf volle Produktionsgeschwindigkeit geschaltet wird und die Geschwindigkeit des Fadenabzuges dem Wirksamwerden der Speisung auf der Fasersammelfläche angepaßt wird. Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren kommt es bei dem erfinderischen Verfahren nicht mehr darauf an, gleiche Faserbartzustände zu erreichen. Der Faserbart kann durchaus unterschiedliche Auskämmzustände aufweisen. Entsprechend ändert sich dann das Anspinnprogramm. Je nach Länge der Stillstandszeit der Faserspeisung wird der Faserbart mehr oder weniger stark ausgekämmt und/oder abgetragen, so daß nach Wiedereinschalten der Liefervorrichtung der Faserfluß entsprechend rascher oder langsamer ansteigt, bis schließlich durch die Speisevorrichtung ein während der vorangegangenen Stillstandszeit unbeeinflußt gebliebenes Stück des Faserbandes durch die Auflösewalze erfaßt und zu Fasern aufgelöst wird. Dieses Verfahren arbeitet zeitsparend, da es vor dem Anspinnvorgang nicht erst erforderlich ist, einen Faserbart bestimmter Form zu erzeugen. Dennoch werden Ansetzer erzeugt, die hinsichtlich Festigkeit und Aussehen von stets gleicher Qualität sind, da beim Anspinnen der unterschiedlichen Beschaffenheit des Faserbartes im Augenblick des Anspinnvorganges Rechnung getragen wird.
Zweckmäßigerweise wird in Abhängigkeit vom Auskämmzustand des Faserbartes die Beschleunigung des Fadenabzuges so gesteuert, daß bei starker Beeinträchtigung des Faserbartes die Fadenabzugsgeschwindigkeit langsamer erhöht wird als bei geringer Beeinträchtigung. Ist der Faserbart nur geringfügig beeinträchtigt worden, weil beispielsweise nach einem mißlungenen Anspinnversuch sofort ein weiterer Anspinnvorgang eingeleitet wird, so ist der durch die Speisevorrichtung der Wirkung der Auflösewalze ausgesetzte Faserbart nur geringfügig abgetragen und steht somit innerhalb kürzester Zeit wieder in vollem Maße bereit. Entsprechend wird auch der Fadenabzug sehr rasch bis auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit gebracht. Ist der Faserbart dagegen stärker ausgekämmt, so können zunächst nur wenige Fasern durch die Auflösevorrichtung ausgekämmt und der Spinnvorrichtung zugeführt werden. Der Faserfluß steigert sich somit entsprechend langsamer. Entsprechend dieser langsameren Steigerung des Faserflusses bei stärkerer Beeinträchtigung des Faserbartes wird gemäß der vorliegenden Erfindung auch die Fadenabzugsgeschwindigkeit langsamer erhöht, so daß durch diese Anpassung an den Zustand des Faserbartes ein synchrones Hochlaufen der Faserzufuhr und des Fadenabzuges erreicht wird.
In Weiterbildung dieses Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn der Zeitraum zwischen dem Einschalten der Faserzufuhr und dem Beginn des Fadenabzuges in Abhängigkeit von der Beeinträchtigung des Faserbartes so bemessen wird, daß bei starker Beeinträchtigung dieser Zeitraum größer gewählt wird als bei geringer Beeinträchtigung. Es hat sich nämlich gezeigt, daß in Abhängigkeit von der Beeinträchtigung des Faserbartes nicht nur die Zunahme des Faserflusses beeinflußt wird, sondern auch der Zeitpunkt, an welchem der Hochlauf der Faserzufuhr beginnt. War nämlich diese Beeinträchtigung nur sehr gering, wie z.B. bei einem mißlungenen Fadenbruchbeheben, so ist der Faserbart nicht nur weniger ausgekämmt oder abgetragen, sondern dieser relativ geringfügig beeinflußte Faserbart reicht auch noch bis an die Auflösewalze, so daß die Faserzufuhr sehr früh wieder einsetzt. Je länger jedoch die Faserspeisevorrichtung stillgesetzt war und je stärker somit auch der stillgesetzte Faserbart der Wirkung der weiter umlaufenden Auflösewalze ausgesetzt war, desto mehr wird auch der Faserbart beeinträchtigt. Der Faserbart muß entsprechend dieser stärkeren Beeinträchtigung auch weiter in Richtung zur Auflösewalze gefördert werden, bevor diese in der Lage ist, den Faserbart und das sich hieran anschließende Faserband zu vereinzeln. Somit setzt entsprechend der Stärke der Beeinträchtigung auch der Hochlauf der Faserzufuhr entsprechend früher oder später ein. Durch Anpassung des Zeitraumes zwischen dem Einschalten der Faserspeisung und dem Einschalten des Fadenabzuges an die Beeinträchtigung des Faserbartes wird eine noch höhere Ansetzerqualität erzielt.
Im Interesse einer einfachen Programmierung wird zur Anpassung des Zeitraumes zwischen dem Einschalten der Faserspeisung und dem Beginn des Fadenabzuges an den Auskämmzustand des Faserbartes so vorgegangen, daß entweder die Faserzufuhr unabhängig vom Auskämmzustand des Faserbartes in stets gleichem zeitlichen Abstand vom Einschaltzeitpunkt des Anspinnprogrammes eingeschaltet und die Anpassung des Zeitraumes durch Änderung des Zeitpunktes für den Beginn des Fadenabzuges gegenüber dem Einschaltzeitpunkt für die Faserzufuhr erfolgt oder aber daß der Fadenabzug unabhängig vom Auskämmzustand des Faserbartes in stets gleichem zeitlichen Abstand vom Einschaltzeitpunkt des Anspinnprogrammes eingeschaltet wird und die Anpassung des Zeitraumes durch Änderung des Zeitpunktes für das Einschalten der Faserspeisung gegenüber dem Beginn des Fadenabzuges erfolgt.
Der Auskämmzustand des Faserbartes kann auf verschiedene Weise ermittelt werden. Da der Faserbart umso stärker beeinträchtigt wird, je länger er bei stillgesetzter Liefervorrichtung der Wirkung der Auflösevorrichtung ausgesetzt wird, ist gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß der Auskämmzustand des Faserbartes aufgrund der Stillstandszeit des Faserbandes bei laufender Auflösevorrichtung vor dem Einschalten der Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche ermittelt wird.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zur Ermittlung des Auskämmzustandes des Faserbartes auf einer Seite hiervon ein Unterdruck bestimmter Höhe erzeugt und auf der anderen Seite vom Faserbart der Unterdruckabfall gemessen werden.
Um eine optimale Anpassung des Fadenabzuges an die Faserspeisung entsprechend unterschiedlicher Beeinträchtigungen des Faserbartes zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn der Faden bei einer geringen Beeinträchtigung des Faserbartes mit einer kurzen Verzögerung gegenüber der Freigabe des Faserbandes rasch, evtl. sprunghaft, auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit gebracht wird, bei einer mittleren Beeinträchtigung nach einer gegenüber der geringen Beeinträchtigung vergrößerten Verzögerung so beschleunigt wird, daß der Faden im wesentlichen gleichzeitig mit der durch Freigabe des Faserbandes bewirkten Faserzufuhr den vollen Produktionswert erreicht, und bei einer starken Beeinträchtigung nach einer gegenüber der mittleren Beeinträchtigung vergrößerten Verzögerung gegenüber der Freigabe des Faserbandes zunächst stark beschleunigt wird, bis die Abzugsgeschwindigkeit, bezogen auf die jeweiligen Produktionswerte, denselben prozentualen Wert wie die Faserzufuhr erreicht, um anschließend mit einer solchen Abzugsbeschleunigung abgezogen zu werden, daß die weitere Zunahme der Abzugsgeschwindigkeit und der Faserzufuhr im wesentlichen synchron erfolgen.
Zweckmäßigerweise wird der Beginn und/oder die Beschleunigung des Fadenabzuges beim Anspinnen zur Fadenbruchbehebung in Abhängigkeit von der Beeinträchtigung des Faserbartes und beim Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel wie bei einer starken Beeinträchtigung festgelegt, wobei der beim Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel erzeugte Ansetzer vor Beginn des Spulenaufbaues vom nachfolgenden Faden abgetrennt und abgeführt wird. Während beim Fadenbruchbeheben, bei welchem der Ansetzer auf die Spule gelangt, ein Ansetzer erzeugt wird, der sowohl hinsichtlich der Festigkeit und als auch des Aussehens hohen Anforderungen genügt, spielt für den im Zusammenhang mit einem Spülenwechsel erzeugten Ansetzer das Aussehen keine Rolle, da er nicht auf die Spule gelangt bzw. vor Beginn des Spulenaufbaues von der Hülse wieder entfernt wird. Für diesen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel erzeugten Ansetzer genügt es somit, wenn für eine ausreichende Festigkeit Sorge getragen wird, was insbesondere bei manchen Materialien und bei sehr feinen Garnen zu einer weiteren Erhöhung der Anspinnsicherheit führt.
Gemäß einer weiteren Ausbildung des Verfahrens wird der Faden erfindungsgemäß mehreren Phasen der Beschleunigung des Abzugs unterworfen, wobei die erste Phase der Abzugsbeschleunigung auf das Einbinden von Fasern in das rückgelieferte Fadenende abgestimmt ist und die mindestens eine weitere Phase der Abzugsbeschleunigung der Erzielung und/oder Beibehaltung der gewünschten Fasermasse im neu erzeugten Faden dient. Ein derartiges Verfahren ist zwar von besonderem Vorteil, wenn der Anspinnvorgang auf den Zustand des Faserbartes zum Zeitpunkt des Anspinnens abgestimmt wird, doch führt es auch unabhängig von einer solchen Abstimmung zu verbesserten Ansetzern. Durch die auf das Einbinden von Fasern abgestimmte erste Phase der Abzugsbeschleunigung wird der Ansetzerbereich keiner übermäßig großen Belastung ausgesetzt, so daß die Gefahr eines Fadenbruches in diesem heiklen Bereich wesentlich reduziert wird. Bei dieser Abstimmung der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung auf das Einbinden von Fasern spielen insbesondere die Drehungsfortpflanzung, die Fliehkraft des rückgelieferten Fadens und der neu zugespeisten Fasern im Verhältnis zur Ansetzerstärke etc. eine wesentliche Rolle. Sowie die Fasern in das zuvor rückgelieferte Fadenende eingebunden sind, folgt ein neu gesponnener Fadenabschnitt, der im Vergleich zum Ansetzer nicht so empfindlich gegenüber hohen Fadenspannungen ist. Der weitere Abzug kann somit in der Weise beschleunigt werden, daß der Abzug und die Faserzufuhr möglichst rasch synchron laufen. Der Faden erreicht folglich sehr rasch die gewünschte Garnnummer, und entsprechend kurz wird somit der Ansetzer.
Es hat sich gezeigt, daß nicht allein die Beschleunigung des Fadenabzugs eine große Rolle spielt, um optimale Ansetzer zu erzielen, sondern daß auch der Zeitpunkt, an welchem der Fadenabzug einsetzt, einen wesentlichen Einfluß auf die Güte der Ansetzer ausübt. Dabei hat sich gezeigt, daß bei sonst gleichen Verhältnissen die erste Phase der Abzugsbeschleunigung umso früher beginnen soll, je rascher die Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche zunimmt.
Erfolgt die Anpassung des Fadenabzuges an die Faserspeisung zu früh, so wirkt sich dies im Bereich des sich bildenden Ansetzers aus und kann hier einen Fadenbruch provozieren. Erfolgt diese Anpassung dagegen zu spät, so dauert es entsprechend länger, bis der Faden seine endgültige Feinheit erreicht. Da der Bereich des entstehenden Ansetzers besonders bruchgefährdet ist, wird in weiterer zweckmäßiger Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß die erste Phase der Abzugsbeschleunigung erst beendet wird, nachdem das zuvor rückgelieferte Fadenende die Fasersammelfläche wieder verlassen hat.
Um ein sicheres Einbinden der Fasern in das rückgelieferte Fadenende zu erzielen, wird die Abzugsbeschleunigung der ersten Phase an die Drehungsfortpflanzung zur Fasersammelfläche angepaßt in der Weise, daß diese Abzugsbeschleunigung der ersten Phase umso niedriger ist, je geringer die Drehungsfortpflanzung zur Fasersammelfläche ist.
Um nach dem Einbinden der Fasern in das Fadenende rasch einen Faden zur erhalten, dessen Masse jener des bei Produktionsverhältnissen erzeugten Fadens entspricht, ist es zweckmäßig, wenn der Fadenabzug in der sich an die erste Phase der Abzugsbeschleunigung anschließenden weiteren Phase stark beschleunigt wird, bis der Fadenabzug und der Faserfluß, bezogen auf ihre Produktionswerte, jeweils den gleichen prozentualen Wert erreicht haben.
Um bei groben Garnen, bei denen der Faserfluß außerordentlich rasch seinen vollen Wert erreicht, auch den Fadenabzug dieser raschen Faserzunahme gut anpassen zu können, wird in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß bei groben Garnnummern der Faden in der zweiten Phase der Abzugsbeschleunigung sprunghaft bis auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird.
Ein solches Verfahren ist nicht nur dann von Vorteil, wenn das Faserband stillgesetzt war und grobe Garnnummern erzeugt werden. Unabhängig von einer Messung der Stillstandszeit des Faserbandes ist es in Weiterbildung dieses Verfahren vorteilhaft, wenn nach Einschalten der Faserzufuhr die Fasern durch Umlenken und Abführen zunächst am Erreichen der Fasersammelfläche gehindert und die Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche erst durch Aufhebung dieser Umlenkung des Faserflusses freigegeben wird, wobei nach Aufhebung der Umlenkung des Faserflusses der Faden in der zweiten Phase der Abzugsbeschleunigung sprunghaft bis auf die Produktions-Abzugsbeschleunigung gebracht wird. Dabei kann es auch vorteilhaft sein, wenn die erste Phase der Abzugsbeschleunigung bereits beginnt, bevor die Umlenkung des Faserflusses aufgehoben wird, so daß der Fadenabzug bereits einsetzt, bevor die ersten Fasern die Fasersammelfläche erreichen. In diesem Fall braucht das rückgelieferte Fadenende keinen Faserring aufzusprengen.
Als besonders vorteilhaft hat es sich für das mehrphasige Beschleunigen der Anspinn-Abzugsgeschwindigkeit erwiesen, wenn der neu angesetzte Faden während der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung durch die Spule und sodann während der weiteren Phase der Abzugsbeschleunigung durch das mit Produktions-Abzugsgeschwindigkeit angetriebene Abzugswalzenpaar abgezogen wird.
Wenn die Fadenabzugsgeschwindigkeit und der Faserfluß vor Erreichen ihrer jeweiligen Produktionswerte bereits den gleichen prozentualen Wert erreichen, wird zweckmäßigerweise vorgesehen, daß die Abzugsbeschleunigung und die Zuführrate der Faserzuführung im wesentlichen synchron bis zu ihren Produktionswerten gesteigert werden. Auf diese Weise wird frühzeitig die Einhaltung der gewünschten Fadenmasse erreicht und beibehalten.
Die Beschleunigung des Fadens in mehreren Phasen kann prinzipiell auf verschiedene Weise erzielt werden. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn der Faden vom Augenblick des Ansetzens an der Wirkung eines steuerbaren Paares Abzugswalzen ausgesetzt wird, welche den Faden mit der gewünschten Abzugsbeschleunigung abziehen. Dies kann auf verschiedene Weise geschehen, indem beispielsweise das Abzugswalzenpaar mit entsprechender Beschleunigung angetrieben wird. Dies bedingt jedoch bei Maschinen mit einer Vielzahl gleichartiger Offenend-Spinnvorrichtungen, daß für jede Spinnvorrichtung ein individuell antreibbares Abzugswalzenpaar vorgesehen ist, da sich nur dann an jeder Spinnvorrichtung ein individuelles Anspinnen ohne Beeinflussung der benachbarten Spinnvorrichtungen durchführen läßt. Um eine derartig aufwendige Konstruktion zu vermeiden, ist es zweckmäßig, wenn eine Abzugswalze des Abzugswalzenpaares zwar fortwährend mit voller Produktions-Abzugsgeschwindigkeit angetrieben wird, daß aber diese Produktions-Abzugsgeschwindigkeit lediglich in gesteuertem Maße auf den Faden übertragen wird.
Das gesteuerte Übertragen der Produktions-Abzugsgeschwindigkeit von der angetriebenen Abzugswalze auf den Faden erfolgt vorteilhafterweise dadurch, daß durch Steuerung des Abstandes zwischen den Abzugswalzen des Abzugswalzenpaares der Schlupf zwischen den Abzugswalzen und dem Faden verändert wird. Gemäß einer weiteren Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann aber auch vorgesehen werden, daß die nicht angetriebene Abzugswalze des Abzugswalzenpaares in gesteuerter Weise abgebremst wird.
Bei Anwendung des erfinderischen Verfahrens entsteht bei den üblichen Spulenbeschleunigungen zwischen dem Abzugswalzenpaar und der Spule ein Fadenüberschuß, der zu unsauberen Windungen auf der Spule und deshalb im späteren Verarbeitungsprozeß zu Schwierigkeiten führen kann. Vorteilhafterweise wird deshalb in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß der Faden zwischen dem Abzugswalzenpaar und der Spule gespannt gehalten wird. Dies kann dadurch geschehen, daß während der Phase, während welcher der Faden mit starker Beschleunigung abgezogen wird, auch die Spule mit erhöhter Beschleunigung angetrieben wird. Hierzu wird zweckmäßigerweise der Schlupf zwischen der Spule und ihrem Antrieb reduziert. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen werden, daß die Spule während dieser Antriebsphase auf einander gegenüberliegenden Seiten der Wirkung zweier Antriebe ausgesetzt wird und/oder daß zum Spannen des von dem Abzugswalzenpaar gelieferten Fadens dieser zwischen dem Abzugswalzenpaar und der Spule zwischengespeichert wird.
Optimale Ansetzer hinsichtlich Festigkeit und Aussehen werden erfindungsgemäß dadurch erzielt, daß der Fadenabzug einsetzt, noch bevor nach Einschalten der Faserzufuhr der Faserring seine Sollstärke wieder erreicht hat, daß der Faden zunächst mit so geringer Beschleunigung von der Fasersammelfläche abgezogen wird, daß die Stärke des Faserringes zunimmt, jedoch bis zu dem Zeitpunkt, an welchem das zuvor rückgelieferte Fadenende die Fasersammelfläche wieder verlassen hat, die Sollstärke noch nicht überschritten hat, daß der Fadenabzug, nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche verlassen hat, nun so rasch beschleunigt wird, daß die Geschwindigkeiten von Fadenabzug und Faserspeisung den gleichen prozentualen Wert, bezogen auf ihre Produktionswerte, spätestens dann erreichen, wenn eine dem Umfang des Spinnrotors entsprechende Fadenlänge von der Fasersammelfläche abgezogen ist, und sodann ihr synchrones Verhältnis beibehalten.
Die Anzahl der Drehungen im fertigen Garn hängt von dem Verhältnis zwischen der Drehgeschwindigkeit des Spinnelementes und der Fadenabzugsgeschwindigkeit ab. Um in einfacher Weise eine zu große Abweichung der Drehung im Ansetzer und im anschließenden Fadenabschnitt vom restlichen Faden zu vermeiden, kann bei Ausbildung des Spinnelementes als Spinnrotor so vorgegangen werden, daß zum Anspinnen zunächst der Spinnrotor auf eine unterhalb der Produktions-Drehzahl liegende Rotationsgeschwindigkeit gebracht wird, daß dann bei dieser Rotationsgeschwindigkeit der Faden auf die Fasersammelfläche zurückgeliefert, dort mit Fasern verbunden und sodann bei gleichzeitiger Beschleunigung des Spinnrotors auf seine Produktions-Drehzahl einer mehrphasigen Abzugsbeschleunigung unterworfen wird. Ohne daß es einer Regelung der Drehzahl des Spinnrotors bedarf, wird auf diese Weise eine gewisse Angleichung der Rotordrehzahl an die niedrige Fadenabzugsgeschwindigkeit erreicht. Die Fasern können dabei je nach gewähltem Anspinnverfahren bereits in den Rotor gelangen, bevor das Fadenende auf die Fasersammelfläche zurückgeliefert wird. Wenn eine Vorrichtung Anwendung findet, durch welche nach Einschalten der Faserzufuhr die Fasern zunächst daran gehindert werden, in den Rotor zu gelangen, und durch Umschalten des Faserstromes plötzlich der volle Faserfluß in den Rotor gelangt, so kann auch vorgesehen werden, daß erst das Fadenende in den Rotor zurückgeliefert und dann erst der Faserfluß in den Rotor freigegeben wird.
Damit sich die Drehung in dem sich an den Ansetzer anschließenden Längenbereich des Fadens weitgehend an die Garndrehung im restlichen Faden angleichen kann, ohne daß hierfür eine Regelung erforderlich ist, wird in vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, daß der Spinnrotor von einer unterhalb der Produktions-Drehzahl liegenden Rotationsgeschwindigkeit zu einem solchen Zeitpunkt und in der Weise auf die volle Produktions-Drehzahl beschleunigt wird, daß er diese im wesentlichen gleichzeitig mit dem Zeitpunkt erreicht, an welchem auch der Faden seine Produktions-Abzugsgeschwindigkeit erreicht.
Optimale Ansetzer ergeben sich erfindungsgemäß dadurch, daß in Abhängigkeit von der Zeit für die Steigerung der Faserzufuhr bis auf den vollen Produktionswert der Faden nach der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung eine oder zwei weitere Phasen der Abzugsbeschleunigung durchläuft in der Weise, daß bei einer raschen Steigerung des Faserflusses der Faden in einer zweiten Phase sprunghaft auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit gebracht wird, bei einer mittelmäßigen Steigerung des Faserflusses der Faden in einer zweiten Phase so beschleunigt wird, daß er im wesentlichen gleichzeitig mit dem Faserfluß den vollen Produktionswert erreicht, und bei einer langsamen Steigerung des Faserflusses der Faden in einer zweiten Phase der Abzugsbeschleunigung zunächst stark beschleunigt wird, bis die Abzugsgeschwindigkeit, bezogen auf die jeweiligen Produktionswerte, denselben prozentualen Wert wie der Faserfluß erreicht, um dann anschließend in einer dritten Phase mit einer solchen Abzugsbeschleunigung abgezogen zu werden, daß die weitere Zunahme der Abzugsgeschwindigkeit und des Faserflusses im wesentlichen synchron erfolgen.
Um besonders unauffällige Ansetzer zu erhalten, wird das rückzuliefernde Fadenende vor dem Rückliefern an das Spinnelement zweckmäßigerweise einer Vorbehandlung unterworfen, so daß das Fadenende eine im wesentlichen keilförmige Gestalt erhält.
Bei einer ersten Ausbildung einer Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, die eine Fasersammelfläche, eine Faserspeisevorrichtung, eine Abzugsvorrichtung für den Faden sowie eine den Anspinnvorgang steuernde Steuervorrichtung aufweist, ist zur Durchführung des Verfahrens erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Steuervorrichtung mit einer Vorrichtung verbunden ist, die den Auskämmzustand des Faserbartes zum Zeitpunkt des Anspinnens ermittelt und in Abhängigkeit dieses Auskämmzustandes die Beschleunigung des Fadenabzuges steuert.
Diese Vorrichtung zum Ermitteln des Faserbartzustandes kann verschieden ausgebildet sein. Beispielsweise ist sie als Rechnereinheit ausgebildet, mit welcher einerseits der Fadenwächter und andererseits die den Anspinnvorgang steuernde Steuervorrichtung steuermäßig verbunden ist.
Es ist vorteilhaft, wenn die Rechnereinheit nicht pro Spinnstelle bzw. pro Anspinnvorrichtung vorgesehen ist, sondern es genügt völlig, wenn diese Rechnereinheit wenigstens einer Spinnmaschine zugeordnet ist. Gegebenenfalls kann eine solche Rechereinheit aber auch mehreren Spinnmaschinen gemeinsam zugeordnet sein.
Um eine Anpassung des Fadenabzuges an die durch den Auskämmzustand des Faserbartes mehr oder weniger beeinträchtigte Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche des Spinnelementes zu erreichen, kann in vorteilhafter Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen werden, daß die Steuervorrichtung eine Zeitsteuereinheit zum Festlegen der Zeitspanne zwischen Einschalten der Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche bis zum Einsetzen des Fadenabzuges aufweist.
Die Vorrichtung zum Ermitteln des Auskämmzustandes des Faserbartes kann auch als eine den Faserbart abstützende Fläche mit einer Öffnung ausgebildet sein, mit welcher ein Manometer in Verbindung steht.
Dabei ist diese Öffnung zweckmäßigerweise in der Speisemulde angeordnet. Es kann vorteilhaft sein, diese Öffnung durch ein den Faserbart zurückhaltendes Sieb abzudecken, um zu verhindern, daß der Faserbart in die Öffnung gelangen kann.
Damit einerseits die dem Spinnelement zugeführten Fasern in optimaler Weise in das rückgelieferte Fadenende eingebunden werden können und um andererseits die Voraussetzung dafür zu schaffen, daß der Ansetzer möglichst kurz gehalten werden kann, sind gemäß einer zweiten Ausbildung des Erfindungsgegenstandes erfindungsgemäß mindestens zwei Fadenbeschleunigungsvorrichtungen vorgesehen, die durch die Steuervorrichtung auswählbar sind. Die erste Fadenbeschleunigungsvorrichtung dient der Beschleunigung des Fadenabzuges in Anpassung an das Einbinden von Fasern in das rückgelieferte Fadenende, während die mindestens eine weitere Fadenbeschleunigungsvorrichtung die Aufgabe hat, den Faden auf die gewünschte Fadenmasse zu bringen und/oder auf dieser Fadenmasse zu halten. Eine solche Vorrichtung ist sowohl in Verbindung mit einer Vorrichtung, bei welcher das Beschleunigungsverhalten des Fadenabzuges in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des Faserbartes zum Anspinnzeitpunkt gesteuert wird, als auch unabhängig hiervon von Vorteil.
Gemäß einer bevorzugten Ausbildung des Erfindungsgegenstandes ist die erste Fadenbeschleunigungsvorrichtung als eine mit steuerbarer Geschwindigkeit antreibbare Antriebsvorrichtung für eine in der Spulvorrichtung befindliche Spule ausgebildet, während die zweite Fadenbeschleunigungsvorrichtung als ein mit Produktions-Abzugsgeschwindigkeit angetriebenes Abzugswalzenpaar ausgebildet ist.
Wenn die zweite Fadenbeschleunigungsvorrichtung durch die übliche Abzugsvorrichtung gebildet wird, so ist zweckmäßigerweise gemäß einer weiteren Ausbildung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß diese Abzugsvorrichtung ein Abzugswalzenpaar mit einer mit Produktions-Abzugsgeschwindigkeit antreibbaren ersten Abzugswalze und einer von der antreibbaren Abzugswalze abhebbaren zweiten Abzugswalze aufweist und die Steuervorrichtung, durch welche die zweite Fadenbeschleunigungsvorrichtung zur Wirkung bringbar ist, mit einer Hubvorrichtung für die zweite Abzugswalze steuermäßig in Verbindung steht. Solange die zweite Abzugswalze von der angetriebenen Abzugswalze abgehoben ist, solange übt sie auch keine Abzugswirkung auf den Faden aus, so daß der Faden allein durch die entsprechend angetriebene Spule vom Spinnelement abgezogen wird. Statt einer abhebbaren Abzugswalze oder zusätzlich hierzu kann auch vorgesehen sein, daß die Steuervorrichtung steuermäßig mit einer Einlegevorrichtung zum Einlegen des Fadens in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares in Verbindung steht.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann statt mehrerer Beschleunigungsvorrichtungen eine mit der Steuervorrichtunng verbundene Antriebsvorrichtung zur Steuerung der Geschwindigkeit des Abzugswalzenpaares vorgesehen sein. Auch diese alternative Ausbildung des Erfindungsgegenstandes kann in Verbindung mit oder unabhängig von einer Vorrichtung Anwendung finden, bei welcher das Beschleunigungsverhalten des Fadenabzuges in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des Faserbartes gesteuert wird.
Noch eine weitere alternative Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes, die ebenfalls in Verbindung mit oder unabhängig von einer Vorrichtung Anwendung finden kann, bei welcher das Beschleunigungsverhalten in Abhängigkeit vom Zustand des Faserbartes zum Anspinnzeitpunkt gesteuert wird, sieht vor, daß das Abzugswalzenpaar eine mit Produktions-Abzugsgeschwindigkeit antreibbare erste Abzugswalze sowie eine durch diese erste Abzugswalze antreibbare zweite Abzugswalze aufweist und das Abzugsverhalten des Abzugswalzenpaares durch die Steuervorrichtung veränderbar ist. Für diese Veränderung des Abzugswalzenpaares ist dem Abzugswalzenpaar vorzugsweise eine Hubvorrichtung für die zweite Abzugswalze zum Ändern des Schlupfes zwischen den beiden Abzugswalzen oder alternativ eine auf die zweite Abzugswalze zur Einwirkung bringbare steuerbare Bremseinrichtung zugeordnet.
Ist eine Einrichtung zum wahlweisen Abführen der Fasern vor Erreichen der Fasersammelfläche oder Zuführen der Fasern zur Fasersammelfläche vorgesehen, so ist der Erfindungsgegenstand zweckmäßigerweise so ausgebildet, daß die Steuervorrichtung steuermäßig mit der Einrichtung zum wahlweisen Abführen oder Zuführen der Fasern verbunden ist. Hierdurch läßt sich in einfacher Weise der Fadenabzug auf den Faserfluß abstimmen.
Für das Übergehen von einer Phase der Abzugsbeschleunigung auf die nächste ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß die Steuervorrichtung eine Zeitsteuervorrichtung enthält, wobei diese vorteilhafterweise mit dem Zur-Wirkung-Bringen der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung einschaltbar ist. Um die Übergänge zwischen den Phasen der Abzugsbeschleunigung den jeweiligen Bedingungen in einfacher Weise anpassen zu können, kann die Zeitsteuervorrichtung eine Einstellvorrichtung aufweisen. Hierdurch kann z.B. sichergestellt werden, daß die nächste Beschleunigungsphase des Fadenabzuges erst einsetzt, wenn das Fadenende die Fasersammelfläche verlassen hat und die Gefahr von Fadenbrüchen somit wesentlich reduziert ist.
Um die Rotorgeschwindigkeit und die Fadenabzugsgeschwindigkeit in einfacher Weise weitgehend aneinander anpassen zu können, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn dem Offenend-Spinnelement eine Antriebsvorrichtung zugeordnet ist, die eine Umschaltvorrichtung aufweist, um das Offenend-Spinnelement wahlweise mit einer von zwei festgelegten Geschwindigkeiten anzutreiben, wobei die Umschaltvorrichtung mit der die Abzugsbeschleunigung steuernden Steuervorrichtung verbunden ist, um das Offenend-Spinnelement in Abhängigkeit vom Umschalten von der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung auf die anschließende höhere Abzugsbeschleunigung ebenfalls auf seine höhere Geschwindigkeit zu bringen.
Um die Spule besonders rasch beschleunigen zu können, ist es vorteilhaft, den Schlupf so weit wie möglich auszuschalten. Hierzu ist es zweckmäßig, wenn die Spulvorrichtung eine kontinuierlich angetriebene Antriebsvorrichtung aufweist und eine Vorrichtung zum Erhöhen des Anpreßdruckes zwischen einer in der Spulvorrichtung befindlichen Spule und der kontinuierlich angetriebenen Antriebsvorrichtung vorgesehen und steuermäßig mit der Steuervorrichtung zur Steuerung der Abzugsbeschleunigung verbunden ist. Diese Vorrichtung zum Erhöhen des Anpreßdruckes weist vorzugsweise eine Andrückrolle auf, die auf der der kontinuierlich angetriebenen Antriebsvorrichtung abgewandten Seite zur Anlage an die Spule bringbar ist. Um ein zusätzliches Bauteil für die Geschwindigkeitssteuerung der Spule einzusparen und um somit die Vorrichtung kompakt ausgestalten zu können, ist gemäß einer bevorzugten Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Andrückrolle mit steuerbarer Geschwindigkeit antreibbar.
Um bei Spinnmaschinen mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter, gleichartiger Spinnvorrichtungen nicht für jede Spinnvorrichtung eine separate Steuervorrichtung vorsehen zu müssen, ist bei einer Ausbildung mit einer längs dieser Spinnstellen verfahrbaren Wartungsvorrichtung vorteilhafterweise vorgesehen, daß die Steuervorrichtung auf dieser Wartungsvorrichtung angeordnet ist.
Es kann auch ein Programmspeicher zur gleichzeitigen Speicherung mehrerer verschiedener Anspinnprogramme vorgesehen sein, die entsprechend unterschiedlicher Spinnbedingungen auswählbar sind. So kann eine Spulenwechselvorrichtung mit dem Programmspeicher in steuermäßiger Verbindung stehen, in welchem ein Programm festlegbar ist, das für die Durchführung eines mit einem Spulenwechsel in Verbindung stehenden Anspinnvorganges auswählbar ist.
Die Vorrichtung ist einfach im Aufbau und wird in der bevorzugten Ausführung durch Bauelemente gebildet, die in der Regel ohnehin an Offenend-Spinnvorrichtungen vorgesehen sind, die aber durch eine neuartige Steuerung ein besser an die jeweiligen Gegebenheiten anpaßbares Anspinnen erlauben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich somit ohne große Schwierigkeiten auch an vorhandenen Offenend-Spinnvorrichtungen nachrüsten. Für die Steuerung genügt der Austausch von ein paar Schaltscheiben, Schaltnocken oder Chips. Es ist daher mit einfachen Mitteln bei hoher Anspinnsicherheit möglich, den Anspinnvorgang zu optimieren, wobei durch das erfindungsgemäße Verfahren in zeitsparender Weise kurze und unauffällige Ansetzer guter Qualität erzielt werden.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: in schematischer Darstellung einen Faserbart, der nach dem Stillsetzen des Faserbandes der Wirkung einer Auflösevorrichtung unterschiedlich lange ausgesetzt wurde;
Fig. 2: in schematischer Gegenüberstellung den Einfluß unterschiedlicher Stillstandszeiten des Faserbandes auf das Einsetzen der Faserspeisung;
Fig. 3: in schematischer Darstellung zwei Varianten der Steuerung von Faserspeisung und Fadenabzug in Abhängigkeit von der Stillstandszeit des Faserbandes;
Fig. 4: in schematischer Seitenansicht eine Offenend-Spinnstelle sowie eine verfahrbare Wartungsvorrichtung zur Steuerung des Anspinnvorganges;
Fig. 5: in schematischer Darstellung die Anlaufdiagramme von Faserspeisung und Fadenabzug in Abhängigkeit von verschiedenen Stillstandszeiten der Spinnvorrichtung;
Fig. 6: in schematischer Darstellung die Fasersammelfläche eines Spinnrotors mit einem Faserring und einem auf diesen Faserring abgelegten Fadenende während der Anspinnphase;
Fig. 7: in schematischer Darstellung das Fadenende, den Faserring sowie den Fadenbeginn bei einem bekannten Verfahren gemäß Fig. 5;
Fig. 8: in schematischer Darstellung die Massenverteilung in einem Ansetzer gemäß Fig. 7;
Fig. 9: in schematischer Darstellung ein anderes Fadenende, den Faserring sowie den Fadenbeginn bei einem Verfahren gemäß Fig. 5;
Fig. 10: in schematischer Darstellung die Massenverteilung in einem Ansetzer gemäß Fig. 9;
Fig. 11: in schematischer Darstellung ein weiteres Fadenende, den Faserring sowie den Fadenbeginn bei einem Verfahren gemäß Fig. 5;
Fig. 12: in schematischer Darstellung die Massenverteilung in einem Ansetzer gemäß Fig. 11;
Fig. 13: als Diagramm ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 14 bis 18: in schematischer Darstellung das Fadenende, den Faserring sowie den Fadenbeginn bei einem Verfahren gemäß Fig. 13;
Fig. 19: in schematischer Darstellung die Massenverteilung in einem Ansetzer gemäß Fig. 17;
Fig. 20: als Diagramm ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 21 bis 23: in schematischer Darstellung das Fadenende, den Faserring sowie den Fadenbeginn bei einem Verfahren gemäß Fig. 20;
Fig. 24: in schematischer Darstellung die Massenverteilung in einem Ansetzer gemäß Fig. 22;
Fig. 25: als Diagramm eine weitere Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 26: in schematischer Darstellung das Fadenende, den Faserring sowie den Fadenbeginn bei einem Verfahren gemäß Fig. 25;
Fig. 27: in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemäß ausgebildete Rotor-Offenend-Spinnvorrichtung;
Fig. 28: in schematischer Seitenansicht einen Teil der in Fig. 27 gezeigten Vorrichtung in abgewandelter Ausbildung;
Fig. 29 und 30: ein Abzugswalzenpaar in der Seitenansicht mit zwei verschiedenen Steuervorrichtungen;
Fig. 31: in schematischer Seitenansicht eine abgewandelte Ausbildung einer erfindungsgemäßen Offenend-Spinnvorrichtung;
Fig. 32: im Diagramm die Hochlaufkurve der Speisung bei unterschiedlichem Auskämmzustand des Faserbartes; und
Fig. 33: in schematischer Darstellung verschiedene Ansetzer.

Zunächst soll anhand der Fig. 4 die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens soweit beschrieben werden, wie dies zur Erläuterung des zu lösenden Problems erforderlich ist.
Fig. 4 zeigt in ihrer linken Hälfte in schematischer Darstellung eine Spinnstelle 10 einer Offenend-Spinnmaschine 1. Jede Spinnstelle 10 weist eine Offenend-Spinnvorrichtung 11 sowie eine Spulvorrichtung 12 auf.
Jede Offenend-Spinnvorrichtung 11 besitzt eine Faserspeise- oder Liefervorrichtung 110 sowie eine Auflösevorrichtung 116. Die Liefervorrichtung 110 besteht im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer Lieferwalze 111, mit welcher elastisch eine Speisemulde 112 zusammenarbeitet. Die Speisemulde 112 ist schwenkbar auf einer Achse 113 gelagert, die ferner einen Klemmhebel 114 trägt, der als Führungselement für ein Faserband 2 ausgebildet ist und mit Hilfe eines Elektromagneten 115 zur Anlage an die Speisemulde 112 gebracht oder von dieser wieder abgehoben werden kann.
Die Auflösevorrichtung 116 ist bei dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel im wesentlichen als eine in einem Gehäuse 117 angeordnete Auflösewalze ausgebildet. Von ihr aus erstreckt sich ein Faserspeisekanal 118 zu einem in Fig. 4 nicht gezeigten Spinnelement, - der z.B. als Spinnrotor 16 (Fig. 28) oder als Friktionswalzen 18 (Fig. 31) ausgebildet ist - von welchem der gesponnene Faden 20 durch ein Fadenabzugsrohr 119 hindurch abgezogen wird.
Während des ungestörten Spinnvorganges dient für den Faden 20 ein Abzugswalzenpaar 13 mit einer mit Produktionsgeschwindigkeit angetriebenen Abzugswalze 130 und einer elastisch an der angetriebenen Abzugswalze 130 anliegenden und von dieser mitgenommenen Abzugswalze 131. Auf seinem Weg zwischen Offenend-Spinnvorrichtung 11 und Abzugswalzenpaar 13 wird der Faden 20 durch einen Fadenwächter 14 überwacht.
Der Faden 20 gelangt sodann zur Spulvorrichtung 12, die eine angetriebene Spulwalze 120 aufweist. Die Spulvorrichtung 12 weist ferner ein Paar schwenkbarer Spulenarme 121 auf, die zwischen sich eine Spule 122 drehbar halten. Die Spule 122 liegt während des ungestörten Spinnvorganges auf der Spulwalze 120 auf und wird folglich von dieser angetrieben. Der auf die Spule 122 aufzuwickelnde Faden 20 ist in einen Changierfadenführer 123 eingelegt, der längs der Spule 122 hin- und herbewegt wird und dabei für eine gleichmäßige Verteilung des Fadens 20 auf der Spule 122 sorgt.
Der Fadenwächter 14 und der Elektromagnet 115 stehen über Leitungen 140 bzw. 156, 157 steuermäßig mit einer Rechnereinheit oder Steuervorrichtung 15 mit einem Programmspeicher in Verbindung, in welchem mehrere Programme 150, 151, 152, ... gespeichert sind. Diese Programme sind zum Einschalten der Liefervorrichtung 110 im Zusammenhang mit dem Wiederanspinnen mit Hilfe von - evtl. elektronisch ausgebildeten - Schaltern 153, 154, 155, ... auswählbar in Abhängigkeit von der Zeitdauer zwischen dem Ansprechen des Fadenwächters 14 infolge Auftretens eines Fadenbruches und dem Ansprechen des Elektromagneten und evtl. unterschiedlicher anderer Spinnbedingungen wie Material, Garnstärke etc.
Längs der Offenend-Spinnmaschine ist eine Wartungsvorrichtung 3 verfahrbar, die eine Steuervorrichtung 30 aufweist, die steuermäßig mit der Rechnereinheit oder Steuervorrichtung 15 zur Steuerung des Anspinnvorganges in Verbindung steht. Die Steuervorrichtung 30 steht ferner mit dem Schwenkantrieb 310 eines Schwenkarmes 31 in Verbindung, der an seinem freien Ende eine Hilfsantriebsrolle 311 trägt. Die Hilfsantriebsrolle 311 wird durch einen Antriebsmotor 312 angetrieben, der ebenfalls mit der Steuervorrichtung 30 steuermäßig in Verbindung steht.
Den Spulenarmen 121 können Schwenkarme 32 zugestellt werden, die ebenfalls auf der Wartungsvorrichtung 3 schwenkbar gelagert sind und deren Schwenkantrieb 320 mit der Steuervorrichtung 30 in steuermäßiger Verbindung steht.
Die genannten Elemente der Wartungsvorrichtung 3 stehen mit der Steuervorrichtung 30 in steuermäßiger Verbindung, nämlich Schwenkantrieb 310 über Leitung 300, Antriebsmotor 312 über Leitung 301 und Schwenkantrieb 320 über Leitung 302. Die Steuervorrichtung 30 der Wartungsvorrichtung 3 steht ferner über Leitungen 303 und 304 mit der maschinenseitigen Steuervorrichtung 15 steuermäßig in Verbindung.
Bevor die Arbeitsweise der im Aufbau beschriebenen Vorrichtung näher erläutert wird, soll zuvor mit Hilfe der Fig. 1a) bis c) erörtert werden, wie sich eine unterschiedlich lange Stillstandszeit der Liefervorrichtung 110 bei weiterlaufender Auflösevorrichtung 116 auf das voreilende Ende des Faserbandes 2, d.h. den Faserbart 21, auswirkt.
In Fig. 1a) bis c) ist die Klemmlinie K gezeigt, in welcher bei stillstehender Liefervorrichtung 110 das Faserband 2 geklemmt gehalten wird.
Bei der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung wird die Lieferwalze 111 zum Stillsetzen des Faserbandes 2 nicht gesteuert. Statt dessen wird durch Verschwenken des Klemmhebels 114 dessen oberes Ende zur Anlage an die Speisemulde 112 gebracht, wobei das Faserband 2 zwischen Klemmhebel 114 und Speisemulde 112 eingeklemmt und die Speisemulde 112 von der Lieferwalze 111 weggeschwenkt wird. Die Klemmlinie K wird hierbei durch die Linie gebildet, an welcher der Klemmhebel 114 das Faserband 2 gegen die Speisemulde 112 preßt.
Alternativ können aber auch der Elektromagnet 115 und der Klemmhebel 114 entfallen und statt dessen der Lieferwalze 111 eine nichtgezeigte Kupplung zugeordnet sein. In diesem Fall wird die Klemmlinie K durch die Linie gebildet, in welcher die Speisemulde 112 das Faserband 2 gegen die Lieferwalze 111 drückt.
In Fig. 1a) bis c) ist ferner die Linie A gezeigt, welche die Grenze des Arbeitsbereiches der Auflösevorrichtung 116 symbolisiert (vergl. Fig. 4).
Während des normalen Spinnprozesses, bei welchem Liefervorrichtung 110 und Auflösevorrichtung 116 (z.B. Auflösewalze) laufen, wirkt die Auflösevorrichtung 116 (in den Fig. 1a) bis c) von rechts) bis zur Linie A auf den Faserbart 21 ein und kämmt aus ihm Fasern 22 heraus, die dann durch den Faserspeisekanal 118 dem nichtgezeigten Spinnelement zugeführt werden. Wie Fig. 1a) zeigt, erstrecken sich die Fasern 22 dabei teilweise bis weit über die Linie A hinaus in den Arbeitsbereich der Auflösevorrichtung 116 hinein, während andere Fasern 22 nur bis in den Bereich zwischen der Klemmlinie K und der Linie A hineinreichen.
Ähnlich sieht der Faserbart 21 bei kurzer Stillstandszeit der Liefervorrichtung 110 aus.
Bei längerer Stillstandszeit der Liefervorrichtung 110 und weiterlaufender Auflösevorrichtung 116 kämmt diese weiter Fasern 22 aus dem Faserbart 21 heraus. Der Faserbart 21 weist dann nur noch wenige Fasern 22 auf, die bis über die Linie A hinausreichen (Fig. 1b)). Je länger die Stillstandszeit der Liefervorrichtung 110 (stets bei weiterlaufender Auflösevorrichtung 116) ist, desto kürzer wird der Faserbart 21, bis bei langer Stillstandszeit keine Fasern 22 mehr bis in den Arbeitsbereich der Auflösevorrichtung 116 hineinragen, d.h. bis die längsten Fasern 22 von der Klemmlinie K aus längstens bis zur Linie A reichen (Fig. 1a)).
Wie nun anhand der Fig. 2 näher erläutert wird, ergibt sich aus diesen unterschiedlichen Zuständen des Faserbartes 21 entsprechend ein unterschiedliches Hochlaufverhalten der Faserzufuhr. Fig. 2 zeigt auf der Abszisse die Zeit t, während die Ordinate die Geschwindigkeit in Prozent (%) wiedergibt. In den Fig. 2a) bis 2c) sind unterschiedliche Stillstandszeiten t_Sa, t_Sb und t_Sc gezeigt, die mit dem Auftreten eines Fadenbruches B_F beginnen und durch Wiedereinschalten der Liefervorrichtung 110 beendet werden.
Wenn die Liefervorrichtung 110 nach einer Stillstandszeit wieder zum Zeitpunkt t_L (Fig. 2) in Betrieb gesetzt wird, so wird das Faserband 2 in Richtung des Pfeiles f₁ gefördert und der Auflösevorrichtung 116 zugeführt. Bei einer ganz kurzen Stillstandszeit t_Sa (Fig. 2) der Liefervorrichtung 110 (siehe Fig. 1a)) hat der Faserbart 21 praktisch die Form wie während des Spinnvorganges selber. Mit einer geringfügigen Verzögerung t_Va, die bedingt ist durch die Zeit, die benötigt wird, um wieder einen Faserstrom zwischen Liefervorrichtung 110 und Offenend- Spinnelement zu erzeugen, erreicht die Faserzufuhr, d.h. der auf der nicht gezeigten Fasersammelfläche des Offenend-Spinnelementes anlangende Faserstrom, wieder seinen vollen Wert (100 % - siehe Hochlaufzeit t_Fa). Dies ist in Fig. 2a) gezeigt, wo die Faserzufuhr F als kräftige ununterbrochene Linie dargestellt ist.
War die Stillstandszeit t_Sb etwas größer (Fig. 2b), so befindet sich zunächst ein geschwächter Faserbart 21 im Arbeitsbereich der Auflösevorrichtung 116. Es gelangt somit nach Freigabe der Liefervorrichtung 110 zunächst nur ein etwas magerer Faserstrom zur Fasersammelfläche, wobei dieser im Vergleich zu dem Faserfluß gemäß Fig. 2a) auch mit einer etwas größeren Verzögerung t_Vb beginnt. Auch wenn beim folgenden Transport des Faserbandes 2 in Richtung des Pfeiles f₁ (Fig. 1) immer mehr Fasern 22 in den Arbeitsbereich der Auflösevorrichtung 116 gelangen, so steigt die Faserzufuhr doch nicht ganz plötzlich auf ihren vollen Wert (100 %) an, sondern benötigt hierfür eine gewisse Zeit. Die Hochlaufzeit t_Fb für einen Faserbart 21 gemäß Fig. 1b) ist somit größer als bei einem Faserbart 21 gemäß Fig. 1a).
Noch extremer wird die Situation bei einem Faserbart 21, der sehr lange Zeit bei stillgesetzter Liefervorrichtung 110 der Wirkung der Auflösevorrichtung 116 ausgesetzt war. Bei sehr langer Stillstandszeit t_Sc muß zunächst der Faserbart 21 in Richtung des Pfeiles f₁ bis über die Linie A hinweg in den Arbeits- oder Wirkungsbereich der Auflösevorrichtung 116 gebracht werden. Da der Faserbart 21 gemäß Fig. 1c) erheblich stärker ausgekämmt war als der Faserbart 21 gemäß Fig. 1b), dauert es auch länger bis zum Beginn des Faserflusses (siehe Verzögerung t_Vc). Auch die Hochlaufzeit t_FC ist wesentlich größer.
Die Fig. 2 zeigt -stark schematisiert - die natürliche Hochlaufkurve der Faserzufuhr, wie sie im Spinnelement wirksam wird. Diese Hochlaufkurve entsteht nach Einschalten der Liefervorrichtung 110, wenn von außen nicht in den Antrieb der Liefervorrichtung 110 eingegriffen wird, sondern diese durch das Einschalten lediglich mit einem mit Produktionsgeschwindigkeit laufenden Antrieb verbunden wird oder die mit Produktionsgeschwindigkeit laufende Liefervorrichtung 110 wieder zur Wirkung gebracht wird, wenn dieser Antrieb zuvor zwar nicht unterbrochen, sondern durch Abheben der Speisemulde 112 von der Lieferwalze 111 lediglich außer Wirkung gebracht war. Diese natürliche Hochlaufkurve bildet sich in Abhängigkeit vom Auskämmzustand aus und variiert somit entsprechend.
Fig. 32 zeigt die Faserzufuhr F als Fläche, die durch eine Hysteresiskurve umschlossen ist. Die Hysteresiskurve wird gebildet durch Linien, welche die Extrem-Faserzufuhren darstellen. Eine Linie, welche die Faserzufuhr F_c verkörpert, entsteht, wenn bei stillgesetzter Liefervorrichtung 110 der Faserbart 21 nur kurzzeitig durch die Auflösevorrichtung 116 attackiert und ausgekämmt wird. Die andere Linie verkörpert die Faserzufuhr F_c, wie sie entsteht, wenn der stillstehende Faserbart 21 sehr lang der Auskämmwirkung der Auflösevorrichtung 116 ausgesetzt wird.
Wie deutlich erkennbar, kommt die Faserzufuhr F im Spinnelement rascher oder langsamer zur Wirkung, was - wie oben erwähnt - von der Dauer der Auskämmwirkung abhängt.
Eine solche Hysteresiskurve hängt von bestimmten vorgegebenen Verhältnissen und unterschiedlichen Auskämmzeiten ab. Werden weitere Parameter, wie z.B. Faserband-Liefergeschwindigkeit, Material etc. geändert, so ändert sich die Hysteresiskurve entsprechend, indem die Faserzufuhren F_a und F_c z.B. näher beieinander liegen oder weiter voneinander entfernt sind und die diese Faserzufuhren F_a und F_c kennzeichnenden Linien unterschiedliche Steilheiten aufweisen können.
Fig. 5 zeigt die unterschiedlichen Arten des Anlaufverhaltens des Faserflusses, wobei (wie in Fig. 32) auch hier nur die Zeit ab dem Zeitpunkt t_L (siehe Fig. 2) wiedergegeben ist. Fig. 5 zeigt auch die Fadenrücklieferung G_R und den Fadenabzug G_A, die in üblicher Weise voreingestellt sind. Wie aus dieser Abbildung ersichtlich, ergeben sich für das Anspinnen völlig unterschiedliche Verhältnisse. Der Grund hierfür wird nachstehend erläutert:
In den Fig. 2 und 5 (und auch in den Fig. 13, 20 und 25) sind die Linien für Faserzufuhr F und Fadenabzug G_A lediglich als gerade Linien dargestellt. Die Übergänge am Anfang und am Ende der Beschleunigungskurven wurden der Einfachheit halber in diesen Prinzipskizzen vernachlässigt.
Diese Problematik wird mit Hilfe eines in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiels verdeutlicht. Fig. 5 enthält in maßstäblicher Darstellung die Zeitpunkte T₁, T₂ und T₃, an denen unter den für das Ausführungsbeispiel gewählten Bedingungen im wesentlichen der Faserfluß im Spinnelement einsetzt, während die Zeitpunkte T₅, T₆ und T₇ angeben, wann im wesentlichen der volle Faserfluß in das Spinnelement erreicht ist. Die Zeitpunkte T₄ und T₈ markieren Anfang und Ende der Fadenabzugsbeschleunigung.
Bei einer Stillstandszeit t_Sa der Liefervorrichtung 110 von beispielsweise 30 Sekunden ergibt sich bei einem bestimmten Material und unter gegebenen Voraussetzungen - die für die Erläuterung des Prinzips hier keine Rolle spielen - eine Verzögerung t_Va bis zum Beginn des Faserflusses F_a (siehe Fig. 2 und 5) von 0,1 Sekunden. Die Hochlaufkurve t_Fa beträgt 0,9 Sekunden, so daß vom Augenblick des Wiedereinschaltens der Liefervorrichtung 110 bis zum Erreichen des vollen Faserflusses F_a 1 Sekunde verstreicht. Der Fadenabzug G_A beginnt gemäß Voreinstellung 0,35 Sekunden nach Wiedereinschalten der Liefervorrichtung 110 und erreicht nach 1,1 Sekunden seine Produktionsgeschwindigkeit. Da der Fadenabzug G_A und der Faserfluß F_a nicht synchron laufen, bildet sich ein Faserüberschuß, der zu einer Dickstelle im Faden 20 führt. Diese Dickstelle ist aus dem Viereck T₁, T₄, T₈, T₅ ersichtlich, weil sich die den Fadenabzug G_A repräsentierende Linie stets rechts von der den Faserfluß F_a wiedergebenden Linie befindet, d.h. da der Fadenabzug G_A stets dem Faserfluß F_a nachläuft.
Bei einer Stillstandszeit t_Sb der Liefervorrichtung 110 und somit auch des Faserbartes 21 bei weiterlaufender Auflösevorrichtung 116 von ca. 2 Minuten ergibt sich eine Faserzufuhr F_b, die mit einer Verzögerung t_Vb von 0,2 Sekunden gegenüber dem Zeitpunkt des Wiedereinschaltens der Liefervorrichtung 110 im Spinnelement einsetzt und nach weiteren 1,1 Sekunden ihren vollen Produktionswert (100 %) erreicht. Bei gleichem Fadenabzug G_A ergibt sich bis zum Zeitpunkt T₉, an welchem Faserzufuhr F_b und Fadenabzug G_A den gleichen prozentualen Wert aufweisen, ein Materialüberschuß, der durch das Dreieck T₂, T₄, T₉ gekennzeichnet ist und zu einer Dickstelle im Faden 20 führt. Ab dem Zeitpunkt T₉ dagegen entsteht bis zum Zeitpunkt T₆ im Faden 20 eine Dünnstelle, wie das Dreieck T₉, T₆, T₈ ausweist.
Bei einer sehr langen Stillstandszeit von fünf, zehn oder mehr Minuten ist der Faserbart noch stärker beeinträchtigt worden. Es dauert bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel nun etwa 0,3 Sekunden (T₃), bis die Faserzufuhr F_c im Spinnelement wirksam wird. Auch der Hochlauf der Faserzufuhr F_c dauert jetzt etwas länger, nämlich 1,7 Sekunden (T₇). Da der Fadenabzug G_A bereits zum Zeitpunkt T₄ beginnt, d.h. 0,35 Sekunden nach Wiedereinschalten der Liefervorrichtung 110 und somit 0,05 Sekunden nach Beginn des Wirksamwerdens der Faserzufuhr F_c, kann sich nur ein sehr kleiner Faserring R_F ansammeln. Der Fadenabzug G_A wird sehr rasch beschleunigt, so daß der Faserring R_F immer dünner wird. Unter diesen Umständen ist ein Ansetzen, wenn überhaupt, nur unter großen Schwierigkeiten möglich. In der Regel wird der Ansetzvorgang mißlingen oder der Faden anschließend reißen.
In Fig. 2 ist der Einfachheit halber die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb und t_Sc als Zeitraum zwischen Fadenbruch B_F und dem Zeitpunkt t_c, zu welchem die Liefervorrichtung 110 wieder in Betrieb gesetzt wird, dargestellt worden.
Wie Fig. 3 präziser zeigt, ist die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb und t_Sc jedoch tatsächlich der Zeitraum zwischen Fadenbruch B_F und Einschaltzeitpunkt t_E der Anspinnvorrichtung, die in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 auf der Wartungsvorrichtung 3 angeordnet ist.
Gemäß Fig. 3a) wird in festgelegtem zeitlichem Abstand t_K nach dem Einschaltzeitpunkt t_E die Liefervorrichtung 110 eingeschaltet, woraufhin dann nach einer Verzögerung t_Va, t_Vb bzw. t_Vc (vergl. Fig. 2) die Faserzufuhr F_a, F_b bzw. F_c im Spinnelement selber wirksam wird. Nach einer Wartezeit t_W, die auf die Dauer der Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc abgestimmt ist, wird schließlich zum Zeitpunkt t_A der Fadenabzug G_A eingeschaltet, der in einer Weise, wie nachstehend noch im Detail beschrieben wird, hochläuft und im wesentlichen gleichzeitig mit der Faserzufuhr F_a, F_b bzw. F_c seinen vollen Produktionswert (100 %) erreicht.
Fig. 3b) zeigt eine Alternative zu dem oben beschriebenen Verfahren. Wiederum wird die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc (vergl. Fig. 2) gemessen. Durch den Einschaltzeitpunkt t_E wird über den konstanten zeitlichen Abstand t_K auch bereits der Zeitpunkt t_A für den Beginn des Fadenabzuges G_A festgelegt. Durch eine Rechnereinheit wird nun in Abhängigkeit von der Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc durch entsprechende Festlegung der Wartezeit t_W und/oder der Zeit für die zu erwartende Verzögerung t_Va der Zeitpunkt t_L für das Einschalten der Liefervorrichtung 110 festgelegt. Diese Festlegung erfolgt äußerst rasch innerhalb des durch die Zeitkonstante (zeitlicher Abstand t_K) vorgegebenen Zeitraumes noch so rechtzeitig, daß der gewünschte zeitliche Ablauf gewährleistet ist.
Der zeitliche Abstand t_K ist relativ groß, da in diesem Zeitraum alle für das Anspinnen erforderlichen Vorbereitungsarbeiten ablaufen. Dies sind in der Regel das Reinigen des Spinnelementes sowie das Suchen, Präparieren und Rückliefern des Fadenendes mit all den hiermit verbundenen Nebentätigkeiten. Auf ihre Darstellung in Fig. 3 wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet.
Bevor der Ansetzer, der bei den verschiedenen Hochlaufkurven der Faserzufuhr (F_a, F_b, F_c) entsteht, näher beschrieben wird, soll erläutert werden, was beim Aufbrechen des Faserringes R_F geschieht. Dies geschieht am Beispiel der Fasersammelfäche 160 eines als Spinnrotor ausgebildeten Spinnelementes.
Die Zeitdifferenz (T₄ - T₁) bzw. (T₄ - T₂) bzw. (T₄ - T₃) gibt an, um wieviel der Fadenabzug G_A später beginnt als die Faserzufuhr F. Je größer diese Zeitdifferenz ist, desto größer ist auch der sich im Spinnrotor 16 ausbildende Faserring R_F, während dieser umso kleiner ist, je kleiner diese Zeitdifferenz ausfällt. Dies ist aus Fig. 5 klar ersichtlich.
Es wird vorausgesetzt, daß ein Fadenbruch behoben werden soll. Nach den üblichen Vorarbeiten (Reinigen des Spinnrotors 16, Suchen des Fadenendes E_G auf der Spule 122 (Fig. 4), Ablängen und Präparieren des Fadenendes, Freigeben des zuvor stillgesetzten Spinnrotors 16 etc.) wird die Faserzufuhr F_a, F_b bzw. F_c (Zeitpunkt T₁, T₂ bzw. T₃) freigegeben, die nun auf ihren Produktionswert (100 %) hochläuft und im Spinnrotor 16 einen Faserring R_F bildet. Zu einem bestimmten Zeitpunkt T₄ wird das Fadenende E_G auf die Fasersammelfläche 160 (Fig. 6) des Spinnrotors 16 rückgeliefert (Fadenrücklieferung G_R), wobei sich das Fadenende E_G über einen Teil des Umfanges der Fasersammelfläche 160 ablegt und sein radialer Zwischenbereich Z_G die Position Z_G1 einnimmt.
Nach einer kurzen Verweilzeit t_z auf der Fasersammelfläche 160 wird das Fadenende E_G einem Fadenabzug G_A unterworfen, der ebenfalls auf seinen Produktionswert (100%) hochläuft. Dabei wird das Fadenende E_G gespannt und gelangt mit seinem Zwischenbereich Z_G in die Position Z_G2. Hierbei zieht das Fadenende E_G am Faserring R_F, so daß sich, in Umfangsrichtung der Fasersammelfläche 160 gesehen, beidseitig vom Einbindepunkt P_E Fasern vom Fadenende E_G zum Faserring R_F erstrecken und Faserbrücken B_F1 und B_F2 bilden. Bei Fortführung des Fadenabzuges G_A gelangt der Zwischenbereich Z_G des Fadenendes E_G in die Position Z_G3. Die Faserbrücken B_F1 und B_F2 reißen und wickeln sich in Form wilder Windungen W um das Fadendende E_G. Diese Größe der Faserbrücke B_F2 und somit die Größe der Anhäufung von Windungen W hängt dabei im wesentlichen vom Rotordurchmesser und von der Länge der verarbeiteten Fasern ab.
Fig. 33 zeigt einen Ansetzer, wie er bei einem Verfahren gemäß Fig. 5 entsteht. Der Ansetzer P_a (durchgezogene Linie) entspricht dabei der Faserzufuhr F_a, der Ansetzer P_b (strichpunktierte Linie) der Faserzufuhr F_b und der Ansetzer P_c (gestrichelte Linie) der Faserzufuhr F_c. Wie aus dieser Fig. 33 ersichtlich, weist ein Ansetzer in der Regel drei Längenabschnitte auf.
In einem ersten Längenabschnitt A_L, in welchem das rückgelieferte Fadenende E_G und der Faserring R_F sich überlappen und welcher die wilden Windungen W aufweist, ist der Ansetzer besonders dick.
In einem zweiten Längenabschnitt A_U besitzt der Ansetzer in der Regel immer noch einen verstärkten Querschnitt, der daher rührt, daß hier der Faserring R_F eingebunden wurde, der bereits vor der Rücklieferung G_R des Fadens auf der Fasersammelfläche 160 vorhanden war, und daß sich auf diesem Faserring R_F neue Fasern abgelegt hatten, die in diesem Längenabschnitt A_U ebenfalls eingebunden wurden. Die beiden Längenabschnitte A_L und A_U haben zusammen eine Gesamtlänge, die im Falle eines Spinnrotors 16 durch den Umfang U der Fasersammelfläche 160 vorgegeben ist.
Im Idealfall hat der Ansetzer ab dem Ende des Längenabschnittes A_U bereits die Sollstärke (siehe Ansetzer P_b), so daß in diesem Fall der erwähnte dritte Längenabschnitt entfällt. In allen anderen Fällen jedoch schließt sich an die Längenabschnitte A_L und A_U ein dritter Längenabschnitt A_Ga bzw. A_Gc an, der entweder stärker oder schwächer als der Faden ist und unterschiedliche Längen aufweisen kann.
Das Zustandekommen der unterschiedlichen Stärken dieser Längenabschnitte A_L, A_U und A_Ga bzw. A_Gb wird nachstehend am Beispiel der Fig. 7 bis 12 erläutert.
Fig. 7 und 8 zeigen den Ansetzer P bei einer Faserzufuhr F_a (Fig. 5). Es ist ersichtlich, daß sich das Fadenende E_G auf einem Teil des Umfanges U der Fasersammelfläche 160 abgelegt hat. Ab Beginn der Faserzufuhr F_a legen sich die Fasern 22 im Spinnrotor 16 auf der Fasersammelfläche 160 ab und bilden, teilweise auf dem Fadenende E_G, einen Faserring R_F. Bei Einsetzen des Abzuges G_A wird der Faserring R_F aufgerissen, wobei in das Fadenende E_G nicht nur Fasern eingebunden werden, die in bezug auf den Einbindepunkt P_E sich auf der dem freien Ende des Fadenendes E_G zugewandten Seite (Pfeil f₂ - Faserbrücke B_F1) befinden, sondern auch Fasern auf der anderen Seite des Einbindepunktes P_E (Faserbrücke B_F2). Diese Faserbrücke B_F2 gelangt somit an jene Stelle des Ansetzers P, an welcher der Faserring R_F aufgesprengt wird (Fig. 7 links). Der Ansetzer P beginnt somit im Zeitpunkt T₁ mit einem sehr starken Querschnittssprung.
Während der Zeit, bis der Abzug G_A seinen vollen Wert (100 %) erreicht, eilt die Faserzufuhr F_a, bezogen auf den vollen Produktionswert, dem Abzug G_A stets voraus, so daß die sich auf der Fasersammelfläche 160 sammelnde Fasermasse M_F zunimmt. Hat die Faserzufuhr F_a ihren Produktionswert (100 %) erreicht (nach einer Hochlaufzeit t_Fa) - was gemäß Fig. 7 der Fall ist, nachdem der Einbindepunkt P_E etwas mehr als einmal im Spinnrotor 16 umgelaufen ist, so daß der ganze ursprüngliche Faserring R_F von der Fasersammelfläche 160 abgezogen ist (siehe Zeitpunkt T₅ in den Fig. 5 und 7) - so bleibt die weitere Faserzufuhr F_a konstant, während die Geschwindigkeit des Abzuges G_A weiterhin zunimmt. Die Fasermasse M_F, die sich nun auf der Fasersammelfläche 160 sammelt, nimmt allmählich ab und erreicht schließlich zum Zeitpunkt T₈ wieder ihren normalen Wert, der der gewünschten Masse des Fadens 20 entspricht.
Der Faden 20 erhält dadurch eine Massenverteilung gemäß Fig. 8. An das Fadenende E_G schließt sich eine Dickstelle D₁ an, die aus dem rückgelieferten Fadenende E_G, dem Faserring R_F und den Windungen W gebildet sind, die durch die Fasern der Faserbrücke B_F2 gebildet sind. Die Dickstelle D₁ schwächt sich zunächst etwas ab, da die Wirkung der Faserbrücke B_F2 abnimmt. Dann nimmt die Dickstelle D₁ bis zum Ende des rückgelieferten Fadenendes E_G wieder zu, um dann schlagartig abzunehmen. Durch die Zunahme der Fasermasse M_F wegen des verzögerten Hochlaufs des Abzuges G_A verstärkt sich die Dickstelle D₁ jedoch weiterhin bis zum Zeitpunkt T₅ und nimmt dann bis zum Zeitpunkt T₈ ab. Ab hier hat der neu gesponnene Faden 20 seine Sollstärke erreicht.
Die Fig. 7 und 8 zeigen, daß bei einem bekannten Verfahren mit einer Faserzufuhr F_a ein langer und dicker Ansetzer P erhalten wird.
Bei einer Faserzufuhr F_b erreicht diese erst zum Zeitpunkt T₆ ihren vollen Produktionswert (100 %), d.h. später als zum Zeitpunkt T₈, zu welchem der Fadenabzug G_A bereits seinen vollen Produktionswert (100 %) erreicht hat (siehe Fig. 9 und 10). Hierbei entsteht eine Dickstelle D₂, die nicht so ausgeprägt ist wie die Dickstelle D₁. An diese Dickstelle D₂ schließt sich dann ab dem Augenblick, an welchem der Faserring R_F völlig in den Ansetzer eingebunden worden ist, eine Dünnstelle D₃ an, die zum Zeitpunkt T₉ ihre dünnste Stelle erreicht und zum Zeitpunkt T₆ endet.
Der Ansetzer P, der entsteht, wenn die Faserzufuhr F_c sehr langsam zunimmt, ist in den Fig. 10 und 11 gezeigt. Es kann sich vom Zeitpunkt T₃ bis zum Zeitpunkt T₄ nur ein sehr schwacher Faserring R_F aufbauen. Bis zum Zeitpunkt T₁₀ nimmt die Fasermasse M_F noch zu, um dann bis zum Zeitpunkt T₈ wieder abzunehmen. Anschließend nimmt die Fasermasse bis zum Zeitpunkt T₇ wieder zu. Ab hier entspricht die Fasermasse jener des normalen Fadens 20. Auf diese Weise entsteht somit eine kurze Dickstelle D₄, an welche sich eine lange Dünnstelle D₅ anschließt, die bereits beginnt, bevor der Faserring R_F völlig in den Ansetzer P eingebunden ist, und bis zum Zeitpunkt T₇ dauert. Der Ansetzer P ist somit äußerst schwach und mißlingt meistens.
Um die Anspinnsicherheit zu erhöhen, wird bei dem in Fig. 13 gezeigten Verfahren der Fadenabzug G_A an den Auskämmzustand des Faserbartes 21 (siehe Fig. 1) angepaßt. Dies bedeutet, daß die Beschleunigung des Fadenabzuges G_A in Abhängigkeit vom Auskämmzustand des Faserbartes Z₁ so gesteuert wird, daß diese größer gewählt wird, wenn die Beeinträchtigung des Faserbartes 21 gering ist, und niedriger, wenn die Beeinträchtigung des Faserbartes 21 groß ist.
Wie Fig. 13 zeigt, wird somit bei einer raschen Faserzufuhr F_a ein Fadenabzug G_Aa mit starker Beschleunigung, bei einer mittelmäßigen Faserzufuhr F_b ein Fadenabzug G_Ab mit mittelmäßiger Beschleunigung und bei einer langsamen Faserzufuhr F_c ein Fadenabzug G_Ac mit niedriger Beschleunigung gewählt. Da die Faserzufuhr F_a, F_b und F_c zu unterschiedlichen Zeitpunkten T₁, T₂ und T₃ einsetzt, wird auch der Zeitpunkt T₁₁, T₁₂, T₁₃ für das Einsetzen des Fadenabzuges G_Aa, G_Ab und G_Ac unterschiedlich gewählt in der Weise, daß ein nicht zu großer, für das Anspinnen jedoch ausreichender Faserbart R_Fa, R_Fb bzw. R_Fc gebildet wird. Dabei beginnt der Fadenabzug G_A bei starker Beeinträchtigung des Faserbartes 21 - wie z.B. nach einer langen Stillstandszeit der Liefervorrichtung 110 bei weiterlaufender Auflösevorrichtung 116 - später als bei geringer Beeinträchtigung des Faserbartes 21. Die Abzugsbeschleunigung wird dabei so gewählt, daß der Fadenabzug G_Aa, G_Ab bzw. G_Ac im wesentlichen gleichzeitig mit der zugehörigen Faserzufuhr F_a, F_b bzw. F_c ihre Produktionswerte (100 %) erreichen. Dabei wird der Faden 20 bei einer geringen Beeinträchtigung des Faserbartes 21 mit einer kurzen Verzögerung (siehe T₁₁) gegenüber der Freigabe des Faserbandes 2 (siehe t_L) rasch auf die Produktionsgeschwindigkeit gebracht (siehe t₅). Ist der Faserbart stärker beeinträchtigt worden, so wird der Faden 20 nach einer Verzögerung (siehe t₁₂), die größer ist als im Fall einer geringen Beeinträchtigung des Faserbartes 21, langsamer als dort beschleunigt in der Weise, daß wie im ersten Fall Faserzufuhr und Fadenabzug möglichst gleichzeitig die volle Produktionsgeschwindigkeit (100%) erreichen. Bei einer starken Beeinträchtigung wird der Beginn des Fadenabzuges gegenüber dem Beginn bei mittlerer Beeinträchtigung erneut verzögert (siehe t₁₃), wobei der Fadenabzug so rasch wie möglich auf denselben prozentualen Geschwindigkeitswert wie die Faserzufuhr F_c gebracht wird (siehe t₁₅), um dann synchron mit diesem hochzulaufen. Die Übergänge sind fließend, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 32 erläutert.
Wie die Fig. 14, 15 und 16 zeigen, ist die Dickstelle D₁' im Vergleich zur Dickstelle D₁ weniger ausgeprägt, ebenso wie die Dickstelle D₂' und die Dünnstelle D₃' weniger ausgeprägt sind als die Dickstelle D₂ und die Dünnstelle D₃' und die Dickstelle D₄' und die Dünnstelle D₅' sind ebenfalls weniger ausgeprägt als die Dickstelle D₄ und die Dünnstelle D₅.
Ein noch weniger auffälliger Ansetzer P entsteht, wenn der Fadenabzug G_A nicht linear beschleunigt wird, sondern zunächst so rasch, wie es aus mechanischen Gründen möglich ist, und ab dem Zeitpunkt, an welchem Fadenabzug G_A und Faserzufuhr F den gleichen prozentualen Wert erreicht haben, synchron zur Zunahme der der Faserzufuhr F.
Auch dieses Verfahren ist in Fig. 13 im Zusammenhang mit der Faserzufuhr F_a, F_b und F_c dargestellt.
Auf die Wiedergabe der Fadenrücklieferung G_R wurde der Übersichtlichkeit halber verzichtet (ebenso wie auch in Fig. 20). Sie erfolgt nach Einschalten der Liefervorrichtung 110 zu einem solchen Zeitpunkt, daß nach einer gewünschten oder auch nach einer unvermeidbaren Verweildauer auf der Fasersammelfläche 160 der Fadenabzug G_A in der gezeigten Weise erfolgen kann.
Statt des linearen Fadenabzuges G_Ab ist gemäß Fig. 13 ein in die Phasen G_Ab' - zwischen den Zeitpunkten T₁₂ und T₁₄ - und G_Ab'' - zwischen den Zeitpunkten T₁₃ und T₁₅ - unterteilter Fadenabzug vorgesehen.
Die Fig. 17 und 18 zeigen, daß der Faden 20 ab dem Zeitpunkt, an welchem der Faserring R_F eingebunden ist, bereits die Sollstärke erreicht. Der Ansetzer ist somit sehr kurz und überschreitet nicht die Länge des Faserringes R_F, die durch den Umfang U des Spinnrotors 16 vorgegeben ist.
Die Fig. 17 und 18 zeigen ferner, daß die Stärke des Ansetzers im wesentlichen durch die Stärke des Fadenendes E_G und die Stärke des Faserringes R_F beeinflußt wird. Die Stärke des Fadenendes E_G kann durch eine an sich bekannte Vorbehandlung verringert werden, so daß das Fadenende E_G' eine Keilform aufweist. Der Ansetzer P besitzt dann eine Form gemäß Fig. 19, wobei die Länge der Dickstelle D₆ genauso groß ist wie der Umfang U des Spinnrotors 16.
Wie die Fig. 7 bis 12 und 14 bis 19 zeigen, beginnt der Ansetzer P mit einer sehr kräftigen Durchmesservergrößerung gegenüber dem rückgelieferten Fadenende. Dieser plötzliche Durchmessersprung ist auf den Faserring R_F und die Faserbrücke B_F2 zurückzuführen, welche durch das Aufbrechen des Faserringes R_F entsteht und sich in Form von Windungen W um den Faden schlingt (siehe Fig. 5). Dieser kräftige Dickenbereich des Ansetzers P ist bereits von der Optik her eine Störstelle im Faden 20. Darüber hinaus führt dieser dicke Ansetzer P zu höheren Fliehkräften. Um diese große Fasermasse gut in das Fadenende E_G einbinden zu können, ist es erforderlich, daß genügend Drehung in den Ansetzer gelangt. Hierzu ist eine hohe Rotordrehung erforderlich, was andererseits auch die Gefahr mit sich bringt, daß der Ansetzer P abgedreht wird.
Zur Abhilfe wird je nach Beschleunigung des Faserflusses (Faserzufuhr F_a, F_b bzw. F_c) ein Verfahren gemäß Fig. 20 vorgeschlagen, bei welchem der Faden 20 einer mehrphasigen Abzugsbeschleunigung unterworfen wird.
Da der Faden 20 nur dann seine Sollstärke aufweist, wenn Faserzufuhr F und Fadenabzug G_A den gleichen prozentualen Wert aufweisen, d.h. synchron hochlaufen, soll dieser Wert möglichst rasch erreicht werden. Andererseits soll jedoch ein Faserring R_F möglichst vermieden werden, um die Faserbrücke B_F2 zu vermeiden. Dieses Ziel wird bei den Verfahren gemäß Fig. 19 übereinstimmend dadurch erreicht, daß der Fadenabzug G_A zwar frühzeitig einsetzt, so daß sich nur ein sehr schmaler Faserring R_F im Spinnrotor 16 gebildet hat, daß aber die Abzugsbeschleunigung in einer ersten Phase des Fadenabzuges so gering ist, daß sich auf dem im Abzug befindlichen Fadenende E_G eine wachsende Faseransammlung ausbilden kann. Wegen des bereits wirkenden Fadenabzuges G_A kann sich ein geschlossener Faserring R_F jedoch nicht mehr ausbilden.
Damit sich die für den Ansetzer P benötigte Fasermenge im Spinnrotor 16 ansammeln kann, setzt der Fadenabzug G_A gegenüber der Faserzufuhr F verzögert ein, wodurch sich der Faserring R_F bilden kann. Im Vergleich zu dem in Fig. 13 gezeigten Verfahren beginnt der Fadenabzug mit seiner Phase G_A1, G_A2, bzw. G_A3 zu einem Zeitpunkt T₁₆, T₁₇ bzw. T₁₈, zu welchem der Faserring R_Fa', R_Fb' bzw. R_Fc' noch wesentlich kleiner ist als der in Fig. 13 gezeigte Faserring R_Fa, R_Fb bzw. R_Fc. Während dieser Phase wird bei Rotorspinnvorrichtungen der Faserring R_F aufgebrochen. Der Fadenabzug beginnt dabei umso früher, je rascher der Faserfluß zunimmt, d.h. bei geringer Beeinträchtigung des Faserbartes 21 früher als bei stärkerer oder gar starker Faserbartbereinträchtigung. Der Fadenabzug wird zunächst nur sehr langsam beschleunigt, bis die sich im Spinnrotor 16 bildende Fasermasse soweit vergrößert hat, daß ein sicheres Einbinden der weiterhin in den Spinnrotor 16 gelangenden Fasern in das Fadenende E_G gewährleistet ist. Diese Phase einer langsamen Abzugsbeschleunigung ist für eine solche Dauer erforderlich, bis die Fasern 22 in das rückgelieferte Fadenende E_G eingesponnen sind und der Längenabschnitt A_L (siehe Fig. 21 bis 23), in welchem sich das Fadenende E_G mit dem sich neu bildenden Faden überlappt, die Fasersammelfläche 160 verlassen hat. Damit ist auch die heikelste Phase des Ansetzens abgeschlossen.
Anschließend wird in der beschriebenen Weise die Abzugsgeschwindigkeit erhöht, so rasch es aufgrund der vorrichtungsmäßigen Gegebenheiten möglich ist. Da die Abzugswalzen 130, 131 wegen des erforderlichen Verzugs des Fasermaterials auf eine wesentlich höhere Drehzahl gebracht werden müssen als die Lieferwalze 111, dauert es im Vergleich zur Lieferwalze 111 entsprechend länger, bis die Abzugsgeschwindigkeit den selben prozentualen Wert erreicht wie die Lieferwalze 111.
Wenn der Abzug G_A den selben prozentualen Wert erreicht wie die Faserzufuhr F, wird die Beschleunigung des Fadenabzuges G_A so weit reduziert, daß anschließend Abzug G_A und Faserzufuhr F synchron auf ihre Produktionswerte (100 %) hochlaufen. Der Fadenabzug G_A wird somit erneut in mehreren Phasen unterschiedlicher Beschleunigung durchgeführt.
In der ersten Phase G_A1, G_A2, G_A3 wird der Fadenabzug nur sehr langsam beschleunigt in der Weise, daß optimale Verhältnisse für das Einbinden der Fasern 22 in das Fadenende E_G geschaffen werden. Die Abzugsbeschleunigung ist so niedrig, daß das Aufreißen der Faserringes R_Fa', R_Fb' bzw. R_Fc' nicht zu heftig erfolgt. Es hat sich nämlich gezeigt, daß bei zu heftigem Aufreißen des Faserringes durch die Faserbrücke B_F2 oft unkontrolliert große Faserbatzen vom Fadenende E_G aus dem Faserring R_F herausgerissen werden, so daß dann am Anfang des Ansetzers P eine sehr ausgeprägte Dickstelle entsteht. Das langsame Abziehen des Fadenendes E_G von der Fasersammelfläche 160 erlaubt es darüber hinaus den durch den rotierenden Spinnrotor 16 erzeugten Drehungen besser, sich bis in den Einbindepunkt P_E fortzupflanzen. Deshalb ist die Abzugsbeschleunigung in der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung umso niedriger, je geringer die Drehungsfortpflanzung zur Fasersammelfläche 160 ist.
An die erste Phase G_A1, G_A2 bzw. G_A3, die zum Zeitpunkt T₂₀, T₂₁ bzw. T₂₂ beendet wird, schließt sich eine zweite Phase G_Aa', G_Ab' bzw. G_Ac' an, in welcher die Abzugsbeschleunigung an die Zunahme des Faserflusses angepaßt werden soll. Der Zeitpunkt T₂₀, T₂₁ bzw. T₂₂ ist so gewählt, daß das Fadenende E_G gerade die Fasersammelfläche 160 verlassen hat. In dieser zweiten Phase G_Aa', G_Ab' bzw. G_Ac' ist die Abzugsbeschleunigung so hoch, wie es die den Fadenabzug bewirkende Vorrichtung nur zuläßt. Der Längenabschnitt A_L hat während dieser Phase G_Aa', G_Ab' bzw. G_Ac' die Fasersammelfläche 160 bereits verlassen, so daß bereits neuer Faden 20 erzeugt wird, der nicht so empfindlich ist wie der Längenabschnitt A_L, so daß diese höhere Abzugsbeschleunigung vom Faden 20 durchaus verkraftet wird.
Haben Abzugsbeschleunigung und Faserfluß in bezug auf ihre Produktionswerte den gleichen prozentualen Wert erreicht (siehe Zeitpunkt T₁₉, T₁₄ bzw. T₁₅), so wird das Beschleunigungsverhältnis in einer dritten Phase G_Aa'', G_Ab'' bzw. G_Ac'' konstant gehalten, so daß Abzug und Faserfluß gemeinsam auf ihre Produktionswerte (100 %) hochlaufen. Ab dem Zeitpunkt T₁₉, T₁₄ bzw. T₁₅ besitzt der neu erzeugte Faden somit bereits die gewünschte Masse.
Die Fig. 21 bis 24 zeigen den Ansetzer P, der mit Hilfe des in Fig. 20 gezeigten Verfahrens erzeugt worden ist. Fig. 24 zeigt dabei den Ansetzer von Fig. 22 in anderer Darstellung.
Im Überlappungsbereich von Fadenende E_G und Faserring R_F entsteht naturgemäß auch hier eine Dickstelle D₇, D₈ bzw. D₉. Da der Faserring R_F bei diesem Verfahren jedoch sehr klein gehalten werden kann, ist auch die Dickstelle D₇, D₈ bzw. D₉ nicht sehr ausgeprägt, wie ein Vergleich mit den Dickstellen D₁, D₂, D₄, D₁', D₂', D₄' bzw. D₆ der Fig. 7, 9, 11, 13, 14, 15 bzw. 18 zeigt. Trotzdem reicht die Gesamtlänge der durch das Ansetzen bewirkten Unregelmäßigkeit nicht über die Garnlänge hinaus, die dem Umfang U des Spinnrotors 16 entspricht. Durch eine entsprechende Vorbehandlung, bei welcher das Fadenende E_G' vor seiner Rücklieferung auf die Fasersammelfläche 160 eine im wesentlichen keilförmige Gestalt erhält, kann die Unregelmäßigkeit noch weiter reduziert werden.
Die Zunahme der Faserzufuhr F hängt außer von der Beeinträchtigung des Faserbartes 21 im wesentlichen auch vom Verzug ab. Wird z.B. ein feines Garn erzeugt, so ist es bei einer Fadenabzugsgeschwindigkeit von 150 m/min und einem Verzug von 1:150 erforderlich, pro Minute 1 m Band nachzuliefern. Bei einem groben Garn müssen bei gleicher Fadenabzugsgeschwindigkeit und einem Verzug von 1:50 dagegen 3 m/min Band geliefert werden. Da der der Auflösevorrichtung zugeführte Faserbart 21 bei der vorangegangenen Stillstandszeit jedoch ausgekämmt oder evtl. auch abgetragen wurde, hängt es vom Vorschubweg des Faserbandes ab, bis der Faserfluß wieder seinen vollen Wert erreicht (vergl. Fig. 1).
Bei feinem Garn ist der Verzug groß, so daß das Faserband 2 der Auflösevorrichtung 116 entsprechend langsam zugeführt wird. Die Hochlaufkurve für den Faserfluß (Faserzufuhr F_c) ist somit flach. Bei grobem Garn ist der Verzug wesentlich geringer, weshalb die Faserbandzuführgeschwindigkeit umso höher ist. Die Hochlaufkurve (Faserzufuhr F_a) ist somit steiler.
Die Zunahme der Faserzufuhr ist folglich - unabhängig von der zuvor erörterten Stillstandszeit t_Sa, t_Sb, und t_Sc - auch durch den Verzug festgelegt. Deshalb wird bei grobem Garn der Abzug nach der ersten Phase rasch, evtl. sogar sprunghaft, beschleunigt, um Dickstellen im Garn zu vermeiden.
Das geschilderte mehrphasige Anspinnverfahren führt zu einer hohen Anspinnsicherheit. Die Ansetzer P weisen eine höhere Festigkeit als sonst üblich auf, weshalb auch die Erfolgsquote außerordentlich hoch ist.
Nachdem das Anspinnverfahren in seinem Wesen erläutert wurde, soll es nachstehend im Zusammenhang mit der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung nochmals beschrieben werden.
Im ungestörten Spinnbetrieb wird das Faserband 2 mittels der Liefervorrichtung 110 der Auflösevorrichtung 116 zugeführt, von dieser im Idealfall bis zu Einzelfasern aufgelöst und in dieser Form der nichtgezeigten Fasersammelfläche zugeführt. Dort werden die Fasern 22 kurzzeitig abgelegt und sodann in bekannter Weise in das Ende eines Fadens 20 eingebunden, der aus der Offenend-Spinnvorrichtung 11 durch ein Fadenabzugsrohr 119 hindurch mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 13 angezogen wird. Der das Abzugswalzenpaar 13 verlassende Faden 20 wird der Spulvorrichtung 12 zugeführt und auf die Spule 122 aufgewickelt.
Tritt aus irgendwelchen Gründen ein Fadenbruch auf, so wird dieses vom Fadenwächter 14 registriert und der Steuervorrichtung 15 gemeldet. Gleichzeitig stellt der Fadenwächter 14 über die Leitungen 140 und 156 in an sich bekannter Weise die Liefervorrichtung 110 ab. Dies geschieht bei der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung dadurch, daß der Elektromagnet 115 erregt wird und dabei den Klemmhebel 114 so verschwenkt, daß das Faserband 2 vom Klemmhebel 114 gegen die Speisemulde 112 gedrückt und die Speisemulde 112 von der Lieferwalze 111 weggeschwenkt wird.
Die Rechnereinheit oder Steuervorrichtung 15 enthält ein nicht gezeigtes Zeitglied, das durch Meldung des Fadenbruches zu laufen beginnt. Tritt während des Laufens dieses einen Zeitgliedes ein weiterer Fadenbruch an einer anderen Spinnstelle 10 auf, so beginnt ein weiteres Zeitglied zu laufen.
Während die Wartungsvorrichtung 3 die Offenend-Spinnmaschine 1 entlang läuft, fragt sie über die Leitung 303 ab, ob die Spinnstelle 10, die sie als nächstes erreicht, einwandfrei arbeitet oder ob an dieser Spinnstellle 10 ein Fadenbruch zu beheben ist. Ist zur Behebung eines Fadenbruches an dieser Spinnstelle 10 neu anzuspinnen, so bleibt die Wartungsvorrichtung 3 stehen und führt zunächst Vorbereitungsarbeiten aus. Hierzu gehört z.B. das Abbremsen des Spinnrotors 16, das Reinigen der Offenend-Spinnvorrichtung 11 oder einiger Teile hiervon, das Aufsuchen des Endes des gebrochenen Fadens 20 auf der Spule 122, das Abziehen einer für das Anspinnen ausreichenden Fadenlänge, das Vorbereiten des Fadenendes, das Einführen des Fadenendes in das Fadenabzugsrohr 119 und das Hochlaufen des Spinnrotors 16 auf Produktionsgeschwindigkeit.
Diese Vorgänge werden von der Steuervorrichtung 30 in bekannter Weise ausgesteuert. Sind diese Vorbereitungsarbeiten beendet, so kann des eigentliche Anspinnen beginnen.
Von dem Zeitpunkt an, an welchem die Wartungsvorrichtung 3 an der Spinnstelle 10 arretiert wird, bis zur Beendigung des Anspinnvorganges, sind sämtliche Arbeitsgänge zeitlich genau festgelegt, wobei verschiedene Zeitfolgen nach Wunsch in Anpassung an Material, Garnstärke etc. individuell voreingestellt sein können. In jedem Fall steht bei Arretierung der Wartungsvorrichtung 3 an der Spinnstelle 10 der Zeitpunkt des Wiedereinschaltens der Liefervorrichtung 110 bereits fest. Da die Wartungsvorrichtung 3 über die Leitung 303 im steten Datenaustausch mit der Steuervorrichtung 15 steht, wird der Steuervorrichtung 15 hierbei auch der Zeitpunkt dieser Arretierung mitgeteilt. Die Steuervorrichtung kann hieraus unter Berücksichtigung des Zeitpunktes, an dem der Fadenwächter 14 angesprochen wurde, die Stillstandzeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc ableiten und entsprechend über ein nichtgezeigtes Zeitglied die Zeitspanne zwischen dem Einschalten der Faserzufuhr und dem Einsetzen des Fadenabzuges festlegen.
Nachstehend wird nun die Vorrichtung im Zusammenhang mit einem Verfahren gemäß Fig. 3a) beschrieben. Hierbei wird entsprechend der Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc über einen der Schalter 153, 154 bzw. 155 ein geeignetes Programm 150, 151 bzw. 152 ausgewählt, welches dann der Steuervorrichtung 30 der Wartungsvorrichtung 3 mitgeteilt wird. Entsprechend wählt die Wartungsvorrichtung 3, nachdem das Fadenende E_G zu einem den Zeitpunkt t_L für das Einschalten der Liefervorrichtung 110 abgestimmten Zeitpunkt auf die Fasersammelfläche der Offenend-Spinnvorrichtung 11 rückgeliefert worden ist und die Liefervorrichtung 110 wieder freigegeben worden ist, den Zeitpunkt t_L für den Beginn des Fadenabzuges und seine Hochlaufzeit t_G (Fig. 5) aus. Der Fadenabzug G_A erfolgt dabei in an sich bekannter Weise durch die Hilfsantriebsrolle 311 und/oder das Abzugswalzenpaar 13.
Die Liefervorrichtung 110 ist in ihrer Geschwindigkeit nicht steuerbar, so daß das Faserband 2 entweder durch die unwirksame Liefervorrichtung 110 stillgesetzt ist oder bei wieder eingeschalteter Liefervorrichtung 110 mit Produktionsgeschwindigkeit der Auflösevorrichtung 116 zugeführt wird.
Die Steuervorrichtung 15 mit ihren nicht gezeigten Zeitgliedern bilden u.a. eine Vorrichtung, die den Auskämmzustand des Faserbartes 21 ermittelt und in Abhängigkeit hiervon über die Steuervorrichtung 30 der Wartungsvorrichtung 3 den Fadenabzug G_A steuert. Die Steuervorrichtung 15 kann dabei pro Maschine oder auch für eine Gruppe von Offenend-Spinnmaschinen gemeinsam vorgesehen sein.
Wie oben beschrieben, wird ein zuvor bei Auftreten eines Fadenbruches stillgesetztes Faserband 2 für das Anspinnen durch die Liefervorrichtung 110 wieder freigegeben und die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc registriert. Dies kann indirekt geschehen, indem in der erläuterten Art und Weise der Zeitpunkt t_L für das Einschalten der Liefervorrichtung 110 ermittelt wird. Der Zeitpunkt t_L kann aber auch direkt erfaßt werden und von der wiedereingeschalteten Liefervorrichtung 110 oder ihrer Einschaltvorrichtung ein entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 15 abgegeben werden, die dann den Fadenabzug G_A einleitet.
Entsprechend der so ermittelten Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc wird nun die Geschwindigkeit des Fadenabzuges dem Wirksamwerden der Faserzufuhr angepaßt, indem die Beschleunigung des Fadenabzuges G_A entsprechend gesteuert wird. Dabei wird die Hochlaufzeit umso kürzer, je kürzer die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc ist, und umso länger, je länger die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc ist. Die Fadenabzugsgeschwindigkeit wird somit bei kurzer Stillstandszeit t_Sa rascher erhöht als bei langer Stillstandszeit t_Sc. Auch ist die Wartezeit t_W für den Beginn des Fadenabzuges G_A umso kürzer, je kürzer die Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc ist.
Wie oben erläutert, dauert es entsprechend der Größe der Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc unterschiedlich lange, bis der Faserbart 21 wieder zu voller Stärke angewachsen ist, so daß die Hochlaufzeit t_Fa, t_Fb bzw. t_Fc der Faserzufuhr unterschiedlich groß ist. Wie ferner oben bereits beschrieben, hängt nicht nur die Hochlaufzeit t_Fa, t_Fb bzw. t_Fc (Fig. 2) von der Größe dieser Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc ab, sondern auch die Verzögerung t_Va, t_Vb bzw. t_Vc, bis Fasern 22 zur Auflösevorrichtung 116 und von dort zur Fasersammelfläche der Offenend-Spinnvorrichtung 11 gelangen.
Wie oben erläutert, ist je nach Dauer der Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc eine unterschiedliche Abzugsbeschleunigung erforderlich. Wenn die benötigte Abzugsbeschleunigung in der zweiten und evtl. dritten Phase größer wird, so ist eine entsprechende Spulenbeschleunigung nicht mehr ohne weiteres möglich, insbesondere dann nicht, wenn die Spule 122 bereits einen großen Durchmesser aufweist. Statt, wie sonst allgemein üblich, die Abzugsbeschleunigung mit Hilfe der Hilfsantriebsrolle 311 durchzuführen, wird in diesem Fall die Spule 122 für die zweite und evtl. dritte Abzugsphase zur Anlage an die mit Produktionsgeschwindigkeit rotierenden Spulwalze 120 gebracht und der Spulenanpreßdruck 122 in dieser oder diesen Beschleunigungsphasen erhöht, so daß nicht die übliche Belastungsvorrichtung und das Gewicht der Spule 122 allein wirken. Auf der der Spulwalze 120 abgewandten Seite der Spule ist eine Vorrichtung zum Erhöhen des Anpreßdruckes vorgesehen, die die Spule 122 mit erhöhtem Druck gegen die Spulwalze 120 drückt, so daß der Schlupf zwischen Spulwalze 122 und ihrem Antrieb reduziert und eine bessere Antriebsmitnahme und somit bessere Spulenbeschleunigung bewirkt wird.
Gemäß Fig. 27 wird diese Vorrichtung zum Erhöhen des Anpreßdruckes durch eine Andrückrolle gebildet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel mit der Hilfsantriebsrolle 311 identisch ist. Diese Hilfsantriebsrolle 311 wird durch den ihr zugeordneten Schwenkarm 314 in der Anspinnphase in der gewünschten Weise mit besonders hohem Druck gegen die Spulwalze 120 gedrückt. Dabei wird die Hilfsantriebsrolle 311 mit entsprechend gesteuerter Geschwindigkeit angetrieben, zur Erzielung einer besonders raschen Beschleunigung evtl. auch mit Produktionsgeschwindigkeit. Die Spule 122 wird somit, während sie mit erhöhter Beschleunigung angetrieben wird, der Wirkung zweier Antriebe (Spulwalze 120 und Hilfsantriebsrolle 311) auf einander gegenüberliegenden Seiten der Spule 122 ausgesetzt.
Reicht die mit Hilfe der Spule 122 erzielte Abzugsbeschleunigung noch nicht aus, um den Faden 20 zwischen Abzugswalzenpaar 13 und Spule 122 gespannt zu halten, so wird der Faden 20 während der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung mit Hilfe der Spule 122 und anschließend in der zweiten und einer evtl. dritten Phase durch das Abzugswalzenpaar 13 abgezogen, von welchem zumindest die Abzugswalze 130 mit Produktions-Geschwindigkeit angetrieben wird. Die Abzugswalze 131 kann dabei, wie noch beschrieben wird, falls gewünscht, zunächst noch mit geringerer Geschwindigkeit angetrieben werden.
Die Faserzufuhr F_a' zur Fasersammelfläche der Offenend-Spinnvorrichtung 11 kann bekanntlich auch mit Hilfe einer Vorrichtung bewirkt werden, die so ausgebildet ist und so gesteuert werden kann, daß die aus dem Faserbart 21 herausgekämmten Fasern entweder der Fasersammel-fläche 160 zugeführt oder auf ihrem Weg zur Fasersammelfläche umgelenkt und abgeführt werden, so daß sie gar nicht zur Fasersammelfläche 160 gelangen. Hierzu werden die Fasern 22 eines zuvor freigegebenes Faserbandes 2 zunächst vor Erreichen der Fasersammelfläche von ihrem Transportweg zwischen Liefervorrichtung 110 und Faserspeisekanal 118 abgesaugt. Sodann wird mit Hilfe dieser Vorrichtung, die steuermäßig mit der Steuervorrichtung 30 zur Steuerung des Anspinnvorganges in Verbindung steht, diese Absaugung schlagartig unterbrochen, so daß der in der Offenend-Spinnvorrichtung 11 herrschende Spinnunterdruck die Fasern 22 der Fasersammelfläche zuführt. In diesem Fall gibt es zum Zeitpunkt der Beendigung der Faserabsaugung keinen Faserbart 21, der sich in irgendeiner Weise vom Faserbart 21 während des normalen Spinnprozesses unterscheidet. Der Faserstrom streicht bei den bekannten Vorrichtungen dieser Art an der Eintrittsmündung des Faserspeisekanals 118 vorbei und gelangt bei Beendigung der Faserabsaugung schlagartig in den Faserspeisekanal 118 und zur Fasersammelfläche.
Bei einem so raschem Anstieg des Faserflusses läßt sich eine Anpassung des Fadenabzuges G_A an die Faserzufuhr F in üblicher Weise durch Beschleunigung einer Abzugsvorrichtung (siehe Abzugswalzenpaar 13 in Fig. 4) und/oder einer Spule 122 (siehe Fig. 4) nicht mehr erreichen. Statt dessen wird der Faden 20 nach Beendigung der ersten Phase des Abzuges plötzlich der Klemmwirkung des angetriebenen Abzugswalzenpaares 13 ausgesetzt, durch das der Faden 20 in der zweiten Anspinnphase schlagartig (zwischen den Zeitpunkten t₂₅ und t₂₇) bis auf die während der Produktion wirksame Abzugsgeschwindigkeit (100 %) gebracht wird (Fig. 25). Ein evtl. hierdurch entstehender Fadenüberschuß wird durch Bildung einer Fadenreserve oder höhere Beschleunigung der Spule 122 kompensiert.
Beispielweise gelangt der Faden 20 in an sich bekannter Weise bereits während der Fadenrücklieferung G_R in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares 13, dessen Abzugswalze 131 (Druckroller) hierbei zunächst von der angetriebenen Abzugswalze 130 abgehoben ist und für das Einsetzen des Fadenabzuges G_Aa zum gewünschten Zeitpunkt auf die angetriebene Abzugswalze 130 wieder aufgesetzt wird und so die sprunghafte Abzugsbeschleunigung bewirkt.
Wie Fig. 25 zeigt, kann die Phase G_A4 des Fadenabzuges bereits beginnen, bevor die Umlenkung des Faserflusses beendet ist und die Faserzufuhr F_d auf die Fasersammelfläche 10 eingesetzt hat (Zeitpunkt T₂₃). Bevor das Fadenende E_G die Fasersammelfläche 160 verläßt, gelangen jedoch Fasern 22 dorthin, und die Faserzufuhr F steigt nun sehr rasch an. Durch diesen raschen Anstieg der Faserzufuhr F (zwischen den Zeitpunkten T₂₃ und T₂₆) wird erreicht, daß der Ansetzer P in seinem Längenabschnitt A_L noch eine ausreichend große Fasermasse aufweist, die auch die geforderte Festigkeit gewährleistet. Wie Fig. 26 zeigt, ist der Ansetzer P nicht nur sehr kurz, sondern endet sogar, bevor der ganze Umfang U der Fasersammelfläche 160 in den neuen Faden eingesponnen ist.
Bei einer etwas längeren Stillstandszeit t_Sb bzw. t_Sc (Fig. 2) ist die Hochlaufzeit t_Fb bzw. t_Fc der Faserzufuhr F_b bzw. F_c so langsam, daß ein gesteuerter Hochlauf des Fadenabzuges G_Ab bzw. G_Ac dem Hochlauf der Faserzufuhr F_b bzw. F_c angepaßt werden kann. Beispielsweise erfolgt der Fadenabzug G_Ab durch die entsprechend mit Hilfe der Hilfsantriebsrolle 311 angetriebene Spule 122 (Fig. 4).
Die Ansetzer P, die mit Hilfe eines der Verfahren gemäß den Fig. 20 und 25 hergestellt werden, zeichnen sich dadurch aus, daß sie eine relativ geringe Abweichung vom Sollmaß des fertigen Fadens 20 aufweisen und relativ kurz sind, da der Faden 20 durch Abstimmung des Fadenabzuges G_A auf die Stillstandszeit der Liefervorrichtung 110 und somit des Faserbandes 2 rasch die vorgegebene Sollstärke erreicht (Fig. 26). Grundsätzlich ist den Überlappungsbereich (Längenabschnitt A_L) von rückgeliefertem Fadenende E_G und neu auf die Fasersammelfläche 160 gelieferten Fasern besonders kritisch im Hinblick auf die Einbindung und damit auch auf die Festigkeit. Aus optischen Gründen wird bei normalen Ansetzern P der Ansetzer so dünn wie möglich gemacht, wie später noch im Detail erörtert werden wird.
Wenn dafür gesorgt wird, daß bei einem Spulenwechsel der Ansetzer nicht auf die neue Hülse gelangt oder von dieser, bevor mit dem eigentlichen Aufbau der Spulse 122 begonnen wird, von der Hülse wieder abgezogen wird, um dann abgeführt zu werden, dann braucht auf das Aussehen des Ansetzers P keine Rücksicht genommen zu werden. In diesem Fall ist es zweckmäßig, allein für eine große Festigkeit des Ansetzers P zu sorgen. Dies geschieht gemäß einer Variante des Verfahrens dadurch, daß der Beginn und/oder die Beschleunigung des Fadenabzuges G_A beim Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel so festgelegt werden wie bei einer langen Stillstandszeit t_Sc, d.h. wie bei einer starken Beeinträchtigung des Faserbartes 21. Es entsteht somit ein relativ dicker Ansetzer P, der einer Absaugmündung 34 (Fig. 27) zugeführt, vom weiterhin durch das Abzugswalzenpaar 13 vom Offenend-Spinnelement abgezogenen Faden 20 abgetrennt und abgeführt wird, woraufhin der Faden 20 dann an die Leerhülse zur Bildung einer Spule 122 übergeben wird. Der Ansetzer P kann jedoch auch zunächst auf die alte Spule 122 gelangen, von dieser wieder abgewickelt und der Absaugmündung 34 (Fig. 27) zugeführt werden. Im letzten Fall wird der Faden 20 daraufhin zwischen Ansetzer P und Spule 122 durchtrennt und der Ansetzer P abgeführt. Sodann werden die Spule 122 in der Spulvorrichtung 12 durch eine Leerhülse ersetzt und - nach Abtrennung des Ansetzers P vom nachgelieferten Faden - der nachgelieferte Faden 20 an die neu eingelegte Leerhülse übergeben.
Zur Durchführung dieses Verfahrens ist gemäß Fig. 4 auf der Wartungsvorrichtung 3 eine Spulenwechselvorrichtung mit einer Überwachungsvorrrichtung 33 zur Überwachung des Spulendurchmessers angeordnet. Diese Überwachungsvorrichtung 33 steht über eine Leitung 305 mit der Steuervorrichtung 30 der Wartungsvorrichtung 3 in steuermäßiger Verbindung.
Fährt die Wartungsvorrichtung 3 an einer Spinnstelle 10 vorbei, deren Spule 122 den vorgegebenen Solldurchmesser erreicht hat, so wird von der Überwachungsvorrichtung 33 ein entsprechender Befehl an die Steuervorrichtung 30 gegeben, die dann einen Fadenbruch bewirkt und den Spulenwechsel und das Anspinnen des Fadens 20 auslöst. Da der Fadenbruch durch die Wartungsvorrichtung 3 ausgelöst wird im Rahmen ihrer Arbeiten im Zusammenhang mit dem Spulenwechsel und dem Neuanspinnen, ist die Stillstandszeit t_Sa der Liefervorrichtung 110 recht kurz. Dennoch wird der Fadenabzug G_A hinsichtlich Beginn und Beschleunigung wie bei einer langen Stillstandszeit t_Sc gesteuert, und es entsteht ein dicker Ansetzer, der jedoch eine hohe Festigkeit aufweist.
Für die Durchführung des Anspinnvorganges im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel kann in der Steuervorrichtung 15 ein eigenes Programm gespeichert sein, oder aber eines der für das Fadenbruchbeheben vorgesehenen Programme 150, 151, 152 ... wird für das Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel ausgewählt.
Alternativ zum Erfassen des Spulendurchmessers von der Wartungsvorrichtung 3 aus kann der Lieferwalze 111 auch eine Überwachungsvorrichtung 158 (Fig. 4: gestrichelte Darstellung) zugeordnet sein, die dann über eine Leitung 159 (ebenfalls gestrichelt dargestellt) mit der Steuervorrichtung 15 in Verbindung steht. Die Lieferwalze 111, die in der Regel als eine sich über eine Vielzahl von Spinnstellen 10 erstreckende Welle ausgebildet ist, weist Markierungen auf, die durch die Überwachungseinrichtung 158 (berührungslos) abgetastet und der Steuervorrichtung 15 gemeldet werden. Diese besitzt Zähler (nicht gezeigt), die für jede Spinnstelle separat unter Berücksichtigung evtl. Unterbrechungen (Fadenbruchbehebungen) die Zahl der Umdrehungen der Lieferwalze 111 zählt und hieraus die auf der Spule 122 befindliche Garnlänge ermittelt. Ist die vorgegebene Garnlänge erreicht, so signalisiert dies die Steuervorrichtung 15 der Wartungsvorrichtung 3, so daß diese bei ihrer nächsten Ankunft an der betreffenden Spinnstelle 10 den beschriebenen Spulenwechsel durchführt, wobei sie - wie erwähnt - beim Anspinnen so vorgeht, als ob eine lange Stillstandszeit t_Sc vorläge.
Der Einfachheit halber ist bei dem vorangegangenen Verfahren angenommen worden, daß im Programmspeicher der Steuervorrichtung 15 feste Programme 150, 151, 152 gespeichert sind. Dies ist jedoch nicht erforderlich. Die Steuervorrichtung 15 kann auch so ausgelegt sein, daß sie je nach Länge der Stillstandszeit t_Sa, t_Sb bzw. t_Sc sich auch ihr Programm selber erarbeitet.
Fig. 27 zeigt eine alternative Ausführung einer Vorrichtung für die Durchführung der beschriebenen Verfahren. In einem Gehäuse 161 einer jeden Spinnstelle 10 ist eine Offenend-Spinnvorrichtung 11 untergebracht, von welcher aus Darstellungsgründen in Fig. 27 lediglich das als Spinnrotor 16 ausgebildete Spinnelement gezeigt ist, während die Liefervorrichtung 111 und die Auflösevorrichtung 116 (siehe Fig. 4) weggelassen wurden. Der Spinnrotor 16 wird über seinen Schaft 162 wahlweise mit Hilfe eines ersten Antriebsriemens 163 (während der normalen Produktion) oder eines zweiten Antriebsriemens 164 (während der Anspinnphase) angetrieben. Mit Hilfe einer lediglich schematisch angedeuteten Umschaltvorrichtung 17 wird wahlweise der Antriebsriemen 163 oder der Antriebsriemen 164 zur Anlage an den Schaft 162 gebracht. In einer dritten Stellung sind beide Antriebsriemen vom Schaft 162 getrennt, wobei der Schaft 162 der Bremswirkung einer nicht gezeigten Bremse unterworfen werden kann. Die Umschaltvorrichtung 17 ist mit Hilfe einer Leitung 170 mit der Steuervorrichtung 15 und über diese Steuervorrichtung 15 und die Leitung 304 mit der Steuervorrichtung 30 zur Steuerung des Anspinnvorganges verbunden.
Die in Fig. 27 gezeigte Vorrichtung weist ferner zwei Fadenbeschleunigungsvorrichtungen 4 und 5 auf, von denen die erste Fadenbeschleunigungsvorrichtung 4 durch die Spulvorrichtung 12 und eine ihr zugeordnete Steuervorrichtung und die zweite Fadenbeschleunigungsvorrichtung 5 durch das Abzugswalzenpaar 13 und eine ihr eine zugeordnete Steuervorrichtung gebildet wird.
Die erste Fadenbeschleunigungsvorrichtung 4, welche durch die mit steuerbarer Geschwindigkeit steuerbare Antriebsvorrichtung und die Spule 122 gebildet wird und mit welcher der Faden 20 zunächst allmählich beschleunigt wird, enthält die im Zusammenhang mit Fig. 4 bereits erwähnte steuerbare Hilfsantriebsrolle 311. Diese ist auf einem schwenkbaren Arm 31 angeordnet und kann mittels eines Antriebsmotores 312 über eine Antriebsverbindung 313 in gewünschter Weise angetrieben werden, nachdem die Hilfsantriebsrolle 311 zur Anlage an die Spule 122 gebracht worden ist, wozu ein Schwenkantrieb 314 vorgesehen ist.
Damit die Spule 122 von der Hilfsantriebsrolle 311 aus angetrieben werden kann, muß die Spule 122 von der Spulwalze 120 abgehoben sein. Hierzu sind Schwenkarme 32 vorgesehen, denen ein Schwenkantrieb 321 zugeordnet ist.
Die zweite Fadenbeschleunigungsvorrichtung 5 besitzt ein steuerbares Abzugswalzenpaar 13. Dieser ist als Steuervorrichtung ein Schwenkarm 50 zugeordnet, der mit einem die Abzugswalze 131 tragenden Schwenkhebel 132 kooperieren kann. Zu diesem Zweck ist der Schwenkarm mit einem Schwenkantrieb 51 und einem Hubantrieb 52 verbunden.
Der Antriebsmotor 312, der Schwenkantrieb 314, der Schwenkantrieb 321, der Schwenkantrieb 51 sowie der Hubantrieb 52 stehen mit der gemeinsamen Steuervorrichtung 30 in Verbindung, durch welche die einzelnen Antriebe zur vorgegebenen Zeit eingeschaltet und mit festgelegter Geschwindigkeit angetrieben werden. Dabei sind der Schwenkantrieb 51 und der Hubantrieb 52 über Leitungen 510 und 520 steuermäßig mit der Steuervorrichtung 30 verbunden, welche eine Einstellvorrichtung 6 mit zwei Stellelementen 60 und 61 zur Steuerung einer nicht gezeigten Zeitsteuervorrichtung aufweist. Das Stellelement 60 steuert eine nicht gezeigte Zeitsteuervorrichtung und dient der Einstellung der Zeit für das Umschalten von der allmählichen Abzugsbeschleunigung (Phase G_A') auf die plötzliche Abzugsbeschleunigung (Phase G_A'' in Fig. 24) in Abhängigkeit von der gewünschten Garnfeinheit, während die Einstellung dieses Umschaltzeitpunktes in Abhängigkeit vom Durchmesser der Fasersammelfläche 160 durch das Stellelement 61 festgelegt wird. Näheres wird später beschrieben.
Üblicherweise befinden sich auf einer Offenend-Spinnmaschine 1 eine Vielzahl gleichartiger Offenend-Spinnvorrichtungen 11 nebeneinander. Um zu vermeiden, daß die erwähnten Steuer- und Antriebsvorrichtungen für jede Spinnstelle 10 erneut vorgesehen werden müssen, sind diese Vorrichtungen gemäß Fig. 27 auf der Wartungsvorrichtung 3 angeordnet, die längs dieser Vielzahl von Spinnstellen 10 verfahrbar ist. Diese Wartungsvorrichtung 3 enthält ferner noch neben weiteren, nicht gezeigten Vorrichtungen eine Absaugmündung 34 sowie eine Fadenumwegführung 35, über welche der Faden 20 während des Anspinnens zunächst geführt und sodann von dieser freigegeben wird. Zu diesem Zweck ist die Fadenführung 35 über eine Leitung 306 steuermäßig mit der Steuervorrichtung 30 verbunden.
Zum Anspinnen wird die Abzugswalze 131 von der Abzugswalze 130 abgehoben, und der Faden 20 wird in üblicher Weise von der Spule 122, die zu diesem Zeitpunkt von der Spulwalze 120 bereits abgehoben ist, abgezogen und an den Spinnrotor 16 zurückgeliefert. Dabei wird der Faden 20 in bekannter Weise auf eine definierte Länge und Form gebracht. Durch die Rücklieferung gelangt der Faden 20 auf die Fasersammelfläche 160, wo er die durch die Liefervorrichtung 110 (Fig. 4) gelieferten Fasern einbindet.
In zeitlicher Abstimmung auf das Einschalten der Faserzufuhr F mit Hilfe der Liefervorrichtung 110 wird die zuvor zur Anlage an die Spule 122 gebrachte Antriebsrolle 311 in Abzugsrichtung angetrieben. Entsprechend einem vorgegebenen Programm, das in der Steuervorrichtung 15 oder 30 gespeichert ist, wird dabei die Hilfsantriebsrolle 311 und damit auch die Spule 122 allmählich beschleunigt. Entsprechend wird auch der Faden 20 sanft beschleunigt (Phase G_A'), um die Fadenspannungskräfte in festgelegten Toleranzgrenzen zu halten.
Nach einer festgelegten Zeit wird die Abzugswalze 131 (Druckroller) zur Anlage an die Abzugswalze 130 gebracht und der Faden 20 somit zwischen diesen beiden Abzugswalzen 130, 131 des Abzugswalzenpaares 13 geklemmt. Hierdurch übernimmt dieses Abzugswalzenpaar 13 den weiteren Abzug des Fadens 20. Da die Abzugswalze 130 stets mit Produktions-Geschwindigkeit angetrieben wird, wird auch der Faden 20 sprunghaft auf diese Produktions-Abzugsgeschwindigkeit (100 %) beschleunigt. Gleichzeitig mit dem Aufsetzen der Abzugswalze 131 auf die Abzugswalze 130 wird auch die Hilfsantriebsrolle 311 bis zur Produktionsgeschwindigkeit beschleunigt und anschließend die Spule 122 zur Anlage auf die Spulwalze 120 gebracht. Ein evtl. zwischen dem Abzugswalzenpaar 13 und der Spulvorrichtung 12 auftretender Fadenüberschuß wird in der Absaugmündung 34 zwischengespeichert.
Wie zuvor erwähnt, soll durch die zweistufige Beschleunigung (Phasen G_A', G_A'') der Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 20 einerseits erreicht werden, daß die Abweichungen des Fadens 20 von der Sollstärke so klein wie möglich werden, und andererseits, daß die Gefahr von Fadenbrüchen reduziert wird. Das erste Ziel wird dadurch erreicht, daß die Beschleunigung der Phase G_A'' so gewählt wird, daß die Geschwindigkeitsrate des Fadenabzuges G_A möglichst rasch die Rate der Faserzufuhr F erreicht bzw., wenn beide Geschwindigkeitsraten bereits gleich groß waren, dieses synchrone Verhältnis beibehalten wird. Das zweite Ziel wird dadurch erreicht, daß im Überlappungsbereich von Fadenende E_G und Faserring R_F, d.h. im Bereich des Längenabschnittes A_L, eine relativ niedrige Abzugsbeschleunigung gewählt wird, wobei diese Phase G_A' unter Berücksichtigung des Umfanges U der Fasersammelfläche 160 mit in Betracht gezogen wird. Wie eingangs erwähnt, besitzt der Faden im Zwischenbereich Z_G zwischen der Fasersammelfläche 160 und der Eintrittsmündung in das Fadenabzugsrohr 119 eine besonders hohe Spannung aufgrund der hier wirkenden Fliehkraft, die durch eine starke Abzugsbeschleunigung, wie sie bisher üblich war, noch erhäht wird. Dadurch, daß der Faden nun in der Phase G_A' einer allmählichen Abzugsbeschleunigung unterworfen wird, wird diese Spannung wesentlich reduziert. Die allmähliche Abzugsbeschleunigung darf nicht so hoch sein, daß zu wenig Drall in das Fadenende E_G gelangt, sondern soll vielmehr so niedrig wie möglich gehalten werden. Dabei muß jedoch darauf geachtet werden, daß der Faden durch die Rotordrehung während dieser Zeit keine zu hohe Drehung aufnimmt und aufgrund einer überhöhten Drehung abgedreht wird. Andererseits ist es von Vorteil, wenn der Ansetzer P im Vergleich zum restlichen Faden eine erhöhte Drehung besitzt, da auf diese Weise bei geringerem Ansetzerquerschnitt die gleiche Festigkeit erreicht wird, wie dies sonst nur bei größeren Querschnitten der Fall ist.
Wenn die Ansetzstelle, die besonders bruchgefährdet ist, das Fadenabzugsrohr 119 erreicht hat, ist die Gefahr eines Fadenbruches nicht mehr so groß. Der Zeitpunkt des Überganges von der Phase G_A' mit der allmählichen Abzugsbeschleunigung auf die Phase G_A'' mit höherer Abzugsbeschleunigung ist somit auf den Rotordurchmesser anzupassen.
Dieses Maß läßt sich in einfacher Weise festlegen, da es in einem bestimmten Verhältnis zur Drehung der Hilfsantriebsrolle 311 steht. Die Berücksichtigung des Rotordurchmessers bzw. der Größe der Fasersammelfläche 160 erfolgt mit Hilfe des Stellelementes 61.
Wie bereits erwähnt, ist die Umschaltung von der Phase G_A' auf die Phase G_A'' nicht nur auf die Größe der Fasersammelfläche 160, sondern auch auf die Garnfeinheit abzustimmen. Der Rotordurchmesser legt dabei den frühestmöglichen Zeitpunkt für die Umschaltung von Phase G_A' auf G_A'' fest, während die Garnnummer bestimmt, mit welcher Art der Abzugsbeschleunigung der Faden 20 ab der Phase G_A'' aus dem Spinnelement abgezogen werden soll. Diese Einstellung erfolgt mit Hilfe des Stellelementes 60 bzw. 61. Die dem Stellelement 60 bzw. 61 zugeordnete, nicht gezeigte Zeitsteuervorrichtung wird durch das Zur-Wirkung-Bringen der ersten Phase G_A' der Abzugsbeschleunigung eingeschaltet und bewirkt nach Ablauf der voreingestellten Zeit die Umschaltung auf die Phase G_A'' der Abzugsbeschleunigung.
Auch das Aufsetzen der Spule 122 auf die Spulwalze 120 ist auf den Übergang der ersten Phase G_A' auf die zweite Phase G_A'' abzustimmen. Solange nämlich die Spule 122 lediglich mit Hilfe der Hilfsantriebsrolle 311 angetrieben wird, wird der Faden 20 auch nur im Endbereich der Spule 122 in Form von parallelen Windungen aufgewickelt, die später bei der Weiterverarbeitung störend sind. Deshalb wird das Aufsetzen der Spule 122 auf die Spulwalze 120 so früh wie möglich vorgenommen, um sicherzustellen, daß der Faden 20 nach dem Anspinnen möglichst rasch changierend verlegt wird.
Wie erörtert, beginnt der Fadenabzug G_A bereits zu einem Zeitpunkt, an welchem die Faserzufuhr F zwar bereits eingeschaltet ist, der durch die Faserzufuhr F wieder neu gebildete Faserring F jedoch seine Sollstärke, die er üblicherweise für das Anspinnen benötigt, noch nicht erreicht hat. Der Fadenabzug beginnt jedoch so allmählich und der Faden 20 wird zunächst mit so geringer Beschleunigung von der Fasersammelfläche 160 abgezogen, daß auch nach Beginn des Fadenabzuges die Stärke des Faserringes R_F weiterhin zunimmt. Wenn durch diesen Fadenabzug das zuvor rückgelieferte Fadenende E_G schließlich die Fasersammelfläche 160 wieder verläßt, so hat der immer größer werdende Faserring R_F die Sollstärke für den Abzug noch nicht überschritten. Jetzt wird die Abzugsbeschleunigung rasch erhöht, bis die Geschwindigkeiten von Fadenabzug G_A und Faserzufuhr den gleichen prozentualen Wert von ihrer jeweiligen Produktionsgeschwindigkeit erreichen. Dabei wird angestrebt, daß dies der Fall ist, wenn eine dem Umfang U der Fasersammelfläche 160 entsprechende Fadenlänge aus dem Spinnrotor 16 abgezogen worden ist. Ab diesem Zeitpunkt bleiben die Geschwindigkeiten von Fadenabzug G_A und Faserzufuhr F im wesentlichen synchron, auch wenn beide noch nicht ihre jeweilige Produktionsgeschwindigkeit erreicht haben. Dies erfolgt in der geschilderten Weise durch Anpassung des Fadenabzugs G_A an den Auskämmzustand des Faserbartes 21, da von diesem Auskämmzustand das Hochlaufverhalten der auf der Fasersammelfläche 160 wirksam werdenden Faserzufuhr F abhängt.
Damit der Faden 20 in der Anspinnphase so wenig Drehung aufnimmt, daß er auch mit geringer Geschwindigkeit aus dem Spinnrotor 16 abgezogen werden kann, wird dieser zunächst mit Hilfe der Umschaltvorrichtung 17 auf eine niedrigere, d.h. unterhalb der Produktionsdrehzahl n_R liegende Rotationsgeschwindigkeit n'_R gebracht (Fig. 20), bei welcher der Spinnrotor 16 mit Hilfe des Antriebsriemens 164 angetrieben wird. Bei dieser unterhalb der Produktionsdrehzahl n_R liegenden Rotationsgeschwindigkeit n'_R wird der Faden 20 an die Fasersammelfläche 160 zurückgeliefert (siehe Fadenrücklieferung G_R) und dort mit den inzwischen wieder eingespeisten Fasern verbunden. Sodann erfolgt der Fadenabzug G_A in Phase G_A' mit allmählich beschleunigter Geschwindigkeit mit Hilfe der Spule 122, bis dann in Abhängigkeit von den zuvor genannten Faktoren der Fadenabzug G_A in Phase G_A'' stärker beschleunigt wird. In Abhängigkeit von diesem Übergang der ersten Phase G_A' auf die zweite Phase G_A'' wird auch der Spinnrotor 16 wieder beschleunigt, indem der Antriebsriemen 164 mit Hilfe der Umschaltvorrichtung 17 vom Schaft 162 abgehoben und statt dessen der Antriebsriemen 163 zur Anlage an den Schaft gebracht wird, so daß er nach Möglichkeit seine Produktionsdrehzahl n_R im wesentlichen gleichzeitig mit dem Zeitpunkt erreicht, an dem auch der Faden 20 seine Produktions-Abzugsgeschwindigkeit erreicht.
Ebenso wie bei einem Verfahren, bei dem der Spinnrotor 16 während des Anspinnens bereits mit voller Produktionsgeschwindigkeit n_R rotiert, wird auch bei dem zuletzt beschriebenen Verfahren, bei welchem das Anspinnen bei reduzierter Rotordrehzahl n'_R erfolgt, nicht in den hochlaufenden Spinnrotor 16 angesponnen. Dies hat den Vorteil, daß hinsichtlich Garndrehung definierte Verhältnisse vorliegen.
Die mehrphasige Abzugsbeschleunigung kann auch mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 13 selber erreicht werden, dessen Abzugsverhalten in diesem Fall entsprechend steuerbar ist. In Fig. 29 ist eine Abzugswalze 131 gezeigt, der eine steuerbare Bremse 53 zugeordnet ist. Diese Bremse 53 (z.B. Wirbelstrombremse) wird entsprechend dem gewünschten Beschleunigungsverhalten gesteuert und bremst die Abzugswalze 131 entsprechend ab, so daß der Faden 20 mit einer gegenüber der Produktions-Abzugsgeschwindigkeit reduzierten Geschwindigkeit vom Spinnelement abgezogen wird. Der Einfachheit halber wurde in Fig. 29 auf die Darstellung entsprechender Steuerverbindungen verzichtet.
Eine alternative Ausführung, bei welcher die mehrphasige Abzugsbeschleunigung ebenfalls mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 13 gesteuert wird, ist in Fig. 30 gezeigt. Der Schwenkarm 50 weist hierbei an seinem freien Ende eine Gabel 54 auf, mit welcher er das freie Ende des Schwenkhebels 132 umgreifen kann. Die in Eingriff mit dem freien Ende des Schwenkhebels 132 gebrachte Gabel 54 kann vom Hubantrieb 52 aus stufenlos oder in sehr feinen Abstufungen so gesteuert werden, daß sich der Abstand zwischen den beiden Abzugswalzen 130 und 131 ändert und der Schlupf zwischen den Abzugswalzen 131 und 130 beeinflußt werden kann. Hierdurch wird dann auch die Abzugsmitnahme des Fadens 20 gesteuert.
In den beiden, in den Fig. 29 und 30 gezeigten Ausführungsbeispielen wird das Abzugsverhalten des Abzugswalzenpaares 13 durch die Steuervorrichtung 30 verändert und die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit in gesteuertem Maße auf den Faden 20 übertragen, obwohl die Abzugswalze 130 stets mit Produktionsgeschwindigkeit angetrieben wird.
Die beschriebene Vorrichtung kann in vielfältiger Weise abgewandelt werden, indem einzelne Merkmale durch Äquivalente ersetzt oder indem Merkmale in anderen Kombinationen als beschrieben zur Anwendung kommen. Gemäß einer möglichen Abwandlung ist beispielsweise eine durchgehende Antriebswelle (nicht gezeigt) für die angetriebene Abzugswalze 130 vorgesehen, die unter Zwischenschaltung einer Momentenkupplung, z.B. Induktionskupplung, von dieser durchgehenden Antriebswelle aus angetrieben wird. Die Momentenkupplung kann von der Steuervorrichtung 30 der Wartungsvorrichtung 3 entsprechend gesteuert werden, so daß das Antriebsverhalten und damit die Geschwindigkeit des Abzugswalzenpaares 13 in der gewünschten Weise beeinflußt werden kann.
In Fig. 28 ist eine weitere alternative Ausgestaltung gezeigt. Bei dieser Ausführung soll die zweiphasige Abzugsbeschleunigung mit Hilfe der Spule 122 erfolgen, indem die Hilfsantriebsrolle 311 entsprechend der gewünschten Abzugsgeschwindigkeit angetrieben wird.
Bei der gezeigten Ausführung wird der Faden 20 durch zwei Fadenumwegführungen 35 und 350 vom Abzugswalzenppar 13 ferngehalten, bis der Faden 20 durch die Spulvorrichtung 12 seine Produktions-Abzugsgeschwindigkeit erhalten hat. Während der Abzugsbeschleunigung liegt die Abzugswalze 131 auf der Abzugswalze 130 auf. Für das Einführen des Fadens 20 in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares 13 ist ein schwenkbarer Fadenführer 36 vorgesehen, der so angeordnet und beweglich ist, daß er den Faden 20 einer stationären Fadenführung 133 zuführt, die den Faden 20 dann in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares 13 einführt. Der schwenkbare Fadenführer 36 und die stationäre Fadenführung 133 bilden somit gemeinsam eine Einlegevorrichtung für das Einlegen des Fadens 20 in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares 13. Diese Einlegevorrichtung ist in nichtgezeigter Weise steuermäßig mit der Steuervorrichtung 30 der Wartungsvorrichtung 3 verbunden.
Wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 33 erwähnt, kann jeder Ansetzer P_a, P_b bzw. P_c in verschiedene Längenabschnitte A_L, A_U und evtl. A_Ga bzw. A_Gc unterteilt werden. Um einen unauffälligen und dennoch guten Ansetzer P_a, P_b bzw. P_c zu erhalten, muß der Fadenabzug G_A in jedem dieser Längenabschnitte unterschiedlich gesteuert werden.
Um einen unauffälligen Längenabschnitt A_L zu erhalten, muß vermieden werden, daß sich wilde Windungen W (siehe Fig. 6) bilden können. Dies ist der Fall, wenn der Faserring ganz entfällt oder sehr klein ist. Dies wird durch die erste Phase mit niedriger Abzugsbeschleunigung erreicht.
Der zweite Längenabschnitt A_U wird dünner, wenn die Faserspeisung F und der Fadenabzug G_A möglichst rasch in ein synchrones Geschwindigkeitsverhältnis, jeweils bezogen auf die jeweiligen Produktionswerte in Prozent, gebracht werden. Somit muß die zweite Phase des Fadenabzuges eine Phase hoher Abzugsbeschleunigung sein, jedoch nur so lange, bis der Fadenabzug G_A den gleichen prozentualen Wert, bezogen auf die Produktionsgeschwindigkeit, erreicht wie die Faserspeisung.
Der dritte Längenabschnitt A_Ga bzw. A_Gc weist eine Stärke auf, die der gewünschten Garnnummer entspricht, wenn Faserspeisung F und Fadenabzug G_A synchron laufen. Dies kann bereits während der Hochlaufphase von Faserspeisung F und Fadenabzug G_A sein. Die Produktionsgeschwindigkeit sollte von Faserspeisung F und Fadenabzug G_A gleichzeitig erreicht werden.
Gemäß dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wird der zum Zeitpunkt des Anspinnens gegebene Auskämmzustand des Faserbartes 21 (Fig. 1) durch Messen der Zeit vom Auftreten eines Fadenbruches bis zum erneuten Einschalten der Faserzufuhr durch Freigeben des Faserbandes 2 ermittelt. Die Werte für die Steuervorrichtung werden durch Versuche und Ausmessen der Ansetzer ermittelt. Diese Ermittlung erfolgt somit indirekt.
Gemäß einer anderen indirekten Methode werden vor Beginn des Spinnprozesses bei verschieden langen Stillstandszeiten die hierbei auf die Fasersammelfläche gelangenden Fasern gezählt und gemessen und hieraus Rückschlüsse auf den Auskämmzustand des Faserbartes 21 gezogen. Die so erhaltenen Werte werden in die Rechnereinheit oder Steuervorrichtung 15 für die Festlegung der Zeiten und Beschleunigungen eingegeben.
Der jeweilige Zustand des Faserbartes 21 kann aber auch direkt ermittelt werden. Beispielsweise kann der Faserbart 21 sich durch eine Lichtschranke hindurcherstrecken, wobei die in der Photodiode ankommende Lichtmenge Aufschluß über die Beeinträchtigung des Faserbartes 21 gibt.
Eine weitere Alternative zur direkten Ermittlung des Faserbartzustandes wird in Fig. 31 gezeigt. Gemäß dieser Ausführung erfolgt die Abtastung des Faserbartes 21 (Fig. 1) durch Unterdruckmessung. Es hat sich nämlich gezeigt, daß dann, wenn ein Unterdruck durch den Faserbart 21 hindurch gemessen wird, die Änderung des Unterdruckes im wesentlichen proportional zu einer Änderung des Auskämmzustandes des Faserbartes 21 ist. Hierzu wird auf einer Seite des Faserbartes 21, nämlich im Gehäuse 117, ein Unterdruck bestimmter Höhe erzeugt und auf der anderen Seite des Faserbartes 21 der Unterdruckabfall gemessen.
Fig. 31 zeigt eine Vorrichtung zur Durchführung eines derartigen Verfahrens. Wie diese Abbildung zeigt, befindet sich in der Speisemulde 112 eine Öffnung 70, an die ein Manometer 71 angeschlossen ist. Die Öffnung 70 kann durch ein Sieb 72 o. dgl. abgedeckt sein, um zu vermeiden, daß das Ende des Faserbartes 21 in die Öffnung 70 gelangen kann. Es hat sich aber gezeigt, daß auf ein derartiges Sieb 72 in der Regel verzichtet wird, da der Faserbart 21 aufgrund des in der Auflösevorrichtung 116 wirkenden Unterdruckes die Öffnung 70 rasch wieder verläßt, sollte er tatsächlich mit einzelnen Fasern in die Öffnung 70 gelangt sein.
Ist der Faserbart 21 unbeeinträchtigt oder nur geringfügig beeinträchtigt, so registriert das Manometer 1 einen entsprechend großen Unterdruck. Das Manometer 71 steht über die Leitung 710 mit der Steuervorrichtung 15 in Verbindung, wo in Abhängigkeit von den Unterdruckwerten und damit auch in Abhängigkeit vom jeweiligen Zustand des Faserbartes 21 die Steuerung des Fadenabzuges G_A hinsichtlich Beginn und Beschleunigung festgelegt wird.
Ist der Faserbart 21 stärker beeinträchtigt worden, so fällt der Unterdruck am Manometer 71 ab. Dieser geringere Unterdruck wird der Steuervorrichtung 15 über die Leitung 710 gemeldet, so daß die Steuervorrichtung 15 aus diesem gemeldeten Unterdruck das erforderliche Programm 150, 151, 152 etc. (Fig. 4) für den Fadenabzug G_A auswählt.
Ist der Faserbart 21 stark oder sogar sehr stark ausgekämmt worden, so erreicht der Unterdruck am Manometer 71 seinen geringsten Wert oder nähert sich diesem, woraufhin die Steuervorrichtung 15 das entsprechende Programm 150, 151, 152 etc. auswählt.
Die Messung des Faserbartes 21 kann auch bei Produktionsverhältnissen gemessen werden, so daß auf einfache Weise die Änderungen des Unterdruckes gegenüber dem Produktionszustand ermittelt werden können.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 31 ermöglicht die Feststellung des tatsächlichen Auskämmzustandes des Faserbartes 21 an jeder Spinnstelle. Dieser Zustand wird somit nicht hochgerechnet wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4, so daß diese Vorrichtung mit Manometer 71 auch Schwankungen von Spinnstelle zu Spinnstelle erfaßt und bei der Festlegung des Anspinnprogrammes berücksichtigt.
Besitzt die Liefervorrichtung 110 keine Speisemulde, so kann die Öffnung 70 auch an anderer geeigneter Stelle am Ausgang der Liefervorrichtung 110 vorgesehen sein.
Wie ein Vergleich der Fig. 28 und 31 zeigt, können das erläuterte Verfahren und die beschriebene Vorrichtungen im Zusammenhang mit verschiedenen Arten von Offenend-Spinnelementen Anwendung finden. Während in Fig. 28 als Spinnelement beispielsweise ein Spinnrotor 16 gezeigt ist, der eine ringförmige Fasersammelfläche 160 aufweist, dienen in dem in Fig. 31 gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Friktionswalzen 18 als Spinnelement, die zwischen sich einen Keilspalt bilden, dem die Fasern über einen Faserspeisekanal 180 zugeführt werden. Die Fasersammelfläche wird in diesem Fall durch den nicht gezeigten Keilspalt zwischen den Friktionswalzen 18 gebildet.
Vorstehend wurden die verschiedenen Verfahrens- und Vorrichtungs-varianten stets im Zusammenhang mit unterschiedlichen Faserbärten beschrieben, die sich aufgrund unterschiedlicher Stillstandszeiten t_Sa, t_Sb und t_Sc ergaben. Unterschiedliche Auskämmzustände von Faserbärten ergeben sich aber nicht nur bei unterschiedlichen Stillstandszeiten, sondern auch bei unterschiedlichen Materialien, wobei nicht nur das Material, sondern auch Mischungsverhältnisse, Faserlängen und Faserbehandlung eine Rolle spielen. Da entsprechend diesen Faktoren nicht nur der Auskämmzustand des Faserbartes, sondern beim Anspinnen auch das Hochlaufverhalten des Faserflusses variiert, ist es von Vorteil, daß auch diese Faktoren nach Möglichkeit in den in den Programmen gespeicherten Zeiten berücksichtigt werden.
Vorstehend ist beschrieben worden, daß der Beginn des Fadenabzuges auf den Zustand des Faserbartes abzustimmen ist. Es versteht sich, daß dieses Verfahren auch dann zur Anwendung kommen kann, wenn nach dem Fadenbruch aus irgendeinem Grunde, z.B. für eine intensivere Rotorreinigung, die Faserspeisung kurzzeitig eingeschaltet wird, wobei dann als Stillstandszeit die Zeit vom Ende der letzten Faserspeisung bis zum Beginn der Faserspeisung im Zusammenhang mit dem Anspinnvorgang selber gilt.

Claims

Verfahren zum Anspinner einer Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem die während des Stillstandes der Offenend-Spinnvorrichtung unterbrochene Zufuhr von Fasern auf eine Fasersammelfläche wieder eingeschaltet, in zeitlicher Abstimmung hiermit ein Fadenende auf die Fasersammelfläche rückgeliefert wird und die Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche sowie die Geschwindigkeit des erneuten Abzuges des zuvor rückgelieferten Fadens unter Einbindung der zugeführten Fasern bis auf ihren jeweiligen Produktionswert gesteigert werden, dadurch gekennzeichnet, daß für das Anspinnen der zum Einschaltzeitpunkt gegebene Auskämmzustand des Faserbartes ermittelt, die Faserspeisung eingeschaltet und dabei auf volle Produktionsgeschwindigkeit geschaltet wird und die Geschwindigkeit des Fadenabzuges dem Wirksamwerden der Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche angepaßt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit vom Auskämmzustand des Faserbartes die Beschleunigung des Fadenabzuges so gesteuert wird, daß bei starker Beeinträchtigung des Faserbartes die Fadenabzugsgeschwindigkeit langsamer erhöht wird als bei geringerer Beeinträchtigung.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei starker Beeinträchtigung des Faserbartes der Zeitraum zwischen Einschalten der Faserzufuhr und Beginn des Fadenabzuges größer gewählt wird als bei geringer Beeinträchtigung.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserzufuhr unabhängig vom Auskämmzustand des Faserbartes in stets gleichem zeitlichem Abstand vom Einschaltzeitpunkt des Anspinnprogrammes eingeschaltet wird und der Zeitraum durch Änderung des Zeitpunktes für den Beginn des Fadenabzuges gegenüber dem Einschalten der Faserzufuhr an den Auskämmzustand des Faserbartes angepaßt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenabzug unabhängig vom Auskämmzustand des Faserbartes in stets gleichem zeitlichem Abstand vom Einschaltzeitpunkt des Anspinnprogrammes eingeschaltet wird und der Zeitraum durch Änderung des Zeitpunktes für das Einschalten der Faserspeisung gegenüber dem Beginn des Fadenabzuges an den Auskämmzustand des Faserbartes angepaßt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Auskämmzustand des Faserbartes aufgrund der Stillstandszeit des Faserbandes bei laufender Auflösevorrichtung vor dem Einschalten der Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche ermittelt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung des Auskämmzustandes des Faserbartes auf einer Seite hiervon ein Unterdruck bestimmter Höhe erzeugt und auf der anderen Seite vom Faserbart der Unterdruckabfall gemessen wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden bei einer geringen Beeinträchtigung des Faserbartes mit einer kurzen Verzögerung gegenüber der Freigabe des Faserbandes rasch auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit gebracht wird, bei einer mittleren Beeinträchtigung nach einer gegenüber der geringen Beeinträchtigung vergrößerten Verzögerung so beschleunigt wird, daß der Faden im wesentlichen gleichzeitig mit der durch Freigabe des Faserbandes bewirkten Faserzufuhr den vollen Produktionswert erreicht, und bei einer starken Beeinträchtigung nach einer gegenüber der mittleren Beeinträchtigung vergrößerten Verzögerung gegenüber der Freigabe des Faserbandes zunächst stark beschleunigt wird, bis die Abzugsgeschwindigkeit, bezogen auf die jeweiligen Produktionswerte, denselben prozentualen Wert wie die Faserzufuhr erreicht, um anschließend mit einer solchen Abzugsbeschleunigung abgezogen zu werden, daß die weitere Zunahme der Abzugsgeschwindigkeit und der Faserzufuhr im wesentlichen synchron erfolgen.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Beginn und/oder die Beschleunigung des Fadenabzuges beim Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel wie bei einer starken Beeinträchtigung des Faserbartes festgelegt wird und der beim Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel erzeugte Ansetzer vor Beginn des Spulenaufbaus vom nachfolgenden Faden abgetrennt und abgeführt wird.
Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem die während des Stillstandes der Offenend-Spinnvorrichtung unterbrochene Zufuhr von Faser auf eine Fasersammelfläche wieder eingeschaltet, in zeitlicher Abstimmung hiermit ein Fadenende auf die Fasersammelfläche rückgeliefert wird und die Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche sowie die Geschwindigkeit des erneuten Abzuges des zuvor rückgelieferten Fadens unter Einbindung der zugeführten Fasern bis auf ihren jeweiligen Produktionswert gesteigert werden, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden mehreren Phasen der Beschleunigung des Abzugs unterworfen wird, wobei die erste Phase der Abzugsbeschleunigung auf das Einbinden von Fasern in das rückgelieferte Fadenende abgestimmt ist und die mindestens eine weitere Phase der Abzugsbeschleunigung der Erzielung und/oder Beibehaltung der gewünschten Fadenmasse dient.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Phase der Abzugsbeschleunigung umso früher beginnt, je rascher der Faserfluß zunimmt.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Phase der Abzugsbeschleunigung erst beendet wird, nachdem das zuvor rückgelieferte Fadenende die Fasersammelfläche wieder verlassen hat.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsbeschleunigung der ersten Phase umso niedriger ist, je geringer die Drehungsfortpflanzung zur Fasersammelfäche ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenabzug in der sich an die erste Phase der Abzugsbeschleunigung anschließenden weiteren Phase zur Erzielung der gewünschten Fadenmasse stark beschleunigt wird, bis der Fadenabzug und die Faserzufuhr, bezogen auf ihre Produktionswerte, jeweils den gleichen prozentualen Wert erreicht haben.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei groben Garnnummern der Faden in der zweiten Phase sprunghaft bis auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird.
Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem die während des Stillstandes der Offenend-Spinnvorrichtung unterbrochene Zufuhr von Fasern auf eine Fasersammelfläche wieder eingeschaltet, in zeitlicher Abstimmung hiermit ein Fadenende auf die Fasersammelfläche rückgeliefert wird und die Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche sowie die Geschwindigkeit des erneuten Abzuges des zuvor rückgelieferten Fadens unter Einbindung der zugeführten Fasern bis auf ihren jeweiligen Produktionswert gesteigert werden, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß nach Einschalten der Faserzufuhr die Fasern durch Umlenken und Abführen zunächst am Erreichen der Fasersammelfläche gehindert und die Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche erst durch Aufhebung der Umlenkung freigegeben wird, und daß der Faden mehreren Phasen einer Abzugsbeschleunigung unterworfen wird, wobei einach Aufhebung der Umlenkung des Faserflusses in der zweiten Phase der Abzugsbeschleunigung sprungartig bis auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit gebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Phase der Abzugsbeschleunigung bereits beginnt, bevor die Umlenkung des Faserflusses aufgehoben wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, bei welchem der Faden mit Erreichen der Produktionswerte durch ein Abzugswalzenpaar abgezogen und auf eine Spule aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden während der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung durch die Spule und während der weiteren Phase durch das mit Produktions-Abzugsgeschwindigkeit angetriebene Abzugswalzenpaar abgezogen wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn die Fadenabzugsgeschwindigkeit und die Faserzufuhr vor Erreichen ihrer jeweiligen Produktionswerte den gleichen prozentualen Wert erreichen, die Abzugsbeschleunigung und die Zuführrate der Faserzufuhr im wesentlichen synchron bis zu ihren Produktionswerten gesteigert werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden vom Beginn der Abzugsbeschleunigung an der Wirkung eines steuerbaren Paares Abzugswalzen ausgesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abzugswalze des Abzugswalzenpaares fortwährend mit voller Produktions-Abzugsgeschwindigkeit angetrieben und diese Produktions-Abzugsgeschwindigkeit in gesteuertem Maße auf den Faden übertragen wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß zur gesteuerten Übertragung der Produktions-Abzugsgeschwindigkeit auf den Faden durch Steuerung des Abstandes zwischen den Abzugswalzen des Abzugswalzenpaares der Schlupf verändert wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zur gesteuerten Übertragung der Produktions-Abzugsgeschwindigkeit auf den Faden die nicht angetriebene Abzugswalze des Abzugswalzenpaares in gesteuerter Weise abgebremst wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden zwischen Abzugswalzenpaar und Spule gespannt gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß zum Spannen des von den Abzugswalzen gelieferten Fadens während der Phase, bei welcher er mit starker Beschleunigung abgezogen wird, die Spule ebenfalls mit erhöhter Beschleunigung angetrieben wird.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß, während die Spule mit erhöhter Beschleunigung angetrieben wird, der Schlupf zwischen der Spule und ihrem Antrieb reduziert wird.
Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß, während die Spule mit erhöhter Beschleunigung angetrieben wird, die Spule auf einander gegenüberliegenden Seiten der Wirkung zweier Antriebe ausgesetzt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß zum Spannen des vom Abzugswalzenpaar gelieferten Fadens dieser zwischen dem Abzugswalzenpaar und der Spule zwischengespeichert wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 28, bei welchem der Faden durch Einbinden eines sich auf der Fasersammelfläche eines Spinnrotors fortlaufend bildenden Faserringes gesponnen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenabzug einsetzt, noch bevor nach Einschalten der Faserzufuhr der Faserring wieder seine Sollstärke erreicht hat, daß der Faden zunächst mit so geringer Beschleunigung von der Fasersammelfläche abgezogen wird, daß die Stärke des Faserringes zunimmt, jedoch bis zu dem Zeitpunkt, an welchem das zuvor rückgelieferte Fadenende die Fasersammelfläche wieder verlassen hat, die Sollstärke noch nicht überschritten hat, daß der Fadenabzug, nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche verlassen hat, nun so rasch beschleunigt wird, daß die Geschwindigkeiten von Fadenabzug und Faserspeisung den gleichen prozentualen Wert, bezogen auf ihre Produktionswerte, spätestens dann erreichen, wenn eine dem Umfang des Spinnrotors entsprechende Fadenlänge von der Fasersammelfläche abgezogen ist, und sodann ihr synchrones Verhältnis beibehalten.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 29, bei welchem der Faden in einem Spinnrotor gesponnen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anspinnen zunächst der Spinnrotor auf eine unterhalb der Produktions-Drehzahl liegende Rotationsgeschwindigkeit gebracht, bei dieser Rotationsgeschwindigkeit der Faden auf die Fasersammelfläche zurückgeliefert und dort mit Fasern verbunden und der Faden sodann bei gleichzeitiger Beschleunigung des Spinnrotors auf seine Produktions-Drehzahl einer mehrphasigen Abzugsbeschleunigung unterworfen wird.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor von einer unterhalb der Produktions-Drehzahl liegenden Rotationsgeschwindigkeit in der Weise auf die volle Produktions-Drehzahl beschleunigt wird, daß er seine Produktions-Drehzahl im wesentlichen gleichzeitig mit dem Zeitpunkt erreicht, an dem der Faden seine Produktions-Abzugsgeschwindigkeit erreicht.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der Zeit für die Steigerung der Faserzufuhr bis auf den vollen Produktionswert der Faden nach der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung eine oder zwei weitere Phasen der Abzugsbeschleunigung durchläuft in der Weise, daß bei einer raschen Steigerung der Faserzufuhr der Faden in einer zweiten Phase sprunghaft auf die Produktions-Abzugsgeschwindigkeit gebracht wird, bei einer mittelmäßigen Steigerung der Faserzufuhr der Faden in einer zweiten Phase so beschleunigt wird, daß er im wesentlichen gleichzeitig mit der Faserzufuhr den vollen Produktionswert erreicht, und bei einer langsamen Steigerung der Faserzufuhr der Faden in einer zweiten Phase der Abzugsbeschleunigung zunächst stark beschleunigt wird, bis die Abzugsgeschwindigkeit, bezogen auf die jeweiligen Produktionswerte, denselben prozentualen Wert wie die Faserzufuhr erreicht, um dann anschließend in einer dritten Phase mit einer solchen Abzugsbeschleunigung abgezogen zu werden, daß die weitere Zunahme der Abzuggeschwindigkeit und der Faserzufuhr im wesentlichen synchron erfolgen.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das rückzuliefernde Fadenende vor seiner Rücklieferung einer Vorbehandlung unterworfen wird in der Weise, daß es eine im wesentlichen keilförmige Gestalt erhält.
Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einer Fasersammelfläche, einer Faserspeisevorrichtung, einer Abzugsvorrichtung für den Faden sowie mit einer den Anspinnvorgang steuernden Steuervorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (30) mit einer Vorrichtung (15, 6) verbunden ist, die den Auskämmzustand des Faserbartes (21) zum Zeitpunkt des Anspinnens ermittelt und in Abhängigkeit des Auskämmzustandes des Faserbartes (21) die Beschleunigung des Fadenabzuges (G_A) steuert.
Vorrichtung nach Anspruch 34, mit einem den erzeugten Faden überwachenden Fadenwächter, durch welchen bei Auftreten eines Fadenbruches die Faserspeisevorrichtung stillsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die den Auskämmzustand des Faserbartes (21) zum Zeitpunkt des Anspinnens ermittelnde Vorrichtung als Rechnereinheit (15) ausgebildet ist, mit welcher einerseits der Fadenwächter (14) und andererseits die den Anspinnvorgang steuernde Steuervorrichtung (30) steuermäßig verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Rechnereinheit (15) wenigstens einer Spinnmaschine zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (30) eine Zeitsteuereinheit zum Festlegen der Zeitspanne zwischen Einschalten der Faserzufuhr auf die Fasersammelfläche bis zum Einsetzen des Fadenabzuges aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 34, mit einem eine Auflösewalze aufnehmenden Gehäuse und mit einer den Faserbart abstützenden Fläche, dadurch gekennzeichnet, daß diese Fläche eine Öffnung (70) aufweist, mit welcher ein Manometer (71) in Verbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 38, bei welcher die Faserspeisevorrichtung eine Lieferwalze und eine relativ hierzu bewegliche Speisemulde aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung (70) in der Speisemulde (112) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung (70) durch ein den Faserbart (21) zurückhaltendes Sieb (72) abgedeckt ist.
Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einer Fasersammelfläche, einer Faserspeisevorrichtung, einer Abzugsvorrichtung für den Faden sowie mit einer den Anspinnvorgang steuernden Steuervorrichtung, zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 und 24 bis 33, gekennzeichnet durch mindestens zwei Fadenbeschleunigungsvorrichtungen (4, 5), die durch die Steuervorrichtung (30) auswählbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Fadenbeschleunigungsvorrichtung (4) als eine mit steuerbarer Geschwindigkeit antreibbare Antriebsvorrichtung für eine in der Spulvorrichtung (12) befindliche Spule (122) und die zweite Fadenbeschleunigungsvorrichtung (5) als ein mit Produktions-Abzugsgeschwindigkeit angetriebenes Abzugswalzenpaar (13) ausgebildet ist.
Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einer Fasersammelfläche, einer Faserspeisevorrichtung, einer Abzugsvorrichtung für den Faden sowie mit einer den Anspinnvorgang steuernden Steuervorrichtung, zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 und 24 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsvorrichtung ein Abzugswalzenpaar (13) mit einer mit Produktionsabzugsgeschwindigkeit antreibbaren ersten Abzugswalze (130) und einer von der antreibbaren Abzugswalze (130) abhebbaren zweiten Abzugswalze (131) aufweist, und daß die Steuervorrichtung (30) mit einer Hubvorrichtung (52) für die zweite Abzugswalze (131) steuermäßig in Verbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (30) steuermäßig mit einer Einlegevorrichtung (36, 133) zum Einlegen des Fadens (20) in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares (13) in Verbindung steht.
Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einer Fasersammelfläche, einer Faserspeisevorrichtung, einer Abzugsvorrichtung für den Faden sowie mit einer den Anspinnvorgang steuernden Steuervorrichtung, zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 und 24 bis 33, gekennzeichnet durch eine mit der Steuervorrichtung (30) verbundene Antriebsvorrichtung zur Steuerung der Geschwindigkeit des Abzugswalzenpaares (13).
Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einer Fasersammelfläche, einer Faserspeisevorrichtung, einer Abzugsvorrichtung für den Faden sowie mit einer den Anspinnvorgang steuernden Steuervorrichtung, zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 und 24 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Abzugswalzenpaar (13) eine mit Produktionsgeschwindigkeit antreibbare erste Abzugswalze (130) und eine durch die erste Abzugswalze (130) antreibbare zweite Abzugswalze (131) aufweist und das Abzugsverhalten des Abzugswalzenpaares (13) durch die Steuervorrichtung (30) veränderbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß zur Veränderung des Abzugsverhaltens dem Abzugswalzenpaar (13) eine Hubvorrichtung (52) für die zweite Abzugswalze (131) zum Ändern des Schlupfes zwischen den beiden Abzugswalzen (130, 131) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß zur Veränderung des Abzugsverhaltens dem Abzugswalzenpaar (13) eine auf die zweite Abzugswalze (131) zur Einwirkung bringbare steuerbare Bremseinrichtung (53) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 41 bis 48, mit einer steuerbaren Einrichtung zum wahlweisen Abführen der Fasern vor Erreichen der Fasersammelfläche oder Zuführen der Fasern zur Fasersammelfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (30) steuermäßig mit der Einrichtung zum wahlweisen Abführen oder Zuführen der Fasern (22) verbunden ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (30) eine Zeitsteuervorrichtung (6) enthält.
Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitsteuervorrichtung (6) mit dem Zur-Wirkung-Bringen der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung einschaltbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitsteuervorrichtung (6) eine Einstellvorrichtung aufweist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß dem Offenend-Spinnelement (16) eine Antriebsvorrichtung zugeordnet ist, die eine Umschaltvorrichtung (17) aufweist, um das Offenend-Spinnelement (16) wahlweise mit einer von zwei festgelegten Geschwindigkeiten anzutreiben, und daß die Umschaltvorrichtung (17) mit der Steuervorrichtung (30) verbunden ist, um das Offenend-Spinnelement in Abhängigkeit vom Umschalten von der ersten Phase der Abzugsbeschleunigung auf die anschließende höhere Abzugsbeschleunigung auf seine höhere Geschwindigkeit zu bringen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulvorrichtung (12) eine kontinuierlich angetriebene Antriebsvorrichtung aufweist und eine Vorrichtung zum Erhöhen des Anpreßdruckes zwischen einer in der Spulvorrichtung befindlichen Spule und der kontinuierlich angetriebenen Antriebsvorrichtung vorgesehen, die steuermäßig mit der Steuervorrichtung (30) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Erhöhen des Anpreßdruckes eine Andrückrolle aufweist, die auf der Seite zur Anlage an die Spule (122) bringbar ist, die der kontinuierlich angetriebenen Antriebsvorrichtung abgewandt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückrolle mit steuerbarer Geschwindigkeit antreibbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 56, mit einer längs einer Vielzahl von Spinnstellen verfahrbaren Wartungsvorrichtungs, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (30) auf der Wartungsvorrichtung (3) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 57, gekennzeichnet durch einen Programmspeicher zur gleichzeitigen Speicherung mehrerer verschiedener Anspinnprogramme, die entsprechend unterschiedlicher Spinnbedingungen auswählbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 58, mit einer Spulenwechselvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenwechselvorrichtung mit dem Programmspeicher in steuermäßiger Verbindung steht, in welchem ein Programm festlegbar ist, das für die Durchführung eines mit einem Spulenwechsel in Verbindung stehenden Anspinnvorganges auswählbar ist.