DE3441677C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-SpinnvorrichtungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen
einer Offenend-Spinnvorrichtung gemäß Oberbegriff des
Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses
Verfahrens.
Aus der Kenntnis heraus, daß jeder Stillstand der Speisevorrichtung
eine gewisse Schädigung des Faserbartes verursacht,
abhängig von der Länge des Stillstandes, was zu unterschiedlichen
Ansetzern führt, ist es bekannt, bei laufender
Speisevorrichtung den Faserstrom auf seinem Weg zur Fasersammelfläche
abzulenken und an der Fasersammelfläche vorbei
in eine Absaugung zu führen (DE 3.104.444 A1). Hierfür sind
im Speisekanal Druckluftöffnungen vorgesehen. Durch den nicht
unterbrochenen Faserspeise- und Auflösevorgang werden zwar
exakt zu einer gewünschten Zeit ungeschädigte Fasern der
Fasersammelfläche zugeführt, aber durch derartige Öffnungen
in dem sehr empfindlichen Fasertransportweg zwischen der
Auflösewalze und der Fasersammelfläche wird der Spinnprozeß
gestört. Dieser Vorschlag hat deshalb keine praktische Bedeutung
gewinnen können.
Auch ein alternativer Vorschlag hat sich nicht realisieren
lassen. Hierzu sollte der Unterdruck im Absaugbereich
in der Umfangswand des Gehäuses in Fasertransportrichtung
nach der Faserspeisekanalmündung erhöht werden, um dadurch
zu vermeiden, daß die Fasern durch den Spinnunterdruck in den
Spinnrotor gelangen. Es hat sich aber
gezeigt, daß eine Steuerung der Fasern auf die Weise nicht
möglich ist, da die Fasern bereits an der ersten Öffnung in
der Umfangswand, d. h. an der Mündung des Faserspeisekanals,
den Innenraum des Auflösewalzengehäuses verlassen.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens
an einer Offenend-Spinnvorrichtung zu schaffen, mit dem
es auf einfache Weise möglich ist, ein besonders rasches Anspinnen
zu gewährleisten und gute Ansetzer zu erzielen, wobei
hierfür unbeschädigte Fasern zur Verfügung stehen, ohne daß
durch diese Maßnahmen der normale Spinnprozeß beeinträchtigt
wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des
Anspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird also der Faden in zwei Stufen in den
Spinnrotor rückgeliefert, nämlich zunächst in die Bereitschaftsstellung
und später in die Anspinnstellung, in welcher
der Faden auf die Fasersammelfläche in den Fadenbildungsbereich
gelangt, und die Spinnvorrichtung wird erst
eingeschaltet, nachdem sich das rückgelieferte Fadenende in
seiner Bereitschaftsstellung befindet. Dabei wird durch Abstellen
der während des Spinnprozesses bzw. der Fadenrücklieferung
in die Bereitschaftsstellung an der Speisekanalöffnung
wirksamen Absaugung erreicht, daß die von der Speisevorrichtung
kommenden Fasern keinem in die Speiseöffnung gerichteten
Saugstrom ausgesetzt werden.
Stattdessen werden die Fasern der Saugwirkung eines Luftstromes
ausgesetzt, der das Gehäuse der den Fasertransport
bewirkenden Walze durch eine Absaugöffnung in Fasertransportrichtung
nach der Speiseöffnung verläßt.
Dieser durch die Absaugung erzeugte Luftstrom bewirkt ein
zur Faserumlenkung dienendes Luftpolster in der Speisekanalmündung
bzw. einen entgegen dem normalen Faserstrom gerichteten
Luftstrom im Speisekanal, welcher das Luftpolster
bildet. Dadurch wird im Rotorgehäuse bei abgeschaltetem
Spinnunterdruck ein geringer Unterdruck erzeugt, der ausreicht,
um das in seiner Bereitschaftsstellung befindliche
Fadenende gestreckt zu halten.
Das Luftpolster hält dabei die Fasern entgegen der auf sie
einwirkenden Fliehkraft in der dem Absaugbereich zufließenden
Luftströmung. Der Luftstrom der Absaugung muß lediglich
so stark sein, daß er die Fasern, die durch das kleine Luftpolster
an der Speiseöffnung etwas gehemmt werden, abführt,
ehe sie in die Speiseöffnung gelangen.
Es hat sich gezeigt, daß eine solche Steuerung der Unterdruckverhältnisse
im Umfangsbereich der den Fasertransport
bewirkenden Walze auf einfache Weise durch Umschalten der
Saugwirkung einer einzigen Unterdruckquelle möglich ist, so
daß diese entweder im Spinnaggregat oder im Absaugbereich
des Gehäuses für die den Fasertransport bewirkenden Walze
wirksam ist.
Nachdem die beschädigten Fasern abgeführt wurden, wird in
Abstimmung mit einem vorgegebenen Anspinnprogramm der Unterdruck
im Absaugbereich dieser Walze abgestellt und statt
dessen der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet, der den
Unterdruck an der Speiseöffnung erzeugt. Diese Unterdruckverhältnisse
sind sowohl für das Anspinnen als auch für den
Spinnprozeß selbst erforderlich.
Erfindungsgemäß kann also auf diese Weise gleichzeitig eine
exakte Faserstromumschaltung und ein rasches, gute Ansetzer
lieferndes Anspinnen realisiert werden.
Für das Anspinnen ist es oftmals erwünscht, daß sich bereits
eine gewisse Fasermenge auf der Fasersammelfläche ansammelt,
bevor der Faden auf die Fasersammelfläche rückgeliefert wird.
Hierzu wird zweckmäßigerweise gemäß Anspruch 2 vorgegangen.
Wenn mehrere im Fasertransportweg zwischen einer Liefervorrichtung
und dem Spinnaggregat aufeinanderfolgende, den
Fasertransport bewirkende Walzen mit je einer zu der folgenden
Walze oder dem Spinnaggregat führenden Speiseöffnung
vorgesehen sind, so ist ein Verfahren gemäß Anspruch 3 vorteilhaft.
Zur Durchführung des Verfahrens sind erfindungsgemäß die
Merkmale von Anspruch 4 vorgesehen. Hierdurch kann die Umschaltung
des Unterdrucks zum Abführen der Fasern aus dem
Walzengehäuse, so daß die Fasern nicht in das Spinnaggregat
gelangen, oder zum Zuführen der Fasern in das Spinnaggregat
in exakter Weise an die Erfordernisse des Anspinnens angepaßt
werden. Es wird sichergestellt, daß keine durch Abfräsen
geschädigten Fasern in das Spinnaggregat gelangen, so daß die
den Ansetzer bildenden Fasern voll zur Festigkeit des Ansetzers
beitragen.
Eine zweckmäßige Ausbildung des Erfindungsgegenstandes ergibt
sich bei Ausbildung nach Anspruch 5.
Es ist heutzutage üblich, das Anspinnen von einer Wartungseinrichtung
aus zu steuern, welche wahlweise einer beliebigen
Vielzahl von Offenend-Spinnvorrichtungen zustellbar ist. In
einem solchen Fall ist eine Ausbildung nach Anspruch 6 besonders
vorteilhaft.
Bei Ausbildung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 7
wird eine besonders einfache und kompakte Bauweise erzielt.
Garn- und Faserreste dürfen sich während des Absaugens in der
Umschaltvorrichtung nicht ansetzen. Aus diesem Grunde soll
der Faser-/Luftstrom in der Umschaltvorrichtung keine Umlenkung
erfahren. Dies wird durch eine Ausbildung der Umschaltvorrichtung
gemäß Anspruch 8 erreicht.
Um die Funktionssicherheit des Umschaltvorganges nicht zu
beeinträchtigen, soll vermieden werden, daß Garn- und Faserreste
in der Umschaltvorrichtung eingeklemmt werden können.
Zu diesem Zweck kann eine Ausbildung gemäß Anspruch 9 vorgesehen
werden.
Die Steuerung der Umschaltung der Unterdruckverhältnisse kann
prinzipiell in jeder üblichen Weise erfolgen, beispielsweise
mit Hilfe elektromechanischer oder hydro- bzw. pneumo-mechanischer
Mittel. Gemäß einer besonders einfachen Ausführung wird
die Umschaltvorrichtung gemäß Anspruch 10 ausgebildet.
Wenn mehrere im Fasertransportweg zwischen einer Liefervorrichtung
und dem Spinnaggregat aufeinanderfolgende
den Fasertransport
bewirkende Walzen mit je einer zu der folgenden
Walze oder dem Spinnaggregat führenden Speiseöffnung vorgesehen
sind, so ist eine Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes
nach Anspruch 11 vorteilhaft.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, mit Hilfe einer einfachen
Vorrichtung unter Vermeidung einer Störung im Fasertransportweg
die Faserzufuhr in die Spinnkammer so zu
steuern, daß zum Anspinnen nur einwandfreie Fasern in die
Spinnkammer gelangen. Auf diese Weise ist eine optimale
Erfolgsquote beim Anspinnen gewährleistet.
Weitere Einzelheiten werden anhand von in Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 im schematischen Querschnitt eine erfindungsgemäß ausgebildete
Offenend-Spinneinrichtung;
Fig. 2 in der Draufsicht eine an der Außenseite eines Unterdruckkanals
angeordnete Umschaltvorrichtung gemäß der
Erfindung; und
Fig. 3 im Querschnitt eine andere Ausbildung einer erfindungsgemäßen
Umschaltvorrichtung; und
Die Erfindung wird nachstehend zunächst anhand der Fig. 1
erläutert, welche eine Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine
zeigt.
Jede Spinnstelle der gezeigten Rotorspinnmaschine besitzt eine
Auflösevorrichtung 1 mit einer in einem Gehäuse 10 angeordneten
Auflösewalze 11. Zur Zuführung eines Faserbandes 40 ist der
Auflösevorrichtung 1 eine Liefervorrichtung 2 zugeordnet, die
im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer angetriebenen Lieferwalze
20 und einer Speisemulde 21 besteht, welche elastisch mit
der Lieferwalze 20 zusammenarbeitet. In der die Auflösewalze 11
umgebenden Wand des Gehäuses 10 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel
ferner eine Schmutzabschneideöffnung 12 vorgesehen. Weiterhin
ist die Auflösevorrichtung 1 über eine Speiseöffnung 130
mit einem zur Offenend-Spinnvorrichtung 3 führenden Faserspeisekanal
13 verbunden.
Die Offenend-Spinnvorrichtung 3 besitzt ein als Spinnrotor 30 ausgebildetes
Spinnaggregat, welches von einem Gehäuse 31 umschlossen
ist. Koaxial zum Spinnrotor 30 mündet ein Fadenabzugsrohr
32 in das Gehäuse 31, durch welchen hindurch ein Faden 4 aus
dem Spinnrotor 30 abgezogen werden kann. Hierzu ist ein Paar
Abzugswalzen 41, 42 vorgesehen. Der Faden 4 wird auf einer
durch eine Spulwalze 43 angetriebene Spule 44 aufgewickelt. Zur
Freigabe einer zuvor gebildeten Anspinnrücklieferung ist ein
Abwurfmagnet 45 in Nähe des Fadenlaufes zwischen den Abzugswalzen
41, 42 und der Spulwalze 43 vorgesehen.
Zum Erzeugen des nötigen Spinnunterdruckes ist eine Unterdruckleitung
50 an das Gehäuse 31 angeschlossen, welche mit
einer Unterdruckquelle 5 in Verbindung steht. Der im Gehäuse 31
wirkende Spinnunterdruck ist über den Faserspeisekanal 13 auch
an der Speiseöffnung 130 wirksam. Neben dieser ersten Unterdruckleitung
50 ist eine zweite, mit der Offenend-Spinnvorrichtung
3 in Verbindung stehende Unterdruckleitung 51 vorgesehen.
Diese zweite Unterdruckleitung 51 endet in einer Absaugöffnung
52, die - in Fasertransportrichtung gesehen (Pfeil 46) - zwischen
der Speiseöffnung 130 des Faserspeisekanals 13 und der
Liefervorrichtung 2 in der Umfangswand des Gehäuses 10 vorgesehen
ist. Diese zweite Unterdruckleitung 51 ist über eine Umschaltvorrichtung
9 ebenfalls an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese Umschaltvorrichtung
9 als Drehkörperventil ausgebildet. Diese Umschaltvorrichtung
9 verbindet abwechselnd die erste oder die zweite
Unterdruckleitung 50, 51 mit der Unterdruckquelle 5 und ist zu
diesem Zweck mit einer Antriebsvorrichtung 60 verbunden, welche
durch eine Steuervorrichtung 7 gesteuert wird. Die in Fig. 1
mit durchgezogener Linie gezeigte Stellung der Umschaltvorrichtung
9 ist die Spinnstellung, während die durch gestrichelte
Linien angedeutete Stellung die Faserabführstellung ist.
Natürlich ist in der Unterdruckleitung 51 an geeigneter Stelle
ein nicht gezeigtes Filter vorgesehen, mit welchem die abgesaugten
Fasern 47 aufgefangen werden.
Das zu verspinnende Faserband 40 wird der Auflösevorrichtung 1
mit Hilfe der Liefervorrichtung 2 zugeführt und durch die
Auflösewalze 11 zu einzelnen Fasern 47 aufgelöst. Durch die
Auflösewalze 11, welche den Fasertransport von der Liefervorrichtung
2 bis in den Faserspeisekanal 13 bewirkt, werden im
Fasermaterial enthaltene Schmutzbestandteile durch die Schmutzabscheideöffnung
12 herausgeschleudert. Die Fasern 47 dagegen
gelangen in den Spinnrotor 30 und werden dort im Fadenbildungsbereich
abgelegt, wo die Fasern 47 in das Ende des Fadens 4
eingebunden werden. Dieser Faden 4 wird durch die Abzugswalzen
41, 42 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44
aufgewickelt. Während dieses normalen Spinnprozesses nimmt die
Umschaltvorrichtung 6 ihre Spinnstellung ein, in welcher über
die erste Unterdruckleitung 50 der durch die Unterdruckquelle 5
erzeugte Unterdruck am Gehäuse 31 und somit an der Speiseöffnung
130 anliegt und die Verbindung der zweiten Unterdruckleitung
51 mit der Unterdruckquelle 5 unterbrochen ist.
Tritt jetzt ein Fadenbruch ein, so wird in bekannter Weise über
einen nichtgezeigten Fadenwächter der Spinnprozeß unterbrochen
und eine Abstellphase eingeleitet. In dieser Abstellphase wird
die Zuführung des Faserbandes 40 zur Auflösewalze durch Stillsetzen
der Liefervorrichtung 2 unterbunden. Das Gehäuse 31
bleibt dabei jedoch in Verbindung mit der Unterdruckquelle 5.
In einer anschließenden Reinigungsphase wird der Spinnrotor 30
abgebremst. Gleichzeitig werden die noch im Spinnrotor 30 verbliebenen
Fasern 47 und das Ende des gebrochenen Fadens 4 durch
Einführen eines mechanischen oder pneumatischen Reinigungsmittels
vom Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30 gelöst und
von dort abgesaugt.
Bereits während dieser Reinigungsphase oder auch anschließend
hieran läuft die Fadenrückführphase ab. Während dieser Phase
wird der Faden 4 auf der Spule 44 gesucht, von dieser abgezogen,
auf eine definierte Länge gekürzt und bis vor die
Mündung des Fadenabzugsrohres 32 gebracht. Um zu verhindern,
daß nach dem Reinigen des Spinnrotors 30 noch weitere Fasern 47
in den Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30 gelangen
können, werden die Fasern 47 während dieser Fadenrückführphase,
aber erst nach Abschluß der Reinigungsphase, durch Umschalten
der Umschaltvorrichtung 9 in ihre Faserabführstellung aus dem
Gehäuse 10
der Auflösevorrichtung 1 abgesaugt. Da der Spinnrotor
30 stillgesetzt ist und auch am Gehäuse 31 der Offenend-Spinnvorrichtung
3 kein Unterdruck anliegt, genügt dieser Saugluftstrom,
um die Fasern 47 entgegen der Wirkung der durch die
rotierende Auflösewalze 11 erzeugten Fliehkraft über die Speiseöffnung
130 hinweg zur Absaugöffnung 52 zu befördern.
Diese Fadenrückführphase ist Teil einer Vorbereitungsphase,
während welcher das Fadenende auf bekannte Weise eine für
das Anspinnen vorteilhafte Form erhält. Die Umschaltvorrichtung
9 wird wieder umgesteuert und in ihre Spinnstellung gebracht,
so daß an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck mehr wirkt,
sondern dafür wieder im Spinnrotor 30 und an der Speiseöffnung
130. Hierbei wirkt dieser Unterdruck auch im Fadenabzugsrohr
32. Der Faden 4, der während dieser Vorbereitungsphase über den
Abwurfmagneten 45 gelegt wurde, wird jetzt in eine Bereitschaftsstellung
innerhalb des Fadenabzugsrohres 32 gebracht.
Das Fadenende befindet sich somit zwar bereits in der Offenend-Spinnvorrichtung
3, jedoch noch im Abstand vom Fadenbildungsbereich
des Spinnrotors 30. Sodann wird die erste Anspinnphase
eingeleitet, wozu die Umschaltvorrichtung 9 erneut in ihre
Faserabführstellung umgeschaltet wird. Spätestens jetzt läuft
der zuvor abgebremste Spinnrotor 30 wieder an. Anschließend
wird auch die während der Abstellphase stillgesetzte Liefervorrichtung
2 erneut in Betrieb gesetzt. Die Fasern 47 gelangen
jedoch nicht in den Spinnrotor 30, sondern werden durch die
Absaugöffnung 52 aus dem Gehäuse 10 der Auflösevorrichtung 1
abgeführt. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die Fasern
47, die in der Zeit ab der Abstellphase durch die weiterlaufende
Auflösewalze 11 abgefräst und dadurch verkürzt wurden,
nicht in den Spinnrotor 30 gelangen und die Festigkeit des
Ansetzers herabsetzen.
Schließlich wird in der zweiten Anspinnphase die Umschaltvorrichtung
9 wieder in ihre Spinnstellung gebracht. In dieser
zweiten Anspinnphase herrschen dieselben Druckverhältnisse wie
während des normalen Spinnprozesses. Der Unterdruck im Absaugbereich
der Auflösewalze 11, d. h. an der Absaugöffnung 52, wird
abgestellt, während im Spinnrotor 30 ein Unterdruck erzeugt
wird, so daß der Faden 4 durch Abwerfen vom Abwurfmagneten 45
aufgrund des nunmehr im Spinnrotor 30 wirkenden Unterdruckes in
dessen Fadenbildungsbereich bzw. auf deren Fasersammelfläche
zurückgeliefert wird. Das Fadenende gelangt in Kontakt mit den
sich im Fadenbildungsbereich befindlichen Fasern 47, die im
Fall des gezeigten Spinnrotors einen Faserring bilden. Der
Faden 4 wird dann - unter steter Einbindung der laufend zugeführten
Fasern 47 - aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der
Spule 44 aufgewickelt.
Die Umschaltvorgänge der Umschaltvorrichtung 9 werden mit Hilfe
einer Antriebsvorrichtung 60 durchgeführt, welche ihre Steuerbefehle
von einer Steuervorrichtung 7 erhält. Diese Steuervorrichtung
7 steuert in der Regel neben der Umschaltvorrichtung 9
noch weitere Vorgänge außer dem Anspinnen und dem Fadenbruchbeheben,
wie z. B. Spulenwechsel etc.
Das vorstehend beschriebene Anspinnverfahren kann in verschiedener
Weise modifiziert werden. So entfällt natürlich nach einem
längeren Stillstand der Maschine die Abstellphase. Wenn ein
neuer Spinnrotor 30 an der betreffenden Offenend-Spinnvorrichtung
3 eingesetzt worden ist, so ist auch die Reinigungsphase
überflüssig. Die Fadenrückführphase kann sich auch mit der
ersten Anspinnphase überschneiden.
Weiterhin kann auch die Vorbereitungsphase mit der zweiten
Anspinnphase zusammenfallen, wobei sich das Vorbereiten darauf
beschränken kann, daß der Faden 4 auf eine bestimmte Länge
gebracht wird. Der Faden 4 kann dabei in der zweiten Anspinnphase
auch sowohl in das Fadenabzugsrohr 32 eingeführt als auch
bis in den Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30 zurückgeliefert
werden.
In Fig. 2 ist die Unterseite eines mit der Unterdruckquelle 5
(Fig. 1) in Verbindung stehenden Saugkanals 53 gezeigt, der
sich - wie bei Offenend-Spinnmaschinen üblich - über eine
Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, z. B. Rotorspinnstellen,
erstreckt. Pro Offenend-Spinnvorrichtung 3 ist
eine Umschaltvorrichtung 6 an diesem Saugkanal 53 vorgesehen,
welcher an seinen Längsseiten an seiner Unterseite je einen
Steg 54 und 55 aufweist. In dem der Bedienungsseite (in Fig. 2 rechts)
zugewandten Steg 54 sind zwei Stellelemente 61 und 62
gelagert. Das Stellelement 61 weist ein Langloch 610 auf, mit
dessen Hilfe die Unterdruckleitung 50 oder 51 mit fluchtend
hierzu vorgesehenen Öffnungen in der Unterseite des Saugkanals
53 verbunden werden kann. Das Stellelement 61 wird dichtend
zwischen der Unterseite des Saugkanals 53 und einer Dichtleiste
56 geführt, welche die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet.
Das Langloch 610 besitzt eine Mindestgröße, die jener
der Querschnitte der Unterdruckleitungen 50 und 51 entspricht.
An seinem der Bedienungsseite der Maschine zugewandten Ende (in
Fig. 2 rechts) besitzt das Stellelement 61 einen vergrößerten
Betätigungsknopf 611. An diesem Betätigungsknopf 611 stützt
sich das eine Ende einer Rückstellfeder 612 ab, deren anderes
Ende sich am Steg 54 abstützt. Das Stellelement 61 besitzt an
seinem anderen Ende einen Anschlag 613, der das freigegebene
Stellelement 61 in seiner Spinnstellung sichert, in welcher die
Unterdruckleitung 50 mit dem Saugkanal 53 in Verbindung steht.
Das Stellelement 61 besitzt an seiner Längsseite eine Rastnase
614 hinter welcher eine Klinke 63 einrasten kann. Die Klinke 63
ist um eine im Steg 55 vorgesehene Achse schwenkbar gelagert
und wird durch eine Rückstellfeder 630 elastisch beaufschlagt.
Das andere Ende der Rückstellfeder 630 stützt sich an einem
Steg 57 ab, welcher die beiden Stege 54 und 55 miteinander
verbindet.
Die Klinke 63 besitzt an ihrem dem Steg 54 zugewandten Ende
eine rampenartige Schräge 631, auf welche das abgeschrägte Ende
620 des Stellelementes 62 auflaufen kann. Das diesem abgeschrägten
Ende 620 abgewandte Ende des Stellelementes 62 besitzt einen
vergrößerten Betätigungsknopf 621. Zwischen diesem Betätigungsknopf
621 und dem Steg 54 stützt sich eine Rückstellfeder 622
ab, so daß das Stellelement 62 in Richtung zur Bedienungsseite
(in Fig. 2 rechts) der Maschine beaufschlagt ist. Um die
hierdurch bedingte Bewegung zu begrenzen, trägt das Stellelement
62 zwischen dem Steg 54 und dem abgeschrägten Ende 620
einen Anschlag 623.
Auf einer Wartungsvorrichtung 70, die auf der Bedienungsseite
der Spinnmaschine längs derselben beweglich ist und damit wahlweise
jede beliebige Spinnstelle einer Vielzahl derartiger
Spinnstellen bedienen kann, ist die bereits erwähnte Steuervorrichtung
7 angeordnet, welche den gesamten Anspinnvorgang etc.
steuert. Diese Steuervorrichtung 7 ist auf geeignete Weise
steuermäßig mit Antriebsbolzen 71 und 72 verbunden. Diese
Antriebsbolzen 71 und 72 können beispielsweise jeweils Teil eines
Ankers eines Elektromagneten sein. Wenn die Antriebsbolzen graduell,
d. h. ganz allmählich oder während ihrer Bewegungsphase
mit wechselnder Geschwindigkeit angetrieben werden sollen, so
ist auch ein Antrieb mit Hilfe eines Schrittmotors o. dgl.
möglich.
Fig. 2 zeigt die Umschaltvorrichtung 6 in ihrer Faserabführstellung,
da das Langloch 610 die Verbindung zwischen dem
Saugkanal 53 und der Unterdruckleitung 51 freigibt. In dieser
Stellung wird das Stellelement 61 durch die Klinke 63 gesichert,
die hinter der Rastnase 614 eingerastet ist. Soll nun
die Umschaltvorrichtung 6 in ihre Spinnstellung gebracht werden,
so wird von der Steuervorrichtung 7 der Wartungsvorrichtung
70 aus mit Hilfe des Antriebsbolzens 72 - oder, falls
gewünscht, evtl. auch von Hand - der Betätigungsknopf 621
betätigt. Bei der Bewegung des Stellelementes 62 wird die
Rückstellfeder 622 gespannt. Das Stellelement 62 gelangt
schließlich mit seinem abgeschrägten Ende 620 zur Anlage an die
Schräge 631 der Klinke 63 und verschwenkt diese entgegen der
Wirkung der Rückstellfeder 630. Dadurch gibt die Klinke 63 die
Rastnase 614 frei, und das Stellelement 61 kann durch die sich
nun entspannende Rückstellfeder 612 in seine Grundstellung
zurückkehren, die in Fig. 2 gestrichelt dargestellt ist. Diese
Position ist durch den Anschlag 613 festgelegt.
Nach Freigabe des Betätigungsknopfes 621 kehrt auch das Stellelement
62 durch die sich entspannende Rückstellfeder 622 wieder
in die gezeigte Ausgangsstellung zurück, in welcher der
Anschlag 623 am Steg 54 anliegt. Die nun wieder freigegebene
Klinke 63 wird jetzt durch die Rückstellfeder 630 wieder zur
Anlage an das Stellelement 61 gebracht.
Wenn zu einem späteren Zeitpunkt die Umschaltvorrichtung 6
wieder in die Faserabführstellung gebracht werden soll, so
geschieht dies durch Betätigung des Betätigungsknopfes 611 -
mit Hilfe des Antriebsbolzens 71 oder von Hand. Das Stellelement
61 gelangt bei gleichzeitiger Vorspannung der Rückstellfeder
612 in die gezeigte Stellung, in welcher es durch die
hinter die Rastnase 614 einrastende Klinke 63 gesichert wird.
Die anhand der Fig. 2 beschriebene Umschaltvorrichtung 6 erlaubt
sowohl die Betätigung von einer Wartungsvorrichtung 70
aus als auch die manuelle Betätigung, was durch die Möglichkeit
der Verriegelung des Stellelementes 61 sehr einfach ist.
Eine besonders für die Betätigung von einer Wartungsvorrichtung
70 geeignete, vereinfachte Umschaltvorrichtung 8 wird nun unter
Zuhilfenahme der Fig. 3 beschrieben. In einem Gehäuse 80 ist
ein Stellelement 81 verschiebbar gelagert. Das Gehäuse 80 ist
beidseitig durch jeweils einen Deckel 82 bzw. 83 verschlossen.
Zwischen dem Deckel 82 und dem Stellelement 81 befindet sich
eine Rückstellfeder 84, die das Stellelement 81 somit in Richtung
zum Deckel 83 beaufschlagt. Der Deckel 83 weist eine
zentrische Bohrung 830 auf, durch welchen hindurch sich ein
Stellbolzen 810 des Stellelementes 81 erstreckt.
Das Stellelement 81 weist zwei Steuerbohrungen 811 und 812 auf,
von denen die Steuerbohrung 811 bei entspannter Rückstellfeder
84 zwei Rohrstutzen 500 und 501 miteinander verbindet. Diese
Rohrstutzen 500 und 501 dienen der Verbindung der ersten Unterdruckleitung
50 mit der Umschaltvorrichtung 8. Die zweite Steuerbohrung
812 des Stellelementes 81 verbindet in dessen anderen
Endstellung zwei Rohrstutzen 510 und 511 miteinander, die dem
Anschluß der zweiten Unterdruckleitung 51 mit der Umschaltvorrichtung
8 dienen.
In der Spinnstellung befindet sich das Stellelement 81 in der
gezeigten Position, in welcher die Steuerbohrung 811 den Unterdruck
über die erste Unterdruckleitung 50 in der Spinnkammer 30
aufrechterhält, während an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck
anliegt. Die Fasern 47 gelangen somit in die Spinnkammer 30.
Um das Stellelement 81 in die Faserabführstellung zu bringen,
in welcher der Unterdruck an der Speiseöffnung 130 unterbunden
und dafür in der Absaugöffnung 52 wirksam ist, genügt es, durch
Krafteinwirkung auf den Stellbolzen 810 das Stellelement 81
gegen die Wirkung der Rückstellfeder 84 zu verschieben. Für die
Rückstellung des Steuerschiebers 81 genügt die Freigabe des
Stellbolzens 810, so daß die Rückstellfeder 84 das Stellelement
81 in die gezeigte Spinnstellung zurückbewegen kann.
Die Druckausübung auf den Stellbolzen 810 kann auch hier von
Hand erfolgen. Bei Verwendung einer Anspinnautomatik wird dieser
Stellbolzen 810 über einen Elektromagneten (nicht gezeigt)
oder über einen Antriebsbolzen 71 von einer beweglichen
Wartungsvorrichtung 70 aus gesteuert.
Damit sich während des Absaugens keine Fasern 47 und Garnreste
im Gehäuse 80 und im Stellelement 81 festsetzen können, ist
durch Vorsehen zweier Steuerbohrungen 811 und 812 dafür Sorge
getragen, daß die Saugluft die Umschaltvorrichtung 8 stets
geradlinig passiert. Dies wird dadurch erreicht, daß jeder
Unterdruckleitung 50 und 51 je eine eigene Steuerbohrung 810
bzw. 811 zugeordnet ist, die in Flucht mit den Rohrstutzen 500
und 501 bzw. 510 und 511 bringbar ist.
Es kann passieren, daß sich im Augenblick des Umstellens des
Stellelementes 81 gerade eine oder mehrere Fasern 47 im Übergang
vom Rohrstutzen 510 in die Steuerbohrung 812 bzw. von der
Steuerbohrung 812 in den Rohrstutzen 511 befindet. Ebenfalls
kann es vorkommen, wenn auch seltener, daß sich zu diesem
Zeitpunkt Fasern 47 im Übergangsbereich zwischen Rohrstutzen
500 und Steuerbohrung 811 bzw. zwischen Steuerbohrung 811 und
Rohrstutzen 501 befindet. Damit sich diese Fasern 47 oder
Garnenden an diesen Stellen nicht zwischen Stellelementen 81 und
Gehäuse 80 einklemmen können, sind die Kanten 813, 814, 815 und
816 der Steuerbohrungen 811 und 812 sowie die diesen zugeordneten
Kanten 800, 801, 802 und 803 der Rohrstutzen 500, 501, 510
und 511 bzw. des Gehäuses 80 scharfkantig ausgebildet, so daß
die stationären und die hierzu in Flucht bringbaren beweglichen
Kanten 800 und 813, 814 und 801, 802 und 815 sowie 816 und 803
paarweise jeweils Schneidvorrichtungen bilden. Beim Umschalten
des Stellelementes 81 werden somit die sich im Bereich dieser
Schneidvorrichtungen befindlichen Fasern 47 und Garnreste durchtrennt,
so daß ein Teil hiervon in der Steuerbohrung 811 bzw.
812 und der andere Teil in der Unterdruckleitung 50 bzw. 51
verbleibt. Ein Verklemmen des Stellelementes 81 wird so auf
sichere Weise vermieden.
In ähnlicher Weise können auch die zusammenwirkenden Kanten der
Umschaltvorrichtung 9 (Fig. 1) oder 6 (Fig. 2) und der
Unterdruckleitungen 50 und 51 bzw. diesen zugeordneter, nichtgezeigter
Anschlußstutzen als Schneidvorrichtungen ausgebildet
sein.
In den Ausführungen der
Anspinnvorrichtung, die mit Hilfe der Fig. 1 und 2 erläutert
wurden, sind die beiden Unterdruckleitungen 50 und 51 an eine gemeinsame
Unterdruckquelle 5 bzw. an einen gemeinsamen Saugkanal 53
angeschlossen. Falls gewünscht, kann natürlich auch für jede
Unterdruckleitung 50 und 51 eine separate Unterdruckquelle
vorgesehen
sein, wobei die Verbindung dieser Unterdruckleitungen
50 und 51 mit diesen Unterdruckquellen durch separate Umschaltvorrichtungen
oder durch eine gemeinsame Umschaltvorrichtung 9,
6 oder 8 erfolgen kann. Besonders deutlich ist dies bei Betrachtung
der Fig. 3 zu erkennen.
Auch bei einer als Drehkörperventil ausgebildeten Umschaltvorrichtung
9 (Fig. 1) ist ein einfacher Antrieb von einer
Wartungsvorrichtung 70 aus möglich, indem die Umschaltvorrichtung
9 einen radial nach außen ragenden Stellbolzen aufweist,
der in der einen Richtung durch den Antriebsbolzen 71 der
Wartungsvorrichtung 70 beaufschlagbar ist. Die Rückstellung kann
mit Hilfe einer als Torsionsfeder ausgebildeten Rückstellfeder
erfolgen.
Statt einer einzigen, als Auflösewalze
11 ausgebildeten, den Fasertransport bewirkenden Walze
können abweichend von der obenbeschriebenen Ausführung
auch mehrere Walzen vorgesehen sein. Die
erste Walze 14 hiervon dient der Auflösung des zu verspinnenden
Fasermaterials und ist deshalb als Auflösewalze ausgebildet.
Claims (11)
1. Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung
mit einer Faserbandspeiseeinrichtung,
mit einer in einem Gehäuse angeordneten Auflösewalze,
von welcher Fasern in einer durch den
Spinnunterdruck erzeugten Luftströmung durch einen
Speisekanal einer Fasersammelfläche zugeführt
werden, und mit einer Anspinnrücklieferung
des Fadenendes an die Fasersammelfläche, von
welcher der zuvor zurückgelieferte Faden sodann
unter fortlaufender Einbindung von Fasern wieder
abgezogen wird, wobei in einer ersten Anspinnphase
zum Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten
Fasern die Faserbandspeiseeinrichtung eingeschaltet
und der Faserstrom über die Speisekanalmündung
hinweg einer hinter der Speisekanalmündung
im Auflösewalzengehäuse angeordneten Absaugung
zugeführt wird und erst bei Beginn des
eigentlichen Anspinnvorganges die Absaugung
außer Wirkung gebracht wird,
so daß der Faserstrom der
Fasersammelfläche zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß zur Zuführung des Fadenendes in eine
einen Spinnrotor enthaltende Offenend-Spinnvorrichtung
zunächst der Spinnunterdruck im Rotorgehäuse
wirksam ist, daß das Fadenende nur so weit
in die Spinnvorrichtung eingeführt wird, daß
es die Fasersammelfläche nicht berührt, und daß
anschließend zum Abführen der für das Anspinnen
ungeeigneten Fasern der Spinnunterdruck durch
Abschalten ganz aufgehoben wird
und die hinter der Speisekanalmündung am
Umfang der Auflösewalze angeordnete Absaugung
zur Wirkung gebracht wird und nach Wiedereinschalten
der Speisevorrichtung der Faserstrom
über die Speisekanalmündung hinweggeführt und
abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges
diese Absaugung durch Abschalten
wieder außer Wirkung gebracht
und der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet
werden, so daß der Faserstrom der Fasersammelfläche
zugeführt und das Fadenende durch Abwerfen
an die Fasersammelfläche zurückgeliefert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß, nachdem der Faserstrom
zum Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten Fasern
zunächst über die Mündung des Speisekanals hinweggeführt
worden ist, der Faserstrom kurzzeitig der Fasersammelfläche
zugeführt, dann erneut über die Mündung des Speisekanals
hinweggeführt wird und das Fadenende an die Fasersammelfläche
rückgeliefert wird und daß der Faserstrom
erst dann wieder der Fasersammelfläche zugeführt wird,
nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche erreicht und
der Abzug des Fadens begonnen hat.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß zum
Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten Fasern statt am
Umfang der Auflösewalze ein Unterdruck außerhalb des
Fasertransportweges am Umfang einer der Auflösewalze
nachgeschalteten Fasertransportwalze zur Wirkung gebracht
wird.
4. Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung
mit einer Faserbandspeiseeinrichtung, mit einer in einem
Gehäuse angeordneten Auflösewalze, von welcher Fasern in
einer durch den Spinnunterdruck erzeugten Luftströmung
durch einen Speisekanal einer Fasersammelfläche zugeführt
werden, mit einer Rückliefervorrichtung für die Anspinnrücklieferung
des Fadenendes an die Fasersammelfläche,
mit Abzugswalzen zum erneuten Abziehen des Fadens und mit
einer hinter der Speisekanalmündung im Auflösewalzengehäuse
angeordneten Absaugöffnung, zur Durchführung des
Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Innenwand des Speisekanals (13) frei von
Unterbrechungen ist und zum Ein- und Ausschalten des
Spinnunterdruckes im Speisekanal (13) eine Schaltvorrichtung
im Luftstrom auf der dem Speisekanal (13)
abgewandten Seite der Fasersammelfläche angeordnet ist
und eine weitere Schaltvorrichtung vorgesehen ist zum
Ein- und Ausschalten des Unterdruckes an der Absaugöffnung (52).
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß sowohl der Fasersammelfläche
als auch der Absaugöffnung (52) je eine eigene
Unterdruckquelle zugeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die beiden Schaltvorrichtungen von einem an mehreren
Spinnvorrichtungen entlang verfahrbaren Wartungswagen
(70) aus steuerbar sind.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
6, dadurch gekennzeichnet, daß
die beiden Steuervorrichtungen zu einer gemeinsamen
Umschaltvorrichtung (6, 64, 8) zusammengefaßt sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Umschaltvorrichtung
(8) zwei Steuerbohrungen (811, 812) aufweist, von denen
die eine in Flucht mit einer ersten Unterdruckleitung
(50) zur Fasersammelfläche hin und die andere in Flucht
mit der zweiten Unterdruckleitung (51) zur Absaugöffnung
(52) bringbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die stationären
Kanten (800, 801, 802, 803) sowie die hiermit in Flucht
bringbaren beweglichen Kanten (813, 814, 815, 816) der
Umschaltvorrichtung (6, 64, 8) als Schneidvorrichtungen
ausgebildet sind.
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis
9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Umschaltvorrichtung (6, 8, 85, 512, 9) in der
einen Bewegungsrichtung durch einen Steuerantrieb (92)
betätigt wird, während für die Rückstellung ein Federelement
(612, 622; 84; 850; 516; 93) vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
10, dadurch gekennzeichnet,
daß der Auflösewalze eine Fasertransportwalze
nachgeschaltet ist und die Absaugöffnung (52) statt in
der die Auflösewalze umgebenden Umfangswand in
einer die Transportwalze umgebenden Umfangswand
angeordnet ist.
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