EP0362899B1

EP0362899B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung

Info

Publication number: EP0362899B1
Application number: EP89118965A
Authority: EP
Inventors: Eberhard Grimm; Franz Schreyer
Original assignee: Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1984-08-08
Filing date: 1985-08-01
Publication date: 1995-12-06
Anticipated expiration: 2005-08-01
Also published as: IN163931B; DE3441677C2; CZ570885A3; CS427890A2; JPS61502969A; DE3441677A1; DE3585954D1; WO1986001235A1; JPH06212519A; EP0226582A1; CZ280898B6; DE3441677C3; DE3588068D1; US4676059A; EP0226582B1; JPH0689486B2; IN166492B; BR8506852A; EP0362899A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Faserbandspeisevorrichtung und einer in einem Gehäuse angeordneten Auflösewalze, von welcher die Fasern in einer durch den Spinnunterdruck erzeugten Luftströmung durch einen Speisekanal einer Fasersammelfläche zugeführt werden und bei welchem beim Anspinnen ein Fadenende an die Fasersammelfläche zurückgeliefert wird, von welcher der zuvor rückgelieferte Faden sodann unter fortlaufender Einbindung von Fasern wieder abgezogen wird, wobei zum Beseitigen der für das Anspinnen unerwünschten Fasern die Speisevorrichtung eingeschaltet und der Faserstrom über eine Speisekanalmündung hinweg einer hinter der Speisekanalmündung im Auflösewalzengehäuse angeorneten Absaugung zugeführt wird und erst bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges der Faserstrom der Fasersammelfläche zugeführt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Bei einem Fadenbruch oder nach einem anderweitig bedingten Stillstand des Spinnprozesses wird die Speisevorrichtung sofort stillgesetzt, um eine unnötige, die Spinnvorrichtung verstopfende und schädigende Faserzufuhr zu verhindern. Die Auflösewalze läuft jedoch in der Regel weiter, da ein Stillsetzen derselben insbesondere für jede Spinnstelle separat nicht nur einen großen technischen Aufwand erfordert, sondern das Anlaufen und Auslaufen geraume Zeit in Anspruch nimmt. Das hat zur Folge, daß der von der stillgesetzten Speisevorrichtung in den Bereich der Auflösewalze hineinragende Faserbart vollständig abgetragen wird. Vor einer Wiederinbetriebsetzung müssen diese Faserreste zuerst von der Fasersammelfläche entfernt werden, weil diese gekürzten und dadurch geschädigten Fasern ein einwandfreies Fortsetzen des Spinnprozesses meist nicht gewährleisten (CH-PS 526.646).
Aus der Praxis des Anspinnens und Fadenbruchbehebens von Hand ist es daher bekannt, daß die Spinnerin zuerst kurze Zeit die Speisevorrichtung in Gang setzt, dann die Spinnvorrichtung reinigt und anschließend erst das Ansetzen des Fadens vornimmt. Durch diese sogenannte Vorspeisung wird der geschädigte Teil des Faserbartes mit den gekürzten Fasern entfernt. Durch den anschließenden Stillstand der Speisevorrichtung während des Reinigens wird zwar wiederum ein erheblicher Teil der Fasern geschädigt, jedoch verbleiben genügend Fasern im Faserbart bestehen für ein erfolgreiches Anspinnen. Durch den von der Zeit für das Reinigen abhängigen Stillstand der Speisevorrichtung wurden stets etwa gleiche Anspinnbedingungen bezüglich des Faserbartes geschaffen, so daß die Erfolgsquote beim Fadenansetzen selbst bei hohen Rotordrehzahlen und schwierigen Materialien erheblich verbessert wurde.
Aus der Kenntnis heraus, daß jeder Stillstand der Speisevorrichtung eine gewisse Schädigung des Faserbartes verursacht, abhängig von der Länge des Stillstandes, wurde auch schon vorgeschlagen, bei weiterlaufender Speisevorrichtung den Faserstrom auf seinem Weg zur Fasersammelfläche abzulenken und an der Fasersammelfläche vorbei in eine Absaugung zu führen. Hierfür sind im Spiesekanal Absaugöffnungen (GB-PS 1.170.869) oder auch Preßluftöffnungen (DE-A 3.104.444) vorgesehen. Durch den nicht unterbrochenen Faserspeise- und Auflösevorgang werden zwar exakt zu einer gewünschten Zeit ungeschädigte Fasern der Fasersammelfläche zugeführt, aber durch derartige Öffnungen in dem sehr empfindlichen Fasertransportweg zwischen der Auflösewalze und der Fasersammelfläche wird der Spinnprozess gestört. Keiner dieser Vorschläge hat deshalb eine praktische Bedeutung gewinnen können.
Gemäß der DE-OS 31 18 382 erfolgt das Umschalten durch zwei Schieber. Durch den ersten Schieber wird der Faserkanal total abgesperrt, so daß überhaupt kein Saugzug mehr in dem Rotor vorhanden ist. Auch der andere Schieber blockiert das Rotorgehäuse, so daß von der Saugquelle kein Saugluftstrom mehr in den Rotor gelangt. Damit kann aber das Fadenende weder rückgeführt noch im Rotor gehalten werden. Dies ist ein entscheidender Nachteil.
Es ist durch die DE-PS 3.104.444 ferner bekannt, den Faserstrom allein durch entsprechende Steuerung des Unterdruckes in der Absaugung über die Speisekanalmündung hinweg in die Absaugung oder aber wieder in den Spinnrotor zu führen. Hierbei wird bewußt auf ein Abschalten des Saugluftstromes im Spinnrotor verzichtet, weil nur auf diese Weise eine Rückhaltung des Fadens durch den Unterdruck, der weiterhin im Rotorgehäuse besteht, gewährleistet ist. Es hat sich aber gezeigt, daß sich der Faserstrom auf diee Weise nicht steuern läßt, da die Fasern bereits an der ersten Öffnung in der Umfangswand, d. h. an der Mündung des Speisekanals, den Innenraum des Auflösewalzengehäuse verlassen. Auch diese Art der Faserstromsteuerung hat sich deshalb in der Praxis nicht durchsetzen können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist est, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung zu schaffen, die ein einwandfreies und sicheres Anspinnen ermöglichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern das Auflösewalzengehäuse gegen Zuluft von außen geschlossen wird mit Ausnahme des Speisekanals und die hinter der Speisekanalmündung am Umfang der Auflösewalze angeordnete Absaugung zur Wirkung gebracht wird, so daß der Faserstrom über die Speisekanalmündung hinweggeführt und abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges dieser Unterdruck am Umfang der Auflösewalze wieder außer Wirkung gebracht und das Auflösewalzengehäuse wieder geöffnet werden, so daß die Fasern nun wieder der Fasersammelfäche zugeführt werden. Durch das Schließen des Auflösewalzengehäuses gegen Zuluft muß der mit Hilfe der Absaugung abgeführte Luftstrom durch den Speisekanal angesaugt werden, da es nirgends im Auflösewalzengehäuse eine andere Stelle gibt, durch die Luft in das Auflösewalzengehäuse dringen kann. Somit entsteht im Speisekanal eine Luftströmung, die der normalen Faserflugrichtung während der Produktion entgegengerichtet ist. Hierdurch wird eine exakte Steuerung des Faserstromes erzielt, was zu sicheren Ansetzern führt.
Es ist zur Erzielung unauffälliger Ansetzer vorteilhaft, wenn beim Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges der Faserstrom allmählich zunehmend bis zu seiner vollen Stärke in den Speisekanal gelangt. Zweckmäßigerweise wird dabei gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren so vorgegangen, daß nach dem Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern zunächst lediglich ein geringer Faseranteil der Fasersammelfläche zugeführt wird, während gleichzeitig die übrigen Fasern über die Mündung des Speisekanals hinweggeführt werden, daß dann das Fadenende an die Fasersammelfläche zurückgeliefert und daß nach Einbinden der auf der Fasersammelfläche befindlichen Fasern der Anteil der der Fasersammelfläche zugeführten Fasern erhöht wird. Hierdurch wird auf einfache Weise eine Synchronisation mit der Fadenrücklieferung und dem Fadenabzug einerseits und der Faserspeisung andererseits erreicht.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Zuführung nur eines geringen Faseranteiles die Mündung des Speisekanals lediglich teilweise wieder freigegeben.
Vorteilhafterweise erfolgt dann zur allmählichen Umleitung des Faserstromes auf die Fasersammelfläche das Wiederzuschalten der anderen Zuluftströmungen gesteuert, um die der Fasersammelfläche zugeführte Fasermenge steuern zu können.
Die Zunahme des Faserstromes wird zweckmäßigerweise in Abhängigkeit von der Zunahme der Fadenabzugsgeschwindigkeit gesteuert, um eine Änderung der Garnnummer in dieser Spinnphase zu vermeiden. Der Aufbau der für das Anspinnen benötigten Faseransammlung erfolgt mit einer geringen Faserlieferrate, so daß sich in der Zeit vom anschließenden Fadenansetzen bis zum Einbinden der vorgespeisten Fasern nicht mehr sehr viel Fasern auf den vorgespeisten Fasern ablagern können. Somit entsteht ein relativ unauffälliger Fadenabschnitt nach dem Ansetzer, ohne daß hierzu eine Dünnstelle in Kauf genommen werden muß.
Zweckmäßigerweise wird zur Erzielung unauffälliger Ansetzer mit hoher Festigkeit so verfahren, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern der Faserstrom zunächst über die Speisekanalmündung hinweggeführt wird, daß anschließend der Faserstrom kurzzeitig der Fasersammelfläche zugeführt, dann erneut über die Speisekanalmündung hinweggeführt wird und der Faserstrom erst dann wieder der Fasersammelfläche zugeführt wird, nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche erreicht und der Abzug des Fadens begonnen hat.
Wenn der Auflösewalze eine Fasertransportwalze nachgeschaltet ist, so kann alternativ auch vorgesehen werden, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern statt am Umfang der Auflösewalze ein Unterdruck außerhalb des Fasertransportweges am Umfang dieser Fasertransportwalze zur Wirkung gebracht wird.
Um beim Rotorspinnen auf einfache Weise sichere Ansetzer hoher Qualität zu erzielen, wird erfindungsgemäß vorteilhafterweise vorgesehen, daß zur Zuführung des Fadenendes in die Offenend-Spinnvorrichtung zunächst der Spinnunterdruck im Rotorgehäuse wirksam ist, daß das Fadenende nur soweit in die Spinnvorrichtung eingeführt wird, daß es die Fasersammelfläche nicht berührt, und daß anschließend zum Abführen der für das Anspinnen unerwünschten Fasern der Spinnunterdruck abgeschaltet und die hinter der Speisekanalmündung außerhalb des Fasertransportweges angeordnete Absaugung zur Wirkung gebracht wird und nach Wiedereinschalten der Speisevorrichtung der Faserstrom über die Speisekanalmündung hinweggeführt und abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges diese Absaugung wieder abgeschaltet und der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet werden, so daß der Faserstrom der Fasersammelfläche zugeführt und das Fadenende an die Fasersammelfläche zurückgeliefert werden.
Zur Durchführung des Verfahrens sind erfindungsgemäß bei einer Vorrichtung mit einer Unterdruckquelle zur Erzeugung des Spinnunterdruckes und einer steuerbaren Absaugöffnung in der Umfangswand des Auflösewalzengehäuses hinter der Speisekanalmündung eine Schaltvorrichtung zur Steuerung des Unterdruckes an der Absaugöffnung, eine steuerbare Zuluftöffnung im Auflösewalzengehäuse sowie eine Steuervorrichtung zur zeitlich aufeinander abgestimmten Steuerung der Zuluftöffnung und der Schaltvorrichtung vorgesehen. Das Auflösewalzengehäuse ist im Bereich der Speisevorrichtung gegen Zuluftströmung geschlossen. Hierdurch kann die Umschaltung des Unterdruckes zum Abführen der Fasern aus dem Walzengehäuse, so daß die Fasern nicht in das Spinnaggregat gelangen, oder zum Zuführen der Fasern in das Spinnaggregat in exakter Weise an die Erfordernisse des Anspinnens angepaßt werden. Durch die steuerbare Zuluftöffnung wird sichergestellt, daß bei Beaufschlagung der Absaugöffnung mit Unterdruck auch bei unverändertem Spinnunterdruck im Speisekanal eine Umkehrung der Luftströmung bewirkt wird. Hierdurch werden die Fasern über die Speisekanalmündung hinweg der Absaugöffnung zugeführt. Diese Stelle ist unkritisch, da die Fasern noch nicht die für das Lösen von der Auflösewalze erforderliche Fliehkraft aufweisen.
Vorzugsweise ist die steuerbare Zuluftöffnung in der Umfangswand des Auflösewalzengehäuses zwischen Speisevorrichtung und Speisekanalmündung angeordnet.
Wenn im Auflösewalzengehäuse eine Schmutzabscheideöffnung vorgesehen ist, so ist es zweckmäßig, die Schmutzabscheideöffnung als steuerbare Zuluftöffnung auszubilden.
Bei modernen Offenend-Spinnmaschinen erfolgt das Anspinnen in der Regel mit Hilfe eines längs mehreren Spinnvorrichtungen verfahrbaren Wartungswagens. In diesem Fall ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß die Zuluftöffnung von diesem Wartungswagen aus steuerbar ist.
In vorteilhafter Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes kann vorgesehen werden, daß der Zuluftströmung ein als Klappe ausgebildetes Verschlußorgan zugeordnet ist. Ein solches klappenartiges Verschlußorgan kann durch Verschwenken auf einfache Weise in eine andere Positioin gebracht und auch durch die Luft selber gesteuert werden. Um den Faserstrom bei der Umschaltung auch quantitativ steuern zu können, kann ferner vorgesehen werden, daß der Zuluftöffnung ein Verschlußorgan zugeordnet ist, das durch eine Steuervorrichtung ungleichförmig bewegbar ist.
Zur besseren Steuerung der Luftströme ist das Auflösewalzengehäuse gegen Luftströme auch im Bereich der Speisevorrichtung geschlossen.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Unterdruckquelle über die Schaltvorrichtung wechselweise der Fasersammelfläche als Spinnunterdruck oder der Absaugöffnung zum Absaugen der Fasern zugeordnet ist.
Vorzugsweise sind in einer Zwischenstellung der Umschaltvorrichtung sowohl die Fasersammelfläche als auch die Absaugöffnung gleichzeitig mit Unterdruck beaufschlagbar. Auf diese Weise läßt sich die Faserzufuhr steuern und durch die Art der Umschaltbewegung (gleichförmige, ungleichförmig beschleunigte oder verzögerte Bewegung etc.) eine genaue Anpassung der Umschaltung der Unterdruckverhältnisse an den Anspinnvorgang entsprechend dem zu verarbeitenden Fasermaterial und den gewählten Spinnbedingungen erreichen.
Garn- und Faserreste dürfen sich während des Absaugens in der Schaltvorrichtung nicht ansetzen. Aus diesem Grunde soll der Faserstrom in der Schaltvorrichtung keine Umlenkung erfahren. Zu diesem Zweck besitzt die Schaltvorrichtung gemäß einer weiteren Ausbildung erfindungsgemäß zwei Steuerbohrungen, von denen die eine in Flucht mit der ersten, zur Fasersammelfläche führenden Unterdruckleitung und die andere in Flucht mit der zweiten, zur Absaugöffnung führenden Unterdruckleitung bringbar ist.
Um die Funktionssicherheit des Umschaltvorganges nicht zu beeinträchtigen, soll vermieden werden, daß Garn- und Faserreste in der Luftsteuervorrichtung eingeklemmt werden können. Zu diesem Zweck kann erfindungsgemäß vorgesehen werden, daß die stationären Kanten sowie die hiermit in Flucht bringbaren beweglichen Kanten der Schaltvorrichtung als Schneidvorrichtungen ausgebildet sind.
Die Steuerung der Umschaltung der Unterdruckverhältnisse kann prinzipiell in jeder üblichen Weise erfolgen, beispielsweise mit Hilfe elektromechanischer oder hydro- bzw. pneumo-mechanischer Mittel. Gemäß einer besonders einfachen Ausführung des Erfindungsgegenstandes wird die Umschaltung mechanisch vorgenommen, wobei die Schaltvorrichtung in der einen Bewegungsrichtung durch einen Steuerantrieb betätigt wird, während für die Rückstellung ein Federelement vorgesehen ist.
Wenn ein Wartungswagen vorgesehen ist, der wahlweise einer beliebigen Vielzahl von Spinnstellen zustellbar ist, so ist erfindungsgemäß auf diesem Wartungswagen eine zweite Unterdruckquelle vorgesehen, wobei die Schaltvorrichtung zum wechselweisen Einschalten der Unterdruckquelle zum Erzeugen des Spinnunterdruckes und der Unterdruckquelle zum Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten Fasern dient.
Es ist heutzutage üblich, das Anspinnen von einem Wartungswagen aus zu steuern, welcher an mehreren Spinnvorrichtungen entlang verfahrbar ist. In einem solchen Fall kann die Schaltvorrichtung vom Wartungswagen aus steuerbar sein.
Um zusätzliche Antriebsmittel für die Schaltvorrichtung überflüssig zu machen, ist vorteilhafterweise die Schaltvorrichtung durch die Anschließbewegung einer vom Wartungswagen ausgehenden Saugluftleitung an die Schaltvorrichtung und/oder durch den Unterdruck in dieser Saugleitung steuerbar.
Die Vorrichtung zum Steuern des Unterdruckes kann verschieden, z.B. als von der Wartungsvorrichtung aus steuerbarer Ventilator, ausgebildet sein; vorteilhafterweise enthält sie jedoch ein Ventil, insbesondere ein Rückschlagventil.
Das Umschalten des Faserstromes muß nicht unbedingt pneumatisch durch Steuerung der Luftströmung im Gehäuse erfolgen. Alternativ ist auch eine mechanische Steuerung des Faserstromes möglich. So kann in weiterer Ausgestaltung des Gegenstandes der Erfindung vorgesehen sein, daß im Auflösewalzengehäuse eine die Mündung des Speisekanals abdeckende steuerbare Blende vorgesehen ist, Diese ermöglicht ein präzises Umsteuern des Faserstromes. Sie schafft auch auf einfache Weise die Möglichkeit einer graduellen Umschaltung des Faserstromes von der Absaugöffnung zur Faserabführöffnung und damit zum Spinnaggregat.
Um eine Ansammlung von Fasern vor der verschlossenen Faserabführöffnung auszuschließen, ist vorteilhafterweise das Verschlußorgan im wesentlichen in Verlängerung der Umfangswand des Auflösewalzengehäuses angeordnet.
Damit auch keine Fasern an der die Schließstellung einnehmenden Blende hängenbleiben können, wird diese zweckmäßigerweise an ihrem - in Fasertransportrichtung gesehen - ersten Ende von der Umfangswand des Auflöslewalzengehäuses dachziegelartig überlappt, während das zweite Ende die Umfangswand des Auflösewalzengehäuses dachziegelartig überlappt, so daß - in Fasertransportrichtung gesehen - keine vorstehenden Kanten entstehen.
Es hat sich gezeigt, daß es insbesondere zum graduellen Umschalten des Faserstromes vorteilhaft ist, wenn das Verschlußorgan parallel zur Achse der Auflösewalze beweglich ist. Für ein graduelles Umschalten des Faserstromes kann vorgesehen werden, daß das Verschlußorgan zwischen seinem das völlige Abdecken der Faserabführöffnung bewirkenden Bereich und dem das völlige Freigeben der Faserabführöffnung bewirkenden Bereich eine den Öffnungsgrad steuernde Profilierung aufweist. Diese ist vorteilhafterweise als Nase ausgebildet. Hierdurch kann zunächst ein großer Querschnitt der Faerabführöffnung freigegeben werden, der durch die Nase vorübergehend wieder verkleinert wird, bis schließlich endgültig der volle Querschnitt der Faserabführöffnung freigegeben wird.
Alternativ kann zur graduellen Umschaltung vorgesehen werden, daß auf die Blende eine Steuerungsvorrichtung einwirkt, welche die Blende ungleichförmig bewegt. Somit kann das Verschlußorgan mit sich ändernder Geschwindigkeit, evtl. mit einem Stillstand in einer Zwischenstellung, aus der Verschlußstellung in die Offenstellung gebracht werden.
Falls der Auflösewalze eine Fasertransportwalze nachgeschaltet ist, so kann erfindungsgemäß die Absaugöffnung statt in der die Auflösewalze umgebenden Wandung in der die Fasertransportwalze umgebenden Umfangswand angeordnet sein.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung die Faserzufuhr in die Spinnkammer so zu steuern, daß zum Anspinnen nur einwandfreie Fasern in die Spinnkammer gelangen, da sämtliche Steuer- und Umschaltvorrichtungen für den Faserstrom außerhalb des kritischen Fasertransportweges zwischen der Auflösewalze und der Fasersammelfläche angeordnet sind, so daß eine wirksame Umlenkung des Faserstromes an der Fasersammelfläche vorbei in eine Absaugung für das Anspinnen erreicht wird, ohne den anschließenden Spinnprozeß zu beeinträchtigen. Die Erfindung ermöglich sogar eine quantitative Steuerung des Faserstromes, so daß nicht nur ein sicheres Ansetzen erfolgt, sondern auch das Aussehen der Ansetzer in erheblichem Maße verbessert wird, ohne daß dafür zusätzliche Einrichtungen zum gesteuerten Antrieb der Speisevorrichtung erforderlich sind. Auf diese Weise ist eine optimale Erfolgsquote beim Anspinnen gewährleistet.
Weitere Einzelheiten werden anhand von in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1: im schematischen Querschnitt eine erfindungsgemäß ausgebildete Offenend-Spinneinrichtung;
Figur 2: in der Draufsicht eine an der Außenseite eines Unterdruckkanals angeordnete Umschaltvorrichtung gemäß der Erfindung;
Figur 3: im Querschnitt eine andere Ausbildung einer erfindungsgemäßen Umschaltvorrichtung;
Figur 4: im Schnitt eine Abwandlung einer Offenend-Spinnvorrichtung gemäß der Erfindung;
Figur 5: im schematischen Querschnitt eine alternative Ausgestaltung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Offenend-Spinneinrichtung;
Figur 6: in schematischer Draufsicht ein Auflösewalzengehäuse mit einer erfindungsgemäßen Umschaltvorrichtung;
Figur 7: in schematischer Draufsicht ein Auflösewalzengehäuse mit abgewandelter Umschaltvorrichtung;
Figur 8 bis 12: in schematischer Seitenansicht eine andere Ausgestaltung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Offenend-Spinnvorrichtung in verschiedenen Arbeitsphasen; und
Figur 13: in schematischer Seitenansicht eine Offenend-Spinnvorrichtung mit abgeänderter Umschaltvorrichtung.

Der Erfindung wird nachstehend zunächst anhand der Figur 1 erläutert, welche eine Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine zeigt, doch läßt sich die Erfindung auch bei anderen Offenend-Spinnmaschinen, z.B. Friktionsspinnmaschinen, mit Vorteil anwenden.
Jede Spinnstelle der gezeigten Rotorspinnmaschine besitzt eine Auflösevorrichtung 1 mit einer in einem Auflösewalzengehäuse 10 angeordneten Auflösewalze 11. Zur Zuführung eines Faserbandes 40 ist der Auflösevorrichtung 1 eine Speisevorrichtung 2 zugeordnet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer angetriebenen Speisewalze 20 und einer Speisemulde 21 besteht, welche elastisch mit der Speisewalze 20 zusammenarbeitet. In der die Auflösewalze 11 umgebenden Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ferner eine Schmutzabscheideöffnung 12 vorgesehen. Weiterhin ist in der Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 die Mündung 130 eines zur Offenend-Spinnvorrichtung 3 führenden Speisekanals 13 vorgesehen.
Die Offenend-Spinnvorrichtung besitzt ein als Spinnrotor 30 ausgebildetes Spinnaggregat, welches von einem Gehäuse 31 umschlossen ist. Koaxial zum Spinnrotor 30 mündet ein Fadenabzugsrohr 32 in das Gehäuse 31, durch welchen hindurch ein Faden 4 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen werden kann. Hierzu ist ein Paar Abzugswalzen 41, 42 vorgesehen. Der Faden 4 wird auf einer durch eine Spulwalze 43 angetriebene Spule 44 aufgewickelt. Zur Freigabe einer zuvor gebildeten Anspinnrücklieferung ist ein Abwurfmagnet 45 in Nähe des Fadenlaufes zwischen den Abzugswalzen 41, 42 und der Spulwalze 43 vorgesehen.
Zum Erzeugen des nötigen Spinnunterdruckes ist eine Unterdruckleitung 50 an das Gehäuse 31 angeschlossen, welche mit einer Unterdruckquelle 5 in Verbindung steht. Da durch das Fadenabzugsrohr 32 Luft in das Gehäuse 31 gesaugt werden kann, ist der im Gehäuse 31 wirkende Spinnunterdruck nur in reduziertem Umfang über den Speisekanal 13 auch an dessen Mündung 130 wirksam. Neben dieser ersten Unterdruckleitung 50 ist eine zweite, mit der Offenend-Spinnvorrichtung 3 in Verbindung stehende Unterdruckleitung 51 vorgesehen. Diese zweite Unterdruckleitung 51 endet in einer Absaugöffnung 52, die - in Fasertransportrichtung gesehen (Pfeil 46) - zwischen der Mündung 130 des Speisekanals 13 und der Liefervorrichtung 2 außerhalb des Fasertransportweges in der Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 vorgesehen ist. Diese zweite Unterdruckleitung 51 ist über eine Umschaltvorrichtung 64 ebenfalls an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese Umschaltvorrichtung 64 als Drehkörperventil ausgebildet. Mit Hilfe der Umschaltvorrichtung 64 läßt sich abwechselnd die erste oder die zweite Unterdruckleitung 50, 51 mit der Unterdruckquelle 5 verbinden, die auf diese Weise wechselweise der Fasersammelfläche 33 des Spinnrotors 30 als Spinnunterdruck oder der Absaugöffnung 52 zum Absaugen der Fasern 47 zugeordnet ist. Zu diesem Zweck ist die Umschaltvorrichtung 64 mit einer Antriebsvorrichtung 60 verbunden, welche durch eine Steuervorrichtung 7 gesteuert wird. Die in Figur 1 mit durchgezogener Linie gezeigte Stellung der Umschaltvorrichtung 64 ist die Spinnstellung, während welcher im Spinnrotor 30 der Spinnunterdruck erzeugt wird, und die mit Hilfe gestrichelter Linien angedeutete Stellung ist die Faserabführstellung, in welcher der Unterdruck an der Absaugöffnung 52 anliegt. Somit werden die Fasern 47 je nach der Stellung, welche die Umschaltvorrichtung 64 einnimmt, in den Speisekanal 13 oder in die Absaugöffnung 52 geleitet.
Natürlich ist in der Unterdruckleitung 51 an geeigneter Stelle ein nicht gezeigtes Filter vorgesehen, mit welchem die abgesaugten Fasern 47 aufgefangen werden.
Das zu verspinnende Faserband 40 wird der Auflösevorrichtung 1 mit Hilfe der Speisevorrichtung 2 zugeführt und durch die Auflösewalze 11 zu einzelnen Fasern 47 aufgelöst. Durch die Auflösewalze 11, welche den Fasertransport von der Speisevorrichtung 2 bis in den Speisekanal 13 bewirkt, werden im Fasermaterial enthaltene Schmutzbestandteile durch die Schmutzabscheideöffnung 12 herausgeschleudert. Die Fasern 47 dagegen gelangen in den Spinnrotor 30 und werden dort auf der Fasersammelfläche 33 abgelegt, wo die Fasern 47 in das Ende des Fadens 4 eingebunden werden. Dieser Faden 4 wird durch die Abzugswalzen 41, 42 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt. Während dieses normalen Spinnprozesses nimmt die Umschaltvorrichtung 64 ihre Spinnstellung ein, in welcher über die erste Unterdruckleitung 50 der durch die Unterdruckquelle 5 erzeugte Spinnunterdruck am Gehäuse 31 und im reduzierten Umfang an der Mündung 130 anliegt und die Verbindung der zweiten Unterdruckleitung 51 mit der Unterdruckquelle 5 unterbrochen ist.
Tritt jetzt ein Fadenbruch ein, so wird in bekannter Weise über einen nichtgezeigten Fadenwächter der Spinnprozeß unterbrochen und die Spinnstelle abgestellt. Hierzu wird die Zuführung des Faserbandes 40 zur Auflösewalze 11 durch Stillsetzen der Liefervorrichtung 2 unterbunden. Das Gehäuse 31 bleibt dabei jedoch in Verbindung mit der Unterdruckquelle 5. Anschließend wird der Spinnrotor 30 abgebremst. Gleichzeitig werden die noch im Spinnrotor 30 verbliebenen Fasern 47 und das Ende des gebrochenen Fadens 4 durch Einführen eines mechanischen oder pneumatischen Reinigungsmittels vom Fadenbildungsbereich 33 des Spinnrotors 30 gelöst und von dort abgesaugt.
Bereits während dieser Reinigungsphase oder auch anschließend hieran wird der Faden 4 auf der Spule 44 gesucht, von dieser abgezogen, auf eine definierte Länge gekürzt, unter Bildung einer Fadenreserve über dem Anker des Abwurfmagneten 45 vor die Mündung des Fadenabzugsrohres 32 gebracht und sodann mit Hilfe des auch im Fadenabzugsrohr 32 wirksamen Spinnunterdruckes in den Spinnrotor 30 eingeführt, ohne jedoch dessen Fasersamelfläche 33 zu berühren.
Um zu verhindern, daß nach dem Reinigen des Spinnrotors 30 nach Wiedereinschalten der Speisevorrichtung 2 noch weitere Fasern 47 auf die Fasersammelfläche 33 des Spinnrotors 30 gelangen können, wird zur Vorbereitung des Anspinnvorganges die Umschaltvorrichtung 64 anschließend in ihre Faserabführstellung gebracht. Sodann wird die Speisevorrichtung 2 wieder eingeschaltet. Der Faserstrom wird nun durch die Absaugöffnung 52 aus dem Auflösewalzengehäuse 10 abgesaugt. Da der Spinnrotor 30 stillgesetzt ist und auch am Gehäuse 31 der Offenend-Spinnvorrichtung 3 der Spinnunterdruck abgeschaltet ist, so daß die Wirkung des Spinnunterdruckes aufgehoben ist, genügt der an der Absaugöffnung 52 zur Wirkung gebrachte Saugluftstrom, um die Fasern 47 entgegen der Wirkung der durch die rotierende Auflösewalze 11 erzeugten Fliehkraft über die Mündung 130 des Speisekanals 13 zur Absaugöffnung 52 zu befördern. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die Fasern 47, die in der Zeit ab der Abstellphase durch die weiterlaufende Auflösewalze 11 abgefräst und dadurch verkürzt wurden, nicht in den Spinnrotor 30 gelangen und die Festigkeit des Ansetzers herabsetzen können.
Während der Rücklieferung des Fadens 4 vor die Mündung des Fadenabzugsrohres 32 erhält das Fadenende auf bekannte Weise eine für das Anspinnen vorteilhafte Form. Die Umschaltvorrichtung 64 wird wieder umgesteuert und in ihre Spinnstellung gebracht, so daß an der Absaugöffnung 52 der Unterdruck abgeschaltet und im Spinnrotor 30 und an der Mündung 130 des Speisekanals 13 eingeschaltet wird.
Durch Abwerfen des Faden 4 vom Abwurfmagneten 45 wird der Faden 4 nun aufgrund des nunmehr im Spinnrotor 30 wirkenden Unterdruckes auf deren Fasersammelfläche 33 zurückgeliefert. Das Fadenende gelangt in Kontakt mit den sich auf der Fasersammelfläche 33 befindlichen Fasern 47, die im Fall des gezeigten Spinnrotors einen Faserring bilden. Der Faden 4 wird dann - unter steter Einbindung der laufend zugeführten Fasern 47 - aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt.
Die Umschaltvorgänge der Umschaltvorrichtung 64 werden mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung 60 durchgeführt, welche ihre Steuerbefehle von einer Steuervorrichtung 7 erhält. Diese Steuervorrichtung 7 steuert in der Regel neben der Umschaltvorrichtung 64 noch weitere Vorgänge außer dem Anspinnen und dem Fadenbruchbeheben, wie z.B. Spulenwechsel etc.
Um Fadenbrüche beim Anspinnen zu vermeiden, wird üblicherweise vorgesehen, daß sich an die Ansetzstelle keine Dünnstelle im Faden 4 anschließt. Aus diesem Grunde muß sich im Augenblick des Ansetzens eine Fasermenge im Fadenbildungsbereich 33 des Spinnrotors 30 befinden, die der Garnstärke entspricht. Da ein für das Anspinnen vorgesehenes Fadenende in der Regel nicht verjüngt, sondern lediglich durch Spleißen geöffnet wird, besitzt der Ansetzer im Querschnitt somit die doppelte Fasermasse wie der gesponnene Faden.
Während des Fadenabzuges aus dem Spinnrotor 30 werden laufend weiter Fasern 47 auf die Fasersammelfläche 33 des Spinnrotor 30 gespeist, so daß der Faserring weiter anwächst und die Stärke des gesponnenen Fadens 4 überschreitet. Der Faserring wächst solange an, bis der durch die Abzugswalzen 41, 42 bewirkte Einbindepunkt in bezug auf den Rotorumfang wieder die Ausgangsstellung während des Ansetzens erreicht. Erst in dem Augenblick, in welchem Faserspeisung und Fadenabzug das gleiche Verhältnis wie während der Produktion erreichen, besitzt der Faden 4 die gewünschte Sollstärke.
Um aufwendige Steuervorrichtungen für die Speisevorrichtung 2 zu vermeiden, ist diese üblicherweise lediglich ein- und ausschaltbar. Die Abzugswalzen 41, 42 und die Spule 44 benötigen aus Gründen der Trägheit eine längere Zeit als die langsamlaufende Speisevorrichtung 2, bis sie ihre endgültige Produktionsgeschwindigkeit erreicht haben. Es dauert somit immer eine gewisse Zeit, bis dieses Synchronisationsverhältnis erreicht ist.
Es bildet sich somit nach dem eine Dickstelle bildenden Ansetzer ein Fadenabschnitt mit schwächerem Querschnitt, an welchen sich eine zweite Dickstelle anschließt. Diese ist störend bis zur Weiterverarbeitung, insbesondere da sie viel länger als der Ansetzer ist.
Zur Vermeidung dieser zweiten Dickstelle ist es erforderlich, daß die in den Spinnrotor 30 gespeiste Fasermenge der jeweiligen Fadenabzugsgeschwindigkeit angepaßt wird. Zu diesem Zweck wird die Zunahme des Faserstromes zwischen Speisevorrichtung 2 und Spinnrotor 30 gesteuert. Hierzu wird das Umschalten der Umschaltvorrichtung 64 von der Faserabführstellung in die Spinnstellung nicht abrupt, sondern graduell so durchgeführt, daß die Zunahme des Faserstromes in Abhängigkeit von der Zunahme der Fadenabzugsgeschwindigkeit erfolgt. Dies wird dadurch ermöglicht, daß in einer Zwischenstellung der Umschaltvorrichtung 64 sowohl die Fasersammelfläche 33 als auch die Absaugöffnung 52 gleichzeitig mit Unterdruck beaufschlagt sind. Dabei wirkt in einer Übergangsphase der Unterdruck sowohl in der Absaugöffnung 52 als auch im Gehäuse 31 der Offenend-Spinnvorrichtung 3, so daß die Fasern 47 allmählich mit größer werdender Lieferrate auf die Fasersammelfläche 33 des Spinnrotors 30 gelangen.
Hierzu wird im einzelnen wie folgt vorgegangen:
Zur Vorbereitung des Anspinnvorganges wird zunächst wieder, wie zuvor beschrieben, der Faserstrom durch die Absaugöffnung 52 abgeführt. Sodann wird die Umschaltvorrichtung 64 zunächst lediglich geringfügig aus der Faserabführstellung heraus in Richtung Spinnstellung bewegt, so daß der Spinnunterdruck allmählich ansteigt und der Unterdruck an der Absaugöffnung 52 allmählich abfällt. Zunächst gelangen somit auch nur relativ wenig Fasern 47 in den Spinnrotor 30, während die übrigen Fasern 47 nach wie vor über die Mündung 130 des Speisekanals 13 hinwegtransportiert und durch die Absaugöffnung 52 abgeführt werden. Die Umschaltvorrichtung 64 bleibt in dieser Stellung, bis der sich langsam aufbauende Faserring die für das Anspinnen gewünschte Sollstärke erreicht hat.
Nun wird das Fadenende in bekannter Art und Weise an die Fasersammelfläche 33 im Spinnrotor 30 zurückgeliefert und auf den Faserring aufgelegt, dort wie üblich eingebunden und dann wieder aus dem Spinnrotor 30 abgezogen. Während dieser Zeit gelangen trotz eingeschalteter Speisevorrichtung 2 relativ wenige Fasern 47 in den Spinnrotor 30, da die meisten Fasern 47 in die Absaugöffnung 52 gesaugt werden. Der Faserring wächst somit nur langsam an, so daß die - nach einem kurzen dünneren Fadenabschnitt - auf den Ansetzer folgende Dickstelle unauffällig ist. Die Stärke dieses dünneren Fadenabschnitts wird durch die im Faserring zum Zeitpunkt des Anspinnens befindliche Fasermenge bestimmt, welche ihrerseits durch die Dauer der Faser-Vorspeisung festlegt wird. Die sich zum Zeitpunkt des Anspinnens bereits im Spinnrotor 30 befindlichen Fasern 47 werden in das Fadenende laufende eingebunden. Nach diesem Einbinden wird in Abhängigkeit von der Zunahme des Fadenabzuges der im Spinnrotor 30 wirksame Spinnunterdruck immer mehr erhöht, wodurch auch der in den Spinnrotor 30 gelangende Faseranteil zunimmt, bis schließlich der maximale Unterdruck an der Mündung 130 des Speisekanals 13 wirkt und die Absaugöffnung 52 nicht mehr mit Unterdruck beaufschlagt wird, so daß nun alle Fasern 47 in den Spinnrotor 30 gelangen.
Das Herabsetzen der Wirkung der Unterdruckes außerhalb des Fasertransportweges, d. h. an der Absaugöffnung 52, und das Heraufsetzen der Wirkung des Spinnunterdruckes im Spinnrotor 30 und an der Mündung 130 des Speisekanals 13 erfolgen hierbei über einen längeren Zeitraum, so daß auch der Faserstrom allmählich bis zu seiner vollen Stärke zunehmend in den Speisekanal 13 gelangt.
Eine Ausführung der Anspinnvorrichtung, die für die Durchführung eines solchen Verfahrens geeignet ist, wird nun anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben.
In Figur 2 ist die Unterseite eines mit der Unterdruckquelle 5 (Figur 1) in Verbindung stehenden Saugkanals 53 gezeigt, der sich - wie bei Offenend-Spinnmaschinen üblich - über eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, z.B. Rotorspinnstellen, erstreckt. Pro Offenend-Spinnvorrichtung 3 ist eine Umschaltvorrichtung 6 an diesem Saugkanal 53 vorgesehen, welcher an seinen Längsseiten an seiner Unterseite je einen Steg 54 und 55 aufweist. In dem der Bedienungsseite (in Figur 2 rechts) zugewandten Steg 54 sind zwei Stellelemente 61 und 62 gelagert. Das Stellelement 61 weist ein Langloch 610 auf, mit dessen Hilfe die Unterdruckleitung 50 oder 51 mit fluchtend hierzu vorgesehenen Öffnungen in der Unterseite des Saugkanals 53 verbunden werden kann. Das Stellelement 61 wird dichtend zwischen der Unterseite des Saugkanals 53 und einer Dichtleiste 56 geführt, welche die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet. Das Langloch 610 besitzt eine Mindestgröße, die jener der Querschnitte der Unterdruckleitungen 50 und 51 entspricht, kann jedoch auch eine größere Länge aufweisen, wie nachstehend noch erläutert werden wird.
An seinem der Bedienungsseite der Spinnmaschine 36 zugewandten Ende (in Figur 2 rechts) besitzt das Stellelement 61 einen vergrößerten Betätigungsknopf 611. An diesem Betätigungsknopf 611 stützt sich das eine Ende eines Federelementes 612 ab, dessen anderes Ende sich am Steg 54 abstützt. Das Stellelement 61 besitzt an seinem anderen Ende einen Anschlag 613, der das freigegebenen Stellelement 61 in seiner Spinnstellung sichert, in welcher die Unterdruckleitung 50 mit dem Saugkanal 53 in Verbindung steht.
Das Stellelement 61 besitzt an seiner Längsseite eine Rastnase 614, hinter welcher eine Klinke 63 einrasten kann. Die Klinke 63 ist um eine im Steg 55 vorgesehene Achse 58 schwenkbar gelagert und wird durch eine Federelement 630 elastisch beaufschlagt. Das andere Ende des Federelementes 630 stützt sich an einem Steg 57 ab, welcher die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet.
Die Klinke 63 besitzt an ihrem dem Steg 54 zugewandten Ende eine rampenartige Schräge 631, auf welche das abgeschrägte Ende 620 des Stellelementes 62 auflaufen kann. Das diesem abgeschrägte Ende 630 abgewandte Ende des Stellelementes 62 besitzt einen vergrößerten Betätigungsknopf 621. Zwischen diesem Betätigungsknopf 621 und dem Steg 54 stützt sich ein Federelement 622 ab, so daß das Stellelement 62 in Richtung zur Bedienungsseite (in Figur 2 rechts) der Maschine beaufschlagt ist. Um die hierdurch bedingte Bewegung zu begrenzen, trägt das Stellelement 62 zwischen dem Steg 54 und dem abgeschrägten Ende 620 einen Anschlag 623.
Auf einem Wartungswagen 70, der auf der Bedienungsseite der Spinnmaschine 36 längs derselben beweglich ist und damit wahlweise jede beliebige Spinnstelle einer Vielzahl derartiger Spinnstellen bedienen kann, ist die bereits erwähnte Steuervorrichtung 7 angeordnet, welche den gesamten Anspinnvorgang etc. steuert. Diese Steuervorrichtung 7 ist auf geeignete Weise steuermäßig mit Antriebsbolzen 71 und 72 verbunden, welche zusammen mit den Betätigungsknöpfen 611 und 621 eine Antriebsvorrichtung 60 für die Umschaltvorrichtung 6 bilden. Die Antriebsbolzen 71 und 72 können beispielsweise jeweils Teil eines Ankers eines Elektromagneten sein. Wenn die Antriebsbolzen graduell, d.h. ganz allmählich oder während ihrer Bewegungsphase mit wechselnder Geschwindigkeit angetrieben werden sollen, so ist auch ein Antrieb mit Hilfe eines Schrittmotors o. dgl. möglich.
Figur 2 zeigt die Umschaltvorrichtung 6 in ihrer Faserabführstellung, da das Langloch 610 die Verbindung zwischen dem Saugkanal 53 und der Unterdruckleitung 51 freigibt. In dieser Stellung wird das Stellelement 61 durch die Klinke 63 gesichert, die hinter der Rastnase 614 eingerastet ist. Soll nun die Umschaltvorrichtung 6 in ihre Spinnstellung gebracht werden, so wird von der Steuervorrichtung 7 der Wartungsvorrichtung 70 aus mit Hilfe des Antriebsbolzens 72 - oder, falls gewünscht, evtl. auch von Hand - der Betätigungsknopf 621 betätigt. Bei der Bewegung des Stellelementes 62 wird die Rückstellfeder 622 gespannt. Das Stellelement 62 gelangt schließlich mit seinem abgeschrägten Ende 620 zur Anlage an die Schräge 631 der Klinke 63 und verschwenkt diese entgegen der Wirkung der Rückstellfeder 630. Dadurch gibt die Klinke 63 die Rastnase 614 frei, und das Stellelement 61 kann durch die sich nun entspannende Rückstellfeder 612 in seine Grundstellung zurückkehren, die in Figur 2 gestrichelt dargestellt ist. Diese Position ist durch den Anschlag 613 festgelegt.
Nach Freigabe des Betätigungsknopfes 621 kehrt auch das Stellelement 62 durch die sich entspannende Rückstellfeder 622 wieder in die gezeigte Ausgangsstellung zurück, in welcher der Anschlag 623 am Steg 54 anliegt. Die nun wieder freigegebene Klinke 63 wird jetzt durch die Rückstellfeder 630 wieder zur Anlage an das Stellelement 61 gebracht.
Wenn zu einem späteren Zeitpunkt die Umschaltvorrichtung 6 wieder in die Faserabführstellung gebracht werden soll, so geschieht dies durch Betätigung des Betätigungsknopfes 611 mit Hilfe des Antriebsbolzens 71 oder von Hand. Das Stellelement 61 gelangt bei gleichzeitiger Vorspannung der Rückstellfeder 612 in die gezeigte Stellung, in welcher es durch die hinter die Rastnase 614 einrastende Klinke 63 gesichert wird.
Bei der in Figur 2 gezeigten Umschaltvorrichtung 6 besitzt das Langloch 610 eine größere Öffnung, als der Querschnitt der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 beträgt, damit das Langloch 610 in einer Zwischenstellung die Verbindung des Saugkanals 53 sowohl mit der ersten Unterdruckleitung 50 als auch mit der zweiten Unterdruckleitung 51 teilweise freigibt und somit sowohl die Fasersammelfläche 33 als auch die Absaugöffnung 52 gleichzeitig mit Unterdruck beaufschlagt. Hierdurch wird sichergestellt, daß während des Umschaltens die Fasern 47 sich nicht plötzlich allein überlassen werden, sondern sich stets in einem Saugluftstrom befinden.
Bei manchen Fasermaterialien und Garnfeinheiten kommt es sehr darauf an, daß die Fasermenge exakt auf den Anspinnzeitpunkt abgestimmt ist. Da mit zunehmenden Anspinngeschwindigkeiten die hierfür zur Verfügung stehenden Zeiten ebenfalls immer kürzer werden und auch die Fasern 47 im Spinnrotor 30 mit einer nicht mit ausreichender Exaktheit vorherbestimmbaren Verzögerung eintreffen, läßt sich die Bereitstellung einer genau definierten Fasermenge bei plötzlich einsetzender Faserfreigabe nicht ermöglichen. Wenn jedoch die Fasern 47 nicht schlagartig, sondern mit allmählich gesteigerter Lieferrate in den Spinnrotor 30 gelangen, so läßt sich eine exakte Faserlieferung in den Spinnrotor 30 auch erreichen, ohne daß der Anspinnzeitpunkt und das Freigeben der Fasern 47 mit engen Zeittoleranzen aufeinander abgestimmt werden müssen. Da die Fasersteuerung für das Anspinnen während des Überganges von der ersten Anspinnphase in die zweite Anspinnphase erfolgt, ist auch lediglich in diesem Zeitraum eine graduelle Steuerung der Umschaltvorrichtung 6 von Vorteil, während ansonsten das Umschalten der Umschaltvorrichtung 6 mit beliebiger Geschwindigkeit erfolgen kann.
Um die Umschaltvorrichtung 6 mit der gewünschten Schaltgeschwindigkeit betätigen zu können, werden durch die Steuervorrichtung 7 beide Antriebsbolzen 71 und 72 zur Anlage an die Betätigungsknöpfe 611 und 621 gebracht, die zunächst die in Figur 2 gezeigte Stellung einnehmen. Sodann verschwenkt das Stellelement 62 die Klinke 63, welche nun das Stellelement 61 freigibt. Der Antriebsbolzen 71 kehrt nun in seine Ausgangsstellung zurück. Diese Rückkehrbewegung erfolgt jedoch nicht plötzlich, sondern graduell mit vorgegebener, evtl. wechselnder Geschwindigkeit, so daß auch das mit seinem Betätigungsknopf 611 am Antriebsbolzen 71 anliegende Stellelement 61 allmählich in seine gestrichelte Stellung zurückkehrt. Zu gegebener Zeit wird durch Freigabe des Stellelementes 61 auch die Klinke 63 wieder freigegeben.
Das Stellelement 61 gibt in der Ausgangsstellung zunächst lediglich die Verbindung zur zweiten Unterdruckleitung 51 frei. In dieser Faserabführstellung der Umschaltvorrichtung 6 werden die durch die Liefervorrichtung gelieferten Fasern 47 durch die Absaugöffnung 52 aus dem Gehäuse 10 abgesaugt und somit daran gehindert, daß sie in den Spinnrotor 30 gelangen.
Nachdem das Stellelement 61 eine gewisse Strecke zurückgelegt hat, hat auch das Langloch 610 eine solche Position erreicht, daß der im Saugkanal 63 wirksame Unterdruck sich bereits sowohl in der ersten Unterdruckleitung 50 als auch noch in der zweiten Unterdruckleitung 51 auswirkt. Ein Teil der Fasern 47 gelangt somit bereits in den wieder rotierenden Spinnrotor 30, während ein anderer Teil der Fasern 47 nach wie vor über die Absaugöffnung 52 in die Unterdruckleitung 51 abgesaugt wird. Bei zunehmender Verstellung des Stellelementes 61 wird der Unterdruck in der ersten Unterdruckleitung 50 immer mehr freigegeben, während in der zweiten Unterdruckleitung 51 der Unterdruck immer mehr gedrosselt wird. Entsprechend dieser Umstellung der Umschaltvorrichtung 6, d.h. entsprechend der Verstellgeschwindigkeit dieses Stellelementes 61, wird auch die Zufuhr von Fasern 47 in den Spinnrotor 30 allmählich gesteigert, so daß die im Anspinnaugenblick benötigte Fasermenge auf einfache Weise genau festgelegt und an die Zunahme der Fadenabzugsgeschwindigkeit angepaßt werden kann. Hierdurch wird eine hohe Sicherheit beim Anspinnen erreicht.
Die anhand der Figur 2 beschriebene Umschaltvorrichtung 6 erlaubt sowohl die Betätigung von einem Wartungswagen 70 aus als auch die manuelle Betätigung, was durch die Möglichkeit der Verriegelung des Stellelementes 61 sehr einfach ist.
Eine besonders für die Betätigung von einem Wartungswagen 70 geeignete, vereinfachte Umschaltvorrichtung 8 wird nun unter Zuhilfenahme der Figur 3 beschrieben. In einem Gehäuse 80 ist ein Stellelement 81 verschiebbar gelagert. Das Gehäuse 80 ist beidseitig durch jeweils einen Deckel 82 bzw. 83 verschlossen. Zwischen dem Deckel 82 und dem Stellelement 81 befindet sich ein Federelement 84, das das Stellelement 81 somit in Richtung zum Deckel 83 beaufschlagt. Der Deckel 83 weist eine zentrische Bohrung 830 auf, durch welchen hindurch sich ein Stellbolzen 810 des Stellementes 81 erstreckt.
Das Stellelement 81 weist zwei Steuerbohrungen 811 und 812 auf, von denen die Steuerbohrung 811 bei entspanntem Federelement 84 zwei Rohrstutzen 500 und 501 miteinander verbindet. Diese Rohrstutzen 500 und 501 dienen der Verbindung der ersten Unterdruckleitung 50 mit der Umschaltvorrichtung 8. Die zweite Steuerbohrung 812 des Stellelementes 81 verbindet in dessen anderen Endstellung zwei Rohrstutzen 510 und 511 miteinander, die dem Anschluß der zweiten Unterdruckleitung 51 an die Umschaltvorrichtung 8 dienen.
In der Spinnstellung befindet sich das Stellelement 81 in der gezeigten Position, in welcher die Steuerbohrung 811 in Flucht mit der Unterdruckleitung 50 zur Fasersammelfläche 33 ist, so daß der Unterdruck im Spinnrotor 30 aufrechterhalten wird, während an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck anliegt. Die Fasern 47 gelangen somit aufgrund des im Spinnrotor 30 herrschenden Spinnunterdruckes auf die Fasersammelfläche 33 im Spinnrotor 30.
Um das Stellelement 81 in die Faserabführstellung zu bringen, in welcher der Unterdruck an der Faserabführöffnung 130 unterbunden und dafür in der Absaugöffnung 52 wirksam ist, genügt es, durch Krafteinwirkung auf den Stellbolzen 810 das Stellelement 81 gegen die Wirkung des Federelementes 84 zu verschieben. Hierdurch gelangt die Steuerbohrung 812 in Flucht mit der Unterdruckleitung 51, in welcher der Unterdruck an der Absaugöffnung 52 anliegt und der Spinnunterdruck im Spinnrotor 30 abgestellt ist. Für die Rückstellung des Steuerschiebers 81 genügt die Freigabe des Stellbolzens 810, so daß das Federelement 84 das Stellelement 81 in die gezeigte Spinnstellung zurückbewegen kann.
Die Druckausübung auf den Stellbolzen 810 kann auch hier von Hand erfolgen. Bei Verwendung einer Anspinnautomatik wird dieser Stellbolzen 810 über eine Elektromagneten (nicht gezeigt) oder über einen Antriebsbolzen 71 von einem beweglichen Wartungswagen 70 aus gesteuert. Bei geeigneter Anordnung der Rohrstutzen 500, 501, 510 und 511 und entsprechender Steuerung des Stellelementes 81 von der Steuervorrichtung 7 aus läßt sich das Umschalten der Umschaltvorrichtung 8 auch graduell, d.h. allmählich, durchführen.
Damit sich während des Absaugens keine Fasern 47 und Garnreste im Gehäuse 80 und im Stellelement 81 festsetzen können, ist durch Vorsehen zweier Steuerbohrungen 811 und 812 dafür Sorge getragen, daß die Saugluft die Umschaltvorrichtung 8 stets geradlinig passiert. Dies wird dadurch erreicht, daß jeder Unterdruckleitung 50 und 51 je eine eigene Steuerbohrung 810 bzw. 811 zugeordnet ist, die in Flucht mit den Rohrstutzen 500 und 501 bzw. 510 und 511 bringbar ist.
Es kann passieren, daß sich im Augenblick des Umstellens des Stellelementes 81 gerade eine oder mehrere Fasern 57 im Übergang vom Rohrstutzen 510 in die Steuerbohrung 812 bzw. von der Steuerbohrung 812 in den Rohrstutzen 511 befinden. Ebenfalls kann es vorkommen, wenn auch seltener, daß sich zu diesem Zeitpunkt Fasern 47 im Übergangsbereich zwischen Rohrstutzen 500 und Steuerbohrung 811 bzw. zwischen Steuerbohrung 811 und Rohrstutzen 501 befinden. Damit sich diese Fasern 47 oder Garnenden an diesen Stellen nicht zwischen Stellelement 81 und Gehäuse 80 einklemmen können, sind die Kanten 813, 814, 815 und 816 der Steuerbohrungen 811 und 812 sowie die diesen zugeordneten Kanten 800, 801, 802 und 803 der Rohrstutzen 500, 501, 510 und 511 bzw. des Gehäuses 80 scharfkantig ausgebildet, so daß die stationären und die hierzu in Flucht bringbaren beweglichen Kanten 800 und 813, 814 und 801, 802 und 815 sowie 816 und 803 paarweise jeweils Schneidvorrichtungen bilden. Beim Umschalten des Stellelementes 81 werden somit die sich im Bereich dieser Schneidvorrichtungen befindlichen Fasern 47 und Garnreste durchtrennt, so daß ein Teil hiervon in der Steuerbohrung 811 bzw. 812 und der andere Teil in der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 verbleibt. Ein Verklemmen des Stellelementes 81 wird so auf sichere Weise vermieden.
In ähnlicher Weise können auch die zusammenwirkenden Kanten der Umschaltvorrichtung 64 (Figur 1) oder 6 (Figure 2) und der Unterdruckleitungen 50 und 51 bzw. diesen zugeordneter, nichtgezeigter Anschlußstutzen als Schneidvorrichtungen ausgebildet sein.
Weitere Abwandlungen sind durch Austausch von Merkmalen untereinander oder durch ihren Ersatz durch Äquivalente sowie Kombinationen hiervon möglich und fallen in den Rahmen der vorliegenden Erfindung. So sind beispielsweise in den Ausführungen der Anspinnvorrichtung, die mit Hilfe der Figuren 1 und 2 erläutert wurden, die beiden Unterdruckleitungen 50 und 51 an eine gemeinsame Unterdruckquelle 5 bzw. an einen gemeinsamen Saugkanal 53 angeschlossen. Falls gewünscht, kann natürlich auch für jede Unterdruckleitung 50 und 51 eine separate Unterdruckquelle vorgesehen sein, wobei die Verbindung dieser Unterdruckleitungen 50 und 51 mit diesen Unterdruckquellen durch separate Umschaltvorrichtungen oder durch eine gemeinsame Umschaltvorrichtung 64, 6 oder 8 erfolgen kann. Besonders deutlich ist dies bei Betrachtung der Figur 3 zu erkennen.
Auch bei einer als Drehkörperventil ausgebildeten Umschaltvorrichtung 64 (Figur 1) ist ein einfacher Antrieb von einem Wartungswagen 70 aus möglich, indem die Umschaltvorrichtung 64 einen radial nach außen ragenden Stellbolzen aufweist, der in der einen Richtung durch den Antriebsbolzen 71 (Fig. 2) des Wartungswagens beaufschlagbar ist. Die Rückstellung kann mit Hilfe eines als Torsionsfeder ausgebildeten Federelementes erfolgen.
Fig. 4 zeigt am Beispiel einer Friktionswalzen 34 aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung, daß statt der Auflösewalze 11 auch mehrere, den Fasertransport bewirkende Walzen vorgesehen sein können, wobei die erste Walze 14 der Auflösung des zu verspinnenden Fasermaterials dient und deshalb als Auflösewalze ausgebildet ist. Die zweite, zwischen der Auflösevorrichtung 1 und den Friktionswalzen 34 drehbar gelagerte Walze 15 ist scheibenartig ausgebildet und besitzt auf ihrem Umfang eine Sammelfläche 150. Die Sammelfläche 150 ist mit der Auflösevorrichtung 1 über eine Speisekanal 13 verbunden, der etwa tangential in Richtung der Drehbewegung der Sammelfläche 150 auf diese mündet und dessen Breite der Sammelfläche 150 angepaßt ist.
Die Walze 15 ist auf einer im Maschinengestell befestigten Hohlachse 152, die sich in einer Ebene senkrecht zu den Achsen 340 der Friktionswalzen 34 erstreckt, gelagert und wird in Richtung des Pfeiles 460 angetrieben. In der Zeichnung hat die Walze 15 der Übersichtlichkeit halber einen relativ großen Abstand zum Zwickelbereich der Friktionswalzen 34. Die Walze 15 soll jedoch soweit wie möglich in den Zwickelbereich hineinreichen, so daß der Weg der Fasern von der Sammelfläche 150 in den Zwickelbereich möglichst kurz ist.
Auf der den Abzugswalzen 41 und 42 abgewandten Seite des Zwickelbereiches der Friktionswalzen 34 befindet sich eine steuerbare Saugluftdüse 35.
Die Fasern werden während ihres Transportes zu den Friktionswalzen 34 durch einen Saugluftstrom auf der perforierten Sammelfläche 150 festgehalten. Hierzu ist die scheibenartige Walze 15 über die Hohlachse 152 mit einer Saugvorrichtung (nicht gezeigt) verbunden. Der Saugluftstrom wirkt jedoch nur in einem Sektor I auf die Sammelfläche 150, der in Drehrichtung der Walze 15 von der Zuspeisestelle der Fasern auf die Sammelfläche 150 bis in ihre durch einen Übergabesektor II vorgegebene Ablösestelle reicht. Der Übergabesektor II wird durch Trennwände 151 von dem Saugluftstrom getrennt gehalten, damit sich die Fasern 47 von der Sammelfläche 150 lösen können. Gegenüber vom Übergabesektor II weist das Gehäuse 10 eine Mündung 160 eines zu den Friktionswalzen 34 führenden Faserspeisekanals 16 auf.
Es ist vorteilhaft, das Ablösen der Fasern von der Sammelfläche pneumatisch zu unterstützen und zu beschleunigen, damit sichergestellt ist, daß alle Fasern in den Spinnzwickel gelangen. Dies geschieht dadurch, daß in den Sektor II ein Luftstrom eingeleitet wird, der die Sammelfläche in Richtung zu den Friktionswalzen 34 durchströmt. Nachdem mindestens eine der Friktionswalzen 34 besaugt wird und sich das Gehäuse 10 bis über die Friktionswalzen 34 abdichtend erstreckt, entsteht diese Strömung durch Ansaugen von Luft aus dem Sektor II. Die hierfür benötigte Luft wird durch eine in die Hohlachse 152 eingesetzte Rohrleitung 153, die den Sektor II mit der Atmosphäre verbindet, herangeholt.
Sollte diese Maßnahme nicht ausreichen, so kann die Rohrleitung 153 auch an eine Druckluftvorrichtung angeschlossen und die Sammelfläche 150 im Sektor II mit einem leichten Überdruck beaufschlagt werden. Zusätzlich zu dem beschriebenen Festhalten der Fasern auf der Fasersammelfläche während ihres Transportes durch pneumatische Mittel oder auch unabhängig davon können die Fasern auch mechanisch, beispielsweise durch auf dem Umfang der Sammelfläche 150 angeordnete Nadeln (nicht gezeigt), auf der Sammelfläche 150 gehalten werden.
Um im Bereich der Aufspeisung der Fasern 47 auf der Sammelfläche 150 indifferente Luftströmungen zu vermeiden und die durch den Faserspeisekanal 13 geförderten Fasern 47 ausschließlich einem sie streckenden und ihre orientierte Ablage auf der Sammelfläche 150 in deren Bewegungsrichtung sicherstellenden Luftstrom auszusetzen, ist ein an den Sektor II anschließender und bis zur Mündung des Faserspeisekanals 13 reichender Sektor III durch eine ortsfeste Blende 154 strömungsfrei gehalten. Darüber hinaus ist im Bereich dieses Sektors III eine bis nahe an die Sammelfläche 150 reichende Umfangswand 100 vorgesehen. In dieser Umfangswand 100, d.h. außerhalb des Fasertransportweges zwischen der Faserabführöffnung 160 und dem Faserspeisekanal 13, ist die Absaugöffnung 52 angeordnet.
Für den Spinnvorgang wird das Fasermaterial über die Speisemulde 21 als Faserband 40 mittels der Lieferwalze 20 der Auflösewalze 14 zugeführt, mittels welcher das Faserband 40 zu Fasern 47 vereinzelt wird. Durch den Unterdruck im Sektor I der Walze 15 entsteht eine Transportluftströmung, die die vereinzelten Fasern 47 durch den Speisekanal 13 zur Sammelfläche 150 transportiert, auf der die Fasern 47 abgelegt werden.
Die unter gleichzeitiger Dublierung auf die umlaufende Sammelfläche 150 gespeisten Fasern 47 werden auf dieser über den Sektor I, auf dem sie pneumatisch und/oder mechanisch festgehalten werden, zur Mündung 160 des Speisekanals 16 transportiert und, da sich die Sammelfläche 150 im Zwickelbereich in Fadenabzugsrichtung bewegt, im Übergabesektor II parallel zur Fadenachse in den Zwickelbereich gespeist. Dort werden sie an das rotierende offene Fadenende angebunden und zu einem Faden 4 gedreht.
Bei Auftreten eines Fadenbruches wird durch Stillsetzen der Speisevorrichtung 2 die Zuführung von Fasermaterial zur Auflösewalze 14 unterbrochen. Außerdem wird der Unterdruck in den Friktionswalzen 34 abgestellt. Als Vorbereitung des Anspinnvorganges wird das Fadenende in den Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 zurückgeliefert, was durch einen jetzt in der Saugluftdüse 35 wirksam werdenden Saugluftstrom unterstützt wird. Jetzt wird die Speisevorrichtung 2 eingeschaltet. Damit hierbei keine Fasern 47 zu den Friktionswalzen 34 gelangen, wird über die Unterdruckleitung 51 an die Absaugöffnung 52 am Umfang der Walze 15 ein Unterdruck angelegt. Hierdurch wird der im Übergabesektor II durch die Rohrleitung 153 zufließende Luftstrom in die Absaugöffnung 52 geleitet. Die von der Walze 14 auf die Sammelfläche 150 gelieferten Fasern 47 folgen diesem Luftstrom und werden somit in die Unterdruckleitung 51 gesaugt. Zu einem auf die Fadenrücklieferung abgestimmten Zeitpunkt wird der Unterdruck in der Saugluftdüse 35 und in der Unterdruckleitung 51 ab- und statt dessen der Unterdruck in den Friktionswalzen 34 oder einer von ihnen eingeschaltet. Der Faden 4 wird unter gleichzeitiger Einbindung der dem Spinnzwickel jetzt wieder zugeführten Fasern 47 aus dem Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 abgezogen.
Auch bei einer Vorrichtung gemäß Fig. 4 wird durch die geschilderte Umschaltung des Luftstromes der Faserstrom gesteuert. Die bei Unterbrechung des Spinnprozesses nicht benötigten Fasern 47 werden abgeführt, bevor sie das Spinnaggregat erreicht haben. Beim Anspinnen wird durch erneute Zulieferung der Fasern 47 zum Spinnaggregat erreicht, daß dort nur unbeschädigte Fasern 47 eintreffen. Der erzeugte Faden 4 hat somit auch im Bereich seines Ansetzers eine hohe Festigkeit.
Wie Fig. 4 durch gestrichelte Darstellung zeigt, kann in alternativer Ausgestaltung der beschriebenen Vorrichtung die Absaugöffnung 52 statt in der Umfangswand 100 der Walze 15 auch in der Umfangswand 101 der Auflösewalze 14 nach der Mündung 130 des dort vorgesehenen Speisekanals 13 angeordnet sein. Um zu verhindern, daß dann, wenn sich die Absaugöffnung 52 in der Umfangswand 101 der Auflösewalze 14 befindet und an dieser Unterdruck anliegt, trotzdem Fasern 47 auf die Sammelfläche 150 der Walze 15 gelangen können, ist vorgesehen, daß der Unterdruck im Sektor I der zweiten Walze 15 synchron mit dem Unterdruck in den Friktionswalzen 34 gesteuert wird. Wenn somit die Fasern 47 durch die Absaugöffnung 52 in der Umfangswand der Walze 14 abgesaugt werden sollen, so ist der Unterdruck in der Absaugöffnung 52 ein- und der Unterdruck im Sektor I der Walze 15 sowie in den Friktionswalzen 34 abgeschaltet.
Um die Übergabe der Fasern 47 von der Auflösewalze 14 oder der Walze 15 an die nachfolgende Mündung 130 oder 160 des Speisekanals 13 oder 16 zu erleichtern, kann ferner vorgesehen werden, daß die Rohrleitung 153 wechselweise an die Atmosphäre bzw. eine Druckluftquelle (nicht gezeigt) oder an eine Saugluftquelle (Unterdruckleitung 151) angeschlossen werden kann. Hierzu verbindet die entsprechend ausgebildete Umschaltvorrichtung (vergleiche 64, 6 oder 8) dann, wenn die Fasern 47 die Walze 15 durch die Faserabführöffnung 160 in Richtung Friktionswalzen 34 verlassen sollen, die Rohrleitung 153 mit der Atmosphäre bzw. der Druckluftquelle, während die Absaugöffnung 52 von der Unterdruckquelle 5 getrennt ist und an den Friktionswalzen 34 über die Unterdruckleitung 50 ein Unterdruck anliegt.
Wenn die Fasern 47 jedoch die Walze 15 nicht durch den Speisekanal 16, sondern durch die Absaugöffnung 52 verlassen sollen, so werden durch die Umschaltvorrichtung die Friktionswalzen 34 von der Unterdruckquelle 5 getrennt und die auf die Faserabführöffnung 160 folgende Absaugöffnung 52 über die Unterdruckleitung 51 an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Um sicherzustellen, daß die Fasern 47 auch im Bereich des Sektors II sicher auf der Sammelfläche 150 gehalten werden, wird gleichzeitig die Rohrleitung 153 mit der erwähnten Unterdruckleitung 51 verbunden. Auf diese Weise steht immer dann, wenn die Absaugöffnung 52 unter Unterdruck steht, auch der Sektor II dieser Walze 15 unter Unterdruck.
Eine weitere Abwandlung der Vorrichtung zum Durchführen des geschilderten Verfahrens ist in Figur 5 gezeigt. Die Umschaltvorrichtung 9 weist bei diesem Ausführungsbeispiel eine Blende 90 auf, mit deren Hilfe die Mündung 130 des Speisekanals 13 wahlweise abgedeckt oder freigegeben werden kann. Zu diesem Zweck ist der Blende 90 eine nur schematisch angedeutete Betätigungsvorrichtung 91 zugeordnet. Mit Hilfe dieser Betätigungsvorrichtung 91 kann die Blende 90 von Hand oder mittels eines durch eine Antriebsvorrichtung 92 angetriebenen Antriebsbolzens 71 verstellt werden.
Die Betätigungsvorrichtung 91 kann nach Belieben ausgebildet werden, beispielsweise als zweiarmiger, evtl. gekröpfter Hebel, als Schieber mit einer Auflaufschräge für die dann ebenfalls als Schieber ausgebildete Blende 90 etc. Zum Rückstellen kann der Blende 90 ein Federelement 93 zugeordnet sein (Figur 7).
Die Blende 90 ist im wesentlichen in Verlängerung der Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 angeordnet. Sie besitzt an ihrem Ende 907, das von den in Richtung des Pfeils 46 zur Absaugöffnung 52 transportierten Fasern 47 zuerst erreicht wird, einen größeren Abstand a von der Auflösewalze 11 als der Teil der Umfangswand 101, der - in Fasertransportrichtung gesehen - vor diesem Ende 907 angeordnet ist (Abstand a₁). Dagegen ist der Abstand b zwischen der Auflösewalze 11 und dem Ende 901 der Blende 90, das von den der Absaugöffnung 52 zugeführten Fasern 47 zuletzt erreicht wird, kleiner als der Abstand b₁ des diesem Ende 908 folgenden Teiles von der Umfangswand 101 des Gehäuses 10. Außerdem ist gemäß Figur 5 vorgesehen, daß das - in Fasertransportrichtung (Pfeil 46) gesehen - hintere Ende 908 der Blende 90 den auf die Faserabführöffnung 130 folgenden Teil der Umfangswand 101 des Gehäuses 10 überragt. Auf diese Weise überlappt die Blende 90 an ihrem ersten Ende 907 die Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 dachziegelartig, während das zweite Ende 908 der Blende 90 seinerseits die Umfangswand 101 dachziegelartig überlappt. All diese Maßnahmen stellen sicher, daß bei abgedeckter Mündung 130 keine vorstehenden Kanten entstehen, an denen Fasern 47 an oder vor der Blende 90 hängenbleiben können, die dann bei Freigabe der Mündung 130 des Speisekanals 13 als Faserbatzen in den Spinnrotor 30 oder auf die Friktionswalze 34 gelangen und das Anspinnen beeinträchtigen könnten.
Die Unterdruckleitung 51 endet gemäß Figur 5 in einer als Rückschlagventil ausgebildeten Umschaltvorrichtung 512, mit deren Hilfe der Unterdruck in der Unterdruckleitung 51 gesteuert werden kann. In der gezeigten Ausführung befindet sich das Rückschlagventil in einer Kammer 513, die ihrerseits an dem Ende der Unterdruckleitung 51 angeordnet ist, welche den längs der Spinnmaschine 36 verfahrbaren Wartungswagen 70 zugewandt ist. Zentrisch in der Kammer 513 befindet sich eine axiale Führung 514 für den Ventilkegel 515. Der Ventilkegel 515 ist mit einem Federelement 516 beaufschlagt, welches sich mit seinem anderen Ende an Speichen 517 abstützt, mit deren Hilfe die Führung 514 mit der Umfangswand der Kammer 513 starr verbunden ist. Die Kammer 513 weist auf ihrer dem Wartungswagen 70 zugewandten Seite eine von einem Ventilsitz 518 umgebene Öffnung 519 auf, die durch den Ventilkegel 515 verschlossen oder freigegeben werden kann.
Zusätzlich zu der in der Spinnmaschine 36 vorgesehenen Unterdruckquelle 5 befindet sich im Wartungswagen 70 eine zweite Unterdruckquelle 73.
Von der Unterdruckquelle 73 aus erstreckt sich eine teleskopartige Saugluftleitung 74 in Richtung zur Spinnmaschine 36. Der Saugluftleitung 74 ist eine Antriebsvorrichtung 75 zugeordnet, durch welche die Mündung 740 der Saugluftleitung 74 zur dichtenden Anlage an die dem Wartungswagen 70 zugewandte Wand der Kammer 513 gebracht oder von dieser zurückgezogen werden kann. In der Mündung 740 der Saugluftleitung 74 wird mit Hilfe von Speichen 741 ein Stift 742 gehalten, der die Mündung 740 in Richtung zur Spinnmaschine 36 axial überragt und bei Anlage der Mündung 740 an der Kammer 513 den Ventilkegel 515 im Abstand von seinem Ventilsitz 518 hält und somit das Ventil öffnet.
Während des normalen Spinnens gibt das Verschlußorgan 90 die Mündung 130 des Speisekanals 13 frei, während die als Rückschlagventil ausgebildete Umschaltvorrichtung 512 ihre Schließstellung ein nimmt. Die Fasern 47 gelangen somit durch die Mündung 130 des Speisekanals 13 auf die Fasersammelfläche 33 des Spinnrotors 30 oder der Friktionswalzen 34, wo sie in das Ende des Fadens 4 eingebunden werden.
Bricht der Faden 4, so werden über einen Fadenwächter (nicht gezeigt) der Spinnrotor 30 stillgesetzt und die Faserspeisung zur Auflösewalze 11 unterbunden, wobei der Spinnunterdruck im Spinnrotor 30 weiterhin aufrechterhalten wird.
Nach Erreichen der betroffenen Spinnstelle betätigt der Wartungswagen 70 mit Hilfe des Antriebsbolzens 71 über die Betätigungsvorrichtung 91 die Blende 90 und schiebt diese in die Schließstellung, in welcher diese die Mündung 130 gegenüber dem die Auflösewalze 11 aufnehmenden Innenraum des Gehäuses 10 abdeckt.
Der Spinnrotor 30 wird nun in bekannter Weise durch Steuerung vom Wartungswagen 70 aus gereinigt, und das Fadenende wird präpariert, so daß es eine günstige Anspinnform aufweist. Sodann wird der Spinnrotor 30 wieder freigegeben. Dieser läuft hoch. Während des Rotorhochlaufs oder nach Erreichen der Rotorbetriebsdrehzahl wird das Fadenende in üblicher Weise unter Bildung einer Fadenreserve in eine Bereitschaftsstellung im Fadenabzugsrohr 32 (Figur 1) rückgeliefert, wo nach wie vor der am Gehäuse 31 anliegende Unterdruck wirksam ist.
Sodann wird die Mündung 130 des Speisekanals 13 abgedeckt. Außerdem wird durch die Anschlußbewegung der von der Unterdruckquelle 73 ausgehenden Saugluftleitung 74 an die Umschaltvorrichtung 512 diese umgeschaltet, so daß nun der in der Unterdruckquelle 73 erzeugte Unterdruck an der Absaugöffnung 52 anliegt. Nun wird die Speisevorrichtung 2 wieder eingeschaltet. Die der Auflösewalze 11 zugeführten Fasern 47 werden somit über die abgedeckte Mündung 130 hinweg zur Absaugöffnung 52 befördert und gelangen von hier über die Unterdruckleitung 51, die Kammer 513 und die Saugluftleitung 74 zur Unterdruckquelle 73 des Wartungswagens 70.
Fasern 47, die zuvor durch die laufende Auflösewalze 11 bei stillgesetzter Speisevorrichtung 2 durch Abfräsen beschädigt wurden, werden somit abgeführt und gelangen nicht in den Spinnrotor 30.
In zeitlicher Abstimmung mit der Fadenrücklieferung gibt der Antriebsbolzen 71 die Betätigungsvorrichtung 91 wieder frei, die nun die Blende 90 in ihre Grundstellung zurückführt, in welcher die Mündung 130 des Speisekanals 13 freigegeben wird. Die Fasern 47 gelangen nun in den Spinnrotor 30, wo sie sich mit dem inzwischen durch Auflösen der Fadenreserve in den Spinnrotor 30 gelangten Fadenende verbinden. Der Faden 4 wird nun wieder in bekannter Weise mit Hilfe der Abzugswalzen 41, 42 und der Spule 44 (Figur 1) aus dem Spinnrotor 30 abgezogen, wobei die neu auf die Fasersammelfläche 33 gelangenden Fasern 47 eingebunden werden.
Die Blende 90 muß nicht in einer einzigen und gleichförmigen Schubbewegung in den Spinnrotor 30 bzw. auf die Friktionswalze 34 gelangen. Wie am Beispiel der Figur 1 beschrieben, kann durch eine graduelle Umschaltung des Faserstromes eine wesentliche Verbesserung des Ansetzers erzielt werden. Es hat sich gezeigt, daß sich die Steuerung des Faserstromes noch einfacher und genauer durchführen läßt, wenn nicht die Unterdruckverhältnisse in den Unterdruckleitungen 50 und 51 gesteuert werden, sondern wenn statt dessen die Mündung 130 des Speisekanals 13 abgedeckt oder freigegeben wird. In diesem Fall ist weder eine Steuerung des Unterdruckes in der Unterdruckleitung 50 noch in der Unterdruckleitung 51 erforderlich.
Die graduelle Umschaltung des Faserstromes von der Absaugöffnung 52 auf die Faserabführöffnung 130 kann deshalb durch stufenweise Freigabe der Mündung 130 durch die Kante 95 der Blende 90 erfolgen (Fig. 6). Solange die Mündung 130 des Speisekanals 13 abgedeckt ist, gelangen alle Fasern 47 durch die Absaugöffnung 52 in die Unterdruckleitung 51. Wird die Mündung 130 durch Verschieben der Blende 90 teilweise abgedeckt, so gelangt ein Teil der von der Auflösewalze 11 transportierten Fasern 47 in die Mündung 130 und somit auch in den Spinnrotor 30. Durch diese teilweise Abdeckung der Mündung 130 des Speisekanals 13 wird die Wirkung des Spinnunterdruckes an der Mündung 130 herabgesetzt, so daß der Rest der von der Auflösewalze 11 transportierten Fasern 47 nach wie vor zur Absaugöffnung 52 gelangt, wo ein höherer Unterdruck als an der Mündung 130 anliegt.
Da die Fasern 47 nicht sehr träge sind, gelangen nicht nur jene Fasern 47 in die Faserabführöffnung 130, die durch den mit der Auflösewalze 11 umlaufenden Luftstrom gerade über dem geöffneten Bereich der Mündung 130 geführt werden. Vielmehr werden auch Fasern 47, die sich über dem abgedeckten Bereich der Mündung 130 befinden, durch den die Mündung 130 des Speisekanals 13 verlassenden Saugluftstrom angesaugt und mitgerissen. Der Anteil der die Mündung 130 passierenden Fasern 47 ist somit höher, als es dem Öffnungsgrad der Faserabführöffnung 130 entspricht, doch läßt sich der Faserstrom auf diese Weise dennoch leicht und sicher aufteilen. Je nach gewählter Zwischenstellung, d. h. je nach den im Bereich der Mündung 130 des Speisekanals 13 wirkenden Unterdrücken, ist der Anteil der Fasern 47, die durch die Mündung 130 hindurch in den Spinnrotor 30 oder zur Friktionswalze 34 gelangen, mehr oder weniger groß. Die Faserstromaufteilung läßt sich mit Hilfe einer Blende 90 umso exakter steuern, je näher sich dieses an dem mit der Auflösewalze 11 umlaufenden Faser-/Luftstrom befindet. Zusätzlich zur Verhinderung von Faseransammlungen vor der Blende 90 ist dies ein weiterer Grund dafür, daß die Blende 90 möglichst die Verlängerung der Umfangswand des Gehäuses 10 bilden soll.
Damit sich auch in seitlichen Führungsschlitzen keine Fasern einklemmen können, kann für den Speisekanal 13 vorgesehen werden, daß dieser im Bereich der Blende 90 auf seiner dem Spinnaggregat zugewandten Seite eine sprunghafte Durchmesservergrößerung in der Art aufweist, wie dies von unterteilten Faserspeisekanälen bekannt ist.
Wenn schließlich der volle Faserstrom zum Spinnaggregat (Spinnrotor 30 oder Friktionswalzen 34) gelangt, so ist der in der Absaugöffnung 52 wirkende Saugluftstrom bedeutungslos. Er hat keinen Einfluß mehr auf den Fasertransport. Um Energiekosten für die Unterdruckerzeugung zu sparen, wird nach Beendigung des Anspinnvorganges mit Hilfe der Umschaltvorrichtung 512 der Unterdruck hinter der Mündung 130, d. h. in der Unterdruckleitung 51, abgestellt. Dies geschieht in der in Figur 5 gezeigten Ausführung dadurch, daß die Wartungsvorrichtung 70 die Saugluftleitung 74 zumindest soweit zurückzieht, daß der Stift 742 den Ventilkegel 515 freigibt. Dieser wird somit durch das Federelement 516 zur Anlage an seinen Ventilsitz 518 gebracht. Die Öffnung 519 ist geschlossen, so daß Luft weder in der einen noch in der anderen Richtung die Öffnung 519 durchfließen kann. Somit gelangt auch keine Luft, die sonst den Fasertransport und den Spinnprozeß stören könnte, in das Auflösewalzengehäuse 10.
Gemäß Figur 6 erfolgt das Schließen der Mündung 130 des Speisekanals 13 dadurch, daß die schieberartige Blende 90 mit ihrem massiven Bereich 902 über die Mündung 130 gebracht wird und diese abdeckt.
Wie zuvor erörtert, erfolgt das Schließen der Mündung 130 bei abgestellter Faserlieferung, so daß die Gefahr des Einklemmens von Fasern 47 nicht besteht. Die Freigabe der Mündung 130 birgt keine Gefahr der Fasereinklemmung in sich.
Um die im Zusammenhang mit den Fadenansetzen üblicherweise auftretende zweite Dickstelle zu vermeiden, ohne unmittelbar nach dem Ansetzer eine Dünnstelle in Kauf nehmen zu müssen, wirkt die Steuervorrichtung 7 über die Antriebsvorrichtung 92 so auf die Blende 90 ein, daß diese ungleichmäßig bewegt wird, während sie in ihre die Mündung 130 freigebende Stellung gebracht wird. Dies kann durch eine kontinuierliche, jedoch ungleichförmige oder auch durch eine diskontinuierliche Bewegung geschehen.
Da es bei der graduellen Faserstromumschaltung nicht alleine um den Öffnungsgrad der Mündung 130 geht, sondern in erster Linie um eine Ausnützung der Trägheit der Fasern 47, läßt sich eine exaktere Aufteilung des Faserstromes erreichen, wenn die Blende 90 parallel zur Achse 110 der Auflösewalze 11 bewegbar ist, wie dies gemäß den Figuren 5 und 5 (Pfeil 94) der Fall ist.
Die am Beispiel der Figur 6 beschriebene Vorrichtung setzt für eine graduelle Umschaltung eine ungleichförmige Bewegung der Blende 90 voraus. Um auch bei einer gleichförmigen Bewegung der Blende 90 den gewünschten Faserfluß in den Spinnrotor 30 oder zur Friktionswalze 34 zu erzielen, kann die Blende 90 eine Steueröffnung 900 aufweisen. Diese besitzt zwischen ihrem das völlige Abdecken der Mündung 130 bewirkenden Bereich 901 und dem das völlige Freigeben der Mündung 130 bewirkenden Bereich 902 eine Profilierung entsprechend dem gewünschten Faserstromverlauf, der durch den Öffnungsgrad der Mündung 130 bestimmt wird, im Speisekanal 13 (Figur 7).
Gemäß Figur 7 besitzt die Steueröffnung 900 einen sich an den Bereich 901 anschließenden Bereich 903, der die Mündung 130 restlos freigibt. An diesen Bereich 903 schließt sich ein Bereich 904 an, der durch eine als Nase 905 ausgebildete Profilierung lediglich einen reduzierten Querschnitt der Mündung 130 freigibt. Hieran schließt sich dann der Bereich 902 an, der während des Spinnprozesses das völlige Freigeben der Mündung 130 bewirkt.
Zur Vorbereitung des Anspinnvorganges wird bei abgedeckter Mündung 130 der Faserstrom über die Mündung 130 des Speisekanals 13 hinweggeführt. Mit Hilfe einer Blende 90 gemäß Figur 7 wird sodann bei der durch den Antriebsbolzen 71 bewirkten Hubbewegung der Blende 90 zunächst durch den Bereich 903 die Mündung 130 mehr und mehr bis zur völligen Freigabe geöffnet. Es kommen somit rasch viele Fasern 47 in den Spinnrotor 30. Zeitlich abgestimmt mit der Faserzufuhr in den Spinnrotor 30 erfolgt das Anspinnen und Wiederabziehen des Fadens 4. Damit sich nach dem Anspinnen nicht mehr viele Fasern 47 auf den Faserring auflegen können, wird durch Reduzierung des freien Querschnitts der Mündung 130 die Faserzufuhr in den Spinnrotor 30 vorübergehend mit Hilfe der Nase 905 gedrosselt. Bei rascher Steigerung der Fadenabzugsgeschwindigkeit kann dann - wie in Figur 7 gezeigt - anschließend durch Freigabe der Mündung 130 auch die volle Fasermenge in den Spinnrotor 30 gelangen.
Je nach Verlauf der Fadenabzugsgeschwindigkeit kann auch für die Kante 906 der Nase 905 ein flacherer oder steilerer Kurvenverlauf vorgesehen werden. Die Profilierung kann - unabhängig, ob sie als Nase 905 ausgebildet ist oder nicht - einen den Öffnungsquerschnitt immer mehr freigebenden geraden oder gebogenen Verlauf aufweisen.
Besonders unaufffällige Ansetzer ergeben sich, wenn durch entsprechende Formgebung der Steueröffnung 900 oder entsprechende Steuerung der Bewegung der Blende 90 eine kurzzeitige Unterbrechung des durch den Speisekanal 13 der Fasersammelfläche 33 zugeführten Faserstromes erfolgt - der für diese Dauer somit vorübergehend über die Absaugöffnung 52 abgeführt wird - und der Faserstrom der Fasersammelfläche 33 erst wieder zugeführt wird, nachdem das Fadenende diese Fasersammelfläche 33 erreicht und der Abzug des Fadens 4 begonnen hat.
Eine weitere Ausbildung den Spinnvorrichtung wird nun anhand der Fig. 8 bis 12 beschrieben. Bei dieser Ausführung ist das Auflösewalzengehäuse 10 im Bereich der Speisevorrichtung 2 gegen Zuluftströmungen geschlossen. Wie diese Figuren zeigen, besitzt das Gehäuseteil 17 lediglich eine Faserbandzufuhröffnung 170, die jedoch unkontrollierte Zuluftströmungen in das oder aus dem Auflösewalzengehäuse nicht zuläßt. Ferner ist in der Unterdruckleitung 51 eine Umschaltvorrichtung 85 vorgesehen, welche die Unterdruckleitung 51 abwechselnd absperrt oder freigibt. Die Umschaltvorrichtung 85 ist als Schieberventil ausgebildet, das durch ein Federelement 850 in Schließstellung beaufschlagt ist und durch die Anschließbewegung der auf dem Wartungswagen 70 angeordneten Saugluftdüse 74 (Fig. 5) an die Unterdruckleitung 51 in die Freigabestellung bringbar ist. Weiterhin ist der Schmutzabscheideöffnung 12 ein Verschlußorgan 120 zugeordnet, das in der gezeigten Ausführung als Klappe ausgebildet ist.
Eine solche Vorrichtung, wie sie zuvor beschrieben wurde, ermöglicht auf einfache Weise eine Umsteuerung des Faserstromes, ohne daß hierzu eine Steuerung des Unterdruckes im Gehäuse 31 erforderlich ist. Die Unterdruckleitung 51 ist an eine Unterdruckquelle (z.B. 73 auf Wartungswagen 70) angeschlossen, deren Unterdruck höher als der Spinnunterdruck ist. Die Umschaltvorrichtung 85 wird beim Aufsetzen der Saugluftleitung 74 auf die Unterdruckleitung 51 entgegen der Wirkung des Federelements 850 in ihre Durchflußstellung gebracht.
Wenn jetzt das klappenartige Verschlußorgan 120 geschlossen ist, so kann die benötigte Luft durch die einzige, im Auflösewalzengehäuse 10 verbleibende Öffnung, nämlich die Mündung 130 des Speisekanals 13, Luft holen. Zur Vorbereitung des Anspinnens wird daher am Umfang der Auflösewalze durch Schließen des Verschlußorganes 120 eine derartige Unterdruckströmung erzeugt, daß trotz unverändertem Spinnunterdruck die Luftströmung umgekehrt wird. Der so erzeugte Luftstrom aus dem Speisekanal 13 in die Absaugöffnung 52 nimmt hierbei die von der Auflösewalze 11 transportierten Fasern 47 mit (Fig. 8).
Anschließend wird durch teilweises Öffnen des klappenartigen Verschlußorganes 120 die Wirkung des an der Absaugöfnnung 52 herrschenden Unterdruckes so weit reduziert, daß eine Aufteilung des Faserstromes erfolgt. Ein Teil der Fasern 47 gelangt somit nach wie vor in die Absaugöffnung 52, während ein anderer Faseranteil durch die Mündung 130 des Speisekanals 13 auf die Fasersammelfläche 33 gelangt. Je nach dem Öffnungsgrad des Verschlußorganes 120 erfolgt eine mehr oder weniger große Umkehrung des Luftstromes im Speisekanal 13, so daß durch den Öffnungsgrad des Verschlußorganes 120 der Anteil des der Fasersammelfläche 33 zugeführten Faserstromes festgelegt werden kann (Fig. 9).
Sind auf diese Weise genügend Fasern 47 der Fasersammelfläche 33 zugeführt worden (siehe Faserring 470 im Spinnrotor 30), so werden erneut außer der nun im Speisekanal erzeugten Luftströmung andere Zuluftströmungen in das Auflösewalzengehäuse 10 abgeschaltet. Durch die Zuluftströmung im Speisekanal 13 werden die Fasern 47 erneut durch die Absaugöffnung 52 abgesaugt (Fig. 10).
Sodann wird der Faden 4 dem Spinnrotor 30 zugeführt. In zeitlicher Abstimmung hierzu wird das Verschlußorgan 120 ungleichförmig bewegt, um die Schmutzabscheideöffnung 12 entsprechend dem gewünschten Faserstromverlauf im Speisekanal 13 freizugeben (Fig. 11). Diese Steuerung erfolgt durch eine geeignete Steuervorrichtung, die beispielsweise auf dem Wartungswagen angeordnet ist und über eine Antriebsvorrichtung 92 auf das klappenartige Verschlußorgan 120 einwirkt (Fig. 5). Die Steuerung erfolgt dabei derart, daß Dick- und Dünnstellen sowohl im Ansetzer selber als auch in dem sich hieran anschließenden Fadenstück vermieden werden.
Schließlich erreicht das Verschlußorgan 120 seine volle Öffnungsstellung, wenn auch der Fadenabzug seine volle Geschwindigkeit erreicht hat. Durch Zurückziehen der Saugluftleitung 74 von der Unterdruckleitung 51 wird die Umschaltvorrichtung 85 freigegeben, die nun durch Einwirkung des Federelementes 850 die Verbindung zwischen dem Unterdruckkanal 51 und der Absaugöffnung 52 absperrt. Somit kann während des normalen Spinnprozesses hier keine Zuluft in das Auflösewalzengehäuse 10 eintreten (Fig. 12).
Die Steuerung der Zuluftströmung zur Steuerung des Faserstromes kann an verschiedenen Stellen des Auflösewalzengehäuses 10 erfolgen, beispielweise auch an dem Speisevorrichtung 2 aufnehmenden Gehäuseteil 17. Wenn jedoch eine Schmutzabscheideöffnung 12 - wie im gezeigten Ausführungsbeispiel - vorgesehen ist, dann bildet diese auch gleich die Zuluftöffnung zur Steuerung des Faserstromes. Nach erfolgtem Anspinnen und Absperren des Unterdruckkanales 51 kann dann nach Belieben die Schmutzabscheideöffnung geöffnet oder geschlossen werden, je nachdem, ob eine Ausscheidung von Schmutz erfolgen soll oder nicht.
Das Verschußorgan 120 befindet sich beim beschriebenen Ausführungsbeispiel an einer unkritischen Stelle des Fasertransportes. An dieser Stelle treten keine Fasern 47 aus dem Auflösewalzengehäuse 10 aus, da sie aufgrund der noch zu niedrigen Geschwindigkeit keine ausreichend große Fliehkraft haben.
Wie oben beschrieben, wird durch das Gehäuseteil 17 und das Verschlußorgan 120 verhindert, daß außer durch den Speisekanal 13 andere Zuluftströmungen in das Auflösewalzengehäuse 10 eintreten können. Hierdurch reagiert der Faserstrom sehr empfindlich auf Unterdrucksänderungen im Unterdruckkanal 51. Dies bietet die Möglichkeit, auch dann, wenn im Auflösewalzengehäuse 10 keine Schmutzabscheideöffnung 12 vorgesehen ist, durch relativ geringe Änderung des Unterdruckes im Unterdruckkanal 51 eine genaue Steuerung des Faserstromes zu bewirken.
Die Steuerung des Unterdruckes im Unterdruckkanal 51 oder des klappenartigen Verschlußorganes 120 kann auch hier in der am Beispiel der Fig. 2, 3 und 5 geschilderten Weise von einem Wartungswagen 70 aus erfolgen.
Eine andere Ausführung einer Umschaltvorrichtung 86 zeigt Fig. 13. Anstelle der schieberventilartigen Umschaltvorrichtung 85 (Fig. 8 bis 12) ist hier eine Klappe 860 vorgesehen, die oberhalb der dem Wartungswagen 70 zugewandten Mündung 861 der Unterdruckleitung 51 angelenkt ist. Die Mündung 861 bildet einen Ventilsitz, der in der Weise schräg geneigt ist, daß sich die Klappe 860 durch ihr Eigengewicht dichtend an den Ventilsitz anlegt. Die Klappe 860 befindet sich zusammen mit deren Mündung 861 der Unterdruckleitung 51 in einer Kammer 862, die auf ihrer dem Wartungswagen 70 zugewandten Seite offen ist. Vom Wartungswagen 70 aus kann an die offene Seite der Kammer 862 die Mündung 740 der Saugluftleitung 74 dichtend zur Anlage gebracht werden, wie in Fig. 13 gestrichelt angedeutet.
Solange die Saugluftleitung 74 nicht an der Kammer 862 anliegt bzw. solange an der an der offenen Seite der Kammer 862 anliegenden Saugluftleitung 74 kein Unterdruck anliegt, nimmt die Klappe 860 die mit voller Linie gestrichelte Stellung ein, wobei die dichtende Anlage der Klappe 860 an der Mündung 861 durch den im Auflösewalzengehäuse 10 herrschenden Unterdruck noch unterstützt wird. Wird nach Anlegen der Mündung 740 der Saugluftleitung 74 an die Kammer 862 Unterdruck an die Saugluftleitung 74 angelegt, so hebt sich die Klappe 860 von der Mündung 861 ab (gestrichelte Stellung 860′), und der Faserstrom kann in die Saugluftleitung 74 gelangen.
Wenn auch die Vorrichtungen gemäß den Figuren 5 bis 13 lediglich am Beispiel von Auflösewalzen 11 beschrieben wurden, so versteht es sich von selbst, daß sie auch in Verbindung mit einer zusätzlichen Walze 15 gemäß Figur 4 Anwendung finden können.
Vorstehend wurde eine als Rückschlagventil ausgebildete Umschaltvorrichtung 512 bzw. 86 zum Steuern des Unterdruckes in der Unterdruckleitung 51 beschrieben. Es ist jedoch auch denkbar, an der Spinnmaschine 36 ein Absperrventil vorzusehen, das vom Wartungswagen 70 aus betätigt wird und die Unterdruckleitung 51 mit einer an der Spinnmaschine 36 selber vorgesehenen Unterdruckquelle verbindet oder nicht, die von der Unterdruckquelle 5 unabhängig ist. Es ist auch denkbar, vom Wartungswagen 70 aus einen Schalter zu betätigen, über welchen ein Ventilator ein- oder ausgeschaltet wird. Ebenso kann die Saugluftleitung 74 (Fig. 5) über den Wartungswagen 70 auch an eine an der Spinnmaschine 36 vorgesehene Unterdruckquelle angeschlossen sein. Prinzipiell läßt sich der Faserstrom durch eine Änderung des Unterdruckverhältnisses steuern, wobei entweder der Spinnunterdruck oder der Absaugunterdruck oder beide Unterdrücke verändert werden können.

Claims

Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung (3) mit einer Faserbandspeisevorrichtung (2) und einer in einem Gehäuse (10) angeordneten Auflösewalze (11), von welcher die Fasern (14) in einer durch den Spinnunterdruck erzeugten Luftströmung durch einen Speisekanal (13) einer Fasersammelfläche (33) zugeführt werden und bei welchem beim Anspinnen ein Fadenende an die Fasersammelfläche (33) zurückgeliefert wird, von welcher der zuvor zurückgelieferte Faden (4) sodann unter fortlaufender Einbindung von Fasern (47) wieder abgezogen wird, wobei zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern (47) die Speisevorrichtung (2) eingeschaltet und der Faserstrom über die Speisekanalmündung (130) hinweg einer hinter der Speisekanalmündung (130) im Auflösewalzengehäuse (10) angeordneten Absaugung (52) zugeführt wird und erst bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges der Faserstrom der Fasersammelfläche (33) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern (47) das Auflösewalzengehäuse (10) gegen Zuluft von außen geschlossen wird mit Ausnahme des Speisekanals (13) und die hinter der Speisekanalmündung (130) am Umfang der Auflösewalze (11) angeordnete Absaugung (52) zur Wirkung gebracht wird, so daß der Faserstrom über die Speisekanalmündung (130) hinweggeführt und abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges dieser Unterdruck am Umfang der Auflösewalze (11) wieder außer Wirkung gebracht und das Auflösewalzengehäuse (10) wieder geöffnet werden, so daß die Fasern (47) der Fasersammelfläche (33) zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Beseitigen der für das Anspinnen unerwünschten Fasern (47) zunächst lediglich ein geringer Faseranteil der Fasersammelfläche (33) zugeführt wird, während gleichzeitig die übrigen Fasern (47) über die Mündung (130) des Speisekanals (13) hinweggeführt werden, daß dann das Fadenende an die Fasersammelfläche (33) zurückgeliefert und daß nach Einbinden der auf der Fasersammelfläche (33) befindlichen Fasern (47) der Anteil der der Fasersammelfläche (33) zugeführten Fasern (47) erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zuführung nur eines geringen Faseranteiles zur Fasersammelfläche (33) die Mündung (130) des Speisekanals (13) lediglich teilweise freigegeben wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Wiederzuschalten der anderen Zuluftströmungen gesteuert erfolgt zur Steuerung der der Fasersammelfläche (33) zugeführten Fasermenge.
Verfahren mach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zunahme des der Fasersammelfläche (33) zugeführten Faserstromes in Abhängigkeit von der Zunahme der Fadenabzugsgeschwindigkeit erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern (47) der Faserstrom zunächst über die Mündung (130) des Speisekanals (13) hinweggeführt wird, daß anschließend der Faserstrom kurzzeitig der Fasersammelfläche (33) zugeführt, dann erneut über die Mündung (130) des Speisekanals (13) hinweggeführt wird und der Faserstrom erst dann wieder der Fasersammelfläche (33) zugeführt wird, nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche (33) erreicht und der Abzug des Fadens (4) begonnen hat.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern (47) statt am Umfang der Auflösewalze (11) ein Unterdruck außerhalb des Fasertransportweges am Umfang einer der Auflösewalze (11) nachgeschalteten Fasertransportwalze (15) zur Wirkung gebracht wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zuführung des Fadenendes in die Spinnvorrichtung (3) zunächst der Spinnunterdruck im Rotorgehäuse (31) wirksam ist, daß das Fadenende nur soweit in die Spinnvorrichtung (3) eingeführt wird, daß es die Fasersammelfläche (33) nicht berührt, und daß anschließend der Spinnunterdruck abgeschaltet und die hinter der Speisekanalmündung (130) außerhalb des Fasertransportweges angeordnete Absaugung (52) zur Wirkung gebracht wird und nach Wiedereinschalten der Speisevorrichtung (2) der Faserstrom über die Speisekanalmündung (130) hinweggeführt und abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges diese Absaugung (52) wieder abgeschaltet und der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet werden, so daß der Faserstrom der Fasersammelfläche (33) zugeführt und das Fadenende an die Fasersammelfläche (33) zurückgeliefert werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, mit einer Unterdruckquelle (5, 73) zur Erzeugung des Spinnunterdruckes und einer steuerbaren Absaugöffnung (52) in der Umfangswand des Auflösewalzengehäuses (10) hinter der Speisekanalmündung (130), dadurch gekennzeichnet, daß das Auflösewalzengehäuse (10) im Bereich der Speisevorrichtung (2) gegen Zuluftströmung geschlossen ist, und eine Schaltvorrichtung (6, 64, 8) zur Steuerung des Unterdruckes an der Absaugöffnung (52), eine steuerbare Zuluftöffnung (12) im Auflösewalzengehäuse (10) sowie eine Steuervorrichtung (7) zur zeitlich aufeinander abgestimmten Steuerung der Zuluftöffnung (12) und der Schaltvorrichtung (6, 64, 8) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die steuerbare Zuluftöffnung (12) in der Umfangswand (101) des Auflösewalzengehäuses (10) zwischen der Speisevorrichtung (2) und der Mündung (130) des Speisekanals (13) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmutzabscheideöffnung (12) als steuerbare Zuluftöffnung ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuluftöffnung (12) von einem an mehreren Spinnvorrichtungen entlang verfahrbaren Wartungswagen (70) aus steuerbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuluftöffnung (12) ein als Klappe ausgebildetes Verschlußorgan (120) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuluftöffnung (12) ein Verschlußorgan (120) zugeordnet ist, das durch eine Steuervorrichtung (7) ungleichförmig bewegbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Auflösewalzengehäuse (10) gegen Zuluftströme im Bereich der Speisevorrichtung (2) geschlossen ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckquelle (5) über die Schaltvorrichtung (6, 64, 8) wechselweise der Fasersammelfläche (33) als Spinnunterdruck oder der Absaugöffnung (52) zum Absaugen der Fasern zugeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Zwischenstellung der Schaltvorrichtung (6, 64, 8) sowohl die Fasersammelfläche (33) als auch die Absaugöffnung (52) gleichzeitig mit Unterdruck beaufschlagt sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (8) zwei Steuerbohrungen (811, 812) aufweist, von denen die eine in Flucht mit einer ersten Unterdruckleitung (50) zur Fasersammelfläche (33) hin und die andere in Flucht mit der zweiten Unterdruckleitung (51) zur Absaugöffnung (52) bringbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die stationären Kanten (800, 801, 802, 803) sowie die hiermit in Flucht bringbaren beweglichen Kanten (813, 814, 815, 816) der Schaltvorrichtung (6, 64, 8) als Schneidvorrichtungen ausgebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (6, 8, 85, 512, 9) in der einen Bewegungsrichtung durch einen Steuerantrieb (92) betätigt wird, während für die Rückstellung ein Federelement (612, 622; 84; 850; 516; 93) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 20, gekennzeichnet durch eine zweite, auf einem an mehreren Spinnvorrichtungen entlang verfahrbaren Wartungswagen (70) angeordnete Unterdruckquelle (73) und eine Schaltvorrichtung (6; 512, 9) zum wechselweisen Einschalten der Unterdruckquelle (5) zum Erzeugen des Spinnunterdruckes und der Unterdruckquelle (73) zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (6, 64, 8, 85, 86, 512, 9) von einem an mehreren Spinnvorrichtung entlang verfahrbaren Wartungswagen (70) aus steuerbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (512) durch die Anschließbewegung einer vom Wartungswagen (70) ausgehenden Saugluftleitung (74) an die Schaltvorrichtung (512) steuerbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (86) durch den Unterdruck in einer vom Wartungswagen (70) ausgehenden Saugluftleitung (74) steuerbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (512, 86) ein Rückschlagventil enthält.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß im Auflösewalzengehäuse (10) eine die Mündung (130) des Speisekanals (13) abdeckende steuerbare Blende (90) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Blende (90) im wesentlichen in Verlängerung der Umfangswand (101) des Auflösewalzengehäuses (10) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Blende (90) an ihrem - in Fasertransportrichtung gesehen - ersten Ende (907) von der Umfangswand (101) des Auflösewalzengehäuses (10) dachziegelartig überlappt wird, während das zweite Ende (908) die Umfangswand (101) des Auflösewalzengehäuses (10) dachziegelartig überlappt, so daß - in Fasertransportrichtung gesehen - keine vorstehenden Kanten entstehen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Blende (90) parallel zur Achse (110) der Auflösewalze (11, 14) beweglich ist.
Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Blende (90) eine den Öffnungsgrad steuernde Profilierung (905) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung als Nase (905) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Blende (90) eine Steuerungsvorrichtung (7) einwirkt, die die Blende (90) ungleichförmig bewegt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflösewalze (14) eine Fasertransportwalze (15) nachgeschaltet ist und die Absaugöffnung (52) statt in der die Auflösewalze (14) umgebenden Umfangswand (101) in einer die Transportwalze (15) umgebenden Umfangswand (100) angeordnet ist.